Elmes 2014

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin pesatnya perkembangan ilmu pengetahuan dalam segala bidang
khususnya bidang permesinan, dikarenakan tuntutan perkembangan teknologi dan
industri yang modern. Pada zaman modern seperti sekarang ilmu permesinan sangat
dibutuhkan khususnya di bidang industri manfaktur.
Dengan berkembangnya teknologi mahasiswa dituntuk untuk untuk lebih
mendalami mengenai ilmu permesinan yang disini bisa disebut juga sebagai elemen
mesin, yang dimana didalam elemen mesin membahas mengenai komponen-komponen
dalam permesinan. Misal, roda gigi, poros, belt, dan lain sebagainya
Di zaman sekarang ini, hampir semua barang sudah tersedia, sehingga proses
perancangan dapat dipermudah dengan adanya standarstandar yang sudah dikeluarkan
untuk bermacammacam elemen mesin. Salah satunya dengan merancang transmisi
conveyor. Sehingga diharapkan dapat memudahkan pekerjaan manusia dan lebih efisien
dalam penggunaanya. Oleh karena itu tugas elemen mesin ini merupakan salah satu
bentuk latihan yang baik untuk mahasiswa agar dapat merancang komponen mesin
conveyor.
1.2 Rumusan Masalah
Disini kelompok kami akan merencanakan sistem transmisi yang ada pada
bidang permesinan. Perencanaan ini meliputi: Perencanaan poros, Perencanaan pasak,
Perencanaan bantalan, Perencanaan roda gigi, dan Perencanaan belt dan pulley. Yang
dimana kelompok kami mempunyai inputan data sebagai berikut:
Putaran motor: 1200 rpm
Daya motor: 2 hp
Serta memiliki output sebagai berikut:
Putaran akhir: 200 rpm
1.3 Batasan Masalah
Sistem transmisi yang direncanakan adalah sistem transmisi yang dimana di
dalam itu mencakup semua elemen mesin yang disebutkan di atas. Dan pada
perencanaan ini hanya dibatasi pada aspek geometri dan bahan dari setiap elemen mesin
yang ada.
1.4 Tujuan Penulisan
Perencanaan sistem transmisi yang kelompok kami lakukan memiliki beberapa
tujuan, diantaranya adalah:
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II
1. Agar pratikan mampu memberikan gambaran umum mengenai sitem transmisi.

2. Agar pratikan mampu membuat atau merencanakan perancangan mengenai berbagai
komponen yang ada di elemen mesin.
1.5 Manfaat Perancangan
Perencanaan sistem transmisi yang kelompok kami lakukan memiliki beberapa
manfaat, diantaranya adalah:
1. Agar pratikan mampu memberikan gambaran umum mengenai sistem transmisi mesin
conveyor.
2. Agar pratikan mampu membuat atau merencanakan perancangan mengenai berbagai
komponen yang ada di mesin conveyor.
3. Agar pratikan mengerti tentang gambaran umum mengenai sistem transmisi pada
elemen mesin.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Roda Gigi (Gear)
2.1.1 Definisi
Roda gigi merupakan salah satu jenis elemen transmisi vang penting untuk suatu
pemindahan gerak (terutama putaran) daya atau tenaga pada suatu sistem transmisi
antara penggerak dengan yang digerakan. Suatu konstruksi hubungan roda gigi
digunakan pula untuk sistim pengatur pada pemindah putaran, atau untuk merubah
gerak lurus menjadi gerak putar atau sebaliknya.
Definisi roda gigi adalah salah satu bentuk sistem transmisi yang mempunyai
fungsi mentransmisikan gaya, membalikkan putaran, mereduksi atau menaikkan
putaran/ kecepatan. Umumnya roda gigi berbentuk silindris, di mana di bagian tepi
terdapat bentukan-bentukan yang menyerupai (mirip) gigi ( bergerigi ).
a. Prinsip Roda Gigi
Konstruksi roda gigi mempunyai prinsip kerja berdasarkan pasangan gerak.
Bentuk gigi dibuat untuk menghilangkan keadaan slip, putar dan daya dapat
berlangsung dengan baik.
Gambar 2.1 Roda Gigi

Sumber: Mekatronika UNY (2010:205)
Selain itu dapat dicapai kecepatan keliling- (Vc) yang sama pada lingkaran
singgung sepasang roda gigi. Lingkaran singgung ini disebut lingkaran pitch atau
lingkaran tusuk yang merupakan lingkaran khayal pada pasangan roda gigi, tapi
berperan penting dalam perencanaan konstruksi roda gigi. Pada sepasang roda gigi
maka perlu diperhatikan, bahwa jarak lengkung antara dua gigi yang berdekatan
(disebut "pitch") pada kedua roda gigi harus sama, sehingga kaitan antara gigi dapat
berlangsung dengan baik. Bentuk lengkung pada suatu profil gigi, tidak dapat dibuat
semaunya, melainkan mengikuti kurva-kurva tertentu yang dapat menjamin
terjadinya kontak gigi dengan baik.
b. Profil Roda Gigi
Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil
gigi harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan
mulus. Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar
perbandingan kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar
memenuhi hat tersebut dikenal 3 jenis konstruksi profil gigi, yaitu :
1. Konstruksi Kurva Evolvent
Gambar 2.2 Konstruksi Kurva Evolvent

Sumber: Anonymous 1, 2013
Kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis
lurus yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik
pada sebuah tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder. Keuntungan
kurva evolvent:
Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi cutter (pisau
potong) yang lurus.

Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu
pengkonstruksian perubahan dapat dilakukan dengan sutler (pisau pemotong).
Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka pasangan
dapat dipertukarkan.
Arah dan tekanan profil gigi adalah sama.
2. Konstruksi Kurva Sikloida

Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida
sama seperti dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu denganpasangannya.
Gambar 2.3 Konstruksi Kurva Sikloida

Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah
lingkaran yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan
konstruksi pasangan roda gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:
a. Orthosikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa garis
lurus.
b. Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar
lingkaran.
c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam
lingkaran.
Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi,
sehingga tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat
berpasangan yang sama. Keuntungan penggunaan profil sikloida:
Mampu menerima beban yang lebih besar.

Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit.
Pada proses pembuatannya menggunakan roda gelinding berpasangan
(generating method) yaitu roda gelinding 1 (cutter) digunakan untuk membentuk

profil roda gigi 2, dan sebaliknya, roda gelinding 2 sebagai pasangan roda
gelinding 1, membentuk profil gigi roda 1.
3. Profil equidistanta
Gambar 2.4 Profil Equidistanta

Sumber: Anonymous 2. 2013
Kurva dari jarak yang sama terbadap sikloida yang dibentuk oleh roda
gelinding 2 terhadap jalur gelinding pasangannya. Profil ini dipakai konstruksi
pasangan antara roda gigi profil dengan roda pena (pasangannya bukan berupa
gigi, tapi berupa yang berjarak teratur melingkar pada suatu roda). Dan lebih
umum lagi digunakan pada hubungan gigi dan rantai.
Profil gigi ini digunakan pada suatu hubungan transmisi dengan rasio yang
besar misalnya untuk pemutar derek dan pasangan konstruksi bukan berupa dua
roda gigi, tapi satu roda gigi dengan satu roda pena atau rantai.
2.1.2 Macam macam Roda Gigi
Roda Gigi Poros Sejajar
1. Roda Gigi Lurus (Straight Spur Gear)
Gambar 2.5 Roda Gigi Lurus

Merupakan roda gigi dengan bentuk profil gigi beralur lurus dengan
kondisi penggunaan untuk sumbu sejajar. Pada konstmksi berpasangan,
penggunaannya terdapat dalam tiga keadaan, yaitu :
Roda Gigi lurus eksternal (spur gear)

Roda Gigi lurus internal (planetcry gear)
Roda Gigi lurus rack dan pinion.
Gambar 2.6 Tiga Jenis Roda Gigi Lurus

Penggunaan Roda gigi lurus ini cukup luas terutama spurgear pada
konstruksi general mekanik yang sederhana sampai sedang putaran dan beban
relatip sedang. Dan ketiga jenis Roda gigi ini, rnaka Internal Gear memilikitingkat
kesuliian pemasangan yang agak sulit, sehubungan dalam menentukan ketepatan
pemasangan sumbu. Sedangkan untuk jenis Rack dan Pinion Gear, mempunyai
kekhususan dalam penggunaannya, yaitu untuk pengubah gerak putar ke gerak
lurus atau sebaliknya, sedangkan pada Rack gear mempunyai sumbu Pitch yang
lurus. Pembebanan pada gigi-giginya mempunyai distribusi beban yang paling
sederhana, yaitu gaya Normal yang terurai menjadi gaya keliling (gaya targensial)
dan gaya Radial.
2. Roda Gigi Miring (Helical Spur Gear)
Gambar 2.7 Helical Gear

Bentuk dasar geometrisnya sama dengan roda gigi lurus, tetapi arah alur
profil giginya mempunyai kemiringan terhadap sumbu putar. Selain untuk posisi
sumbu yang sejajar, Roda Gigi miring dapat digunakan pula untuk pemasangan
sumbu bersilangan. Dengan adanya kemiringan alur gigi, maka perbandingan
kontak yang terjadi jauh lebih besar dibanding Roda gigi lurus yang seukuran,
sehingga pemindahan putaran maupun beban pada gigi-giginya berlangsung lebih

halus. Sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada putaran tinggi dan beban besar.
Gambar 2.8 Posisi sumbu macam macam Helical Gear

Selain itu, dengan adanya sudut kemiringan tertentu juga mengakibatkan
terjadinya gaya aksial yang hams di tahan oleh tumpuan bantalan pada porosnya.
Sistim pelumasan harus diperhatikan dengan cermat untuk meningkatkan umur
pakai dari gigi yang saling bergesekan.
3. Roda Gigi Miring Ganda (Herringbone)
Gambar 2.9 Roda Gigi Miring Ganda

Khusus untuk penggunaan dalam posisi sumbu sejajar, serta untuk
menetralisir gaya aksial yang terjadi, dibuat roda gigi miring atau lebig populer
disebut Roda gigi "Herring bone" yaitu dengan dibuat dua alur profil gigi dengan
posisi sudut kemiringan saling berlawanan. Roda gigi Herring bone dapat dibuat
dalam beberapa macam, yaitu:
a. Herring bone dengan gigi V setangkup
b. Herring bone dengan gigi V bersilang
c. Herring bone dengan gigi V berpotongan tengah
Roda Gigi Poros Berpotongan
Disebut juga roda gigi kerucut atau bevel gear. Peaggunaannya secara umum
untuk pengtransmisian putaran dan beban dengan posisi sumbu menyudut
berpotongan dimana kebanyakan bersudut 90. Beberapa jenis roda gigi poros
berpotongan adalah sebagai berikut:
1. Roda Gigi Kerucut Lurus
Gambar 2.10 Roda Gigi Kerucut Lurus

Untuk jenis ini mempunyai konstruksi yang sederhana dibanding jenis
roda gigi kerucut lainnya. Pembuatannya relatif mudah dan penggunaannya untuk
konstruksi umum yang sederhana sampai sedang, baik dalam menerima beban
maupun putaran. Berdasarkan pembuatan bentuk gigi roda gigi kerucut lurus
dibagi 2, yaitu:
-
Roda Gigi kerucut lurus menyudut. Bentuk gigi pada penampang potong,
menyudut ke titik pusat kerucutnya.

Roda Gigi kerucut lurus sejajar. Bentuk gigi penampang potong sejajar
dengan sumbu kerucutnya.
2. Roda Gigi Kerucut Miring
Gambar 2.11 Spiral Bevel Gear

Disebut juga spiral bevel gear. Perbendaan antara Bentuk gigi lurus
dengan bentuk gigi miring pada Roda Gigi kerucut ini, dimana dengan adanya
kemiringan tersebut akan meningkan kemampuan menerima beban, mengurangi
kebisingan sehingga dapat digunakan pada putaran yang lebih tinggi dibanding
dengan Roda Gigi Kerucut gigi lurus pada ukuran geometris yang sama.
3. Roda Gigi Kerucut Permukaan.
Gambar 2.12 Roda Gigi Kerucut Permukaan

Bentuk gigi berupa lengkung spiral dengan sudut spiral nol derajat,
sehingga secara sepintas tampak seperti roda gigi lurus dengan gigi melengkung.
Kemampuan roda gigi kerucut permukaan ini kurang lebih sama seperti roda gigi
kerucut gigi miring, hanya pembuatannya lebih sulit dan bekerja lebih tenang serta
tahan lama.
4. Roda Gigi Kerucut Hypoid
Gambar 2.13 Roda Gigi Kerucut Hypoid

