Anda di halaman 1dari 13

BAB I

LANDASAN TEORI
1.1
a.

Tujuan Percobaan
Tujuan percobaan ini dilaksanakan adalah
Mengetahui mekanisme pengeringan dengan membuat kurva karakteristik

b.
c.
d.
e.

pengeringan pada kondisi operasi pengeringan tertentu


Menentukan periode-periode laju pengeringan
Menentukan titik kritis
Menentukan kadar air kesetimbangan
Menentukan laju pengeringan pada periode laju pengeringan konstan

1.2

Landasan Teori
Pengeringan merupakan kegiatan mengubah suatu material berbentuk padatan,

semi-padatan, ataupun cairan menjadi produk berbentuk padatan melalui penguapan


cairan didalamnya ke fase uap dengan penambahan panas (Siagian, 2008). Pengeringan
termasuk salah satu satuan operasi teknik kimia yang paling tua dan paling tersebar. Pada
kasus khusus seperti pengeringan beku, pengeringan terjadi dengan penyubliman fase
padat langsung ke fase cairan. Perubahan fase dan pembentukan fase padat sebagai hasil
akhir merupakan ciri penting dari pengeringan (Siagian, 2008). Pengeringan berbagai
material diperlukan untuk memenuhi beberapa kebutuhan seperti:
1. Kebutuhan untuk mempermudah penanganan material padatan yang dapat mengalir
bebas
2. Pengawetan dan peyimpanan
3. Mendapatkan mutu hasil yang diinginkan
4. Mempermudah transportasi karena volume bahan mengecil
(Siagian, 2008)
Sebuah material padat basah yang dikenai pengeringan termal mengalami 2
mekanisme yang berlangsung secara bersamaan, yaitu:
1. Transfer ataupun perpindahan panas dari lingkugan sekitar untuk menguapkan
kelembapan permukaan
2. Perpindahan massa (pepindahan kelembapan internal ke arah permukaan padatan dan
penguapan lanjutan karena proses awal)
(Siagian, 2008)
1.2.1 Prinsip Pengeringan
Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan
kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini,
kandungan uap air udara lebih sedikit atau udara mempunyai kelembaban nisbi yang
rendah sehingga terjadi penguapan. Kemampuan udara membawa uap air bertambah

besar jika perbedaan antara kelembaban nisbi udara pengering dengan udara sekitar
bahan semakin besar (Yusra, 2011).
Salah satu faktor yang mempercepat proses pengeringan adalah kecepatan angin
atau udara yang mengalir. Udara yang tidak mengalir menyebabkan kandungan uap
air di sekitar bahan yang dikeringkan semakin jenuh sehingga pengeringan semakin
lambat (Yusra, 2011). Tujuan pengeringan untuk mengurangi kadar air bahan sampai
batas

perkembangan organisme

dan

kegiatan

enzim

yang

dapat menyebabkan

pembusukan terhambat atau bakteri terhenti sama sekali. Dengan demikian bahan yang
dikeringkan mempunyai waktu simpan lebih lama (Yusra, 2011)
.
1.2.2 Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan terbagi menjadi faktor
ekternal dan faktor internal. Faktor eksternal berpengaruh pada saat benda padatan msih
ditutupi oleh lapisan air bebas di permukaannya. Pada kondisi ini variabel eksternal yang
paling penting antara lain adalah humiditas, temperatur, laju dan arah aliran, bentuk fisik
dari padatan dan agitasi yang diinginkan (Siagian, 2008). Faktor eksternal mempengaruhi
penguapan pada permukaan dari difusi uap dari permukaan padatan ke lingkungan sekitar
yang melewati lapisan tipis udara yang bersentuhan dengan permukaan. Karena
pengeringan pada tahap ini berhubungan dengan perpindahan massa saat sebuah gas
bersentuhan dengan cairan, maka hal yang terpenting untuk diperhatikan adalah
karakteristik kesetimbangan dari padatan basah (Siagian, 2008).
Faktor internal terjadi setelah pengeringan tahap awal selesai dimana air bebas
dipermukaan padatan sudah habis dikeringkan dan terjadi perbedaan kelembaban yang
tinggi antara permukaan padatan dan bagian dalam padatan yang masih basah (Siagian,
2008). Selain itu juga terjadi perbedaan temperatur antara medium yang basah dengan
medium yang kering shingga terjadi gradien temperatur antar medium. Hal ini
menyebabkan perpindahan kelembaban air dalam ke permukaan, yang berjalan dengan
cara difusi, gaya kapilerm tekanan internal karena penyusutan selama pengeringan
(Siagian, 2008).
1.2.3

Alat Pengeringan
Di antara berbagai macam pengering komersial yang ada, hanya

beberapa yang pemanfaatannya dalam skala industri sangat luas.


