Anda di halaman 1dari 55

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN


4.1 Proses Pembuatan Produk Cylinder Comp.
Secara garis besar flow proses pembuatan produk Cylinder Comp. tipe GN5
(Astrea Supra dan Honda Win) dari awal kedatangan part sampai
terbentuknya sebuah mesin motor adalah melewati 3 tahapan dan dapat di
gambarkan sebagai berikut :
Casting Cyl. Comp.
(oleh sub cont . PT PARIN)

Machinning process
(oleh PT. AHM)

Assembling Engine
(oleh PT. AHM)

Gambar 4.1 Flow Process Pembuatan Cylinder Comp.

4.1.1 Aliran Proses Machinning di Line 3 PT AHM


Secara garis besar flow proses machinning Cylinder Comp. dapat di
gambarkan sebagai berikut :

47

Machining 1
ROUGH TURNING
TONGTAI

Machining 2
FINE TURNING
TONGTAI

Inspection
LEAK TESTER
COSMO

Machining 7
ROUGH & FINE
BORING
NISSIN

Machining 3
TAP & DRILL
TOYOSK

Machining 8
FINE HONING
NISSIN

Machining 4
MULTI REAMING
TOYOSK

Cleaning
WASHING

Machining 5
MULTI DRILL
TOYOSK

VISUAL
CHECK
Machining 6
MULTI TAPPING
TOYOSK

Gambar 4.2 Flow proses machining Cylinder Comp.

DELIVERY

48

Sedangkan posisi penempatan mesin-mesin produksi secara garis besar


ditunjukkan seperti gambar di bawah :
St. 3

St. 1

St. 2

St. 4

St. 5

St. 6

St. 7

St. 8

St. 9 St. 10

LINE 3 MACHINNING

Gambar 4.3 Lay out mesin pada proses machining Cylinder Comp

Di bawah ini penjelasan singkat mengenai spesifikasi mesin produksi yang


digunakan per stasiun serta jenis alat potong (Tools) :
Tabel 4.1 Spesifikasi mesin dan tools pada proses machining
Stasiun
Nama proses
Spec. mesin
Rough Turning
Tongtai
1
Fine Turning
Tongtai
2
Drilling Tapping Center
Toyosk
3
Multi Reaming
Toyosk
4
Multi Drilling
Toyosk
5
Multi Tapping
Toyosk
6
Leak Tester
Cosmo
7
Rough & Fine Boring
Nissin
8
Fine Honing
Nissin
9
Washing
10

Tools
Insert
Insert
Straigh Drill, Mill Cuter
Step Reamer, End Mill
Spot Milling Cutter, Step Drill
Cutting Tap
Insert (R&F)
Diamond Ledge Nissin F
Spray Gun

Setelah mengetahui aliran proses dari proses machining Cylinder Comp., di


bawah ini akan dijelaskan secara singkat definisi dari masing-masing proses
tersebut.

49

1. Rough Turning
Proses pertama adalah Rough Turning. Bagian utama yang diproses adalah
pemakanan permukaan (item 2), pemakanan ketinggian Cylinder (item 3),
pembuatan Chamfer (item 5), pembuatan groove (item 6).

2
3

Gambar 4.4 Proses Rought Turning.


Tabel 4.2 Kontrol kualitas pada proses rough turning
Nomor

Item

Diameter

Height

Height

Roughness

5
6

Standard
+ 0.3
54.5
0
0
70
-0.5
+ 0.1
95.1
0

Alat Ukur

Metode

Snap Gauge

1/25

Micrometer

1/100

Micrometer

1/100

25 S

Roughness tester

1/100

Chamfer

terproses

Visual

1/100

Groove

terproses

Visual

2/Shift

50

2.

Fine Turning

Proses ini adalah pemakanan pada kedua permukaan secara bersamaan (item
2 dan 3).

Gambar 4.5 Proses fine Turning

Tabel 4.3 Kontrol kualitas pada proses fine turning :


Nomor

Item

Standard

Height

95

Height

69

Roughness

63 S

Alat Ukur
0 Block Gauge &
-0.15 Dial Test Indik ator
0 Block Gauge &
-0.1 Dial Test Indik ator
RoughnessTest

Metode
1/25
1/100
2/Shift

3. Drilling Tapping center


Pada proses ketiga ini dilakukan proses drilling kedua sisi, untuk membuat
lubang baut yang akan mengikat cylinder comp pada Crank Case. Lubang drill ini
akan tembus dengan lubang hasil proses drilling berikutnya. Pada proses ini
dibuat lubang dengan multi drill dan satu profil step pada daerah oil hole.

51

S102
S103

S105

S101

S104

S112
S204

S201

S206

S203

S202

Gambar 4.6 Proses drilling Tapping Center

Tabel 4.4.a Kontrol kualitas pada proses drilling tapping


Nomor
S201,S101

Item
Diameter
Depth Diameter

S102,S202,S103
Diameter
S203,S104,S204
S206

Diameter
Depth Diameter

S105

Diameter
Depth Diameter
Diameter

S112

Panjang B
Kedalaman

Standard

Alat Ukur
Metode
+ 0.2
8
Through Gauge
0
'1/25
Tembus
Visual
+ 0.2
Through Gauge
7.5
'1/25
0
+ 0.2
6.5
Plug Gauge
0
'1/25
Tembus
Visual
+ 0.2
5.1
Plug Gauge
0
'1/25
Tembus
Visual
+ 0.5
19
Vernier Caliper
+ 0.2
Min 35
'1/25
Vernier Caliper
0
1
Dial test Indik ator
- 0.2

52

Tabel 4.4.b Kontrol kualitas pada proses drilling tapping center (lanjutan)
Nomor

Item
Diameter Reamer

S102, S104

Depth Reamer
Chamfer
Diameter Reamer

S203, S204

Depth Reamer
Chamfer
Diameter

S111

Depth

Standard
Alat Ukur
Metode
+ 0.022
Depth Plug Gauge
8H8
'1/25
0
+ 0.5
Depth Plug Gauge
7
'1/25
0
Terproses
Visual
Semua
+ 0.022
Depth Plug Gauge
'1/25
8H8
0
+ 0.5
Depth Plug Gauge
7
'1/25
0
Terproses
Visual
Semua
+ 0.2
Depth Plug Gauge
9
'1/25
0
+ 0.5
Depth Plug Gauge
'1/25
5
0

