BAB II

TINJAUAN UMUM
2.1 Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi
2.1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik
Puspiptek didirikan pada tahun 1976 atas gagasan Menteri Riset Republik
Indonesia, saat itu, yakni Prof.Dr.Sumitro Djojohadikusumo dan pelaksanaanya
direalisasikan oleh Menteri Negara Riset dan Teknologi RI Prof. Dr.-Ing.
B.J. Habibie. Dengan tujuan untuk mendukung proses industrialisasi di Indonesia
maka Puspiptek dirancang untuk menjadi kawasan yang mensinergikan SDM
terdidik dan terlatih, peralatan penelitian dan pelayanan teknis yang paling
lengkap di Indonesia serta teknologi dan keahlian yanq telah terakumulasikan
selama lebih dari seperempat abad.

Program fokus kementrian Ristek :

1. Pembangunan ketahanan pangan.
2. Penciptaan dan pemanfaatan energi baru dan terbarukan.
3. Pengembangan teknologi transportasi.
4. Pengembangan teknologi informasi dan komunikasi.
5. Pengembangan teknologi kesehatan dan obat.
6. Pengembangan teknologi pertahanan.
7. Pengembangan material maju.
Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (Puspiptek) adalah nama

Kawasan Riset Terbesar di Indonesia yang dikenal sebagai Kawasan Puspiptek.

Kawasan Puspiptek terletak di Kabupaten Tangerang, Propinsi Banten menempati
areal seluas sekitar 660 hektar, terdiri dari dua lokasi utama: Laboratorium, Kebun
Propinsi dan Kompleks Perumahan Puspiptek. Institusi-institusi yang berlokasi di
Puspiptek dan lembaga risetnya antara lain :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

LIPI
Pusat Penelitian Fisika.
Pusat Penelitian Kimia.
Pusat Penelitian Sistem Mutu dan Teknologi Pengujian.
Pusat Penelitian Kalibrasi, Instrumentasi dan Metrologi.
Pusat Penelitian Metalurgi.
BATAN
BPPT
Pusarpedal

Keseluruhan 35 Laboratorium telah beroperasi, dan merupakan koordinasi

teknis antara LIPI, BPPT, BATAN dari Kementerian Riset dan Teknologi serta dua
laboratorium dibawah Kementerian Lingkungan Hidup yaitu Sarana Pengendalian
Dampak Lingkungan (Sarpedal), dan Pusdiklat Lingkungan.
Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (disingkat LIPI) merupakan
Lembaga Pemerintah Non Departemen Republik Indonesia yang dikoordinasikan
oleh Kementerian Negara Riset dan Teknologi. Kegiatan ilmiah di Indonesia
dimulai pada abad ke-16 oleh Jacob Bontius, yang mempelajari flora Indonesia
dan Rompiusdengan karyanya yang terkenal berjudul Herbarium Amboinese.
Pada akhir abad ke-18 dibentuk Bataviaasch Genotschap van Wetenschappen.
Dalam tahun 1817, C.G.L. Reinwardt mendirikan Kebun Raya di Bogor. Pada
tahun 1928 Pemerintah Hindia Belanda membentuk Natuurwetenschappelijk Raad
voor Nederlandsch Indie. Kemudian tahun 1948 diubah menjadi Organisatie voor
Natuurwetenschappelijk onderzoek (Organisasi untuk Penyelidikan dalam Ilmu
Pengetahuan Alam, yang dikenal dengan OPIPA). Badan ini menjalankan
tugasnya hingga tahun 1956. Pada tahun 1956, melalui UU no. 6 tahun 1956
pemerintah Indonesia membentuk Majelis Ilmu Pengetahuan Indonesia (MIPI)
dengan tugas pokok:
1. Membimbing perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
2. Memberi pertimbangan kepada pemerintah dalam hal kebijaksanaan ilmu
pengetahuan.
Kemudian pada tahun 1962 pemerintah membentuk Departemen Urusan
Riset Nasional (DURENAS) dan menempatkan MIPI didalamnya dengan tugas
tambahan: membangun dan mengasuh beberapa Lembaga Riset Nasional. Dan
tahun 1966 pemerintah merubah status DURENAS menjadi Lembaga Riset
Nasional (LEMRENAS). Pada bulan Agustus 1967 pemerintah membubarkan
LEMRENAS dan MIPI dengan SK Presiden RI no. 128 tahun 1967, kemudian
berdasarkan Keputusan MPRS no. 18/B/1967 pemerintah membentuk Lembaga
Ilmu Pengetahuan Indonesia (LIPI) dan menampung seluruh tugas LEMRENAS
dan MIPI, dengan tugas pokok sebagai berikut:

1. Membimbing perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang

berakar di Indonesia agar dapat dimanfaatkan bagi kesejahteraan rakyat
Indonesia pada khususnya dan umat manusia pada umumnya.
2. Mencari kebenaran ilmiah di mana kebebasan ilmiah, kebebasan penelitian
serta kebebasan mimbar diakui dan dijamin, sepanjang tidak bertentangan
dengan Pancasila dan UUD 1945.
3. Mempersiapkan pembentukan Akademi Ilmu Pengetahuan Indonesia
(sejak 1991 tugas pokok ini selanjutnya ditangani oleh Menteri Negara
Riset dan Teknologi dengan Keppres no. 179 tahun 1991).
Sejalan dengan perkembangan kemampuan nasional dalam bidang ilmu
pengetahuan dan teknologi, organisasi lembaga-lembaga ilmiah di Indonesia telah
pula mengalami pertumbuhan dan perkembangan. Oleh sebab itu dipandang perlu
untuk mengadakan peninjauan dan penyesuaian tugas pokok dan fungsi serta
susunan organisasi LIPI sesuai dengan tahap dan arah perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi, maka Keppres no. 128 tahun 1967, tanggal 23
Agustus 1967 diubah dengan Keppres no. 43 tahun 1985, dan dalam rangka
penyempurnaan lebih lanjut, tanggal 13 Januari 1986 ditetpkan Keppres no. 1
tahun 1986 tentang Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia, dan terakhir dengan
Keppres no. 103 tahun
Pusat Penelitian Fisika adalah nama baru dari Pusat Penelitian dan
Pengembangan Fisika Terapan (P3FT) yang sebelumnya merupakan perubahan
dari Lembaga Fisika Nasional (LFN) berdasarkan Keputusan Presiden RI No. 1
tanggal 13 Januari 1986. Lembaga ini merupakan salah satu Pusat Penelitian
dibawah naungan Deputi Ilmu Pengetahuan Teknik, Lembaga Ilmu Pengetahuan
Indonesia (LIPI). Tujuan dan lingkup Puslit Fisika diarahkan pada usaha untuk
mendukung pembangunan nasional melalui riset pengembangan sumber daya
alam, terutama yang terkait dengan ilmu fisika, menuju Indonesia sebagai negara
industri.
Badan Tenaga Nuklir Nasional, disingkat BATAN, adalah Lembaga
Pemerintah Non Departemen Indonesia yang bertugas melaksanakan tugas

pemerintahan di bidang penelitian, pengembangan, dan pemanfaatan tenaga

nuklir. Kepala BATAN sejak 5 Juli 2002 adalah Dr. Soedyartono Soentono, M.Sc.
yang menggantikan Ir. Ijos R Subki, M.Sc. Kepala Batan saat ini sdh dijabat Dr.
Hudi Hastowo.
Kegiatan pengembangan dan pengaplikasian teknologi nuklir di Indonesia
diawali dari pembentukan Panitia Negara untuk Penyelidikan Radioaktif tahun
1954. Panitia Negara tersebut mempunyai tugas melakukan penyelidikan terhadap
kemungkinan adanya jatuhan radioaktif dari uji coba senjata nuklir di lautan
Pasifik.
Dengan memperhatikan perkembangan pendayagunaan dan pemanfaatan
tenaga atom bagi kesejahteraan masyarakat, maka melalui Peraturan Pemerintah
No. 65 tahun 1958, pada tanggal 5 Desember 1958 dibentuklah Dewan Tenaga
Atom dan Lembaga Tenaga Atom (LTA), yang kemudian disempurnakan menjadi
Badan Tenaga Atom Nasional (BATAN) berdasarkan UU No. 31 tahun 1964
tentang Ketentuan-ketentuan Pokok Tenaga Atom. Selanjutnya setiap tanggal 5
Desember yang merupakan tanggal bersejarah bagi perkembangan teknologi
nuklir di Indonesia dan ditetapkan sebagai hari jadi BATAN. Pada perkembangan
berikutnya, untuk lebih meningkatkan penguasaan di bidang iptek nuklir, pada
tahun 1965 diresmikan pengoperasian reaktor atom pertama (Triga Mark II) di
Bandung. Kemudian berturut-turut, dibangun pula beberapa fasilitas litbangyasa
yang tersebar di berbagai pusat penelitian, antara lain Pusat Penelitian Tenaga
Atom Pasar Jumat, Jakarta (1966), Pusat Penelitian Tenaga Atom GAMA,
Yogyakarta (1967), dan Reaktor Serba Guna 30 MW (1987) disertai fasilitas
penunjangnya, seperti: fabrikasi dan penelitian bahan bakar, uji keselamatan
reaktor, pengelolaan limbah radioaktifdanfasilitas nuklir lainnya. Sementara itu
dengan perubahan paradigma pada tahun 1997 ditetapkan UU No. 10 tentang
ketenaganukliran yang diantaranya mengatur pemisahan unsur pelaksana kegiatan
pemanfaatan tenaga nuklir(BATAN)dengan unsur pengawas tenaga nuklir
(BAPETEN).
2.1.2

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi berukuran

berukuran 5 km x 5 km, dengan posisi lokasi sekitar 6 1930 - 6 2212 LS
dan 106 3824 - 106 4106 BT. Secara topografis daerah penelitian KNSKPS dan sekitarnya terletak pada ketinggian antara 44 m hingga 88 m di atas
permukaan air laut rata-rata. Daerah penelitian termasuk dalam wilayah
Kecamatan Cisauk Kabupaten Tangerang, Kecamatan Setu Kota Tangerang
Selatan, Propinsi Banten, dan Kecamatan Gunung Sindur, Kabupaten Bogor,
Propinsi Jawa Barat (Gambar 1).

Gambar 1. Peta situasi dan topografi daerah Serpong dan sekitarnya

Kawasan PUSPIPTEK Serpong dan sekitarnya, terletak di cekungan
Jawa Barat bagian utara yang merupakan daerah peralihan antara Zona
Bogor dengan dataran rendah Jakarta. Pemetaan Geologi Lingkungan
Kawasan Puspiptek Serpong dan Sekitarnya sebagai Penyangga Tapak
Disposal Demo umumnya berarah jurus barat laut-tenggara (NW-SE).
2.1.3

Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

KEPALA PUSAT PENELITIAN

ILMU PENGETAHUAN DAN
TEKNOLOGI (PUSPIPTEK)
BAGIAN
BAGIAN TATA
TATA
USAHA
USAHA
SUBBAG
SUBBAG
HUMAS,
HUMAS,
HUKUM,
HUKUM, DAN
DAN
PROTOKOL
PROTOKOL
SUBBAG
SUBBAG
KEPEGAWAIAN
KEPEGAWAIAN
DAN
DAN RUMAH
RUMAH
TANGGA
TANGGA
SUBBAG
SUBBAG
PERENCANAA
PERENCANAA
N
N DAN
DAN
KEUANGAN
KEUANGAN
BIDANG
SARANA
BIDANG SARANA
KAWASAN
KAWASAN

BIDANG
KEAMANAN DAN
DAN
BIDANG KEAMANAN
KESELEMATAN
KESELEMATAN

SUBBID
SUBBID
MANAJEMEN
MANAJEMEN
SARANA
SARANA
KAWASAN
KAWASAN

SUBBID
SUBBID
SARANA
SARANA
TEKNIS
TEKNIS

SUBBID
SUBBID
MANAJEMEN
MANAJEMEN
KEAMANAN
KEAMANAN DAN
DAN
KESELAMATAN
KESELAMATAN

SUBBID
SUBBID KEAMANAN
KEAMANAN

SUBBID
SUBBID
SARANA
SARANA
PENUNJANG
PENUNJANG

SUBBID
SUBBID
KESELAMATAN
KESELAMATAN

BIDANG
BIDANG KERJASAMA
KERJASAMA
DAN BISNIS
BISNIS TEKNOLOGI
DAN
TEKNOLOGI
SUBBID
SUBBID
PROMOSI DAN
DAN
PROMOSI
KERJASAMA
KERJASAMA
SUBBID
SUBBID
BISNIS TEKNOLOGI
TEKNOLOGI
BISNIS

SUBBID
DATA DAN
DAN
SUBBID DATA
INFORMASI
INFORMASI

2.1.4 Ruang Lingkup Usaha

2.1.4.1 Uraian Proses
KUNJUNGAN DI PUSPIPTEK
1)

PENGENALAN PUSPIPTEK

a)

MENGENAI PUSPIPTEK

Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (PUSPIPTEK) adalah

nama Kwasan Riset Terbesar di Indonesia yang dikenal sebagai Kawasan
Puspiptek.
Kawasan Puspiptek terletak di Serpong, Kabupaten Tangerang, Provinsi
Banten menempati areal sebesar 460 hektar, terdiri dari 2 lokasi utama, yaitu:
Laboratorium, Kebun Provinsi dan Kompleks Perumahan Puspiptek. Lembagalembaga non Departemen yang berlokasi di Puspiptek antara lain:

1.

LIPI
a.
b.
c.
d.
e.

Pusat Penelitian Fisika

Pusat Penelitian Kimia
Pusat Penelitian Sistem Mutu dan Teknologi Pengujian
Pusat Penelitian Kalibrasi, Instrumentasi dan Metrologi
Pusat Penelitian Metalurgi

2.

BATAN

3.

BPPT

4.

Pusarpedal

b)

SEJARAH

Puspiptek didirikan pada tahun 1976 atas gagasan Menteri Riset Republik
Indonesia, saat itu, yakni Prof. Dr. Sumitro Djojohadikusumo dan pelaksananya
direalisasikan oleh Menteri Negara Riset dan Teknologi RI Prof. Dr. Ing B.J
Habibie.
c)

PROFIL MENRISTEK

Kusmayanto Kadiman yang biasa disapa dengan KK adalah pemimpin

Kementrian Negara Ristek dan Teknologi, anggota Kabinet Indonesia Bersatu
pimpinan Presidan yang pertama kali dipilih rakyat langsung, Susilo Bambang
Yudhoyano.
Beliau mempergunakan konsep triple helix ABG (Academicians,
Businessman, dan Goverment) sebagai landasan untuk mencapai sasaran
pemberantasan kemiskinan diantara masyarakat. Sebelum menjadi seorang
Menteri, Beliau menjabat sebagai Rektor Institut Teknologi Bandung selama
hampir tiga tahun.
Memperoleh gelar Doktor dalam bidang System Engineering dari
Australian National University, KK dipercaya bahwa kerjasama International
adalah sangat penting bagi pembukaan berbagai peluang untuk promosi dan
penjualan produk IPTEK domestik, sekaligus sebagai pemercepat proses
pembelajaran yang dilakukan.
2)

KUNJUNGAN KE BPT

Balai Pengkajian Bioteknologi (BPT) dibangun di atas tanah seluas 5 ha,

dengan luas bangunan 8000 , dikelola oleh Badan Pengkajian dan Penerapan

Teknologi (BPPT) dan merupakan salah satu lembaga penelitian terlengkap dan
termodern di Indonesia.
Tugas Pokok dan Fungsi BPT
1.

Tugas Pokok BPT

a. Penguasaan bioteknologi industri dan pertanian modern di Indonesia untuk
mendorong pengembangan bioindustri.
b. Mengembangkan jaringan kerja di bidang bioteknologi lain di dalam
maupun di liar negeri untuk mendorong aplikasi bioteknologi dalam
berbagai bidang pembangunan.
c. Pelatiahn bioterknologi modern di bidang bioteknologi pertanian dan
industri

2.

Fungsi BPT
a. Mengkaji, menrapkan, dan mengupayakan alih teknologi bidang
bioteknologi industri dan pertanian sesuai dengan kepentingan nasional
b. Mengkaji dan menerapkan bioteknologi baik yang konvensional maupun
yang maju untuk menghasilkan produk yang mempunyai nilai ekonomis
yang tinggi.
c. Mengkaji dan menerapkan biotekinologi rekayasa genetika untuk
meningkatkan produktifitas bioindustri dan kualitas tanaman.
d. Menyelenggarakan pendidikan dan pelatiahan tenaga ahli.

b)

BIOTEKNOLOGI

1.