Kelompok yang paling banyak penggunaannya adalah pengering untuk
zat padat tak terdeformasi atau bijian. Contoh pengering untuk

keperluan tersebut adalah tray drier, screen conveyor drier, tower drier,
rotary drier, screw conveyor drier, fluid-bed drier, dan flash drier.
Tray Drier
Salah satu alat pengering yang ada adalah tray drier yang beroperasi sacara batch,
dimana bahan yang dikeringkan berada di suatu tempat tertentu (di tray) sedang gas
(biasanya digunakan udara) mengalir secara terus-menerus melalui bahan yang
dikeringkan dan menguapkan airnya. Operasi secara batch ini di industri merupakan
proses yang relatif mahal dan hanya sesuai dengan bahan tertentu saja. Tetapi untuk skala
laboratorium alat ini sangat bermanfaat untuk mempelajari pengetahuan fundamental
tentang pengeringan seperti misalnya mekanika fluida, kimia permukaan, struktur
padatan, perpindahan massa dan panas yang kesemuanya itu sangat berpengaruh terhadap
proses pengeringan.
Contoh tray drier ditunjukkan pada Gambar 2.1 Pengering ini
terdiri dari sebuah ruang dari logam lembaran yang berisi dua buah
truk yang mengandung rak-rak H. Setiap rak mempunyai sejumlah
piringan sebagai penapis tempat bahan yang akan dikeringkan
diletakkan. Piringan ini umumnya berukuran 30 in2, dengan ketebalan
2 sampai 6 in. Udara panas disirkulasikan pada kecepatan 7 sampai 15
ft/detik di antara piringan dengan bantuan kipas C dan motor D,
mengalir melalui pemanas E. Sekat-sekat G membagi udara tersebut
secara seragam di atas susunan talam tadi. Sebagian udara basah
diventilasikan keluar melalui talang pembuang B; sedangkan udara
segar masuk melalui pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas roda truk I
sehingga pada akhir siklus pengeringan truk itu dapat ditarik keluar
dari ruang pengering dan dibawa ke bagian akhir untuk off loading
bahan yang selesai dikeringkan.

Gambar 1.1. Skema Tray Drier


Tray drier dapat beroperasi dalam vakum, terkadang dengan pemanasan tidak
langsung. Masing-masing tray terdiri atas pelat-pelat logam bolong yang dilalui uap atau
air panas atau terkadang dilengkapi ruang khusus untuk fluida pemanas. Uap dari zat
padat dikeluarkan dengan ejektor atau pun pompa vakum. Pengering beku (freeze drying)
terdiri dari sublimasi es dari es pada tekanan vakum dan pada temperatur di bawah 0 oC.
Freeze drying dilakukan khusus untuk mengeringkan vitamin dan berbagai bahan yang
peka terhadap panas.
Screen Conveyor Drier
Contoh umum Screen Conveyor Drier dengan sirkulasi tembus ditunjukkan pada
Gambar 2.2. Lapisan bahan yang akan dikeringkan setebal 1 sampai 6 in diangkut
perlahan di atas lapisan screen logam melalui ruang lurus seperti pengering. Selama
pergerakan itu bahan dikeringkan. Ruang/ terowongan tersebut terdiri dari sederetan
bagian terpisah, yang masing-masing mempunyai kipas dan pemanas udaranya sendiri.
Pada ujung masuk ke perngering itu, udara biasanya mengalir ke atas melalui lapisan
screen dan zat padat. Di dekat ujung keluar dimana bahan sudah kering dan umumnya
jadi berdebu, udara dialirkan ke bawah melalui screen tersebut.

