Perancangan proses kimia

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Belum Diperiksa
Perancangan proses kimia adalah kegiatan merancang proses untuk
memperoleh perubahan fisis dan/atau kimiawi yang diharapkan.
Perancangan proses adalah kegiatan yang penting dalam teknik kimia.
Kegiatan ini dianggap sebagai puncak kegiatan teknik kimia, menyatukan
semua aspek yang dipelajari bidang tersebut.
Perancangan proses dapat berupa perancangan fasilitas baru ataupun berupa
modifikasi/ekspansi fasilitas yang sudah ada. Perancangan proses dimulai
dari tahap konseptual dan berakhir pada tahap fabrikasi dan konstruksi hasil
rancangan.
Perancangan proses berbeda dengan perancangan mesin. Pada perancangan
mesin, dilakukan perancangan terhadap suatu unit operasi sementara
perancangan proses melibatkan beberapa unit operasi.

Dokumentasi
Dokumentasi pada perancangan proses kimia berguna untuk
mengkomunikasikan ide dan rencana kepada insinyur lain yang terlibat
dalam proses perancangan, kepada agen luar, vendor peralatan, dan
kontraktor. Untuk meningkatkan detail, dokumen perancangan proses
meliputi:

Diagram alir blok: diagram sederhana berisikan persegi panjang

dan garis menyatakan aliran massa dan energi.

Diagram alir proses (PFD's): Diagram yang lebih kompleks

berisikan unit operasi utama dan garis aliran. Diagram jenis ini
memuat data neraca massa, dan kadang-kadang juga neraca energi,
beserta data laju alir, komposisi, dan tekanan serta temperatur aliran
terkait.

Diagram instrumentasi dan perpipaan (P&ID's): Diagram ini

menunjukan setiap perpipaan beserta kelas pipa (bahan pipa) dan
ukuran pipa. Diagram ini juga menampilkan kerangan dan lokasi
instrumentasi dan skema pengendalian proses.

Spesifikasi: Keterangan lengkap semua alat utama proses.

Daftar isi

1 Dokumentasi

2 Konsiderasi Perancangan

3 Sumber Informasi Perancangan

4 Bantuan Komputer

5 Lihat pula

6 Buku Teknik Kimia yang Dianjurkan

Pekerjaan desainer proses meliputi pula penulisan manual operasi awal

proses (start-up), pengoperasian , dan akhir proses (shut-down).
Dokumentasi dijaga untuk keperluan lanjut seperti untuk acuan
pengoperasian dan modifikasi proses lebih lanjut.

Konsiderasi Perancangan
Perancangan proses memiliki tujuan dan batasan.
Tujuan perancangan dapat berupa:

Laju alir proses

Perolehan kimia

Kemurnian produk

Batasan meliputi:

Sumber data lain dapat berupa lisensor proses, hasil penelitian

laboratorium,data ilmiah, dan masukan dari vendor.

Bantuan Komputer
Kemajuan teknologi perangkat lunak telah membantu dalam proses
perhitungan yang dibutuhkan dalam perancangan proses, ataupun
membantu pensimulasian proses. hasil simulasi dapat mengidentifikasi
kelemahan dalam suatu desain sehingga memungkinkan desainer memilih
alternatif yang terbaik.

Modal awal

Ruang yang tersedia

Pertimbangan keselamatan

Pertimbangan dampak terhadap lingkungan

Limbah proses

Jan 7

Biaya operasi

Posted by Heri Rustamaji

Faktor lain yang juga dapat menjadi bahan pertimbangan menyangkut:

Kehandalan

Fleksibilitas

Kemungkinan terjadinya perubahan terhadap bahan baku dan

produk (ketersediaan, harga, ataupun tuntutan pasar).

Sumber Informasi Perancangan

Desainer pada umumnya tidak memulai perancangan dari nol, khususnya
bila proyek yang ditangani cukup kompleks. Biasanya insinyur perancang
memiliki data pilot plant atau data pabrik yang telah beroperasi penuh.

Namun demikian, insinyur perencana tetap mengandalkan heuristik, intuisi

dan pengalaman dalam merencanakan proses. Kreativitas juga diperlukan
dalam merancang suatu proses yang kompleks.
Mengapa Melakukan Optimasi?