Pendahuluan

Bioteknologi adalah cabang ilmu yang mempelajari pemanfaatan makhluk

hidup (bakteri, jamur, virus, dan lain-lain) maupun produk dari makhluk hidup
(enzim, alkohol,) dalam proses produksi untuk menghasilkanbarang dan jasa.
2.

Macam-macam Bioteknologi

(1)

Bioteknologi Konvensional

Bioteknologi sudah dikenal oleh manusia sejak ribuan tahun yang lalu.
Penggunaan bioteknologi pada masa lampau dikenal sebagai bioteknologi
konvensional. Bioteknologi konvensional meliputi meliputi bioteknologi yang
sudah lazim dan kuno.
Pemanfaatan mikrob dalam biotenologi juga digunakan untk membantu
proses mempelambat pembusukan pada makanan. Perlu diketahui, yogurt, keju,

bir, kecap, dan cuka merupakanproduk makanan dan minuman yang melibatkan
mikrob sehigga lebih resisten terhadap kerusakan dibandingkan dengan makanan
yang tidak diproses. Contoh mikrob tersebut adalah jamur (Penicillium roqueforti)
dan bateri (Propioni bacterium). Penicillium roqueforti dapat memberi rasa dan
aroma pada keju roquefort , sedang Propioni bacterium dapat mempengaruhi
tekstur pada keju swiss sehingga terbentuk lubang-lubang sebagai akibat
terperangkapnya .
CONTOH APLIKASI BIOTEKNOLOGI KLASIK
Kegunaan/Produk

Peranan Makhluk Hidup

Keju Jamur atau bakteri memasakkan dadih susu, mikrob memberikan cita rasa
yang khas pada keju
Fermentasi Ragi memfermentasikan gula menjadi alkhohol, menghasilkan
minuman anggur (wine) atau bir, bakteri memfermentasikan jus buah menjadi
asam asetat (cuka)
Yogurt Fermentasi yang hasilnya diproduk oleh pertumbuhan bakteri di dalam
susu skim memberikan tekstur dan cita rasa yang khas
Kecap Bakteri dan jamur memfermentasi kedelai dan dadih kedelai
Bahan bakar Ganggang chlorella mengubah sampah menjadi minyak yang mudah
sekali terbakar
Beberapa bioteknologi konvensional yang memanfaatkan jasa dari mikrob:
(a) Mikrob dapat mengubah bahan pangan menjadi bentuk lain
Bakteri, virus, jamur, dan ganggang dikenal memiliki kemampua untuk
mengubah bahan pangan menjadi bentuk lain. Hal tersebut dapat dilakukan
melalui proses fermetasi (aktivitas anaerobik). Dalam industri fermentasi, mikrob
tersebut dapat dimanfaatkan untuk berbagai keperluan. Misalnya, membuat bir,
keju, mentega, tempe, oncom, tapai, dan makanan lainnya.
(b)

Mikrob dapat menghasilkan obat

(c)

Mikrob dapat dimanfaatkan sebagi vaksin

Vaksin merupakan semacam bibit penyakit yang sudah dilemahkan.

Penanaman vaksin ke dalam tubuh manusia dikenal dega istilah vaksinasi.
Vaksinasi dimaksudkan untuk pencegahan terhadap serangan penyakit (infeksi)
atau menimbulkan efek kekebalan pada tubuh manusia.

Secara tradisional, dikenal ada 2 tipe vaksin, yaitu berupa:

(i)
Partikel virus virulen (virus yang dapat menyebabkan penyakit) yang
sudah diinaktifkan secara fisik dan kimiawi.
(ii)

(2)

Partikel virus yang dikurangi viral strainnya (nopatogenik)

(d)

Mikrob dapat dimanfaatkan untuk membasmi hama tanaman

(e)

Mikrob dapat memisahkan logam dari bijihnya

(f)

Mikrob dapat dimanfaatkan untuk memperoleh sumber alternatif

Bioteknologi modern

Pada masa ini, bioteknologi berkembang sangat pesat, terutama di negara

maju. Kemajuan ini ditandai dengan ditemukannya berbagai macam teknologi
semisal rekayasa genetika, kultur jaringan rekombinan DNA, pengembangan sel
induk, kloning dan lain-lain.
(a)

Pengertian

(i)

Rekayasa genetika

Rekayasa genetika dapat diartikan sebagai seni atau ilmu untuk

menerapkan secara praktis pengetahuan ilmu murni genetika.
Rekayasa genetika modern pada dasarnya dapat mengubah genotipe
makhluk hidup dengan meletakan gen-gen yang tidak pernah dimiliki
sebelumnya. Teknik tesebut dapat dilakukan dengan menyisipkan ADN yang
dikehendaki sifat-sifatnya ke dalam plasmid. Teknologi penyisipan gen tersebut
berlangsung sukses sehingga menghasilkan tipe-tipe genetika baru yang stabil dari
mikrob yang bertindak sebagai pabri-pabrik mikroskopis. Teknologi demikian
dikenal dengan teknik ADN rekombinan.
(b)

Aplikasi bioteknologi modern

(i)

Bidang Pertanian

1.

Gen anti beku pada tanaman kentang

2.

Tanaman dapat menembat nitrogen bebas dan kebal penyakit

3.

Totipotensi

a.

Totipotensi

Regenerasi merupakan demonstrasi Totipotensi alami. Totipotensi adalah

suatu potensial genetika dari satu tipe sel makhluk hidup multiseluler untuk
memberikan kemunculan beberapa tipe sel makhluk hidup yang sama atau
lengkap seperti penampakan keseluruhan makhluk hidup tersebut. Didalam sel
terdapat informasi genetika yang bertanggungjawab untuk aktivitas, tumbuh, dan
perkembangan. Informasi geetika tersebut biasa disimpan dalam inti sel. Jadi.
Setiap sel dapat menerima seluruh informasi secara lengkap dan memiliki potensi
dasar.
b.

Kultur Jaringan

Totipotensi adalah dasar dalam pengembangan tumbuhan secara in vitro

(kultur jaringan). Kultur jaringan adalah suatu metode untuk mengisolasi suatu
bagian dari tanaman, seperti protoplasma sel, jaringan, dan organ, serta
membunuhkannya pada media buatan tertentu dengan kondisi aseptik. Dengan
demikian bagian-bagian tanaman tersebut dapat memperbanyak diri dan
bergenerasi menjadi tanaman yang lengkap. Contoh tanaman yang suda lazim
diperbanyak secara kltur jaringan adalah tanaman anggrek.
Tahapan yang dilakukan dalam perbanyankan tanaman denga teknik kultur
jaringan adalah:
i.

Pembuatan media

Media merupakan faktor penentu dalam perbanyakan dengan kultur

jaringan. Komposisi media yang digunaka tergantung dengan jenis tanman yang
akan diperbanyak. Media yang digunakan biasanya terdiri dari garam mineral,
vitamin, dan hormon. Mesia yang sudah jadi ditempatkan pada tabung reaksi atau
botol-botol kaca. Media yang digunakan juga harus disterilkan dengan cara
memanaskannya dengan autoklaf.
ii.

Inisiasi

Inisiasi adalah pengambilan eksplan dari bagian tanaman yang akan

dikulturkan. Bagian tanaman yang sering digunakn untuk kultur adalah tunas.
iii.

Sterilisasi

Sterilisasi adalah bahwa segala kegiatan dalam kultur jaringan harus

dilakukan di tempat yang steril, yanitu di laminar flow dan menggunakan alat-alat
yang juga steril. Sterilisasi juga dilakukan terhadap peralatan, yaitu menggunaka
etanol yang disemprotkan secara merata pada peralatan yang digunakan. Teknisi
yang melakukan kulturjaringan juga harus steril.

iv.

Multiplikasi

Multiplikasi adalah kegiatan memperbanyak calon tanaman dengan

menanam eksplan pada media. Kegiatan ini dilakukan di laminar flow untuk
menghidari adanya kontaminasi yang menyebabkan gagalnya pertumbuhan
eksplan. Tabung reaksi yang ditanami eksplan diletakan pada rak-rak dan
ditempatkan ditempat yang steril.
v.

Pengakaran

Pengakaran adalah fase dimana eksplan akan menunjukan adanya

pertumbuhan akar yang menandai bahwa proses kultur jaringan yang dilakukan
mulai berjalan dengan baik. Pengamatan dilakukan setiap hari untuk melihat
pertumbuhan dan prkembangan akar serta untuk melihat adanya kontaminasi oleh
bakteri ataupun jamur. Eksplan yang terkontaminasi akan menunjukan gejala
seperti berwarna putih atau biru (disebabkan oleh jamur) atau busuk (disebabkan
bakteri).
vi.

Aklimatisasi

Aklimatisasi adalahkegiatan memindahkan eksplankeluar dari ruangan

aseptic ke bedeng. Pemindahan dilakukan secara hati-hati dan bertahap, yaitu
dengan memberikan sungkub. Sungkub digunakan uanuk melindungi bibit dari
udara luar dan serangan hama penyakit kerena bibit hasil kultur jaringan sangat
rentan terhadap serangan hama penyakit dan uadara luar. Setelah bibit mampu
beradaptasi dengan lingkungan barunya maka secara bertahap sungkub dilepaskan
dan pemeliharaan bibit dilakukan dengan cara yang sama dengan pemeliharaan
bibit generaif.
Manfaat kultur jaringan:

Pengadaan bibit tidak tergan tung pada musim

Bibit dapat diproduksi dalam jumlah banyak dengan waktu yang relatif
lebih cepat (dari satu tunas yang sudah respon dalam 1 tahun dapat dihasilkan
minimal 10000 planlet/bibit)

Bibit yang dihasilkan seragam

Bibit yang dihasilkan bebas penyakit menggunaka organ tertentu)

Biaya pengangkutan bibit relatif lebih murah dan muadah

Dalam proses pembibitan bebas dari gangguan hama, penyakit, dan deraan
lingkungan lainnya

Memperoleh tanaman dengan sifat yang sama dengan induknya

(ii)

Bidang Lingkungan

(iii)

Bioteknologi kedokteran

1.

Produk insulin

2.

Diagnosis penyakit genetika

Puspiptek didirikan pada tahun 1976 atas gagasan Menteri Riset Republik
Indonesia, saat itu, yakni Prof.Dr.Sumitro Djojohadikusumo dan pelaksanaanya
direalisasikan oleh Menteri Negara Riset dan Teknologi RI Prof. Dr.-Ing. B.J.
Habibie. [spoiler=Prof.Dr.Sumitro Djojohadikusumo]
Pusat Penelitian Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (Puspiptek) adalah nama
Kawasan Riset Terbesar di Indonesia yang dikenal sebagai Kawasan Puspiptek.
Kawasan Puspiptek terletak di Kabupaten Tangerang, Propinsi Banten menempati
areal seluas sekitar 660 hektar, terdiri dari dua lokasi utama: Laboratorium, Kebun
Propinsi dan Kompleks Perumahan Puspiptek. Institusi-institusi yang berlokasi di
Puspiptek dan lembaga risetnya antara lain:
* LIPI
o Pusat Penelitian Fisika
o Pusat Penelitian Kimia
o Pusat Penelitian Sistem Mutu dan Teknologi Pengujian
o Pusat Penelitian Kalibrasi, Instrumentasi dan Metrologi
o Pusat Penelitian Metalurgi
* BATAN
* BPPT
* Pusarpedal
Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (disingkat LIPI) merupakan
Lembaga Pemerintah Non Departemen Republik Indonesia yang dikoordinasikan
oleh Kementerian Negara Riset dan Teknologi. [spoiler=sejarah LIPI]Kegiatan
ilmiah di Indonesia dimulai pada abad ke-16 oleh Jacob Bontius, yang
mempelajari flora Indonesia dan Rompiusdengan karyanya yang terkenal berjudul
Herbarium Amboinese. Pada akhir abad ke-18 dibentuk Bataviaasch Genotschap

van Wetenschappen. Dalam tahun 1817, C.G.L. Reinwardt mendirikan Kebun

Raya Indonesia (S\'land Plantentuin) di Bogor. Pada tahun 1928 Pemerintah
Hindia Belanda membentuk Natuurwetenschappelijk Raad voor Nederlandsch
Indie. Kemudian tahun 1948 diubah menjadi Organisatie voor
Natuurwetenschappelijk onderzoek (Organisasi untuk Penyelidikan dalam Ilmu
Pengetahuan Alam, yang dikenal dengan OPIPA). Badan ini menjalankan
tugasnya hingga tahun 1956.
Pada tahun 1956, melalui UU no. 6 tahun 1956 pemerintah Indonesia membentuk
Majelis Ilmu Pengetahuan Indonesia (MIPI) dengan tugas pokok:
1. Membimbing perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
2. Memberi pertimbangan kepada pemerintah dalam hal kebijaksanaan ilmu
pengetahuan.
Kemudian pada tahun 1962 pemerintah membentuk Departemen Urusan
Riset Nasional (DURENAS) dan menempatkan MIPI didalamnya dengan tugas
tambahan: membangun dan mengasuh beberapa Lembaga Riset Nasional. Dan
tahun 1966 pemerintah merubah status DURENAS menjadi Lembaga Riset
Nasional (LEMRENAS).
Pada bulan Agustus 1967 pemerintah membubarkan LEMRENAS dan
MIPI dengan SK Presiden RI no. 128 tahun 1967, kemudian berdasarkan
Keputusan MPRS no. 18/B/1967 pemerintah membentuk Lembaga Ilmu
Pengetahuan Indonesia (LIPI) dan menampung seluruh tugas LEMRENAS dan
MIPI, dengan tugas pokok sebagai berikut:
1. Membimbing perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang berakar di
Indonesia agar dapat dimanfaatkan bagi kesejahteraan rakyat Indonesia pada
khususnya dan umat manusia pada umumnya.
2. Mencari kebenaran ilmiah di mana kebebasan ilmiah, kebebasan penelitian
serta kebebasan mimbar diakui dan dijamin, sepanjang tidak bertentangan dengan
Pancasila dan UUD 1945.
3. Mempersiapkan pembentukan Akademi Ilmu Pengetahuan Indonesia (sejak
1991 tugas pokok ini selanjutnya ditangani oleh Menteri Negara Riset dan
Teknologi dengan Keppres no. 179 tahun 1991).
Sejalan dengan perkembangan kemampuan nasional dalam bidang ilmu
pengetahuan dan teknologi, organisasi lembaga-lembaga ilmiah di Indonesia telah
pula mengalami pertumbuhan dan perkembangan. Oleh sebab itu dipandang perlu
untuk mengadakan peninjauan dan penyesuaian tugas pokok dan fungsi serta

susunan organisasi LIPI sesuai dengan tahap dan arah perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi, maka Keppres no. 128 tahun 1967, tanggal 23
Agustus 1967 diubah dengan Keppres no. 43 tahun 1985, dan dalam rangka
penyempurnaan lebih lanjut, tanggal 13 Januari 1986 ditetpkan Keppres no. 1
tahun 1986 tentang Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia, dan terakhir dengan
Keppres no. 103 tahun
Spoiler for PUSAT PENELITIAN FISIKA
Pusat Penelitian Fisika adalah nama baru dari Pusat Penelitian dan
Pengembangan Fisika Terapan (P3FT) yang sebelumnya merupakan perubahan
dari Lembaga Fisika Nasional (LFN) berdasarkan Keputusan Presiden RI No. 1
tanggal 13 Januari 1986. Lembaga ini merupakan salah satu Pusat Penelitian
dibawah naungan Deputi Ilmu Pengetahuan Teknik, Lembaga Ilmu Pengetahuan
Indonesia (LIPI). Tujuan dan lingkup Puslit Fisika diarahkan pada usaha untuk
mendukung pembangunan nasional melalui riset pengembangan sumber daya
alam, terutama yang terkait dengan ilmu fisika, menuju Indonesia sebagai negara
industri.
Spoiler for BATAN
Badan Tenaga Nuklir Nasional, disingkat BATAN, adalah Lembaga
Pemerintah Non Departemen Indonesia yang bertugas melaksanakan tugas
pemerintahan di bidang penelitian, pengembangan, dan pemanfaatan tenaga
nuklir. Kepala BATAN sejak 5 Juli 2002 adalah Dr. Soedyartono Soentono, M.Sc.
yang menggantikan Ir. Ijos R Subki, M.Sc. Kepala Batan saat ini sdh dijabat Dr.
Hudi Hastowo
BATAN mengoperasikan 3 buah reaktor nuklir di Indonesia, 2 buah
reaktor Triga mark II dan sebuah reaktor nuklir 30 MW di Serpong.
Kegiatan pengembangan dan pengaplikasian teknologi nuklir di Indonesia
diawali dari pembentukan Panitia Negara untuk Penyelidikan Radioaktivitet tahun
1954. Panitia Negara tersebut mempunyai tugas melakukan penyelidikan terhadap
kemungkinan adanya jatuhan radioaktif dari uji coba senjata nuklir di lautan
Pasifik.
Dengan memperhatikan perkembangan pendayagunaan dan pemanfaatan
tenaga atom bagi kesejahteraan masyarakat, maka melalui Peraturan Pemerintah
No. 65 tahun 1958, pada tanggal 5 Desember 1958 dibentuklah Dewan Tenaga
Atom dan Lembaga Tenaga Atom (LTA), yang kemudian disempurnakan menjadi
Badan Tenaga Atom Nasional (BATAN) berdasarkan UU No. 31 tahun 1964
tentang Ketentuan-ketentuan Pokok Tenaga Atom. Selanjutnya setiap tanggal 5

