Anda di halaman 1dari 59

Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar dengan karbon sebagai unsur

paduan utamanya. Kandungan unsur karbon dalam baja berkisar antara 0.2% hingga 2.1%
berat sesuai grade-nya. Fungsi karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan
mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi. Unsur paduan lain
yang biasa ditambahkan selain karbon adalah (titanium), krom
(chromium), nikel, vanadium, cobalt dan tungsten (wolfram). Penambahan kandungan karbon
pada baja dapat meningkatkan kekerasan (hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength),
namun di sisi lain membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya
(ductility). Baja tahan karat atau lebih dikenal dengan Stainless Steel adalah senyawa besi
yang mengandung setidaknya 10,5% Kromium untuk mencegah proses korosi (pengkaratan
logam). Kemampuan tahan karat diperoleh dari terbentuknya lapisan film oksidakromium,
dimana lapisan oksida ini menghalangi proses oksidasi besi (Ferum). Stainless Steel sering
digunakan dalam perlengkapan Stainless Steel untuk industri makanan

Latar Belakang
Semakin berkembangnya peradaban manusia, semakin beragam pula kebutuhanmanusia. Ini
dapat dilihat dari aspek teknik sipil. Pada jaman dahulu orang membuat jalanhanya dengan
menyusun batu-batuan atau kerikil-kerikil, tapi kini semuanya telah berubah,manusia
berusaha membuat jalan sebagai sarana transportasi dengan kualitas yang baik menggunakan
teknologi rekayasa guna memenuhi kebutuhannya. Pembangunan dalam setiap bidang yang
berhubungan dalam teknik sipil dimulai dari bangunan gedung, jembatan, jalan dan bangunan
lainnya tidak akan terpisahkan dari bahan yang berasal dari dalam perut bumi. Mulai dari
batuan, batu bara, minyak bumi sampai berbagai macam mineral yang langsung digunakan
maupun yang diolah terlebih dahulu. Untuk itu dalam kesempatan ini, akan dibahas tentang
baja. Masalah ini diangkat karena ingin mengetahui jenis-jenis baja, proses pembuatan baja
serta syarat apa saja yang harus dipenuhi oleh baja sebagai bahan pembuatan baja .Bertitik
tolak dari latar belakang masalah diatas, timbulah suatu permasalahan dalam diri kami dan
menjadi suatu dorongan bagi kami untuk melaksanakan suatu analisa tentang jenis-jenis
baja, proses pembuatan baja serta syarat apa saja yang harus dipenuhi oleh baja

1.2 Tujuan
Untuk mengetahui pengertian baja, sejarah baja, memahami proses pembuatan baja dan
jenis baja.

1.3 Batasan masalah


Makalah ini membahas tentang jenis baja khususnya Stainless Steel dan proses pembuatan
Stainless Steel

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Sejarah dan Pengertian Baja

Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM.
Bahkan pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan
pada besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman
Yunani 1000 SM.
Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai
besi tempa. Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal
dalam tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi
sponge metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan
abu charcoal. Spone iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan
diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan
besi meggunakan metode ini menghasilkan kandingan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen
pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan metode ini menghasilkan baja bukannya
besi tempa. Para pembuat besi belajar untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa
dan charcoal pada boks yang terbuat dar tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini
besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya.
Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami
peningkatan ukuran dan draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati charge,
pada pencampuran material mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian
bagian atas furnance akan direduksi pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan
menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari
furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada temperatur rendah. Pig iron
akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja.
Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan untuk
memurniakan besi oleh pembuat besi yang lampau. Proses pemurnian besi cair dengan
peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang mengembangkan
Bessemer furnance, atau pengkonversi, pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi
baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada furnance elektrik, sehingga dinamakan mini
mills. Mini mills adalah komponen yang sangat sangat penting bagi produksi baja Amerika.
Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih besi.
Berikut ini adalah awal mula ditemukannya Baja :
1. Besi ditemukan digunakan pertama kali pada sekitar 1500 SM
2. Tahun 1100 SM, Bangsa hittites yang merahasiakan pembuatan tersebut selama 400
tahun dikuasai oleh bangsa asia barat, pada tahun tersebbut proses peleburan besi mulai
diketahui secara luas.

3. Tahun 1000 SM, bangsa yunani, mesir, jews, roma, carhaginians dan asiria juga
mempelajari peleburan dan menggunakan besi dalam kehidupannya.
4. Tahun 800 SM, India berhasil membuat besi setelah di invansi oleh bangsa arya.
5. Tahun 700 600 SM, Cina belajar membuat besi.
6. Tahun 400 500 SM, baja sudah ditemukan penggunaannya di eropa.
7. Tahun 250 SM bangsa India menemukan cara membuat baja
8. Tahun 1000 M, baja dengan campuran unsur lain ditemukan pertama kali pada 1000 M
pada kekaisaran fatim yang disebut dengan baja damascus.
9. 1300 M, rahasia pembuatan baja damaskus hilang.
10. 1700 M, baja kembali diteliti penggunaan dan pembuatannya di eropa.

2.2 Sifat Baja


Beberapa sifat - sifat baja secara umum adalah :
Keteguhan (solidity)
Mempunyai ketahanan terhadap tarikan, tekanan atau lentur
Elastisitas (elasticity)
Kemampuan / kesanggupan untuk dalam batas batas pembebanan tertentu, sesudahnya
pembebanan ditiadakan kembali kepada bentuk semula.
Kekenyalan / keliatan (tenacity)
Kemampuan/kesanggupan untuk dapat menerima perubahan perubahan bentuk yang besar
tanpa menderita kerugian-kerugian berupa cacat atau kerusakan yang terlihat dari luar dan
dalam untuk jangka waktu pendek
Kemungkinan ditempa (maleability)
Sifat dalam keadaan merah pijar menjadi lembek dan plastis sehingga dapat dirubah
bentuknya
Kemungkinan dilas (weklability)
Sifat dalam keadaan panas dapat digabungkan satu sama lain dengan memakai atau tidak
memakai bahan tambahan, tampa merugikan sifat-sifat keteguhannya
Kekerasan (hardness)
Kekuatan melawan terhadap masuknya benda lain.

2.3 Klasifikasi Baja


Pengklasifikasian baja secara umum beserta penjelasannya menurut Handbook
of Comparative World Steel Standards adalah sebagai berikut:

2.3.1 .Baja Karbon (Carbon Steel)


Baja karbon adalah baja yang mengandung karbon sampai 1,7 %.Penggunaan baja karbon
banyak dipakai dalam kehidupan sehari-hari untuk kepentingan yang umum.
Pembagian baja karbon adalah sebagai berikut:
a.

Low Carbon Steel ( < 0.2 % Carbon )

Baja low carbon biasanya digunakan untuk automobile body panels, tin plate
dan wire product yang membutuhkan keuletan yang tinggi.
b. Medium Carbon Steel ( 0.2 - 0.5 % Carbon )
Baja medium carbon biasanya digunakan dalam kondisi hasil quench dan tempered dan
banyak digunakan sebagai shaft, axle, gear, crankshaft, coupling,dan forging.
c.

High Carbon Steel ( > 0.5 % Carbon )

Baja high carbon banyak digunakan pada spring material dan high-strength wire. Selain
pembagian berdasarkan persen kadar karbon di atas, masih terdapat baja karbon dengan kadar
mangan yang tinggi (High Manganese Carbon Steel), yaitu sekitar 1.1-1.4 % Mn. Baja jenis
ini banyak digunakan dalam aplikasi rel kereta api.

2.3.2 Baja Paduan (Alloy Steel)


Baja paduan adalah campuran antara baja karbon dengan unsur-unsur lain yang akan
mempengaruhi sifat-sifat baja, misalnya sifat kekerasan, liat, kecepatan membeku, titik cair,
dan sebagainya yang bertujuan memperbaiki kualitas dan kemampuannya. Penambahan
unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan satu atau lebih unsur, tergantung
dari karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki.
a.

Low Alloy Steel ( < 8 % Alloying Element)

Salah satu contoh baja jenis ini yang terkenal adalah HSLA (High Strength lowAlloy) yang
menggunakan paduan Nb, V, Ti, dan Al.
b. High Alloy Steel ( > 8 % Alloying Element)
Penggunaan baja paduan tinggi biasanya bertujuan untuk meningkatkan sifat-sifat baja, yaitu:
1. Corrosion Resistant (Austenitic dan Duplex)
2. Heat Resistant (Austenitic)

3. Wear Resistant (Manganese Steel)

2.3.3 Baja Tahan Karat (Stainless Steel)


.Baja tahan karat adalah paduan besi dengan minimal 12% Chromium. Jadi tanpa tambahan
apapun perpaduan Besi dengan 12% Chromium bisa disebut Stainless Steel. Komposisi ini
membentuk thin protective layer Cr2O3. Proses pembuatan baja tahan karat terdapat 2
tahap, yaitu pertama menggunakan sistem Electric ArcFurnace (EAF) untuk
melelehkan scrap dan ferro alloy berkarbon tinggi sebagai bahan murah sumber krom, lalu
lelehannya disempurnakan dengan proses yang menggunakan alat Argon Oxygen
Decarburizer (AOD), dengan proses kedua ini akan menghilangkan kandungan Karbon dan
pegotor lainnya

2.4. Penggolongan Stainless Steel


Stainless Steel biasanya dibedakan menjadi lima golongan ,penggolongan ini dilakukan
menurut kadar paduan di dalamnya yaitu :
1. Stainless Steel martensitik
Mempunyai struktur Kristal body centered cubic (BCC) yang menyimpang pada kondisi yang
telah di keraskan. Mempunyai sifat yang dapat di keraskan dan ketahanannya terhadap korosi
hanya pada kondisi lingkungan yang sifat korositnya menengah. Baja Stainless Steel ini
kandungan kromium yang di miliki berkisar antara 10,5% - 18%, dan kandungan karbon bisa
mencapai 1,2%. Kandungan kromium dan karbon yang cukup tinggi menyebabkan bias
terbentuknya struktur martensit setelah proses pemanasan.

2. Steinless steel feritik


Paduan baja jenis ini juga mempunyai struktur Kristal BBC . Kandungan kromium pada
paduan jenis ini berkisar antara 10,5 %- 30% . Paduan jenis ini biasanya mengandung :
molybdenum, silicon, alumunium, silicon, titanium dan niobium untuk menghasilkan
karakteristik tertentu. Stainless Steel jenis ini bersifat feeomagnetik, mempunyai sifat yang
ulet dan mampu bentuk yang baik. Tetapi pada temperature yang tinggi kekuatan nya akan
menurun dan lebih rendah dari Stainless Steel austenitic. Demikian pula dengan ketangguhan
nya hanya baik pada temperature rendah.

3. Stainless Steel Austenitik


Mempunyai kekuatan , ketangguhan, keuletan, sifat mampu bentuk yang baik. Jenis Stainless
Steel ini mempunyai struktur Kristal face centered cubic (FCC). Struktur Kristal ini terbentuk
karena penambahan unsure paduan austenite seperti nikel, mangan, dan nitrogen. Stainless
Steel jenis ini tidak besfat magnetic pada kondisi anil, dan hanya dapat dikersakan dengan
pengerjaan dingin (cold worked )

Bandingan
4. Stainless Steel duplex
Stainless Steel jenis ini mempunyai struktur campuran antara BBC ferit dan FCC austenite.
Perbandingan komposisi antara keduanya dipengaruhi oleh komposisi logam dan proses
perlakuan panas yang didapatkan . Tetapi pada kondisi anil, perbandingan antara kedua fase
itu seimbang. Sifat tahan korosi Stainless Steel jenis ini mendekati Stainless Steel austenitic
pada unsur paduan yang serupa , tetapi mempunyai tensile dan yield strength yang lebih
tinggi.

5. Precipitation hardening Stainless Steel.


Jenis ini mempunyai unsur unsur penambahan kekerasan seperti tembaga, alumunium, atau
titanium. Pada kondisi anil, struktur mikroStainless Steel jenis ini dapat berupa austenitic
maupun martenistik

BAB III
PROSES PEMBUATAN

3.1 Proses Pembuatan Baja Tahan Karat (Stainless Steel )


Baja pada dasarnya adalah paduan besi-karbon dengan kadar karbon tidak lebih dari 2,0 %, selain itu juga
mengandung sejumlah unsur paduan dan unsur pengotoran. Baja dibuat dari besi kasar atau besi spons dengan
mengurangi kadar karbon dan unsur lain yang kurang disukai. Ada beberapa macam cara pembuatan baja,
antara lain :
1.Konvertor
2.Open hearth furnance
3.Dapur listrik

Gambar 1. flowchart Proses Pembuatan Baja ~ Stainless Steell

Gambar 2. Diagram Proses Pembuatan Baja


Bahan baku pembuatan stainless steel diantaranya sebagai berikut:

Besi kasar cair (pig iron) atau berupa Besi spons (sponge iron) (65-85%).

Skrap baja (15-35%),

Bahan baku paduan dalam pembuatan stainless steel diantaranya sebaai berikut :

Carbon (C)
Unsur ini dapat membuat baja tetap kuat pada suhu tinggi.

