Standar Kompetensi Kerja Nasional lndonesia (SKKNI)

**'+ -f
#,

{
.*+

"4:
LF't

6!fli-Tllt
J{ t*

iGLr+rf
LVT

ia* SlAri
N

F -xH-Y
S'_-.'"
.F

.,

&,.i.'

i*'ff-&

'&

##

tiltlE

&?t?ill &H&

$Ldr{;

11,1

t;t_r

*e5[{iu$

il

BSFt

m,t

*.#s \* -"#

tvifit

t,

w{,1$t&$}tc

RPUSTAKAAN
EARSIPAN
JAWA TIMUR

# ;1i,

Las dan Pematrian

Mifftahul Munir, S.Pd.

,,fli.im

&:::'n
Las dan Pematrian
o Skripta, 2011

Penulis
Mifftahul Munir,

S.Pd.

Editor
Hak cipta dilindungi oleh undang-undang. Dilarang
memperbanyak sebagian atau seluruh isi buku ini dalam
bentuk apapun tanpa izin tertulis dari penerbit.
Perpustakaan Nasional: Katalog Dalam Terbitan (KDT)

M. Alaika Salamulloh

Tata Letak
Henzanura

Desain Grafis
Mifftahul Munir, S.Pd.
Editor, M. Alaika Salmulloh
Cetakan 1. Yogyakarta : Skripta Media Creative, 2011
120 HIm. : 77 ,6 x 25 cm

M. Taufik N.H.

Penerbit
PT. Skripta Media Creative

Informasi/Kontak
Penerbit Skripta

Wulung 7-A, Caturtunggal,

Depok, Sleman, Yogyakarta.
Telp. (027\ 433-2398
traks. (0274) 433-2398
Email, redaksi@ skripta.web.id
Jl.

Merek Dagang
Seluruh merek dagang yang digunakan dalam buku ini
merupakan hak cipta dari pemegang merek dagang masingmasing.

engan memaniatkan puii syukur ke hadirat Allah, penulis telah menyelesaikan

pen)'usunan buku pengelasan dan pematrian. Ini merupakan buku teori dan

petunjuk praktik yang berkaitan dengan pengelasan dan penyolderan maupun

pematrian (brazing) yang dapat digunakan para siswa SMK ataupun masyarakat
umum yang membutuhkan referensi untuk pengelasan danbrazing.
Perkembangan dunia pendidikan keterampilan sangat pesatterutama SMKyang
dipersiapkan sebagai tenaga-tenaga terampil yang siap kerja dan mandiri, ditunjang

dengan program pemerintah yang meningkatkan jumlah sekolah kejuruan di

Indonesia. Oleh karena itu, perlu adanya buku pegangan materi dari masing-masing
kompetensi kejuruan sesuai bidang keahliannya yang bisa digunakan sebagai buku
pegangan bagi siswa ataupun guru dan masyarakat.

Kata fengantar

""""""""' ln
Pengantar..........
"""iv
Daftar Isi .............
BAB I HAL-HAL YANG PERLU DIKETAHUI SEBELUM PEKERJAAN
""""""""""' 1
PENGEI/.SAN..............
A Yang Perlu Diketahui Sebelum Melaksanakan Pengelasan ..."....'........3
13
BAB rr PENGELASAN DENGAN LAS OXY ASETILEN (l-AS KARBIT) '...'..'......
"""""""""i3
A Pengertian Umum......
""""""""""14
B Peralatan dan Bahan
"""""33
Asetilen
C Proses Pengelasan
"""""""""""'36
D Jenis Nyala Api Las Asetilen'....
"""37
E Teknik Pengelasan Las karbit
"""39
F Pengerjaan Pengelasan".........

Kata

BAB

rII IAS

A
B
C
D

BUSUR CAHAYA (ARC WELDING)/Lq.S BUSUR LISTRIK ............ 4e

"""50
Macam-macam Proses Pengelasan Busur Listrik""""

Instalasi Las Busur Listrik........

Peralatan Las Busur Listrik........
Teknik Dasar Pengelasan Busur Listrik

(BRAZING)..........'..
A Penyolderan dan Pematrian
B Macam-macam Penyolderan
Glosarium
Daftar Pustaka.....
Indeks

BAB

.M

rV MENYOLDER

Daftar Isi

""""""""""""54
""""""""""'':56
"""""76

"""""""""'

87

""""87
"""'90

"""""""

113

"'114

"""""""""'

115

HAL.HAL YANG PERLU

DIKETAHUI SEBELUM
PEKERJAAN PENGELASAN
roses penyambungan termasuk pengelasan, mematri,

penempaan, brazing telah lama dikenal bahkan

dijumpai 3000 tahun yang lalu. Pada tahun 1903 Thomas
A. Edison, salah seorang pelopor di bidang pengembangan
teknologi las mengajukan permintaan hak paten untuk
deposisi nikel secara elektrolitik di antara pelat yang
dipanaskan dalam lingkungan hidrogen (Amstead dkk,
1

ees).
Pada waktu

ini teknik las telah dipergunakan secara

Iuas dalam penyambungan batang-batang pada konstruksi

bangunan baja dan konstruksi mesin. Luasnya penggunaan

teknologi ini disebabkan karena bangunan dan mesin yang
dibuat dengan mempergunakan teknik penyambungan ini
menjadi lebih ringan dan proses pembuatannya juga Iebih

sederhana, sehingga biaya keseluruhannya menjadi lebih murah (Wiryosumarto

& Okumura, 2000). Hal ini menyebabkan hampir semua konstruksi bangunan,
peralatan transportasi, industri ataupun mesin-mesin menggunakan teknik las
sebagai penyambungannya.

untuk menyambung benda padat dengan ialan

mencairkannya melalui pemanasan (Sriwidharto, 1996). Berdasarkan definisi dari
Deutche Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan
logam atau logam paduan yang dilaksanakannya dalam keadaan lumer atau cair.
Dari definisi tersebut dapat diiabarkan lebih laniut bahwa las adalah sambungan
setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas
(Wiryosumarto & Okumura, 2000).
Las (welding) adalah suatu cara

Untuk mendapatkan ikatan metalurgi ada banyak cara dilakukan, yakni:

a). Logam yang disambung, dipanasi sampai pada suhu tertentu yang terletak di
bawah atau di atas sedikit titik lebur, kemudian logam disatukan dengan cara
ditekan atau dipukul (las tekan).
b). Logam yang disambung bersama-sama dengan bahan tambah (apabila
diperlukan) dicairkan (las busur cair).
c). Bahan tambah dicairkan kemudian diletakkan pada logam yang disambung
(pada pematrian).

a).
b).

c).
d).
e).

Keuntungan penggunaan las adalah:

Konstruksi sambungan las mudah dilakukan.
Waktu pengeriaan sambungan las relatif lebih cepat.
Bahan lebih hemat.
Konstruksi lebih ringan.
Diperoleh bentuk sambungan yang lebih estetis (indah).

Dari pengertian pengelasan

secara

umum

di atas, maka cara pengelasan

dibedakan meniadi beberapa macam, yakni:

a). Las tekan
(1). Las resistansi listrik
(2). Las tempa
(3). Las tekan yang lain

b).

Las cair

(1). Las gas

(2). Las cair busur listrik
(a). Elektrode tak terumpan (Las TlG/Wolfram)
(b). Elektrode terumpan
- Las busur pelindung Gas (Las MIG, Las CO2)

Las dan Pematria[

Las busur pelindung fluks (elektrode terbungkus, elektrode Inti,

elektrode rendam)
Las busur tanpa pelindung

(c). Las termit

(d). Las terak
(e). Las cair yang lain
(3). Pematrian
(a). Patri keras
(b). Patri lunak

ini kami bahas pengelasan dengan las cair yaitu dengan las dengan
gas ohy asetilen, pengelasan dengan busur listrik, serta penyolderan dan pematrian
yang banyak aplikasi dan penggunaannya di masyarakat dan di sekolah kejuruan
Pada buku

pada khususnya.

I*]Yang
1.

Perlu Diketahui Sebelum Melaksanakan Pengelasan

Keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan

Setiap pekerjaan hendaknya selalu mengutamakan keselamatan, kesehatan

kerja dan lingkungan. Apalah artinya sebuah kemajuan zaman (modernisasi)

tetapi selalu mengancam keselamatan dan kesehatan jiwa manusia dan memsak
lingkungan. Cepat atau lambat kemajuan itu akan menghancurkan kehidupan
manusia itu sendiri, baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena
itu, negara kita mempunyai undang-undang tentang keselamatan kerja yang

melindungi hak kelangsungan hidup manusia dan kelestarian alam.

Dalam kaitannya dengan kerja bodi kendaraan, perlu diketahui langkahlangkah yang berhubungan dengan K3L (keselamatan, kesehatan kerja dan
lingkungan). Langkah-langkah umum K3L antara lain:
a. Dalam melaksanakan pekerjaan pengelasan harus menggunakan peralatan
pelindung dan keselamatan untuk menghindari kecelakaan kerja dan
terjaminnya kesehatan pekerja. Misalkan pemakaian kacamata las untuk
kesehatan mata, masker untuk kesehatan paru-paru dan lainnya.
b. Letak, bentuk danlay oil, bangunan/bengkel harus sesuai dengan K3L. Hal
ini dibuktikan dengan izin pemerintah tentang pendirian bangunan.
c. Adanya SPL (saluran pembuangan limbah) yang menjamin K3L atau
pengelolaan limbah industri yang sesuai dengan ketentuan pemerintah.
d. Perlu diadakan penvuluhan tentang K3L dari instansi yang berwenang
kepada semua warga bengkel atau sekolah. Dengan demikian, warga
sekolah dapat sadar terhadap pentingnya langkah K3L. Langkah beserta

Hal'hal yaag Faflu Oilaa{ahui,Sgbelumr Pekeijaan Ptngelarar

peralatan K3L secara khusus pada pengelasan, pematrian, pemotongan

dengan panas dan pemanasan sebagian sudah ada dalam penyampaian
materi pada modul ini.

2.

Kualitas hasil pengelasan

Kualitas hasil pengelasan ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain
teknik pengelasan, bahan logam yang disambung, pengaruh panas, pengaruh
cara pendinginan, serta jenis kampuh yang tepat.

a. Teknik pengelasan
Faktor yang memengaruhi kualitas las pada pengelasan ini adalah
posisi mengelas, bentuk kampuh sambungan, kecepatan mengelas, brander
las yang dipakai (untuk las gas), ukuran elektrode (las busur).

b.

Bahan logam yang disambung

Logam yang dipanasi sampai keadaan lumer/meleleh, maka pada

proses pendinginan kembali akan terjadi perubahan sifat elastisitas logam.
Jika didinginkan secara perlahan logam akan meniadi kenyal dan iika
didinginkan mendadak (dengan cepat) logam akan menjadi getas. Logam
yang dipanasi tersebut akan mengalami perubahan komposisi kimia
yang terkandung, terutama unsur karbon (C). Logam yang meleleh pada
temperatur tinggi akan lebih banyak mengandung gas daripada logam yang
meleleh pada temperatur rendah, dan berakibat logam menjadi keropos.
Untuk menghindari keropos tersebut maka sewaktu pengelasan perlu
diberi bahan lluks (bahan pelindung). Perlu diketahui pula bahwa logam
yang disambung diusahakan mempunyai titik lebur yang sama, sehingga
proses penyambungannya menjadi sempurna'

c.

Pengaruh Panas

Akibat pengaruh panas teriadi ekspansi dan pemuaian, sehingga

menimbulkan tegangan-tegangan sekunder yang tidak diinginkan. Pada
proses pendinginan logam lasan yang meleleh/cair akan menialani
proses pembekuan. Selama pembekuan akan terjadi reaksi pemisahan
(retak), terbentuk lubang halus, serta terbentuknya oksida-oksida. Reaksi
pemisahan ada beberapa macam, yakni: (a) pemisahan makro, yaitu
terjadinya perubahan pada garis lebur menuju ke garis sumbu las, (b)
pemisahan gelombang, yaitu terputusnya gelombang manik las, dan (c)
pemisahan mikro, yaitu terjadinya perubahan komponen dalam satu pijar
atau bagian dari satu Pilar.

d.

Macam-macam kampuh sambungan las

Pada rancang bangun suatu konstruksi ada berbagai bentuk kampuh

sambungan las. Dalam uraian ini dibedakan menjadi tiga kelompok

kampuh sambungan las, yakni kampuh lurus, kampuh sudut, dan kampuh
Te.

c.=0

c. = 2-3 mm

s.

= 1-2 mm
c.: jarak logam

s. = 2-6

c. = 2-3 mm
s. = 4-6 mm

(a). I Tertutup

(b). I Terbuka

(c). I Terbuka Lebar

mm
s.:Tebal Iogam

c.=0

nn

t.=3mm

t.=3mm

s. = 6-26

c.=2-3mm

mm

s. = 6-26

mm

s. = 6-26

Celah

(0

t.: Tinggi bidang senruh

(d). Kampuh Ve

(e). Ve

c. = 2-3 mm

t.=3mm

Ve

mm

- Tumpul

Nffi Wffi Wffi

s.

= 12-40 mm

(g). Kampuh Ka

(j). Kampuh U
I Gambar 1. Kampuh

s. = 12-40

mm

(h). Kampuh

Eks

s. = 12-40

mm

(i). Kampuh 2/3

NN WN

(k). Kampuht/zLI

(1) Kampuh Dobel U

sambungan las bentuk lurus

Hal-hal yang Perlu Diletahui Sebelum pekerfaan pergela*an

Eks

(a). Kampuh Sudut Membujur

(c). Kampuh Sudut Terbuka

(e). Kampuh Kowak

(b). Kampuh Sudut Melintang

(d). Kampuh Sudut tertutup

(f). Kampuh Lubang

Gambar 2. Macam-macam kampuh sambungan sudut

(a). Kampuh Te Tumpul

Laa dan,Pematrian

(b). Te Vz -Ye

(c). Kampuh Te -

3.

Ka

(d). KampuhTet/z IJ

Gambar 3. Macam-macam kampuh sambungan Te.

Perencanaan prosedur pengelasan pada beberapa jenis logam

Untuk merencanakan prosedur pengelasan perlu diketahui beberapa jenis

Iogam dan jenis pengelasan yang biasa dipakai. Kebutuhan pada logam tidak
hanya terbatas pada logam ferro, tetapi sering juga dibutuhkan logam non
ferro.
Beberapa jenis logam mempunyai kandungan unsur logam yang berbeda-beda.

Oleh karena itu, perlakuan proses pengelasan juga mempunyai karakteristik

yang berbeda-beda. Untuk itu, seorang tukang las harus memperhatikan unsurunsur bahan yang terkandung dalam bahan yang akan dilas. Dalam hal ini
kami bahas pengelasan besi dan baja, sedangkan pengelasan dengan logam
non ferro akan kami bahas dalam buku yang berbeda.

a.

Pengelasan besi

1)

Klasifikasi
Bahan logam ferro biasanya mengandung karbon 0 s.d 4,5%o dan
dibagi dalam tiga golongan, yaitu:
- besi (kadar karbon 0 - 0,008%),
- baja (kadar karbon 0,008 - 2,Oo/o),
- besi cor (kadar karbon 2,0 - 4,5o/o).

Dalam besi kandungan karbon dan unsur paduan sangat rendah,

karena itu besi tidak dapat dikeraskan dengan pendinginan celup.
Besi tempa adalah besi yang mengandung terak silikat antara 2 4o/o, besi igot adalah besi yang murni. Keduanya adarah besi dengan
kadar karbon rendah yang diproses secara khusus untuk penggunaan
tertentu.

Untuk pengelasan yang dipakai pada besi tempa, untuk

menghindari penetrasi yang dalam, di dalam pengelasan digunakan

l{al-hal yang Parlu Diketahui Sobelurn pekerjaan

pengelasan 7

elektroda terbungkus dengan arus listrik dengan kecepatan pengelasan

yang rendah. Adapun untuk pelat yang tebal perlu dilakukan
pembebasan tegangan dengan proses annealing (pemanasan) pada
suhu 370"C

420"C.

Adapun untuk pengelasan besi igot (besi murni) karena besi murni
dan butiran kandungan Fe yang homogen dan iarang menghasilkan
gas, maka cara pengelasasannya hampir sama dengan pengelasan besi
tempa.
Pengelasan baia karbon

(1). Klasifikasi
Baja karbon: paduan besi dan karbon dengan sedikit Si,Mn,P,s
dan Cu. Sifatnya tergantung dari kadar karbonnya, sehingga dibedakan
menjadi baja karbon tinggi (kadar karbon 0,45 - 1,70o/o), baja karbon
sedang (kadar karbon o.3oo/o - 0.45o/o) dan baia karbon rendah (kadar
karbon kurang dari 0,30%).
(2). )enis las yang dipakai
Baja karbon rendah: baia yang mudah dilas sehingga dapat dipakai

semua teknik pengelasan. Hasil pengelasannya sangat telgantung dari

kesempumaan langkah persiapan. Baia karbon rendah atau baja lunak
(mild steel) ini banyak digunakan dalam bidang konstruksi, di mana baja
karbon rendah ini dibagi meniadi tiga ienis yaitu:

a.
b.
c.

kil atau baja karbon khusus yang mengandung C < 1.5%o, Si >
O.L0/o, dan Mn > O.3o/o
o/o, Si
Baja semi kill atau baja karbon yang mengandung C < I
> 0.010/o - O.1o/o, dan Mn > 0.45o/o - O.Bo/o
Baja rim atau baja karbon rendah yang mengandung C < 0'3 %, Si
< 0.01Y0, dan Mn > 0.25o/o - 0.45o/o

Bala

penggolongan

di atas berdasarkan pada persyaratan

Sifat-sifat mampu las yang

dimiliki

oksidasi.
kekuatan
ini
adalah
baia
oleh
ienis

takik dan kepekakan terhadap retak las. Kekuatan takik pada baia
ini dapat dipertinggi dengan menurunkan kadar C dan menaikkan
kadar Mn. Baja jenis ini mempunyai kepekakan retak las yang rendah
dibandingkan dengan baia karbon lainnya. Retak las dapat mudah
terjadi pada pengelasan pelat tebal atau bila dalam baia terdapat
belerang bebas.