4. Multi Reaming
Pada intinya proses ini adalah menghaluskan beberapa permukaan
lubang drilling awal yaitu untuk dudukan pin dowel pada saat Cylinder
Comp dipasang pada Crank Case dan Cylinder Head

Gambar 4.7 Proses Multi Reaming

53

Tabel 4.5. Kontrol kualitas pada proses Multi Reaming


Nomor

Item
Diameter Reamer

S102, S104

Depth Reamer
Chamfer
Diameter Reamer

S203, S204

Depth Reamer
Chamfer
Diameter

S111

Depth

Standard
Alat Ukur
Metode
+ 0.022
Depth Plug Gauge
8H8
'1/25
0
+ 0.5
Depth Plug Gauge
7
'1/25
0
Terproses
Visual
Semua
+ 0.022
Depth Plug Gauge
'1/25
8H8
0
+ 0.5
Depth Plug Gauge
'1/25
7
0
Terproses
Visual
Semua
+ 0.2
Depth Plug Gauge
9
'1/25
0
+ 0.5
Depth Plug Gauge
'1/25
5
0

5. Multi Drilling
Pada proses ini intinya yaitu pembuatan lubang awal untuk lubang ulir
pada sisi samping Cylinder Comp sebagai tempat baut pengikat Leg Shield (sayap
samping) motor.

S113

S114

S115

Gambar 4.8 Proses Multi Drilling

54

Tabel 4.6. Kontrol kualitas pada proses Multi drilling


Nomor
S113

Item
Diameter Reamer
Depth
Diameter Step

S114

Depth
Diameter
Depth
Diameter Step

S115

Depth
Diameter
Depth

Standard
Alat Ukur
Metode
+ 0.2
Plug Gauge
6,8
1/25
0
Tembus
Visual
'1/25
+ 0.2
Depth Plug Gauge
5.1
'1/25
0
+ 0.1
Depth Plug Gauge
22
'1/25
0
+ 0.2
Depth Plug Gauge
6.6
'1/25
0
+ 0.2
Depth Plug Gauge
8
'1/25
0
+ 0.2
Depth Plug Gauge
5.1
'1/25
0
+ 0.1
Depth Plug Gauge
22
'1/25
0
+ 0.2
Depth Plug Gauge
6.6
'1/25
0
+ 0.2
Depth Plug Gauge
8
'1/25
0

6. Multi Tapping
Pada proses ini yang utama yaitu proses pembuatan ulir pada
lubang

proses sebelumya sebagai tempat baut pengikat Leg Shield

(Sayap samping) motor.

55

S115

S113

S105
S114

Gambar 4.9 Proses Multi tapping

Tabel 4.7 Kontrol kualitas pada proses Multi tapping


Nomor
S113

S114

Item

Standard

Alat Ukur

Diameter Tap

M8xP1.25

Tread Plug Gauge

Depth

Tembus

Diameter Tap
Depth

S115

Diameter Tap
Depth

S105

Visual
Depth Tread Plug
M6xP1.0
Gauge
+ 0.1 Depth Tread Plug
18
Gauge
0
Ulir M6xP1.0
20

Tread Plug Gauge

+ 0.1 Depth Tread Plug


Gauge
0

Diameter Tap

Ulir M8xP1.25

Tread Plug Gauge

Depth

Tembus

Visual

Metode
Semua
Semua
Semua
Semua
Semua
Semua
Semua
Semua

7. Leak tester
Benda kerja hasil proses seluruhnya dicek terhadap kebocoran pada
daerah lubang saluran oli, dan beberapa lubang seperti lubang bolt stud dan

56

lubang chain. Leak tester dilakukan dengan menggunakan angin dengan


tekanan 0,5 kg/cm2.

S201

S112

S204

S204

Gambar 4.10 Area yang dicek kebocoran

Tabel 4.8 Kontrol kualitas pada proses Leak Tester


Nomor

Standard

Alat Ukur

Metode

S201

Item
Lubang Bolt Stud
& Oli Naik

Tidak bocor

Cosmo

Semua

S112

Lubang Oli Turun

Tidak bocor

Cosmo

Semua

S207

Ruang Cam Chain

Tidak bocor

Cosmo

Semua

S204

Lubang Bolt Stud

Tidak bocor

Cosmo

Semua

8. Rough and Fine boring


Pada proses machining pertama sampai dengan proses machining keenam,
titik referensi yang diambil adalah titik pusat dari diameter lubang bakar.
Sedangkan machining Rough and Fine boring ini titik referensinya berubah
dengan titik referensi proses machining sebelumnya, yaitu lubang reamer pada sisi
A. Proses boring pada lubang bakar ini terdiri dari 2 langkah, langkah pertama

57

adalah proses roughing dan proses berikutnya adalah proses finishing sampai
didapat diameter ruang bakar sebesar 50 dengan toleransi 0,030 sampai dengan
0,001. Untuk pengecekan kualitas distandarkan 1 kali pengecekan setiap 25 hasil
proses dengan bore gauge.

Gambar 4.11 Proses Rough and Fine Boring


Tabel 4.9 Kontrol kualitas pada proses Rough and Fine Boring
Nomor

Item

Diameter

Kek asaran

Standard
-0.01
50
-0.03

Alat Ukur
Bore Gauge &
Ring Gauge

Metode

<12.5 S

Roughtness Test

2/Shift

Kesilindrisan

0.01

Bore Gauge &


Ring Gauge

1/25

Kebulatan

0.01

Bore Gauge &


Ring Gauge

1/25

1/25

9. Proses outomatic honing


Untuk memperoleh toleransi yang lebih teliti yang disyaratkan untuk
ruang bakar, dilakukan proses Honing. Dalam proses ini akan didapat

58

diameter yang lebih teliti yaitu diameter 50 dengan toleransi + 0,015 dan +
0,005 serta kebulatan max 0,01.

Gambar 4.12. Proses automatic honing.

59

Tabel 4.10 Kontrol kualitas pada proses Honing


Nomor

Item

Diameter (Finish)

Roughness

Standard
+0.015
50
+0.05

Alat Ukur
Air Jet &
Ring Gauge

Metode

Max 1.6

Roughtness Test

2/Shift

Kesilindrisan

Max 0.01

Air Jet &


Ring Gauge

Semua

Kebulatan

Max 0.01

Air Jet &


Ring Gauge

Semua

Ketegak lurusan

0.03/100

Taper Gauge

1/100

Semua

10. Washing
Pada proses ini Cylinder Comp. yang telah melewati proses
machining dicuci dengan air dan oli untuk menghilangkan scrap maupun cairan
coolant.

