Anda di halaman 1dari 18

TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI

POLIMERISASI KATALIS

Disusun Oleh :
Abdullah Akmal
Angga Kurniawan
Dita Miranda
Dwi Sunu P.H
Dwi Tri Jeny
Fadhlurrachman M

03031181320030
03031181320034
03031181320082
03111003098
03031181320012
03031281320022

Gandung Setiawan
Gea Putri Alvianita
Mutia Pratiwi B
Ria Apriani
Sulaiman Wahab
Yogi Pratama

03031181320020
03031181320074
03031181320072
03031181320040
03031281320028
03031181320024

Dosen Pembimbing : Lia Cundari, S.T, M.T


UNIVERSITAS SRIWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK KIMIA
INDRALAYA
2014/2015

KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.

Dengan memanjatkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang mana atas berkat
rahmat dan karunia-Nya lah telah memberikan begitu banyak nikmat yang tak ternilai harganya.
Shalawat serta salam tak lupa kita curahkan kepada baginda Nabi Muhammad SAW yang telah
membawa kita kembali kejalan yang di ridhoi oleh Allah SWT.
Rasa syukur kami limpahkan atas terselesaikannya tugas pembuatan makalah yang
berjudul Polimerisasi Katalis dengan lancar. Adapun tujuan penulisan makalah ini adalah
untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Teknologi Minyak dan Gas Bumi dan ingin
mengenal lebih jauh mengenai proses pemisahan campuran dalam kimia.
Akhir kata semoga makalah ini bisa bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan
penulis pada khususnya, penulis menyadari bahwa dalam pembuatan makalah ini masih jauh dari
sempurna untuk itu penulis menerima saran dan kritik yang bersifat membangun demi perbaikan
kearah kesempurnaan. Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih.
Wassalamualaikum. Wr. Wb

Palembang,

Maret 2015

Penyusun

DAFTAR ISI
Kata Pengantar

ii

BAB I Pendahuluan
1.1 Latar Belakang
1.2 Perumusan Masalah
1.3 Tujuan

1
1
1

BAB II Pembahasan
2.1 Pengertian Polimerisasi Katalis
2.2 Mekanisme Reaksi Polimerisasi Olefin
2.2.1 Reaksi Polimerisasi
2.2.2 Contoh Reaksi Polimerisasi
2.2.3 Pembentukan Diolefin\
2.3 Katalis Polimerisasi
2.4 Jenis Proses Polimerisasi Katalis
2.4.1 Polimerisasi Tidak Selektif
2.4.1.1 Polimerisasi UOP
2.4.1.2 Polimerisasi Calivornia
2.4.1.3 Polimerisasi Chevron
2.4.2 Polimerisasi Selektif \
2.5 Contoh Unit Proses Polimerisasi Katalis pada PERTAMNIA RU III
2.5.1 Uraian Bagian polimerisasi pada Kilang PolyPropylene

BAB III Penutup


3.1 Kesimpulan
3.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1.2 Perumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada makalah ini, yaitu :

1. Apa yang dimaksud dengan polimerisasi katalis ?


2. Bagaimana mekanisme reaksi polimerisasi katalis ?
3. Apa sajakah jenis-jenis proses polimerisasi katalis ?
1.3 Tujuan Penulisan
Adapun tujuan penulisan makalah ini berdasarkan rumusan masalah diatas yaitu :
1. Mengetahui dan memahami pengertian polimerisasi katalis
2. Mengetahui dan memahami bagaimana mekanisme reaksi polimerisasi katalis
3. Mengetahui jenis-jenis proses polimerisasi katalis

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Polimerisasi Katalis
Polimerisasi katalis adalah proses kontinyu dimana gas-gas olefin di konversi dengan
katalis menjadi produk-produk cair hasil kondensasi.
2.2 Mekanisme reaksi Polimerisasi Olefin
2.2.1 Reaksi Polimerisasi