Desember yang merupakan tanggal bersejarah bagi perkembangan teknologi

nuklir di Indonesia dan ditetapkan sebagai hari jadi BATAN.
Pada perkembangan berikutnya, untuk lebih meningkatkan penguasaan di
bidang iptek nuklir, pada tahun 1965 diresmikan pengoperasian reaktor atom
pertama (Triga Mark II) di Bandung. Kemudian berturut-turut, dibangun pula
beberapa fasilitas litbangyasa yang tersebar di berbagai pusat penelitian, antara
lain Pusat Penelitian Tenaga Atom Pasar Jumat, Jakarta (1966), Pusat Penelitian
Tenaga Atom GAMA, Yogyakarta (1967), dan Reaktor Serba Guna 30 MW
(1987) disertai fasilitas penunjangnya, seperti: fabrikasi dan penelitian bahan
bakar, uji keselamatan reaktor, pengelolaan limbah radioaktifdanfasilitas nuklir
lainnya.
Sementara itu dengan perubahan paradigma pada tahun 1997 ditetapkan
UU No. 10 tentang ketenaganukliran yang diantaranya mengatur pemisahan unsur
pelaksana kegiatan pemanfaatan tenaga nuklir(BATAN)dengan unsur pengawas
tenaga nuklir (BAPETEN).
2.2 PT Iglas (Persero)
2.2.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik

Gambar 1. Logo PT Iglas ( Persero )

Upaya pertama pendirian perusahaan sejak 2 Nopember 1955 atas
kerjasama antara Bank Industri Negara dengan Societe Mecanique Le Havre
Perancis dengan nama PT Industri Gelas atau disingkat PT IGLAS.
Perusahaan Negara Industri Gelas (PN. IGLAS) didirikan pada tahun 1956
sebagai hasil kerja-sama antara Bank Industri Negara dengan Siciete Mecanique
Verrieres Le Havre Perancis yang dinyatakan dalam Akte Notaris Mr. R. Pranowo
Soewandi Nomor : 88 tanggal 29 Oktober 1956 dan selanjutnya disahkan dengan
Keputusan Menteri Kehakiman Nomor : JA.5/94/19 tanggal : 30 Desember

1956.
Pendirian pabrik ini bertujuan untuk memproduksi botol gelas dan gelas
minum serta sekaligus untuk mendidik putera-puteri negeri ini untuk menyerap
Transfer of Knowledge untuk pembuatan gelas dengan komposisi sesuai
ketentuan International Glass Standard dengan melalui tahapan teknologi
Batching Mixing Forming Printing.
Pembangunan pabrik dimulai tahun 1956 dan selesai seluruhnya tahun
1959 untuk Furnace I (SB-1) dan Furnace II (SB-2) diselesaikan pada tahun 1960.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor : 38 tahun 1978,
maka sejak tahun 1979 bentuk usaha yang semula Perusahaan Negara (PN.
IGLAS) dilaihkan menjadi PT. IGLAS (Persero) hingga sekarang.
Pada tahun 1994 PT. IGLAS (Persero) mempersiapkan lahan seluas 15
(lima belas) hektare untuk merelokasi pabrik Surabaya ke kawasan Gresik, dan
pada tahun 1997 telah selesai pembangunan pabrik Gresik beroperasi dengan 2
(dua) Furnace G-1 & G-2 serta 6 (enam) mesin cetak botol gelas hingga sekarang.
Berdasarkan Master Plan Kota Surabaya pada tahun 2000 semua pabrik
yang lokasinya terletak di dalam kota diperintahkan harus pindah, namun dengan
adanya kebijakan Otonomi Daerah, PT. IGLAS (Persero) yang pabriknya berada
di Jl. Ngagel 153 Surabaya oleh Pemerintah Kota Surabaya disarankan untuk
dibatalkan rencana relokasinya ke Gresik dengan alasan untuk menambah PAD
Kota Surabaya.
Dan akhirnya PT. IGLAS (Persero) mengopeasikan pabriknya di 2 (dua)
kota, Surabaya dan Gresik hingga sekarang.
Sejarah singkat dari PT IGLAS :

Produksi komersial pertama tahun 1959 dengan kapasitas produksi 50

ton/hari
Tahun 1961, status berubah menjadi Perusahaan Negara IGLAS (PN

IGLAS)
Tahun 1979, status berubah menjadi PT IGLAS (Persero)
Kapasitas menjadi 465 ton /hari pabrik Surabaya dan Gresik

Tahun 2009, pindah ke Gresik dengan kapasitas 340 ton/hari (2 dapur

peleburan)
IGLAS bergerak di bidang industri kemasan gelas, yang terdiri dari 3 jenis

warna produk :
Flint
Hijau (emerald green)
Coklat (amber)
Dan juga PT IGLAS bertujuan utnuk memenuhi kebutuhan botol
minuman, makanan dan farmasi.
Visi dan Misi PT Iglas Persero

VISI PT Iglas Persero :

Menjadi Market Leader Industri Kemasan di Indonesia
MISI PT Iglas Persero :
Menghasilkan produk kemasan gelas yang terintegrasi dan berkualitas.
Memberikan pelayanan yang terbaik dan kepuasan kepada pelanggan.
Meningkatkan pertumbuhan dan pengembangan teknologi.
Meningkatkan keterampilan SDM.
Memberikan kontribusi sosial dan ekonomi pada lingkungan sekitar

2.2.2

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT Iglas Persero Kantor atau Pabrik terletak di Jl. Kapten Darmosugondho,

Segoromadu - Gresik 61153 Tel. +6231-3974484 (hunting) Fax. +6231-3974483

(a)

(b)

Gambar 2.1 (a) Pabrik Surabaya 1,2 ha (b) Pabrik Gresik 14,5 ha

Dep. Logistik
SPI Dep. Produk Distribusi

Gambar
2.2
: Modul Training Pengenalan Unit Bisnis PT IGLAS
, 2010

2.2.3

Denah Pabrik Gresik

Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi yang baik sangat diperlukan dalam suatu

perusahaan,

semakin

besar

perusahaan

tersebut

semakin

kompleks

organisasinya. Secara umum dapat dikatakan, struktur organisasi merupakan

suatu gambaran secara skematis yang menjelaskan tentang hubungan kerja,
pembagian kerja, serta tanggung jawab dan wewenang dalam mencapai tujuan
organisasi yang telah ditetapkan semula.

Dep. Tekn

Gambar 2.3 Bagan Struktur Organisasi PT. Iglas ( Persero ) Gresik, Surabaya
PT. Iglas ( Persero ) Gresik, Surabaya secara struktural puncak
pimpinannya dipegang oleh seorang direktur yang dibantu oleh komisaris
perusahaan dan bagian bagian kepala departemen perusahaan.

2.2.4 Ruang Lingkup Usaha

2.2.4.1 Uraian Proses
Bahan Baku
Bahan Baku Utama:
1

Cullet / Beling
Cullet merupakan pecahan gelas atau produk gelas yang tidak

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Cullet merupakan produksi

pabrik yang sudah diketahui komposisinya. Sedangkan cullet yang dibeli
dari luar diteliti terlebih dahulu komposisinya dan disesuaikan dengan
standar. Cullet yang berasal dari produk sendiri :
a
b
c
d

Cutting Yield

: berasal dari pemotongan kaca bagian

samping.
Kaca Riject
: berasal dari kaca-kaca yang cacat.
Serpihan cutting center : berasal dari sisa-sisa ukuran pemesanan.
Overflow cullet
: berasal dari molten glass yang dikeluarkan
saat perbaikan yang keluar melalui ujung
bagian samping refiner sampai disemprot
air.
Medium cullet
: cullet yang dibuang pada saat transisi
pergantian warna dimana pengembalian
berasal dari karoseri-karoseri.

Penggunaan cullet yang

berlebihan

(>65%)

akan

meningkatkan

viskositas dan retordasi, sehingga akan menimbulkan kecacatan pada kaca

yang disebut seeds & buble. Fungsi dari cullet adalah untuk mempercepat
proses peleburan karena panas peleburan cullet lebih rendah dari panas
peleburan batch.
2 Pasir Silika (SiO2)
Silica
merupakan

sand merupakan
sumber terbesar

sumber

dalam

utama

penghasil

pembuatan

gelas

SiO 2 dan

atau

kaca. Di

dalam silika sand terkandung butiran-butiran kaca yang berdiameter antara

0.7 mm sampai 0.1 mm. Jenis silica sand yang dipakai adalah washed
silica sand. Dalam setiap harinya dibutuhkan 34.220 Kg silica sand
untuk pembuatan kaca. Fungsi dari silica sand adalah sebagai penyusun
utama kaca dan memberikan pengaruh kekerasan dan kekuatan pada kaca.
3

Soda Ash (Na2CO3)

Soda

Ash

merupakan sumber

Na 2O

yang

berfungsi

untuk

mempercepat peleburan bahan baku. Fungsi dari Soda Ash adalah untuk
menurunkan

temperature

devitrifikasi dan

untuk

mempermudah

proses refining. Bentuk dari soda ash ini adalah serbuk dan berwarna
putih.
4

Limestone (MgCO3, CaCO3)

Kandungan utama limestone adalah CaCO3 yang berfungsi sebagai

sumber

kalsium untuk

mempercepat

pembentukan

gelas.

Bentuk

dan

Gresik.

dari limestone ini adalah serbuk dan berwarna putih.

5. Dolomite (MgCO3, CaCO3)
Dolomite dapat
Dolomite merupakan

diperoleh
mineral

di
alam,

daerah

Tuban

sumber

CaO

dan

Mg.

Dolomite berwarna putih kecoklatan, berbentuk serbuk dan biasanya

terdapat bersama batu kapur (CaCO 3) yang direaksikan dengan SiO 2 untuk
pembuatan gelas atau kaca. Fungsi dari dolomite ini adalah untuk

memperkuat kaca, untuk mengurangi terjadinya devitrifikasi (pembentukan

kristal), dan untuk memberikan daya tahan kaca terhadap zat-zat kimia.
Bahan Baku Tambahan :
1 Aluminium Hidroksida (Al(OH)3 ; Al2O3)
2 Sodium Sulfat (Na2SO4)
3 Sodium Bichromat (Na2Cr2O7)
4 Selenium (Se)
5 Arang (C)
Proses Produksi
Pembuatan gelas dilakukan dengan beberapa tahapan, yaitu: penyiapan
bahan, peleburan bahan pembentukan, enealing, dan perbaikan bentuk.

Gambar 2.6 Flowsheet Proses Pembuatan Gelas

a

Penyiapan Bahan
Bahan-bahan untuk pembuatan gelas, sebelum diolah biasanya perlu

dibersihkan atau dimurnikan sehingga tidak mengandung bahan asing yang dapat
mengganggu dalam proses atau mutu gelasnya. Bahan-bahan untuk pembuatan
gelas, sebelum diolah biasanya perlu dibersihkan atau dimurnikan sehingga tidak
mengandung bahan asing yang dapat menggangu. Dalam proses dan mutu
gelasnya.
Bahan untuk gelas biasanya mengandung besi yang rendah (biasanya
kurang dari 0,5%) agar gelas yang dibuat berwarna bening cerah. Besi akan
menyebabkan warna gelas berwarna hijau. Bahan- bahan setelah digiling halus
dan dicampur menurut perbandingan sesuai menurut gelas yang akan dibuat,
dilebur dalam tungku peleburan. Bahan baku yang digunakan SiO 2 yang berkadar

silika tinggi, sebagai sumber Na2O dipakai soda abu atau Natrium Karbonat.
Sebagai sumber CaO atau MgO dipakai batu kapur atau batu kapur Dolomit.
Sebagai sumber Al2O3 dipakai feldspar di mana di dalamnya terdapat Na 2O atau
K2O. Bahan baku ditimbang sesuai komposisi kemudian diaduk di dalam mixer.
b
P

WEIGHING

MIXING

Gambar 2.7 Proses Penimbangan dan pencampuran

Bahan
eleburan

Gambar 2.8 Proses Peleburan Bahan

Peleburan dilakukan dengan tungku bak yang terbagi menjadi dua ruangan,
ruang pertama untuk meleburkan, sedangkan ruang kedua untuk pengadukan,
sehingga massa gelas homogen dan bebas dari gelembung udara. Di dalam ruang
kedua ini juga berdekatan dengan ruang kerja pembentukan. Dalam pembuatan

botol, botol gelas tersebut dikeluarkan sedikit-sedikit secara kontinyu dengan

jumlah yang cukup untuk membentuk 1 benda.
Batch dipanasi hingga melebur pada temperatur 1530oC menggunakan
Burner dengan bahan bakar Natural Gas (NG).

Gambar 2.9 Dapur Peleburan

Pembentukan
Pembentukan gelas pada PT. IGLAS merupakan jenis gelas yang bermulut
kecil, pencetakan dilakukan dengan pencetakan. Pada proses floating massa gelas
dialirkan melaluli rol penggilas untuk membentuk dan ketebalannya diatur
menurut yang telah dikehendaki. Hasil gilasan yang biasanya memiliki lebar
tertentu kemudian dipotong-potong.

Gambar 2.10 Gelas cair mengalir dalam saluran Forehearth sambil dipanasi atau
didinginkan untuk mendapatkan gelas dengan temperatur tertentu dan homogen.

Gambar 2.11 Percetakan dan Pembentukan Botol

Gob didistribusikan pada cetakan di mesin secara bergantian dan ditiup
udara dalam 2 tahapan :
Tahap I
: Pembentukan Parison pada cetakan blank.
Tahap II : Pembentukan akhir pada cetakan botol sesuai bentuk
botol yang dikehendaki.
d

Annealing
Annealing adalah suatu proses dimana benda gelas yang telah dibentuk,
perlu dipanasi pada suhu kurang lebih 500 atau 600oC, dan suhu diturunkan secara

perlahan-lahan. Sebab bila massa gelas di mana

waktu dibentuk segera

mendingin di udara biasa, umumnya akan mudah pecah, akibat perubahan kejutan
suhu.
Dengan dilakukan proses annealing ini, keburukan tadi dapat dihindari. Makin
lama penurunan suhu kurang dari 600oC sampai suhu udara biasa, maka ketahanan
gelas terhadap perubahan suhu semakin baik. Dalam pabrik pembuatan botol ini
ruang annealing terpisah dari ruang peleburan.