Mengapa engineer tertarik pada optimasi? Apa manfaat menggunakan

metode optimasi dibandingkan membuat keputusan secara intuitif?
Engineer bekerja untuk meningkatkan desain awal peralatan dan berusaha
untuk meningkatkan operasi peralatan yang telah diinstal sehingga dapat
mewujudkan produktivitas yang terbesar, keuntungan terbesar, biaya yang
minimal, penggunaan energi yang paling sedikit, dan seterusnya. Nilai
keuangan memberikan ukuran yang nyaman bagi tujuan yang berbeda
tetapi sebaliknya tidak kompatibel, tetapi tidak semua masalah harus
dipertimbangkan dalam kerangka (biaya versus pendapatan) keuangan.
Pada operasi pabrik, manfaat timbul dari kinerja pabrik yang meningkat,
seperti meningkatkan hasil dari produk yang berharga (atau mengurangi
kontaminan produk), pemakaian energi yang menurun, laju produksi yang
lebih tinggi, dan waktu yang lebih lama dantara shutdowns. Optimasi juga

dapat mengarah ke biaya pemeliharaan yang dapat berkurang, pemakaian

alat yang berkurang, dan pemanfaatan/pemberdayaan staf yang lebih baik.
Selain itu, manfaat tak berwujud timbul dari interaksi antar operator pabrik,
insinyur, dan manajemen. Hal ini sangat membantu untuk secara sistematis
mengidentifikasi tujuan, kendala, dan derajat kebebasan dalam proses atau
pabrik, yang mengarah pada manfaat seperti peningkatan kualitas desain,
dan pemecahan masalah yang lebih tepat dan dapat lebih diandalkan, dan
pengambilan keputusan yang lebih cepat.
Ruang
Lingkup
dan
Hirarki
Optimisasi
Optimasi dapat dilakukan pada berbagai tingkatan dalam sebuah
perusahaan, mulai dari kombinasi pabrik yang kompleks dan fasilitas
distribusinya, turun menjadi pabrik tunggal dari kombinasi unit proses,
peralatan tunggal, subsistem dalam sebuah masalah, optimasi dapat
ditemukan di semua tingkatan ini. Dengan demikian, ruang lingkup masalah
optimasi bisa seluruh perusahaan, pabrik, proses, sebuah unit operasi
tunggal, peralatan tunggal dalam operasi, atau sistem intermediate
diantaranya. Kompleksitas analisis mungkin hanya melibatkan fitur
sementara atau mungkin memeriksa secara detail, tergantung pada
penggunaan yang hasilnya akan dimasukkan, ketersediaan data yang akurat,
dan waktu yang tersedia untuk melaksanakan optimasi. Dalam perusahaan
industri yang khas optimasi dapat digunakan di tiga wilayah (tingkat): (1)
manajemen, (2) desain proses dan spesifikasi peralatan, dan (3) operasi
pabrik (Lihat gambar di bawah).
Gambar 1. Hirarki level Optimasi
Manajemen membuat keputusan evaluasi proyek mengenai pemilihan
produk, anggaran perusahaan, investasi dalam penjualan dibandingkan
penelitian dan pengembangan, dan konstruksi pabrik baru (yaitu, kapan dan
di mana harus dibangun pabrik baru). Pada tingkat ini banyaknya informasi
yang tersedia mungkin kualitatif atau memiliki derajat ketidakpastian tinggi.
Banyak keputusan manajemen untuk mengoptimalkan beberapa fitur

perusahaan besar yang karena itu perusahaan memiliki potensi kesalahan

secara signifikan ketika dimasukkan ke wilayah praktek, terutama jika
waktu yang salah. Secara umum, besarnya fungsi tujuan, yang diukur
dalam satuan uang, jauh lebih besar di tingkat manajemen dari pada dua
tingkat lainnya.
Individu-individu yang terlibat dalam desain proses dan spesifikasi
peralatan memberikan perhatian pada pilihan proses dan kondisi operasi
nominal. Mereka menjawab pertanyaan seperti: Apakah kita merancang
sebuah proses batch atau proses kontinyu? Berapa banyak reaktor yang
digunakan dalam memproduksi produk-produk kimia? Harus seperti apa
konfigurasi pabrik, dan bagaimana kita mengatur proses sehingga efisiensi
operasi pabrik berada pada kondisi maksimum? Apa ukuran optimal dari
unit atau kombinasi unit? Pertanyaan tersebut dapat diselesaikan dengan
bantuan dengan apa yang disebut simulator proses desain atau program
flowsheeting. Program-program komputer yang besar ini dapat
melaksanakan perhitungan neraca massa dan energi dari peralatan tunggal
dan menggabungkan mereka ke dalam sebuah unit produksi secara
keseluruhan. Penggunaan secara berulang simulator tersebut sering
diperlukan untuk sampai pada flowsheet proses diinginkan.
Hal lainnya, keputusan yang lebih spesifik dapat dibuat dalam desain
proses, termasuk pilihan peralatan yang sebenarnya (misalnya, lebih dari
sepuluh jenis alat penukar panas tersedia) dan pemilihan bahan kontruksi
unit berbagai peralatan proses.
Pekerjaan optimasi bagian ketiga beroperasi pada skala waktu yang sama
sekali berbeda dibandingkan dengan dua lainnya. Desain proses dan
spesifikasi peralatan biasanya dilakukan sebelum pelaksanaan proses, dan
keputusan manajemen untuk menerapkan desain biasanya dibuat jauh
sebelum langkah desain proses. Di sisi lain, optimasi kondisi operasi
dilakukan secara bulanan, mingguan, harian, jam, atau bahkan pada setiap
menit. Operasi pabrik memberikan perhatian pada kontrol operasi untuk
unit tertentu pada suhu tertentu, tekanan, atau flowrates yang terbaik.