Chromium (Cr)

Unsur ini dapat membuat baja menjadi lebih keras, tahan gesekan, tahan korosi, dan
tahan temperature tinggi. Dengan sifat-sifat itu membuat baja paduan ini baik untuk bahan
poros, dan roda gigi. Penambahan unsur chromium biasanya diikuti dengan penambahan
nikel.

Silikon (Si)

Pada konsentrasi tinggi membuat baja tahan kondisi asam, pada konsentrasi rendah
memperbaiki sifat megnetik dan sifat listrik baja.

Nikel (Ni)

Unsur campuran yang digunakan sebagai bahan dasar untuk beberapa kelompok
dari stainless steel. Nikel memberikan derajat kelenturan yang tinggi (mampu berubah bentuk
tanpa pecah) dan tahan terhadap karat (korosi). Hampir 65% dari semua nikel digunakan pada
pembuatan stainless steel.

Molibedenum (Mo)

Molibdenum akan memperbaiki baja menjadi tahan terhadap suhu yang tinggi, liat,
,kuat dan memperbaiki kekerasan baja,. Baja paduan ini biasa digunakan sebagai bahan untuk
membuat alat-alat potong, misalnya pahat.

Wolfram (W)

Unsur ini memberikan pengaruh yang sama seperti pada penambahan


molibdenum dan biasanya juga dicampur dengan unsur nikel (Ni) dan chromium (Cr). Baja
paduan ini memiliki sifat tahan terhadap suhu yang tinggi, karenanya banyak digunakan
untuk bahan membuat pahat potong yang lebih dikenal dengan nama baja potong cepat
(HSS /Hight Speed Steel).

Vanadium (V)

Penambahan unsur ini akan memperbaiki struktur kristal baja menjadi halus,
memperkuat baja dan meningkatkan ketahanan baja terhadap panas. Terlebih bila dicampur
dengan chromium. Baja paduan ini digunakan untuk membuat roda gigi, batang penggerak, dan
sebagainya.

Kobalt (Co)

Kobalt (Co) dengan penambahan unsur ini akan memperbaiki sifat kekerasan
baja meningkatkan kualitas baja, serta tetap keras pada suhu yang tinggi. Baja paduan ini
banyak digunakan untuk konstruksi pesawat terbang atau konstruksi yang harus tahan panas
dan tahan aus.

3.1.1 Proses Menggunakan Konvertor


Konvertor terbuat dari baja dengan mulut terbuka (untuk memasukkan bahan baku dan
mengeluarkan cairan logam) serta dilapisi batu tahan api. Konvertor diikatkan pada suatu tap
yang dapat berputar sehingga konvertor dapat digerakkan pada posisi horizontal untuk
memasukkan dan mengeluarkan bahan yang diproses dan pada posisi vertical untuk
pengembusan selama proses berlangsung. Konvertor ini dilengkapi dengan pipa yang

berlubang kecil (diameternya sekitar 15 17 mm) dalam jumlah yang banyak (sekitar 120150 buah pipa) yang terletak pada bagian bawah konvertor.
Sewaktu proses berlangsung udara diembuskan ke dalam konvertor melalui pipa saluran
dengan tekanan sekitar 1,4 kg/cm3 dan langsung diembuskan ke cairan untuk
mengoksidasikan unsur yang tidak murni dan karbon. Kandongan karbon terakhir dioksidasi
dengan penambahan besi kasar yang kaya akan mangan, seterusnya baja cair dituangkan ked
ala panci panci dan dipadatkan menjadi batang batang cetakan. Kapasitas konvertor
sekitar 25 60 ton dan setiap proses memerlukan waktu 25 menit. Proses pembuatan baja
yang menggunakan konvertor adalah sebagai berikut :
1. Proses Bessemer
Proses Bessemer adalah suatu proses pembuatan baja yang dilakukan di dalam konvertor
yang mempunyai lapisan batu tahan api dari kuarsa asam atau oksida asam (SiO2), sehingga
proses ini disebut "Proses Asam". Besi kasar yang diolah dalam konvertor ini adalah besi
kasar kelabu yang kaya akan unsur silikon dan rendah fosfor (kandungan fosfor maksimal
adalah 0,1%). Besi kasar yang mengandung fosfor rendah diambil karena unsur fosfor tidak
dapat direduksi dari dalam besikasar apabila tidak diikat dengan batu kapur. Di samping itu.
fosfor dapat bereaksi dengan lapisan dapur yang terbuat dari kuarsa asam, reaksi ini
membahayakan atau menghabiskan lapisan konvertor. Oleh karena itu, sangat
menguntungkan apabila besi kasar yang diolah dalam proses ini adalah besi kasar kelabu
yang mengandung silikon sekitar 1,5% - 2%.
Dalam proses ini bahan baku dimasukkan dan dikeluarkan sewaktu konvertor dalam
posisi horizontal (kemiringannya sekitar 30). Sementara itu, udara diembuskan dalam posisi
vertikal atau disebut juga kedudukan proses. Dalam konvertor, yang pertama terjadi adalah
proses oksidasi unsur silikon yang menghasilkan oksida silikon. Kemudian diikuti oleh
proses oksidasi unsur fosfor dan mangan yang menghasilkan oksida fosfor dan oksida
mangan, ditandai dengan adanya bunga api yang berwarna kehijau-hijauan.
Baja dapat dihasilkan dengan mengembuskan udara melalui besi kasar cair di dalam
dapur yang disebut konvertor, sehingga unsur unsur yang tidak murni akan dikeluarkan
dengan jalan oksidasi. Pada waktu itu cara pembuatan jalan kereta api dan pembuatan
peralatan hampir sama pentingnya. Karena sejak udara dimasukkan atau diembuskan, kotoran
kotoran di dalam baja akan berkurang.
Proses Bessemer mengolah baja dengan menggunakan besi kasar berkualitas baik
yang mengandung fosfor rendah. Bila fosfornya tinggi baja yang dihasilkan berkualitas
rendah, sebab dalam proses pengolahan tidak seluruh fosfor dapat dikeluarkan. Masalah
pengeluaran unsur fosfor telah dapat dipecahkan pada proses dapur Thomas, dengan
menggunakan batu kapur pada lapisan dasar dapur. Sehingga sampai saat ini proses Thomas
digunakan untuk memproses besi kasar dapat kaya dengan fosfor.

Proses oksidasi yang terakhir adalah mengoksidasi karbon. Proses ini berlangsung
disertai dengan suara gemuruh dan nyala api berwarna putih dengan panjang sekitar 2 meter,
kemudian nyala api mengecil. Sebelum nyala api padam, ditambahkan besi kasar yang
banyak mengandung mangan, kemudian baja cair dituangkan ke dalam panci-panci tuangan
dan dipadatkan dalam bentuk batang-batang baja.

2. Proses Thomas
Proses Thomas adalah suatu proses pembuatan baja yang dilakukan di dalam
konvertor yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api dari bahan karbonat kalsium
dan magnesium karbonat (CaCO3 + MgCO3 ) yang disebut "dolomit". Proses ini disebut juga
proses basa karena lapisan konvertor terbuat dari dolomit dan hanya mengolah besi kasar
putih yang kaya dengan fosfor (sekitar 1,7 - 2%) dan rnengandung unsur silikon rendah
(sekitar 0,6 - 0,8%). Proses ini makin baik hasilnya apabila besi kasar yang diolah
mengandung unsur silikon yang sangat rendah.
Dalam proses ini udara diembuskan ke cairan besi kasar di dalam konvertor melalui
pipa saluran udara, sehingga terjadi proses oksidasi di dalam cairan terhadap unsur-unsur
campuran. Pertama kali unsur yang dioksidasi adalah silikon (Si), kemudian mangan (Mn),
dan fosfor (P). Oksidasi unsur fosfor terjadi cepat sekali, sekitar 3 - 5 menit dan proses
oksidasi yang terakhir adalah unsur karbon disertai suara gemuruh dan nyala api yang tinggi.
Apabila nyala api sudah mengecil dan kemudian padam berarti proses oksidasi telah selesai.
Proses oksidasi yang terjadi pada unsur-unsur di dalam besi kasar menghasilkan
oksida yang akan dijadikan terak dengan jalan menambahkan batu kapur ke dalam konvertor.
Selanjutnya terak cair dikeluarkan dari dalam konvertor, diikuti dengan penuangan baja cair
ke dalam panci-panci tuangan kemudian dipadatkan menjadi batangan baja.

3.

Proses Siemens Martin

Proses tungku terbuka disebut juga proses Siemens Martin, yang disesuaikan dengan
nama ahli penemu proses tersebut. Proses ini digunakan untuk menahasilkan baja yang
mengandung karbon sedang dan rendah dengan cara proses asam atau basa, sesuai dengan
sifat lapisan dapurnya. Proses ini berlangsung di dalam dapur tungku terbuka atau dapur
Siemens Martin yang mempunyai kapasitas 150 - 300 ton, bahan bakarnya gas yang
dihasilkan dengan pembakaran kokas di atas tungku atau bahan bakar minnyak. Dapur ini
menggunakan prinsip regenerator (hubungan balik) dan tungku pemanas dapat mencapai
temperatur sekitar 900 -1.200 0C, tungku pemanas ini bisa mencapai temperatur tinggi
apabila diperlukan, dan pada waktu yang sama menghemat bahan bakar. Dalam proses ini
dapur diisi dengan besi kasar dan baja bekas, kemudian dicairkan sehingga beberapa unsur
campuran terbentuk menjadi terak di atas permukaan cairan besi, tambahkan bijih besi atau
serbuk besi yang berguna untuk mereduksi karbon, maka lubang pengeluaran dapur dibuka
dan cairan dituangkan ke dalam panci-panci tuangan. Baja cair meninggalkan dapur sebelum
terak cair dan beberapa terak dapat dicegah meninggalkan dapur sampai seluruh baja cair
dikeluarkan, kemungkinan terak ikut tertuang ke dalam panci yang akan mengapung di atas
baja cair sehingga perlu dikeluarkan dan dituangkan ke dalarn panci yang berukuran kecil.
Baja cair yang telah penuh di dalam panci dituangkan ke dalam cetakan melalui bagian
bawah cetakan, sehingga terak tetap di dalam panci dan terakhir dikeluarkan. Selain itu, dapat
pula dipisahkan dengan cara menuangnya ke dalam cetakan yang lebih kecil. Setiap
melakukan proses pemurnian besi kasar dan bahan tambahan lainnya berlangsung selama 12
jam, kemudian diambil sejumlah baja cair sebagai contoh untuk dianalisis komposisinya.
Sementara itu, terak yang dihasilkan dari proses basa digunakan sebagai pupuk buatan.

3.2 Proses Open Hearth Furnace ( Proses terbuka)


Tanur berupa piringan datar yang besar. Pada dasar kolom telah ditempatkan oksida basa
seperti CaO atau MgO yang nantinya akan berguna sebagai zat pengikat. Ke dalam tanur
tinggi dimasukan besi tuang, besi bekas dan batu kapur. Campuran gas pembakar dan udara
panas dilewatkan di atas piringan yang berisi besi cair ini. Sementara diaduk maka akan
berlangsung reaksi antara oksida-oksida pengotor dengan CaO dan MgO menjadi kerak.
Kelebihan proses ini adalah kualitas baja yang dihasilkan mudah dikontrol kualitasnya secara
terus menerus selama proses ini berlangsung lama (8-10 jam ) sedangkan Proses Bassemer
berlangsung cepat (15 menit).

Gambar Open Hearth Steel Furnace

3.3 Proses Dapur Listrik


Baja yang berkualitas tinggi dihasilkan apabila, dilakukanpengontrolan temperatur
peleburan.dan memperkecil unsur-unsur campuran di dalam baja yang dilakukan selama
proses pemurnian. Proses pengolahan seperti ini, dilakukan dengan menggunakan dapur
listrik. Pada awal pemurnian baja menggunakan dapur tungku terbuka atau konvertor,
selanjutnya dilakukan di dalam dapur listrik sehingga diperoleh baja yang berkualitas tinggi.
Dapur listrik terdiri dari dua jenis, yaitu dapur listrik busur nyala dan dapur induksi frekuensi
tinggi.
1. Dapur listrik busur nyala
Dapur ini mempunyai kapasitas 25 - 100 ton dan dilengkapi dengan tiga buah elektroda
karbon yang dipasang pada bagian atas atau atap dapur, disetel secara otomatis untuk
menghasilkan busur nyala yang secara langsung memanaskan dan mencairkan logam. Dapur
ini dapat mengolah logam dengan proses asam atau basa sesuai dengan lapisan batu tahan
apinya dan bahan yang dimasukkan ke dalam dapur (besi kasar), termasuk logam bekas (baja
atau besi) yang terlebih dahulu diketahui komposisinya. Apabila dilakukan.proses basa maka
terjadi oksidasi terak dari batu kapur atau bubuk kapur untuk mereduksi unsur-unsurcampuran. Selanjutnya diperoleh pemisahan terak (mengandung batu kapur) dari baja cair.
Juga dapat ditambahkan dengan logam campur sebelum cairan dikeluarkan dari dalam dapur
untuk mencegah oksidasi.
2. Dapur induksi frekuensi tinggi

Dapur ini terdiri dari kumparan yang dililiti kawat mengelilingi cawan batu tahan api, ketika
tenaga yang dialirkan dari listrik, akan menahasilkan arus listrik yang bersirkulasi di dalam
logam yang menyebabkan terjadinya pencairan. Apabila bahan logam telah cair - maka arus
listrik membuat gerak mengaduk (berputar). Kapasitas dari dapur jenis ini adalah 350 kg - 6
ton pada umumnya dapur ini digunakan untuk memproduksi baja paduan yang khusus.