Gambar 2.12 Pendinginan botol secara perlahan dan bertahap untuk

mendapatkan gelasNon Kristaline yang bebas tegangan (Strain-Stress).
e Perbaikan bentuk
Setelah dibentuk, gelas biasanya masih memiliki sisi-sisi yang belum baik
atau tajam dan ini perlu diperbaiki. Misalnya pada mulut botol, biasanya digerinda
agar tidak tajam atau dipanasi agar meleleh. Pada perbaikan bentuk ini sering
terjadi bendagelas itu pecah, dan pecahan gelas itu disebut cullet, dikumpulkan
dan dileburkan lagi dalam tungku.
Di dalam proses produksi botol di PT IGLAS Surabaya. Salah satu faktor
yang mempengaruhi kualitas botol gelas adalah faktor kekuatan tekan botol
karena merupakan syarat mutlak yang diminta oleh konsumen. Untuk itu perlu di
tentukan standard tekan botol untuk mengetahui apakah botol yang dihasilkan
sudah memenuhi standard dan proses produksi yang berlangsung sudah dalam
keadaan terkontrol. Karena pada PT IGLAS seluruh proses produksi

menggunakan mesin dan prosesnya kontinyu, maka faktor-faktor yang mungkin

dapat mempengaruhinya adalah faktor mesin dan shift. Dengan menggunakan
analisa varian dua arah, maka dapat diketahui bahwa faktor mesin mempengaruhi
standard deviasi kekuatan tekan botol sedang faktor yang mempengaruhi rata-rata
kekuatan tekan tidak dapat diketahui. Karena itu penentuan standart rata-rata
kekuatan tekan botol dibuat per-mesin per-shif dengan menggunakan X chart dan
o chart. Selanjutnya dengan menggunakan model regresi dapat diketahui kapan
proses dari mesin Iini menghasilkan rata-rata kekuatan tekan dalam batas kontrol
dan dapat diketahui pula seberapa besar standard deviasi kekuatan tekan yang
dihasilkan oleh kedua mesin tersebut.
2.2.4.2 Sarana Produksi
Untuk menghasilkan mutu produksi yang baik, perusahaan beroperasi
selama 24 jam nonstop dengan dibagi atas 3 shift. Alat alat utama yang
dipergunakan dalam proses produksi adalah:
1

Silo
Alat ini sebagai alat penampung dan pencampur bahan baku sebelum
dilebur ke dapur peleburan.

Tanur/Dapur (Furnace)
Berfungsi sebagai tempat untuk melebur bahan baku dan dilelehkan
menjadi cairan gelas (melting glass)

Mesin Pencetak (Forming), terdiri dari 5 buah mesin IS-Emhart Bahan gelas
yang telah cair kemudian dialirkan dan dibentuk menjadi potongan botol
sesuai dengan bentuk yang dikehendaki melalui mesin pembentuk dengan

cetakan (moulds)
Proses Sortir (Select)
Setelah terbentuk menjadi botol seperti yang dikehendaki, botol botol yang
telah jadi melewati tempat pendinginan (anneal ngiehr) dan selanjutnya botol
keluar diperiksa mutunya. Proses sortir bertujuan memindahkan botol yang
memenuhi kualitas dengan yang cacat (re ec ) Botol yang tidak memenuhi
standar mutu akan didaur ulang sebagai bahan baku beling (cul e ) botol-

botol polos yang tidak memerlukan proses ACL langsung dikemas dan
dikirim.
5

Mesin Dekorasi (ACL)

Untuk botol botol yang memerlukan label dilakukan dekorasi sesuai
pesanan kemudian masuk ke mesin pendingin untuk diperiksa hasil sortir atau
ab eng.

2.2.4.3 Kapasitas Produksi

PT. IGLAS (Persero) memiliki 3 dapur (furnace) yang terletak di Gresik
dan Surabaya.
1

Dapur G-1, terletak di Gresik dengan kapasitas 200 ton per day. Dalam
dapur

ini terdapat 3 forming machine. Sejak tahun 2006, dapur ini sudah

tidak dapat beroperasi lagi.

Dapur G-2, juga terletak di Gresik dengan kapasitas 140 ton per day. Di

dalam dapur ini terdapat 3 forming machine.

Dapur SB-1, terletak di Surabaya dengan kapasitas 125 ton per day. Dalam
dapur ini hanya terdapat 2 forming machine.

Hingga saat ini, kapasitas produksi PT. IGLAS (Persero) hanya 265 ton per day.
2.2.4.4 Produk
PT. IGLAS (persero) memproduksi botol sesuai desain pesanan customer.
PT. IGLAS memproduksi kemasan gelas untuk berbagai keperluan industri seperti
farmasi, minuman ringan, minuman beralkohol dan kosmetika.
Kemas gelas dengan 3 (tiga) warna:
1
2
3

Bening (Flint)
Coklat (Amber)
Hijau UVA (UVA Green)
Selain itu Iglas juga mempunyai unit produk plastik yang mampu
memproduksi barang-barang berbahan baku plastik, baik berupa kemasan maupun
produk khusus/premium lainnya. Kami juga memberikan jasa desain produk
plastik maupun mold produk plastik. Mempertahankan kepuasan pelanggan

merupakan komitmen perusahaan dengan diwujudkan keterikatan kerjasama yang

terus terjalin antara pelanggan dengan PT IGLAS (Persero) hingga saat ini.
2.2.4.5 Laboratorium pada Industri Gelas
Pada dasarnya setiap industri besar paling tidak mempunyai 2
laboratorium yaitu Laboratorium R & D (Research And Development) dan
Laboratorium Quality Control (QC).
a)

Laboratorium R & D (Research And Development)

Kegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk

meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk penggunaan bahan

baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses produksi. Aktivitas
yang dilakukan merupakan bagian dari Continuous Improvement untuk
meningkatkan

pertumbuhan

jangka

panjang.

Kegiatan

penelitian

dan

pengembangan yang dilakukan meliputi :

1
2
3
4

Pengembangan Produk
Pengembangan Kemasan
Pengembangan Bahan Baku
Pengembangan Bahan Bakar

b)

Laboratorium QC
Laboratorium pengendalian mutu merupakan bagian yang tidak

terpisahkan dari proses industri gelas atau kaca. Di Laboratorium ini dilakukan
pemeriksaan terhadap mutu produk, apakah produk tersebut layak untuk
dipasarkan atau tidak. Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas gelas tergantung
pada model dan bentuk, persyaratan-persyaratan yang diminta oleh customer,
kemampuan produksi. Pemeriksaan terhadap mutu atau kualitas gelas atau
kaca meliputi 2 hal, yaitu :
1

Kualitas gelas atau kaca (bahaya) mencakup pemeriksaan terhadap

softening point (titik lunak), blister / seed (gelembung halus), stones
(batuan-batuan dalam gelas), density (berat jenis), cord (tegangan) dan
warna gelas.

Kualitas atau kaca (finist product ), menyangkut cacat-cacat yang ada

pada kaca atau gelas. Secara garis besar terdapat dua cara pengamatan dan
penelitian mutu yang dilakukan, yaitu:
a Hot and Check
Untuk memperoleh informasi yang cepat terhadap persyaratan
forming gelas atau kaca. Pemeriksaan dilakukan pada gelas yang sangat
panas yang baru keluar dari mesin cetak dan dimasukkan ke dalam
Annealing Lehr. Pada kondisi ini gelas atau kaca mudah berubah bentuk dan
pecah. Pengecekan panas pada umumnya dilakukan terhadap berat, tinggi,
perpusatan (concentricit) dan cacat tampak yang dapat diketahui.
b Cacat Pada Kaca
Cacat-cacat pada kaca terdiri dari :
1 Cacat visual defect (cacat yang terlihat / tampak): pecah, gelembung,
2

bengkok.
Mechanical defect (cacat yang berhubungan dengan kekuatan

mekanik): tegangan (cord), impact test, thermal shock, tekanan pecah.

Physical defect (cacat pada badan gelas atau kaca): berat, volume, tebal
dinding dan dimensi.

2.2.4.6 Pengelolah Lingkungan

Limbah yang dihasilkan industri kaca pada umumnya tidak
menimbulkan masalah karena sisa proses produksi sebagian besar berupa gas
dan dibuang ke udara melalui cerobong. Hal itu masih dalam batas normal
sehingga tidak mencemari udara sekitarnya. Sedangkan limbah berupa padat,
misalnya pecahan botol atau beling, digiling untuk proses pencampuran kembali
serta limbah cair berupa air buangan yang tidak mencemari lingkungan
sekitarnya.
2.2.4.7 Sistem Pemasaran
Dalam mewujudkan ketersediaan produk Botol sesuai keinginan
pelanggan, atas peran serta pemerintah, karnah perusahaan ini adalah perusahaan
Negara yang segala kepelanggan dibawa oleh negara.buangan y

PENGEMASAN

GUDANG

SHRINK WRAP
DELIVERY
Gambar 2.13 Proses Akhir Produksi

2.3 PT Asahimas Chemical

2.3.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik
PT. Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah perusahaan Penanaman modal
Asing (PMA) yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk
memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat
mengurangi ketergantungan pada produk impor.
Didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan nilai investasi awal
sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas 24 hektar, PT. ASC diresmikan oleh
presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak itu PT. ASC
secara bertahap telah melakukan pengembangan (ekspansi) beberapa kali yang
menjadikan kapasitas produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai
investasinya sampai sebesar US $ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih dari

90 hektar. Saat ini PT.ASC adalah pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu
terbesar di Asia Tenggara.
Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic soda (NaOH),
Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride
(PVC), Hydrochloride Acid (HCI), dan Sodium Hypochlorite (NaClO) banyak
dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan
baku penting bagi sejumlah sektor industri di Indonesia.
Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan
modal awal sebagai berikut:
1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%
3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.
4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%
PT. ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I lt.9, Jl. Jend. Sudirman
Kav.61-62, Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau
Industrial Estate Cilegon (KIEC), Jl Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. ASC memperkerjakan lebih dari
seribu orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan,
termasuk dari daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai
upaya mewujudkan kepedulian sosial terhadap lingkungan masyarakat secara
terus menerus, di samping menjalankan program padat karya, pembangunan
puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi, dan menyediakan
kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll.
Di bidang mutu PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di
bidang lingkungan PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 14001, dan di bidang
keselamatan dan kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih sertifikat OHSAS
18001 serta menerapkan Sistem Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini
membuktikan

komitmen

PT. ASC

terhadap

kualitas

produknya

demi

meningkatkan kepuasan pelanggan, pelestarian lingkungan hidup demi terjaganya

kualitas lingkungan di masa depan serta terhadap Keselamatan dan Kesehatan

Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk dan atas nama PT. ASC.
2.3.2

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Lokasi

dan

tata

letak

pabrik

merupakan

faktor

yang

harus

dipertimbangkan dalam membangun sebuah pabrik. Pabrik harus strategis dan hal
tersebut bergantung pada ketersediaan bahan baku, tenaga kerja, ketersediaan
energi dan utilitas serta kemudahan sarana transportasi.
a. Lokasi Pabrik
PT Asahimas Chemical merupakan industri kimia terintegrasi pertama di
Indonesia. Kantor pusat PT ASC terletak di Summitmas Tower lantai 9, Jalan
Jendral Sudirman Kavling 61-62 Jakarta sedangkan lokasi pabrik seluas 90 Ha
terletak pada Desa Gunung Sugih, Jalan Gunung Anyer Km 122, Kawasan
industri Cilegon, Banten.
Lokasi pabrik PT Asahimas Chemical yang sangat strategis dipilih
berdasarkan pertimbangan:
Ketersediaan bahan baku
Etilen sebagai bahan baku utama PT ASC diperoleh dari PT Chandra Asri
yang berlokasi tepat di depan PT ASC.
Tenaga Kerja
Kawasan industri Cilegon terletak di daerah Banten sehingga kebutuhan
tenaga kerja bisa diperoleh dari warga sekitar baik tenaga ahli maupun
non-ahli.
Ketersediaan energi dan utilitas
Persediaan air industri untuk PT ASC didapat dari PT Krakatau Tirta
Industri yang letaknya tidak jauh dari pabrik ASC. Lokasi pabrik ASC
yang berbatasan dengan laut memudahkan didapatnya air pendingin yang
menggunakan air laut. Kebutuhan listrik ASC disuplai oleh PLN, stasiun

pembangkit listrik Suralaya di daerah Merak mendukung pemenuhan

kebutuhan tenaga listrik sebagai salah satu bahan baku utama.
Kemudahan sarana transportasi
Sarana transportasi memudahkan proses pengiriman bahan baku dan hasil
produksi ke konsumen. Keuntungan PT ASC yang terletak di pinggir jalan
dan pinggir laut adalah mudahnya pengiriman melalui jalur darat maupun
jalur laut.
Pemasaran
Perizinan dan regulasi
b. Tata Letak Pabrik
Pabrik Asahimas Chemical terletak di Jalan Raya Anyer dan mempunyai
batasan-batasan sebagai berikut :
Sebelah utara

: PT Sankyu dan industri-industri lainnya

Sebelah selatan

: PT Lautan Otsuka Chemical dan PT Trypolita

Sebelah barat

: Selat Sunda

Sebelah timur

: Jalan Raya Anyer

Gambar 9.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik PT ASC adalah sebagai berikut :
1. Daerah Utilitas (Utility Area)
Daerah utilitas terletak pada pusat pabrik PT ASC dan dikelilingi oleh area
proses VCM di sebelah selatan, bengkel instrumen di sebelah timur dan
daerah klor di sebelah utara.
2. Daerah Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment)
Daerah pengolahan limbah terletak di sebelah barat daya pabrik PT ASC
dan berada di dekat PVC plant.
3. Daerah Proses VCM (VCM Process Area)
Daerah ini terletak dekat dengan technical building dan PVC plant.
4. Daerah PVC (PVC Area)
Daerah ini merupakan daerah yang paling luas dari keseluruhan lokasi PT.
ASC. Daerah ini terletak di sebelah selatan daerah proses VCM. Di
sebelah timur daerah ini terdapat gudang penyimpanan PVC.
5. Gedung Administrasi
Gedung ini terletak dekat di gedung utama dan kantin
6. Gudang (Ware House)

Gudang terletak berdekatan dengan power station yang terletak di jalan

raya Cilegon-Anyer.
7. Tempat Parkir Kendaraan (Vehicle Parking)
Tempat parkir kendaraan baik angkutan karyawan maupun kendaraan staff
terletak di depan kantor keamanan tidak jauh dari gerbang tiga.
8. Pelabuhan Tepi Laut (Jetty)
Jetty yang dipakai untuk bongkar muat produk dan bahan baku di PT. ASC
2.3.3

terletak di sebelah barat PT. Asahimas Chemical.

Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Perusahaan

Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan pola

kendali operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai
berikut:
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari :
a.
Presiden Komisaris
b.
Wakil Presiden Komisaris
c.
Komisaris
2. Dewan Direktur,yang terdiri dari :
a. Presiden Direktur
b. Wakil Presiden Direktur
c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)
d. Deputi Direktur
3. Manajer Divisi (Division Manager)
4. Asisten Manajer Divisi
5. Manajer Departemen (Departement Manager)
6. Kepala Seksi (Section Chief)
7. Staff, termasuk shift leader
8. Operator / Teknisi
Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para
wakil pemegang saham di PT. ASC.
Pengaturan dan Iklim Kerja
Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical
bersama dengan Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi

dan Umum (SP-KEP Unit Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang
menghasilkan Perjanjian Kerja Bersama (PKB).
Beberapa Ketentuan Pokok yang diatur antara lain:
a) Hubungan Kerja
b) Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat
Tabel I.1 Jadwal Jam Kerja Karyawan PT Asahimas Chemical
Kelompok Kerja

Hari Kerja

Jam Kerja

Karyawan Daily

Senin - Jumat

Daily : 07:30 - 16:30

Karyawan Shift

Mengikuti pola Shift

Shift 1: 22:45 07:00

Shift 2: 06:45 15:00
Shift 3: 14:45 23:00

c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
2.3.4

Perjalanan Dinas
Sistem Pengupahan
Pemeliharaan Kesehatan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan
Pendidikan Dan Latihan
Tata Tertib Kerja
dll. yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.
Ruang Lingkup Usaha

2.3.4.1 Bahan Baku

1.

Bahan baku umum

Bahan baku yang dibutuhkan di PT Asahimas Chemical adalah sebagai

berikut :

Garam Industri (raw salt)

Garam industri diimpor dari Australia dan India sebanyak 650.000
ton/tahun melalui kapal laut yang menepi pada jetty PT ASC. Garam
tersebut akan dipindahkan dengan conveyor ke tempat penyimpanan
berupa lapangan terbuka. Garam ini memiliki kemurnian tinggi dan

kandungan pengotor yang sedikit (95%-NaCl).

Air industri

Air industri diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (KTI)

Sebagian penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi,
dilakukan dengan menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty)
yang masing masing mempunyai kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT
dan 4.000 DWT. Sedangkan sebagian lainnya dilakukan melalui
transportasi darat dengan menggunakan sarana fasilitas, stasiunstasiun pemuatan barang dengan truk tangki serta kontainer-kontainer
untuk kepentingan domestik maupun ekspor.