11. Visual check


Sebelum dikirim ke bagian assembling engine, Cylinder Comp dicheck
secara visual. Pengecekan ini terutama terhadap bagian permukaan lubang
pembakaran terhadap goresan atau keretakan selain itu juga adanya kemungkinan
adanya porosity.

60

12. Delivery
Setelah dinyatakan lolos kualitas, Cylinder Comp dikirim ke bagian
assembling. Untuk mengatasi karat, terutama di permukaan ruang bakar, Cylinder
Comp dicelupkan ke cairan anti karat.

4.1.2 Cacat proses machining


Didalam proses machining sering ditemukan adanya cacat. Secara garis
besar cacat dibedakan menjadi dua jenis:
1. Cacat dimensi
Cacat dimensi adalah cacat yang disebabkan dimensi part yang terbentuk
tidak sesuai dengan standar yang terdapat dalam drawing part serta
toleransi standard dari proses. Contoh dari cacat dimensi antara lain :
ketinggian minus, diameter lubang blong, oval, kedalaman lubang tidak
standard, posisi lubang bergeser, dimensi ulir NG, dan lain-lain.
2.

Cacat Visual
Cacat visual adalah cacat yang dapat terlihat langsung dengan indera
penglihatan. Contoh dari cacat visual antara lain : permukaan tidak
terproses / termakan sehingga warna hitam kelihatan

(black surface),

keropos (porosity), permukaan kasar / bergelombang, part gompal, drill


patah di dalam lubang, dan lain-lain.
.

61

4.1.3 Sistem Produksi dan Metode Kontrol Kualitas


Sistem produksi pada seksi Machinning Cylinder Comp. menggunakan
sistem ban berjalan atau konveyor dimana prosesnya berurutan dari stasiun satu
ke stasiun dua dan seterusnya, dan bukan menggunakan sistem batch atau lot. Hal
ini berarti terdapat adanya hubungan erat antara stasiun kerja yang satu dengan
stasiun berikutnya dimana hasil proses stasiun pertama akan mempengaruhi hasil
proses stasiun ke dua dan seterusnya. Sedangkan metode kontrol kualitas sendiri
dilakukan oleh operator masing-masing stasiun sesuai prosedur yang ditetapkan.
Selain itu Seksi Quality Control Operation juga melakukan back up kontrol
kualitas untuk melakukan beberapa item pengukuran yang tidak dapat dilakukan
di line produksi.

4.1.4 Data Frekwensi Cacat Produksi


Berikut ini adalah data hasil produksi Machinning dan data jumlah cacat
hasil produksi diperoleh dari laporan bulanan produksi. Data ini merupakan data
historic rekapan laporan bulanan selama periode Januari September tahun 2004.

62

Tabel 4.11 Frekwensi Cacat Produksi


Stasiun

Jenis cacat
Feb Mar

Jan
Tinggi 95 ( - )
Tebal 69 ( - )
M01 Sirip gompal
Dia 54.5 blong
Groving besar
Tinggi 95 ( - )
M02 Tebal 69 ( - )
Face gelombang
Lubang collar dalam
Lubang collar geser
M03
Drill patah
Lub tak tembus /
Reamer kedalaman
M04 Reamer geser
Reamer blong
Milling dalam
M05 Posisi lub PGR geser
Drill patah
Dimensi ulir " NG "
M06
Tap M6 patah
Dimensi FB blong
Black surface FB
M07
Berulir
Oval
Dimensi honing
Gores
MO8
Kasar
Oval
Total Reject Machinning
Total Produksi
Persen Reject Machinning

4
2
3

Juli

6
12
1
1
25

26
2

18
38

3
20

26

Sub % Jenis
Agt Sept Total Reject

2
39

10
18
25

8
45
43

20

9
32
21
2

2
2
2

6
1

3
1
2

1
5

Bulan
Mei Juni

18
6
24
3
11

5
2

Apr

4
30
10

30
37
5
14

102
69
65
19
112

0.03
0.02
0.02
0.01
0.03

4
17
25

10
14
37

37
96
166

0.01
0.03
0.04

32
64
16
4

3
97
3
6

28
75
26
6

79
298
90
40

0.02
0.08
0.02
0.01

2
2

2
3
3

2
4
2

15
21
7

0.00
0.01
0.00

3
2

11

6
6
4

10
3
5

3
1
4

2
7
6

8
22
20

2
15
10

23
23
1

14
15

18
34
17

86
126
67

0.02
0.03
0.02

13

17

11

16

4
26

3
28

5
33

3
28

10
42

25
214

0.01
0.06

9
71
1
1

18
130
6

14
148
2

23
516
4
2

29
799
6
5

57
624
4
6

25
914
3
3

16
513
1
3

19
210
575 4290
3
30
12
32

0.06
1.16
0.01
0.01

31
2
2
9

44
6
2
17

54
5
1
5

19
1
4
11

15
5
3
11

10
3
2
15

181
22
14
70

0.05
0.01
0.00
0.02

132

223

195

651

1116 986

1378 852

1050 6583 1.7828995

34789

36246

34414

61904

41923

45521

36753

44690

0.38 0.62 0.57 1.05 2.66 2.21

32990

369230

3.03 2.58 2.86 1.783

63

4.2 Pengolahan Dan Analisa Data


Pengolahan data yang dilakukan penulis adalah sebagai berikut :

4.2.1 Membuat Diagram Prosentase Kontribusi Cacat


Pembuatan diagram prosentase kontribusi cacat diperlukan untuk
memperlihatkan semua frekwensi masing-masing jenis cacat yang ada. Diagram
prosentase kontribusi cacat untuk produksi periode Januari September 2004
adalah sebagai berikut :

Gambar 4.13. Diagram Prosentase Kontribusi Cacat

4.2.2 Diagram Pareto


Dari data yang diperoleh dari Dept. Produksi terdapat 28 jenis cacat.
Namun tidak semua jenis cacat tersebut menjadi target penulis untuk
ditanggulangi, melainkan target penulis adalah menanggulangi jenis cacat yang