Sebagai contoh, seleksi persentase udara berlebih dalam suatu pemanas

adalah proses kritis dan melibatkan keseimbangan rasio bahan bakar-udara
untuk menjamin pembakaran sempurna yang membuat penggunaan potensi
pemanasan bahan bakar yang maksimal.
Integrasi Optimasi ke dalam Simulasi Poses Kimia

Industri kimia memainkan peran

penting dalam kehidupan sehari-hari di masyarakat kita. Tujuan dari proses
kimia adalah untuk mengkonversi beberapa bahan (yang murah) menjadi
produk yang diinginkan dan bernilai lebih. Inovasi dalam desain proses
kimia merupakan isu utama dalam industri kimia saat ini. Sintesis proses
adalah bagian penting dari inovasi proses kimia secara keseluruhan yang
dimulai dengan identifikasi kebutuhan proses sebelum konstruksi dan
operasi pabrik proses. Desain konseptual adalah tahap awal dari desain
proses kimia dimana sintesis konseptual suatu flowsheet proses
dikembangkan. Sintesis proses kimia merupakan kegiatan penting untuk
industri dan akademisi yang berhubungan dengan masalah bagaimana
mengembangkan dan mengintegrasikan flowsheets untuk mencari alternatif
desain terbaik untuk proses manufaktur produk kimia (Alqahtani, 2008).

Optimasi adalah penggunaan metode tertentu untuk menentukan solusi

biaya-efektif dan efisien suatu masalah atau desain suatu proses. Teknik ini
adalah alat kuantitatif utama dalam pengambilan keputusan mengenai
masalah industri dalam tahap desain, konstruksi, operasi proses, pabrik, dll
pada level perusahaan (Edgar et al., 2001). Ini berkaitan dengan cara
menemukan parameter desain yang optimal untuk memaksimalkan
keuntungan atau meminimalkan total investasi pada pabrik pengolahan
dengan trade-off antara modal dan biaya operasi (Alqahtani, 2008).
Sebagaimana kemampuan komputer telah meningkat, teknik optimasi telah
diperluas dan berlaku untuk masalah yang lebih kompleks.
Optimasi operasional baik sebagian atau keseluruhan pabrik kimia mulai
dari tahap desain telah menjadi tugas utama dalam industri kimia. Secara
tradisional, telah dilakukan dengan menggunakan alat optimasi standar dari
program flowsheeting komersial atau melalui program simulator optimasi
(Diaz dan Bandoni, 1996). Desain yang optimal dari pabrik kimia
melibatkan pilihan diskrit dan kontinu. Pemilihan unit proses antara
sejumlah alternatif yang mungkin sebagai variabel optimasi adalah pilihan
diskrit. Pilihan terus-menerus mengacu pada pemilihan ukuran yang optimal
dan kondisi operasi (suhu, tekanan, flowrates, komposisi, konversi, dll) dari
unit proses yang dipilih sebagai variabel-variabel optimasi (Lee et al,
2003.). Aplikasi optimasi telah dicapai terutama dengan menggunakan
pilihan kontinyu sedangkan topologi flowsheet (pilihan diskrit) telah
disimpan tetap. Kombinasi pilihan diskrit dan kontinyu dapat dilakukan
tetapi masalah optimasi akan menjadi lebih kompleks dan sulit untuk
dipecahkan. Oleh karena itu, untuk menerapkan optimasi yang efektif dalam
industri kimia, baik teori dan praktek optimasi harus dipahami.
Sifat Dasar Optimasi
Konsep Optimasi: Optimasi telah menjadi area utama yang memungkinkan
dalam Rekayasa Sistem Proses (Process System Engineering, PSE). Hal ini
telah berkembang dari metodologi kepentingan akademisi menjadi
teknologi yang telah dan terus membuat dampak yang signifikan dalam
industri (Biegler dan Grossmann, 2004). PSE telah berkembang menjadi
bidang khusus di antarmuka antara teknik kimia, matematika terapan dan
ilmu komputer dengan metode berbasis model spesifik dan alat sebagai