Energi Listrik
Sumber energi listrik PT Asahimas Chemical berasal dari PLTU
Suralaya, Merak yang disalurkan melalui stasiun penerimaan khusus
yang dibangun di bagian depan area PT Asahimas Chemical. Jumlah
listrik yang dibeli adalah 152 MVA. Energi listrik merupakan bahan
baku yang sangat penting untuk kelangsungan proses elektrolisis pada
Chlor/Alkali plant. Sisa energi listrik digunakan untuk kebutuhan

kantor.
Etilen
Sumber etilen PT Asahimas Chemical berasal dari Timur Tengah dan
PT Chandra Asri Petrochemical Center (CAPC, Cilegon) dengan
kapasitas 78.500 ton/tahun. Etilen dari Timur Tengah diangkut
menggunakan kapal laut dan proses transfer akan dilakukan pada jetty
sedangkan etilen dari PT CAPC dialirkan melalui pipa berisolasi
sangat tebal. Seluruh etilen disimpan pada tangki storage khusus yang
dirancang mampu menahan tekanan tinggi dan panas penguapan dari
lingkungan agar etilen tetap berada pada fasa liquid. Storage tank

diatur pada temperatur -103C dan tekanan <1000 mmH2O.

Oksigen
Sumber oksigen berasal dari PT Air Liquid Indonesia (Alindo).
Oksigen sebenarnya bisa diperoleh dari utility dengan menggunakan
alat fraksinasi namun persediaannya terbatas.

2.

Bahan Baku Utama Plant VCM-1

Bahan baku utama plant VCM-1 ada tiga macam, yaitu etilen, klorin dan
oksigen. Ketiganya disediakan dalam fasa gas.

Etilen
Etilen merupakan bahan baku utama plant VCM-1 yang dibeli dari Timur
Tengah dan PT CAPC. Kebutuhan etilen untuk plant ini sebanyak 78.500
ton/tahun. Kemurnian etilen sebesar 99,9%. Etilen disimpan pada temperatur
-103C dan tekanan <1000 mmH2O untuk menjaganya tetap pada fasa cair. Etilen
merupakan umpan reaktor pada OHC-EDC plant dan LP-EDC plant dan bereaksi
membentuk EDC. Konsumsi EDC pada OHC-EDC plant sebanyak 1300-1800
Nm3/jam sedangkan pada LP-EDC plant sebanyak 3500-5500 Nm3/jam.
Spesifikasi etilen yang dibutuhkan sebagai bahan baku yaitu :

Kandungan metana, etana dan propan maksimum 1000 ppm

Kandungan asetilen maksimum 5 ppm

Kandungan CO maksimum 5 ppm

Kandungan CO2 maksimum 7 ppm

Kandungan C3 & heavier maksimum 20 ppm

Kandungan H2 maksimum 10 ppm

Kandungan sulfur sebagai H2S maksimum 3 ppm

Kandungan air maksimum 10 ppm

Kandungan metanol maksimum 20 ppm

Gas Klorin
Gas klorin didapat melalui hasil elektrolisis C/A plant sebanyak 3000-

5000 Nm3/jam. Kemurnian yang dibutuhkan minimal 98,3%. Gas klorin disimpan
pada tekanan 3 kg/cm2G dan pada temperatur lingkungan. Klorin dibutuhkan
sebagai umpan LP-EDC plant. Spesifikasi klorin yang dibutuhkan sebagai bahan
baku yaitu :

Kandungan oksigen maksium 1,15%

Kandungan CO2 maksimum 0,3%

Kandungan air maksimum 50 ppm

Kandungan nitrogen maksimum 0,45%

Oksigen
Oksigen diperoleh dari utility plant/ air separation plant sebanyak 600-

1000 Nm3/jam. Kemurnian dari gas oksigen adalah 99,56%. Oksigen ditampung
pada vessel dengan tekanan 6,5 kg/cm2G dan temperatur minimal 15oC
maksimum 130oC. Spesifikasi oksigen yang dibutuhkan adalah kandungan
maksimum nitrogen 0,5%. Oksigen dibutuhkan sebagai OHC-EDC plant.
3.

Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjuang plant VCM-1 terdiri dari asam klorida, katalis
LP-EDC dan katalis OHC-EDC.
Asam Klorida (HCl)
Asam klorida bersumber dari hasil reaksi samping proses EDC cracking

dari VCM plant. Kebutuhan asam klorida sebanyak 3000-6500 Nm3/jam.

Kemurnian HCl 99,9% dan menjadi umpan reaktor OHC-EDC plant.
Katalis LP-EDC
Katalis LP-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabama, USA. Kebutuhan
katalis sebanyak 262 kg/tahun (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis (FeCl 3)
minimal 95%-w anhidrat. Katalis LP-EDC digunakan digunakan pada reaktor.
Katalis OHC-EDC
Katalis OHC-EDC didapat dari Y.S. Corp di Alabama, USA. Kebutuhan
katalis sebanyak 315 kg/hari (tergantung kebutuhan). Kualitas katalis memiliki
spesifikasi sebagai berikut :
Kandungan tembaga (Cu) minimal 9,5%-wt
Kandungan kalium (K) minimal 8,2%-wt dengan luas permukaan
23-27m2/gr
Resistensi atrisi minimal 75%/0,5jam
Volatilitas (LOI) pada 150oC maksimum 2%-wt
Warna merah atau coklat

2.3.4.2 Deskripsi Proses

PT Asahimas Chemical memiliki dua buah pabrik Vinyl Chloride
Monomer yang diberi nama VCM-1 dan VCM-2. Pabrik VCM-1 dibangun pada
Agustus 1989 sedangkan pabrik VCM-2 dibangun pada Oktober 1997 pada
pembangunan phase III step 2 pada Oktober 1997. Pabrik VCM-2 berbeda dengan
pabrik VCM-1 karena telah terdapat beberapa inovasi baru dalam rangkaian
sistem pemroses sehingga sistem produksinya lebih ekonomis.
Pabrik VCM-1 bertujuan untuk membentuk ethylene dichloride (EDC) dan
vinyl chloride monomer (VCM) sebagai bahan baku poly vinyl chloride (PVC).
Departemen VCM dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian EDC dan VCM. Dalam
pengoperasiannya, pabrik VCM-1 dibagi menjadi beberapa seksi, yaitu:
a. Seksi 2100

: Ethylene System

b. Seksi 2200

: OHC-EDC (oxyhydrochlorination ethylene dichloride)

Plant

c. Seksi 2300

: LP-EDC (liquid phase ethylene dichloride) Plant

d. Seksi 2400

: VCM (vinyl chloride monomer) Plant

e. Seksi 2500

: VCM tank yard

f. Seksi 8100

: Incinerator

g. Seksi 8200

: WWT (Waste Water Treatment)

Ethylene System (Seksi 100)

Tujuan ethylene system adalah untuk mempersiapkan etilen agar

kondisinya mendekati dengan kondisi reaktor LP-EDC dan reaktor OHC-EDC

pada plant VCM-1 serta menangani BOG (boil of gas) etilen yang menguap dari
tangki etilen. BOG akan digunakan sebagai umpan reaktor VCM-2.
1. Penyimpanan dan Pemanfaatan Etilen
Penyimpanan Etilen
Etilen disimpan pada satu storage tank yang dijaga pada temperatur
-104oC dan tekanan 620 mmH2O agar tetap berada pada fasa cair. Tangki etilen

berbentuk anular dimana di antara diameter dalam dan diameter luar ditempatkan
isolasi berupa pearlite (CaCO3). Pearlite harus diganti 10 tahun sekali/ direngkah
kembali karena dalam jangka waktu tertentu pearlite akan memadat dan
mengendap sehingga bagian atas tangki tidak terisolasi. Tangki penyimpanan
etilen pada VCM-1 plant terhubung dengan tangki penyimpanan etilen pada
VCM-2 plant. Jika tangki sedang dikosongkan, etilen yang digunakan pada VCM1 plant akan akan diambil dari storage VCM-2 plant.
Etilen pada storage dipompakan menggunakan pompa yang memiliki tiga
belas impeller agar etilen bertekanan tinggi ( 40kG). Tekanan tinggi ini berguna
sebagai driving force ejektor pada plant OHC-EDC. Pada keluaran pompa
dipasang flow indicator control yang akan terbuka pada saat supply etilen sedikit
(minimal 11 m3) sehingga etilen akan dikembalikan ke storage tank untuk
mencegah agar pompa tidak rusak.
2

Brine System
Temperatur rendah etilen bisa dimanfaatkan sebagai media pendingin pada

brine system. Etilen akan dilewatkan pada heat exchanger-A pada sisi tube
sedangkan freon pada sisi shell sebagai penerima dingin. Pada heat exchanger-B,
freon akan dialirkan pada sisi shell dan brine pada sisi tube. Freon bisa mengalir
tanpa driving force karena adanya perbedaan temperatur freon akan menguap
pada heat exchanger-B dan mengalami pendinginan pada heat exchanger-A.
Freon dibutuhkan pada brine system karena etilen tidak memungkinkan
untuk dikontakkan langsung dengan brine; Jika brine yang berupa campuran 50%
etilen glikol dan 50% air dikontakkan langsung dengan etilen, brine akan
membeku sehingga tidak bisa mengalir. Brine akan ditampung pada satu storage
tank yang dihubungkan dengan dua pompa, satu pompa untuk memompakan
brine bertemperatur 2oC ke heat exchanger pada OHC-EDC plant sedangkan
pompa yang lainnya akan memompakan brine bertemperatur -16oC ke heat
exchanger-B. Keluaran heat exchanger-B juga digunakan sebagai pendingin pada
heat exchanger yang terdapat pada LP-EDC plant dan VCM plant.

Etilen hasil pendinginan dari brine system digunakan untuk refrigerant

system. Refrigerant system terdiri dari dua heat exchanger yang sisi shell-nya
dialirkan etilen sedangkan freon dialirkan pada sisi tube. Sistem ini memiliki
sistem kompresor yang berguna sebagai driving force freon untuk kondensasi lalu
di-flash sehingga bertemperatur rendah. Freon berguna untuk mendinginakan
EDC pada sistem distilasi.
3

Umpan Reaktor LP-EDC dan Reaktor OHC-EDC

Etilen yang dipompakan dari storage tank ada yang tidak dialirkan menuju

brine system tetapi menuju heat exchanger yang berfungsi sebagai preheater.
Keluaran heat exchanger bertekanan 32,5 kG dan memiliki 2 jalur. Jalur pertama
akan mengalirkan etilen menuju PIC yang akan menurunkan tekanan menjadi 3,5
kG. Setelah itu, etilen akan dialirkan melewati FIC yang berupa cascade control
sebelum masuk reaktor LP-EDC. Jalur kedua akan mengalirkan etilen menuju PIC
dengan tekanan keluaran sebesar 28 kG dan memasuki ke preheater dengan
keluaran 150oC. Etilen akan diumpankan ke reaktor OHC-EDC yang bertekanan
2kG sehingga tekanan etilen sebesar 28kG akan digunakan untuk menggerakkan
ejektor untuk pembuangan gas dari overhead reaktor.
4

Penanganan BOG (Boil of Gas)

Sebagian etilen pada storage tank menguap sehingga perlu disirkulasi agar

bisa digunakan kembali. Etilen dari storage tank akan mengalir ke heat exchanger
yang bertemperatur 99oC lalu menuju KO drum untuk memisahkan etilen gas dari
etilen cair. Etilen gas dialirkan ke kompresor dan umpan kompresor harus
dipastikan terbebas dari cairan karena akan mengakibatkan surging. Tekanan
kompresor harus dijaga pada tekanan positif.
Kompresor akan menaikkan tekanan etilen dan selanjutnya sebagian etilen
akan dialirkan ke reaktor LP-EDC dan sisanya akan dialirkan kembali ke heat
exchanger untuk menaikkan temperatur etilen yang mengalir dari storage tank.
Temperatur keluaran kompresor 99-100oC sedangkan input reaktor LP-EDC
bertemperatur 30oC. Temperatur gas etilen setelah keluar dari kompresor harus

diturunkan sehingga gas etilen dialirkan ke heat exchanger agar panasnya bisa
dimanfaatkan.
Pada saat supply listrik terhenti, etilen akan dialirkan ke kompresor lain
yang akan mengarahkan etilen ke jalur yang lain. Pada jalur tersebut, terdapat
heat exchanger yang juga berfungsi sebagai KO drum yang keluarannya akan
menuju ke vessel. Vessel tersebut diatur pada tekanan 18kG dan temperatur -32 oC.
Keluaran vessel akan menuju heat exchanger tetapi terbagi dua jalur, jalur
pertama menuju sisi shell heat exchanger dan jalur kedua akan menuju sisi tube
heat exchanger.
Pada bagian shell, terjadi flash (penurunan tekanan dari 19kG menjadi
3,5kG) sehingga seluruh etilen akan menjadi gas. Gas etilen akan dialirkan
kembali untuk diumpankan ke kompresor. Etilen pada sisi tube akan mengalami
penurunan temperatur secara drastis sehingga etilen cair akan bertemperatur
sangat rendah sehingga dikembalikan ke storage tank.Heat exchanger ini juga
berfungsi sebagai KO drum agar input kompresor dipastikan berupa gas. Jika
kompresor kemasukan cairan, kompresor akan shutdown secara otomatis.
b OHC-EDC Plant (Seksi 200)
Tujuan dari OHC-EDC plant adalah membentuk ethylene dichloride
dengan mereaksikan etilen, asam klorida dan oksigen. Produk dari OHC-EDC
plant akan disalurkan seluruhnya ke reaktor pada LP-EDC plant.
1

Sintesis EDC
Pada reaktor OHC-EDC, terdapat reaksi pembentukan EDC dari etilen,

asam klorida dan oksigen. Reaktor ini merupakan reaktor terfluidisasi yang
menggunakan katalis. Di dalam reaktor terdapat tubing untuk mengalirkan
cooling water berupa BFW yang bertemperatur 100oC dan dijaga agar tidak
terlalu dingin supaya perbedaan temperatur dengan reaktor tidak terlalu drastis.
Tubing pada reaktor dihubungkan dengan steam drum yang bisa digunakan pada
LP-EDC plant.

Pada saat start-up reaktor, katalis sudah dimasukkan ke dalam reaktor.