64

paling dominan dari 5 besar jenis cacat. Dalam diagram pareto ini dapat diurutkan
5 besar jenis cacat berdasarkan prosentase frekwensi kejadian dari yang terbesar
sampai yang terkecil.
Tabel 4.12 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Pareto
Urutan
Jenis
kerusakan
Black Surface FB
Lubang Collar geser
Tap M6 patah
Dimensi Fine Boring
Dimensi Honing
Total

Frekwensi Frekwensi Persentase


Persentase
Kumulatif dari total (%) kumulatif (%)
4290
298
214
210
181
5193

4290
4588
4802
5012
5193

82.61
5.74
4.12
4.04
3.49
100

Gambar 4.14. Diagram Pareto

82.6
88.3
92.5
96.5
100.0

65

Dari Diagram Pareto di atas terlihat jelas bahwa Cacat Black Surface
menempati peringkat pertama berdasarkan frekwensi kejadiannya, dan hal ini
yang mendasari penulis untuk mengetahui apa penyebabnya dan sekaligus
mencari solusi yang tepat untuk pemecahan masalah tersebut.

4.2.3 Perbandingan Antara Proporsi Cacat Black Surface dengan Standard


Pabrik
Tabel 4.13 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Proporsi Cacat Black Surface
Pengamatan
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Target Reject

Jumlah Produksi

Jumlah Produk Cacat


Black Surace

34789
36246
34414
61904
41923
44690
45521
32990
36753

71
130
148
516
799
624
914
513
575

Proporsi Produk Cacat


Black Surface
0.0020
0.0036
0.0043
0.0083
0.0191
0.0140
0.0201
0.0156
0.0156
Max 0.01

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap bulannya :

Misal : Bulan Januari :

71
= 0.00205
34789

dan seterusnya untuk bulan Februari-September

66

Proporsi produk cacat Black Surface antara bulan Januari September


2004 dibandingkan terhadap standard pabrik dapat dilihat pada diagram di bawah
ini :

Gambar 4.15. Diagram Proporsi Cacat Black Surface

Dari diagram untuk cacat Black Surface di atas terlihat bahwa proporsi cacat

Black Surface berurutan dari bulan Mei, Juni, Juli, Agustus, September tahun
2004 berada di atas standard pabrik yaitu max 1%.
Selanjutnya penulis mencoba membuat peta pengendali P model
harian/individu untuk proposi cacat Black Surface per bulan September untuk
melihat apakah data selama bulan September berada di dalam batas pengendalian
statistik atau tidak.

67

Tabel 4.14 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian / Individu
Pengamatan Jumlah
hari keProduksi
1
1750
2
1822
3
1860
4
1906
5
1781
6
1850
7
1770
8
1910
9
1824
10
1856
11
1786
12
1854
13
1828
14
1912
15
1796
16
1824
17
1930
18
1728
19
1936
20
1830
Jumlah
36753

Jumlah Cacat Proporsi Cacat


Black Surface Black Surface
20
0.0114
20
0.0110
22
0.0118
21
0.0110
24
0.0135
19
0.0103
25
0.0141
20
0.0105
20
0.0110
20
0.0108
27
0.0151
19
0.0102
28
0.0153
31
0.0162
18
0.0100
21
0.0115
55
0.0285
50
0.0289
57
0.0294
58
0.0317
575

UCL
0.023
0.023
0.023
0.023
0.024
0.023
0.024
0.023
0.023
0.023
0.024
0.023
0.024
0.024
0.023
0.023
0.027
0.028
0.027
0.028

LCL
0.008
0.008
0.008
0.008
0.007
0.009
0.007
0.009
0.008
0.008
0.007
0.009
0.007
0.007
0.009
0.008
0.004
0.004
0.004
0.003

A. Proporsi Peta Kontrol P Model Harian / Individu


Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :

Misal : hari ke-1 =

20
= 0.00114
1750

dan seterusnya sampai hari ke-20

Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu


CL =

575
= 0.016
36753

Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk


pengamatan hari ke-1

68

UCL = 0.0116 + 3

0.0116(1 0.116)
= 0.023
1750

LCL = 0.0116 - 3

0.0116(1 0.116)
= 0.008
1750

Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk


pengamatan hari ke-2
UCL = 0.0116 + 3

0.0116(1 0.116)
= 0.023
1822

LCL = 0.0116 - 3

0.0116(1 0.116)
= 0.008
1822

Dan seterusnya sampai data ke-20.

Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari diplotkan ke dalam
grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :

Gambar 4.16. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface

69

Dari peta kontrol terlihat bahwa selama bulan September ternyata cacat Black
Surface per harinya melampaui standard Pabrik (UCL berada di atas Standar

Pabrik) dan terdapat data di luar kontrol statistik pada hari kerja ke-16, 17, 18, 19
dimana trennya cenderung naik dan melampui UCL, maka dapat diduga bahwa di
dalam proses pasti terdapat masalah. Dan hal ini yang mendasari penulis untuk
manganalisa faktor penyebab cacat dan sekaligus mencari solusi yang tepat untuk
pemecahan masalah tersebut sehingga diharapkan pada bulan selanjutnya proporsi
cacat Black Surface dapat berkurang agar masuk standard pabrik.

4.3 Hasil Analisa Cacat Produksi

Hasil pengukuran pengendalian proses produksi machining dengan peta


kontrol P model harian memperlihatkan dengan jelas bahwa proses produksi
berlangsung dengan kontrol kurang baik. Pengembangan hasil temuan masalah
dari pengolahan data akan dilakukan dengan metode analisa Fish Bone dan 5
Why.

4.3.1 Definisi Masalah


4.3.1.1 Ilustrasi cacat Black Surface

Cacat black surface merupakan istilah cacat yang sering digunakan pada
Cylinder Comp. dimana terdapat sebagian area pada dinding diameter utama

silinder yang tidak terproses (tidak termakan oleh proses boring), sehingga
dinding silinder masih utuh dan masih berwarna hitam.