kompetensi inti untuk menangani kompleksitas inheren dari proses kimia

dan sifat multi-tujuan pengambilan keputusan selama siklus hidup dari
proses pembuatan produk kimia (Klatt dan Marquardt, 2009). Masalahmasalah khas dalam desain proses kimia atau operasi pabrik memiliki
banyak kemungkinan solusi. Optimasi telah dilaksanakan untuk
menemukan nilai-nilai variabel dalam proses yang menghasilkan nilai
terbaik dari kriteria kinerja. Setiap masalah optimasi berisi tiga fitur penting
yaitu (1) setidaknya memiliki satu fungsi obyektif (objective function) yang
harus dioptimalkan, juga dikenal sebagai model ekonomi, (2)
batasan/kendala yang setara/sama (equality constraints) dan (3) batasan
yang tidak sama/setara (inequality constraints). Fitur 2 dan 3 merupakan
model proses atau peralatan (Edgar et al., 2001). Solusi optimasi tidak
hanya harus memenuhi semua batasan, tetapi juga harus mencapai fungsi
tujuan. Dalam istilah matematika, masalah optimasi dapat diwakili oleh
notasi ini:
f(x)

Fungsi obyektif

g(x)=0

Equality constraints

Minimasi :

Tunduk pada :
h(x) 0 Inequality constraints
:

komponen atau minimalisasi penggunaan utilitas atau meminimalkan

perbedaan antara model dan beberapa data dan sebagainya (Edgar et al.,
2001). Neraca massa dan energi ditulis sebagai kendala kesetaraan
sementara kendala ketidaksetaraan yang diwakili oleh spesifikasi desain dan
kendala logis (Diaz dan Bandoni, 1996).
Reaktor kimia
Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas
Belum Diperiksa

Dalam teknik kimia, Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat

berlangsungnya reaksi kimia. Rancangan dari reaktor ini tergantung dari
banyak variabel yang dapat dipelajari di teknik kimia. Perancangan suatu
reaktor kimia harus mengutamakan efisiensi kinerja reaktor, sehingga
didapatkan hasil produk dibandingkan masukan (input) yang besar dengan
biaya yang minimum, baik itu biaya modal maupun operasi. Tentu saja
faktor keselamatan pun tidak boleh dikesampingkan. Biaya operasi biasanya
termasuk besarnya energi yang akan diberikan atau diambil, harga bahan
baku, upah operator, dll. Perubahan energi dalam suatu reaktor kimia bisa
karena adanya suatu pemanasan atau pendinginan, penambahan atau
pengurangan tekanan, gaya gesekan (pengaduk dan cairan), dll.
Daftar isi

dimana, x adalah vektor dari n variabel (x 1, x2, , xn.), h (x) adalah vektor
dari persamaan dimensi m1, dan g(x) adalah vektor dimensi ketidaksetaraan
m2. Jumlah kendala adalah m = (m1 + m2).
Perumusan fungsi obyektif adalah salah satu langkah penting dalam
penerapan optimasi. Dalam industri kimia, fungsi obyektif sering
dinyatakan dalam satuan mata uang (biaya) karena tujuan perusahaan
adalah untuk meminimalkan biaya atau memaksimalkan keuntungan yang
tunduk pada berbagai batasan. Fungsi obyektif juga dapat dinyatakan dalam
istilah untuk memecahkan masalah dalam memaksimalkan hasil dari

1 Gambaran Umum

2 Jenis
o

2.1 RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk)

2.2 RAP (Reaktor Alir Pipa)

2.3 Reaktor Semi-Batch

3 Lihat pula

4 Pranala luar

Gambaran Umum

Ada dua jenis utama reaktor kimia:

Reaktor tangki atau bejana

Reaktor pipa

Kedua jenis reaktor dapat dioperasikan secara kontinyu maupun

partaian/batch. Biasanya, reaktor beroperasi dalam keadaan ajeg namun
kadang-kadang bisa juga beroperasi secara transien. Biasanya keadaan
reaktor yang transien adalah ketika reaktor pertama kali dioperasikan (mis:
setelah perbaikan atau pembelian baru) di mana komponen produk masih
berubah terhadap waktu. Biasanya bahan yang direaksikan dalam reaktor
kimia adalah cairan dan gas, namun kadang-kadang ada juga padatan yang
diikutkan dalam reaksi (mis: katalisator, regent, inert). Tentu saja perlakuan
terhadap bahan yang akan direaksikan akan berbeda.
Ada tiga tipe pendekatan utama yang digunakan dalam pengoperasian
reaktor:

Model reaktor batch

Model Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) atau dikenal

juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu)

Model Reaktor Alir Pipa (RAP) atau dikenal juga sebagai RAS
(Reaktor aliran Sumbat)

Lebih jauh lagi, reaktor dengan katalisator (padatan) membutuhkan

pendekatan yang terpisah dari ketiga model tersebut dikarenakan banyaknya

asumsi sehingga menyebabkan tiga model perhitungan di atas tidak lagi

akurat.
Beberapa ubahan yang memengaruhi rancangan reaktor:

Waktu tinggal

Volum (V)

Temperatur (T)

Tekanan (P)

Konsentrasi senyawa (C1, C2, C3, ...,Cn

Koefisien perpindahan panas (h, U), dll

Jenis
RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk)

Bagian dalam suatu RATB.

RATB dikenal juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di

RATB, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana berpengaduk
dan bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari
reaktor. Pengaduk dirancang sehingga campuran teraduk dengan sempurna
dan diharapkan reaksi berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat
diketahui dengan membagi volum reaktor dengan kecepatan volumetrik
cairan yang masuk reaktor. Dengan perhitungan kinetika reaksi, konversi
suatu reaktor dapat diketahui.
Beberapa hal penting mengenai RATB:

Reaktor berlangsung secara ajeg, sehingga jumlah yang

masuk setara dengan jumlah yang ke luar reaktor jika tidak
tentu reaktor akan berkurang atau bertambah isinya.

Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi

secara sempurna sehingga semua titik dalam reaktor
memiliki komposisi yang sama. Dengan asumsi ini,
komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan di
dalam reaktor.

Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor

yang disusun secara seri daripada menggunakan reaktor
tunggal yang besar. Sehingga reaktor yang di belakang
akan memiliki komposisi produk yang lebih besar dibanding
di depannya.
Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak
terbatas model perhitungan akan menyerupai perhitungan
untuk RAP.

RAP (Reaktor Alir Pipa)

RAP dikenal juga sebagai RAS (Reaktor aliran Sumbat). Dalam RAP, satu
atau lebih reaktan dipompa ke dalam suatu pipa. Biasanya reaksi yang
menggunakan RAP adalah reaksi fase gas.
Reaksi kimia berlangsung sepanjang pipa sehingga semakin panjang pipa
konversi akan semakin tinggi. Namun tidak semudah ini menaikkan
konversi, dalam RAP konversi terjadi secara gradien, pada awalnya
kecepatan reaksi berlangsung secara cepat namun setelah panjang pipa

tertentu jumlah reaktan akan berkurang dan kecepatan reaksi berlangsung

lebih lambat dan akan makin lambat seiring panjangnya pipa. Artinya, untuk
mencapai konversi 100% panjang pipa yang dibutuhkan adalah tak
terhingga.
Beberapa hal penting mengenai RAP:

Perhitungan dalam model RAP mengasumsikan tidak terjadi

pencampuran, dan reaktan bergerak secara aksial bukan
radial.

Katalisator dapat dimasukkan melalui titik yang berbeda

dari titik masukan, diharapkan reaksi lebih optimal dan
terjadi penghematan.

Biasanya, RAP memiliki konversi yang lebih besar

dibanding RATB dalam volum yang sama. Artinya, dengan
waktu tinggal yang sama RAP memberikan hasil yang lebih
besar dibanding RATB.

Reaktor Semi-Batch

Reaktor jenis berlangsung secara batch dan kontinyu secara bersamaan.

Contoh paling sederhana misalnya tangki fermentor, ragi dimasukkan sekali
ke dalam tangki (secara batch) namun CO2 yang dihasilkannya dikeluarkan
secara kontinyu. Contoh lainnya adalah klorinasi, suatu reaksi cair-gas, gas
digelembungkan secara kontinyu dari dasar tangki agar bereaksi dengan
cairan di tangki yang diam (batch). test