Jenis roda gigi payung ini lebih jamak digunakan pada, kendaraan
bermotor saja, tapi untuk konstruksi general, mekanik yang memerlukan putaran
tinggi serta beban besar yang dinamis dapat menggunakan jenis roda gigi kerucut
ini. Bentuk alur giginya berupa lengkung hypoid, sehingga posisi sumbu tidak
tegak lurus berpotongan, tetapi bersilangan, sehingga akan memudahkan
pemasangan tumpuan bantalan pada kedua roda giginya.
Roda Gigi Poros Bersilang.
Roda gigi cacing di gunakan untuk posisi sumbu bersilangan dan transmisi
putaran selalu berupa reduksi. Pada sepasang roda gigi cacing terdiri dari batang
cacing yang selalu sebagai penggerak dan Roda gigi cacing sebagai pengikut. Bahan
batang cacing umumnya lebih kuat dari pada roda cacingnya, selain itu batang cacing
umumnya di buat berupa kontruksi terpadu, dimana bentuk alur cacingnya berupa
spiral. Dari bentuk konstruksi berpasangan terdapat dua jenis konstruksi roda gigi
cacing, yaitu:
1. Roda Gigi Cacing Silndris.
Gambar 2.13 Roda Gigi Cacing Silindris

Pada roda gigi cacing silndris bentuk luar batang cacing maupun roda
cacing berupa silinder. Roda gigi jenis ini dipakai untuk meneruskan putaran
dengan reduksi yang besar.
2. Roda Gigi Gobloid
Gambar 2.14 Roda Gigi Gobloid

Pada jenis roda gigi gobloid, baik batang maupun roda cacingnya saling
mengikuti bentuk pasangannya. Biasa digunakan untuk gaya yang lebih besar
karena perbandingan kontak yang lebih besar. Konstruksi batang cacing pada
umumnya dibuat terpadu, tetapi untuk ukuran besar dapat saja batang cacing
dibuat berupa pasangan dengan poros.
2.1.3 Bagian-bagian Roda Gigi
Gambar 2.15 Roda gigi tampak samping

Gambar 2.16 Roda gigi tampak potongan

Nama-nama bagian utama roda gigi terdapat dalam dibawah ini. Ukuran roda
gigi dinyatakan dengan diameter lingkaran jarak bagi (diameter lingkaran pitch), yaitu
lingkaran khayal yang menggelinding tanpa slip. Sedangkan ukuran gigi dinyatakan
dengan jarak bagi lingkaran, yaitu jarak sepanjang lingkaran jarak bagi antara profil dua
gigi yang berdekatan. Bagian-bagian roda gigi adalah sebagai berikut:
a. Lingkaran pitch (pitch circle). Lingkaran khayal yang menggelinding tanpa
terjadinya slip. Lingkaran ini merupakan dasar untuk memberikan ukuran-ukuran
gigi seperti tebal gigi, jarak antara gigi dan lain-lain.
b. Pinion. Roda gigi yang lebih kecil dalam suatu pasangan roda gigi.
c. Diameter lingkaran pitch (pitch circle diameter). Merupakan diameter dari lingkaran
pitch.
d. Diametral Pitch. Jumlah gigi persatuan diameter pitch.
e. Jarak bagi lingkar (circular pitch). Jarak sepanjang lingkaran pitch antara profil dua
gigi yang berdekatan atau keliling lingkaran pitch dibagi dengan jumlah gigi.
f. Modul (module). Perbandingan antara diameter lingkaran pitch dengan jumlah gigi.
g. Adendum (kepala gigi). Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan
lingkaran pitch diukur dalam arah radial.
h. Dedendum (kaki gigi). Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang
diukur dalam arah radial.
i. Working Depth. Jumlah jari-jari lingkaran kepala dari sepasang roda gigi yang
berkontak dikurangi dengan jarak poros.
j. Clearance Circle. Lingkaran yang bersinggungan dengan lingkaran addendum dari
gigi yang berpasangan.
k. Pitch point. Titik singgung dari lingkaran pitch dari sepasang roda gigi yang
berkontak.
l. Operating pitch circle. Lingkaran-lingkaran singgung dari sepasang roda gigi yang
berkontak dan jarak porosnya menyimpang dari jarak poros yang secara teoritis
benar.
m. Addendum circle (Lingkaran kepala gigi). Lingkaran yang membatasi gigi.
n. Dedendum circle (Lingkaran kaki gigi). Lingkaran yang membatasi kaki gigi.
o. Width of space. Tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
p. Sudut tekan (pressure angle). Sudut yang dibentuk dari garis normal dengan
kemiringan dari sisi kepala gigi.
q. Kedalaman total (total depth). Jumlah dari adendum dan dedendum.
r. Tebal gigi (tooth thickness). Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
s. Lebar ruang (tooth space). Ukuran ruang antara dua gigi sepanjang lingkaran pitch.
t. Sisi kepala (face of tooth). Permukaan gigi diatas lingkaran pitch.
u. Sisi kaki (flank of tooth). Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch.
v. Puncak kepala (top land). Permukaan di puncak gigi.
w. Lebar gigi (face width). Kedalaman gigi diukur sejajar sumbunya.
2.1.4 Rumus Perhitungan Roda Gigi
a. Menghitung diameter pitch, dp
1. Menentukan daya rencana, Pd
Pd = P x fc
Keterangan:
Pd = daya rencana (kW)
P = daya nominal (kW)
fc = faktor koreksi
2. Putaran poros, n
zw
np
= zp
nw
Keterangan:
np = Putaran poros pinion (rpm)
nw = Putaran poros wheel (rpm)
Zp = Jumlah gigi pinion

Zw = Jumlah gigi wheel
3. Pemilihan modul, m
Pemilihan modul dapat di lihat pada diagram pemilihan modul roda gigi
lurus (lenturan) dengan menggunakan variabel sebagai berikut:
- Daya rencana
- Putaran pinion
4. Perhitungan diameter pitch, dp
dp = m x Z
Keterangan:
dp = Diameter pitch (mm)
m = Modul (mm)
Z
= Jumlah gigi (mm)
b. Perhitungan Kekuatan
1. Beban lentur ijin persatuan lebar sisi, Fb
Kecepatan keliling, V
Keterangan:
V = Kecepatan keliling (m/s)
Gaya Tangensial, Ft
Keterangan:
Ft
= Gaya tangensial (kg)
Faktor bentuk gigi, Y