70

4
Black Surface
(Dinding Silinder
tidak termakan
proses boring)

Gambar 4.17 Cacat Black Surface

4.3.2 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Diagram Sebab Akibat

Manusia

Mesin
Setting Mesin

Konsentrasi

Bushing Spindle Aus


Kondisi Tool Mesin

Sering terabaikan
Metode TPM
Sering digetok
Metode Pemasangan part pada Jig
Pengecekan 3 shift sekali
Metode pengecheckan posisi antar center

Metode

Gambar 4.18. Diagram Sebab Akibat

Cacat Black
Surface

71

Prinsip yang digunakan untuk membuat sebab akibat ini adalah hasil
pengamatan dari penulis, selain itu juga sumbang saran atau brainstorming dari
para operator di lapangan.
Dalam menentukan faktor faktor penyebab utama dari cacat black surface ini,
untuk memudahkan pengamatan dilakukan terhadap faktor faktor utama yang
mempengaruhi berlangsungnya proses produksi yaitu : manusia, mesin, material,
metode, dan lingkungan.
Dari kelima faktor tersebut diatas, hanya ada 3 faktor yang menyebabkan
terjadinya cacat tersebut, yaitu : manusia, mesin, dan metode.

Manusia

Operator yang kurang kontrol, ceroboh dan terburu-buru dalam melakukan


pekerjaan, selain itu biasanya tenaga kerja yang bekerja pada shift 3 merasa
kelelahan karena mengantuk disamping itu kelelahan akibat kerja yang
monoton, sehingga menyebabkan turunnya kinerja operator. dan hal inilah
yang sering mengakibatkan rusaknya suatu produk.

Mesin

Berhubung kapasitas produksi unit yang terus meningkat sehingga memaksa


mesin-mesin produksi untuk berjalan non stop sehingga seringkali pemakaian
tool mesin dipaksakan sampai melebihi standar lifetime yang ditetapkan,
akibatnya banyak bagian mesin yang aus dan tidak terkontrol hingga akhirnya
menyebabkan gerakan - gerakan yang oblak, tidak center, dan lain-lain. Dan
hal ini tentunya juga akan berpengaruh pada produk yang dihasilkan.

72

Metode

Pada saat penempatan part pada jig, operator kadang-kadang memaksakan


pemasangan part pada jig dengan cara digetok dengan keras sehingga
mengakibatkan jig labil dan menyebabkan hasil proses machining bergeser.
Selain itu juga metode penggantian tool mesin yang sering terlambat dari
jadwal yang sudah ditetapkan. Disamping itu untuk metode pengukuran tidak
adanya pengecheckan jarak antar center pada diameter hasil machinning.
Dari ketiga faktor penyebab di atas, dan dari pengamatan di lapangan serta
brainstorming dari para operator yang sering menjadi penyebab dominan
terjadinya kesalahan adalah mesin produksi karena untuk line machinning tipe
GN5 ini adalah line yang umurnya paling tua karena sejak tahun 1996 mesinmesin produksinya tidak dilakukan peremajaan sehingga banyak bagian
spindle mesin yang sudah aus dan tentunya akan menyebabkan proses tidak

stabil.
Faktor material dan lingkungan tidak dapat dikatakan sebagai faktor penyebab
dengan alasan sebagai berikut :
Material yang digunakan merupakan material yang sudah lolos
pemeriksaan kelaikan pakai pada awal proses machinning. Bila ada material yang
reject, maka akan langsung langsung terdeteksi pada awal proses.

Sedangkan faktor lingkungan dengan alasan sebagai berikut :


Kondisi lay out line machinning yang sudah tertata dengan rapi dan penerangan
yang ideal.

73

4.3.3 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Analisa 5 Why

Sumber penyebab cacat Black Surface disinyalir berasal dari stasiun 3


(M03) yang memproses lubang no 1,2,3,4 karena basic proses pada Fine Boring
adalah lubang 1 dan 3. Sehingga hasil proses di Fine Boring di stasiun 8 (M08),
tergantung dari proses M03. Selain itu proses penyetingan di Mesin Fine Boring
sendiri selama ini memakai sistem getok (menggetok Jig) sehingga Jig di Fine
Boring menjadi labil juga.

Metode 5 why

Apabila digambarkan dengan diagram 5 Why adalah sebagai berikut :

Mengapa ?

Mengapa ?

Mengapa ?

Reject black
surface tinggi

JIG fine

boring labil

pemasangan
setting digetok

Mengapa ?

Mengapa ?

Maka :

posisi antar

spindel mesin
labil (aus)

perbaikan

lubang drill M03


Labil

Gambar. 4.19 Diagram 5 Why

perlu

(TPM)

74

4.3.4 Pengujian Hipotesis

Untuk membuktikan dugaan dimana mesin M03 merupakan sumber penyebab


terjadinya cacat black surface maka penulis melakukan pengukuran pada hasil
proses dari mesin M03 sebelum perbaikan dan sekaligus dibuat peta kontrol X-R
untuk mengetahui penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol statistik. Atau
tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area a dan b dimana
ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 0.050 dan 26
0.050.

a : 22 0.050
b : 26 0.050.

Gambar 4.20. Posisi koordinat pada pengukuran hasil machining M03 (proses
drilling)

75

a.

Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) sebelum perbaikan

Tabel 4.15 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a)

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung Range (R) = Xmax Xmin


Contoh R ke-1 = 55 30
= 25
Dan seterusnya sampai R ke-20

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari


=

25 + 26 + .... + 20
20

= 428 / 20
= 21.4 (sebagai CL pada peta R)

Menghitung X = X total : jml hari


=

42 + 50 + .... + 40
20

= 875.4 / 20
= 43.77 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)

76

Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 43.77 + 0.577 x 21.4
= 56.118

LCL = X - A2 . R
= 43.77 - 0.577 x 21.4
= 31.422

Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 21.4
= 45.24

LCL = D3 . R
=0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :

Gambar 4.21. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) sebelum perbaikan

77

Gambar 4.22. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) sebelum perbaikan

b.

Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) sebelum perbaikan

Tabel 4.16 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b)

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung Range (R) = Xmax Xmin


Contoh R ke-1 = 64 30
= 34
Dan seterusnya sampai R ke-20

78

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari


=

34 + 30 + .... + 25
20

= 563 / 20
= 28.15 (sebagai CL pada peta R)

Menghitung X = X total : jml hari


=

49 + 44 + .... + 41
20

= 899 / 20
= 44.95 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)

Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 44.95 + 0.577 x 28.15
= 61.193

LCL = X - A2 . R
= 44.95 - 0.577 x 28.15
= 28.707

Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 28.15
= 59.509

79

LCL = D3 . R
=0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :

Gambar 4.23. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) sebelum perbaikan

Gambar 4.24. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) sebelum perbaikan

80

Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)
terlihat seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali
statistik, namun pada peta X rata-rata garis batas pengendali atas (UCL) jatuhnya
berada di atas toleransi atas produk (USL), hal ini mengindikasikan bahwa
dimensi hasil machining M03 tersebut cenderung terkumpul berada di batas atas
toleransi. Hal ini diperkuat dengan beberapa produk hasil pengukuran dimensinya
keluar dari batas atas standard toleransi. Untuk itu permasalahan hasil machining
yang cenderung mendekati batas atas toleransi tersebut harus segera diperbaiki
agar tidak terdapat part yang keluar dari toleransi sehingga diharapkan penyebaran
datanya semuanya mendekati spesifikasi nominal.