BAB IV
KELEBIHAN DAN KELEMAHAN STAINLESS STEEL

4.1 Kelebihan Stainless Steel


4.1.1 Daya tahan korosi
Semua baja stainless mempunyai daya tahan yang tinggi terhadap korosi. Angka-angka logam
campuran yang rendah menahan korosi pada kondisi-kondisi ruang hampa, angka-angka campuran logam
yang tinggi dapat menahan korosi pada kebanyakan asam, larutan alkalin, dan lingkungan-lingkungan yang
menghasilkan klorida , bahkan pada suhu dan tekanan yang dinaikkan.

4.1.2 Daya tahan suhu rendah dan tinggi


Beberapa angka akan menahan penskalaan dan pengaturan daya yang tinggi pada suhu-suhu yang
sangat tinggi, sementara yang lain menunjukkan pengecualian kekerasan pada suhu-suhu cryogenic.

4.1.3 Kesenangan pembuatan (ease of fabrication)


Mayoritas baja-baja stainless dapat dipotong, dilas, dibentuk, dimesinkan, dan dibuat dengan mudah.

4.1.4 Daya
Sifat-sifat kekerasan yang dibentuk profil logam dengan temperature indin dari kebanyakan baja-baja
stainless dapat digunakan dalam merancang mengurangi ketebalan bahan dan mengurangi berat dan beaya.
Baja-baja stainless mungkin diperlakukan panas untuk membuat komponen-komponen daya yang sangat
tinggi.

4.1.5 Pertimbangan estetika


Baja-baja stainless tersedia pada kebanyakan lapisan-lapisan penutup permukaan. Baja stainless ini
diatur dengan mudah dan sederhana menghasilkan kualitas yang tinggi, penampilannnya menyenangkan.

4.1.6 Sifat-sifat higienis


Kemampuan membersihkan dari baja-baja stainless menjadikan pilihan-pilihan utama di rumah sakitrumah sakit, dapur- dapur, fasilitas proses farmasi dan makanan.

4.1.7 Karakteristik dalam kehidupan

Baja stainless adalah sebuah bahan yang pemeliharaannya rendah dan tahan lama dan sering merupakan
pilihan paling sedikit mahal dalam perbandingan biaya jalan kehidupan.

4.2 Kelemahan Menggunakan Stainless Steel


Setiap bahan memiliki kelemahan dan Stainless Steel tidak terkecuali. Beberapa
kelemahan utama termasuk nya:
Tinggi biaya awal, terutama ketika logam alternatif yang dipertimbangkan.
Kesulitan dalam pengelasan karena disipasi yang cepat panas yang juga dapat menghasilkan
potongan hancur atau biaya pemborosan tinggi

BAB V
APLIKASI STAINLESS STEEL

5.1 Aplikasi Baja Stainless Steell


Aplikasi baja Stainless Steel di bagi menjadi 3 yaitu :

5.1.1 Perlengkapan Stainless Steel untuk industri makanan


a. Food service trolley ( trolley makanan )
b. Load transfer trolley ( trolley barang )
c. Luggage trolley ( trolley barang )
d. Mixer ( pengaduk )
e. Bowl sink ( sink bowl )

5.1.2 Perlengkapan Stainless Steel untuk dapur dan industri hotel


a. Towel warmer ( pemanas handuk )
b. Plate warmer ( penghangat piring )
c. Kwali Range
d. Blower kwali range
e. Teppan yaki
f.

Kompor Blower

g. Tempat sampah

5.1.3 Perlengkapan Stainless Steel lainnya


a. Work table ( meja kerja )
b. Work table knock down ( m kerja knock down )
c. Tempat sampah stainless
d. Queve stand / tiang antrian ( tali pita )
e. Tiang antrian / pembatas antrian ( tali Bludru )
f.

Service food trolley / service trolley

g. Collect trolley ( u/ mengumpulkan piring )


h. Multy rack ( Bermacam-macam rak )

BAB VI
PENUTUP

Kesimpulan
Baja pada dasarnya adalah besi (Fe) dengan tambahan unsur karbon (C) sampai
dengan 1,67 % (maksimal). Jenis-jenis baja dibagi menjadi beberapa macam, yaitu baja
karbon, baja paduan dan baja tahan karat (Stainless Steel). Proses pembuatan baja terbagi
menjadi tiga, yaitu : proses konvertor, proses terbuka (Open Hearth Furnace) dan proses
dapur listrik (Electric Arc Furnace)

PROSES PEMBUATAN BESI

PENDAHULUAN
Bijih besi merupakan bahan baku pembuatan besi yang dapat berupa senyawa oksida,
karbonat, dan sulfida serta tercampur sengan unsur lain misalnya silikon. Bijih besi diolah
dalam tanur atau dapur tinggi untuk menghasilkan besi kasar. Besi kasar adalah bahan baku
untuk pembuatan besi cor (cast iron), besi tempa (wrought iron), dan (baja (steel). Ketigaa
macam bahan itu banyak dipakai dalam bidang teknik.
Baja adalah logam paduan antara besi dan karbon dengan kadar karbonnya secara teoritis
maksimum 1,7%. Besi cor adalah logam paduan antara besi dan karbon yang kadarnya 1,7%
sampai 3,5%. Besi tempa adalah baja yang mempunyai kadar karbon rendah.
Dilihat dari kegunaannya maka besi dan baja campuran merupakan tulang punggung
peradaban modern saat ini untuk peralatan transportasi, bangunan, pertanian, dan peralatan
mesin.

2. BAHAN ASAL BESI


Bahan dasar besi mentah ialah bijih besi yang jumlah persentase besinya haruslah sebesar
mungkin. Besinya merupakan besi oksida (Fe2O4 dan Fe2O3) atau besi karbonat (FeCO2)
yang dinamakan batu besi spat. Pengolahan besi mentah pada dapur tinggi dilakukan dengan
cara mereduksi bijih besi menggunakan kokas, bahan tambahan, dan udara panas.
Bijih besi didatangkan dari tambang dalam berbagai mutu dan bongkahan yang tidak sama
besar, serta bercampur dengan batu dan tanah liat.

Bongkahan bijih besi dipecah menjadi butiran yang sama besar, dengna ukuran paling besar
60 mm kemudian dimasukkan ke dalam pemecah bijih melalui kisi-kisi goyang supaya
msauknya sama rata.
Dari mesin pemecah bijih, besi diantar ke tromol magnet dengan sebuah talang goyang yang
lain. Dalam tromol tersebut bijih besi dipisahkan dari batu-batu yang tercampur. Bijih besi
kemudian dimasukkan ke dalam instalasi penyaring untuk disortir menurut besarnya,
sselanjutnya dimasukkan ke dalam sebuah instalasi pencuci. Untuk lebih jelasnya, perhatikan
Gambar 1 !
Bijih halus dan butiran yang lebih kecil dari 18 mm yang datang dari pemecah bijih diaglomir
di dalam dapur atau panci sinter.
Pada proses sinter selalu ditambahkan debu bijih yang berjatuhan dari dapur tinggi dan dari
instalalsi pembersih gas supaya dapat diambil besinya.
Di dalam dapur sinter mula-mula diisikan selapis bijih halus dan diatasnya bijih besi yang
akan diaglomir. Bubuk bijih tidak dapat jatuh melalui rangka bakar karena ditahan oleh bijih
halus itu. Apabila isi panci tekah selesai dikerjakan panci berputar dan massa dijatuhkan ke
dalam gerobak melalui pemecah bergigi yang berputar dan memecah menjadi potongan yang
sama besar.

Gambar 1

2.1 MACAM-MACAM PENGOLAHAN BESI DAN LOGAM


Didalam perut bumi tempat kita tinggal ternyata banyak sekali mengandung zat-zat yang
berguna untuk keperluan hidup kita sehari-hari, misalnya minyak tanah, bensin, solar dan
lain-lainnya yang disebut minyak bumi. Disamping itu juga terdapat unsur-unsur kimia yang
berguna bagi manusia seperti bijih besi, nikel, tembaga, uranium, titanium, timah dan masih
banyak lagi, beserta mineral dan batu-batuan. Salah satu zat yang terdapat di dalam bumi
yang sangat berguna bagi manusia ialah air dengan rumus kimianya H2O, sebab tanpa air
manusia sukar sekali mempertahankan kehidupannya.
Mineral adalah suatu bahan yang banyak terdapat di dalam bumi, yang mempunyai bentuk
dan ciri-ciri khusus serta mempunyai susunan kimia yang tetap. Sedangkan batu-batuan
merupakan gabungan antara dua macam atau lebih mineral-mineral dan tidak mempunyai
susunan kimia yang tetap. Bijih ialah mineral atau batu-batuan yang mengandung satu
macam atau beberapa macam logam dalam prosentase yang cukup banyak untuk dijadikan
bahan tambang. Banyaknya logam yang terkandung dalam bijih itu berbeda-beda. Logam
dalam keadaan murni jarang sekali terdapat di dalam bumi, kebanyakan merupakan senyawasenyawa oksida, sulfida, karbonat, dan sulfat yang merupakan bijih logam yang perlu
diproses menjadi bahan logam yang bermanfaat bagi manusia.
2.2 PEMBUATAN BESI KASAR (INGOT)

Bahan utama untuk membuat besi kasar adalah bijih besi. Berbagai macam bijih besi yang
terdapat di dalam kulit bumi berupa oksid besi dan karbonat besi, diantaranya yang terpenting
adalah sebagai berikut.
1. Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan besi berkisar 40%.
2. Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3) dengan kandungan besi berkisar 50%.
3. Batu besi magnet (Fe2O4) berwarna hijau tua kehitaman, bersifat magnetis dengan
mengandung besi berkisar 60%.
4. Batu besi kalsit atau spat (FeCO3) yang juga disebut sferosiderit dengan mengandung
besi berkisar 40%.
Bijih besi dari tambang biasanya masih bercampur dengan pasir, tanah liat, dan batu-batuan
dalam bongkah-bongkahan yang tidak sama besar. Untuk kelancaran proses pengolahan bijih
besi, bongkah-bongkah tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah, kemudian disortir antara
bijih besih dan batu-batuan ikutan dengan tromol magnet. Pekerjaan selanjutnya adalah
mencuci bijih besi tersebut dan mengelompokkan menurut besarnya, bijihbesi halus dan
butir-butir yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter atau rol hingga berupa bola-bola yang
dapat dipakai kembali sebagai isi dapur.

Setelah bijih besi itu dipanggang di dalam dapur panggang agar kering dan unsur-unsur yang
mudah menjadi gas keluar dari bijih kemudian dibawa ke dapur tinggi diolah menjadi besi
kasar. Dapur tinggi mempunyai bentuk dua buah kerucut yang berdiri satu di atas yang lain
pada alasnya. Pada bagian atas adalah tungkunya yang melebar ke bawah, sehingga
muatannya dengan mudah meluncur kebawah dan tidak terjadi kemacetan. Bagian bawah
melebar ke atas dengan maksud agar muatannya tetap berada di bagian ini. Dapur tinggi
dibuat dari susunan batu tahan api yang diberi selubung baja pelat untuk memperkokoh
konstruksinya. Dapur diisi dari atas dengan alat pengisi. Berturut-turut dimasukkan kokas,
bahan tambahan (batu kapur) dan bijih besi.
Kokas adalah arang batu bara yaitu batu bara yang sudah didestilasikan secara kering dan
mengandung belerang yang sangat rendah sekali. Kokas berfungsi sebagai bahan bakarnya
dan membutuhkan zat asam yang banyak sebagai pengembus. Agar proses dapat berjalan
dengan cepat udara pengembus itu perlu dipanaskan terlebih dahulu di dalam dapur pemanas
udara.
Besi cair di dalam dapur tinggi, kemudian dicerat dan dituang menjadi besi kasar, dalam
bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi
tuang (di dalam dapur kubah), atau dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan
baja di dalam konvertor atau dapur baja yang lain, misalnya dapur Siemen Martin. Batu kapur
sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas dan batu-batu ikutan hingga
menjadi terak yang dengan mudah dapat dipisahkan dari besi kasar. Terak itu sendiri di dalam
proses berfungsi sebagai pelindung cairan besi kasar dari oksida yang mungkin mengurangi
hasil yang diperoleh karena terbakarnya besi kasar cair itu. Batu kapur (CaCO3) terurai
mengikat batu-batu ikutan dan unsur-unsur lain.