Faktor bentuk gigi, y, dengan menggunakan variabel sebagai berikut:
-
Jumlah gigi pinion
Jumlah gigi wheel
Faktor diamis, fv
Faktor dinamis, (fv). Dengan menggunakan kecepatan keliling yang
didapatkan maka akan diperoleh faktor dinamis.
Bahan yang digunakan

Bahan pinion atau wheel
Kekuatan tarik, B (kg/mm2)
Kekerasan (HB)
Tegangan Lentur yang diijinkan, a (kg/mm2)
Beban ijin per satuan lebar sisi, Fb

Fb = a x m x Y x fv
Keterangan:
Fb = Beban ijin per satuan lebar sisi (kg/mm)
a = Tegangan lentur yang diijinkan (kg/mm)
2. Perhitungan beban permukaan
Faktor tegangan kontak, kH

Untuk mencari faktor tegangan kontak (kH), kita memerlukan data
kekerasan pinion dan kekerasan wheel.
Beban permukaan ijin permukaan lebar sisi,

FH
Keterangan:
FH = Beban permukaan ijin permukaan lebar sisi (kg/mm)
c. Lebar sisi, b
Keterangan:
b
= Lebar gigi (mm)
F min = Beban Fb dan FH yang minimum (kg/mm)

d. Evaluasi
1.
b
, harus memenuhi syarat sebagai berikut :
m
6
2.
b
10
m
b
d
b
1,2
d
3.
sk
m
sk
2,2
m
Keterangan:
sk : Tebal antara dasar alur pasak dan dasar kaki (mm)
:(
dg
ds
)-(
+ t2)
2
2
dg : diameter lingkaran kaki (mm)

t2 : tinggi pasak yang terbenam pada roda gigi (mm)
ds : diameter poros (mm)
e. Dimensi
1. Jarak sumbu poros, a
a =
dp dw
2
Keterangan:
a
= jarak sumbu poros (mm)
dp = diameter pitch pinion (mm)

dw = diameter pitch wheel (mm)
2. Tinggi gigi, H
H = 2m + ck
Keterangan:
H = Tinggi gigi (mm)
ck = Kelonggaran puncak
= 1,25 x m
3. Diameter lingkaran kepala, dk
dk = ( Z + 2 ) m
Keterangan:
dk = Diameter lingkaran kepala (mm)
Z = Jumlah gigi pinion atau wheel
M = Modul
4. Diameter lingkaran kaki, dg
dg = z m cos
Keterangan:
dg = Diameter lingkaran kaki (mm)
z
= Jumlah gigi pinion atau wheel
m = Modul
o = Sudut kemiringan gigi

2.2 Pulley
2.2.1 Definisi Pulley
Suatu alat yang digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros
yang lainnya melalui perantara belt (sabuk) atau tali. Pulley dapat terbuat dari besi cor,
baja cor, baja tekan, kayu, dan kertas. Bahan material yang digunakan harus memiliki
koefsien gesek yang tinggi dan kemampupakaian yang baik (nilai keausan rendah).
Pulley yang dibuat dari baja press lebih ringan dibandingkan degan pulley cor, tetapi
dalam banyak kasus memiliki nilai koefisien gesek yang rendah dan dapat dengan
mudah aus.
2.2.2 Macam-macam pulley:
1. Pulley besi cor
2. Pulley baja
3. Pulley kayu
4. Pulley kertas
5. Pulley fat and loose
2.2.3 Rumus Perhitungan

Tabel 2.1 Lebar standar pulley
Sumber: Khurmi, R.S (2005:719)

Untuk menghitung diameter pulley
Keterangan :
D
= Diameter pulley (inch)
nmotor
= Putaran poros (rpm)
Gambar 2.17 Grafik pemilihan diameter standar pulley

Sumber: Mott, L (2004: 275)
Putaran aktual pulley
Keterangan:
Vb
= Kecepatan belt (ft/menit)
Dstandar = Diameter standar pulley (inch)

naktual
= Putaran poros aktual (rpm)
Perhitungan sudut kontak pulley
Keterangan:
1 = Sudut kontak antara pulley kecil dan belt (0)
D1 = Diameter pulley kecil (inch)
D2 = Diameter pulley besar (inch)
2.3 Belt (sabuk)
2.3.1 Tujuan Belt (sabuk)
Sistem transmisi belt dan pulley digunakan karena mudah penanganannya dan
harganya murah, serta untuk menghindari beban berlebih pada belt, belt cenderung
akan mengalami slip sehingga proses ini lebih menguntungkan jika dibandingkan
dengan transmisi yang lainnya.
2.3.2 Definisi Belt (sabuk)
Tranmisi
sabuk
merupakan
salah
satu
jenis
system
transmisi.
Tenaga/daya/momen punter ditransmisikan dari daya dari poros yang satu ke poros
yang lain dengan memakai pulley yang berputar pada kecepatan yang sama atau pada
kecepatan yang berbeda. Perlu diperhatikan dimana puli atau poros haruslah
sejajar tidak harus saling berdekatan namun juga tidak terlalu jauh, kekencangan
harus pas. Sabuk tidak harus datar dan jarak maksimum antar poros tidak
melebihi 10 meter dan minimal tidak boleh kurang dari 3-5 kali diameter puli
(khurmi.R.S, Machine Design, Hal 648)
Besarnya daya yang ditransmisikan tergantung pada factor berikut:
1. Kecepatan belt.
2. Tarikan belt yang ditempatkan pada pulley.
3. Luas kontak antara belt dan pulley terkecil.
4. Kondisi belt yang digunakan.
Pemilihan belt yang akan dipasang pada pulley tergantung pada faktor sebagai
berikut:
1. Kecepatan poros penggerak dan poros yang digerakkan
2. Rasio kecepatan reduksi,
3.
4.
5.
6.
7.
Daya yang ditransmisikan,

Jarak antara pusat poros,
Layout poros,
Ketersedian tempat,
Kondisi pelayanan.
Keuntungan dari sistem transmisi belt (dibandingkan dengan system transmisi roda gigi
atau rantai) adalah:
1.
2.
3.
4.
5.
Tidak berisik.
Dapat menerima dan meredam beban kejut.
Jarak poros tidak tertentu.
Dipandang dari segi konstruksi dan pembuatan, mudah dan murah.
Hanya memerlukan sdikit perawatan (tanpa menggunakan pelumas).
Kerugian dari sistem transmisi belt:

1. Slip yang terjadi mengakibatkan rasio angka putaran tidak konstan.
2. Diukur dari besarnya tenaga yang ditransmisikan, system transmisi sabuk
memerlukan dimensi/ukuran yang lebih besar daripada system transmisi roda gigi
maupun rantai.
2.3.3 Macam macam Belt (sabuk)
1. Jenis belt biasanya diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok sebagai berikut:
a. Light drives (penggerak ringan). Ini digunakan untuk mentransmisikan daya
yang lebih kecil pada kecepatan belt sampai 10 m/s seperti pada mesin
pertanian dan mesin perkakas ukuran kecil.
b. Medium drives (penggerak sedang). Ini digunakan untuk mentransmisikan daya
yang berukuran sedang pada kecepatan belt 10 m/s sampai 22 m/s seperti pada
mesin perkakas.
c. Heavy drives (penggerak besar). Ini digunakan untuk mentransmisikan daya
yang berukuran besar pada kecepatan belt di atas 22 m/s seperti pada mesin
kompresor dan generator.
2. Ada tiga jenis belt ditinjau dari segi bentuknya adalah sebagai berikut:
a. Flat belt (belt datar) banyak digunakan pada pabrik atau bengkel, dimana daya
yang ditransmisikan berukuran sedang dari pulley yang satu ke pulley yang lain
ketika jarak dua pulley adalah tidak melebihi 8 meter.
Gambar 2.18 Flat Belt

Sumber: Khurmi.R.S. (2005:678)
b. V-Belt (belt bentuk V) banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana
besarnya daya yang ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke
pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah sangat dekat.
Gambar 2.19 V-Belt

c. Circular belt atau rope (belt bulat atau tali) banyak digunakan dalam pabrik dan
bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan berukuran besar dari pulley
yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah lebih dari 8 meter.
Gambar 2.20 Circular belt

2.3.4 Tipe tipe Belt (sabuk)
1. Open belt drive (penggerak belt terbuka) belt jenis ini digunakan dengan poros
sejajar dan putaran dalam satu arah yang sama. Dalam kasus ini, penggerak A
menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ bawah) dan meneruskan ke sisi lain
(karena tarikan kecil). Belt sisi bawah (karena tarikan lebih) dimana tight side
sedangkan belt sisi atas (karena tarikan kecil) dinamakan slack side.
Gambar 2.21 Open Belt Drive

2. Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang) seperti ditunjukkan pada
gambar dibawah, belt jenis ini digunakan dengan poros sejajar dari perputaran
dalam arah yang berlawanan. Dalam kasus ini, penggerak menarik belt dari sisi
satu (yakni sisi RQ) dan meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM) jadi tarikan pada
belt RQ akan lebih besar daripada belt LM. Belt RQ (karena tarikan lebih)
dinamakan tight side sedangkan belt LM (karena tarikan kecil) dinamakan slack
side
Gambar 2.22 Crossed atau Twist Belt Drive

3. Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian) mekanisme transmisi dapat
dilihat dari gambar berikut. Untuk mencegah belt agar tidak keluar/lepas dari puli,
maka lebar permukaan puli harus lebih besar atau sama.
Gambar 2.23 Quarter Turn Belt Drive

4. Belt with idler pulley (penggerak dengan puli penekan) dinamakan juga jockey
pulley drive, digunakan dengan poros parallel dan ketika open belt drive tidak
dapat digunakan akibat sudut kontak yang kecil pada pulley terkecil. Jenis ini
diberikan untuk mendapatkan rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan belt
yang diperlukan tidak dapat diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2.24 Belt Drive with idler pulley

5. Compound belt drive (penggerak belt gabungan) digunakan ketika daya

ditransmisikan dari poros yang satu dengan lainnya melalui sejumlah pulley.
Gambar 2.25 Compound Belt Drive

6. Stepped or cone pulley drive (penggerak puli kerucut atau bertingkat) digunakan
untuk mengubah kecepatan poros yang digerakkan ketika poros utama (poros
penggerak) berputar dengan kecepatan yang konstan.
Gambar 2.26 Stepped or cone pulley drive

7. Fast and loose pulley drive (penggerak puli longgar atau bertingkat) digunakan
ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimiliki atau diakhiri kapan saja
diinginkan tanpa mengganggu poros penggerak. Pulley yang dikunci ke poros
mesin dinamakan fast pulley
dan
berputar
pada
kecepatan
yang
sama
seperti poros mesin. Loose pulley berputar secara bebas pada poros mesin dan
tidak mampu mentransmisikan daya sedikitpun. Ketika poros mesin dihentikan,
belt ditekan ke loose pulley oleh perlengkapan batang luncur (sliding bar)
Gambar 2.27 Fast and loose pulley drive

1. Kecepatan belt
Keterangan:
V = kecepatan sabuk linear (m/s)
d = diameter puli (m)
n = putaran (rpm)
2. Panjang sabuk
Keterangan:
L = Panjang sabuk (m)
d1 = Diameter puli penggerak (m)
d2 = Diameter puli yang digerakkan (m)
x = Jarak antar poros (m)
3. Kecepatan karena slip antara belt dan pulley
Keterangan:
V
= Kecepatan sabuk linear (m/s)
= Diameter puli (m)
= Putaran (rpm)
S1 = Persentase slip dari bahan belt (%)

4. Massa belt tiap panjangnya
m = b.t.l.
Keterangan:
m = Massa belt
b = Ketebalan belt
l = Jarak antar pulley
= Massa jenis belt
5. Gaya tarik sentrifugal belt
Tc = m.v
Dimana :
Fc = Gaya tarik sentrifugal belt
m = Massa belt
v2 = Velocitybelt
6. Gaya tarik maksimum belt

F = .a (a = b.t)
Keterangan:
F = Gaya tarik maksimum belt
= Tegangan ijin
a = Luas belt
b = Ketebalan belt
t = Lebar belt
7. Gaya tarik pada sisi sight belt