81

4.3.4 Tahap Perbaikan (Improve)


4.3.4.1 Analisa Tahap Perbaikan dengan Metode 5W-2H

Untuk melakukan perbaikan terhadap akar-akar setiap permasalahan , akan


dilakukan dengan menggunakan metode 5W-2H, yaitu What (apa)?, Why
(Mengapa)?, Where (di mana)?, When (kapan)?, Who (siapa)?, How
(bagaimana)?, How much (berapa)?.
Berikut ini adalah metode 5W-2H untuk cacat Black Surface :

1. Why : Mengapa perlu penanggulangan


Penanggulangan atas cacat black surface adalah sangat perlu,
karena cacat ini paling mendominasi dari keseluruhan jenis
cacat yang ada. Jadi dengan menanggulangi faktor faktor
penyebab terjadinya cacat ini maka perusahaan dapat
mengurangi jumlah cacat produk secara keseluruhan seminimal
mungkin, dan hal ini juga memberikan peningkatan kualitas
dan kuantitas produksi yang cukup berarti.

2. What : Apa yang harus diperbaiki


Faktor paling dominan yang selama ini menyebabkan
terjadinya cacat black surface adalah faktor mesin, sedangkan
faktor lainnya ( faktor manusia dan metode ) dapat diatasi
selanjutnya. Untuk mendapatkan kestabilan proses pada mesin

82

produksi maka perlu diintensifkan penerapan metode TPM


(Technic Preventive Maintenance).

3. Where : Dimana penanggulangan dilaksanakan


Dalam hal ini penanggulangan dilakukan di Dept. Machining

Line 3 dan khususnya dapat dilakukan di stasiun M03

4. When : Kapan penanggulangan akan dilaksanakan


Langkah

langkah

penanggulangan

dapat

dilakukan

secepatnya, hal ini akan sangat efektif karena untuk


meningkatkan produktivitas kerja.

5. Who : Siapa yang melaksanakan


Pelaksanaan dari rencana penanggulangan itu harus dilakukan
kerjasama antara operator operator yang terkait dengan
bagian pengendalian kualitas, dalam hal ini bagian Quality

Control dan bagian Process Engineering untuk berkoordinasi


dengan baik untuk menetapkan dan melaksanakan periode dan
proses dari metode TPM tersebut.

6. How : Bagaimana pelaksanaannya


Pelaksanaan

penanggulangan

mengikuti

penanggulangan yang telah ditetapkan yaitu :

rencana

83

Untuk faktor mesin dan peralatan

Penjadwalan pemeriksaan keadaan mesin dan peralatan oleh


teknisi maintenance yang professional dan berpengalaman
untuk menjaga tools agar senantiasa dalam kondisi baik untuk
digunakan. Selain itu juga sebaiknya setiap operator memeriksa
sendiri peralatan sebelum digunakan sehingga diharapkan
produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan.

Untuk faktor manusia

Operator hendaknya diberikan peringatan terus menerus (


melalui poster atau tanda tertentu ) sehingga dalam pemasangan
part di jig, tidak diperkenankan untuk menggetok jig.

Untuk faktor metode

Selama ini metode frekwensi pengukuran posisi antar lubang

dowel yang menjadi basic proses proses fine boring hanya


dilakukan pada awal berjalannya shift (waktu kerja). Maka
sekarang ini frekwensi pengukuran ditambah pada waktu tengah
jam kerja untuk memastikan bahwa proses masih stabil.

7. How much : Berapa banyak manfaat / biaya.


Manfaat : jumlah produk cacat Black Surface akan turun sesuai
target yang diharapkan., kondisi tool mesin akan lebih
termonitor sehingga capabilitas proses akan menjadi lebih baik.

84

Biaya : biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar , karena


hanya menggganti part-part mesin yang bermasalah (bushing
aus).

4.3.4.2 Analisa Perbaikan Dengan PICA

Setelah membuat analisa 5W-2H, pada tahap improvement ini dibuat juga
PICA (Problem Identification Corective Action). Dengan PICA ini akan diuraikan
rancangan detail pekerjaan untuk analisa perbaikan.

85

4.3.5 Hasil Uji Coba Setelah Perbaikan

Setelah penulis melakukan analisa terhadap kemungkinan kemungkinan


penyebab terjadinya cacat black surface pada proses machining Cylinder Comp
maka di sini akan dipaparkan hasil uji coba setelah perbaikan, dimana data yang
ditampilkan adalah data pada bulan Oktober 2004 sampai dengan Juni 2005.

Adapun hasil dari uji coba tersebut dapat di tabelkan sebagai berikut :

86

Tabel 4.18 Data frekwensi cacat setelah perbaikan


Stasiun

Jenis cacat
Okt

Tinggi 95 ( - )
Tebal 69 ( - )
M01 Sirip gompal
Dia 54.5 blong
Groving besar
Tinggi 95 ( - )
M02 Tebal 69 ( - )
Face gelombang
Lubang collar dalam
Lubang collar geser
M03
Drill patah
Lub tak tembus /
Reamer kedalaman
M04 Reamer geser
Reamer blong
Milling dalam
M05 Posisi lub PGR geser
Drill patah
Dimensi ulir " NG "
M06
Tap M6 patah
Dimensi FB blong
Black surface FB
M07
Berulir
Oval
Dimensi honing
Gores
MO8
Kasar
Oval
Total Reject Machinning
Total Produksi
Persen Reject Machinning