Reaksi polimerisasi olefin dengan katalis asam berjalan dengan pembentukan senyawa
antara ion karbonium dari umpan olefin dan proton (H+) dari katalis asam.Ion karbonium
memberikan beberapa reaksi, di antaranya:
Membentuk ion karbonium besar dengan bergabung dengan umpan olefin.
Pecah menjadi ion karbonium kecil dan olefin.
Berisomerisasi dengan perpindahan posisi proton (H+) dan/atau grup metal (CH3) menjadi
isomer ion karbonium.
Mengikat anion hidrogen (H-) dari olefin umpan dan terbentuk parafin dan/atau melepas
proton (H+) menjadi olefin.
Reaksi antara senyawa antara ion karbonium dengan umpan olefin akan menghasilkan
produk polimer olefin (bensin polimer) dan proton. Proses polimerisasi propilena nonselektif menghasilkan produk dimmer (isoheksena) sekitar 25% volume dari umpan
propilena dan sisanya produk terimer (isononena) dengan kadar dimetil heptena sekitar 60%
volume. Pada temperature tinggi dengan kekuatan asam katalis tinggi yaitu: H2SO4 > 90%
berat, reaksi polimerisasi lanjut dapat terjadi antara ion karbonium dan produk dimer yang
menghasilkan produk parafin dan ion karbonium olefin, melalui pelepasan proton dari ion
karbonium olefinik tersebut akan terbentuk diolefin yang berpotensi untuk membentuk
polimer tinggi (kokas) yang dapat merusak katalis polimer. Racun katalis asam fosfat adalah
senyawa sulfur, basa, amonia, senyawa nitrogen organik. Oksigen dapat mempercepat reaksi
polimerisasi tinggi yang produknya akan mengendap pada permukaan katalis padat. Umpan
olefin yang mengandung kadar butadiena > 3% vol akan terpolimerisasi menjadi kokas.
2.2.2 Contoh reaksi polimerisasi

Ion karbonium yang terbentuk dapat bergabung dengan olefin lain dan membentuk ion
karbonium yang lebih besar.

Setiap ion karbonium dapat kehilangan proton untuk membentuk olefin.


2.2.3 Pembentukan Diolefin
Laju reaksi polimerisasi olefin dipengaruhi oleh konsentrasi katalis asam. Konsentrasi
asam tinggi mengarah ke pembentukan polimerisasi tinggi yang akan membentuk produk
poliolefin/residu yang akan menutupi permukaan katalis padat.
Aktivitas katalis mempengaruhi derajat konversi umpan olefin, sedang kualitas produk
polimer yang dihasilkan ditentukan oleh selektivitas katalis tersebut. Derajat hidratasi
optimum dari katalis padat dapat menghasilkan katalis beraktivitas tinggi. Makin tinggi
temperatur makin tinggi diperlukan derajat hidratasi katalis yang diperlukan. Derajat
hidratasi katalis harus dijaga tetap dengan injeksi air ke dalam umpan olefin.
2.3 Katalis Polimerisasi
Katalis polimerisasi terdiri atas empat jenis, yaitu katalis asam fosfat cair, katalis padat
asam fosfat dengan penunjang kieselguhr, kupri pirofosfat dengan karbon aktif sebagai
pendukung,dan katalis alkil aluminium (senyawa organic kompleks berbasis pada Raney
nikel).
2.4 Jenis Proses Polimerisasi Katalis
Proses polimerisasi katalis dapat dibagi menjadi :
a. Polimerisasi Tidak Selektif
b. Polimerisasi Selektif
2.4.1 Polimerisasi Tidak Selektif

Polimerisasi tidak selektif adalah suatu proses polimerisasi yang terjadi pada suhu dan
tekanan yang tinggi dengan umpan berupa campuran hidrokarbon C3 dan C4 menggunakan
katalis asam pospat. Ada tiga modifikasi penggunaan asam pospat sebagai katalis yang
banyak dipakai ialah :
1. Kuarsa yang dibasahi dengan larutan asam
2. Pelet yang diresapi asam (asam pospat padat ) yang diisikan didalam chamber
3. Katalis padat berbentuk pellet yang dimuat dalam tube yang dikelilingi oleh air pendingin
didalam reactor. Reaktor polimerisasi ini dijaga pada suhu 190 230 0C, dan tekanan
sekitar 500 psia.
Sebagai tambahan, tembaga piro pospat juga digunakan secara luas sebagai katalis
menghasilkan produk yang hamper sama dengan asam pospat dengan suhu reaksi yang lebih
rendah.
2.4.1.1 Polimerisasi UOP
Polimerisasi katalis proses UOP adalah proses polimerisasi tidak selektif menggunakan
katalis asam pospat yang dijenuhkan di dalam selgular dan berbentuk pellet. Katalis
ditempatakan di dalam tube sedangkan air pendingin berada di dalam shell. Proses
polimerisasi UOP terdiri dari 3 seksi pengolahan yaitu :
1. Seksi pembersihan atau pemurnian umpan
2. Seksi Reaktor
3. Seksi pemisahan hasil- hasil reaksi
Seksi pembersihan atau pemurnian umpan
Pada seksi ini kotoran yang terdapat di dalam umpan dipisahkan dengan larutan soda dan
dengan air karena merupakan racun bagi katalis. Kotoran utama yang harus dipisahkan
adalah senyawa-senyawa nitrogen, asam ataupun basa, lalu senyawa-senyawa belerang
dalam bentuk gas atau larutan H2S maupun merkaptan. Senyawa nitrogen yang bersifat asam
(HCN, HOCN, dsb). Bila dibiarkan di dalam system akan berubah menjadi ammonia dan
kemudian menjadi ammonium pospat yang akan merusak daya rangsang katalisator
(menurunkan aktivitas katalis) menurut reaksi sbb :
RCN + 2H2O > RCOOH + NH3
3NH3 + H3PO > (NH4)3PO4
Senyawa nitrogen asam ini dapat dihilangkan dengan larutan soda sedangkan senyawa
nitrogen basa (NH3 dan amina) dapat dihilangkan dengan mencucinya dalam air.