F1 = F - Fc
2,3 log (T1/T2) = 1.
Keterangan:
F1 = gaya tarik pada sisi tight belt
F2 = gaya maksimum pada sisi slack belt
1 = koefisien gesek
= sudut pada (dalam radian)
8. Daya yang ditransmisikan oleh belt
P = (F1 F2). V
Keterangan:
P = Daya
F1 = Gaya tarik pada sisi tight belt
F2 = Gaya tarik pada sisi slack belt
V = Kecepatan belt karena slip antara belt dan pulley
2.4 Rantai dan Sprocket
2.4.1 Tujuan Rantai dan Sprocket
Dikarenakan penggunaan dari transmisi belt bisa terjadi slip, maka untuk
mengatasi masalah ini maka digunakan transmisi Rantai dan Sprocket.
2.4.2 Definisi Rantai dan Sprocket
Rantai merupakan sebuah elemen pentransmisi daya yang dibuat dalam
rangkaian mata rantai dengan pin sebagai penghubung (Mott, 2004). Rantai di desain
dengan kelenturan tertentu untuk menanggulangi kemungkinan rantai mentransmisi
kekuatan tegangan besar.
Ketika transmisi daya antara rotating shaft, rantai memberikan pasangan roda
gigi yang disebut sprocket. Sprocket adalah roda bergerigi yang berpasangan
dengan rantai, track, atau benda panjang yang bergerigi lainnya. Sproket berbeda
dengan roda gigi; sproket tidak pernah bersinggungan dengan sproket lainnya dan tidak
pernah cocok. Sproket juga berbeda dengan puli di mana sproket memiliki gigi
sedangkan puli pada umumnya tidak memiliki gigi.
Gambar 2.28 Roller Chain Drive

Keuntungan dan kerugian transmisi rantai dibandingkan dengan transmisi sabuk :
Keuntungannya yaitu :
1. Tidak slip Selma rantai tidak bergerak, rasio kecepatan yang sempurna dapat
dicapai.
2. Karena rantai terbuat dari logam maka rantai menempati ruang yang lebih kecil
3.
4.
5.
6.
daripada sabuk.
Dapat digunakan untuk jarak pusat yang panjang atau pendek.
Memberikan efisiensi transmisi yang tinggi.
Memberikan bebean yang kecil pada poros.
Mempunyai kemampuan untuk mentransmisikan gerak ke beberapa poros dengan
satu rantai.
7. Mentransmisikan daya yang lebih besar daripada belt.
8. Rasio kecepatan yang tinggi.
9. Dapat dioperasikan pada keadaan atmotsfir dan temperature yang tinggi.
Kerugiannya yaitu :
1. Biaya produk rantai relatif lebih tinggi (harga lebih mhal)
2. Rantai membutuhkan pemasangan yang akurat dan perawatan yang lebih istimewa
karena pelumasan harus lebih diperhatikan
3. Ranti mempunyai fluktuasi kecepatan terutama ketika longgar
Bagian-bagian yang biasa digunakan pada rantai adalah sebagai berikut:
1. Pitch of chain (kisar dari rantai). Itu adalah jarak antara pusat engsel pada rantai
seperti pada Gambar berikut. Kisar biasa dinotasikan p.
Gambar 2.29 Bagian bagian sprocket

2. Diameter lingkar kisar dari sprocket rantai. Ini adalah diameter lingkaran dimana
pusat engsel dari rantai diletakkan, ketika rantai dibelitkan melingkar ke sebuah
sprocket. Titik A, B, C dan D adalah pusat engsel dari rantai dan membentuk
lingkaran melalui pusat tersebut dinamakan lingkaran kisar (pitch circle) dan
diameternya dinamakan sebagai diameter lingkar kisar.
2.4.3 Macam macam Rantai

Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu:
1. Block atau bush chain (rantai ring). Seperti pada Gambar 5, tipe ini menghasilkan
suara berisik ketika bergesekan dengan gigi sprocket. Tipe ini digunakan sedemikian
luas seperti rantai conveyor pada kecepatan rendah.
Gambar 2.30 Block atau bush chain

2. Bush roller chain (rantai roll ring). Seperti pada Gambar 6, terdiri dari plat luar,
plat dalam, pin, bush (ring) dan rol. Pin, bush dan rol dibuat dari paduan baja. Suara
berisik yang ditimbulkan sangat kecil akibat impak antara rol dengan gigi sprocket.
Rantai ini hanya memerlukan pelumasan yang sedikit.
Gambar 2.31 Bush roller chain

Rantai rol distandarisasi dan diproduksi berdasarkan pitch. Rantai ini tersedia
dalam bermacam-macam deret (baris), ada simplex chain, duplex chain, dan
triplex chain.
Gambar 2.31 Tipe rol chain

3. Silent chain (rantai sunyi). Rantai ini dirancang untuk menghilangkan
pengaruh buruk akibat kelonggaran dan untuk menghasilkan suara yang lembut
(tak bersuara).
Gambar 2.32 Silent chain

2.4.4 Karakteristik rantai roll
Menurut Standar India (IS:2403-1991), variasi karaktristik seperti pitch,

diameter rol, lebar antara plat dalam, pitch transversal dan beban patah untuk rantai rol
diberikan pada tabel berikut:
Tabel 1: Karakteristik untuk rantai rol menurut ISO:2403-1991

2.4.5 Perhitungan ( rumus yang digunakan)
1. Rasio kecepatan dari rantai adalah:
Keterangan:
N = Putaran dari sprocket terkecil, rpm
N1 = Putaran dari sprocket terbesar, rpm
T1 = Jumlah gigi pada sprocket terkecil,
T2 = Jumlah gigi pada sprocket terbesar
2. Kecepatan rata-rata rantai adalah
Keterangan:
D = Diameter lingkar pitch dari sprocket, meter.
p = Pitch dari rantai, meter.
3. Panjang rantai (L) secara matematika dapat ditulis sebagai berikut :

L = K.p
K = Jumlah mata rantai
p = Pitch dari rantai, meter.
2.5 Shaft (Poros)
2.5.1 Tujuan
Poros digunakan untuk mentransmisikan daya dari suatu tempat ke tempat yang
lainnya (transmisi dari torsi dan momen bending).
2.5.2 Definisi Poros
Poros merupakan elemen mesin berputar yang berfungsi untuk mentransmisikan
daya dari suatu tempat ke tempat yang lainnya. Daya disampaikan pada poros dengan
gaya tangensial dan torsi atau momen putar yang ditransferkan ke berbagai mesin yang
berhubungan dengan poros.
2.5.3 Macam-macam Poros
Macam-macam poros berdasarkan maacam-macam pembebanannya adalah
sebagai berikut:
1. Poros Transmisi
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur. Daya
ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sprocket
rantai, dll.
Gambar 2.33 Poros Transmisi

2. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi
poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
Gambar 2.34 Spindle

3. Gandar
Poros seperti yang dipasang di antara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut gandar.
Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh penggerak
mula dimana akan mengalami beban punter juga.
Gambar 2.35 Gandar

Sedangkan menurut bentuknya, poros dapat digolongkan atas poros lurus umum,
poros engkol sebagai poros utama dari mesin torak, dll, poros luwes untuk transmisi
daya kecil agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah, dan lain-lain.
2.5.4 Ukuran Dasar Pemilihan Poros
1. Suaian Longgar (Clearence Fit)
Suaian longgar adalah suaian yang akan menghasilkan kelonggaran. Jika dua
buah komponen (antara poros dan lubang) disatukan maka akan timbul kelonggaran,
baik sebelum maupun sesudah di pasang. Hal ini karena daerah toleransi lubang
selalu diatas daerah toleransi poros.
2. Suaian Pas (Trantition Fit)
Suaian pas adalah suaian yang dapat menghasilkan kelonggaran atau
kesesakan. Hal ini terjadi karena daerah toleransi lubang dan toleransi poros saling
menutupi.
3. Suaian Paksa (Interfence Fit)
Suaian paksa adalah suaian yang akan selalu menghasilkan kerapatan

sebelum atau sesudah komponen dipasangkan akan timbul kesesakan. Hal ini terjadi
karena daerah toleransi lubang selalu terletak dibawah daerah toleransi poros.
Untuk menghitung torsi pada poros, dapat digunakan rumus sebagai berikut:
T = 63.000 P/n
Keterangan:
P = Daya poros (hp)
n = Putaran poros (rpm)
2.6 Bearing
2.6.1 Tujuan
Elemen bantalan bertujuan untuk memperhalus putaran poros sehingga aman
dan tahan lama.
2.6.2 Definisi Bantalan (Bearing)
Bantalan adalah elemen mesin yang mampu menahan poros terbeban, sehingga
putaran atau gerak bolak baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan tahan lama.
2.6.3 Macam-macam Bantalan (Bearing)
Pada Umumnya bantalan diklasifikasikan menjadi 2 bagian, yaitu:
1. Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros
a. Bantalan luncur
Pada Bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan
pelumas.
Gambar 2.36 Bantalan Luncur

b. Bantalan Gelinding
Pada Bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.
Gambar 2.37 Bantalan Gelinding

2. Berdasarkan arah beban terhadap poros
a. Bantalan Radial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini tegak lurus terhadap poros.
Gambar 2.38 Bantalan radial

Sumber: Khurmi (2005:963)
b. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini sejajar terhadap sumbu poros.
Gambar 2.39 Bantalan aksial

Sumber: Khurmi (2005:963)
Rumus Dasar Bantalan:
1. Panjang Bantalan
d = diameter dalam bantalan (m)

2. Tekanan pada bantalan
P=
w = beban pada bantalan (N)

3. Koefisien Gesekan
Z = Viskositas absolute pelumas (Kg/m.s)

P = Tekanan pada bantalan (N/mm2)
N = Kecepatan rotasi bantalan bagian dalam (rpm)
c = Kerenggangan bantalan (m)
k = Faktor koreksi (0.002 untuk rasio l/d 0,75-2,8)
4. Umur Bantalan
L10h =
P = Tekanan pada bantalan (N/mm2)
n = Kecepatan rotasi bantalan bagian dalam (rpm)
c = Kerenggangan bantalan (m)
5. Panas yang Timbul
W = Beban pada bantalan dalam (N)

V = Kecepatan Linear (m/s)
6. Panas yang dihilangkan oleh bearing
Hd = C. A (tb-ta) [kcal/min]
C = Koefisien disipasi panas (W/m2 /oC)
A = Luas permukaan proyeksi pada permukaan bantalan (m2)
tb = Temperatur permukaan bantalan (oC)
ta = Temperatur lingkungan (oC)
2.7 Key (Pasak)
2.7.1 Definisi
Pasak (key) adalah bagian dari elemen mesin yang digunakan menahan elemen
mesin lainnya agarterjaga putaran relatif antara poros dengan elemen mesin lainnya
karena distribusi tegangan secara aktual untuk menyambung pasak ini tidak dapat
diketahui secara lengkap maka dalam perhitungan tegangan disarankan menggunakan
faktor keamanan sebagai berikut:
1. Untuk beban torsi yang konstan (torque steady) N = 1.5
2. Untuk beban yang mengalami beban kejut rendah N = 2,5
3. Untuk beban kejut besar terutama beban bolak-balik N = 4,5
2.7.2 Macam-macam Pasak
a. Pasak benam
Merupakan Pasak memanjang yang paling banyak digunakan pasak ini
dipasang pada konstruksi roda yang dapat digesekkan pada poros alur. Pasak ini
dibuat sejajar dengan kelonggaran 0,2-0,4 mm
Gambar 2.40 Pasak Benam

Sumber: V. Dobrovosky (1995:172)
b. Pasak belah
Pasak Belah mudah dibuat, tetapi membuat poros lebih lemah. Dengan pasak
ini torsi yang diteruskan kecil
Gambar 2.41 Pasak Belah

c. Pasak Tirus
Pasak Tirus Dibuat dengan kemiringan 1:100 dengan satu ujungnya sebagai
kepala untuk memasang dan melepas pasak. Pemasangan pasak ini dengan dipress
sehingga torsi diteruskan melalui gesekan selain pasak ini tidak teliti dan pusat.
Dapat bergeser sehingga sedikit eksentris terhadap poros.
Gambar 2.42 Pasak Tirus

d. Pasak Tangensial
Memberikan sambungan kuat sekali karena poros dalam arah keliling
(tangensial) tegang. Torsi dan kejutan besar dapat ditahan oleh pasak ini. Pelemahan
akibat alur pasak lebih kecil tapi luas satu sama lain membuat sudut 120 o ukuran
tinggi pasak dan tebal.
Gambar 2.43 Pasak Tangensial

e. Pasak Bulat
Dipergunakan untuk torsi yang kecil. Pembuatan lubang dibuat setelah dan
poros terpasang.
Gambar 2.44 Pasak Bulat

a. Panjang Pasak sesuai dengan kebutuhan dan dimensinya
W = Lebar Pasak
H = Tinggi Pasak
L = Panjang Pasak
Ss = Tegangan Geser
Gaya (F)
dimana
TeganganGeser
dimana A= Lw
TeganganKomposisi
*Faktor Keamanan
Untukbeban torsi yang konstan (Torque Steady) N = 1,5
Untukbeban yang mengalamikejutrendah N = 2,5
UntukBebanKejutbesarterutamabebanbolak-balik N= 4,5
b. TeganganGeser yang diijinkan
c. TeganganKompresi yang diijinkan
d. Syarat yang Harusdipenuhi