Nop Des Jan

10
1
11
8
12

4
1
8

9
6
1

15
5
14
9
9

2
29
31

5
16
9

3
15
36

9
10
16
8

16
6

11
1
2

Bulan
Feb Mar
2
1

2
5
2
2
6

4
21
24

8
12
30

2
4
4
5

3
2
12
2

5
2
4

2
2

2
1

6
14
5

2
6
12

4
7
10

6
6
8

3
12
4

6
17

4
21

5
23

6
18

36
32
13
5

13
48

8
86
2
6

19
22
4
2

6
2

Mei

Sub % Jenis
Jun Total Reject

0
6
2
2
2

30

4
10
2
5
7

37
5
14

76
35
77
31
68

0.03
0.01
0.03
0.01
0.03

1
5
37

0
11
22

0
13
22

10
14
37

33
136
248

0.01
0.05
0.09

1
11

0
0
12
3

0
1
10
0

28
75
26
6

44
93
107
34

0.02
0.03
0.04
0.01

6
3
0

1
1
0

2
4
2

30
14
10

0.01
0.01
0.00

1
4

3
5
4

1
6
2

18
34
17

44
94
62

0.02
0.04
0.02

1
7

1
14

1
4

10
42

34
152

0.01
0.06

4
40

7
13
2

2
24
1

7
34
1
3

3
9
0
1

19
17
3
12

99
303
22
29

0.04
0.11
0.01
0.01

3
1

13
4

2
1

4
2
1
2

3
0
0
2

10
3
2
15

63
35
8
23

0.02
0.01
0.00
0.01

1
1

Apr

342

194

280

188

139

111

166

92

492

37958

22145

34298

25735

33733

35110

23375

18578

36753

0.90 0.88 0.82 0.73 0.41 0.32

2004 0.7486411
267685

0.71 0.50 1.34 0.749

4.5.1 Perbandingan Hasil Uji Coba dengan Standard Pabrik

Pembandingan antara hasil uji coba dengan Standard Pabrik adalah sangat
perlu, karena dengan adanya pembandingan akan dapat dilihat apakah
perbaikkan proses yang telah dilakukan telah masuk dalam range dari
Standard Pabrik tersebut.
Adapun hasil perbandingan tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah
ini :

87

Gambar 4.25. Diagram Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan

Melihat dari hasil perbandingan diatas, maka penulis menyimpulkan bahwa hasil
perbaikan yang dilakukan penulis telah membuahkan hasil dimana cacat Black

Surface yang tadinya melampui standard pabrik kini telah berada dalam range
standard yang diitetapkan pabrik..
Selanjutnya penulis membuat peta pengendali P model harian/individu untuk
proposi cacat Black Surface per bulan November 2005 untuk mengkonfirmasi
apakah data cacat selama bulan November berada di dalam batas pengendalian
atau tidak.

88

Tabel 4.19 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian
/ Individu Setelah Perbaikan
Pengamatan Jumlah
hari keProduksi

Jumlah Cacat Proporsi Cacat


Black Surface Black Surface

1067

0.0009

1072

0.0028

1056

0.0038

1152

0.0009

1022

0.0020

1006

0.0030

1022

0.0020

1125

0.0027

1125

0.0009

10

1080

0.0028

11

1074

0.0009

12

1128

0.0009

13

1232

0.0016

14

1236

0.0008

15

1058

0.0019

16

1253

0.0048

17

1053

0.0028

18

1104

0.0054

19

1134

0.0009

20
Jumlah

1146
22145

2
48

0.0017

UCL

0.005
0.007
0.008
0.005
0.006
0.007
0.006
0.007
0.005
0.007
0.005
0.005
0.006
0.005
0.006
0.008
0.007
0.009
0.005
0.006

LCL
-0.001
-0.003
-0.004
0.000
-0.002
-0.003
-0.002
-0.002
0.000
-0.003
-0.001
0.000
-0.001
0.000
-0.002
-0.004
-0.003
-0.004
0.000
-0.002

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :

Misal : hari ke-1 =

1
= 0.0009
1067

dan seterusnya untuk pengamatan ke-2 sampai ke-20

Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu


CL =

48
= 0.002
22145

89

Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk


pengamatan hari ke-1
UCL = 0.002 + 3

0.002(1 0.002)
= 0.005
1067

LCL = 0.002 - 3

0.002(1 0.002)
= - 0.001 (dianggap nol)
1067

Dan seterusnya sampai data ke-20.

Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari selama bulan November
diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :

Gambar 4.26. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan

Dari konfirmasi dengan peta pengendali P model harian/individu selama bulan


November di atas, jumlah cacat Black Surface per harinya berada di dalam batas
pengendalian statistik dan sekaligus UCL data berada di bawah standard pabrik.

90

Selain itu untuk memperkuat dugaan bahwa mesin produksi yang tadinya
bermasalah dan sekarang telah diperbaiki maka di sini penulis melakukan
konfirmasi lagi dengan data ukur hasil proses mesin M03 setelah mengalami
beberapa item perbaikan yaitu : penggantian bushing spindle yang aus,
memperketat program preventive maintenance serta memperhatikan proses
pemasangan benda kerja pada jig, maka di bawah ini ditampilkan peta kontrol XR untuk mengetahui trend penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol
statistik atau tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area (a) dan
(b) dimana ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 0.050
dan 26 0.050 mm.

a. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) setelah perbaikan

Tabel 4.20 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a) setelah
perbaikan

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari


=

25 + 26 + .... + 26
20

91

= 502 / 20 = 25.1

Menghitung X = X total : jml hari


=

7 + (1) + .... + 3
20

= 42 / 20
= 2.1
Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 2.1+ 0.577 x 25.1
= 16.583

LCL = X - A2 . R
= 2.1- 0.577 x 25.1
= -12.383

Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 25.1
= 53.061

LCL = D3 . R
=0
Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti

grafik di bawah ini :

92

Gambar 4.27. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) setelah perbaikan

Gambar 4.28. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) setelah perbaikan

93

b. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) setelah perbaikan

Tabel 4.21 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b) setelah
perbaikan

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari


=

28 + 25 + .... + 24
20

= 498 / 20
= 24.9 (sebagai CL pada peta R)

Menghitung X = X total : jml hari


=

2 + (2) + .... + (2)


20

= 26.6/ 20
= 1.33 (sebagai CL pada peta X rata-rata)
Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 1.33 + 0.577 x 24.9
= 15.697

94

LCL = X - A2 . R
= 1.33 - 0.577 x 24.9
= -13.037

Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 24.9
= 52.639

LCL = D3 . R
=0
Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti

grafik di bawah ini :

Gambar 4.29. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) setelah perbaikan

95

Gambar 4.30. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) setelah perbaikan

Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)
setelah mesin diperbaiki terlihat bahwa seluruh data hasil observasi pengukuran
berada dalam batas pengendali statistik, dan pada peta X rata-rata garis batas
pengendali atas (UCL) yang tadinya jatuh berada di atas toleransi atas produk
(USL) sekarang sudah berada di bawah USL, hal ini mengindikasikan bahwa
dimensi hasil machining M03 sekarang sudah terdistribusi normal (penyebarannya
mendekati spesifikasi nominal) dan tidak ditemukan produk yang dimensinya
keluar dari kedua batas toleransi.
Karena mesin sudah diperbaiki dan dari grafik Kontrol X rata-rata dan R terlihat
seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali statistik,
maka untuk perhitungan kapabilitas proses boleh dilakukan.