Laa dan,Pematrian

ini dapat dilas ..le:.:-r:

Cara pengelasan baja karbon rendah

semua cara pengelasan yang ada. Hasilnya akan baik iika persiapan;-,":
memenuhi persyaratan. Retak las dapat dihindari dengan pemana\a:
awal menggunakan elektroda hidrogen rendah.
Pengelasan baja karbon sedang dan baja karbon tinggi
Baja karbon sedang dan baja karbon tinggi mengandung banr-ak

unsur karbon dan unsur lain yang dapat memperkeras baja. Oleh
karena itu pada daerah pengaruh panas mudah menjadi keras dan
peka terhadap retak. Terjadinya retak dapat dicegah dengan pemanasan

mula (pre heating) dengan suhu tergantung dari kadar karbon pada
bahan tersebut. Untuk mengurangi retak las dianiurkan menggunakan
elektroda hydrogen rendah.
Baja karbon tinggi: karena mudah menjadi keras dan hidrogen
difusi menyebabkan baia karbon tinggi peka terhadap retak las. OIeh
karena itu perlu dilakukan pemanasan mula. Baja ini dapat dilas
dengan Ias busur, tetapi pemilihan elektrode harus diperhatikan (lihat
tabel)
Tabel 1. Pemilihan Elektrode Terbungkus untuk Baia Karbon

E*rre

rl+*

8S
k.5

l{.*!

elettr*d*

'l

i 5*s +sA*& sa*s

*:

t
*,4r-+

-*,#

*tE
Bi,i-lt}* rFt

*..**EFb

i
i #* &lR. llFa
I

i ilki****

*&r *i*{i

C"lS*?S

*t*
gtere*$tE

E3!$*r**E

**

i
I
lti*i
t

5s&

,
a

J**

#eEd*

zl'l t

le

Fc*c***#*
qibt***i}ffi
gFr#iwr *Sr n-!8'*i

pffi#s*qE*I"*
h#ri-** *l*a +i+=r

-!n6$.-s

g}*r*!l*t
**::r*t+a*

9"8**,?*

E$E!4**
E*t****

k ffi**riiiFf
iftffirffi*tk6SS',

t{Es

tu*ffi*S

*rr*it**

F*+
=

*r&&ffi t*":
rlk*r#*t+ABta;

P*ege*e?ie'e
kffi**F+*,t

*rs*E*#
k**li+r*{

+:
irHit--t+6*

tl*

*#1'$*

k*l*:*S*:iff'.
kH*n*:l&*t:

+:
l*
8*.=t*a*
Jas

*ass

***nF*r*&

:#*

ffit*l*

tt*
eaat-*#*

,t5
axf5

lt

*t5

l*t
a*i*+!a*

l*L+*. sl s+sd* Fit*

a+*t$*s tsa s$st

*i*t#i@$t ffi rtF#lrf t*sfi# #*B*s**

:rs*kEFfoffid+ !E* l&89* k*E j**sl.

e,r*l-**tt

k*iffi
M#etS

tu**!*?*#*i
ffii-I**

e*+*t*s i

.a-

tr*s* *.* *i k *** *i{ **+ itad *rd s*ih *e r*i- r#**&!*e h5*.
i!, t**errxtr*r*t*xahtxe*ex*rx&*EF*r4?Et*.rEf*qs$Sii&*.1!l$rfu:*!Sa*:3{**B**-}klF
. *ht* a**F*S****l{t
* ft*rq seA.i:flE- tu
See.=*bw.***
+5- fthx1q1*pr******itt
#*ffi t*x&**r***:"s#F**e#,**#*rf**
.*r Esd*.
i{.
*
*i##*k
r&d** &i}E}** *r*!a!Rai b**: t*#eet*e"
+w+
**gB5&
**- sixfr$ $ift* lfry} {sr * *St&+
+ * i**:*i i***r"

llet hal ytng Psrlu Dlketahui Sebelum Pekeriau

P.qlar

c.

Pengelasan baia cor

1)

Klasifikasi:

Lihat tabel berikut untuk mengetahui paduan baja cor

dan

penggunaannya:

Tabel 2. Klasiflkasi Baja karbon Cor

Thhan Aus

0,40<C dengan tambahan Cr,Al,Ni-Cr atau Cr-V-Mn'

Tahan Karat

Cr, Ni atau Cu

Thhan Suhu

2)

Tinggi

Cr, W, Mo atau Ti

Jenis las yang diPakai

atau
Jenis las yang dapat dipakai: seperti pengelasan baia karbon

baia campuran rendah dengan komposisi kimia yang sama. cara

yang banyak dipakai adalah penggunaan las busur lindung dengan
menggunakan electrode hydrogen rendah. Untuk menghidari terjadinya

pengerasan daerah pengaruh panas dan untuk menghilangkan

tegangan sisa maka dilakukan lebih dahulu dengan pemanasan
mula dan pemanasan akhir. Di samping itu juga dilakukan dengan
pendinginan lambat (dengan udara), sedangkan untuk sambungan
sederhana dapat dipakai las busur rendam'

d.

Pengelasan besi cor

1)

Klasifikasi besi cor

Besi cor adalah paduan besi-karbon dengan kadar C lebih rendah

dari 2o/o dengan tambahan unsur lain seperti si, Mn, P, s dan lain
sebagainya. Dalam penggunaan tertentu masih ditambah lagi dengan
Ni, cr, dan Mo. Kekuatan besi cor pada umumnya lebih rendah dari
baia cor, pada tipe tertentu kekuatannya sama baja cor'

2)

Sifat mamPu las besi cor

Sifat mampu las besi cor dibandingkan dengan las besi dan baja
lainnya lebih rendah. Penyebabnya: (a). Bila teriadi pendinginan yang
cepat akan terbentuk besi cor putih yang keras, getas, dan mudah
patah. (b). Persenyawaan gas CO dari besi cor dan 02 atmosfer las
membentuk gas co yang menyebabkan lubang halus. (c). Tegangan
sisa pada sudut, rusuk dan tempat perubahan tebal menyebabkan besi
cor mudah retak. (d). Bila dipanaskan lama, grafit besi cor meniadi

Las dan Fomairian

kasar dan besi cor banyak berisi pasir dan berongga. Elektroda

rid:^
mudah sesuai dengan induknya, sehingga terjadi lubang-lubang
halus.

3)

Cara pengelasan besi cor

Cara pengelasan besi cor dapat dilihat pada tabel berikut:

1.

Proses

pengelasan

Las busur logam

terlindung

2.
3.

Las gas
Las suhu Kamar

4.
5.
6.

Las busur Karbon

Las busur gas mulia
Las termit

tr
l*
->

'Ianpa pemanasan mula

Pemanasan mula suhu rendah
Pemanasan mula suhu tinggi (las panas)
Brasing
Las eutektik

Tujuan dari pemanasan mula di sini adalah agar tidak terjadi

pendinginan cepat, sehingga tidak mudah retak.

4)

Elektrode untuk pengelasan besi cor

cara pemilihan elektroda pengelasan besi cor yang disesuaikan

dengan bahan induknya dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 3. Klasifikasi Elektrode Pengelasan Besi Cor

ieu
i

I
I

DFf Ni Ii

DFC NiFe
DFC NiCu

*TC
PFC

CI

Fe

l,B makr 3,5 *sk* $,ffi mak* *,$4 uek*

],5 mrks ?,5 *uks *,** rsaks *,*4 *aks
l,7mak* 3$ auks I$ mak *,S4 a*ks 0"$4 **ke

i*

*ix.
{e*tr ti bEa
* xi*. ii],5 maks
$.*,1 *aks
$i*

l.E maks

?.0 maks

$3

13 *als ?q*o{ S,3t rnsk*

B,l3 xaks t*$ **ks I$ m*ks *$3 mak* S$3 *ahe

?5*35

Sisa

Untuk pemilihan elektrode pengelasan besi cor dapat dilihat pada

tabel 3. di atas.

5)

Prosedur pengelasan besi cor

Prosedur pengelasan pada besi cor dapat dilakukan dengan urutan

sebagai berikut: (a). Bentuk alur pengelasan, (b). pemanasan mula

logam induk untuk mencegah terjadinya pendinginan yang cepat

sehingga tidak mudah retak, (c). proses pengelasan sesuai dengan
mesin las yang dipakai.
Hal.rlal yan$ Perlu Eikeiatlui $ebelum pekerfaan

pengelasat

'l

Tabel 4. Sifat dari Elektrode Terbungkus

eat*taa:

* :
*;
4:

&*it s+k*!i
BE:t

H*r*s;

beift

**cs"
*_-__

irJ

\j

{r} *****k1ry*i*:q-

i5*?* xr*

:i

{* Il&*k*t*rt*x-

Tabel di atas menuniukkan sifat dari beberapa elektrode terbungkus

untuk pengelasan besi cor dan bentuk alur untuk pengelasan reparasi
besi cor.

Lae dan Pemefirian

PENGELASAN DENGAN LAS

oxY ASETILEN (LAS KARBIT)
A iPengertian Umum
as cair busur cair gas biasa disebut sesuai dengan
Ihbahan
bakar gas yang dipakai, misalnya las karbit
karena menggunakan bahan bakar gas karbit, las elpiji
karena gas elpiji yang dipakai, dan seterusnya. Bahan bakar
yang biasa dipakai pada pengelasan busur cair gas antara
lain gas asetilen (karbit), gas propan, gas hydrogen, gas
elpiji, dan lain-lain. Dalam materi ini kami membatasi
materi dengan las karbit. Las karbit termasuk pengelasan
leleh, yaitu bagian yang akan dilas dipanasi pada lokasi
sambungan hingga melampaui titik lebur dari kedua
logam yang akan disambung. Dengan meleburnya kedua
Iogam tersebut akan menyatu (tersambung) dengan atau

tanpa adanya bahan tambah. Ikatan dengan prosedur tersebut biasa disebut sebagai

ikatan metalurgi.

i,

B:

Peralatan dan Bahan

Dalam pengelasan karbit kita memerlukan beberapa peralatan yang harus

disiapkan agar proses pengelasan dapat kita lakukan dengan lancar dan hasil yang
sempurna. Peralatan tersebut yakni:

(1).
(2).
(3).
(4).
(5).
(6).
(7).
(B).
(9).
1.

Brander Listrik
Regulator
Gas Asetelyne

Gas Oksigen

Katup pengaman
Kaca Mata Las

Tang Penjepit

(10).
(11).
(12).
(13).

Palu Besi

(14)
(15)
( 6).
(17)
(18)

Pakaian Kerja

SarungTangan
Sumber Api

Pembersih Brander

KunciTabung
Sikat Baja

Alat Pengerjaan kampuh Las

Penjepit/ragum
Alat Pengukur
Bahan Tambah (kawat las)

Brander Las/Pembakar (Torch)

fi frilil

$
r

d**.**

$ *#eq

Gambar 4. Brander las asetilen

Brander las sebagai tempat bercampurnya gas karbit dengan oksigen

(02)

untuk kemudian dinyalakan menjadi busur api yang nantinya digunakan

untuk mengelas. Agar terjadi busur api yang sesuai dengan yang kita inginkan
maka campuran gas karbit dan oksigen harus disesuaikan. Oleh karena itu,

pada bagian brander ini dilengkapi penyetel baik penyetel gas karbit maupun
oksigen. Penyetel ini juga berfungsi untuk menyalakan dan mematikan busur
api las karbit serta sebagai katup pengaman pertama bila terjadi aliran balik

busur api. Pada ujung brander dilengkapi torekh. Torekh memiliki ukuran dan
kecil sampai ukuran besar. ukuran yang terdapat pada torekh menunfukkan
ukuran tebal pelat yang dapat disambung. oleh karena itu, torekh yang terdapat
pada brander dapat dilepas dan diganti dengan ukuran yang sesuai dengan
ukuran tebal pelat yang akan disambung.
Berdasarkan macamnya brender las ini ada 2 macam yaitu brender las
dan brender las potong. untuk penampang brender las terdiri dari tiga bagian
besat yaitu pucuk/moncong, saluran nosel, dan tangkai/gagang. Adapun
menurut sistem pencampuran gas oksigen dan asetilen yaitu jenis injector dan
ienis pencampuran. Ienis injector dipakai untuk pengelasan dengan tekanan
asetilen yang rendah, misalnya pada pengelasan yang menggunakan gas asetilen
pada tangki karbit. oksigen yang mengalir melalui injector pada kecepatan
yang tinggi menyeret gas aserilen yang terdapat disekeliling dinding iniector,
sedangkan jenis pencampur dipakai untuk pengelasan dengan tekanan asetilen
yang tinggi yang terdapat pada botol asetilen.

?*fe *9
i&fr{e?}&*

{prr6B

*-,'.*

+r r0[r4

r(d,t

;*r;g. *ggag-j

:tts$3trI! e4
ii

]i

i*&-t,"*

,EiX*W

Flgl,{i*t
,ii#

r*^e

e.*4 /4.**

f;"9.,.-4.**. $/.4.

fw*le*ft,*t1
1

ft&.t.*z**

*3&4.

lW5 r*a i*r\$t

Gambar 5. Brender las

oksigen mengalir dengan kecepatan tetap akan mengadakan pencampuran

setelah melalui pencampur. Nosel mempunyai berbagai jenis dan ukuran.

Namun demikian, ukuran itu selalu dihubungkan dengan kemampuan

melalui nosel.

gas

untuk pembakar pemotong bentuknya serupa dengan pembakar untuk

pengelasan biasa. Perbedaannya adalah pada pembakar pemotong terdapat

Pengelasan Dengan Las Oxy Asetiten (Ias

Karbit)

'a

pipa ketiga untuk saluran gas oksigen. Selain itu, uiung pembakarnya berbeda
dengan ujung pembakar untuk mengelas. Setiap pembakar pemotong
mempunyai alat pemegang pipa penghubung dan kepala pemotong. Pada
kepala pemotong dipasang mulut pemotong. Pada mulut pemotong ini terdapat
pemotong
sebuah lubang kecil untuk pemanasan pendahuluan, panjang mulut
untuk pekerjaan tertentu berbeda dan terdapat iuga bentuk uiung pemotong
lengkung. Perbandingan campuran gas asetilen dan oksigen berbeda untuk
keperluan pemanasan pendahuluan dan untuk keperluan memotong. Logam
yang akan dipotong lebih dahulu dipanaskan dengan nyala api pemanasan
pendahuluan, kemudian dengan nyala api gas oksigen bertekanan tinggi,
maka bagian yang telah dipanaskan tersebut kemudian dipotong. Pemotongan
terjadi karena hembusan gas oksigen pemotong melalui lubang di tengahatau
tengah nyala api pemanasan pendahuluan. untuk logam yang berkarat
kotor ataupun logam tebal memerlukan pemanasan yang lebih lama'
Hubungan Tebal Pelat, Tekanan Gas, dan Ukuran Pembakar
Ketidaksesuaian pada pemakaian ukuran pembakar dan tekanan gas terhadap
ukuran pelat yang akan dilas atau dipotong akan mempersulit pengerjaan dan
memengaruhi kualitas dan hasil akhirnya. oleh karena itu, dalam melaksanakan

pekerjaan pengelasan harus mengetahui dan mematuhi petuniuk hubungan

tebal pelat, tekanan gas dan ukuran uiung pembakar'
Tabel 5. Hubungan antara tebal pelat, ukuran lubang moncong
dengan tekanan kerja Yang sama.
89

0001234s67
00-1 00-1 1-7

1"7

1'?

\-?

1-7

7'7

l'7

0,40,8r,51,5356810

6-10

6-10

12

13

0.483

0.518

2A

t1

17

20

20

0,621 0,60

a,823

069 0'069 0'069 0',069 0'069

0',069

0.069 0,069 0,069 0,138 0,207 0,276 0,345 0,414

0,483

0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069

Tabel 6. Hubungan antara tip/nosel dengan tebal pelat dan tekanan keria

1.

0-5-1

2,5

2.

t-2

2,5

7-4
4-6

2,5

J.

4.

Lag dan Fsmatrian

2,5

bar = 1'o'kg/cmz

;
t

Perhatian:
Jangan melepas atau memasang moncong dalam keadaan panas, gunakan
kunci yang tepat

2.

Regulator

Gambar 6. Regulator las asetilen

Seperti istilah pada umumnya regulator adalah alat pengukur atau pembatas

ukuran. Pada las karbit ini regulator berfungsi untuk mengukur tekanan gas
pada tabung dan membatasi tekanan gas yang keluar dari tabung, baik oksigen
maupun karbit.
Tekanan kerja pada tabung oksigen dan asetilen sangat tinggi tetapi tekanan
dibutuhkan pada brender cukup rendah (tekanan kerja) maka untuk

gas yang

menurunkan tekanan pada brender digunakan alat reduksi yang disebut

regulator. Di samping itu, regulator juga berfi-rngsi mempertahankan tekanan
kerja yang konstan walaupun tekanan pada botol berubah-ubah.
Pada setiap botol oksigen dan botol asetilen terdapat regulator yang
mempunyai dua manometer, yaitu:
- Manometer tekanan tinggi/manometer isi, menunjukkan tekanan gas
dalam botol.
- Manometer tekanan rendah, menunjukkan tekanan kerja pada brander.
Pelat manometer oksigen biasanya diberi warna hijau dan pelat manometer

asetilen diberi warna merah atau kuning. Skala tekanan manometer isi untuk
untuk botol oksigen berkisar antara 0 s/d 250 atm untuk tekanan asetilen
berkisar antara 0 s/d 25 atm, sedangkan tekanaa tgTg-pa+apksigen 0 s/d

...:

r .