<
e. TinjauanTerhadapKompresi
f. Syarat yang Hzrusdipenuhisupayapasakaman (geser)

<
g. TinjauanTerhadap Gear
2.8 Lubricant
2.8.1 Definisi
Lubricant atau pelumas adalah zat kimia, yang umumnya cairan, yang diberikan
di antara dua benda bergerak untuk mengurangi gaya gesek. Zat ini merupakan fraksi
hasil destilasi minyak bumi yang memiliki suhu 105-135 derajat celcius. Pelumas
berfungsi sebagai lapisan pelindung yang memisahkan dua permukaan yang
berhubungan.
2.8.2 Fungsi dan Tujuan Lubricant
Pada berbagai jenis mesin dan peralatan yang sedang bergerak, akan terjadi
peristiwa pergesekan antara logam. Oleh karena itu akan terjadi peristiwa pelepasan
partikel partikel dari pergesekan tersebut. Keadaan dimana logam melepaskan partikel
disebut aus atau keausan. Untuk mencegah atau mengurangi keausan yang lebih parah
yaitu memperlancar kerja mesin dan memperpanjang usia dari mesin dan peralatan itu
sendiri, maka bagian bagian logam dan peralatan yang mengalami gesekan tersebut
diberi perlindungan ekstra.
1. Tugas pokok pelumas
Pada dasarnya yang menjadi tugas pokok pelumas adalah mencegah atau
mengurangi keausan sebagai akibat dari kontak langsung antara permukaan logam
yang satu dengan permukaan logam lain terus menerus bergerak. Selain keausan
dapat dikurangi, permukaan logam yang terlumasi akan mengurangi besar tenaga
yang diperlukan akibat terserap gesekan, dan panas yang ditimbulkan oleh gesekan
akan berkurang.
2. Tugas tambahan pelumas
Selain mempunyai tugas pokok, pelumas juga berfungsi sebagai penghantar
panas. Pada mesin mesin dengan kecepatan putaran tinggi, panas akan timbul pada
bantalan bantalan sebagai akibat dari adanya gesekan yang banyak. Dalam hal ini
pelumas berfungsi sebagai penghantar panas dari bantalan untuk mencegah
peningkatan temperatur atau suhu mesin.
2.8.3 Jenis-jenis Lubricant
Terdapat berbagai jenis minyak pelumas. Jenis jenis minyak pelumas dapat
dibedakan penggolongannya berdasarkan bahan dasar (base oil), bentuk fisik, dan tujuan
penggunaan.
1. Dilihat dari bentuk fisiknya:
a. Minyak pelumas
b. Gemuk pelumas
c. Cairan pelumas
2. Dilihat dari bahan dasarnya:
a. Pelumas dari bahan nabati
b. Pelumas dari bahan hewani
c. Pelumas sintetis

Elmes 2014

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Elmes 2014

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1. Agar pratikan mampu memberikan gambaran umum mengenai sitem transmisi.

Gambar 2.1 Roda Gigi

Gambar 2.2 Konstruksi Kurva Evolvent

potong) yang lurus.

2. Konstruksi Kurva Sikloida

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.3 Konstruksi Kurva Sikloida

Mampu menerima beban yang lebih besar.

(generating method) yaitu roda gelinding 1 (cutter) digunakan untuk membentuk

Gambar 2.4 Profil Equidistanta

Gambar 2.5 Roda Gigi Lurus

Roda Gigi lurus eksternal (spur gear)

Gambar 2.6 Tiga Jenis Roda Gigi Lurus

2. Roda Gigi Miring (Helical Spur Gear)

Gambar 2.7 Helical Gear

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

sehingga pemindahan putaran maupun beban pada gigi-giginya berlangsung lebih

Gambar 2.8 Posisi sumbu macam macam Helical Gear

Gambar 2.9 Roda Gigi Miring Ganda

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.10 Roda Gigi Kerucut Lurus

menyudut ke titik pusat kerucutnya.

2. Roda Gigi Kerucut Miring

Gambar 2.11 Spiral Bevel Gear

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

3. Roda Gigi Kerucut Permukaan.

Gambar 2.12 Roda Gigi Kerucut Permukaan

4. Roda Gigi Kerucut Hypoid

Gambar 2.13 Roda Gigi Kerucut Hypoid

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.13 Roda Gigi Cacing Silindris

Gambar 2.14 Roda Gigi Gobloid

Gambar 2.15 Roda gigi tampak samping

Gambar 2.16 Roda gigi tampak potongan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Zp = Jumlah gigi pinion

= Jumlah gigi (mm)

= Gaya tangensial (kg)

Faktor bentuk gigi, Y

Jumlah gigi pinion

Jumlah gigi wheel

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Bahan yang digunakan

Beban ijin per satuan lebar sisi, Fb

2. Perhitungan beban permukaan

Faktor tegangan kontak, kH

Beban permukaan ijin permukaan lebar sisi,

= Lebar gigi (mm)

F min = Beban Fb dan FH yang minimum (kg/mm)

dg : diameter lingkaran kaki (mm)

= jarak sumbu poros (mm)

dp = diameter pitch pinion (mm)

= Jumlah gigi pinion atau wheel

o = Sudut kemiringan gigi

2.2.3 Rumus Perhitungan

Sumber: Khurmi, R.S (2005:719)

= Diameter pulley (inch)

= Putaran poros (rpm)

Gambar 2.17 Grafik pemilihan diameter standar pulley

= Kecepatan belt (ft/menit)

Dstandar = Diameter standar pulley (inch)

= Putaran poros aktual (rpm)