Gambar 1.2. Screen Conveyor Drier


Pengering screen conveyor biasanya mempunyai lebar 6 ft dan panjang 12 sampai
150 ft dan waktu pengeringannya 5 sampai 120 menit. Ukuran anyaman pada lapisan
screen kira-kira 30 mesh. Bahan-bahan bijian kasar, serpih, atau bahan berserat dapat
dikeringkan dengan sirkulasi tembus tanpa sesuatu proses pretreatment dan tanpa ada
bahan yang lolos dari lapisan screen. Akan tetapi bahan saring yang halus harus dicetak
terlebih dahulu untuk dapat dikeringakan dengan screen conveyor drier. Agregat tersebut
biasanya tidak kehilangan bentuknya pada waktu dikeringkan dan sangat sedikit yang tiris
menjadi debu melalui lapisan screen tersebut. Terkadang screen conveyor drier juga
dilengkapi fasilitas untuk mengambil dan mencetak kembali partikel-partikel halus yang
tertapis oleh lapisan screen tersebut.
Tower Drier
Tower Drier terdiri dari sederetan piringan bundar yang dipasang bersusun ke atas
pada suatu poros tengah yang berputar. Umpan padat dijatuhkan pada piringan teratas dan
dikenakan pada arus udara panas atau gas yang mengalir melintasi setiap piringan. Zat
padat tersebut lalu didorong keluar dan dijatuhkan pada piringan berikut di bawahnya.
Proses tersebut terus dialami zat padat yang dikeringkan sampai keluar dari piringan
terbawah sebagai hasil yang kering pada dasar menara. Aliran zat padat dan gas pengering
tersebut dapat searah dan dapat pula berlawanan arah. Turbo drier pada Gambar 2.3
adalah salah satu contoh tower drier dengan resirkulasi-dalam pada gas pemanas. Kipaskipas turbin digunakan untuk mensirkulasikan udara atau gas ke arah luar di antara
beberapa piringan, di atas elemen pemanas, dan ke arah dalam di antara piringan-piringan
lain. Kecepatan gas biasanya 2 sampai 8 ft/detik. Dua piringan terbawah pada pengering

merupakan bagian pendinginan untuk zat padat kering. Udara yang dipanaskan terlebih
dahulu biasanya masuk dari bawah menara dan keluar dari atas sehingga terdapat aliran
berlawanan arah. Turbo drier berfungsi sebagian dengan pengeringan sirkulasi silang,
seperti pada tray drier dan sebagian dengan mengontakkan partikel-partikel melalui gas
panas pada waktu partikel itu jatuh dari piringan yang satu ke piringan berikutnya.

Gambar 1.3. Tower Drier


Rotary Drier
Rotary Drier terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang berputar,
horisontal, atau agak miring ke bawah ke arah luar. Umpan basah masuk dari satu ujung
silinder sedangkan bahan kering keluar dari ujung yang satu lagi. Pada waktu selongsong
berputar, sayap-sayap yang terdapat di dalam mengangkat zat padat tersebut dan
mendorong padatan jatuh melalui bagian dalam selongsong. Rotary drier ada yang
dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat padat, dengan gas panas yang
mengalir melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat
tabung longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong. Jenis yang
dirancang sedemikian rupa dinamakan rotary drier dengan tabung uap. Dalam rotary
drier tipe direct-indirect gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel dan
kemudian masuk ke dalam selongsong, dimana gas tersebut berada pada kontak dengan
zat padat yang dikeringkan.

Gambar 1.4. Rotary Drier Arus Counter Current


Keterangan Alat:
A: selongsong pengering
B: selongsong bantalan rol
C: roda gigi penggerak
D: tudung pembuang udara
E: kipas pembuang
F: peluncur umpan
G: sayap-sayap pengangkut
H: pengeluaran produk
J : pemanas udara
Screw Conveyor Drier
Screw conveyor Drier adalah pengering kontinu dengan sistem kontak tidak
langsung. Pada pokoknya pengering ini terdiri dari sebuah screw conveyor horizontal
yang terletak di dalam selongsong bermantel berbentuk silinder. Zat padat yang
diumpankan di satu ujung diangkut perlahan melalui zona panas dan dikeluarkan dari
ujung yang satu lagi. Uap yang keluar disedot melalui pipa yang dipasang pada atap
selongsong. Selongsong umumnya berdiameter 75 sampai 600 mm dan panjangnya dapat
sampai 20 ft. Bila diperlukan selongsong panjang, digunakan beberapa selongsong yang
dipasang bersusun satu di atas yang lain.
Sering pula unit paling bawah dalam susunan itu merupakan pendingin dimana air
atau bahan pendingin lain yang dialirkan dalam mantel itu untuk menurunkan temperatur
zat padat yang telah dikeringkan tersebut sebelum keluar dari pengering.