{ rl.
'.:. I
. - i ,, j r'.,or,,o;
-(, rr:it&;.qi4
u- ,;. I
.

3rn rvit:*:i

.g

Karbit)

"-ffi

ffiffi

12 kglcm2 dan tekanan kerja pada asetilen 0 s/d 3 - 5 kg/cm2. Manometer

bekerja menurut prinsip bourdon di mana salah satu uiung tabung ditutup
dan ujung yang lain dihubungkan ke ruang yang akan diukur. Begitu tekanan
dalam tabung bertambah, tabung itu cenderung menuiu lurus dan gerakan
ini akan dilaniutkan ke mekanisme roda gigi dan menggerakkan jarum untuk
menuniukkan skala tekanan gas.
Ada dua macam regulator, yaitu sistem diafragma dan sistem tuas

Penting
Semua ulir untuk botol olsigen mempunyai ulir kanan, sedangkan untuk ulir

asetilen mempunyai ulir kiri.

Sebelum regulator dipasang pada botol yakinlah socket harus bersih, kering
dan bebas dari debu. Untuk itu tiupkan udara dengan membuka gas untuk
meniup kotoran

3.

Gas

karbit (asetilen)

Gambar 7. Tabung perlengkapan las asetilen

karbit banyak digunakan dalam pengelasan busur cair gas daripada bahan
bakar lainnya. Hal ini dikarenakan gas karbit memiliki banyak kelebihan di
Gas

antaranya:

(a). Gas karbit mudah dibuat dan tidak beracun. fika dihisap untuk mengenali
dari baunya tidak berbahaYa.

Las dan Pematrian

(b).Mempunyai sifat menyerap asam, sehingga dapat mengurangi oksidasi

(memiliki daya reduksi).
(c). Gas karbit (asetilen) mempunyai nilai panas yang tinggi, karena suhu api
yang dicapai pada gas karbit sangat tinggi.
Tabel 7. Suhu Api Las Asetilen

3.200 0c

Oksi - Gas karbit

3,100

Oksi - Gas Propana

2.500 0c

Oksi - Cas Hydrogen

237A oC

Oksi - Cas Coal

2.2AA oC

- Gas Karbit
Udara - Gas Coal
Udara - Gas Propana

2.450 "C

Udara

1.871 0C

1.750 0C

(d). Kecepatan pembakaran sangat tinggi.

(e). Cocok untuk segala teknik pengelasan las gas.
Cara Pembuatan Cas Asetilen (karbit)

KETERANCAN:
1. Pemumi gas
2. Penunjuk tekanan
3. Katup satu arah
4. Katup pemasukan air

1
{ 5.
" 6.
7.
8,
9.

Penyeimbang tekanan
Ruang pembentuk gas

Katup pembuang gas

I(atup penghenti aliran
Katup pengaman

10. Pengatur gas

11. Pengeluaran gas
12. Koil pendingin
13. Pompa air
14. Lubang pembuangan

Gambar 8. Pembuatan asetilen sistem tetes

PengelasanDenganLasoxyAsetilen{LasKarbit},M

KETERANGAN
Katup karbit

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Katup pengaman
Kunci air
Keran cerat

Asetilen
Pengaduk
Ruang karbit

Manometer
Ruang gas karbit

10. Pemasukan air

11. Ruang air
12. Lubang pembuangan

Gambar 9. Ilustrasi pembuatan gas asetilen dari karbit dengan sistem celup

Cara pembuatan gas karbit (asetilen) ada tiga cara, yakni sistem tetes, sistem
cebur, dan sistem celup. Dari ketiga sistem tersebutyang dianggap paling efektif
adalah sistem tetes. Asetilen diperoleh dengan cara mereaksikan CaC, (kalsium

karbita) dengan air. Karbit atau CaC, adalah senyawa kimia antara CaO (kapur)
dan C (karbon). Dengan demikian, gas asetilen adalah gas hidrokarbon yang
diperoleh dari unsur kapur, karbon, dan air. Reaksi kimia yang teriadi adalah:
Ca.C,
Ca.C,

2.HrO

Air

Panas

Las dan Pematrian

--...--.+

Batu Karbit
Kapur Terguyur

Ca(oH),
C,H,
HrO
6

WM

Gas Karbit

Ca(OH),

!o

Batu karbit 1 kg dapat menghasilkan gas karbit sekitar 250 - 300 kg gas.
Pada tabung gas karbit (asetilen) yang dipasarkan berisi 40 liter dengan tekanan

15 bar. Tabung gas karbit tidak boleh kena panas, karena jika terkena panas
hingga suhu di atas 100"C pada tekanan 2 bar dapat meledak. Asetilen tidak
berwarna dan berbau. Hal ini disebabkan karena terdapatnya kotoran belerang
dan fosfor. Asetilen merupakan gas yang sangat mudah terbakar dan meledak
akibat kenaikan tekanan dan temperatur, terbakar dan meledaknya gas asetilen
iuga disebabkan oleh faktor lain, di antaranya adalah kotoran, katalisator,
kelembaban, sumber penyalaan, dan kualitas tabung penyimpanan.
Batu karbit (Calsium carbide) dapat diperoleh dengan cara memanaskan

atau melebur batu kapur (Ca) dan arang (C) dalam tungku listrik, reaksi
kimianya:

Ca.O+3C---r"Ca.Cr+CO
Asetilen juga disediakan pada tabung-tabung arau botol yang terbuat dari
bahan baja yang berfungsi sebagai tempat penyimpan gas asetilen pada tekanan
tertentu. Di dalam tabung aserilen terdapat beberapa alat, misalnya bahan
berpori seperti kapas sutra riman atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap
aseton, yaitu bahan asetilen dapat larut dengan baik dan aman di bawah
pengaruh tekanan. Penyimpanan asetilen dalam tabung relatif aman jika tidak
terjadi kebocoran atau tidak terkena suhu yang tinggi. untuk mengantisipasi
bahaya yang timbul maka pada bagian bawah tabung diberi sumbar pengaman
atau sumbat lebur. Sumbat pengaman akan meleleh dan sumbat yang ditutup
akan bocor apabila sumbat pengamannya bersuhu 100oC, jika botol suhunya
berlebihan sumbat akan bocor dan gas asetilen akan keluar dari tabung
sebelum tabung meledak. Panas dari tabung asetilen dapat disebabkan oleh
proses pengeluaran atau penggunaan gas asetilen yang berlebihan, di mana
pengeluaran gas tidak boleh lebih dari 750literljam. Seperti tabung oksigen
tabung asetilen berisi 40 - 60 liter gas asetilen tetapi bentuknya gemuk dan
lebih pendek yang biasanya berwarna merah dan tekanan isinya sampai 1 kg/
cm2

Pengelasan Dengan Las Ory Aeetilen (Las

Xartit)

4.

Gambar

10.

Tabung oksigen (hiiau) dan asetilen

Gas oksigen

t*
Botol oksigen adalah suatu botol yang terbuat dari baha* Ufi VuntS
,4
berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas oksigen denffi te1aian keria
tertentu. Tabung oksigen biasanya berwarna biru atau hitam ddn rilempunyai
katup atau pembuka katup berupa roda dengan baut serta mur pengikatnya
adalah ulir kanan. Pada bagian atas ada dudukan untuk memasang regulator.
Gas yang terdapat dalam tabung baia ini mempunyai tekanan yang cukup

besar.

Cara pemurnian oksigen

Udara bebas yang sehari-hari kita hirup sebagian besar terdiri dat\ 77o/o
nitrogen dan 23o/o oksigen, di mana oksigen dapat dipisahkan dari udara
bebas dengan proses elektrolisis atau dengan cara mencairkan udara bebas
kemudian diuapkan lagi karena antar kedua unsur antara oksigen dan nitrogen
mempunyai titikdidihyangberbeda, yaitu oksigen -183"C dan nitrogen -196"C.
Karena perbedaan titik didih yang sedikit ini maka sulit diperoleh oksigen
murni. Oleh karena itu, untuk memperoleh kemurnian yang tinggi diperlukan
pemurnian. Oksigen yang telah dimurnikan dikompresikan ke dalam tangkitangki baja dengan tekanan kerja 15 kg/cm'? sampai 30 kg/cm'' Pada saat akan
digunakan oksigen cair perlu diubah menjadi gas yang disebut gasifikator atau
dengan pompa plunyer. oksigen yang diubah meniadi gas akan mempunyai

22

we

'Iasdan'":":

tekanan yang lebih besar dan dapat disimpan dalam tabung-tabung baja. Dari
tabung baja ini dapat diketahui kemurniannya dengan alat Oxygen Puriry Test

yang prinsipnya mereaksikan oksigen dengan amonia yang dilarutkan dalam

CuCl.

Banyak sedikitnya gas oksigen berpengaruh pada suhu pembakaran.

Kekurangan oksigen pada reaksi pembakaran dengan gas karbit akan berakibat
suhu pembakaran rendah. Oksigen diperoleh dengan cara menguraikan air
atau menguapkan udara cair.
Kadar oksigen pada nyala api las sangat berperan sebagai bahan penunjang

dan untuk penghematan, kecepatan, dan efesiensi kerja pada waktu pengelasan.
Apabila kadar oksigen kurang dari 9Oo/o, bahan seperti baja akan sukar sekali
dilas. Kadar oksigen yang misalkan hanya 8B% saja tidak dapat dipakai untuk
mengelas baja, bahkan perbedaan kandungan oksigen yang hanya O,5o/o saja
akan menghasilkan perbedaan pada hasil pengelasan. Jadi kadar oksigen harus
tetap tinggi untuk mendapatkan suhu pengelasan.

Oksigen di pasaran biasa dijual dengan isi 40 liter dengan tekanan: 125
bar, 150 bar dan 200 bar pada suhu 15"C. Pemakaian oksigen = volume tabung

x penurunan tekanan, sedangkan pemakaian gas karbit = 0,9 x pemakaian

oksigen.

Tekanan kerja yang dipakai pada gas oksigen antara 3-4 bar dan untuk
gas karbit pada pembakar besar 0,5 - 0,6 bar, sedangkan pada pembakar kecil
berkisar 0,3 - 0,4bar.

5.

Katup pengaman tekanan balik

Perlu diperhatikan bahwa tekanan kerja untuk gas karbit harus lebih kecil
dari 1,5 bar. Kandungan campuran gas karbit dengan oksigen sebesar 2,6%o

mudah meledak. Gas karbit lebih ringan daripada udara, oleh karenanya
tidak boleh bocor. Selanjutnya logam yang bersentuhan dengan gas karbit,
kandungan tembaga (Cu) tidak boleh lebih dari 70%.

Untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja (kebakaran) maka

perlu dipasang katup pengaman untuk menghindari terjadinya tekanan dan
pembakaran balik. Tekanan balik akan terjadi ketika tekanan udara luar lebih
kecil dari tekanan dalam tabung, atau biasa terjadi ketika gas karbit dalam
tabung sudah mulai habis.

Pengelasan Dengan Las Qxy Aeetiten (Las

Karbit)

ffi

$ari Pengatur
1

Keterangan:

1.
2.
3.

4.
5.

Sambungan slang
Katup pengaman

sulutan balik
Perintang api (terbuat
dari baia yang berporipori dan anti karat).
Ruang antara

Mur sambungan untuk

sambungan pembakar

{lu$
o

Ke Pembakar

6.

Gambar 12. Katup pengaman gas karbit

Kacamata las
Kacamata berfungsi untuk melindungi mata dari kilauan busur api yang
dihasilkan dari las karbit. Dengan demikian, mata kita tidak cepat lelah dan
pedih serta melindungi mata dari radiasi ultra violet, logam cair, dan percikan
api. Di samping itu, dengan menggunakan kacamata kita dapat melihat dengan
jelas logam yang dilas sudah mencapai titik lebur. Sehingga kita dapat dengan
mudah menentukan kapan harus menyambung pelat tersebut dan kapan pula

kita menambahkan bahan tambah.

ff"",

7.

Gambar 13. Kaca mat alas asetilen

Tang penjepit

Tang penjepit berfungsi untuk memegang dan mengambil benda kerja.

Lebih tepatnya sebagai pengganti jari-jari kita dalam memperlakukan benda
kerja, karena selalu berhubungan dengan panas yang tinggi.

Las dan Penatrian

v-- L

Sarung tangan

Dengan memakai sarung tangan kita akan lebih aman dari percikanpercikan api dan logan yang sedang dilas. Tentunya dengan rasa aman yang
tinggi akan membantu kita dalam mencapai kesempurnaan kinerja, sehingga
akan menghasilkan pengelasan yang baik.

9.

Gambar 15. Sarung tangan las

Sumber api

Dalam menyalakan busur api kita memerlukan sumber api. Sumber api
dapat berupa bara api, korek api, dan lain-lain yang dapat menghasilkan
percikan api. Perlu diketahui bahwa gas karbit dapat menyala hanya dengan
percikan api dan tidak harus api yang menyala.

Pengelasan Bengan Las Oxy Aseriten (Las

l{arbft}

ffi

10.

Palu besi

Dalam menyambung dua buah permukaan pelat diperlukan kerataan

masing-masing pelat. Sehingga proses penyambungan meniadi mudah.
Kalau ada pelat yang melengkung (benjol) sehingga terjadi celah yang lebar,
maka cukup dipanasi pada bagian yang lengkung sampai menjadi bara dan
kemudian dipukul dengan palu besi sampai permukaan pelat tersebut rata.
Dengan dipanasi terlebih dahulu akan mempermudah pembentukan pelat
tanpa merusak struktur pelat tersebut.

Gambar 16. Palu besi

11. Jarum pembersih brander

Semakin lama kita melakukan pengelasan maka akan terjadi penyumbatan

oleh arang pada torekh (ujung brander). Arang yang terbentuk disebabkan
karena busur api yang terbentuk kelebihan gas karbit. Dengan menyiapkan
jarum pembersih brender yang bervariasi besarnya akan memperlancar
prosesnya pengelasan.

Gambar 17. Jarum pembersih brender

Las dah Pematrian

12. Kunci tabung

Untuk membuka dan menutup tabung gas karbit dan gas oksigen kita
memerlukan kunci tabung. Bentuk kunci tabung bermacam-macam, ada
yang berbentuk palang dan ada yang berbentuk lurus. Besar penutup tabung
juga bermacam-macam, sehingga kita harus tepat dalam memilih kunci yang
dipakai. Pemakaian yang tidak tepat akan menyebabkan kerusakan penutup
tabung. Selama proses pengelasan hendaknya kunci tabung tetap menempel
pada penutup tabung gas karbit. Dengan demikian, ketika terjadi kebocoran
gas bisa segera diatasi dengan menutup tabung secepatnya.
13. Sikat baja
Selesai proses pengelasan biasanya permukaan menjadi kotor oleh arang.
Bersihkan dengan menggunakan sikatbajabaru kemudian lapisi bidangpengelasan
dengan cat atau minyak untuk menghindari terf adinya proses korosi.
',irr',,

:|;i

Gambar 18. Sikat baia

14. Pakaian keria

5&1*t1

Sie!*F$

?.aAliry*

Ani{t*4e

L4l!&t4!q&r

Pakaian keriayang digunakan untuk melakukan pengelasan harus

?ff}sIt Ja*ks

},}*"ne{tt Sr*df

&,**-&ei8#

'4$&!!s!

mampu melindungi diri kita dari

kemungkinan percikan api dari
logam pengelasan, tahan api, dan

ringan, karena sebagai standar

dalam tiap pekerjaan pengelasan

tS6eil* 6#,a{

Lnd@

Ass

ll*eft Fsrf*
1ryd!{}ur

{E

15

l-*alr*$|ffi

Gambar 19. Operator dengan pakaian kerja lengkap

15. Alat pengeriaan kamPuh Las

Alat pengerjaan kampuh las digunakan untuk membentuk kampuh,

membersihkan/menghaluskan permukaan bahan. Alat-alat yang biasa
digunakan adalah palu/martil, kikir, pahat, gergaji tangan ataupun gerinda.

16. Penjepit/ragum
Digunakan untuk menjepit benda kerjayang akan dilas ataupun membantu
agar benda yang dilakukan pengelasan tidakt berubah posisi sehingga hasil
pegelasan maksimal.

\7. llatpengukur
Digunakan untuk mengukur dan memberi tanda pada benda keria.