Gambar 2.1

2.3 PROSES DALAM DAPUR TINGGI

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat karbon monoksida
dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu tinggi. Pada pembakaran
suhu tinggi + 1800oC dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat
menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses
berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam
apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang
bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas dan
ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida
oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan. Proses reduksi di dalam
dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi : C + O2 CO2 sebagian dari CO2 bersama dengan
zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang lebih atas yaitu gas CO.
CO2+ C
2CO Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 3000 sampai 8000 C oksid besi yang lebih tinggi
diubah menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut
menurut prinsip : Fe2O3 + CO 2FeO + CO2
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi tidak langsung
menurut prinsip : FeO+CO FeO+CO2
Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi melainkan
persenyawaan zat arang dengan oksigen. Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian
yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung
sebagai berikut. FeO + C Fe + CO.
CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru kemudian
besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah yang digunakan
untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok tuangan
yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi cair dicerat
dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai
bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam
keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahan pembuatan pasir
terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair
yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar sebagai
bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar
kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari

bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan
merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak
pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

Gambar 2.2
2.4 PEMBUATAN BAJA DARI BESI KASAR
Besi kasar sebagai hasil dari dapur tinggi masih banyak mengandung unsurunsur yang tidak
cocok untuk bahan konstruksi, misalnya zat arang (karbon) yang terlalu tinggi, fosfor,
belerang, silisium dan sebagainya. Unsur-unsur ini harus serendah mungkin dengan berbagai
cara.
Untuk menurunkan kadar karbon dan unsur tambahan lainnya dari besi kasar digunakan
dengan cara sebagai berikut.
1). Proses Konvertor :
a.

Proses Bessemer untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang rendah.

b. Proses Thomas untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang tinggi.
c.

Proses Oksi, proses LD, Kaldo dan Oberhauser

2). Proses Martin (dapur Siemen Martin)


a.

Proses Martin asam untuk besi kasar dengan kadar fosfor rendah.

b. Proses Martin basa untuk besi kasar dengan kadar fosfor tinggi.

3). Dapur Listrik untuk baja Campuran


a.

Dapur listrik busur nyala api.

b. Dapur listrik induksi.

BAB III
PROSES PELEBURAN BAJA

PENDAHULUAN
Di dalam proses peleburan baja terdiri dari beberapa proses yaitu.
1. Proses konverter
2. Proses martin
3. Proses dapur listrik (untuk baja campuran)
Dimana proses konverter adalah salah satu proses dari dapur baja yang menggunakan
batu bata tahan api yang bersifat asam dan juga batu bata yang bersifat basa. Fungsi dari pada
batu bata tahan api tersebut adalah menahan panas dan mampu sampai lebih dari 1000 derajat
Celcius. Biasa digunakan pada incinerator, cerobong, kiln, dryer, rotary, dll. Batu bata tahan
api seniri diperlukan oleh setiap industri yang dalam pengolahan produksinya mengunakan
Tungku Pembakaran (Furnace), Ketel Uap (boiler), dan Tungku Peleburan.
Proses konverter terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap ke samping.Sistem
kerja :
1. Dipanaskan dengan kokas sampai + 1500C)
2. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+ 1/8 dari volume konveror)
3. Kembali ditegakkan
4. Udara dengan tekanan 1,5-2 atm dihembuskan dari kompresor.
5.

Setelah 20 25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengeluarkan isinya.

Proses konvertor :
a. Proses Bessemer untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang rendah.
b. Proses Thomas untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang tinggi.

c. Proses Oksi, proses LD, Kaldo dan Oberhauser.

Batu Bata tahan Api (Fire Bricks)


3.1 PROSES KONVERTER

3.1.1

Proses Bessemer (1855)

Henry Bessemer

Konvertor Bessemer adalah sebuah bejana baja dengan lapisan batu tahan api yang bersifat
asam. Dibagian atasnya terbuka sedangkan pada bagian bawahnya terdapat sejumlah lubanglubang untuk saluran udara. Bejana ini dapat diguling-gulingkan.
Korvertor Bessemer diisi dengan besi kasar kelabu yang banyak mengandung silisium.
Silisium dan mangan terbakar pertama kali, setelah itu baru zat arang yang terbakar. Pada saat
udara mengalir melalui besi kasar udara membakar zat arang dan campuran tambahan
sehingga isi dapur masih tetap dalam keadaan encer.
Setelah lebih kurang 20 menit, semua zat arang telah terbakar dan terak yang terjadi
dikeluarkan. Mengingat baja membutuhkan karbo sebesar 0,0 sampai 1,7 %, maka pada
waktu proses terlalu banyak yang hilang terbakar, kekurangan itu harus ditambahy dalam
bentuk besi yang banyak mengandung karbon. Dengan jalan ini kadar karbon ditingkatkan
lagi. dari oksidasi besi yang terbentuk dan mengandung zat asam dapat dikurangi dengan besi
yang mengandung mangan. Udara masih dihembuskan ke dalam bejana tadi dengan maksud
untuk mendapatkan campuran yang baik. Kemudian terak dibuang lagi dan selanjutnya
muatan dituangkan ke dalam panci penuang.
Pada proses Bessemer menggunakan besi kasar dengan kandungan fosfor dan belerang yang
rendah tetapi kandungan fosfor dan belerang masih tetap agak tinggi karena dalam prosesnya
kedua unsur tersebut tidak terbakar sama sekali. Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja
Bessemer yang banyak digunakan untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut
proses asam karena muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam.
Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat reaksi
penggaraman.

Gambar 3.1, skema reaktor bessemer

3.1.1.2 Proses Pembuatan Baja Dengan Metode Bessemer


Proses Bessemer adalah proses untuk produksi massa baja dari cair pig iron. Proses ini
dinamai sesuai dengan nama penemunya, Henry Bessemer, yang mengeluarkan paten
pada tahun 1855. Proses itu independen ditemukan pada 1851 oleh William Kelly.
Proses ini juga telah digunakan di luar Eropa selama ratusan tahun, tetapi tidak pada
skala industri. Prinsip utama adalah menghilangkan kotoran dari besi dengan oksidasi
dengan udara yang ditiup melalui besi cair. Oksidasi juga meningkatkan suhu massa
besi dan menyimpannya cair.

Gambar 3.1.2
Proses ini dilakukan dalam kontainer baja bulat telur besar yang disebut Converter
Bessemer . Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling.
Bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api. Batu tahan api yang digunakan untuk
lapisan bagian dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja
yang diinginkan. Konvertor disangga dengan alat penyangga yang dilengkapi dengan

trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal Konvertor. Kapasitas sebuah
konverter 8-30 ton besi cair dengan muatan yang biasa berada di sekitar 15 ton.
Dibagian atas konverter merupakan pembukaan, biasanya miring ke sisi relatif terhadap
tubuh kapal, dimana besi diperkenalkan dan produk jadi dihapus. Bagian bawah ini
berlubang dengan sejumlah saluran yang disebut tuyres melalui udara dipaksa menjadi
konverter. Konverter ini diputar pada trunnions sehingga dapat diputar untuk menerima
tuduhan, berbalik tegak selama konversi dan kemudian diputar lagi untuk menuangkan
baja cair di akhir.
Secara umum proses kerja konverter adalah:
a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 1500oC.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume konverter).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya

3.1.2

Proses Thomas (1878)

Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah proses basa, sebab batu
tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar yang bersifat basa.
Muatan konvertor Thomas adalah besi kasar putih yang banyak mengandung fosfor.
Proses pembakaran sama dengan proses pada konvertor Bessemer, hanya saja pada proses
Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran udara tidak terus-menerus
dilakukan karena besinya sendiri akan terbakar.
Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan menganggap selesai prosesnya walaupun
kandungan fosfor masih tetap tinggi. Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini
maka diberi bahan tambahan batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini
dapat dimanfaatkan menjadi pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil
proses yang keluar dari konvertor Thomas disebut baja Thomas yang biasa digunakan sebagai
bahan konstruksi dan pelat ketel.
Proses Thomas disebut juga Basic Bessemer Process yaitu proses Bessemer dalam keadaan
basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian dalamnya dilapisi bahan tahan api
(refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3 CaCO3).
Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi mentah (pig iron) cair yang
mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).
Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat penghembusan, unsur Fe,
Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa (basic slag). Dengan adanya batu kapur,

akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi
mentah belum dapat dipisahkan dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang ditandai dengan adanya
penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan terbakar, berarti kadar C menurun. Jika kadar
C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan turun menjadi 1400 - 1420oC.
Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke III (Reddish Smoke Periode)
yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan terbentuklah terak dengan reaksi :
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak Phospor
[CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang mendadak menjadi 1600oC. Setelah
periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan converter dimiringkan
untuk mengeluarkan terak yang mengapung di atas besi cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan, Ferro Silicon atau
Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan kadar Mn dan Si supaya
diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan. Terak yang dihasilkan mengandung +
22 % P2O5 merupakan hasil ikatan yang diperoleh dan dapat digunakan sebagai pupuk
tanaman. Baja yang dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti
pembuatan baja tuang atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja profil I, C.

3.1.3

Proses Oksidasi

Proses oksidasi menghilangkan pengotor seperti silikon, mangan dan karbon sebagai
oksida yang akan membentuk gas ataupun terak padat. Lapisan tahan panas konverter
juga memainkan peran dalam lapisan tanah liat yang konversinya menggunakan dalam
asam Bessemer, dimana ada rendah fosfor dalam bahan baku. Dolomit digunakan
ketika kandungan fosfor tinggi di dasar Bessemer (kapur atau magnesit pelapis juga
kadang-kadang digunakan sebagai pengganti dolomit). Dalam rangka memberikan baja
sifat yang diinginkan, zat lainnya dapat ditambahkan ke baja cair saat konversi selesai
adalah spiegeleisen (karbon-mangan paduan besi).
Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan apinya harus
bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO 2). Proses Bessemer juga disebut
proses asam karena muatannya bersifat asam serta batu tahan apinya juga bersifat
asam. Apabila digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat
reaksi penggaraman.
Besi mentah cair yang digunakan dalam proses Bessemer harus mempunyai kadar
unsur Si <= 2%; Mn <= 1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika udara panas
dihembuskan lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn terbakar menjadi
oksidasinya.
Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah menjadi terak
dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.

Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250 oC ke 1650oC. Dari
reaksi di atas akan terbentuk terak asam kira-kira 40 50% SiO 2. Periode ini disebut
periode pembentukan terak (The slag forming period). Periode ini disebut juga periode
Silicon blow. Periode ini berlangsung sekitar 4 5 menit yang ditandai adanya bunga
api dan ledakan keluar dari mulut Konvertor.
Pada periode ke dua yang disebut The brilliant flame blow atau Carbon blow dimulai
setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah cair. Reaksi
itu diikuti dengan penurunan temperatur + 50 80% dan berlangsung +8 12 menit. CO
akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider oleh udara luar dengan
ditandai dengan timbulnya nyala api bersinar panjang di atas Konvertor. Periode ketiga
disebut Reddisk Smoke period yang merupakan periode brilliant flame terakhir.
Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan) keluar mulut
Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat dalam besi
mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini berlangsung + 1 2 menit.
Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya menuju posisi horizontal, lalu
ditambahkan oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau Al) untuk mengikat O 2 dan
memadunya dengan baja yang dihasilkan. Baja Bessemer yang dihasilkan dengan
proses di atas mengandung sangat sedikit unsur C.
Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara :
a.

mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke dua.

b. menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan menambahkan


besi mentah.
c.

Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8 12%

3.1.3.1 Mengelola Proses


Ketika baja yang diperlukan sudah terbentuk, itu dicurahkan ke dalam ladle dan
kemudian ditransfer ke dalam cetakan dan terak ringan yang tertinggal. Proses konversi
yang disebut pukulan dilakukan dalam waktu sekitar dua puluh menit. Selama periode
ini kemajuan oksidasi kotoran dapat dilihat atau dinilai oleh penampilan dari api yang
keluar dari mulut konverter.
Penggunaan metode modern fotolistrik pencatatan karakteristik nyala api telah sangat
membantu blower dalam pengendalian kualitas akhir produk. Setelah pukulan, logam
cair recarburized ke titik yang dikehendaki dan bahan paduan lainnya ditambahkan,
tergantung pada produk yang diinginkan.
Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan mengurangi
kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses oksidasi peleburan.
Konventer untuk proses oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton. Besi kasar dari tanur
yang dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui pipa
sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm. Reaksi yang terjadi: O 2 + C CO2

Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan waktu


penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si.
Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian
dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat penyangga yang
dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal Konvertor.
Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer) sebagai saluran
udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan untuk lapisan bagian
dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja yang
diinginkan.
Secara umum proses kerja konverter adalah:
1. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
2. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume konverter).
3. Konverter ditegakkan kembali.
4. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 2 atm dengan kompresor.
5. Setelah 20 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.

Keuntungan dari proses oksi adalah sebagai berikut :


a.

Waktu proses relatif pendek.

b. Hasilnya mengandung fosfor (P)dan belerang (S) yang rendah.


c.