Reaktor dipanaskan dengan furnace sampai mencapai temperatur 250oC karena
katalis akan bekerja sempurna pada temperatur tersebut. Umpan reaktor
dimasukkan dengan urutan asam klorida, etilen lalu oksigen dimana ketiga umpan
dipanaskan terlebih dahulu menggunakan heater sebelum memasuki reaktor. Pada
saat startup, blower digunakan untuk proses fluidisasi sampai reaktor berjalan
karena proses fluidisasi akan dilanjutkan dengan mengalirkan nitrogen.
Temperatur reaktor pada bagian bottom dijaga pada temperatur 280oC dan pada
bagian top pada temperatur >150oC.
2

Pengendapan Katalis
Gas hasil reaksi akan keluar dari reaktor dan mengalir ke cyclone

separator yang berguna untuk menangkap katalis yang terbawa. Katalis

mengandung air atau EDC yang terkondensasi sehingga disebut slurry. Cylone
menggunakan steam jacket yang berguna untuk pemanasan agar cyclone tetap
panas. Pemanas tersebut berguna untuk menjaga agar katalis tetap kering karena
bila tidak bisa mengakibatkan plugging (mampet) jika basah. Katalis yang
mengendap akan di pindahkan ke catalyst charge pot untuk menampung katalis.
Dumping katalis dilakukan seminggu sekali dan didapatkan katalis sebanyak dua
drum sedangkan make up katalis dilakukan sebanyak satu drum/hari. Cyclone
separator kurang efektif mengendapkan katalis sehingga keluarannya masih
mengandung katalis.
3

Kondensasi EDC
Gas keluaran cyclone separator didinginkan oleh empat heat exchanger

seri yaitu primary condenser, secondary condenser, tertiary condenser dan

refrigerated condensor dengan fluida keluaran masing-masing bertemperatur
80oC, 30oC, 20oC dan 5oC. Primary, secondary dan tertiary condenser
menggunakan medium pendingin air laut sedangkan refrigerated condenser
menggunakan medium pendingin brine yang berasal dari ethylene system.
Keluaran refrigerated condenser sebagian berfasa cair dan berfasa gas
yang masih mengandung banyak etilen ( 40%) sehingga setelah ditampung pada

reactor condenser entrainment separator, gas akan di-recycle menuju umpan

reaktor atau dialirkan ke VCM-2 plant. Keluaran refrigerated condenser yang
berfasa cair akan dialirkan ke reactor degasser.
4

Pemisahan EDC
Reactor degasser akan mengalirkan fluida ke flasher sehingga fluida gas

akan mengalir ke vent header sedangkan fluida cair akan mengalir ke

intermediate crude EDC drum. Pada EDC drum, proses pemisahan antara EDC
dengan air akan terjadi. EDC akan berada di bawah sedangkan air akan berada di
atas. Saat drum semakin penuh, air akan mengalami overflow dan mengalir ke
aqueous surge drum yang berada di bawahnya. EDC pada bagian bawah EDC
drum akan dipompakan ke chloral treatment phase separator.
Sebelum memasuki chloral treatment phase separator, EDC akan
melewati chloral treatment reactor (piping item) yang diinjeksikan demineralized
water dan kaustik agar chloral terbunuh karena keberadaan chloral akan
menyulitkan proses stripping. Pada bagian ini, pH dijaga agar tetap pada kondisi
basa. Setelah chloral treatment, EDC akan dipompakan ke drying still feed tank
yang akan menjadi umpan drying still.
5

Drying still
Pada drying still akan dilakukan proses penghilangan air dari EDC sampai

konsentrasinya dibawah 100 ppm. Chloral dan etil klorida juga dikontrol
konsentrasinya. Umpan still akan melewati drying still feed bottoms economizer
karena bottom tower digunakan untuk memanaskan umpan tower. EDC yang
mencapai tingkat kemurnian yang diinginkan akan dialirkan ke drying still bottom
tank. Pada saat EDC diperlukan pada reaktor LP-EDC, EDC akan dipompakan
dari tank sebagai umpan reaktor.
6

Pengolahan Terakhir
Air yang overflow dari aqueous surge drum masih mengandung slurry

yang berupa wet catalyst dan masih mengandung organik dengan konsentrasi

rendah. Kaustik diinjeksikan melalui dua tahap aqueous effluent mixer (in-line)
agar katalis mengendap. Proses ini dikontrol agar pH berkisar 10-13. Jika terlalu
basa, endapan katalis akan bayak dan akan terjadi plugging. Air akan mengalir ke
phase separator dimana cairan akan terdapat pada bagian atas dan endapan di
bawah. Dumping dilakukan secara manual dengan blow dari bawah. Endapan
sebanyak satu drum akan dibakar di incinerator. Slurry akan dialirkan ke waste
water treatment.
Slurry (wet catalyst) ditampung pada incinerator vessel yang memiliki
sekat. Slurry dimasukkan ke salah satu bagian vessel sehingga dalam jangka
waktu tertentu, katalis akan mengendap sedangkan organik akan overflow ke
bagian vessel di sebelahnya lalu ke tower. Pada tower, terjadi stripping organik
(air, EDC, chloroform, dll.). EDC akan dikembalikan ke vessel-8 sedangkan air
akan dialirkan kembali ke WWT. Kadar maksimum organik yang boleh mengalir
ke WWT adalah 10 ppm. Tower membutuhkan waktu 2 minggu sekali untuk
cleaning agar bisa stripping organik dengan baik. Setiap tahun, katalis yang
mengendap berjumlah kurang lebih tiga ratus drum.
b LP-EDC Plant (Seksi 300)
Tujuan dari LP-EDC Plant adalah mempersiapkan EDC dengan
kemurnian tinggi untuk dialirkan ke VCM plant sebagai bahan baku pembentukan
VCM.
5.3.1

Sintesis EDC pada Reaktor LP-EDC

Reaktor LP-EDC memiliki banyak umpan, yaitu gas etilen, gas klorin,

recycle EDC serta dehidrat yang berasal dari VCM-2 plant. EDC yang berasa dari
OHC-EDC plant dan mengandung katalis Fe3+ sebanyak 5000-7000 ppm
dijadikan cairan mother liquor. Reaktor LP-EDC dilengkapi dengan sparger untuk
menyebarkan umpan, boiling bed untuk meningkatkan turbulensi gas serta
demister untuk mencegah adanya cairan keluar dari reaktor.
Sebelum start-up, mother liquor dimasukkan terlebih dahulu ke dalam
reaktor. Setelah reaksi akan dimulai, etilen dimasukkan terlebih dahulu dan

dilanjutkan dengan klorin karena kontrol dilakukan terhadap rasio etilen per klorin
dengan excess etilen. Pada keadaan normal, rasio dijaga pada 1,05 dengan batas
terkecil adalah 0,75. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C2H4 + Cl2 EDC + panas
Mother liquor berguna sebagai media reaksi karena reaksi spontan etilen
dan klorin bisa mengakibatkan ledakan. Pada prosesnya, sebagian EDC pada
reaktor ada yang mengendap. Oleh karena itu, diperlukan suatu kontrol untuk
menjaga level reaktor agar tidak kurang dari 48%. Selain itu, mother liquor juga
berfungsi untuk menjaga temperatur reaksi.
Overhead reaktor akan dialirkan ke separator yang mengandung packing
rashic ring dimana proses scrubbing klor dilakukan oleh cairan dari primary
bottoms drum. Cairan tersebut juga bisa digunakan sebagai refluks reaktor. Jika
level reaktor turun, LIC harus dibuka agar ada aliran masuk reaktor (biasanya
65%). Keluaran separator memiliki standar F-Cl 2 maksimum 10 ppm dan akan
menjadi input primary still. Kandungan EDC pada primary bottoms drum
minimal 50% dan akan menjadi top tower heavies still.
5.3.2

Pemurnian EDC

5.3.2.1 Primary Still

Primary still merupakan tahap distilasi pertama yang memiliki 53 tray.
Pada primary still terjadi pemisahan antara EDC dengan komponen ringan dimana
komponen ringan akan naik ke overhead tower dan mengalir ke primary still
reflux drum sedangkan bottom tower akan mengalir ke primary bottoms drum.
Produk utama yang mengandung EDC 99% terdapat pada tray 40 yang akan
dialirkan ke product drum. Pada product drum seharusnya mengandung EC
maksimum 70 ppm tetapi sulit untuk mencapai konsentrasi tersebut.
5.3.2.3 Lights Still
Liquid light component pada primary still reflux drum akan dialirkan ke
lights still yang terdiri dari 56 tray. Hasil stripping light component akan dialirkan
ke lights still condenser lalu ke lights still refluks drum. Jika lights still refluks

drum masih banyak mengandung EDC, maka aliran akan dikembalikan lagi ke
light still. EDC pada bottom tower minimal 98% untuk mencegah light still
condenser terlalu panas. EDC akan dipompakan ke primary still sedangkan light
component akan dikirimkan ke vent scrubber.
Primary still reflux drum yang masih mengandung banyak gas etilen akan
didinginkan oleh vent condenser dengan pendingin brine lalu dialirkan ke vent
knock-out drum. Gas yang terkondensasi akan dikembalikan ke primary still
reflux drum sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan dialirkan ke EDC vent
compressor. Gas tersebut mengandung etilen dan oksigen sehingga sebelum
memasuki kompresor, gas etilen harus disuntikkan dengan HCl dari VCM plant
agar konsentrasi oksigen menurun. Kandungan oksigen di kompresor harus
kurang dari 7% karena akan menimbulkan segitiga api. Keluaran kompresor akan
dialirkan ke reaktor OHC-EDC.
5.3.2.4 Heavies Still
Pada heavies still, produk bottom berupa tar (cairan hitam) diharapkan
mengandung EDC kurang dari 15%. Tar nantinya dialirkan ke storage tank pada
incinerator. Overhead heavies still berupa EDC yang akan dialirkan ke heavies
still overhead tank dan nantinya akan dialirkan lagi ke reaktor bersamaan dengan
EDC pada primary bottoms drum. Heavies still reboiler akan diganti pada saat tar
banyak mengandung EDC.
5.3.2.5 Stripper
EDC pada product drum memiliki dua jalur yaitu menuju stripper atau
furnace feed tank yang akan dialirkan ke furnace VCM plant. Stripper berfungsi
untuk memurnikan EDC dan memroduksi EDC saleable sebagai bottom product.
EDC saleable akan ditampung pada sales day tank untuk dianalisis. Jika spec
sesuai, akan dialirkan ke storage pada tank yard. Namun, VCM-1 plant
kekurangan EDC sehingga EDC saleable yang konsentrasi EC-nya hampir tidak
ada akan digunakan untuk mengencerkan EDC yang konsentrasi EC-nya lebih
tinggi dari yang diharapkan. Keberadaaan EC terlarut dalam EDC akan

mengakibatkan terbentuknya butadiene pada VCM plant. Kandungan EC pada

EDC maksimal 70 ppm. Overhead stripper akan dialirkan ke stripper overhead
drum untuk dialirkan ke incinerator.
c

VCM Plant (Seksi 400)

VCM plant bertujuan untuk membentuk VCM dari EDC dengan proses

EDC cracking. Produk dari VCM plant berupa VCM yang akan dijadikan bahan
baku pembuatan PVC
5.4.1

EDC Cracking dan Quenching

5.4.1.1 Furnace
EDC yang berasal dari storage LP-EDC plant akan dipompakan sampai
bertekanan 2 kG. Temperatur awal storage berkisar antara 40-60 oC. EDC akan
mengalir ke heat exchanger-11 untuk dipanaskan sampai 110oC. Keluaran heat
exchanger akan dialirkan ke preheater agar dipanaskan 150oC tetapi saat ini
preheater tidak diaktifkan.
VCM plant memiliki dua furnace yang masing-masing memiliki dua pass
sehingga seluruhnya furnace memiliki empat pass. Pada umpan furnace terdapat
FIC yang berguna untuk menjaga agar flow rate tidak kurang dari 3,4 m3/jam.
Pada keadaan normal flow rate umpan adalah 14 m3/jam. Pada bagian bawah
furnace, terdapat input hidrogen yang didapat dari hasil elektrolisis C/A-1 plant
dan natural gas.
Umpan furnace masuk ke sisi konveksi yag bertemperatur 220oC. Bagian
konveksi berutujuan untuk memastikan bahwa EDC berfasa gas sebelum
memasuki bagian radiant. Bagian radiant bertemperatu 350oC yang merupakan
temperatur mulai cracking. Pada keadaan normal, bagian radiant diatur pada
temperatur 490-510oC. Jika temperatur berada dibawah 300oC maka cracking
tidak terjadi. Pada proses ini, oksigen dijaga hanya 2-4%.
Furnace dilapisi bata tahan api agar shell furnace tidak terbakar. Selain itu,
api yang ada di dalam furnace dikontrol agar tidak menyentuh tube karena bisa
mengakibatkan terjadinya hotspot sehingga pipa bisa bocor dan cepat terbentuk

coke. Furnace dibuat vakum sehingga gas bisa mengalir masuk ke furnace tanpa
driving force. Keluaran furnace berupa HCl dan VCM serta EDC yang tidak
terkonversi bertekanan 11kG dan akan menjadi umpan quenching tower.
5.4.1.2 Quenching Tower
Masukan quenching tower berupa 50% EDC yang tidak mengalami
cracking, VCM dan HCl yang bertemperatur 500oC. Temperatur bottom tower
diatur pada 150oC dan temperatur top tower lebih kecil dari bottom tower 5oC.
Pada proses furnace cracking pasti terbentuk karbon/coke sehingga bottom tower
yang mengalir ke vessel perlu diberikan treatment.
Karbon yang mengalir ke vessel masih mengadung EDC dan VCM yang
bisa di-recover. Bottom vessel akan dibuang ke storage incinerator. Overhead
vessel akan dialirkan ke KO drum, dipanaskan oleh heat exchanger lalu dialirkan
ke vessel untuk penampungan. Sebagian gas yang ditampung akan disaring
karbonnya oleh filter saat refluks ke quenching tower.
Overhead quenching tower bertekanan 8,5kG mengalir ke economizer lalu
dialirkan ke kondensor parsial dan ditampung vessel. Sebagian isi vessel
digunakan sebagai refluks quenching tower sedangkan uapnya akan mengalir ke
absorber. Tube economizer berasal dari bottom stripper.

5.4.2

Pemurnian VCM

5.4.2.1 Absorber Tower

Abosorber tower berguna untuk memisahkan VCM dari HCl dengan
melarutkan VCM dengan lean oil (EDC). Tower memiliki sistem intercooler yaitu
pendinginan bertahap menggunakan empat heat exchanger. Sistem intercooler
mengakibatkan banyaknya refluks untuk kontrol temperatur pada bagian-bagian
tower. Overhead tower banyak mengandung HCl namun sedikit EDC dan VCM
dan bertemperatur 15oC serta bertekanan 7,5 kG. HCl akan mengalir ke heat
exchanger untuk didinginkan brine sampai -10oC lalu ditampung pada vessel.

HCl kemudian akan dialirkan ke heat exchanger-12. Bottom tower berupa EDC
yang mengandung VCM dan sedikit HCl dialirkan sebagai umpan stripping tower.
5.4.2.2 Stripping Tower
Stripping tower berguna untuk stripping HCl dari campuran EDC dan
VCM. Bottom stripping tower diharapkan perbandingan EDC : VCM = 1:3
dengan konsentrasi HCl kurang dari 20ppm. Jika perbandingan tidak sesuai,
absorber tower akan terpengaruh dimana tower bisa memanas jika bottom
stripping tower banyak mengandung EDC. Overhead stripping tower akan
dialirkan ke bottom absorber tower sedangkan bottom stripping tower akan
dialirkan sebagai umpan product still tower. Reboiler stripping tower tidak
menggunakan steam namun menggunakan panas overhead quenching tower.
5.4.2.3 Product Still Tower
Umpan product still tower merupakan campuran antara EDC dan VCM
dengan sedikit HCl. Lean oil (EDC) sebagai bottom tower akan dialirkan ke
empat heat exchanger dengan medium pada shell dan tube adalah sebagai
berikut :
Tabel 5. 1 Umpan sisi shell dan tube pada beberapa heat exchanger
heat exchanger
11A
11B
12
13

shell
feed furnace
feed furnace
HCl
EDC

tube
EDC
EDC
EDC
sea water

Lean oil 160oC dialirkan ke tube heat exchanger-11A dan heat exchanger-11B
sebagai medium pemanas feed furnace lalu dialirkan ke tube heat exchanger-12
sebagai medium pemanas HCl yang berasal dari penampungan overhead absorber
tower. HCl diapanskan untuk keberluan heat exchanger dan tower pada OHCEDC plant, VCM-2 plant, incinerator pada startup/shutdown dan sebagai M-HCl
pada C/A plant.