Senyawa senyawa sulfur (H 2S dan merkaptan) bila tidak dibuang akan merubah menjadi
senyawa-senyawa yang sulit dihilangkan dari polimer gasoline dan akan menyebabkan
turunnya angka oktan. Senyawa- senyawa sulfur ini bersifat asam dan dapat dihilangkan
dengan larutan soda.
Seksi Reaktor
Umpan hidrikarbon (campuran propilen atau butilen) yang sudah dibersihkan dan
dipanaskan secukupnya direaksikan dalam reactor. Tipe reactor UOP ada 2 macam yaitu tipe
shell & tube heat exchanger dan tipe chamber. Reaksi polimerisasi adalah reaksi eksotermis
sehingga diperlukan air untuk menyerap panas yang terjadi dan juga berfungsi sebagai
pengatur suhu reactor yang di control oleh tekanan steam dari steam drum.
Proses variable mempengaruhi reaksi di dalam reactor adalah suhu sekitar 430 0F dan tekanan
operasi 1000 1100 psig, kadar olefin di dalam umpan 35 45 % dan kecepatan olefin pada
permukaan katalisator ( space velocity ) dirancang 0.28 gallon umpan per jam per ib katalis.
Seksi Pemisahan Hail-Hasil Reaksi
Campuran hasil reaksi yang keluar dari dasar reactor didinginkan dan tekanannya
diturunkan menjadi 300 psig sebelum masuk ke seksi pemisahan. Campuran hasil reaksi
pertam kali dimasukkan kedalam menara depropanizer untuk memisahkan propan dan gasgas lain yang lebih ringan. Senyawa yang lebih berat dari propan akan keluar dari dasar
menara dan selanjutnya dikirim ke menara botanizer untuk memisahkan fraksi butan yang
lebih ringan. Fraksi yang lebih berat dari butan adalah polimer gasoline dengan RVP 8 psi
dan FBP 400-420 oF.
2.4.1.2 Polimerisasi California
C3, dan / atau C4 menjadi motor fuel beroktan tinggi, konversi propilen dan benzene
menjadi kumen. Proses polimerisasi ini menggunakan katalis asam posfat yang berada dalam
kepingan kuarsa yang ditempatkan didalam reactor. Regenerasi katalis terdiri dari pencucian
dan pengeringan dengan steam, kontak dengan asam didalam reactor dan pembuangan
kelebihan asam. Suhu reaksi dan tekanan operasi adalah 300-375 oF dan 150-600 psig.
2.4.1.3 Polimerisasi Chevron

Proses polimerisasi ini dilisensi oleh Chevron Research Co untuk memproduksi polimer
gasoline yang mempunyai oktan tinggi dengan umpan olefin ringan. Konsentrasi olefin dapat
mencapai 95%. Katalis yang dipakai adalah asam posfat cair.
2.4.2

Polimerisasi Seleketif
Polimerisasi selektif adalah proses polimerisasi yang menggunakan umpan hanya draksi
C4 saja atau fraksi C3 saja yang berlangsung pada suhu yang lebih rendah dibandingkan
dengan polimerisasi tidak selektif.

2.5 Contoh Unit Polimerisasi pada Pertamina RU III

Unit polimerisasi merupakan unit yang berfungsi untuk melakukan polimerisasi dari
produk keluaran unit BB treater sehingga dapat dijadikan bahan baku komponen mogas
(high octane mogas component, HOMC) dan juga sebagai umpan unit alkilasi. Polimerisasi
tersebut dilakukan dengan mengkombinasikan olefin ringan (terutama propilen dan butilen)
sehingga dihasilkan polimer iso-octylene yang memiliki angka oktan 88 menurut reaksi
berikut ini.