18. Kawat las/bahan tambah

Digunakan sebagai bahan pengisi untuk kekuatan las, di mana bahan yang
dipakai harus sesuai dengan logam yang dilas. untuk memilih ienis kawat/
bahan tambah yang digunakan dapat dilihat tabel di bawah ini:
Tabel 8. Bahan Yang Dilas, Proses Las serta Bahan Tambah

Besi
Besi kasar

Las cair
Las

Besi

karbon rendah

Besi galvanis

patri

Las cair

Baja lunak

HI-BOND manganese
Baia lunak

Las

patri

HI-BOND manganese

Las

paui

HI-BOND manganese

Baia karbon
Baia karbon rendah (bafa lunak)

I,as cair
[,as

Baja karbon sedang

Baja karbon tinggi

HI-BOND manganese

Las cair

Baia super

tas patri

Perunggu nikel

Las cair

Band saw

Las

Lae dan Pematrlan

patri

Baja high test

patri

Perunggu nikel

Baja perkakas

las cair

Baja perak

l,as patri

Perunggu nikel

Las cair

Baia high test

Baja tuang

Plain karbon

l,as

Paduan rendah

patri

las cair
I^as

patri

HI-BOND manganese
Band saw
Perunggu nikel

Besi tuang
Besi tuang abu-abu

Malleable iron
Baja tegangan

las cair

Besi tuang

t as patri

HI-BOND manganese

patri

HI-BOND manganese

Las

tinggi

Umum (general)

l.as cair

Baja super

Baja tegangan

Urnum

Las cair

Baja karbon chrom

Molibdin

Las cair

Baja mangan

Las cair

Tembaga dan paduan tembaga

Tembaga olaida

Commercial bronze and low brass

[^as

cair

Tembaga dan kuningan

I,as

patri

Tembaga dan kuningan

l.as cair
[,as

patri

Tembaga dan kuningan

Tembaga dan kuningan

Muntz metal,tobin bronze,naval brass

las cair

Tembaga dan kuningan

Spring admiralty,yellow brass

Ias cair

Tembaga dan kuningan

Perak nikel

las cair

Tembaga dan kuningan

Perunggu phosphor

l,as cair

Tembaga dan kuningan

Perunggu aluminium

las cair

Tembaga dan kuningan

Aluminium dan Paduan aluminium

Aluminium mumi

Las cair

Aluminium mangan

Las

Aluminium silicon magnesium

Las cair

Alurninium magnesium

Las

patri

patri

Aluminium
Aluminium brazing
Aluminium
Aluminium brazzing

Nikel dan paduan nikel

Nikel

[,as cair

Aluminium

Monel

Las patri

Aluminium brazing

Inconel

Las calr

Aluminium

Logam lain

Timah (timbel)

las cair

Magnesium (pelat)

l"as cair

Elektron

Magnesium (tuang)

Las cair

Elektron

Die cast (zink base)

Las cair

Everdur

Las cair
Las

Cusilman

patri

Tembaga dan kuningan

Tembaga dan kuningan

Las cair

Tembaga dan kuningan

Las patri

Tembaga dan kuningan

19. Fluks (flu*)

juga ada yang
Fluhs adalah bahan kimia berbentuk serbuk atom pasta dan
dibalutkan pada kawat las bahan tambah. Fluks sangat berguna karena
Fluks
berfungsi melekatkan bahan tambah dengan logam yang akan dilas'
perak, tembaga
sangat diperlukan mengelas bahan-bahan logam seperti paduan
paduan, baja, dan bahan non ferro lainnya. untuk menentukan proses las dan
bahan yang digunakan dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

Las dan Pematrian

Tabel 9. Hubungan Antara Bahan Dasar, Proses, dan Fluks

Besi
Besi kasar

Besi karbon rendah

Las cair

Tidak pakai

l,as patri

Tembaga dan kuningan

Las cair

Tidak pakai

patri

Tembaga dan kuningan

Ias patri

Tembaga dan kuningan

Las

Besi galvanis

Baia karbon
Baia karbon rendah

Las cair

(baia lunak)

Las

Baja karbon sedang

Las cair
Las

Baia karbon tinggi

patri

Tembaga dan kuningan

Tembaga dan kuningan

Las cair
Las

Baja perkakas

patri

patri

Las calr

Tembaga dan kuningan

Tembaga dan kuningan

las patri
Baia tuang
Plain karbon

las cair
1as

Paduan rendah

patri

dan kuningan

Las cair

]embaSa

las patri

Tembaga dan kuningan

I.as cair

Besi tuang

Besi tuang
Besi tuang abu-abu

patri

Perunggu

las patri

perunggu

l"as

Malleable iron
Saia tegangan

Umum

Las cair

Baia karbon chrom

Molibdin

Las cair

Fer*gerasaa Don$an Lae orryAeerltun{Las

t(arrar}

ru

Bala mangan

Las cair

Tembaga dan paduan tembaga

Tembaga oksida

Las cair
Las

Commercial bronze and

low brass

patri

Las cair

Las

patri

Tembaga dan kuningan

Tembaga dan kuningan
Tembaga dan kuningan
Tembaga dan kuningan

Muntz metal,tobin
bronze,naval brass

Las cair

Tembaga dan kuningan

Spring, admiralty,yellow

Las cair

Tembaga dan kuningan

Perak nikel

Las cair

Tembaga dan kuningan

Perunggu phosphor

Las cair

Tembaga dan kuningan

Perunggu aluminium

Las cair

Tembaga dan

brass

aluminium
Aluminium dan paduan aluminium
Aluminium murni

Las cair

Aluminium mangan

Las

Aluminium silicon

Las cair

patri

Aluminium
Aluminium brazing
Aluminium

magnesium

Aluminium magnesium

Las

patri

Aluminium brazzing

Nikel dan paduan nikel

Nikel

Las cair

Monel

Las patri

Aluminium brazing

Inconel

Las cair

Inconel

Logam lain

Timah (timbel)

Las cair

Magnesium (pelat)

Las cair

Elektron

Magnesium (tuang)

Las cair

Elektron

Die cast (zink base)

Las cair

Las dan Pematrian

Everdur

Las cair
Las

cusilman

patri

Tembaga dan kunirlgan

Las cair
Las

.C

Tembaga dan kuningan

Tembaga dan kuningan

patri

Tembaga dan kuningan

Proses Pengelasan Asetilen

Beberapa langkah yang harus dilakukan dalam persiapan pengelasan asetilen

adalah sebagai berikut:

1. Tempatkan botol

asetilen

dan oksigen terikat meniadi

satu pada dinding atau kereta
dorong di tempat yang aman
(gambar 20).

2.

Keran masing-masing botol

buka sebentar lalu tutup
kembali. Hal ini dilakukan
agar lubang ulir bebas dari
debu atau kotoran (gambar
21).

Pengelasan Dengan Las Oxy Asetilen (Las Karbit)

3. Kran masing-masing

botol

buka sebentar lalu tutup kembali. Hal ini dilakukan agar lubang ulir bebas dari debu atau
kotoran (gambar 22).

4.

Pasang regulator Pada masing

masing botol (gambar 23).

5.

Alirkan gas selang sebentar untuk membersihkan debu d.ari

dalam selang (gambar 24).

6.

Hubungkan selang pada lubang pengeluaran. Kencangkan ikatannya dengan kunci

pas (gambar 25).

Las

dar Pemati{an

7.

Hubungkan uiung selang lainnya pada pembakar (gambar

26). Mur penguat selang oksigen berulir kanan, sedangkan
mur penguat selang asetilen
berulir kiri.

Apabila tuiuan mengelas adalah

pemotonsan, pasang tangki pemotong pada pembakar dan kencangkan ikatannya (gambar 27).

g.

Buka kran pembakar asetilen, sementara kran oksigen dalam keadaan

tertutup, putar kran regulator sampai manometer menunjukkan tekanan
kerja yang diperlukan dan tutup kembali kran regulator.
Buka kran pembakar saluran oksigen, sementara itu kran gas asetilen dalam
keadaan teftutup. Putar kran regulator oksigen sampai manometer ol<sigen

menunjukkan tekanan kerja. Tutup kembali kran regulator.

10. Nyalakan api las {gambar 28)

a.

Kran pembakar

oksigen

dibuka sedikit.

b.

Kran pembakar

asetilen

dibuka sedikit, tapi lebih

besar dari kran oksigen.

c.
d.

Nyalakan gas dengan korek api las.

Setel nyala api las sesuai
dengan penggunaannya

Pengelaean Oengan Las Ory Aeetilen (Las l(arbit)

:Jenis Nyala Api Las Asetilen

Dalam pengelasan menggunakan las karbit perlu diketahui juga jenis-jenis

nyala api. Nyala api pada las karbit ada tiga macam, yakni nyala karburasi, oksidasi
dan netral. Penggunaan nyala api disesuaikan dengan jenis logam yang akan dilas.
Karena tidak semua ienis logam membutuhkan api yang sama:

Nyala api karburasi adalah nyala api yang kelebihan gas karbit. Batas nyala
ketiga kerucut yang teriadi tidak ielas. Penerapannya untuk pengelasan baia dengan
karbon (C) tinggi, tuang kelabu, tuang temper dan untuk paduan logam ringan.
Nyala api oksidasi adalah nyala api yang kelebihan oksigen. Pada nyala api
oksidasi terlihat dua kerucut, dan kerucut bagian dalam pendek berwarna biru
pucat sampai ungu. Pada nyala api oksidasi ini biasanya terdengar suara berdesis.
Nyala api oksidasi menimbulkan terak, gelembung gas (seperti busa sabun), kecuali
pada logam kuningan. Kegunaannya untuk pengelasan kuningan dan pemotongan
logam.

Nyala api netral terbentuk karena campuran gas karbit dan oksigen yang
seimbang. Nyala api netral terdapat dua kerucut dengan batas yang cukup jelas.
Kerucut dalam berwarna putih bersinar dan kerucut luar berwarna biru bening.
Pada nyala api netral terjadi reaksi pembakaran dua tingkat, yakni:
2CO + H,
(1). Kerucut dalam: CrH, + O, +
(2). Kerucut luar: 2CO + Or......+ 2C,
2H2O
(3).H, + O,+Nyala api netral digunakan untuk mengelas baia, tembaga, seng, dan nikel.

,rofi
tt'6

I#f

tr6a

$ults *Fi

tt{d
lafd

eFdS

{r*e*g*k*idasi}
ud*re

* d*ri

trtSt

{rn*r+duk+*}

Cambar 29. Wilayah suhu

Las dan Pematrlan

Cambar 30. Bentuk nyala api

Keterangan Cambar 9:

(l).Api Normal/api netral. 1.Inti apr,2. Wilayah pengelasan,3. Api depan.

(Z) Api dengan gas karbit berlebihan
(:). Api dengan zat asam berlebihan
Perhatikan tabel berikut, untuk mempermudah Anda dalam pengelasan las
karbit. Dengan mengetahui penggunaan nyala api yang sesuai akan membantu
Anda dalam mendapatkan hasil pengelasan yang baik.
Tabel 10. Penggunaan NyalaApi

Baja karbon

Sedikit karburasi

Tidak perlu

Bafa karbon rendah

Besi cor abu-abu

NetraI

Perlu

Besi cor abu-abu

Oksidasi lemah

Perlu

Perunggu

Nikel

Karburasi

Tidak perlu

Nikel

Paduan Ni-Cu

Netral atau
Karburasi lemah

Tidak perlu

Monel

Tembaga

Netral

Tidak perlu

Tembaga

Perunggu

Netral atau

Oksidasi lemah

Tidak perlu

Perunggu

Kuningan

Oksidasi

Perlu

Kuningan

E ', Teknik Pengelasan Las karbit

.;9

Dalam las karbit ada dua teknik pengelasan yang biasa dipakai, yaitu dengan
arah maju atau arah ke belakang.

1.

Teknik Pengelasan Maiu

Pada pengelasan maju, bahan tambah mendahului brander. Pelelehan
cenderung di bagian permukaan, sehingga dampak bakar (penetrasi) tidak
mendalam. Adanya pemanasan pendahuluan mengakibatkan daerah panas
menjadi lebih luas sehingga dapat menimbulkan tegangan panas yang tinggi.
Logam yang dilas selama proses pendinginan tidak terlindungi, sehingga jalur
sambungan las yang sempurna sukar diperoleh. Keuntungan pada teknik
pengelasan maju adalah penggunaan gas yang efisien karena adanya panas
pendahuluan.

Pengelasan Dengan Las Ory Asetilen (Las

Karbit)

'M

Teknik pengelasan maju banyak digunakan untuk mengelas baja (bukan

baja paduan) dengan tebal sama atau lebih kecil dari 3 mm, pipa baia dengan
tebal lebih kecil 3,5 mm, besi tuang, dan Iogam non fero. Untuk logam
dengan ukuran tebal, lebih besar atau sama dengan 1,5 mm, gerakan brander
diayunkan/bera1,un. Adapun untuk tebal kurang dari 1,5 m gerakan ayunan
semakin berkurang.

id*L
rrliRdung
ri-:.il.i.:.

dsk r*rtifldir{}

F*rnbaks:

?{*tcl41

P*rrr*ek*r

K**'*f

r Gambar

31. Teknik Pengelasan Arah Maiu

a). Kawat bahan tambah mendahului, brander las mengikuti'

b) Pelelehan bagian atas

c). Pengelasan keseluruhan tanpa landasan.

2.

Teknik Pengelasan Mundur

Teknik pengelasan ke belakang (mundur) brander las mendahului

bahan tambah. Brander dituntun lurus bergerak mundur, sedangkan bahan
tanibah diselamkan dalam kampuh las sambil mengaduk-aduk (berbentuk
spiral). Dampak bakar (penetrasi) yang teriadi cukup dalam dan logam lasan
selama proses pendinginan mendapatkan perlindungan oleh gas karbit yang
belum terbakar. Sehingga untuk mendapatkan hasil las yang sempurna lebih
mudah dibandingkan dengan arah pengelasan maiu. Daerah panas lebih
sempit sehingga pen)'usutan dan timbulnya tegangan panas relatif kecil' Pada
cara pengelasan ini celah kampuh sambungan las dapat diperkecil, sehingga
volume kampuh las meniadi kecil. Dengan demikian, penggunaan bahan
bertambah efisien. Kekurangan dalam pengelasan mundur ini adalah tidak
adanya pemanasan pendahuluan, sehingga penggunaan gas karbit meniadi
lebih banyak.

Las dan Pematrian

t*st+**elr'!*

.{} q5S**

ii t r }i i Ei"rrn+

ULJLJLJL.}

,t\(\tsltt\ffi
i

F*+:i:+*sr

,tffrtr{ffffru

Ll*fuesr*

5x*q6i*c**

re+eYsl*i13it

Gambar 32. Teknik pengelasan arah mundur

Baik teknik las maju maupun mundur jika posisi benda lasan mendatar
tidak begitu meny'ulitkan. Pada teknik pengelasan arah mundur dengan posisi
di atas kepala, pinggiran jalur sambungan harus dileleh lebih awal dengan baik
dan kawat disodorkan benar-benar tembus keatas.

,F ,j Pengerjaan Pengelasan
Apabila beberapa langkah persiapan pengelasan di atas telah dilakukan maka
dapatlah dimulai pekerjaan mengelas atau memotong.

Memilih proses pengelasan

Ada tiga proses pengelasan yang dapat ditangani las asetilen, yaitu:

a.

Las cair
Las cair adalah proses pengelasan

di mana bahan dasar dan kawat

Ias dicairkan bersama-sama, sehingga satu sama lain terpadu dan
membentuk ikatan (gambar 33).

b.

Solder (braze weiding)

Solder (braze welding) adalah proses pengelasan di mana hanr-.t

bahan pengisinya saja yang dibuat mencair, sedangkan bahan dasarnr'.t

Pengelasan Dengan Las Ory Asetiten (f.as

Xarbit,

tidak ikut mencair. Bentuk sambungan dan tebal lapisan patri sama
dengan las cair (gambar 34 )

C.

Solder keras (brazing)

Solder keras (brazing) adalah proses pengelasan di mana bahan

pengisi yang mencair masuk ke dalam celah-celah sambungan karena
daya hisap kapiler. Lapisan patrinya tipis (gambar 35)'

ffi

Memilih ienis sambungan yang diperlukan

las yang
Sebelum memulai pengelasan, ditentukan dulu ienis sambungan
yang
bagaimana yang akan dipilih. Harus diperhitungkan bahwa sambungan
dinamis
beban
akan dibuat akan mampu menerima beban (beban statis dan
atau kedua-duanYa).

yang dimaksud dengan beban statis adalah beban tetap tanpa bertambah
misalnya balok
atau berkurang dalam kondisi berfungsi atau tidak berfungsi,
beban sekali
besi penyangga pada konstruksi bangunan' Ia hanya menerima
beban hanya
saja secara tetap. Kalaupun ada penambahan dan penguranSan
sedikit, sehingga tidak berpengaruh dan dapat diabaikan'
pertambahan
Beban dinamis adalah beban yang berubah-ubah dengan
Misalnya
dan pengurangan yang cukup besar dalam kondisi yang tak tentu.
pengangkat'
besi penyangga pada konstruksi iembatan atau pada alat

Las dan Pematrian

Dengan adanya beberapa kemungkinan pemberian beban sambungan las,

maka terdapat beberapa jenis sambungan las, yaitu sebagai berikut:

a.

Las alur I

sambungan ini dapat dibuat dua kemungkinan, yaiut sambungan tertutup

dan sambungan terbuka. Sambungan ini kuat untuk kondisi beban statis,
tetapi tidak disarankan untuk menerima beban tekuk.

Las

alur I dengan sambungan tertutup

Disebut sambungan terrurup jika sisi kedua pelat saling menyentuh

(gambar 36 ).

Tebal pelat maksimum yang disarankan adalab 2 mm, sehingga

pengelasan cukup pada satu sisi. Untuk tebal pelat lebih dari 2 mm,
sambungan akan sempurna bila dilas dari kedua sisi pelat.

Las

I dengan sambungan terbuka

Pada sambungan ini terdapat celah antara pelat yang akan dilas.
Lebar celah bergantung pada ketebalan pelat (lihat gamb ar 3Z).

Sambungan ini kurang kuat dibanding sambungan terturup. Tebal

pelat yang biasa digunakan pada sambungan ini 3
6 mm.

b.

Sambungan V -tunggal
Sambungan v-tunggal dapat juga dibuat terrurup dan terbuka seperti
ditampilkan gambar 3B dan gambar 39.