Keluaran tube heat exchanger yang bertemperatur 50oC, terbagi dua

aliran yaitu sebagai lean oil meruapakn absorber pada absorber tower dan
dialirkan ke VCM-2 plant, reaktor LP-EDC sebagai EDC recycle. Pada
startup/shutdown, EDC akan dialirkan ke storage tank dan sebelumnya
didinginkan oleh heat exchanger.
Produk VCM bisa didapatkan dari overhead tower yang dikontrol
bertemperatur kurang dari 50oC. VCM akan mengalir ke heat exchanger-9 dimana
produk akan didinginkan dengan seawater. Keluaran heat exchanger-9 akan
dialirkan ke vessel-9 keluarannya terbagi dua aliran, sebagian sebagai refluks ke
product still tower dengan rasio 1:1 sedangkan sebagian dialirkan humidifier.
Umpan product still tower yang berasal dari bottom stripping tower masih
mengandung sedikit HCl sehingga perlu ditambahkan WD (tergantung analisis)
agar reaksinya dengan kaustik pada neutralizer lebih cepat. Injek WD dilakukan
pada vessel-10, saat dibutuhkan diinjek nitrogen agar mengalir ke humidifier.
5.4.2.4 Neutralizer
Neutralizer merupakan batch kaustik yang terdiri dari flake kaustik yang
offspec dari C/A plant (97%). Neutralizer tidak boleh banyak mengandung HCl
karena akan cepat rusak. Pada keadaan normal, keluaran neutralizer akan
mengalir ke filter yang dibersihkan empat jam sekali lalu menuju shift tank. Saat
shift tank penuh, VCM akan disirkulasi dan dianalisa. VCM yang sudah sesuai
kualitasnya, akan dialirkan ke ball storage pada VCM tank yard yang dijaga pada
tekanan 3,5kG dan temperatur ruang.
Jika humidifer atau neutralizer mengandung Fe hasil korosi HCl, setiap
empat bulan sekali kaustik harus diganti dan dilakukan dumping kaustik. Kaustik
yang awalnya ditampung pada vessel akan dialirkan ke pit. Pada saat diperlukan,
kaustik akan dipompakan ke storage untuk dialirkan kembali ke OHC-EDC plant
sebagai kaustik line mixer.

d Incinerator (Seksi 8100)

Incinerator berguna untuk mengolah tar yang banyak mengandung klorin
dengan proses pembakaran agar bisa dimanfaatkan kembali dan bisa diolah pada
pengolahan limbah.
5.5.1

Furnace
Pada incinerator terdapat dua storage umpan furnace yaitu storage-1 yang

menampung heavies (karbon, coke, dll.) dari VCM plant, tar dengan kandungan
EDC <15% dari heavies still pada LP-EDC plant serta storage-6 yang
menampung keluaran vessel pada LP-EDC plant yang banyak mengandung Fe.
Kandungan Fe yang tinggi akan mengakibatkan produk incinerator tidak dapat
dikirim ke C/A plant. Kedua isi sotrage akan dialirkan ke furnace secara
bergantian atau bersamaan (bergantung pada komposisi limbah). Sebelum
memasuki furnace, filter-2 akan mensirkulasi aliran kembali ke storage
sedangkan filter-1 akan membawa tar ke furnace.
Sebelum memasuki furnace, tar dipersiapkan berbentuk kabut dengan
proses atomizing air oleh kompresor. Tar mengandung 80%-berat klorin dan
organik dimana reaksi pembakaran pada 1250oC yang terjadi adalah sebagai
berikut :
tar liquid + pembakaran Cl2 + CO2 + H2O
Cl2 yang terbentuk akan bereaksi dengan H 2O membentuk HCl. Namun, jumlah
H2O hasil reaksi masih kurang untuk bereaksi dengan Cl2 sehingga steam diinjek
pada masukan furnace.
Furnace menggunakan blower untuk combustion air, LPG digunakan
untuk proses heating-up dan memiliki dua jalur sebagai pilot dan main burner.
Bagian pilot akan selalu menyala untuk menjaga agar api tetap ada sedangkan
main burner akan menyala tergantung temperatur furnace.
Panas pembakaran yang dihasilkan furnace dimanfaatkan heat exchanger
yang terhubung dengan steam drum yang akan dialirkan ke steam middle pressure
header. Input heat exchanger berupa BFW yang telah mendapatkan treatment

sehingga mengandung fosfat, silica, dll. untuk melindungi boiler. BFW harus
rutin di-blow karena dapat menyebabkan scaling pada heat exchanger.
5.5.2

Quencher
Pada quencher terdiri proses quenching oleh cairan dari bottom vessel dan

dipompakan ke top. Cairan ini bertemperatur 60oC digunakan untuk

mendinginkan keluaran heat exchanger yang bertemperatur 200oC. Side cut
quencher mengandung HCl, uap air, CO2, N2, dll. yang bertemperatur kurang dari
97oC akan mengalir ke bottom tower-1. Pada tower-1, absorpsi dilakukan dengan
WD dan produk keluar melalui sidecut bertemperatur 60oC Produk merupakan
HCl 19% 2% yang akan mengalir ke storage-2.
Pada saat startup/shutdown, HCl akan mengalir ke storage-4 lalu dibuang
sebagai waste acid (produk yang buruk kualitasnya saat awal pembakaran).
Keluaran storage-2 akan dipompakan sebagian ke tower-1 sebagai control level
quencher, sebagian ke heat exchanger untuk didinginkan oleh cooling water
menjadi 40oC.
Keluaran heat exchanger akan dibagi dua, sebagian menuju filter dan
sebagian ke storage-5. Filter berisi karbon aktif untuk adsorpsi Fe3+ atau Cl2 lalu
dialirkan ke storage-3 untuk dianalisis. Jika hasil analisis sesuai, HCl akan
dipompakan ke C/A plant sebagai M-B HCl. HCl yang dialirkan ke storage-5
akan terbag dua jalur yaitu ke C/A mud (sekarang tidak digunakan lagi) yang
memerlukan HCl sebagai pelarut dan pit pada WWT. Refluks quencher sebagian
mengalir ke storage-5 yang merupakan pembuangan waste HCL dan akumulasi
Fe di bawah quencher.
HCl dan Cl2 sisa tower-1 akan mengalami scrubbing pada tower-2
menggunakan WI (juga digunakan sebagai pelarut), natirum tiosulfit dan kaustik
20% dari C/A plant. Free chlorine akan membentuk NaClO yang akan dinetralisir
natrium tiosulfit sedangkan HCl akan dinetralisir oleh kaustik. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:
HCl + NaOH NaCl + H2O
NaClO + Na2S2O3 Na2SO4 + NaCl

Bottom tower akan mengalir ke WWT dan dikontrol pHnya berkisar antara 8-10.
PRODUK DAN LIMBAH
Produk yang dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical merupakan bahan
kimia dasar yang dapat diolah lebih lanjut menjadi senyawa lain. Adapun produkproduk yang dihasilkan adalah:

1.

Produk Utama
Soda Kaustik (NaOH)
Soda kaustik (NaOH) merupakan produk utama yang berasal dari plant

chlor/alkali yang dihasilkan dalam bentuk liquid dan flake. Soda kaustik liquid
merupakan NaOH dengan konsentrasi minimum 48,3% yang diproduksi sebanyak
600.000 ton/tahun sedangkan soda kaustik flake merupakan NaOH dengan
konsentrasi minimum 98,2% dan diproduksi sebesar 30.000 ton/tahun. Masingmasing jenis soda kaustik memiliki spesifikasi minimum sebagai berikut :
a. Soda kaustik liquid
kandungan NaCl maksimum 50 ppm
kandungan Fe maksimum 1 ppm
kandungan CO32- maksimum 0,04 %
kandungan NaClO3 maksimum 40 ppm
kandungan Na2SO4 maksimum 20 ppm
b. Soda kaustik flake

Na2CO3 maksimum 0,1%-berat

NaCl maksimum 90 ppm
Ni maksimum 2 ppm
Fe maksimum 5 ppm

Soda kaustik berguna pada industri tekstil, rayon, sabun/diterjen, pulp dan
kertas. Industri utama pengkonsumsi soda kostik adalah industri penyedap
makanan yaitu pembuatan monosodium glutamat dan aluminium. Selain itu soda
kaustik dapat digunakan dalam industri farmasi sebagai campuran dalam obat
pembersih luka.
Ethylene Dichloride (EDC)
EDC yang dihasilkan pada VCM plant sebagian digunakan sebagai bahan
baku bagi proses pembuatan VCM dan sebagian lagi ada yang dijual. Pada proses
pembutannya ada dua jenis EDC yang dihasilkan yaitu EDC saleable dan crude
EDC. EDC saleable memiliki kemurnian 99,8% dan EDC inilah yang dijual
sebagai produk sedangkan crude EDC akan dialirkan ke feed furnace untuk proses
EDC cracking. Spesifikasi EDC saleable dan crude EDC adalah sebagai berikut:
a. EDC saleable
Warna (APHA) maksimum 20
Kandungan H2O maksimum 200 ppm
Kandungan F-Cl2 maksimum 1 ppm
Kandungan HCl maksimum 10 ppm
Kandungan NaOH maksimum 10 ppm
Kandungan S-Fe maksimum 1 ppm
Kandungan LBC maksimum 500 ppm
Kandungan HBC maksimum 500 ppm
Tampilan bening dan tanpa material yang mengendap
b. EDC crude
Vinyl Chloride Monomer (VCM)
VCM merupakan produk utama yang dihasilkan dari VCM plant. VCM
memiliki kemurnian 99,9%-wt dan diproduksi sebesar 285.000 ton/tahun.
Spesifikasi minimum VCM adalah sebagai berikut :

Warna (APHA) tidak berwarna

Kandungan air maksimum 10 ppm
Kandungan HCl maksimum 0,5 ppm
Kandungan S-Fe maksimum 0,5 ppm
Kandungan NVM maksimum 30 ppm

Kandungan asetilen maksimum 0,5 ppm

Kandungan butadien maksimum 10 ppm
Kandungan metil klorida maksimum 100 ppm
Kandungan komponen T-dikloro maksimum 20 ppm
Tampilan bening dan tidak ada material yang mengendap

Resin Poly Vinyl Chloride (PVC)

Resin PVC dijual dengan nama dagang ASNYL yang merupakan produk
dari tiga plant PVC yaitu PVC I plant, PVC II plant, dan PVC III plant dan
memiliki lima tingkatan yang berbeda yaitu SM, SL-P, SE-S, SR dan SL-K.
Jumlah resin yang dihasilkan setiap harinya berjumlah 60 hingga 720 ton. Resin
yang dihasilkan mempunyai keunggulan-keunggulan sehingga bisa digunakan
pada banyak proses seperti calendaring, vaccum forming, extrusion, injection,
blow molding. Keunggulan resin PVC adalah sebagai berikut:

Daya serap plasticizer yang sangat baik

Kejernihan baik dan permukaan produk akhir bagus

Stabilitas panas tinggi dan kemudahaan pewarnaan

Kemampuan melebur yang cepat dan sifat mengalir yang baik

Tabel 7.1 Spesifikasi Resin PVC
Grade
Nama dagang
Derajat
polimerisasi
Penampakan
Densitas
Ukuran partikel
Materi volatile (%)

SE
FJ-57
#700

SR
FJ-60
#800

SL-K
FJ-65R
#1000

SL-P
FJ-65S
#1000

SM
FJ-70
#1300

Putih
0.55
42 mess
Maks

Putih
0.54
42 mess
Maks

Putih
0.53
42 mess
Maks

Putih
0.51
42 mess
Maks

Putih
0.51
42 mess
Maks

0.3

0.3

0.3

0.3

0.3

Produk ini kemudian dipasarkan baik didalam negeri maupun ke luar

negeri khususnya berbagai negara di Asia dan Australia. Resin yang dihasilkan

digunakan pada beberapa industri seperti industri kulit, industri pipa, industri
plastik, alas kaki, dll.
2.

Produk Samping
Pada proses pembuatan produk utama terdapat beberapa produk samping

yang dihasilkan. Produk samping ini digunakan lagi untuk menghasilkan produk
lain sehingga pabrik memiliki efisiensi yang tinggi.
Asam Klorida (HCl)
Asam khlorida merupakan produk samping dari C/A plant dan VCM
plant. Asam klorida memiliki konsentrasi 33%-wt dan mengandung maksimum 5
ppm. Hampir semua industri kimia menggunakan HCl antara lain industri galvani,
industri pengolahan air, industri seng klorida, dll.
Gas Klorin (Cl2)
Gas klorin merupakan produk samping dari C/A plant yang digunakan lagi
pada proses pembentukan EDC di plant VCM. Gas klorin memiliki konsentrasi
minimum 98,5%-volum (basis kering) dengan spesifikasi minimum sebagai
berikut :

Oksigen maksimum 1%-volum (basis kering)

CO2 maksimum 0,5%-volum (basis kering)

Tekanan 3,5 kg/cm2.G

Kelembaban <50 ppm

Temperatur masksimum 50oC

Klorin banyak digunakan pada industri pengolahan air, sebagai pemutih
dalam industri pulp dan kertas, campuran pada insektisida dan sebagai pelarut.
Natrium Hipoklorit (NaClO)
Natrium hipokhlorit merupakan produk samping dari plant C/A yang
memiliki konsentrasi 10%. Senyawa ini banyak digunakan sebagai bahan pemutih

pada industri benang, kapas, dan serat sintetis. Selain itu, natrium hipokhlorit juga
digunakan sebagai bahan campuran desinfektan.
Gas Hidrogen (H2)
Gas hidrogen merupakan produk samping dari C/A plant. Konsentrasi
minimum gas hidrogen adalah 99,9%-volum (basis kering) dengan spesifikasi
sebagai berikut:

3.

O2 maksimum 0,1%-vol (dry base)

Tekanan 0,86 kg/cm2.G

Temperatur maksimum 50oC

Limbah
Limbah yang dihasilkan PT ASC terdiri dari padat, cair dan gas. Sebagian

besar limbah beracun dan berbahaya bagi lingkungan. Limbah padat berupa coke
dan tar yang memadat, limbah cair berupa waste organic dan waste water
sedangkan limbah gas berupa gas buang (vent gas) yang masih mengandung
klorin dan HCl.
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
1.

Sistem Utilitas

Utilitas merupakan unit yang sangat penting untuk menjaga kelangsungan proses
pada industri. Sistem utilitas menjadi pusat distribusi energi, air, steam, sarana
pengolahan limbah dan penyediaan bahan penunjang lainnya. Unit utilitas yang
terdapat pada PT ASC adalah :
1.

Sistem Penyediaan Air

2.

Sistem Penyediaan Uap

3.

Sistem Penyediaan Bahan Bakar

4.

Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

5.

Sistem Penyediaan Udara Bertekanan

a.

Sistem Penyediaan Air

Bahan baku air yang dipergunakan di PT ASC diperoleh dari tiga sumber, yaitu
PT Krakatau Tirta Industri (KTI), air tanah/air sumur dan air laut. Air dari sumber
tersebut akan diolah pada unit pengolahan air sehingga didapatkan beberapa jenis
air sesuai dengan kebutuhan pabrik, yaitu air industri/industrial water (AI), air
demineralisasi/demineralized water (WD), air untuk rumah tangga/portable water
(WN) air pemadam kebakaran/fire water (WF), dan air pendingin. Kondisi air
sebagai bahan baku antara lain:
a)

Laju alir maksimum 200 m3/jam

b)

Tekanan minimum 1,0 kg/cm2G

c)

Temperatur maksimum 35C

d)

Kapasitas normal 162 ton/jam, maksimum 180 ton/jam

Kualitas dan prasyarat air sebagai bahan baku meliputi:

a)

Kesadahan total maksimum 178 mg/L

b)

Kadar Ca2+ maksimum 142 mg/ L

c)

Kadar Mg2+ maksimum 36 mg/ L

d)

Kadar Na+ dan K+ maksimum 182 mg/ L

e)

M Alkalinitas (HCO3) maksimum 148 mg/ L

f)

Kadar SO42- maksimum 90 mg/ L

g)

Kadar Cl- maksimum 122 mg/L

h)

pH 6,5-8,5

i)

Total Fe maksimum 36 mg/L

j)

Kadar Mn3+ maksimum 0,05 mg/L

k)

Kadar SiO2 maksimum 36 mg/L

l)

CO2 bebas maksimum 15 mg/L

m)

Residu Cl2 maksimum 0,5 mg/L

n)

COD (Mn) maksimum 10 mg/L

o)

Turbiditas maksimum 5-10 mg/L

p)

Temperatur normal 30C, maksimum 35C

Air yang telah diolah di unit pengolahan air dibagi berdasarkan kegunaannya
dengan kapasitas yang berbeda-beda sebagai berikut :
Tabel 7. 1 Kapasitas air pada unit pengolahan air

Jenis air
Air filter/ filtered
water
WI
WD
WN
WF

kapasitas normal
(ton/jam)
151,9

kapasitas maksimum
(ton/jam)
171

114,6
56,5
10
-

133,2
73
30
570

Air Industri (WI)

Air industri merupakan air yang kandungan organiknya sedikit. Air ini banyak
digunakan pada proses industri. Spesifikasi air industri adalah sebagai berikut :
a)

Turbiditas <1 mg/L

b)

COD (Mn) <2 mg/L

c)

Residu Cl2 <0,1 mg/L

Air yang disuplai dari KTI ditampung dalam basin dan diberi koagulan. Bahan
baku air dari basin dikirim ke coagulant filter untuk menyaring padatan
tersuspensi yang terkoagulasi. Gas Cl2 diinjeksikan ke dalam air untuk
mengontrol pertumbuhan makhluk hidup di dalamnya. Air yang sudah
diinjeksikan gas Cl2 dipompakan ke dalam tangki penampungan air industri
melewati karbon aktif. Zat organik dan Cl2 terserap oleh karbon aktif. Air hasil
proses ini ditampung dalam tangki penampungan air industri (WI). Air ini
biasanya digunakan untuk bahan baku air demineralisasi, bahan baku nonprocess
water, kebutuhan WI secara umum untuk proses produksi.
Air Demineralisasi (WD)
Air demineralisasi adalah air yang tidak mengandung mineral-mineral terlarut
seperti Ca2+, Mg2+ dan Na+, dan logam-logam lainnya. Air dari tangki
penyimpanan berkapasitas 900 m3 dimasukkan ke cation exchanger untuk proses
penyaringan Ca2+, Mg2+ dan Na+. Setelah itu, air dikirim ke decarbonator untuk
penyaringan gas-gas dalam air kemudian dilewatkan ke anion exchanger untuk

mengikat ion OH- dan dihasilkan WD. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
Cation exchanger

R-H+ + M+ ----->R-M + H+

Decarbonator

HCO3- -----> H2O + CO2

Anion exchanger

H+ + R-OH + Na+ -----> R-N + H2O

Air demineralisasi yang digunakan harus memenuhi persyaratan :

a)

Konduktivitas elektrik <10S/cm (25C)

b)

Kadar silica <0,1 mg/L

c)

Total Fe <0,05 mg/L

d)

Padatan tersuspensi (SS) <0,1 mg/L

e)

Residu oksigen <1 mg/L

Pada umumnya, air demineralisasi digunakan untuk air proses, regenerasi dan
proses backwash kolom resin pada C/A plant.
Neutralized Water (WN)
Neutralized water merupakan air yang dimanfaatkan untuk kebutuhan rumah
tangga seperti kantin, toilet, dan keperluan rumah tangga lainnya. Pembuatan
portable water relatif mudah dengan menambahkan chlorine 0,3 ppm ke dalam air
industri. Kapasitas tangki penampungan neutralized water adalah 30 m3.
Penyediaan Air Pendingin
Penyediaan air pendingin terdiri dari tiga unit, yaitu :
1.