C4 C4

C8 , C12 energi

P2 O5

Umpan unit polimerisasi yang berasal dari unit BB distiller memiliki kadar butilen
sebesar 20 % sedangkan umpan yang berasal dari unit FCCU kilang CD&L memiliki kadar
butilen sebesar 60 % sedangkan sisanya merupakan campuran dari propana, propilen, butana,
dan isobutana. Kapasitas produksi unit ini yaitu sebesar 2 MBCD. Katalis yang digunakan
pada unit ini adalah katalis padat yang bersifat asam, yaitu P 2O5 (solid phosphoric acid,
SPA). Umur katalis ini adalah sekitar tiga bulan dengan waktu penggantian adalah sekitar 2-3
minggu. Unit ini terdiri atas sembilan buah konventer (reaktor) yang dipisahkan menjadi tiga
bagian (A, B, C) dan sebuah stabilizer. Proses yang terjadi pada unit ini dapat digambarkan
seperti pada Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang berasal dari tangki penampungan butana-butilen dipompakan oleh P-1/2/3
dan dibagi ke dalam tiga buah aliran yang masing masingnya menuju ke tiga set konverter
yang berbeda (A, B, dan C). Pada tiap aliran tersebut, umpan dipanaskan dengan
menggunakan preheater dan final heater. Setelah dipanaskan, ketiga cabang aliran tersebut
masing-masing terbagi tiga lagi dimana tiap aliran menuju ke satu buah konverter pada tiap
set (A-1/2/3, B-1/2/3, dan C-1/2/3). Umpan tersebut masuk dari bagian atas masing-masing
konverter dan produk polimerisasi yang terbentuk dikeluarkan dari bagian bawahnya uintuk
kemudian diumpankan ke kolom stabilizer.
Pada kolom stabilizer (1-1), dihasilkan produk atas yang kemudian didinginkan dan
kemudian ditampung dalam tangki 8-1. Pada tangki tersebut, gas yang tidak terkondensasi
dikeluarkan untuk dibakar dalam sistem flaring sedangkan kondensat yang terbentuk
sebagian direfluks, sebagian dibuang ke sewer, sedangkan sisanya didinginkan lagi untuk
kemudian diumpankan sebagai residue buthane-buthylene (RBB) untuk unit alkilasi. Produk
bawah yang dihasilkan kolom 1-1 didinginkan dan dikeluarkan sebagai polimer HOMC.
Konverter yang digunakan pada unit ini memiliki bentuk seperti heat exchanger tipe
shell and tube. Dimana pada bagian dalam (tube side) dialirkan umpan dan katalis sehingga
bagian tersebut merupakan tempat terjadinya reaksi sedangkan pada bagian luar (shell side)

mengalir minyak (oil) yang digunakan untuk mengatur temperatur reaksi. Minyak yang
dialirkan ada tiga macam, yaitu :
1. Hot oil, yang berasal dari pemanasan menggunakan furnace
1. Warm oil, yang berasal dari preheater
2. Cold oil, yang berasal dari cooler
Dengan mengatur laju alir dari masing-masing jenis minyak ini, temperatur reaksi dapat
diatur sehingga reaksi dapat berlangsung pada suhu optimumnya, yaitu minimum 150C.
Pengaturan temperatur ini perlu dilakukan karena reaksi polimerisasi yang terjadi adalah
reaksi yang bersifat eksotermik dengan panas reaksi yang dapat dilihat pada Tabel 4.6.
berikut ini.
Tabel Panas Reaksi Polimerisasi Olefin
Jenis

Panas reaksi

olefin

(kcal/kg olefin)

Propilen

2.250

Butilen

1.420

Amilen

1.220

2.5.1 Uraian Bagian polimerisasi pada Kilang PolyPropylene


Reaksi polimerisasi dalam kilang PP dilangsungkan dalam reaktor polimerisasi. Kilang
PP memiliki dua buah reaktor polimerisasi yaitu reaktor satu (primary reactor) dan reaktor dua
(secondary reactor). Kondisi operasi masing-masing reaktor ini dapat dilihat pada Tabel 2
Secara sederhana proses yang terjadi dalam kilang PP dapat digambarkan seperti pada Gambar
2 dan akan dijelaskan sebagai berikut.