Pengelasan Dngan Las OrryAsetilen (Las

Karbit)

ffi

sambungan ini lebih kuat daripada sambungan perseSi dan dapat

dipakai untuk menerima gaya tekan yang besar, serta lebih tahan terhadap
kondisi beban statis. Pada pelat dengan tebal5 mm - 20 mm perembesan
(penetrasi) dapat dicapai lOOo/o.

c.

Sambungan V-ganda
Gambar 40 dan 41 berturut-turut memperlihatkan sambungan V-ganda

rertutup dan terbuka. Sambungan ini lebih kuat daripada sambungan Vtunggal, sangat baik untuk kondisi beban statis maupun dinamis serta dapat
menjaga perubahan bentuk kelengkungan sekecil mungkin. Sambungan
ini dipakai pada ketebalan 1B mm 30 mm.

Gambar 40 Sambungan V-ganda tertutup

d.

Gambar 41 Sambungan V-ganda terbuka

Sambungan V-miring tunggal dan ganda

Sambungan ini dipergunakan untuk beban tekan yang besar. Sambungan

ini lebih baik daripada sambungan las persegi, tetapi tidak lebih baik dan
sambungan V. Letaknya disarankan terbuka dan dipakai pada ketebalan
20 mm. Lihat gambat 42 dan 43pelat 6 mm

Gambar 42 Sambungan V-miring tunggal

Las dan Pcmatrian

Gambar 43 Sambungan V-miring ganda

e.

Sambungan U-tunggal

Sambungan U-tunggal dapat dibuat secara tertutup dan terbuka

seperti ditunjukkan gambar 44 dan gambar 45. Sambungan ini lebih kuat
menerima beban statis dan diperlukan untuk sambungan berkualitas inggi.
Umumnya dipakai pada ketebalan pelat 12 mm
25 mm.

Gambar 44 Sambungan U-tunggal tertutup

f.

Cambar 45 Sambungan U-tunggal terbuka

Sambungan U-ganda

Sambungan U-ganda dapat juga dibuat secara tertutup dan terbuka

(gambar 46). Sambungan ini Iebih kuat menerima beban statis dan dinamis.
Dengan ketebalan pelat 12 mm
25 mm, dapat dicapai perembesan
(p enetrast) pengel asan l0 Oo/o.

Gambar 46. sambungan U ganda tertutup dan sambungan U ganda terbuka

g.

Sambungan l-ganda

Sambungan l-ganda digunakan untuk keperluan yang sama dengan

sambungan V-ganda, tetapi tidak baik untuk menerima beban tekan.
Sambungan ini dapatdibuatsecaratertutup atauterbuka seperti dituniukkan
gambar 47. Sambungan ini kuat menerima kondisi beban ringan.

P*ngelasan Dengan Las Ory Acetilon {Las Kartit}

Gambar 47 Sambungan J-ganda tertutup dan Sambungan I-ganda terbuka

h.

Sambungan tumpang (lidah)

Sambungan ini sangat simpel, murah, dan mudah (gambar a8). Bila
sambungan ini diperlukan untuk menahan tekanan berat, maka pengelasan
harus dikerjakan pada kedua sisi permukaan.

Gambar 48. Sambungan tumpang (lidah)

Sambungan-T

1)

Sambungan-T dengan las siku

Sambungan-T dapat digunakan pada tebal pelat lebih besar dari 12

mm. Banyaknya lasan bergantung pada tebal pelat dan kekuatan yang
diperlukan. Untungnya pada pelat-pelat tebal diperlukan pengelasan
dari 2 sisi. (Gambar 49) memperlihatkan sambungan-T dengan las
siku satu sisi dan las siku dua sisi.

Las dan Pematrian

Gambar 49. Sambungan-T dengan

las nrsuk satu sisi

2)

Sambungan-T dengan alur V-miring tunggal

Sambungan ini lebih kuat terhadap beban tekan yang besar

dibanding sambungan-T dengan las rusuk. Dapat dipakai pada pelat
dengan ketebalan 10 mm - 16 mm (gambar 50).

r
3)

Gambar 50. Sambungan-Tdengan

alur V-miring tunggal

Las-T dengan alur V-miring ganda

Sambungan ini lebih kuat daripada sambungan-T dengan alur

V-miring tunggal, sangat baik untuk menahan beban sedang dengan
ketebalan pelat 12 mm 25 mm (gambar 51).

4)

Gambar 51. Sambungan-T dengan

alur V-miring ganda

Las-T dengan alur |-tunggal

Dipakai untuk beban tekan yang lebih besar daripada las rusuk,
tetapi tidak untuk mengganti sambungan dengan las-T dengan alur
V-miring ganda. Sambungan ini digunakan untuk ker
lat 25
mm atau lebih. (Gambar 52)

F"*-',.1Penge{asan De-ngan Las Oxy Asetilen (Las

Xartit}

^'ffi

Gambar 52. Las-T dengan alur

J-

tunggal

s)

Las-T dengan alur l-ganda

Digunakan untuk menahan beban keiut dengan ketebalan pelat

30 mm atau lebih

Gambar 53. Las T dengan alur fganda

Sambungan sudut
Sambungan sudut dapat dibuat dengan tiga cara, yaitu:

1) Sambungan

sudut raPat

Sambungan ini banyak diiumpai pada konstruksi-konstruksi

dengan bahan dasar pelat tipis t 3 mm (gambar 54). Pada tebal pelat
5 mm perembesan dapat dicapai sempurna bila dilas dari
3 mm

dua sisi.

Las dan Pematrian

2) Sambungan sudut setengah terbuka

Sambungan sudut setengah terbuka dapat digunakan pada tebal
pelat 4 mm
- 6 mm. Sambungan ini lebih tahan dibanding ikatan
rapat, tetapi tidak disarankan untuk menerima gaya bending (gambar
ss)

3) Sambungan sudut terbuka

Ketebalan pelat 6 mm
- 25 mm memungkinkan dengan cara
seperti ini. Perembesan bahan pengisian pada pelat,pelat yang
disambung juga mudah dicapai (gambar 56).

k.

Sambungan tepi

Sambungan ini hanya cocok untuk tebal pelat kurang dari 3 mm.
Perembesan yang sempurna tidak mungkin dapat dicapai. Sambungan ini
hanya digunakan untuk menahan beban kecil dan tidak digunakan unruk
tegangan yang besar (gambar 57).

Pengelasan,Dergan Laa Oxy Aaetilen {I.aa Xartit}

I.

Sambungaan flens
Sambungan ini dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu dilas pada satu
sisi (gambar 58) atau dilas pada kedua sisi, untuk ketebalan pelat lebih dari
3 mm (gambar 59). Sambungan ini lebih kuat dibanding cara sambungan

tumpang atau sambungan sudut biasa.

La* dan'Psnratrian

LAS BUSUR GAHAYA

(ARC WELDINGI1
LAS BUSUR LISTRIK
Pengertian Umum

D *:ffi ii:.'.H: ;::il"i-Tff i*L? ",i: J iHi

(4000"C dan lebih) sebagai sumber panas. Dan panas

yang digunakan diperoleh dari api listrik antara elektroda

las dengan benda kerja. Elektroda yang berfungsi sebagai

bahan pengisi mencair bersama-sama dengan benda kerja
dan setelah menjadi dingin akan menyatu dan membentuk
ikatan yang kuat. Untuk pengelasan dapat digunakan baik
arus searah maupun arus bolak-balik. Kutup sumber yang
satu dihubungkan dengan benda kerja, kutup yang Iain
dengan elektrode (lihat garnbar di bawah ini).

Dalam pembahasan las busur ini dibatasi dengan las busur dengan elektrode
terbungkus, karena cara pengelasan ini banyak digunakan.

':Macam-macam Proses Pengelasan Busur Listrik

Banyak sekali macam pengelasan yang menggunakan las busur listrik pada
industri logam ataupun dalam bengkel-bengkel pengelasan, dalam praktiknya yang
paling banyak digunakan adalah:
- Las busur dengan electrode berselaput fluks
- Las busur gas TIG (Tungsten Inert Gas)
- Las busur gas MIG (Metal Inert Gas)
- Las busur rendam (Submerged)

1.

Las busur dengan elektrode berselaput

Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan

pada masa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam
yang dibungkus dengan fluks. Dalam gambar 2.1 dapat dilihat dengan ielas
bahwa busur listrik terbentuk di antara logam induk dan uiung elektroda.
Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut
mencair dan kemudian membeku bersama. (Wiryosumarto & Okumura,
2000).

Hr*
*!Fd
glrPilr
trds

fildiltr

dG

Keterangan:
a). BendaKerja
b). Kepompong l,asan
c). BusurCahaya

d). Elekrode
e). ThngElektroda
0. Mesin Las
C). Kabel Penghubung
h). Hubunganpada
benda keria

Gambar 60 Las busur dengan elektroda terbungkus

Sedangkan menurut Sriwidharto (1996) prinsip pengelasan dengan busur

nyala listrik adalah sebagai berikut: dua metal yang konduktif iika dialiri arus
listrik yang cukup padat (dense) dengan tegangan yang relatif rendah akan
menghasilkan loncatan elektron yang menimbulkan panas amat tinggi, yang

dapat mencapai di atas 9000'F (5000'C) sehingga dengan mudah/cepat dapat

mencairkan kedua metal tersebut, maka gejala alam ini dimanfaatkan untuk
keperluan penyambungan dua metal yang lazim disebut las'

Las

daf Pematrian

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda

mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang

terjadi. Secara umum dapat dikatakan bahwa logam mempunyai sifat mampu
las tinggi bila pemindahan teriadi dengan butiran yang halus. Adapun pola
pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus juga oleh komposisi
dari bahan fluks yang digunakan. Selama proses pengelasan bahan fluks yang
digunakan untuk membungkus elektroda mencair dan membentuk terak yang
kemudian menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan
bekerja sebagai penghalang oksidasi. Dalam beberapa fluks bahannya tidak
dapat terbakar, tetapi berubah menjadi gas yang juga menjadi pelindung dari
logam cair terhadap oksidasi dan memantapkan busur (Wiryosumarto &
Okumura,2000).
IEIAT

fBLttr

ms
HIIAL ltao

[01[]tftto suts

8tI0

$tt0
ut8fltPrtIt

}@4,..r@

b
edi'l
e,@4

& . IE,!t l:Si.{'ld; {.*

Gambar 61. Proses las listrik

Busur listrik yang terf adi di antara elektroda dan bahan dasar (henda kerja)
akan mencairkan elektroda dan sebagian bahan dasar. Selaput elektroda yang
turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung
elektroda, kawat las, busur listrik, dan daerah las di sekitar busur listrik terhadap

pengaruh udara luar (oksidasi). Cambar 61 memperlihatkan pemindahan

cairan logam elektroda ke bahan dasar dan gas pembakaran selaput elektroda
melindungi daerah ini.
Pada pembentukan busur cahaya, elektrode keluar dari kutup negatif
(katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutup positif (anoda). Dari
katup positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutup negatif. Melaiui
proses ini, ruang udara di antara katoda dan anoda (benda kerja dan elektroda)
dibuat pengantar untuk arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan
pembentukan busur cahaya. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ic:
positif.

Busur Gahaya lAre wetdingllllas Busur

Lletr*

Ire

Pemindahan logam elektrode terjadi pada saat ujung elektrode mencair

membentuk butir-butir logam diantarkan oleh busur listrik menuiu kampuh
sambungan yang dikehendaki dan menyatu dengan logam dasar yang mencair.
Apabila arus listrikyang mengalir besar, butir-butir logam akan meniadi halus.
Tetapi jika arus listriknya terlalu besar butir-butir logam elektrode tersebut akan
terbakar sehingga kampuh sambungan meniadi rapuh.

butir-butir cairan logam elektroda iuga dipengaruhi oleh

komposisi bahan fluks yang dipakai pembungkus elektroda. Selama proses
Besar kecilnya

pengelasan fluks akan mencair membentuk terak dan menutup cairan logam

lasan. Selama proses pengelasan fluks yang tidak terbakar akan berubah
menjadi gas. Terak dan gas yang terjadi selama proses pengelasan tersebut
akan melindungi cairan logam lasan dari pengaruh udara luar (oksidasi) dan
memantapkan busur listrik. Dengan adanya fluks, pemindahan logam cair
elektroda las menjadi lancar dan tenang.
Mesin las busur dengan arus AC banyak digunakan. Dengan arus AC/
bolak-balik maka tidak ada kutup positif dan kutup negatif. Mesin las arus
AC menggunakan tegangan rendah dan arus tinggi, misalnya 30 V dengan 180
A. Jika mengambil dari jaringan listrik PLN, digunakan transformator untuk
menurunkan tegangan. Pada mesin las arus AC, busur listrik yang ditimbulkan
tidak tenang, sehingga untuk awal penyrlutannya lebih sukar daripada mesin
las arus DC. Oleh karena itu, dalam penggunaannya mesin las AC lebih cocok
menggunakan elektrode terbungkus (dengan fluks) dan lebih ekonomis apabila
idigunakan untuk pengelasan pelat tipis.
2.

Las busur TIG (Tungsten

lnert

Gas)

(spsEfi 8Aaxsffi 8*&

Gambar 62. Las TIG

Lar dan Pematrian

Las busur gas TIC menggunakan elektroda wolfram yang

tidak berfungsi
sebagai bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda
wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas pengelasan. Elektroda
wolfram yang mempunyai titik cair tinggi (3.8009c), tidak ikut mencair pada
saat terjadi busur listrik.

IDffia r*liDtr

OEI!:G
-+tLTIT'GSTEI

EJgC?FODE CABIJ

teESB C{TII T
iic6E

I.'TT

ELETFODE

Gambar 63. Pembakar pada las TIG

Tangkai las dilengkapi dengan nosel keramik untuk menyambung gas

pelindungyang melindungi daerah las dari pengaruh luar pada saat pengelasan.
Sebagai gas pelindung digunakan gas argon, helium, atau campuran kedua
gas tersebut yang pemakaiannya bergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi.
Sebagai bahan tambah digunakan kawat las tanpa selaput, yang digerakan

dan didekatkan ke busur listrik yang terjadi antara elektroda, wolfram dengan
bahan dasar.

3.

Las busur

MIG (Metal Inert Gas)

0xf 08

$flftt

sil.fl

ftEU?80il8
sflrH_$rfi8

Gambar 64. Las MIG

Busur cahaya lArc Wetdtngfillas Eusur

Listrik
M

Pada las busur MIG, digunakan kawat las yang sekaligus berfungsi sebagai

elektroda. Elektroda tersebut berupa gulungan kawat (rol) yang gerakannya

diatur oleh motor listrik. Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai
dengan kebutuhan. Elektrode Ias keluar melalui tangkai las bersama-sama
dengan gas pelindung.

Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menyemburkan gas

pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui selang gas. Gas yang dipakai
adalah CO2 untuk pengelasan baja dan baja lunak, argon atau campuran argon
dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat.

4.

Las busur rendam

Las listrik busur rendam (submerged) pada umumnya otomatis dan semi
otomatis menggunakan serbuk fluks sebagai bahan pelindungnya dari pengaruh
udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar berada
dalam timbunan fluks serbuk sehingga sinar las yang dikeluarkan seperti pada

listrik yang Iain tidak keluar sehingga operator Ias tidak perlu menggunakan
kacamata pelindung. Pada waktu pengelasan fluks yang digunakan akan
mencair dan membeku menutupi lapisan las, dan fluks yang telah digunakan
dapat dipakai lagi untuk fluks setelah dibersihkan dari terak las.
las

Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (roll)

digerakkan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dan
dapat diatur kecepatannya sesuai kebutuhan pengelasan.

i B ,Instalasi

Las Busur

Listrik

Dalam pengelasan dengan mempergunakan busur nyala listrik sebagai sumber

panas, arus listrik yang dipergunakan dapat berupa arus bolak-balik ataupun arus
searah. Pada praktiknya yang banyak digunakan adalah arus bolak balik karena
mudahnya perawatan dan biaya yang dikeluarkan dan ketersediaan listrik. Adapun
pada penggunaan arus DC busur listrik yang ditimbulkan lebih kuat dan biasanya
dihasilkan dari generator-generator arus searah yang digerakkan oleh motor
penggerak sehingga penggunaannya dapat dipindah-pindah dan digunakan pada
tempat-tempat yang belum terjangkau sumber listrik.

Dalam hal arus bolak balik (AC) tidak terdapat masalah mengenai polaritas,
namun dalam hal pemakaian arus searah (DC) maka polaritas harus benarbenar diperhatikan sebelum mulai pengelasan. Sebab, pemakaian polaritas yang
berlawanan dengan yang seharusnya dipakai untuk jenis elekroda tertentu, akan
mengakibatkan buruknya hasil pengelasan.

Las dan Pmatriart

Terdapat dua jenis polaritas, yakni yang lazim disebut polaritas lurus (straight
polarity) dan polaritas terbalik (reuerse polarity).

1.

Pengutuban langsung dengan arus DC (polaritas lurus)/DCSP (Direct Curreny

Stright Polarity)

Yang dimaksud dengan polaritas lurus yakni apabila tangkai

las

dihubungkan dengan kutub negatit sedangkan klem las dihubungkan dengan

kutub positif pada mesin las. Pengutuban ini menghasilkan penembusan yang
dangkal karena benda kerja panasnya tidak begitu tinggi. Pada cara ini panas
yang timbul sepertiga memanaskan elektroda dan dua pertiga memanaskan
benda kerja sehingga cara ini cocok untuk pengelasan pelat-pelat tipis

2.