Hasil yang diproduksi relatif lebih banyak dalam tempo yang sama

d. dibanding proses lainnya.


e. Biaya produksi baja tiap ton lebih murah

3.1.4

Proses Linz Donawitz (LD)

Mula-mula konventer dimiringkan, kemudian besi-besi bekas disusul dengan besi kasar cair
dimasukkan ke dalam konventer. Tahap berikutnya, oksigen disemburkan dari atas selama 1020 menit. Karena di atas permukaan yang kontak dengan pipa sembur oksigen terjadi
temperatur pembakaran yang tinggi, maka Phosphor akan terbakar terlebih dahulu baru
kemudian Karbon. Dengan demikian Kadar P yang dicapai bisa lebih baik, yaitu 0.05%. Besi
bekas yang bisa diikutsertakan untuk pembuatan baja hanya 40%.

3.1.4.2 Proses dapur Linz-Donawitz

Cara LD (Linz-Donawitz) yang telah dikembangkan oleh Vereinigte Osterreischische Eisen


und Stahlwerke Aktiengesellschaft (VOEST) dan Osterreischische Alpine
Montangesellschaft telah meraih peranan yang berarti di dunia. Andilnya dalam pembuatan
baja di dunia pada tahun 1974 melampaui 50%.
Didalam bejana yang dimiringkan mula-mula dimasukkan besi/baja rongsokan, kemudian
besi mentah cair. Setelah bejana ditegakkan, sebuah pipa yang diberi pendingin air
dimasukkan tegak lurus melalui lehernya yang terbuka. Melalui pipa ini dikempakan zat
asam (oksigen) murni yang bertekanan 6 12 bar dari moncong pancar yang berada di dekat
permukaan kubangan lelehan. Hanya beberapa detik setelah itu, mulailah berlangsung proses
pembakaran. Setelah itu dimasukkan pula batu kapur untuk membentuk terak.
Semakin lama berlangsungnya proses penghembusan, maka semakin sedikitlah kandungan
zat arang di dalam baja yang terbentuk. Bersamaan dengan itu terbakar pula belerang dan
phosphor sebagai unsure baja yang tidak diperlukan.
Baja dengan kandungan karbon 0,2% dapat dikenali melalui nyala api yang berkobar dari
mulut bejana. Dan api yang sangat pendek akan menunjukkan akhir pembakaran karbon
setelah berlangsung selama 20 menit.
Oksigen pembuatan baja dasar (BOS, BOP, BOF, dan OSM), juga dikenal sebagai LinzDonawitz-Verfahren pembuatan baja atau proses konverter oksigen adalah metode utama
pembuatan baja yang kaya karbon cair pig iron dibuat menjadi baja . Hembusan oksigen
melalui pig iron cair menurunkan kandungan karbon dari paduan dan mengubahnya menjadi
baja karbon rendah . Proses ini dikenal sebagai akibat dasar untuk jenis refraktori kalsium
oksida dan magnesium oksida -garis kapal untuk menahan suhu tinggi logam cair.
Proses ini dikembangkan pada tahun 1948 oleh Robert Durrer dan dikomersialisasikan di
1.952-1.953 oleh Austria Voest dan AMG . The converter LD, dinamai Austria kota Linz
dan Donawitz (sebuah distrik Leoben ) adalah versi halus dari konverter Bessemer mana
bertiup udara diganti dengan meniup oksigen . Ini mengurangi biaya modal dari tanaman,
waktu peleburan, dan produktivitas tenaga kerja meningkat. Antara 1920 dan 2000, tenaga
kerja persyaratan dalam industri menurun dengan faktor 1.000, dari lebih dari 3 ton pekerjajam per hanya 0,003. Sebagian besar baja diproduksi di dunia diproduksi menggunakan
tungku oksigen dasar, pada tahun 2000, itu menyumbang 60% dari tungku baja global
output.Modern akan mengambil muatan besi hingga 350 ton dan mengubahnya menjadi baja
dalam waktu kurang dari 40 menit, dibandingkan dengan 10-12 jam dalam sebuah tungku
perapian terbuka .
Proses oksigen dasar yang dikembangkan di luar lingkungan tradisional big baja. Ini
dikembangkan dan disempurnakan oleh seorang pria lajang, Swiss insinyur Robert Durrer,
dan dikomersialisasikan oleh dua perusahaan baja kecil di sekutu-diduduki Austria , yang
belum pulih dari kehancuran Perang Dunia II .
Pada tahun 1858, Henry Bessemer mematenkan proses pembuatan baja yang melibatkan
oksigen bertiup untuk decarburizing besi cair (Inggris Paten No 2207) Selama hampir seratus

tahun jumlah komersial oksigen tidak tersedia sama sekali atau terlalu mahal,. dan penemuan
tetap unused.During Perang Dunia II Jerman (CV Schwartz), insinyur Belgia (John Miles)
dan Swiss (Durrer dan Heinrich Heilbrugge) mengusulkan versi mereka oksigen-blown
pembuatan baja, tetapi hanya Durrer dan Heilbrugge membawanya ke produksi massal skala.
Pada tahun 1943, Durrer, mantan profesor di Institut Teknologi Berlin , kembali ke Swiss dan
diterima kursi di dewan Gulung AG , baja terbesar di negara ini mill.In 1947 ia membeli kecil
pertama 2,5 ton converter eksperimental dari AS , dan pada tanggal 3 April 1948 konverter
baru yang diproduksi proses pertama baru steel.The mudah dapat memproses sejumlah besar
besi tua dengan hanya sebagian kecil dari logam primer necessary.In musim panas tahun
1948 Gulung AG dan dua Austria BUMN , Voest dan AMG, setuju untuk mengkomersilkan
proses Durrer.
Pada bulan Juni 1949, Voest mengembangkan sebuah adaptasi dari proses Durrer ini, LD
(Linz-Donawitz) process.In Desember 1949, Voest dan AMG berkomitmen untuk
membangun pertama mereka 30-ton converters.They oksigen dimasukkan ke dalam operasi
pada bulan November 1952 (Voest di Linz) dan Mei 1953 (AMG, Donawitz) dan untuk
sementara menjadi ujung tombak pembuatan baja dunia, menyebabkan lonjakan dalam baja
yang terkait research.Thirty-empat ribu pengusaha dan insinyur mengunjungi converter Voest
oleh proses LD 1963.The mengurangi waktu pemrosesan dan biaya modal per ton baja,
memberikan kontribusi bagi keunggulan kompetitif dari steel.VOEST Austria akhirnya
memperoleh hak untuk memasarkan technology.However baru, kesalahan yang dibuat oleh
Voest dan manajemen AMG dalam melisensi teknologi mereka membuat kontrol atas
adopsi di Jepang mungkin dan pada akhir tahun 1950-an para Austria kehilangan daya saing
mereka.
Proses LD aslinya terdiri dalam meniup oksigen dari atas besi cair melalui nosel air-cooled
tombak dari vertikal. Pada tahun 1960 pembuat baja memperkenalkan bottom-blown
konverter dan memperkenalkan gas inert meniup untuk mengaduk logam cair dan menghapus
fosfor kotoran.
Para pembuat baja besar Amerika tidak mengejar ketinggalan dengan teknologi baru,
konverter oksigen pertama di Amerika Serikat yang diluncurkan pada akhir 1954 oleh Baja
McLouth di Trenton, Michigan , yang menyumbang kurang dari 1 persen dari pasar baja
nasional. US Steel dan Bethlehem Steel memperkenalkan proses oksigen hanya di
1964.Elsewhere, karena blunder lisensi pada bagian dari Austria, teknologi diadopsi dengan
cepat. Pada tahun 1970 setengah dari itu dunia dan 80% dari output baja Jepang diproduksi
oksigen converters.In kuartal terakhir dari konverter abad ke-20 oksigen dasar secara
bertahap digantikan oleh tanur listrik . Di Jepang bagian dari proses LD menurun dari 80%
pada tahun 1970 menjadi 70% pada tahun 2000, pangsa seluruh dunia dari proses oksigen
dasar stabil pada 60%.
Oksigen Proses pembuatan baja dasar adalah sebagai berikut:
Pig iron cair (kadang-kadang disebut sebagai logam panas) dari tanur tinggi dituangkan ke
dalam wadah tahan api berlapis besar disebut sendok ;

Logam dalam ladel dikirim langsung untuk pembuatan baja oksigen dasar atau ke tahap
pretreatment. Pretreatment dari logam blast furnace digunakan untuk mengurangi beban
pemurnian sulfur , silikon , dan fosfor. Dalam pretreatment desulfurising, sebuah tombak
yang diturunkan ke dalam lelehan besi dalam sendok dan beberapa ratus kilogram bubuk
magnesium ditambahkan. Kotoran Sulfur direduksi menjadi sulfida magnesium dalam
kekerasan eksotermik reaksi. Sulfida tersebut kemudian meraup off. Pretreatment yang
serupa adalah mungkin untuk desiliconisation dan dephosphorisation menggunakan skala
pabrik (oksida besi) dan kapur sebagai reagen. Keputusan untuk pretreat tergantung pada
kualitas dari logam blast furnace dan kualitas akhir yang dibutuhkan dari baja BOS.
Mengisi tungku dengan bahan-bahan yang disebut pengisian. Proses BOS adalah autogenous:
energi panas yang diperlukan dihasilkan selama proses tersebut.
Mempertahankan keseimbangan muatan yang tepat, rasio HoTMetaL untuk memo, karena itu
sangat penting. Kapal BOS seperlima diisi dengan skrap baja. Besi cair dari ladel ditambah
seperti yang dipersyaratkan oleh keseimbangan muatan. Sebuah kimia khas HoTMetaL
dibebankan ke dalam kapal BOS adalah: C 4%, 0,2-0% .8 Si, 0,08% 0 .18% P, dan 0,01-0 .
04% S.
Kapal ini kemudian diatur tegak dan tombak air-cooled diturunkan ke dalamnya. Oksigen
pukulan tombak murni 99% ke baja dan besi, memicu karbon terlarut dalam baja dan
membakarnya untuk membentuk karbon monoksida dan karbon dioksida , yang
menyebabkan suhu meningkat sampai sekitar 1700 C. Ini mencair memo, menurunkan
karbon isi besi cair dan membantu menghilangkan yang tidak diinginkan unsur kimia . Ini
adalah penggunaan oksigen bukan udara yang meningkatkan pada proses Bessemer , untuk
nitrogen (dan gas lainnya) di udara tidak bereaksi dengan muatan sebagai oksigen tidak.
Oksigen kemurnian tinggi dihembuskan ke dalam tungku atau kapal BOS melalui air-cooled
tombak berorientasi vertikal dengan kecepatan lebih cepat dari Mach 1.
Fluks (dibakar kapur atau dolomit ) dimasukkan ke kapal untuk membentuk slag , yang
menyerap kotoran dari proses pembuatan baja. Selama meniup logam di kapal membentuk
emulsi dengan terak, memfasilitasi proses penyulingan. Menjelang akhir dari siklus bertiup,
yang memakan waktu sekitar 20 menit, suhu diukur dan sampel yang diambil. Sampel diuji
dan analisis komputer dari baja yang diberikan dalam waktu enam menit. Sebuah kimia yang
khas dari logam ditiup adalah 0,3-0% .6 C, ,05-0 .1% Mn, 0,01-0 .03% Si, ,01-0 .03% S dan
P.
Kapal BOS dimiringkan lagi dan baja dituangkan ke dalam sendok raksasa. Proses ini
disebut menekan baja. Baja tersebut selanjutnya dimurnikan di tungku sendok, dengan
menambahkan bahan paduan untuk memberikan sifat baja khusus yang dibutuhkan oleh
pelanggan. Terkadang argon atau nitrogen gas ditiupkan ke dalam sendok untuk memastikan
paduan campuran dengan benar. Baja sekarang berisi 0,1 1% karbon. The karbon dalam
baja, semakin sulit, tetapi juga lebih rapuh dan kurang fleksibel.
Setelah baja akan dihapus dari kapal BOS, terak, penuh dengan kotoran, dituangkan off dan
didinginkan.