Laju putar selongsong umumnya rendah, antara 2 sampai 30 putaran per menit.
Koefisien perpindahan kalor didasarkan atas keseluruhan permukaan dalam selongsong,
biarpun selongsong tersebut hanya 10 sampai 60 persen terisi. Koefisien itu bergantung
pada pembebanan di dalam selongsong dan kecepatan conveyor. Nilainya untuk
kebanyakan zat padat berkisar antara 17 sampai 57 W/m 2.0C. Screw conveyor drier dapat
menangani zat padat yang terlalu halus atau terlalu lengket bila dikeringkan pada rotary
drier. Pengering ini tertutup seluruhnya, dan memungkinkan recovery uap zat pelarut
tanpa terlalu banyak pengenceran oleh udara atau bahkan tanpa pengenceran sama sekali.
Bila dilengkapi dengan pengumpan yang sesuai, pengering ini dapat dioperasikan dalam
vakum. Jadi sangat sesuai untuk mengeluarkan zat pelarut yang mudah menguap dari zat
padat yang basah dengn pelarut, seperti sisa dari operasi pengurasan.
1.2.4

Kelembaban
Pada proses pengeringan biasanya cairan yang diuapkan adalah air dan gas yang

digunakan adalah udara. Kelembaban untuk sistem udara air dibedakan menjadi dua
yaitu:
1. Kelembaban absolut massa : Y '

W A kg air
W B kg udara

2. Kelembaban absolut molar : Y

n A mol air
n B mol udara

Untuk mengetehui harga kelembaban udara, dapat diukur dengan menggunakan


psikrometer. Dimana akan didapatkan temperatur bola basah (tw) dan temperatur bola
kering (tg).
t g tw

w
(Y ' w Y ' )
0,236

Yang mana;
tg = suhu udara (oF)
tw = suhu bola basah (oF)
w = entalpi penguapan air pada tw
Y = kelembaban jenuh udara pada tw

PH 2O
Y ' w 0.622
760 PH 2O

kg air
kg udara

Yang mana;
PH2O = tekanan uap jenuh air pada suhu tw, dapat didekati dengan persamaan
Antoine sebagai berikut:

ln PH 2O 18,3036

3816,44
T 46,13

PH2O dalam mmHg, dan T dalam derajat Kelvin.


1.2.5

Kadar Air Kesetimbangan


Zat padat basah jika dikontakkan dengan udara yang mempunyai kelembaban dan

suhu tertentu dengan dalam waktu cukup lama, maka akan dicapai keadaan
kesetimbangan dimana kandungan air pada zat padat tidak berubah. Kandungan air pada
kondisi ini disebut kadar air kesetimbangan.
Pada prinsipnya, air dalam bahan padat berada dalam dua keadaan. Sejumlah air
berada dalam pori-pori padatan karena adanya tegangan permukaan dan disebut
unbounded water atau air bebas. Air ini mempunyei tekanan uap dan panas laten
penguapan sama dengan air murni. Sedang air yang berada dalam bahan padat dan
mempunyai interaksi dengan bahan padat misalnya, air kristal atau air yang ada pada
permukaan zat padat misalnya air teradsorpsi disebut air terikat atau bounded water. Air
terikat ini akan mempunyai tekanan uap yang lebih kecil dari air murni.
1.2.6

Kurva Kecepatan Pengeringan


Dari data percobaan pengeringan akan dapat dibuat kurva yang menyatakan

hubungan antara kadar air dan waktu pengeringan, seperti terlihat pada gambar.

Kadar
. B

air
(X)

. C
. D
X*

. E
Waktu, t (menit)

Gambar 1.5. Kurva Hubungan Kadar Air dengan Waktu Pengeringan.


Dari data tersebut dapat diubah ke kecepatan pengeringan, N kg air/jam m2 sebagai
fungsi dari kandungan air (X) seperti gambar 2. dengan menentukan perubahan X dalam
waktu t.
N

L s X
A t

(1)

Yang mana;
Ls = berat padatan kering (kg)
A

= luas padatan (m2).