Pengutuban terbalik dengan arus DC (polaritas terbalik)/DCRP (Direct Curreny

Reuers Polarity)

Yang dimaksud dengan polaritas terbalik yakni apabila tangkai las

dihubungkan dengan kutub positif dan kelam las dihubungkan dengan kutub
negatif pada mesin las (Sriwidharto, 1996). Pada pengutuban terbalik elektroda
dihubungkan pada terminal positif dan benda kerja pada terminal negatif
di mana pada cara ini biasanya disebut sirkuit las busur dengan elektroda
positif. Panas yang ditimbulkan adalah dua pertiga memanaskan elektroda
dan sepertiga memanaskan benda kerja. Pengutuban terbalik menghasilkan
penembusan yang dalam karena sebagian panasnya diserap oleh benda kerja
sehingga cocok dalam pengelasan pelat-pelat tebal.
C,&-BA h'CN{iA'TUR

PSI,d.Iil?iS

:;;lnritas terhdlii { Rraer# polsrfty }

Polarites

Is!* t

Straisht gslrri{y

@
f,:f r r--I

PGsjrsit

l*

Teghi ls

Tnltrj ts

Gambar 65. Ienis polaritas

Kegunaan polaritas ada hubungannya dengan sifat coating (zat pelindung)

elektroda. Ada sebagian coating bekerja lebih baik dengan straight polaritl' dan
sebagian lainnya dengan reuerse polarity. Coating di samping sebagai anti oksidasi
juga sebagai alat untuk menstabilkan nyala busur listrik. Pada pengutuban dengan

Eusur Cahaya lArc l5eldinglfiLas Busur Listrik

arus AC tidak terjadi pengutuban karena arah arus bergantian secara periodik
sehingga panas yang dihasilkan dibagi merata antara elektrode las dan benda
kerja.

Peralatan Las Busur Listrik

Mesin las

Mesin las (pesawat las) merupakan bagian terpenting dari peralatan

las busur. Ditinjau dari jenis ams yang keluar, mesin las dapat dibedakan
menjadi:
Mesin las arus bolak-balik (AC). Mesin las arus searah (DC). Mesin las arus
(AC) dan (Dc).

a.

Mesin las arus AC

ini memerlukan

sumber arus bolak-balik fase tunggal.

Dengan sebuah transformator, arus input diperkecil tegangannya meniadi
arus output sekitar 36 sampai 70 volt, tetapi kuat arusnya besar sekitar 200
sampai 500 ampere. Gambar menunjukkan salah satu mesin las AC.
Mesin las

il

ldnr* .*rtain

Gambar 64. Las MIC

Keuntungan las mesin AC:

Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbulnya
keropos pada rigi-rigi las
Perlengkapan dan perawatan lebih murah
Kabel massa dan kabel elektroda dapat ditukar tanpa memengaruhi
perubahan panas yang ditimbulkan
Besar arus dapat disesuaikan dan diatur sesuai bahan pengelasan

Las dar Femattian

b.

Mesin las arus DC

Mesin ini mengubah arus AC yang masuk menjadi arus DC keluar

dengan bantuan rectifier. Bekerjanya tenang dan biasanya mempunyai
tombol pengatur tunggal untuk tnenyetel arus listrik keluar. Gambar 9.2
memperlihatkan contoh mesin las arus DC.

Gambar 67. Mesin Ias listrik DC

Keuntungan menggunakan mesin Ias DC:

- Busur nyala stabil
- Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut
- Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan polaritas lurus
- Dapat dipakai untuk mengelas yang lembab dan sempit
- Bisa digunakan pada daerah-daerah yang belum ada sumber listrik
dan bisa dipindah-pindah (portabel)

c.

Mesin las AC-DC

Mesin las ini merupakan gabungan dari mesin arus bolak-balik dan
arus searah. Dengan mesin ini lebih banyak kemungkinan pemakaiannya
karena arus yang keluar dapat dipilih AC atau DC dengan hanya mengubah
posisi handle pada mesin tersebut.
Pelengkapan las

a.

Kabel las

Inti kabel pengantar ini

biasanya terbuat dari tembaga yang dipintal,

dibungkus dengan isolator, dan diberi penguat agar tidak mudah patah atau
terkelupas. Dan juga dimaksudkan agar tahan panas serta tahan terhadap

aliran arus listrik yang besar serta tidak mengganggu dalam instalasi

BusurGahaya {Arc ilaidlagftas Busur Listrik

dan gerakan operator. Kabel pengelasan merupakan kabel tembaga yang

disekat dengan baik dan penampangnya bertambah besar seiring dengan
kekuatan arus dan paniang kabel. Kabel aluminium menuntut penampang
yang lebih besar. Sambungan dan penghubung kabel harus disekat baik
dan menghasilkan kontak yang kuat/erat dan harus terlindung dari
pencederaan mekanis.

Gambar 68. Kabel las I istrik

Tabel 11. Ukuran Kabel Las Menurut Kapasitas Arus

(amper)

Sampai 20m

35m

50m

7Om

100

'r1

27

21

33

150

_lJ

JJ

33

43

200

JJ

]J

43

53

250

33

J.)

53

67

300

43

43

67

B5

350

]-l

53

B5

ta7

400

)J

53

B5

450

67

67

107

500

D1

67

107

550

67

67

to7

600

85

B5

10?

Lag dan Pematrlan

b.

Pemegang elektroda las

listrik

Gambar 69. Pemegang elektroda listrik

Thng elektroda terbuat dari kuningan, di mana pemegang tang

dibungkus dengan isolasi yang tahan panas dan tahan listrik (isolator)
misalnya terbuat dari ebonit. Mulut tang harus bersih dengan maksud
hambatan arus listrik yang mengalir ke elektroda rendah oleh karena itu
kebersihan pada mulut tang elektroda harus dilakukan dengan sikat baja,
atau ampelas

Tang elektroda harus disekat penuh terhadap arus dan diberi

ukuran sedemikian rupa sehingga jika penanganannya benar tidak akan
terpanaskan melampaui batas. Dalam memegang elektroda sebaiknya
memungkinkan dengan berbagai posisi, misalnya tegak lurus, miring dan
lurus dengan tang elektroda. Elektroda harus dapat terpegang dengan erat
sehingga ketika digunakan tidak mudah goyang.
C.

Klem massa (yurrg dihubungkan dengan benda kerja)

Klem massa digunakan untuk menghubungkan kabel massa pada

benda kerja, untuk menjaga agar arus listrik mengalir dengan baik dan
hambatan rendah klem massa dibuat dari bahan pengantar yang baik,
misalnya tembaga.

Gambar 70. Klem massa

Klem massa untuk menempel pada benda kerja biasanya dibuat bentuk
penjepit benda kerja dan juga ada yang dibuat menempel yang terbuat dari
magnet yang bisa menempel pada benda kerja.

Eusur cahaye lfurc wetdlngt&as Busur

Listrik

*ffi

d.

Palu las dan sikat baja

Gambar 71. Sikat baia dan palu terak

Untuk membersihkan terak-terak pengelasan ataupun sisa-sisa

percikan logam pada sisa pengelasan dipakai palu dan sikat baja. Palu
berbentuk pena dipakai mengetuk pada sudut rigi, dan sisi lain berbentuk
pahat digunakan untuk permukaan rigi-rigi pengelasan.
Tang peniepit

? -

r r-':*,sf

\ 4-p

fur
r

Gambar 72. TangPeniePit

Tang peniepit berfungsi untuk memegang dan mengambil benda keria.

Lebih tepatnya sebagai pengganti jari-jari kita dalam memperlakukan

benda keria, karena selalu berhubungan dengan panas yang tinggi.

f.

Alat bantu pekeriaan kamPuh las

Alat ini digunakan dalam pengeriaan pemotongan bahan pembakar,

pemotong las asetilen, pahat dan palu, ragum/penjepit, gerinda, kikir,
maupun gergaji tangan.

3.

Perlengkapan pelindung (keselamatan keria)

*i&f-+ ;*Hst

*r'*"; ****a-r

;.

&q.rw*rn .l!;*i*rt :.fuk*f

jrr'rt

i.j*

{tf,,e}&.

&;aq{t46's'q4a*paq,:

Alat keselamatan kerja waiib

dikenakan unruk pekeria pengelasan, baik menggunakan
las asetilen maupun las kar-

bit.

'W.&lHF*;;*9.

lis;.,lir.r'&:.Xi,

Perlengkapan pelindung
melindungi pekeria terhadap
radiasi infra merah, ultra violet, percikan logam maupun
panas yang ditimbulkan dari
pengelasan itu sendiri.

ttefli*.q.l'*
,iie*r:fl,Jtri,
re**ar-qPe.

Gambar 73. Pakaian pelindung

a.

Topeng atau helm las

*affi@
l}sratu{Wtuf}

Gambar 74. Topeng/helm las

Digunakan untuk melindungi kepala dari percikan api dan radiasi

sinar ultra violet maupun infra merah yang ditimbulkan dari busur nyala
listrik pengelasan yang dapat merusak mata dan merusak kulir. Ntodel
helm las ini ada yang dipegang dengan tangan ataupun berupa herm.

BusurGahaya (Arc

l*e#ie4flL,ab tJo*

6l

&

\J
r

Gambar 74. Topeng Ias model pegangan dan bentuk helm

terdiri dari tiga lapisan kaca berwarna diapit

oleh kaca bening. Nomor umtan kaca las disesuaikan dengan pelaksanaan
pengelasan disesuaikan dengan besarnya arus listrik yang digunakan.
Kaca pelindung radiasi

Tabel 12. No Kaca Las Dan Penggunaan Arus

Digunakan untuk las titik

6 danT

Sampai 30 Ampere

30 - 75 Ampere

10

75 - 2O0 Ampere

l2

200 - 400 Ampere

1.4

Di atas 400 Ampere

Kaca mata pengaman

f**,

t,"d

r1

Gambar 75.

Kaca mata Pengaman

Digunakan dalam pekeriaan membersihkan benda keria atau

dalam pembuatan kampuh las. Misalnya menggerinda maupun dalam
membersihkan hasil pengelasan.

Las dan Fematrian-

C.

Pakaian kerja

Digunakan untuk melindungi tubuh pekerja, dalam hal ini terdiri dari
sarung tangan dari kulit, baju las, dan sepatu las

d.

Gambar 76. Baiu las (apron) dan sarung tangan las

Kamar las
Kamar las digunakan dengan tujuan keselamatan orang lain agar tidak
terganggu dengan cahaya las, di mana kamar las harus tahan api baik

ruangan maupun tirai penutupnya dan mempunyai ventilasi yang baik

untuk sirkulasi udara. Ia juga harus dilengkapi dengan pengisap gas-gas
selama pengelasan berlangsung supaya tidak terisap langsung ke pekerja.
Di dalam kamar ditempatkan meja las, tempat elektroda, dan alat-alat
bantu dalam pekerjaan pengelasan. Kamar las didesain ada yang portabel
(dapat dipindah) dan juga ada yang permanen.

XLlli\-ffi
I

4.

Gambar 77. kamar las bi lik yang dapat dipindah dan tertutup

Elektroda pengelasan

Elekroda dibagi menjadi elektroda baja karbon, elektroda baja paduan

dan elekroda bukan baja (non ferrous). Namun elektroda berdasar fungsinya

dalam kaitan dengan hubungan listrik pengelasan dibagi menjadi dua, yaitu
elektroda yang langsung habis terpakai biasanya dipergunakan pada pengelasan
busur nyala terlindung (SMAW) dan elektroda yang secara tidak langsung habis
terpakai, misalnya tungsten electrode dari gas tungsten arc welding (GTAW)
(Sriwidharto, 1996).
Menurur Amstead dkk (1997) dikenal tiga jenis elektroda logam, yaitu
elektroda polos, elektroda fluks, dan berlapis tebal. Elektroda polos terbatas
penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baia lunak. Biasanya
digunakan polaritas langsung. Mutu lasan dapat ditingkatkan dengan
memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu
melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida yang tidak diinginkan'
Akan tetapi kawat las berlapis merupakan yang paling banyak digunakan (95
o/o) p ada berb agai proses pengelasan komersil'

a.

Klasifikasielektroda

1)

Elektrode polos
Sesuai dengan namanya elektrode polos adalah elektrode yang
tidak menggunakan fluks, sehingga hanya berbentuk kawat yang

ditarik. Dengan demikian, elektrode

ini tidak

dapat mencegah

masuknya udara masuk ke dalam cairan logam lasan. Akibatnya hasil

sambungan meniadi rapuh sehingga cocok untuk mengelas untuk

pekerjaan las kualitas rendah. Busur api yang dihasilkan tidak tenang
dan terputus-putus, sehingga penyrlutannya sukar dilakukan. Pada
proses pengelasan banyak menimbulkan percikan, hasil penetrasi
(dampak bakar) dangkal, dan tidak menghasilkan terak ataupun 8as.
Keuntungan dari penggunaan elektrode polos adalah jalur sambungan
las dapat diamati dengan jelas, penpsutan relatif kecil. Elektrode
polos lebih cocok untuk mesin las arus searah dengan pengggnaan
beban yang relatif kecil.

2)

Gambar 78. Elektrode Polos

Elektrode inti
Berbeda dengan elektrode polos, elektrode inti adalah kawat
yang di tengahnya terdapat inti yang berfungsi sebagai fluks. Percikan
yang ditimbulkan elektrode ini relatif sedikit dibanding elektrode
polos. Elektrode ini tidak tahan terhadap lembab. Hasil pengelasan
mempunyai kekuatan yang cukup tinggi, tetapi pada daerah lasan

Las dan Pematrian

mempunyai penyusutan yang lebih besar daripada elektroda polos. Jika

dibandingkan dengan elektrode terbungkus, elektroda ini mempunyai
daya leleh dan kecepatan leleh yang rendah. Sehingga penggunaannya
lebih cocok untuk kasus-kasus istimewa. Elektrode ini dapat digunakan
pada mesin las arus AC maupun DC.
Fluks berada di dalam

Gambar 79. Elektrode inti

3)

ElektrodeTErbungkus

Elektrode terbungkus ini adalah kawat polos yang dibungkus

dengan bahan fluks. Elektrode dengan lapisan fluks yang tipis biasanya
digunakan untuk mesin las arus DC, sedangkan lapisan fluks yang
tebal biasanya untuk mesin las arus AC. Elektode terbungkus memiliki
sifat yang lebih baik jika dibandingkan kedua jenis elektroda di atas,
yakni busur listrik yang dihasilkan lebih mantap, mudah disulut,
melindungi cairan logam lasan dengan baik. Dengan demikian, hasil
dari pengelasan mempunyai keuletan dan kekuatan yang sangat tinggi.
Kekurangan dari elektrode terbungkus adalah pen),usutan pada daerah
las yang tinggi dan kesulitan mengamati jalur sambungan lasan.
Fluks berada diluar (membungkus kawat)

Gambar 80. Elektrode terbungkus

Pengelompokan elektrode terbungkus yang ditetapkan oleh

AWS/ASTM (American Welding Society/American Society for Testing
Material) dan JIS dituangkan dalam simbol dan semua jenis elektroda
huruf awalnya disertai huruf E yang disertai 4 atau 5 angka di
belakangnya, sebagai contoh:

Eu*ur0ahaya lArc Yltetdingtll.as Busur Listrik

tUffi

ffi
ffi

00ona
satu angka terakhir menuniukkan ienis arus (AC/DC), bahan fluks,
polaritas dan penetrasi yang dihasilkan (lihat tabel).
angka kedua dari belakang menuniukkan posisi pengelasan (lihat

th
t_

tabel).
Angka ke 4 danke 5 dari belakang menunjukkan kekuatan/kekuatan
tarik (lihat tabel).
Huruf E di depan menyatakan elekrode digunakan untuk busur
listrik.

Untuk akhiran bila dipakai ditulis setelah angka ke empat atau

kelima, di mana akhiran ini menunjukkan komposisi logam paduan,
sehingga tidak berlaku untuk golongan E 60 XX (lihat tabel)
Untuk angka kedua dari belakang ada tiga macam, yakni:
1 : berarti elektrode digunakan untuk semua posisi.
2 : digunakan untuk posisi di bawah tangan dan horizontal.
3 : digunakan untuk posisi di bawah tangan.
Sedangkan untuk simbol angka pertama dari belakang ada delapan

macam, yaitu:

:
1:

Fluk dari natrium selusa tinggi, arus DC, polaritas balik.

Fluks dari kalium selusa tinggi, arus AC atau DC dengan polaritas
rendah. r
t,
Fluk darl natrium titania tinggi, arus AC atau DC, polaritas
:

ganda.

: Fluk dari kalium titania tinggi, arus AC atau DC, polaritas ganda.
: Fluk dari serbuk besi titania, arus AC atau DC, polaritas ganda.
5 : Fluk dari natrium hidrogen rendah, arus DC, polaritas balik.
6 : Fluk dari kalium hidrogen rendah, arus AC atau DC, polaritas

3
4

balik.
Fluk dari serbuk besi dan oksida besi, arus DC, polaritas lurus atau
ganda.

Fluk dari serbuk besi hidrogen rendah, arus AC atau DC, polaritas
balik.

Untuk simbol angka pertama dari belakang 0 (nol), pembungkus

fluks ada yang berasal dari oksida besi, arus AC atau DC. Polaritas
lurus diterapkan pada posisi pengelasan horizontal terutama kampuh
sudut, dan untuk polaritas ganda diterapkan pada posisi datar atau di
bawah tangan.

Lac dan ?cmatrlar

Di bawah ini

adalah petun,uk umum penggunaan besar arus

berdasarkan diameter elektroda pada pengelasan SMAW tiap jenis berbeda

penggunaannya sesuai dengan proses manufaktur yang diinginkan.