3.2

Proses Martin (Dapur Siemens Martin)

Proses lain untuk membuat baja dari bahan besi kasar adalah menggunakan dapur Siemens
Martin yang sering disebut proses Martin. Dapur ini terdiri atas satu tungku untuk bahan yang
dicairkan dan biasanya menggunakan empat ruangan sebagai pemanas gas dan udara. Pada
proses ini digunakan muatan besi bekas yang dicampur dengan besi kasar sehingga dapat
menghasilkan baja dengan kualitas yang lebih baik jika dibandingkan dengan baja Bessemer
maupun Thomas.
Gas yang akan dibakar dengan udara untuk pembakaran dialirkan ke dalam ruangan-ruangan
melalui batu tahan api yang sudah dipanaskan dengan temperatur 600 sampai 900 derajat
celcius. dengan demikian nyala apinya mempunyai suhu yang tinggi, kira-kira 1800 derajat
celcius. gas pembakaran yang bergerak ke luar masih memberikan panas kedalam ruang yang
kedua, dengan menggunakan keran pengatur maka gas panas dan udara pembakaran masuk
ke dalam ruangan tersebut secara bergantian dipanaskan dan didinginkan. Bahan bakar yang
digunakan adalah gas dapur tinggi, minyak yang digaskan (stookolie) dan juga gas generator.
Pada pembakaran zat arang terjadi gas CO dan CO2 yang naik ke atas dan mengakibatkan
cairannya bergolak, dengan demikian akan terjadi hubungann yang erat antara api dengan
bahan muatan yang dimasukkan ke dapur tinggi. Bahan tambahan akan bersenyawa dengan
zat asam membentuk terak yang menutup cairan tersebut sehingga melindungi cairan itu dari
oksida lebih lanjut. Setelah proses berjalan selama 6 jam, terak dikeluarkan dengan
memiringkan dapur tersebut dan kemudian baja cair dapat dicerat. Hasil akhir dari proses
Martin disebut baja Martin. Baja ini bermutu baik karena komposisinya dapat diatur dan
ditentukan dengan teliti pada proses yang berlangsung agak lama. Lapisan dapur pada proses
Martin dapat bersifat asam atau basa tergantung dari besi kasarnya mengandung fosfor sedikit
atau banyak.
Proses Martin asam teradi apabila mengolah besi kasar yang bersifat asam atau mengandung
fosfor rendah dan sebaliknya dikatakan proses Martin basa apabila muatannya bersifat basa
dan mengandung fosfor yang tinggi. Keuntungan dari proses Martin disbanding proses
Bessemer dan Thomas adalah sebagai berikut :
a. Proses lebih lama sehingga dapat menghasilkan susunan yang lebih baik dengan
percobaan-percobaan.

jalan

b. Unsur-unsur yang tidak dikehendaki dan kotoran-kotoran dapat dihindarkan atau


dibersihkan.
c. Penambahan besi bekas dan bahan tambahan lainnya pada akhir proses menyebabkan
susunannya dapat diatur sebaik-baiknya. Selain keuntungan di atas dan karena udara
pembakaran mengalir di atas cairan maka hasil akhir akan sedikit mengandung zat asam dan
zat lemas.

Proses Martin basa biasanya masih mengandung beberapa kotoran seperti zat asam, belerang,
fosfor dan sebagainya. Sedangkan pada proses Martin asam kadar kotoran-kotoran tersebut
lebih kecil.
Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau cair
dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses ini temperatur yang
dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan bakar (fuel) dan udara sebelum
dimasukkan ke dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan dalam Cheekerwork dari
renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu :
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
d. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast furnace gas dan cokes oven gas.
Bahan isian : besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh dalam heart lewat
puntu pengisian.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam keadaan basa atau
asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth furnace, dinding bagaian dalam
dapur dilapisi dengan magnesite brick. Bagian bawah untuk tempat logam cair dan terak dari
bahan magnesite brick atau dolomite harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak basa
yang dihasilkan + 40 - 50 % CaO.
Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan dinas-brick.
Bagian bawah dinding dapur harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak yang
dihasilkan mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 % SiO2. Pada proses basic
ataupun acid dapat menggunakan bahan isian padat ataupun cair.
Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut Scarp and pig process yaitu proses
yang isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja bekas (Scrap steel) dan sedikit
bijih besi (iron ore). Proses yang mengggunakan besi mentah cair terdiri dari besi mentah cari
+ 60 % dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan bahan tambah. Cara ini biasa
dikerjakan pada perusahaan dapur tinggi (blast furnace) dimana besi mentah cair dari dapur
tinggi tersebut langsung diproses pada open-hearth furnace.

Gambar 32, dapur siemens martin (open hearth furnace)

3.2.1

Proses Hoecsch

Proses Hoecsch merupakan penyempurnaan dari proses Martin. Caranya adalah setelah
muatan di dalam dapur Siemens Martin mencair kemudian langsung dikeluarkan dan
dimasukkan dalam kuali yang terbuka untuk membakar fosfor dan belerang. Sementara
pembakaran dilakukan dapur Siemens Martin dibersihkan dan kemudian lantai dapur ditaburi
dengan serbuk bijih besi (Fe2O3 atau Fe3O4). Setelah selesai mengadakan pembakaran
fosfor, belerang dan besi cair yang berada di dalam kuali tadi dimasukkan kembali ke dalam
dapur Siemens Martin untuk menyelesaikan pembakaran unsur-unsur lain yang belum hilang,
terutama zat arang. Setelah proses pembakaran zat arang dianggap selesai, terak yang terjadi
dikeluarkan selanjutnya baja cair ditampung dalam panci penuangan untuk dituang atau
dicetak menjadi balok tuangan.

3.2.2

Proses Bertrand Thield

Proses ini menggunakan dua buah dapur Siemens Martin. Pada dapur yang pertama
dilakukan pemijaran dan pembakaran untuk memisahkan fosfor sedangkan dalam dapur
kedua diisi dengan besi cair hasil dari dapur yang pertama setelah teraknya dikeluarkan.
Proses di dalam dapur yang kedua tersebut juga diberi tambahan bijih besi yang baru.
3.2.1

Proses Dupleks

Proses ini dilakukan dengan cara mengeluarkan zat arang terlebih dahulu yang berada
konvertor-konvertor dan memurnikannya di dalam dapur Siemens Martin. Proses Dupleks
terutama dilakukan oleh pabrik-pabrik baja yang berada di dekat perusahaan dapur tinggi.
Setelah proses di dalam dapur tinggi (setelah teraknya dihilangkan) cairan besi kasar itu
dimasukkan kedalam konvertor (Bessemer atau Thomas) dan dicampur dengan batu kapur
serta baja bekas dalam jumlah yang dikehendaki. Pengembusan udara di dalam konvertor
dilakukan sampai kandungan fosfor menjadi rendah kira-kira 1 sampai 1,5 %, ditambah
dengan kokas yang telah digiling selanjutnya memindahkan isinya ke dalam dapur Siemens
Martin.
3.2.4

Proses Thalbot

Proses Thalbot dilakukan dengan menggunakan dapur Siemens Martin yang dapat diputarputar dan dijungkitkan. Setelah pemijaran didalam dapur Martin, sebagian cairan dituangkan
ke dalam panci tuang dan ke dalam dapur tadi sambil ditambahkan besi kasar, bijih besi dan
batu kapur.
Proses selanjutnya adalah menjaga agar cairan besi di dalam panic tuang tadi tidak terjadi
oksidasi, artinya mengusahakan pendinginan yang cepat. Akibat dari cara ini adalah hasil
yang diperoleh dalam setiap proses dari satu dapur tidak sama kualitasnya. Baja yang
dihasilkan dari proses Thalbot adalah baja biasa seperti hasil dari proses konvertor Bessemer
maupun Thomas.
3.3

Proses Dapur Listrik

Dapur listrik digunakan untuk pembuatan baja yang tahan terhadap suhu tinggi. Dapur ini
mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut,
a.

Jumlah panas yang diperlukan dapat dapat diatur sebaik-baiknya.

b. Pengaruh zat asam praktis tidak ada.


c.

Susunan besi tidak dipengaruhi oleh aliran listrik.

Sedangkan kekurangannya adalah harga listrik yang mahal. Dapur listrik dibagi menjadi dua
kelompok yaitu dapur listrik busur cahaya dan dapur listrik induksi.

3.3.1

Dapur Busur Cahaya

Dapur ini berdasarkan prinsip panas yang memancar dari busur api, dapur ini juga dikenal
dengan sebutan dapur busur nyala api. Dapur ini merupakan suatu tungku yang bagian
atasnya digantungkan dua batang arang sebagai elektroda pada arus bolak-balik atau dengan
tiga buah elektroda arang yang dialirkan arus putar. Misalnya pada dapur Stassano busur api
terjadi antara tiga ujung elektroda arang yang berada di atas baja yang dilebur melalui ujung
elektroda itu dengan arus putar. Pada dapur Girod, arus bolak balik mengalir melalui satu
elektroda yang membentuk busur api di antara kutub dan baja cair selanjutnya dikeluarkan
melalui enam buah elektroda baja yang didinginkan dengan air ke dasar tungku. Pada dapur
Heroult menggunakan dua elektroda arang dengan arus bolakbalik dan dapat juga
menggunakan tiga buah elektroda pada arus putar. Arus listrik membentuk busur nyala dari
elektroda kepada cairan dan kembali dari cairan ke elektroda lainnya.
3.3.2

Dapur Induksi

Dapur induksi dapat dibedakan atas dapur induksi frekuensi rendah dan dapur induksi
frekuensi tinggi. Pada dapur induksi dibangkitkan suatu arus induksi dalam cairan baja
sehingga menimbulkan panas dalam cairan baja itu sendiri sedangkan dinding dapurnya
hanya menerima pengaruh listrik yang kecil saja.
a. Dapur induksi frekuensi rendah, bekerja menurut prinsip transformator. Dapur ini berupa
saluran keliling teras dari baja yang beserta isinya dipandang sebagai gulungan sekunder
transformator yang dihubungkan singkat, akibat hubungan singkat tersebut di dalam dapur
mengalir suatu aliran listrik yang besar dan membangkitkan panas yang tinggi. Akibatnya isi
dapur mencair dan campuran-campuran tambahan
dioksidasikan.
b. Dapur induksi frekuensi tinggi, dapur ini terdiri atas suatu kuali yang diberi kumparan
besar di sekelilingnya. Apabila dalam kumparan dialirkan arus bolak-balik maka terjadilah
arus putar didalam isi dapur. Arus ini merupakan aliran listrik hubungan singkat dan panas
yang dibangkitkan sangat tinggi sehingga mencairkan isi dapur dan campuran tambahan yang
lain serta mengkoksidasikannya. Hasil akhir dari dapur listrik disebut baja elektro yang
bermutu sangat baik untuk digunakan sebagai alat perkakas misalnya pahat, alat tumbuk dan
lain-lainnya.

3.3.3

Proses Dapur Aduk

Dapur aduk merupakan cara pembuatan baja yang konvensional dengan cara melebur besi
kasar di dalam dapur nyala api bersama-sama dengan terak (FeO) untuk mendapatkan zat
asam. Dengan cara mengaduk-aduk dengan batang besi dan ke bawah permukaan
dimasukkan udara maka terjadilah suatu masa lunak dari baja yang banyak mengandung
terak. Apabila gumpalan-gumpalan yang dibuat dalam dapur telah mencapai kirakira 60 kg
dikeluarkan, maka langkah selajutnya adalah mengeluarkan terak dengan jalan menempanya
atau dipres. Dalam proses aduk ini lebih banyak melibatkan pekerjaan tangan serta kapasitas

produksi yang kecil maka cara ini dipandang tidak efisien dan jarang digunakan pada pabrikpabrik baja

BAB IV
PROSES PENGOLAHAN BIJIH BESI

PENDAHULUAN
Besi dan baja sampai saat ini menduduki peringkat pertama logam yang paling banyak
penggunaanya, besi dan baja mempunyai kandungan unsur utama yang sama yaitu Fe, hanya
kadar karbon-lah yang membedakan besi dan baja.
Besi dan baja diperoleh dari hasil pengolahan bijih besi menjadi besi kasar untuk selanjutnya
diolah menjadi besi atau baja. Pada uraian ini akan diberikan pemaparan tentang pengolahan
oksida besi atau bijih besi Hematite (70% Fe), Magnetite (72% Fe) dan Limonite (60% Fe)
bijih besi menjadi besi dan baja.

4.1 PROSES PENGOLAHAN BESI DAN BAJA


a.

Pengolahan Besi Kasar

b. Pengolahan Besi Tuang


c.

Pengolahan Baja

d. Pengolahan Besi Kasar

Besi kasar diperoleh dari peleburan oksida besi atau bijih besi Hematite (70% Fe), Magnetite
(72% Fe) dan Limonite (60% Fe) di dalam tanur tinggi. Bijih besi tersebut mula mula
dibersihkan dengan cara mencucinya pada saluran goyang, kemudian dihaluskan dengan
proses pemecahan secara bertingkat.
Butiran bijih besi halus tersebut kemudian dilewatkan pada roda magnetik untuk
memisahkan bijih yang mengandung kadar Fe yang tinggi dan yang rendah
Biji atau bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi gubal.
Biji besi terdiri atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul. Besi
sendiri biasanya didapatkan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethit,
limonit atau siderit. Bijih besi biasanya kaya akan besi oksida dan beragam dalam hal warna,
dari kelabu tua, kuning muda, ungu tua, hingga merah karat.
Saat ini, cadangan biji besi nampak banyak, namun seiring dengan bertambahnya
penggunaan besi secara eksponensial berkelanjutan, cadangan ini mulai berkurang, karena
jumlahnya tetap. Sebagai contoh, Lester Brown dari Worldwatch Institute telah
memperkirakan bahwa bijih besi bisa habis dalam waktu 64 tahun berdasarkan pada
ekstrapolasi konservatif dari 2% pertumbuhan per tahun.
Potensi Biji Besi di Kalimantan Tengah. Biji besi mempunyai 2 tipe yaitu magnetis dan
kolovial, biji besi tipe magnetis dijumpai didaerah Kabupaten Lamandau, sedangkan tipe
kolovial dijumpai didaerah Kabupaten Kotawaringin Timur.
Tipe magnetis terdiri dari hematite dan pegmatite, sedangkan tipe kolovial terdiri dari limonit
dan Ilmenite.
Lokasi tipe magnetis berada didaerah :
Bukit Karim, Kabupaten Lamandau
Bukit Gojo, Kabupaten Lamandau
Petarikan, Kabupaten Lamandau
Mirah, Tumbang Manggu, Kabupaten Katingan
Barito Timur
Lokasi tipe kolovial berada didaerah :
- Kenyala, Kecamatan Kotabesi, Kabupaten Kotawaringin Timur. Cadangan bijih besi yang
sudah ditemukan 41,2 juta ton
Besi merupakan logam kedua yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini
bisa berupa endapan logam yang berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi
dengan mineral logam lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah
(residual), namun jarang yang memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis

umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa
mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.
Beberapa jenis genesa dan endapan yang memungkinkan endapan besi bernilai ekonomis
antara lain :
Magmatik

: Magnetite dan Titaniferous Magnetite.