Gambar 2: Diagram Blok Kilang Polipropilen


Untuk mendukung terjadinya reaksi polimerisasi dalam kilang PP, diperlukan beberapa bahan,
yaitu :
1. Propilen yang digunakan sebagai monomer
2. Hidrogen yang berasal dari hydrogen plant, digunakan sebagai pemutus ikatan rangkap dan
ikatan polimer yang dihubungkan dengan melt flow.
3. Nitrogen yang berasal dari nitrogen plant, digunakan sebagai gas inert.
4. Katalis TK (TiCl3, Titanium based) yang merupakan katalis utama (main catalyst, MC).
5. Katalis AT (Al(C2H5)3, Aluminium based) yang merupakan ko-katalis.

6. Katalis OF (Carboxy Methyl Mono Cellulose, Fluor based) yang merupakan katalis
adjuvant (pendukung MC).
7. Heksana yang digunakan sebagai pelarut katalis.
Tabel 2 kondisi operasi pada reaktor polipropilen
Parameter

Reaktor 1

Reaktor 2

Jenis polimerisasi

Fasa cair

Fasa gas

Tekanan (K)

30 31

17 19

Temperatur (C)

70

80

Waktu tinggal (jam)

1.5

1.2

Tinggi cairan (%)

55

60

Produksi PP (kg/jam)

3,366

2,334

12,000

20,000

Produktifitas

(gr

polimer/gr

katalis)
Melt flow rate, MFR (gr/10 menit)

Bagian ini berfungsi untuk mengolah propilen menjadi suatu homopolimer polipropilen
melalui reaksi polimerisasi. Sebelum masuk ke dalam reaktor polimerisasi, propilen yang
berasal dari kolom distilasi terlebih dahulu dimasukkan ke bagian impurities propylene
removal. Proses yang terjadi pada bagian ini dapat dijelaskan sebagai berikut.
Propilen dimasukkan ke light end stripper dimana pada kolom ini, kandungan fraksi
ringan seperti etana, metana, dan juga CO yang terbawa dalam aliran dihilangkan. Dari kolom
ini, propilen masuk ke dalam dehidrator dimana pada alat ini, kandungan air yang masih tersisa
dihilangkan lagi sampai kadarnya mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran dehidrator dimasukkan
ke bagian COS absorber untuk mengurangi kadar COS yang masih tersisa. Dari absorber,
propilen dimasukkan ke bagian arsine removal untuk dihilangkan kandungan arsinenya.
Setelah semua pengotor dihilangkan, propilen diinjeksikan ke dalam reaktor 1. Adapun alasan
dilakukannya usaha pengurangan kadar pengotor adalah sebagai berikut:

Kehadiran fraksi-fraksi ringan dapat mengganggu proses polimerisasi sehingga nantinya


polimer yang terbentuk tidak sesuai dengan yang diinginkan (bentuk polimer yang diinginkan
adalah homopolimer polipropilen yang bersifat isotaktik).
Senyawa H2S, merkaptan (RSH), dan CO dapat meracuni katalis.
Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan tekanan dalam sistem, mengingat
bahwa hampir semua proses dalam kilang PP berlangsung pada tekanan tinggi.
Sebelum masuk ke reaktor 1 (D-2201), pada sistem perpipaan diinjeksikan katalis MC,
katalis OF, hidrogen, dan nitrogen. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar terjadi prepolimerisasi yang berlangsung pada rentang temperatur 5-15 C. Untuk mencapai rentang
temperatur yang dibutuhkan, campuran reaksi tersebut didinginkan dengan menggunakan
media pendingin etilen glikol. Temperatur pre-polimerisasi yang rendah dapat memicu
terjadinya penggumpalan pada sistem perpipaan. Penggumpalan ini dapat terjadi karena bentuk
fisik campuran reaksi setelah pre-polimerisasi adalah berupa slurry. Didukung dengan
temperatur yang rendah, slurry ini akan dengan mudah menggumpal. Untuk mencegah
terjadinya hal ini, maka laju alir campuran reaksi yang menuju reaktor 1 harus lebih besar
daripada laju reaksi pre-polimerisasi.
Reaktor 1 merupakan wadah tempat terjadinya reaksi polimerisasi. Reaktor ini memiliki
bentuk vertikal seperti reaktor pada umumnya dan merupakan loop reactor. Maksudnya yaitu
bahwa pada reaktor ini, umpan yang masuk dari bagian tengah reaktor akan mengalir turun ke
bawah akibat gaya gravitasi lalu umpan tersebut akan mengalir ke atas dengan bantuan motor
pengaduk. Pada reaktor ini, reaksi polimerisasi berlangsung pada fasa cair. Proses yang terjadi
dapat dijelaskan sebagai berikut.
Campuran reaksi pre-polimerisasi diinjeksikan masuk ke reaktor dari bagian tengah lalu
ke dalam reaktor diinjeksikan pula katalis AT sedikit di atas tempat masuk umpan. Selama
reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan dilakukan terus menerus. Produk reaksi yang
dihasilkan (berupa slurry dan gas hidrogen) dikeluarkan dari bagian bawah reaktor untuk
kemudian dimasukkan ke fine particle separation (MA-2211). Pada separator ini, gas hidrogen
yang tidak bereaksi akan dipisahkan dari slurry dengan cara kontak langsung dengan cairan