Tabel 13. Ukuran Diameter Elektroda dan Besar Arus

20-40

u16

75 40

3132

rl8

Kurang dan3116

125

Kurang dari 114

185

Lebih 1/8

Lebih l/a

3116

- 250
140 - 305

114

2n-$o

Lebih 3/B

sl32

105

sl t6

275

Lebih 3/B

Lebih

450

112

5umber: Bauerlein, B. Tohun 19q7.

Contoh elektroda:
Pada elektroda Philips berseri AWS tertulis: E6013. Artinya:

E
60

= Elektroda las listrik.

= Kekuatan tank minimum dan deposit las adalah 60.000
atau 42 kg/mm2.
= Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.

lb/in'

1
3 = fenis selaput:

Rutil potasium.
Sumber tegangan/arus:AC, DCSP, DCRP Daya tembus: lemah
Kadar serbuk besi: 0
l0o/o (Lihat kembali tabel)

Tabel 14. Kekuatan Tarik

E60>o<

60.000,00

42

E70lol

70.000,00

49

EB0lo

80.000,00

56

E 90

>or

90.000,00

63

E100m

100.000,00

7A

E110

110.000,00

1'7

120.000,00

84

E 120

>or
>or

Bueur cahaya

(arc wetdinglllas Busur Listrik U}m

ffi

Tabel 15. Penggolongan dan Posisi PengelasanyangTepat

Dapat dipakai

Dapat dipakai

Datar

Dapat dipakai

Dapat dipakai

Horizontal

Dapat dipakai

Tidak dapat

dipakai
Tidak dapat dipakai

Vertikal

Dapat dipakai

Di atas kepala

Tabel 16. Ienis Selaput, Arus, Busur, Penembusan, dan Kadar Besi

0
E XXX 1
EXXX 2
E XXX 3
E XXX 4
EXXX 5
E

XXX

Cellulose sodium

DCRP

Penggali

Dalam

Cellulose potasium

AC, DC RP

Penggali

Dalam

-10o/o
tanpa

Rutil sodium

AC, DC SEPERTI

Sedang

Sedang

O-l0o/o

Lunak
Lunak

Lemah

DC RP

Sedang

Sedang

tanpa

AC, DC RP

Sedang

Sedang

tanpa

Besi oksid, serbuk

AC, DC RP, DC

Sedang

Lemah

50o/o

besi

SEPERTI

Hidrogen rendah,

AC. DC RP

Sedang

Sedang

30

Dalam

AC. DC SEPERTI

Sedang

AC. DC SEPERT]

Lemah

Rutil potasium

AC, DC

SP,

DC RP

Rutil serbuk besi

AC, DC

SP,

DC RP

Low hydrogen

Lemah

25
-

l0o/o
40o/o

sodium

6
I
E XXX 7

XXX

XXX

Low hidrogen
Potasium

serbuk besi

5Oo/o

EXXX9

Untuk angka akhiran 0 ada pengecualian

6010 Cellulose sodium

E 6020 Besi oksid sodium
E 6030
Besi oksid
E

DC RP

Penggali

Keterangan:

AC

Alternating Current

DCSP = Direct Current Straight Polariqt

Pada metode ini elektroda dihubungkan dengan kutub negatif
DCRP = Direct Current Reuerse Polarity
Pada metode ini elektroda dihubungkan dengan kutub positif

Las dan Pematrian

-loo/o
-1Oo/o

b.

Karakteristik elektroda menurut standar AWS

1)

Elektroda baia lunak

Terdapat beberapa jenis elektroda baja lunak. Yang membedakan
antara jenis yang satu dengan jenis lainnya hanyalah pada jenis bahan

selaputnya, sedangkan kawat intinya sama. Beberapa jenis yang

termasuk elektroda baja lunak adalah sebagai berikut.
(1) E 6010 don E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda dengan selaput selulosa
yang dapat dipakai untuk pengelasan dengan penembusan yang
dalam. Pengelasan bisa untuk segala posisi dan terak yang tipis
dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai
sifat-sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan
dengan penguji radiografi. Selaput selulosa dengan kebasaan 50lo
pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011
mengandung kalium untuk membantu menstabilkan busur listrik
bila dipakai arus AC.
(2) E 6012 dan

E,

6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat

menghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai
untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013
sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke bawah. Jenis
F, 6012 umumnya dapat dipakai pada amper yang relatif lebih
tinggi dad E 6013. E 6013 yang mengandung lebih banyak kalium
memudahkan pemakaian pada voltase mesin rendah. Elektroda
dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pengelasan pelat
tipis.
(3) E 6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las

sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput
elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan
terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada
pengelasan dengan posisi lain daripada bawah lengan atau datar
pada las sudut.

(4) Elektroda dengan selaput serbuk besi

Selaput elektroda jenis ini E 6027 , E 7014, E 7018, E 7024, dan

E 7O2B mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi

Busur Gahaya {Arc Weldingllllas Busur Listrik

pengelasan. umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan

bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi
dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan amper yang

lebih tinggi.

(5) Elektroda hydrogen rendah

Selaput elektroda ienis ini mengandung hydrogen yang
rendah (kurang dari 0,5%), sehingga deposit las iuga dapat
bebas dari korositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan
yang memerlukan mutu tinggi, bebas korositas, misalnya untuk
pengelasan beiana dan pipa yang akan mengalami tekanan'

(6) Kondisi

pengelasan

Tabel 17 memberikan penjelasan mengenai pengelasan untuk

elektroda Philips baia lunak.

Tabel 17. Kondisi Pengelasan

E 6010

PHILIPS

E6011

DC+

E 6012

31

PHILIPS 46

AC atau DC

86013

PHILIPS 28

AC atau DC

Las dan Pematrian

3.25 x 350
x350
4
x350
5
1.6 x 250
x300
2
2,5 x 350
3,25 x 350
3,25 x 450
4
x45A
x450
5
x450
6
x300
2
2,5 x 350
3,25 x 350
4
x350
x450
5

90 - 130
120 - 160
160 - 210

30-45
40- 60
60 - 100
80 - 140
i10 - 160

160-210
220 - 290
25A -34A

25- 60
60 - i00
85 - 145
170 - 190

200 - 26A

E 6013

PHILIPS 68

AC atau DC

E 6020

PHILIPS 50

AC atau DC-

87014

PHILIPS C 18

AC atau DC +

E 7015

PHILIPS 55

DC.
87016

PHILIPS 36

AC atau DC -

E 7018

PHILIPS 35

2,5 x 350
3,25 x 350
4
x350

90 - 120

x 350

77A -24A

1,6 x250
2
x300
2,5 x 350
3,25 x 450
4
x450
5
x450
2,5 x 350
3,25 x 350
4
x350
5
x450
2
x300
2,5 x 350
3,5 x 450
4
x450
5
x450
2,5 x 300
3,25 x 350
3,25 x 450
4
x350
4
x450
5
x450

65-75
125

25

77A

- 400

4A -70
6A -12A
90- 15s

t6a - 22A
220 - 2eo
B0

100

130 - 150
180 - 220
22A--3AO

50-70

55-9s
80, 135
110

- 170

170 - 230

65 - 100
85 - 140

85 - 130
110

- 180

110

- 170

180 - 2so

3,25 x 350 90 - 140

4
x 350 110 - 120

Busur Gahap lArc Wetdtnglllas Busur

UsfrIl

ffi

+ 5
x 450 180 - 250
x 450 235 -325
6
x450 t7o-21O
PHILIPSC23S 4
x 450 230 - 300
5
AC atau DC 6,3 x450 320 - 430
x350 19O-22O
PHILIPSC6 4
x 450 26A 820
5
x 45A 330 -380
6
AC atau DC +

AC atau DC

87024

87028

6,3
7
2)

450

360 -420

x45O

400 - 450

Elektroda untuk besi tuang

Elektroda yang dipakai untuk mengelas besi mangan tidak dibuat
dari besi tuang. Besi tuang dilas listrik dengan elektroda yang dibuat
dari beberapa jenis logam yang berlainan, antara lain:

Elektroda
Elektroda
Elektroda
Elektroda

baja

nikel
perunggu
dengan hydrogen rendah

(1) Elektroda baja

Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang
akan menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat
dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai
bila hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang
dengan elektroda baja dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub
terbalik.

(2) Elektroda nikel

Elektroda jenis dipakai untuk mengelas besi tuang, bila basil
las masih dikerjakan dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai
dalam segala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan
elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai
pada pesawat las DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel
dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Las dan Pematrian

Tabel 18 Karakteristik Elektroda Nikel untuk Mengelas Las Listrik Besi Tuang

92,9

3,16

1,24

Nikel

53,4

43,6

1,83

2,5
3,2
4
5
2,5

5A - 70

40-70

90 -

80 - 100

110

120 - 140

100 - 130

- 160

120 - 150

130

50 - 90

40-80

3,2

90 - 120

80 - 100

120 -150

100 - 140

130 - 270

120 - 160

(3) Elektroda perunggu

Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak,
sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda
dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan
busur stabil.

(4) Elektroda dengan hydrogen rendah

Elektroda jenis ini pada dasarnya dipakai untuk baja yang
inengandung karbon kurang dar 7,5o/o. Tetapi dapat juga dipakai
pada pengelasan besi tuang dengan basil yang baik. Hasil lasnya
tidak dapat dikerjakan dengan mesin.

3)

Elektroda untuk aluminium

Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat

dari logam yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai
dengan pekerjaan, didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang
membuatnya. Sebagai contoh dari spesifikasi pabrik untuk elektroda
aluminium AWS-ASTM A1-43 untuk las busur listrik adalah dengan
pesawat las DC kutub terbalik di mana pemakaian arus dinyatakan
dalam tabel berikut.

":'k

BuerrrGahaya{Arcl4leldtr9fifl.acBusurListri

'1re
M

Tabel 19. Pemakaian Untuk Elektroda Aluminium

4)

1,5

20-40

2,5

30-60

3,2

75 - 125

125 - 150

t40 - 175

170 - 225

Elektroda untuk pelapis keras

Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian, yaitu agar alat
atau bahan tahan terhadap kikisan, pukulan, dan tahan karat. Untuk
tujuan itu maka elektroda untuk pelapis keras dapat diklasifikasikan
dalam tiga macam, yaitu:
- Elektroda tahan kikisan.
- Elektroda tahan pukulan.
- Elektroda tahan karat.

(1) Elektroda tahan kikisan

Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbita yang diisi
dengan serbuk-serbuk karbita. Elektroda dengan diameter 3,25
mm - 6,5 mm dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada
sisi potong yang tipis, peluas lubang, dan beberapa tipe pisau.

(2) Elektroda tahan pukulan

Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub
terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.

(3) Elektroda tahan karat dan keausan

Elektroda

ini dibuat dari

paduan-paduan

non ferro

yang

mengandung cobalt, wolfram, dan chrom. Biasanya dipakai untuk

pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup di mana
temperatur dan keausan sangat tinggi.

la$ dan f6matrian

5.

Bahan tambah (fluks)

Gambar 81. Bahan tambah (fluks)

Bahan fluks dibuat dari berbagai bahan mineral, antara lain oksida logam,
karbonat, silikat, florida, zat organik, baja panduan, dan serbuk besi. Bahan

fluks tersebut berfi.rngsi:

(1) Untuk memudahkan penyrlutan dan pemantap busur setelah proses
pengelasan berjalan.
(2) Meningkatkan dampak bakar.
(3) Sebagai bahan pengisi pada kampuh sambungan.
(a) Untuk memperlancar pemindahan butir-butir cairan elektroda.
(5) Pembentuk terak dan gas, untuk melindungi cairan logam lasan dari
pengaruh udara luar (deoksidator).
Tabel 20. Macam dan Fungsi Fluks pada Elektrode

Selulosa

Lempung Silikat

Talek

Titanium Oksida
Ilmenit

I
I

Feroksida

A
A

Kalsium lfurbonat
Ferro Mangan
Mangan Dioksida
Pasir Silisium
Kalium Silikat
Natrium Silikat
Utama

I
I
I

r
I
I
I
I
I
I
I

I
I
l
l

I
I

Fungsi Tambahan

Buaur Oahaya lI,re ll/alldtngFl;ae Busur

Li$tti*

Teknik Dasar Pengelasan Busur Listrik

1.

Menentukan besarnya arus listrik

Arus listrik yang digunakan dalam pengelasan harus sesuai dengan ukuran
diameter elektroda. Tiap elektroda mempunyai amperase (pengaturan arus)

minimum dan maksimum, seperti tercantum pada tabel di bawah ini.

Tetapi dalam praktiknya dipilih atau ditentukan amperase pertengahan.
Misalnya untuk elektroda E 6010, amperase minimum dan maksimumnya
Maka amperase pertengahan yang dipilih 100
adalah B0
- 120 ampere.
ampere.

Tabel21. Amperase

2,s
3,2
4
5
s.5
6,3
I
2.

3132
118

5132
311.6

7132

125
80 - 120 110 - 160
120 - 160 750 - 220
150 - 200 200 - 275
260 - 340
B0

114

330-415

slL6

390 -

500

70

- i00

100-145

185
160 - 240
210 - 300
250 - 350

260 - 340

190
180 - 250
230 - 305
275 - 265

315-400

335-430 300-42A

115

140 -

- 165

t50 - 220
200 - 275

375

125 -

140 - 190
180 - 250

230 - 305
275 - 365
335-430

470

Menyalakan busur listrik

a.

Dengan cara menggoreskan

Elektroda dipegang secara mery,rrdut dan uiung elektroda digoreskan pada
permukaan benda keria (gambar). Cara ini bisa dilakukan pada mesin las
AC.
posisi akhir elektloda

Las dan Pcmatdan

Gambar 82. MenYalakan

goreskan elektroda

b.

Dengan cara mengetuk atau menyentuhkan

Elektroda dipegang secara tegak Iurus. Elektroda diketukkan/disentuhkan

naik-turun hingga terjadi busur listrik cara ini biasa digunakan pada mesin
las DC.

h tr*

{r}

Cambar 83. Cara penyalaan dengan mengetukf menyentuhkan

3.

langkah mengelas

a.

Setelah busur listrik terbentuk dengan iarak 1 x 0 elektroda, elektroda

digerakkan ke pinggir pelat. Jarak busur Iistrik dibuat 2 x 0 elektroda
selama 1 detik untuk memanaskan logam dasar (gambar 84).

I
b.

Cambar 84. Cara memanaskan logam dasar

Jarak busur

menyudut

listrik dikembalikan ke semula. Sudut elektroda dibuat

5' -

l0 " ke arah gerak pengelasan (gambar 85).

C.

Kubangan las (puddle) dibuat melebur sampai 1,5 atau 2 kali diameter
elektroda. Kemudian elektroda digerakkan dengan kecepatan yang

konstan supaya terbentuk jalur las yang sama lebarnya (gambar B6).

d.

Menyambung pada ialur las. Bila elektroda hanya diganti sebelum

pengelasan selesai, maka untuk menyambung pengelasan, busur perlu
dinyalakan Iagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat
kurang lebih 25 mm di muka las berhenti (gambar 87). Elektroda
digerakkan ke bawah las dan diisi hingga sama besar dengan ialur
sebelumnya

e.

Mematikan busur listrik. Untuk memutuskan atau mematikan

lengkung listrik las dari benda keria dapat dilakukan dengan dua cara,
yaitu:
Cara pertama:

Elektroda diangkat dan diturunkan sedikit kemudian ditarik keluar

(gambar 8B).

ffiI
hasit

Lae dan Perrrattlan

Cara kedua:

Elektroda diangkat sedikit dan diturunkan kembali sambil dilepas

dengan cara menga),unkan ke kiri atas (gambar 89).

ryr
hasii

4.

Urusan deposit dan urutan pengelasan

Urutan deposit pada pengelasan las busur listrik elektrode terbungkus

dapat dibedakan sebagai berikut:
a. Urutan Lurus. Pengelasan dilakukan dari ujung satu ke ujungyang lain dari
sambungan dan biasanya digunakan pada las lapis tunggal, sambungan
pendek dan pengelasan otomatis. urutan lurus akan memberikan
efisiensi pengelasan yang tinggi tetapi jika ikatan lasnya kurang kuat akan
menimbulkan deformasi yang tinggi.
b. urutan balik. Pengelasan dimulai dari titik rertentu dan bergerak ke arah
berlawanan dengan arah maju pengelasan. urutan balik akan terbentuk
tegangan sisa yang merata dan regangan yang rendah tetapi efisiensi
pengelasannya rendah.
C.
Urutan simetri. Pengelasan dilakukan dengan membagi panjang sambungan ke dalam bagian-bagian yang sama dan kemudian pengelasan
dilakukan pada bagian tersebut dengan urutan simetris terhadap pusat
sambungan. Dengan metode ini akan terbentuk deformasi dan tegangan
sisa yang simetri.
d. Urutan loncat. Pengelasan dilakukan secara berselang sepanjang
sambungan las. Dengan metode ini akan terjadi deformasi dan tegangan
sisa yang merata, tetapi efisiensi kerja rendah dan kemungkinan terjadi
cacat las pada tiap-tiap permulaan dan akhir proses pengelasan.
e.
Urutan pengisian. Metode ini dilakukan jika proses las dimungkinkan
tidak cukup satu lapisan. Biasanya dilakukan pada celah pengelasan yang
cukup lebar.
f. urutan kaskade. Metode ini adalah proses pengisian pengelasan dengan
urutan balik.
g urutan petak. urutan ini dilaksanakan dengan mengelas suatu satuan
panjang sambungan tertentu sampai pada lapisan tertentu. pelaksanaan

9{!ryrCatrayq

:,1+

,Weilnfrrg&.*s Buslr

Usfik

ffi

ini

dimaksudkan untuk menghindari terjadinya retak pada lapisan las

akar.
5.