Metasomatik kontak

: Magnetite dan Specularite.

Pergantian/replacement

: Magnetite dan Hematite.

Sedimentasi/placer

: Hematite, Limonite, dan Siderite.

Konsentrasi mekanik dan residual

: Hematite, Magnetite dan Limonite.

Oksidasi

: Limonite dan Hematite.

Dari mineral-mineral bijih besi, magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe paling tinggi,
tetapi terdapat dalam jumlah kecil. Sementara hematit merupakan mineral bijih utama yang
dibutuhkan dalam industri besi. Mineral-mineral pembawa besi dengan nilai ekonomis
dengan susunan kimia, kandungan Fe dan klasifikasi komersil dapat dilihat pada Tabel
dibawah ini:
Tabel mineral-mineral bijih besi bernilai ekonomis.
a.

Mineral Susunan kimia Kandungan Fe (%) Klasifikasi komersil.

b. Magnetit FeO, Fe2O3 72,4 Magnetik atau bijih hitam.


c.

Hematit Fe2O3 70,0 Bijih merah.

d. Limonit Fe2O3.nH2O 59 63 Bijih coklat.


e.

Siderit FeCO3 48,2 Spathic, black band, clay ironstone.

Proses terjadinya cebakan bahan galian bijih besi berhubungan erat dengan adanya peristiwa
tektonik pra-mineralisasi. Akibat peristiwa tektonik, terbentuklah struktur sesar, struktur sesar
ini merupakan zona lemah yang memungkinkan terjadinya magmatisme, yaitu intrusi magma
menerobos batuan tua. Akibat adanya kontak magmatik ini, terjadilah proses rekristalisasi,
alterasi, mineralisasi, dan penggantian (replacement) pada bagian kontak magma dengan
batuan yang diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan karena adanya panas dan bahan cair (fluida) yang berasal dari
aktivitas magma tersebut. Proses penerobosan magma pada zona lemah ini hingga membeku
umumnya disertai dengan kontak metamorfosa. Kontak metamorfosa juga melibatkan batuan
samping sehingga menimbulkan bahan cair (fluida) seperti cairan magmatik dan metamorfik
yang banyak mengandung bijih.

4.1.1

Besi sekunder ( endapan placer )

Cebakan mineral alochton dibentuk oleh kumpulan mineral berat melalui proses sedimentasi,
secara alamiah terpisah karena gravitasi dan dibantu pergerakan media cair, padat dan
gas/udara. Kerapatan konsentrasi mineral-mineral berat tersebut tergantung kepada tingkat
kebebasannya dari sumber, berat jenis, ketahanan kimiawi hingga lamanya pelapukan dan
mekanisma. Dengan nilai ekonomi yang dimilikinya para ahli geologi menyebut endapan
alochton tersebut sebagai cebakan placer.
Jenis cebakan ini telah terbentuk dalam semua waktu geologi, tetapi kebanyakan pada umur
Tersier dan masa kini, sebagian besar merupakan cadangan berukuran kecil dan sering
terkumpul dalam waktu singkat karena tererosi. Kebanyakan cebakan berkadar rendah tetapi
dapat ditambang karena berupa partikel bebas, mudah dikerjakan dengan tanpa
penghancuran; dimana pemisahannya dapat menggunakan alat semi-mobile dan relatif
murah. Penambangannya biasanya dengan cara pengerukan, yang merupakan metoda
penambangan termurah.
4.2 Proses Pembuatan Besi - Baja
Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik; dan meliputi 95% dari
seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu, besi dan baja merupakan satusatunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di beberapa
bidang lainnya logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan
logam. diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM.
Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari Inggris sekitar tahun
1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang hampir bersamaan berhasil
membuat besi malleable. hal ini menyebabkan timbulnay persengketaan mengenai masalah
paten. Dalam sidang-sidang pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu
mendapatkan hak paten.
Proses Pembuatan Besi-Baja:

4.2.1

Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80%
diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m
dan tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu
kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam
hopper. Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan
lainnya seperti kokas (coke), batu kapur(limestone), dan udara panas. Bahan baku yang
terdiri dari campuran biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace.
Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis.

Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari
dasar tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon
monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut :
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih.
Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar
500C. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang
keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di
atas pusat pengumpulan besi cair.
Maka didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung
karbon yang cukup banyak yaitu 3% 4,5%, padahal besi yang paling banyak digunakan saat
ini adalah yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang mengandung karbon dengan
kadar >4% biasa disebut pig iron.
Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam
bijih-bijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dan
terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotorankotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam.

Gambar 4.2.1, blast furnace

Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan
isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk
membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya.

Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast furnaceharuslah
digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas bisa dengan
mudah bergerak melewati celan-celah biji besi dan tentunya akan mempercepat proses
reduksi. Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan
pemilihan susunan campuran bahan baku.

Gambar: Tanur Tinggi

4.2.2

Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron). Juga
disebut besi spons dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam bentuk gumpalan,
pelet atau denda) dengan mengurangi gas yang dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas
pereduksi adalah mayoritas campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO) yang
bertindak sebagai pereduksi. Proses langsung mengurangi bijih besi dalam bentuk padat
dengan mengurangi gas disebut reduksi langsung.
Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien daripada tanur tiup . Karena beroperasi pada
suhu yang lebih rendah, dan ada beberapa faktor lain yang membuatnya ekonomis. Berikut
adalah contoh proses reduksi langsung antara lain :
4.2.3

HYL proces

HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil usaha riset yang dimulai oleh
Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-an. Usaha ini muncul dari tekanan
kebutuhan yang semakin meningkat dan harus memperoleh bahan baku yang cukup mutu dan
pada harga yang stabil untuk produksi lembaran baja(sheet steel).

Dalam proses ini digunakan gas reduktor dari LNG (Liquid Natural Gas), gas alam cair ini
direaksikan dengan uap air panas (H2O).
4.2.4

Midrex Proces

Gambar 4.3.3, Midrex proces

Proses ini didasarkan pada tekanan rendah, udara bergerak berlawanan arus ke bijih oksida
besi pelet padat. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas alam
sehingga terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah
lebih lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di
sini besi spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi
batangan baja, biasa disebut billet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida
dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas
alam itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO
dan H2, yang dapat bereaksi dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe) berkualitas tinggi.
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
a. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
b. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga
tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.

Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung

Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari beberapa tahap reaksi, pada
reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni.
Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa Fe dalam keadaan
cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam keadaan padat
(sponge iron)
Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas untuk menghasilkan
gas reduktor CO, sedangkan direct reduction menggunakan CH4
Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan kualitas yang lebih baik
daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas untuk
menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur, dimana S
tersebut dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi mengalami
retak panas (hot shortness).
4.3

Besi Tuang (Cast Iron)

Secara umum Besi Tuang (Cast Iron) adalah Besi yang mempunyai Carbon content 2.5%
4%. Oleh karena itu Besi Tuang yang kandungan karbonnya 2.5% 4% akan mempunyai
sifat MAMPU LASNYA (WELDABILITY) rendah. Karbon dalam Besi Tuang dapat berupa
sementit (Fe3C) atau biasa disebut dengan Karbon Bebas (grafit). Perlu di ketahui juga
kandungan FOSFOR dan SULPHUR dari material ini sangat tinggi dibandingkan Baja. Ada
beberapa jenis Besi Tuang (Cast Iron) yaitu :

4.3.1

Besi Tuang Putih (White Cast Iron)

Gambar: Struktur logam dapat dilihat pada gambar diatas

Namanya diambil dari warna bidang p atahnya. Dimana Besi Tuang ini seluruh karbonnya
berupa Sementit sehingga mempunyai sifat sangat keras dan getas. Mikrostrukturnya terdiri
dari Karbida yang menyebabkan berwarna Putih.

Besi tuang putih (white cast iron) mengandung kadar silikon rendah, dimana pada saat
pemadatan besi carbida membentuk graphite di dalam ikatan matrix. Pada besi tuang nonpaduan strukturnya berbentuk pearlite. Besi tuang putih (white cast iron) memiliki angka
kekerasan antara 400 hingga 600 HB dengan tegangan tariknya 270 N/mm2 dan masih dapat
ditingkatkan melalui penurunan kadar karbon sebesar 2,75 sampai 2,9 % menjadi 450
N/mm2. Proses machining untuk besi tuang putih ini hanya dapat dilakukan dengan
penggerindaan (grinding). Besi tuang putih (white cast iron) digunakan dalam pembuatan
komponen mesin gerinda, kelengkapan penghancur, komponen dapur pemanas (furnance)
dan lain-lain. Besi tuang putih (white cast iron) dapat diberi perlakuan panas (heat treatment)
untuk menurunkan angka kekerasannya melalui proses pelunakan (anealing), yakni dengan
pemanasan pada temperatur 850C untuk menguraikan free-karbon yang terbentuk karena
pendinginan cepat setelah penuangan (pengecoran).
Proses ini dilakukan hanya pada kondisi darurat. Sedangkan pengendalian sifat besi tuang
putih ini tetap dengan metoda pengendalian pendinginan dengan iron chill serta komposisi
unsur bahan.
4.3.2

Besi Tuang Kelabu (Grey Cast Iron)

Namanya diambil dari warna bidang patahnya. Besi tuang Kelabu (Grey Cast Iron). Besi
tuang kelabu (grey cast iron) mengandung unsur graphite yang berbentuk serpihan sehingga
memiliki sifat mampu mesin (machinability). Yang membedakan jenis dari besi tuang kelabu
ialah nilai tegangannya Angka kekerasan dari Besi tuang ini ialah antara 155 HB sampai 320
HB tergantung tingkatannya. besi tuang kelabu (grey cast iron) digunakan dalam pembuatan
crankcases, machine tool bed, brake drums, cylinder head dan lain-lain.

Gambar 4.3.2, besi tuang kelabu


Besi tuang kelabu (grey cast iron) dapat diberi perlakuan panas (heat treatment) untuk
menghilangkan tegangan dalam setelah proses pengecoran yakni dengan stress reliefing,
dengan memberikan pemanasan lambat antara 500C hingga 575C, dengan holding time
sekitar 3 jam diikuti dengan pendinginan secara perlahan-lahan. Proses lain dalam perlakuan
panas (heat treatment) yang memungkinkan untuk dilakukan pada besi tuang kelabu ini ialah
pelunakan (anealing), dengan proses ini akan terjadi perbaikan pada strukturnya sehingga

dimungkinkan untuk proses machining secara cepat, untuk proses anealing ini dilakukan
dengan memberikan pemanasan pada temperatur anealing yakni 700C dengan waktu
pemanasan (holding time) setengah hingga dua jam, dimana akan terbentuk structure pearlite
tertutup dalam kesatuan ferrite matrix, namun demikian tingkat kekerasan akan tereduksi
sebesar 240 HB sampai 180 HB.Jenis Besi Tuang ini sering dijumpai (sekitar 70% besi tuang
berwarna abu-abu). Struktur besi tuang kelabu dapat dilihat pada gambar 4.3.2.

4.3.3

Besi tuang mampu tempa (malleable cast iron).

Besi tuang Mampu Tempa (Malleable Cast Iron) Besi tuang mampu tempa (Malleable cast
Iron) adalah salah satu jenis besi tuang yang memiliki struktur berwarna putih, dimana
memiliki unsur graphite yang sangat halus sehingga distribusi unsur Karbon menjadi lebih
merata serta mudah dibentuk. Besi tuang mampu tempa (Malleable cast Iron) terdapat dalam
3 bentuk jenis, yakni : Whitehearth, Blackhearth, dan Pearlitic nama-nama ini merupakan
istilah sesuai dengan bentuk microstruktur dari besi tuang tersebut. Besi Tuang jenis ini
dibuat dari Besi Tuang Putih dengan melakukan heat treatment kembali yang tujuannya
menguraikan seluruh gumpalan graphit (Fe3C) akan terurai menjadi matriks Ferrite, Pearlite
dan Martensite. Mempunyai sifat yang mirip dengab Baja. Sifat-sifat sangat baik jika
dibandingkan dengan besi tuang kelabu tetapi harganya mahal.
4.3.4

Besi Tuang Nodular (Nodular Cast Iron)Nodular Cast Iron

Adalah perpaduan besi tuang kelabu. Dibuat dengan jalan mencampurkan magnesium,
kalsium atau serium ke dalam cairan logam.Sifat-sifat kekuatan dan keuletan tinggi, tahan aus
juga tahan panas.