= kadar air bahan (kg air/kg padatan kering)

= waktu (menit)

kg air
jam.m 2

A
D
E
X*

X (kg air/kg padatan)

Gambar 1.6. Kurva Hubungan Kadar Air Padatan dengan Kecepatan Pengringan.

Pada permulaan operasi, biasanya temperatur padatan lebih rendah dibanding


temperatur kesetimbangan, sehingga kecepatan pengeringan akan naik dengan kenaikan

temperatur bahan. Periode ini (AB) disebut periode penyesuaian awal dan biasanya sangat
pendek dibanding keseluruhan operasi.
Setelah temperatur kesetimbangan tercapai, maka periode kecepatan pengeringan
tetap dimulai (BC). Pada periode ini akan terjadi penguapan cairan dari permukaan
padatan, kecepatan penguapan di permukaan tersebut masih bisa diimbangi oleh difusi
maupun efek kapiler air dari dalam padatan ke permukaan padatan. Dengan demikian
permukaan padatan akan tetap basah.
Setelah mencapai kadar air kritis Xc, kecepatan difusi air dari dalam padatan tidak
bisa mengimbangi kecepatan penguapan di permukaan padatan. Dengan demikian akan
terjadi tempat-tempat kering (dry spot). Ini akan mengurangi kecepatan pengeringan dan
disebut periode kecepatan menurun yang pertama (CD).
Pada periode (DE), kecepatan pengeringan ditentukan oleh kecepatan difusi dari
dalam permukaan padatan. Ini akan terus berlangsung sampai tercapai kadar air
kesetimbangan X*.
1.2.7

Mekanisme Pengeringan
Dalam proses pengeringan, proses perpindahan massa dan perpindahan panas

merupakan salah satu faktor yang perlu diperhatikan. Pada permukaan bahan akan
terbentuk lapisan tipis air dan juga terbentuk lapisan tipis udara, yang sering disebut
lapisan film. Dengan adanya beda konsentrasi air di permukaan padatan dan di udara
pengering maka air akan menguap dan berpindah dari bahan ke udara pengering.
X

Y*
fasa padatan

Y
fasa gas

Gambar 1.7. Perpindahan Massa dari Fasa Padatan ke Fasa Gas.

Persamaan perpindahan massa dari fasa padat ke fasa gas dapat dituliskan sebagai
berikut:

N = Ky (Y*-Y)

(2)

Yang mana;
Ky

= koefisien perpindahan massa

Y* = kelembaban udara pada permukaan padatan, pada keadaan relatif basah


didekati dengan Y (kelembaban jenuh pada suhu padatan).
Ditinjau dari perpindahan panasnya, maka panas yang diterima padatan akan
digunakan untuk menguapkan air. Untuk kasus pengeringan pada suhu relatif rendah
maka perpindahan panas yang terjadi dianggap hanya melalui mekanisme konveksi.
Sehingga dapat dituliskan persamaan:
h
(Tg Ts )
w

(3)

h = 0,01 G0,8

(4)

Yang mana;
h

Btu

= koefisien transfer panas konveksi


2 o
jam. ft . F

lb

untuk kecepatan udara 2-25


G = kecepatan massa udara pengering
2
jam. ft

ft/det.
Btu
pada suhu padatan.
lb

w = panas laten penguapan

Tg = suhu udara pengering (oF)


Ts = suhu padatan (oF) untuk keadaan relatif basah dapat didekati dengan suhu
bola basah udara pengering.

DAFTAR PUSTAKA
Geankoplis, Christie J.1993. Transport Process and Unit Operations, third edition. Allyn
and Bacon Inc, Boston.

Hardjono. 1989. Operasi Teknik Kimia II, edisi pertama. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.
Siagian, P.S., 2008, Pengeringan Pada Produk Jamu, Tesis, Universitas Indonesia,
Depok.
Tim Penyusun. 2014. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia II. Program Studi
Teknik Kimia S1, Fakultas Teknik, Universitas Riau, Pekanbaru.
Yusra, 2011, Bab 5. Teknik Pengawetan dengan Pengeringan dan Pengasapan, Teknik
Pengawetan dengan Pengeringan dan Pengasapan