propilen hasil recycle. Gas hidrogen yang telah dipisahkan dimasukkan kembali ke reaktor 1
sehingga dapat direaksikan kembali sedangkan slurry yang tersisa diumpankan ke reaktor 2.
Reaktor 2 tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk fisiknya seperti lampu bohlam
yang sangat besar. Pengadukan dilakukan oleh gas propilen yang diinjeksikan dari bagian
bawah reaktor. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi pengeringan slurry bersamaan dengan
reaksi polimerisasi lanjut. Oleh sebab inilah reaksi polimerisasi pada reaktor 2 disebut reaksi
berfasa gas.
Lokasi injeksi slurry dari reaktor 1 yaitu sedikit di atas bagian bawah reaktor 2 (D-2203).
Bersamaan dengan masuknya slurry tersebut, dari bagian bawah reaktor 2 diinjeksikan pula
gas propilen (propylene fluidization gas) dengan menggunakan 2nd reactor circulation gas
blower (K-2203). Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi sehingga timbul efek pengadukan.
Saat slurry dan gas propilen terkontak secara langsung, terjadi pertukaran panas yang
menyebabkan slurry mengering dan terjadilah reaksi polimerisasi lanjut yang berfasa gas.
Setelah pengeringan dan reaksi polimerisasi berlangsung, dihasilkanlah serbuk polipropilen
yang akan dikeluarkan secara intermittent dengan menggunakan sequence control system. Gas
propilen yang tidak bereaksi dialirkan kembali ke dalam reaktor 2 untuk bereaksi kembali
sedangkan untuk mencegah terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil gas dialirkan menuju
bagian flaring/ venting.
Serbuk polipropilen yang berasal dari reaktor 2 kemudian dimasukkan ke bagian
pengeringan dengan tujuan untuk menghilangkan pelarut heksana yang masih tersisa.
Pengeringan ini dilakukan sampai kadar heksana berada pada rentang 100 200 ppm mol. Gas
heksana yang dihasilkan disaring di bag filter kemudian dikeluarkan ke flaring/venting
sedangkan serbuk PP yang sudah kering dikirim ke bagian pelletizing/finishing. Reaksi
polimerisasi yang terjadi pada reaktor 1 dan reaktor 2 adalah reaksi yang bersifat eksoterm
sehingga untuk mempertahankan temperatur reaksi, reaktor-reaktor tersebut dilengkapi dengan
sistem pendinginan berupa evaporator condensation reflux system dan jacket cooling system.
BAB III

PENUTUP

3.1

Kesimpulan
Polimerisasi katalis adalah proses kontinyu dimana gas-gas olefin di konversi dengan katalis
menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Yang mana katalis yang digunakan itu berupa
katalis asam fosfat cair, katalis padat asam fosfat, kupri pirofosfat,dan katalis alkil
aluminium.Dan jika di industri kegunaan dari polimerisasi katalis ini untuk mempercepat reaksi
yang terlibat didalamnya.

3.2 Saran
Jika ada kekurangan pada makalah ini, penulis meminta maaf. Pembaca dapat memberikan
kritik dan saran yang membangun atas makalah ini.

DAFTAR PUSTAKA
Ismail, Ali Fasya. 1998. Teknologi Minyak dan Gas Bumi. Palembang : Unsri

Linza, Rega.2015. Polimerisasi Katalis. Online : https://www.scribd.com/doc/97885025/


POLIMERISASI-KATALIS . (diakses : 04 februari 2015)
Sukardi, Dwi Rahayu.2013.Sejarah PT. PERTAMINA Persero RU III Plaju. Online :
http://rahayudwiii.blogspot.com/2013/02/bab-2-sejarah-pt-pertamina-persero-ru.html,
24 Februari 2015.