Water Cooling System

Bahan baku water cooling system adalah air pendingin yang telah digunakan dan
WI. WI disalurkan ke water cooling system menggunakan pompa jet sebagai
recycle. Air ini diproses dalam cooling tower. Cooling tower dikirim ke unit-unit
proses menggunakan pompa cooling tower.
Kegunaan utama cooling water adalah sebagai pendingin reaktor. Bahan-bahan
kimia tertentu ditambahkan pada cooling water secara berkesinambungan dengan
disuntikkan pada unit chemical injection.
2.

Sea Water Supply (WSS)

Bahan baku sea water supply berupa air laut yang diambil langsung dari laut
dengan menggunakan pipa yang dihubungkan dengan pompa. NaClO diinjeksikan
ke dalam penampungan untuk mencegah pertumbuhan makhluk hidup dalam
sistem. Benda-benda yang mengapung dan padatan yang tersuspensi disaring
dengan menggunakan bar screen dan fine screen. Air laut yang mengalami
peningkatan temperatur akan dikembalikan lagi ke laut.
Kualitas air pendingin dikontrol dengan injeksi senyawa kimia tertentu dan
penyaringan padatan tersuspensi untuk melindungi permukaan heat exchanger
dari korosi, pergerakan dan pertumbuhan mikroorganisme. Air yang disirkulasi
hilang sebanyak 0,05% dan volum air pendingin diasumsikan meningkat karena
adanya kenaikan temperatur.
3.

Chilled Water

Bahan bakunya chilled water adalah air demineralisasi. Chilled water digunakan
sebagai pendingin terutama pada C/A plant, VCM-2 plant dan PVC plant.
Sistem Penyediaan Kukus
Penyediaan uap dihasilkan oleh steam boiler unit. Ada tiga unit boiler yang
digunakan, yaitu:
1.

Boiler I dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam

2.

Boiler II dengan kapasitas maksimum 17,6 ton/jam

3.

Boiler III dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam

Bahan bakar yang digunakan pada boiler adalah campuran IDO (industrial

diesel oil) dan HO (heavy oil). Ketiga boiler tersebut menghasilkan:

Steam bertekanan tinggi steam high pressure (SHP) yang bertekanan 15-

17 kg/cm2G

Steam bertekanan sedang/steam medium pressure (SMP) yang bertekanan

10-12,5 kg/cm2G

Steam bertekanan rendah/steam low pressure (SLP) yang bertekanan 4-5

kg/cm2G

Steam bertekanan sangat rendah/steam low low pressure (SLLP) yang

bertekanan 1,5 kg/cm2G

Sistem Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan PT ASC disediakan oleh departemen utilitas
meliputi :
1.

Industrial Diesel Oil (IDO)

Industrial Diesel Oil digunakan sebagai bahan bakar boiler dan diesel.
2.

Heavy Oil (HO)

Heavy oil disimpan dalam dua unit dengan densitas yang berbeda.
3.

LPG

LPG digunakan untuk startup reaktor OHC-EDC, cracking furnace, incinerator,

startup boiler dan pembuatan flake NaOH.
4.

Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

Listrik sebagai sistem utilitas utama di C/A plant tidak ditangani oleh departemen
utilitas melainkan bersumber langsung dari PLN Suralaya melalui stasiun
penerimaan khusus. Listrik yang digunakan berkapasitas 55 MW dan bertegangan
1500 kV. Daya listrik peralatan dari unit pusat utilitas PT ASC dipasang pada
tegangan 3,3 kV dan frekuensi 50 Hz. Tegangan yang dipakai berbeda-beda
tergantung besar penggunaannya. Selain daya listrik utama, pabrik didukung
dengan daya listrik darurat.
5.

Sistem Penyedia Udara Bertekanan

Udara bertekanan diproses di unit pemisah udara atau air separation unit (ASP).
ASP terdiri dari tiga tahap, yaitu pemurnian udara, pemisahan udara dan loop
refrigeration.
Udara dialirkan ke kompresor untuk dikompresi sampai mencapai tekanan 8,5
kg/cm2 dan selanjutnya didinginkan. Air yang dihasilkan dipisahkan dan
diumpankan ke air cleaner absorber untuk dilakukan proses pemisahan uap air dan
CO2. Udara yang dihasilkan disaring agar tidak mengandung partikel padat.
Udara bersih didinginkan dan diumpankan ke high pressure tower untuk proses
pemisahan N2 dan oksigen rich air (ORA). ORA yang dihasilkan berfasa cair dan

diumpankan ke silica gel aborber untuk dilakukan proses pemisahan gas asetilen.
Fasa cair akan dihasilkan di bottom dan akan dipanaskan kembali untuk
menghasilkan gas O2.
Loop refrigeration merupakan sistem sirkulasi N2 yang berfungsi sebagai
pendingin pada bagian bawah pemisahan.
Udara bertekanan tersebut terdiri dari:
1.

Instrument Air dan Plant Air

Instrument air dan plant air digunakan untuk menggerakkan peralata-peralatan

kontrol dan proses. Kapasitas dari instrument air adalah 1800 Nm3/jam sedangkan
plant air adalah 1530 Nm3/jam. Instrument air disediakan oleh unit pusat utilitas
dengan tekanan 4,5 kg/cm2G dan digunakan pada control valve, rotary feeder, dan
mesin pengemas. Plant air yang digunakan mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2G dan
biasa dipakai pada unit drying.
2.

Nitrogen bertekanan tinggi dan rendah

Nitrogen bertekanan tinggi (HP nitrogen) dan nitrogen bertekanan

rendah (LP nitrogen diperoleh dari nitrogen cair hasil pemisahan udara.
High pressure nitrogen gas (NHH) mempunyai tekanan sebesar 4,5
kg/cm2G. NHH diperoleh dengan cara menekan NI, menggunakan kompresor
nitrogen. NHH disimpan dalam vessel. NHH digunakan sebagai reactor sealing
mekanis, poison tank bertekanan, zat kimia anti kerak dalam water sprayer yang
dimasukkan ke dalam reaktor.
Low pressure nitrogen gas (NL) digunakan untuk membilas air
murni yang diumpankan ke dalam reaktor, memilas air murni yang berisi VCM,
pembuatan seal water, sebagai penyekat antara tangki air murni dengan tangki
larutan SA. Nitrogen yang dihasilkan bertekanan 4 kg/cm2G.
3.

Cracker Purge Air

Udara ini digunakan untuk proses pembakaran furnace pada VCM

plant. Kadar uap di udara dikurangi dengan mencampur purge air berkapasitas
maksimum 200 Nm3/ jam dengan udara instrumen. Purge air siap digunakan
setelah pencampuran selesai.

Sistem Pengolahan Limbah

Sistem Pengolahan Limbah Gas

Sistem koleksi gas buang merupakan sistem untuk mengumpulkan semua gas
buang yang mengandung VCM, HCl, klorin dan organik klorin untuk dialirkan ke
atmospheric vent scrubber. Atmospheric vent scrubber dioperasikan untuk
menghilangkan HCl dari aliran gas buang sebelum dibuang ke atomser. Scrubber
berupa packing dimana gas buang masuk dari bawah packing dan mengalir ke
atas. Air laut masuk dari bagian atas lalu mengalir melalui packing dan kontak
dengan gas buang secara counter current untuk mengangkap HCl. Air laut yang
di-supply harus cukup untuk membasahi packing agar proses scrubbing atau
pengambilan HCl lebih optimum.
HCl yang diabsorbsi oleh air laut akan mengalami kenaikan temperatur yang
dimonitor oleh termokopel dan dikendalikan oleh temperature control yang
dihubungkan dengan flow control air laut. Jika temperatur terlalu tinggi, aliran air
laut akan ditambahkan ke dalam scrubber.
7

Sistem Pengolahan Limbah Cair

Pembagian Line

Sistem pengolahan limbah cair memiliki plant terpisah karena proses pengolahan
limbah cair sangat kompleks. Pada plant WWT, terdapat berbagai macam proses
yang dibagi dalam 7 line dimana masing-masing line terdapat limbah yang
memiliki komposisi yang berbeda sehingga limbah tidak dapat digabungkan
menjadi satu pengolahan. Pembagian line adalah sebagai berikut:
1.

Air Tanah/Ground Water (Line 1)

Line 1 merupakan limbah yang berasal dari air yang terserap di dalam tanah di
sekitar pabrik. Air tanah dikirim ke kolam buffer untuk dilakukan proses
penghilangan senyawa organik dengan proses aerasi. Limbah dikirim ke selokan
untuk dicampur dengan limbah yang telah memenuhi spesifikasi.
Line ini umumnya terdiri senyawa organik berupa EDC, VCM, trichloroethylene,
dll. dengan konsentrasi total 50 ppm. Akhir dari proses memiliki tingkat
keasaman (pH) sekitar 6-9.

2.

Limbah Basa Organik Cu (Line 2)

Limbah basa organik Cu berasal dari limbah VCM-1 plant yang mengadung
tembaga dan senyawa organik. Limbah dikirim ke pit dan dilakukan proses aerasi
untuk menghilangkan senyawa organik lalu dialirkan ke tangki untuk proses
pengendapan suspended solid. Filtrat dialirkan ke pit untuk diolah agar kandungan
COD berkurang. Setelah itu, lumpur dikirim ke tangki dan dicampur dengan
lumpur lain untuk dilakukan proses penyaringan pada filter press yang
menghasilkan lumpur kering.
Umpan line 2 memiliki konsentrasi COD 1800 ppm, Cu 23 ppm, senyawa organik
49 ppm, suspended solid 1037 ppm dengan tingkat keasaman 12. Hasil
pengolahan limbah diharapkan memiliki konsentrasi COD 400 ppm, Cu 0,9 ppm,
senyawa organik 10 ppm dan suspended solid 45 ppm.
3.

Limbah Basa (Line 3)

Limbah basa berasal dari regenerasi WD yang tidak memerlukan penanganan

khusus karena konsentrasi organik dan COD cukup rendah yaitu 3 ppm dan 20
ppm. Limbah dengan tingkat pH 11,5 perlu dinetralkan terlebih dahulu sampai
memiliki pH 6,5-8,5 sedangkan limbah yang mengandung suspended solid
1000 ppm harus diolah agar konsentrasinya mencapai 30 ppm.
Limbah regenerasi WD ditampung di dalam kolam untuk dinetralisasi. Setelah
tingkat keasamannya cocok, limbah akan dikirim ke selokan. Limbah ini sering
mengandung suspended solid sehingga perlu dikirimkan ke line 6-1 untuk
dilakukan proses pengolahan lanjutan.
4.

Limbah Asam Organik (Line 4)

Limbah asam organik bersifat sangat asam dan memiliki kandungan senyawa
organik 300 ppm, suspended solid 265 ppm dan COD 50,4 ppm. Limbah ini
dialirkan ke kolam untuk dinetralkan dengan NaOH lalu ditransfer ke kolom
distilasi untuk pemisahan limbah organik. Limbah yang telah terdistilasi dikirim
ke neutralizer dan clarifier. Keluaran diharapkan memiliki komposisi senyawa
organik 0.05 ppm.
5.

Limbah Asam (Line 5)

Limbah asam merupakan limbah HCl 19%, solid waste incinerator dan air yang
mengandung HCl dari proses produksi. Umpan limbah mengandung Fe, Cu dan
suspended solid yang seluruhnya berjumlah 605 ppm serta senyawa organik
kurang dari 5 ppm. Keluaran line 5 diharapkan mengandung Fe, Cu dan
suspended solid tidak lebih dari 50 ppm dengan tingkat keasaman netral.
Limbah dari line 5 akan dikirimkan ke kolam, untuk dicampur dengan limbah
sedimentasi. Campuran limbah akan dikirim untuk dilakukan pengaturan pH agar
mencapai keasaman yang diinginkan.
6.

Slurry (Line 6)

Slurry mengandung COD lebih dari 700 ppm dan senyawa lainnya berupa NaCl,
NaHCO3, Na2SO4 dalam suasana basa. Limbah akan dioksidasi melalui kontrol
pH dengan menambahkan NaClO dan Na2SO3 dan diatur pH-nya dengan
menambahkan NaOH sebelum dibuang keluar melalui selokan. Setelah
pengolahan, kandungan limbah diharapkan berkurang menjadi 300 ppm dan
memiliki pH netral.
8.2.2.2 Standard Effluent
Limbah cair memiliki standar effluent yang harus dipenuhi yaitu sebagai berikut:
a)

pH berkisar antara 6 sampai 9

b)

Kandungan suspended solid maksimal 50 mg/L

c)

Kandungan Cu maksimal 3 mg/L

d)

Kandungan Fe maksimal 10 mg/L

e)

Kandungan BOD maksimal 150 mg/L

f)

Kandungan COD maksimal 300 mg/L

g)

Kandungan CCl4 maksimal 0,02 mg/L

h)

Kandungan EDC maksimal 10 mg/L

i)

Kandungan TCE maksimal 0,06 mg/L

j)

Kandungan TRI maksimal 0,3 mg/L

k)

Kandungan PER maksimal 0,1 mg/L

Kualitas effluent PT ASC mendapatkan peringkat biru berdasarkan

ketentuan BAPEDAL (Badan Pengendalian Dampak Lingkungan) karena
memenuhi kriteria berikut:
1.

Memonitor kualitas limbah secara kontinu (KEP.51/MEN.LH/10/1995)

2.

Memiliki peralatan untuk mengukur debit limbah yang memenuhi syarat

dan pengukuran limbah harian sesuai debit limbah (PP No. 20/1990 tentang
Pengendalian Polusi Air)
3.

Melaporkan hasil pengamatan sesuai poin (a) dan (b) kepada BAPEDAL

dan walikota setiap tiga bulan sekali.

4.

Tidak membuang limbah ke tanah tanpa izin (PP No. 20/1990)

8.2.3

Sistem Pengolahan Limbah Padat

Tujuan pengolahan limbah padat adalah untuk membakar tar (chlorinated

hydrocarbon) yang merupakan produk samping dari proses pabrik VCM dari EDC
cracking. Tar tidak dapat di-recovery sehingga dibutuhkan proses insinerasi untuk
mengolahnya.
Pengolahan limbah padat dilakukan dengan cara mencampurkan tar dengan bubuk
gergaji agar tidak ada tar yang menempel di conveyor. Campuran tar dengan
bubuk gergaji ini kemudian dibakar menghasilkan gas CO2, H2O, HCl, dan abu.
Gas HCl akan mengalami proses quenching sehingga HCl berubah menjadi liquid
yang kemudian diabsorbsi untuk memisahkan limbah gas dan limbah cairnya.