Struktur besi tuang nodular

Ciri besi tuang ini bentuk graphite flake dimana ujung ujung flake berbentuk takik-an yang
mempunyai pengaruh terhadap ketangguhan, keuletan & kekuatan oleh karena untuk menjadi
lebih baik, maka graphite tersebut berbentuk bola (spheroid) dengan menambahkan sedikit

inoculating agent, seperti magnesium atau calcium silicide. Karena besi tuang mempunyai
keuletan yang tinggi maka besi tuang ini di kategorikan ductile cast iron. Pemakaian besi
tuang jenis ini adalah untuk bahan pembuat piston mesin.

PENGOLAHAN BAJA

Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan karbon sebagai
material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras, mencegah atom besi,
yang secara alami teratu dalam lattice, begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan
jumlah karbon dan penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan
peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih
rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan kadar karbon sampai 5,1
persen; ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material aloy
lainnya, dan karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru, baja adalah aloy
berdasar-besi yang dapat dibentuk seccara plastik.
Sifat Baja
Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
Tahan temperature rendah maupun tinggi
Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
Tahan terhadap oksidasi
Kuat dan dapat ditempa
Mudah dibersihkan
Mengkilat dan tampak menarik
High Strength Low Alloy Steel (HSLS)
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap
abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan
sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka
baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga
(Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

Klasifikasi Baja

Menurut penggunaannya:
Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.

Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C


Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
Baja tahan garam (acid-resisting steel)
Baja tahan panas (heat resistant steel)
Baja tanpa sisik (non scaling steel)
Electric steel
Magnetic steel
Non magnetic steel
Baja tahan pakai (wear resisting steel)
Baja tahan karat/korosi
Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi
kimia maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:
Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)
Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:
Baja kualitas biasa
Baja kualitas baik
Baja kualitas tinggi

Pembuatan Baja
Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair,
besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja
antara lain :
1.proses konvertor
terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.
Sistem kerja
Dipanaskan dengan kokas sampai 1500 0C,Dimiringkan untuk memasukkan bahan
baku baja. ( 1/8 dari volume konvertor)
Kembali ditegakkan.Udara dengan tekanan 1,5 2 atm dihembuskan dari
kompresor.Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.
2.proses Bassemer (asam)
lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau
aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan
sebab dapat bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO
CaSiO3
3.proses Thomas (basa)
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium
karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang
mengandung P antara 1,7 2 %, Mn 1 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si
terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), untuk mengeluarkan besi cair
ditambahkan zat kapur (CaO),3 CaO + P2O5
Ca3(PO4)2 (terak cair)
4.proses Siemens Martin
menggunakan sistem regenerator ( 3000 0C.) fungsi dari regenerator adalah :
memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur

sebagai Fundamen/ landasan dapur menghemat pemakaian tempat


Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih, Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi
batu silika (SiO2),besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)
5.proses Basic Oxygen Furnace
logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)
Oksigen ( 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan
tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.
ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:
-BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
-Proses hanya lebih-kurang 50 menit.Tidak perlu tuyer di bagian bawah
-Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon
-Biaya operasi murah
6.prose's dapur listrik
temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi listrik.
Keuntungan :
-Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
-Temperatur dapat diatur
-Efisiensi termis dapur tinggi
-Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik
-Kerugian akibat penguapan sangat kecil
7.proses dapur kopel
mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.
Proses
pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair. Bahan bakar(arang kayu dan kokas)
dinyalakan selama 15 jam. kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah
hingga kokas mencapai 700 800 mm dari dasar tungku. besi kasar dan baja bekas kirakira 10 15 % ton/jam dimasukkan.15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang
pengeluaran.

8.proses dapur Cawan


Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam
cawan,kemudian dapur ditutup rapat.Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang
memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam cawan akan mencair.Baja cair tersebut
siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan unsur-unsur
paduan yang diperlukan

Baja dan Proses Pembuatannya


Posted June 7, 2009 by shinqueena in Uncategorized. Leave a Comment

Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan karbon sebagai material
pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami
teratu dalam lattice, begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan penyebaran
alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras
dan memperkuat besi, tetapi juga lebih rapuh. Definisi klasik, baja adalah besi-karbon aloy dengan
kadar karbon sampai 5,1 persen; ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal
dengan besi
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material aloy lainnya, dan
karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru, baja adalah aloy berdasar-besi yang dapat
dibentuk seccara plastik.
Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana baja menjadi bahan
pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik Kevlar.
Sejarah Penemuan Baja
Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM. Bahkan pembuatan
perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan pada besi dengan heat
treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani 1000 SM.
Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai besi tempa.
Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam tungku atau
furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge metalik yang terisi
oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan abu charcoal. Spone iron ini
dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya
dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan
kandingan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan
metode ini menghasilkan baja bukannya besi tempa. Parapembuat besi belajar untuk membuat baja
dengan memanaskan besi tempa dan charcoal pada boks yang terbuat dar tanah liat selama beberapa
hari. Dengan proses ini besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya.
Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami peningkatan ukuran dan
draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati charge, pada pencampuran material
mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian bagian atas furnance akan direduksi
pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari
serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh
pada temperatur rendah. Pig iron akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja.
Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan untuk memurniakan besi
oleh pembuat besi yang lamapu. Proses pemurnian besi cair dengan peledakan udara diakui oleh
penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang mengembangkan Bessemer furnance, atau pengkonversi,
pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada
furnance elektrik, sehingga dinamakan mini mills. Mini mills adalah komponen yang sangat sangat
penting bagi produksi baja Amerika. Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih
besi.
Proses pembuatan baja
Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi bekas
( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja antara lain :
PROSES KONVERTOR
terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.

Sistem kerja
Dipanaskan dengan kokas sampai 1500 0C,
Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. ( 1/8 dari volume konvertor)
Kembali ditegakkan.
Udara dengan tekanan 1,5 2 atm dihembuskan dari kompresor.
Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.
proses Bassemer (asam)
lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam
(SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan
SiO2, SiO2 + CaO
CaSiO3
proses Thomas (basa)
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium karbonat dan
magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 2
%, Mn 1 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor
(P2O5), untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO),
3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)
PROSES SIEMENS MARTIN
menggunakan sistem regenerator ( 3000 0C.) fungsi dari regenerator adalah:
memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur
sebagai Fundamen/ landasan dapur
menghemat pemakaian tempat
Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,
Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),
besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)
PROSES BASIC OXYGEN FURNACE
logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)
Oksigen ( 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55
m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.
ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:
BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
Proses hanya lebih-kurang 50 menit.
Tidak perlu tuyer di bagian bawah

Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon


Biaya operasi murah
PROSES DAPUR LISTRIK
temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi listrik.
Keuntungan :
Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
Temperatur dapat diatur
Efisiensi termis dapur tinggi
Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik
Kerugian akibat penguapan sangat kecil
PROSES DAPURKOPEL
mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.
Proses
pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.
Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama 15 jam.
kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700 800 mm dari
dasar tungku.
besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 15 % ton/jam dimasukkan.
15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur (CaCO3) dan akan
terurai menjadi:
akan bereaksi dengan karbon:
Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit mesinmesin lain.
PROSES DAPUR CAWAN
Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam cawan,
kemudian dapur ditutup rapat.
Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam cawan
akan mencair.
Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan unsurunsur paduan yang diperlukan

Tentang Besi
Besi adalah logam yang paling luas dan paling banyak penggunaanya. Hal
tersebut disebabkan tiga alasan berikut yaitu:
a. Bijih besi relatif malimpah di berbagai penjuru dunia.
b. Pengolahan besi relatif murah dan mudah.
c. Sifat sifat besi yang mudah dimodifikasi.
Besi terdapat di alam dalam bentuk senyawa, antara lain sebagai hematit
(Fe2O3), magnetit (Fe3O4), pirit (FeS2) dan siderit ( FeCO3). Salah satu
kelemahan besi adalah mudah mengalami korosi. Korosi menimbulkan banyak
kerugian karena mengurangi umur pakai berbagai barang atau bangunan yang
menggunakan besi atau baja. Sebenarnya korosi dapat dicegah dengan
mengubah besi menjadi baja tahan karat (stainless steel), akan tetapi proses ini
terlalu mahal untuk kebanyakan penggunaan besi.
II. Tempat Pengolahan Besi
Proses pengolahan bijih besi untuk menghasilkan logam besi dilakukan dalam
tanur sembur (blast furnace). Tanur sembur berbentuk menara silinder dari besi
atau baja dengan tinggi sekitar 30 meter dan diameter bagian perut sekitar
delapan meter. Karena tingginya alat tersebut, alat ini sering juga disebut
sebagai tanur tinggi.
Adapun bagian dari tanur sembur atau tanur tinggi, sebagai berikut :
a. Bagian puncak yang disebut dengan Hopper, dirancang sedemikian rupa
sehingga bahan
bahan yang akan diolah dapat dimasukkan dan ditambahkan setiap saat.
b. Bagian bawah puncak, mempunyai lubang untuk mengeluarkan hasil hasil
yang berupa
gas.
c. Bagian atas dari dasar (kurang lebih 3 meter dari dasar), terdapat pipa pipa
yang dihubungkan dengan empat buah tungku dimana udara dipanaskan
(sampai suhunya kurang lebih 1.100o C). udara panas ini disemburkan ke dalam
tanur melalui pipa pipa
tersebut.
d. Bagian dasar tanur, mempunyai dua lubang yang masing masing digunakan
untuk
mengeluarkan besi cair sebagai hasil utama dan terak (slag) sebagai hasil
samping.
III. Proses Pengolahan Besi
Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat berlangsung dengan
urutan
sebagai berikut:

a. Bahan bahan dimasukkan ke dalam tanur melalui bagian puncak tanur.


Bahan tersebut adalah :
1. Bahan utama yaitu bijih besi yang berupa hematit (Fe2O3 ) yang bercampur
dengan pasir (SiO2) dan oksida oksida asam yang lain (P2O5 dan Al2O3).
Batuan batuan ini yang akan direduksi.
2. Bahan bahan pereduksi yang berupa kokas (karbon).
3. Bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3) yang berfungsi untuk
mengikat zat zat pengotor.
b. Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga menyebabkan
kokas terbakar.
C(s) + O2(g) CO2(g) H = - 394 kJ
Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan panas), akibatnya panas yang
dibebaskan akan
menaikkan suhu bagian bawah tanur sampai mencapai 1.900o C.
c. Gas CO2 yang terbentuk kemudian naik melalui lapisan kokas yang panas dan
bereaksi
dengannya lagi membentuk gas CO.
CO2(g) + C(s) H = +173 kJ2 CO(g)
Reaksi kali ini berjalan endoterm (memerlukan panas) sehingga suhu tanur pada
bagian
itu menjadi sekitar 1.300o C.
d. Gas CO yang terbentuk dan kokas yang ada siap mereduksi bijih besi (Fe2O3).
Reuksi
ini dapat berlangsung dalam beberapa tahap, yaitu :
1. Pada bagian atas tanur, Fe2O3 direduksi menjadi Fe3O4 pada suhu 500o C.
3 Fe2O3(s) + CO(g) 2 Fe3O4(s) + CO2(g)
2. Pada bagian yang lebih rendah, Fe3O4 yang terbentuk akan direduksi menjadi
FeO
pada suhu 850o C.
Fe3O4(s) + CO(g) 3 FeO(s) + CO2(g)
3. Pada bagian yang lebih bawah lagi, FeO yang terbentuk akan direduksi
menjadi logam
besi pada suhu 1.000o C.
FeO(s) + CO(g) Fe(l) + CO2(g)

e. Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir di dasar tanur.
f. Sementara itu, di bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi menyebabkan batu
kapur terurai menurut reaksi:
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

g. Kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor dan membentuk
terak (slag) yang berupa cairan kental. Reaksinya sebagai berikut:
CaO(s) + SiO2(s) CaSiO3(l)
3 CaO(s) + P2O5(g) Ca3(PO4)2(l)
CaO(s) + Al2O3(g) Ca(AlO2)2(l)
h. Selanjutnya, besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak (slag) yang
memiliki
massa jenis lebih rendah daripaba besi cair akan mengapung di permukaan dan
keluar pada
saluran tersendiri.

IV. Hasil Pengolahan Besi


1. Besi Kasar (pig iron) atau Besi Gubal
Besi cair yang keluar dari dasar tanur disebut dengan besi kasar (pig iron). Besi
kasar mengandung 95% besi, 34% karbon, sisanya berupa fosfor, silikon dan
mangan.
2. Besi Tuang (cast iron) atau Besi Cor
Jika pig iron dibuat menjadi bentuk cetakan maka disebut besi tuang atau besi
cor.
3. Besi Tempa (wrought iron)
Besi tempam mengandung kadar karbon yang cukup rendah (0,05 0,2%). Besi
tempa ini
cukup lunak untuk dijadikan berbagai perlatan seperti sepatu kuda, roda besi,
baut,
mur, golok, cangkul dan lain sebagainya.