96

c. Perhitungan Kapabilitas Proses Pada Mesin Setelah Mengalami


perbaikan

Tabel 4.22 Data hasil pengukuran dan pengukuran Capabilitas Proses Mesin M03
setelah perbaikan
Posisi

Sb. Y Dow el atas

Sb. Y Dow el baw ah

(Posisi a)

(Posisi b)

SU
No. Nom inal

0.050

22.5

SL

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

s
Cp
CPL
CPU
Cpk

0.050

26.0
-0.050

-0.050

0.010
0.008
0.013
0.012
-0.012
-0.011
-0.012
0.013
0.012
-0.010
-0.011
0.011
-0.010
0.013
0.012
0.012
0.012
-0.013
-0.011
0.012
-0.011
0.013
-0.014
0.013
-0.012
0.013
0.014
-0.010
-0.010
-0.012

-0.010
-0.012
0.013
0.012
0.012
0.013
-0.010
-0.012
-0.013
0.013
-0.012
-0.013
-0.014
0.012
0.012
0.013
-0.012
-0.006
-0.013
0.013
-0.014
-0.014
-0.012
-0.013
-0.014
-0.011
-0.017
-0.014
-0.013
-0.012

0.0120
1.39
1.42
1.36
1.36

0.0118
1.41
1.27
1.55
1.27

97

Langkah langkah perhitungan Cp, CPL, CPU dan Cpk untuk area (a) :

Menentukan rata-rata data ( X ),

X = (X1+X2+....+Xn) / n
= (0.01 + 0.08 +...+(-0.012)) / 30
= 0.001

Menentukan simpangan baku (s),

s=

( Xi X )2
n 1

= ((0.01 0.001)2 + (0.008 0.001)2 + ... + (0.012 0.001)2) /(30 1)


= 0.0120

Menetukan Indeks KapabilitasProses (Cp)

USL LSL
6s

Cp =

Dimana USL : Upper Specific Limit (toleransi atas)


LSL : Lower Specific Limit (toleransi bawah)

(0.050 (0.050))
6 * 0.0120

= 1.39 (mampu / capable)

Menentukan Indek kapabilitas bawah (Lower Capability Index atau CPL)


CPL =

{( X 3*LSL
)}
s
0.050)
{( 0.0013 *0(.012
)}

= 1.36 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah /


LSL)

98

Menentukan Indek kapabilitas atas (Upper Capability Index atau CPU)


CPU =

{( USL3 *s X )}
0.001
{( 0.050
)}
3 * 0.012

= 1.42 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas / USL)

Menentukan Indek Performansi Kane(Cpk)


Cpk = min

{CPL ; CPU }

= min { 1.36 ; 1.42 }


= 1.36

Langkah langkah perhitungan Cp, CPL, CPU dan Cpk untuk area (b) :

Menentukan rata-rata data ( X ), X = (X1+X2+....+Xn) / n


= (-0.01 + (-0.012) +...+(-0.012)) / 30
= -0.005

Menentukan simpangan baku (s),

s=

( Xi X )2
n 1

= (( 0.01 ( 0.005))2 + ((0.012 ( 0.005))2 + ... + (( 0.012 ( 0.005))2) /(30 1)


= 0.0118

99

Menetukan Indeks KapabilitasProses (Cp)

USL LSL
6s

Cp =

Dimana USL : Upper Specific Limit (toleransi atas)


LSL : Lower Specific Limit (toleransi bawah)

(0.050 (0.050))
6 * 0.0118

= 1.41 (mampu / capable)

Menentukan Indek kapabilitas bawah (Lower Capability Index atau CPL)


CPL =

{( X 3*LSL
)}
s
(0.050)
{( 0.005
)}
3 * 0.0118

= 1.27 (proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah /


LSL)

Menentukan Indek kapabilitas atas (Upper Capability Index atau CPU)


CPU =

{( USL3 *s X )}
0.005)
{( 0.0503 *0.(0118
)}

= 1.55 (proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas / USL)

Menentukan Indek Performansi Kane(Cpk)


Cpk = min

{CPL ; CPU }

100

= min { 1.27 ; 1.55 }


= 1.27

Adapun ketentuan dari nilai CP adalah sebagai berikut :


Cp > 1.33, maka proses dianggap mampu (capable)
Cp = 1.00 1.33, maka proses dianggap mampu namun perlu pengendalian ketat
apabila Cp telah mendekati 1.00
Cp < 1.00, maka proses dianggap tidak mampu (not capable)
Jika CPL >1.33, proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL).
Jika 1.00 < CPL < 1.33, proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi bawah
(LSL), namun perlu pengendalian ketat apabila CPL telah mendekati
1.00.
Jika CPL < 1.00, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi bawah (LSL).
Jika CPU > 1.33, proses akan mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL).
Jika 1.00 < CPU < 1.33, proses masih mampu memenuhi batas spesifikasi atas
(USL), namun perlu pengendalian ketat apabila CPU telah mendekati
1.00.
Jika CPU <1.00, proses tidak mampu memenuhi batas spesifikasi atas (USL)

Dari hasil pengukuran Kapabilitas proses pada mesin M03 setelah


mengalami perbaikan diperoleh Nilai Cp pada kedua area pengukuran (area a dan
b) dengan nilai Cp 1.33 dan Cpk 1.00 maka dapat dikatakan bahwa
kestabilan proses baik, telah terfokus, dan dapat diprediksi.