Pengaruh jarak busur pada hasil las

Jarak busur (L) yang

(D) kawat

a.

normal adalah kurang lebih sama dcngan diameter

las.

Bila iarak busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan
mengendap dengan baik (gambar 90).

Hasilnya:
- rigi-rigi las yang halus dan baik
- tembusan las yang baik
- perpaduan dengan bahan dasar baik
- percikan teraknya halus
b.

Bila jarak busur terlalu besar (L > D), maka timbul bagian-bagian yang
berbentuk bola cairan elektroda (gambar 91)

Hasilnya:
- rigi-rigi las kasar
- tembusan las dangkal
- percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las

c.

Bila busur las terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa teriadi
pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (gambar 92)'

Las dan Pernatrian

Hasilnya:

6.

elektroda sering melekat pada benda kerja rigi-rigi las tidak merata
tembusan las tidak baik
jalur las terlalu kecil
percikan teraknya kasar dan berbentuk bola

Pengaruh arus listrik pada hasil las

Bila arus terlalu rendah, akan menyebabkan:
- Penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil.
- Terlalu banyak tumpukan logam Ias karena panas yang teriadi tidak mampu
melelehkan elektroda dan bahan dasar dengan baik.
- Penembusan kurang baik.
- Pinggiran-pinggiran dingin.
Bila arus terlalu tinggi, akan menyebabkan:
- Permukaan las yang lebih lebar dan datar.
- Perembesan yang terlalu dalam.
- Terjadi parit-parit (under cutting) sepanjang jalur las.

7.

Gerakan elektroda
Ada dua macam gerakan elektroda pada saat pengelasan, yaitu:

a.

Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan

untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap (gambar 93).

ini dilakukan

Busw Cahayfr lArcfteidin*tLns Busur

Listrik t"lffi

re
ire
ffi

C,erakan ayunan elektroda. Gerakan

ini diperlukan untuk mengatu lebar jalur las

yang dikehendaki. Ayunan ke atas menghasilkan jalur las yang lebar (gambar 94).

Penembusan las pada ayunan ke atas lebih danglcal daripada alunan ke bawah.

Ayrnan .segitiga dipakai pada ienis elektroda hidrogen rendah. Untuk

mendapatkan perembesan las yang baik di antara dua celah pelat (gambar 95).

Beberapa bentuk ayunan las

Gambar memperlihatkan beberapa bentuk aFlnan las. Perhatikan tiap tanda titik
(.) menyatakan bahwa gerakan elektroda memerlukan penghentian (berhenti) sebentar, untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan.

Gambar 96. Beberapa bentuk anrnan las

Lae dan'Pematrlan

Perembesan lasyangdihasilkan dengan gerakan a),un tidaksebaikdengan gerakan

lurus elektroda. Wakru yang digunakan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapar
menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Oleh karena itu,
penggunaan gerakan ayun hanya memperhatikan tebal bahan dasar.

B.

Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil las

Untuk menghasilkan rigi-rigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan
menarik atau mendorong elektroda waktu mengelas harus stabil. Apabila
elektroda digerakkan:
a. Tepat dan stabil, menghasilkan daerah perpaduan dengan bahan dasar dan
perembesan lasnya baik (gambar 97 ).

Terlalu cepat, menghasilkan perembesan las yang dangkal karena

pemanasan bahan dasar kurang dan cairan elektroda kurang menembus
bahan dasar (gambar 98 ).

9.

Las catat

Untuk mempertahankan posisi dua bagian benda yang akan dilas diperlukan
pengikatan sementara dengan las catat (tack weld), seperti ditunjukkan (gambar 99).

Bucul Gahaya,(Arc Weldtnglll.as Busur Listrik

Panjang las catat:

Untuk las catat pada uiung-uiung sambungan, biasanya tiga sampai empat
kali tebal pelat dan maksimum 35 mm.
Untuk las catat yang berada di antara uiung-uiung sambungan, biasanya
dua sampai tiga kali tebal pelat dan maksimum 35 mm.

Jarak normal las catat:

untuk pelat

baf a

lunak (mild suel) dengan tebal 3,0 mm, iaraknya adalah

150 mm.

Iarak ini bertambah 25 mm untuk setiap pertambahan tebal satu milimeter

hingga jarak maksimum 600 mm untuk tebal pelat di atas 33,0 mm.
Bila panjang las kurang dari dua kali jarak normal di atas, cukup dibuat las
catat pada kedua uiungnya. Pada sambungan las I iarak las atat dibuat dua kali

iarak normal di atas.

10. Bentuk-bentuk kampuh persiapan las

Sambungan-sambungan las tertentu memerlukan persiapan khusus dengan
cara digerinda, dipahat, dan

dikikir. Gambar berikut memperlihatkan bentuk-

bentuk kampuh sebagai persiapan mengelas (Gambar 100).

1p*1.5*3

me

EnrtrA?rt$$NIEE

{p} t*mh*ngu lrs I ttrt$lra

{E} *rr**ug*$

I* Y

*,5*?"5

tc) sffrbrngrn

tss

{v
{d} ssrak*gsn

{c) mmkmgm

Lsr dan Pematrinn

*e*

lru lJ

t.*

tils X {G**bE*v}

ssmfo*r:g*n l*s

I(

I
11.

Gambar 101. Bentuk-bentuk kampuh sambungan las

Posisi pengelasan

a.
b.
c.
d.

Posisi pengelasan ada empat macam, yaitu (Lihat gambar 102)

Posisi bawah tangan (lihat w dan h)
Posisi mendatar (lihat d)
Posisi tegak (lihat s dan f)
Posisi atas kepala (lihat u)
mengelas di bau'ah tangan

o' mengelas
horiz-ontal

mengelas di atas kepala

Gambar 102. Posisi pengelasan

Di bawah ini dijelaskan lebih lanjut macam-macam posisi

pengelasan.

Dari keempat posisi pengelasan ini, posisi bawah tangan memang 1,ang paling
mudah dilakukan. OIeh karena itu, dalam pelaksanaan pengelasan. bila
memungkinkan diusahakan mengambil sisi di bawah tangan.

Eusur Gahaya lArc ltletdlngl/Las Busur List

ik
L

Tabel 22.Tabel Posisi Pengelasan

'=0a
:.lbIId

Sambungan

Sambungan

tumPul

12. Alat pemegang

Dua bagian benda yang akan dilas hanya diikat sementara dengan alat
pemegang. Tujuan dari pengikatan sementara ini adalah:
a. Menahan dan menghalangi perubahan bentuk saat pengelasan, sehingga
ketepatan bentuk dapat dicapai sebaik mungkin.
b. Memungkinkan pelaksanaan pengelasan posisi datar dan di bawah tangan
sebanyak-banyaknya.

c.
d.

Memudahkan pelaksanaan pengelasan, sehingga keria pengelasan lebih

efektif dan efisien.
Memungkinkan pengelasan otomatis untuk produksi besar-besaran.

Lar dan Pematria$

MENYOLDER (BRAZtNcl

A Penvolderan dan Pematrian

[lalam dunia industri logam, baik besi, baja, maupun
Ulogam paduan pasti tidak terlepas pada proses
penyambungan bahan. Baik penyambungan dengan jenis
logam yang sama maupun logam yang berbeda, pada
logam besi maupun baja maupun logam yang mempunyai
titik didih yang tinggi dengan mencairkan logam induk
maupun bahan tambah kita gunakan pengelasan dengan
las asitelin ataupun las listrik. Adapun penyambungan
Iogam yang menggunakan bahan pengisi sebagai perekat
yang mempunyai titik lebur di bawah logam induk kita
kenal dengan istilah menyolder (brazing). Pengelasan dan
penyolderan mempunyai kemampuan yang berbeda-beda.

Penyolderan hanya bersifat sebagai perekat antara dua logam yang dilakukan
penyambungan.
Masyarakat banyak kita temui menggunakan penyolderan. Dalam dunia
otomotif banyak kita temui jasa penyolderan radiator, pembuatan kerajinan tangan
dari logam, dan lain sebagainya. Kesemuanya tidak terlepas dari yang namanya
proses penyolderan itu sendiri. Penyolderan mempakan proses penyambungan
dengan menggunakan logam campuran yang disebut timah solder. Kali ini kita
mempela jari proses penyolderan halus. Penyolderan digunakan untuk menyambung
tembaga, baja, timah atau seng. Karena itu, penyolderan dipakai secara luas dalam
perbaikan listrik otomotif.

1.

2.

3.

4.

5.

Hal-hal yang harus dipenuhi agar diperoleh penyolderan yang baik:

Bahan yang bersih, yaitu bidang solder harus bersifat logam murni dan tidak
terdapat kotoran yang menempel pada bidang solder (mengkilap)' Pada bidang
solder yang mengkilap bahan solder akan merambat dengan baik pada bidang
solder, sedangkan kalau terdapat kotoran, misalnya minyak, cat, karat, gemuk
maka akan menghalangi ikatan antara logam penyambung dengan bahan yang
disambung.
AIat solder yang bersih dengan suhu yang tepat. Suhu pemanasan harus sesuai
dengan ketentuan jenis soldernya. Iika suhu terlalu rendah, solder cair akan
membentuk butiran bola dan akan merembes, sedangkan jika solder terlalu
tinggi akibatnya solder akan menguap. Suhu terendah pada bidang solder yang
masih memungkinkan perembesan dan pengikatan solder cair disebut suhu
keria. Di mana suhu kerja ini berada di bawah titik lebur bahan dasar
Harus menggunakan bahan pelumer (fluks). Bahan pelumer (fluks) disalurkan
sebelum dan selama proses penyolderan yang berguna untuk melarutkan
lapisan oksid yang selalu ada pada permukaan lapisan bahan dasar dan bahan
solder secara kimiawi, dan mengubahnya menjadi terak cair dan juga mencegah
pembentukan oksid baru selama penyolderan.
Bahan pengisi yang tepat. Bahan pengisi digunakan dalam penyambungan
antara bahan penyambung dan bahan yang akan disambung, ketepatan bahan
pengisi akan memperkuat daya Iekat logam sambungan, dan apabila bahan
pengisi tidak tepat bahkan salah akan berakibat tidak teriadi penyambungan
yang mengikat antar 2 bagian yang dilakukan penyambungan
Besar celah harus tetap. Besar celah penyambungan sangat menetukan kekuatan
ikatan solder. Celah solder hendaknya dibuat sempit, agar didapat efek isap
yang baik oleh celah dan pori-pori bahan dasar. Semakin encer solder maka
semakin sempit pula celah, solder dari tembaga dan perakyang encer menuntut
celah yang lebih sempit dibandingkan dengan kuningan dan solder lunak yang
kental

18

Las dan Pematrian

Cambar 103. Bahan-bahan yang digunakan dalam penyolderan (brazing)

Penyolderan/Solder Lunak (Braze Welding)

Penyolderan adalah proses penyambungan dua keping logam dengan logam
yang berbeda yang dituangkan dalam keadaan cair dengan suhu antara 90-450 "C
(190-840'F). Tapi yang paling sering digunakan pada industri elektonik adalah
berkisar antara suhu 180 dan 190 'C (360 dan 370 "F), di antara kedua keping
tersebut. Paduan logam penyambung atau pengisi yang banyak digunakan adalah
paduan timbal dan timah yang mempunyai titik cair antara 180 - 370 'C. Komposisi
50% Pb dan 50% Sn paling banyak digunakan untuk timah solder di mana paduan
ini mempunyai titik cair pada suhu 220 " C.
Pematrian/ Solder Ker as (Brazing)

titik cair di atas 4301450 'C (840'F)

akan tetapi masih di bawah titik cair logam induk. Logam dan paduan patri yang
Pada pematrian logam pengisi mempunyai

banyak digunakan adalah:

1. Tembaga: titik cair 1083 'C.
2. Paduan tembaga: kuningan dan perunggu yang mempunyai titik cair antara
870 'C - 1100 "C.
3. Paduan perak: yang mempunyai titik cair antara 630 "C - 845 'C.
4. Paduan aluminium:yang mempunyai titik cair antara 570 'C - 640 "C.

Adapun jenis sambungan yang lazim pada patri adalah sambungan tindih,
temu, dan serong seperti terlihat pada gambar

ilrenYorder

Braziasl

Serong

Gambar 104. Jenis sambungan pada patri

Pada penyambungan patri, hal yang paling utama adalah kebersihan,

permukaan harus bebas dari kotoran-kotoran, minyak, atau oksida-oksida dan
bagian sambungan harus tepat ukuran ataupun bentuknya dengan celah untuk
bahan pengisi. Proses pematrian dikelompokkan berdasarkan cara pemanasan.
Ada empat cara yang dilakukan dalam memanaskan logam pada penyambungan:

1.
2.

Pencelupan benda yang akan disambung dalam logam pengisi atau fluks cair.
Mematri dengan menggunakan dapur. Di sini benda diiepit dengan jig dan

3.

dimasukkan ke dalam dapur yang diatur suhunya sesuai titik cair logam patri.
Mematri dengan nyala. Panas nyala diambil dari nyala oksi asetilen atau
oksihidrogen dan logam pengisi dalam bentuk kawat dicairkan pada celah
sambungan.

4.

Mematri dengan patri listrik. Panas berasal dari tahanan, induksi atau busur
listrik.

Keuntungan proses patri adalah kemungkinan penyambungan logam yang

sulit dilas, penyambungan logam yang berlainan dan penyambungan bahan yang
tipis. Selain itu, proses patri cepat dan menghasilkan sambungan yang rapi yang
tidak memerlukan pengerjaan penyelesaian lagi.
i,. u*.,

Macam-macam PenYo lderan

Pekerjaan dalam menyolder dibedakan menjadi solder lunak dan solder keras

1.

Penyolderan/Solder lunak (braze welding)

Seperti yang telah kita ketahui penyolderan proses penyolderan yang
menggunakan bahan tambah dari logam lunak, di mana logam cair ini yang
sebagai bahan pengisi harus mencair pada suhu di bawah 450 'C. di mana
penyolderan ini diterapkan apabila diperlukan:

a.

Ialur sambungan yang kedap

Tidak terlalu peial
Tidak untuk menerima suhu yang tinggi (di atas 450 'C)
Logam penyambung pada solder lunak

fenis logam penyambung untuk penyolderan lunak yang digunakan

untuk menyambung logam-logam besar dikelompokkan menjadi:

Las dan Pematrian

A: Solder lunak timbel - timah dan timah _ timbel

B: Solder lunak timah - timbel dengan tambahan tembaga
atau perak
C: Solder lunak istimewa

Tabel 23. Logam Penyambung pada Solder Lunak

Pb Sn 20

SB 3.3424
3.3420

% rimah (Sn)

2O

1,2

186 "C

antimon (Sb)
timbel (pb)

Sisanya

AIat pendingin
Peralatan

270 "C

Karoseri

L-Sn63Pb

2.3653

63 % timah (Sn)
Sisanya

timbel (pb)

Elektroda
183 "C

Bebas dari antimon

L-Sn60Pb

63

o/o

7,2..2

timah (Sn)
o/o

193 "C

Peralatan

tembaga

elektronik

(cu)

2.3662

Cu2

Sisanya

timbel (pb)

L-SnAg5

3 .,. 5 7o Perak

Sisanya

b.

timbel (pb)

190

"c

221oC
24O

^..

oC

Instalasi pipa
Bala

mumi

Penerapan penyolderan dalam kelistrikan otomotif:

1. Menyambung kawat alat ukur.

2.
3.
4.

Menyambung terminar sikat pada motor stater atau alternator.

Menyambung kabel baterai pada terminal.
Memasang komponen pada pCB.

Ada berbagai perbandingan logam timah dan timah hitam yang bisa
diperoleh, tergantung bahan yang akan disambung. secara umum
timah
solder harus meleleh pada suhu yang lebih rendah daripada kedua
Iogam
yang disambung. perbandingan kandungan rogam pada timah
solder
untuk penyolderan peralatan listrik, lebih kuran g 600/o d,an 4oo/o timah
hitam.

o
o

Timah solder tersedia daram berbagai bentuk dan ukuran:

Batang

Tongkat

[anvorder tBtaztnst

"l

Kawat padat dan

Bubuk

Pasta

berinti

.@
Timah solder bedoentuk tongkat dan

batang.

Timah solder berbentuk kawat padat dan berongga

Gambar 105. Macam-macam bentuk timah solder

Timah solder berbentuk kawat biasa dipakai untuk digunakan dalam

bidang listrik. Jenis ini tersedia dalam berbagai ukuran untuk menyesuaikan
dengan keperluan, misalnya jika menyolder komponen yang sangat kecil
pada papan rangkaian tercetak (PCB) timah solder berbentuk kawat kecil
yang dipakai. Timah solder berbentuk kawat ada yang padat dan ada yang
berinti/berongga di mana tersebut diiisi dengan pasta.
C.

Prosedur penyolderan

Penyolderan merupakan penyambungan dua logam dengan

menggunakan timah solder. Timah solder adalah camPuran timah dan
timah hitam terdapat dalam bentuk dan ukuran untuk berbagai keperluan.
Fluks dipakai dalam proses penyolderan juga terdapat dalam berbagai
bentuk untuk menyesuaikan dengan keperluan. Alat solder, penyolderan
memerlukan panas (misalnya antara 20O - 400'C). Pada umumnya
panas tersebut diperoleh dengan menggunakan alat solder. Alat solder
mempunyai berbagai jenis dan ukuran. Agar tidak timbul kerusakan pada
bahan maka harus digunakan alat solder yang tepat.
d.

Ienis

jenis alat solder

Bisa dikelompokkan menjadi dua macam:

o
r

Pemanasan dengan gas

Listrik

Alat solder berbeda-beda dalam ukuran, bentuk ataupun merek, tetapi

fungsinya sama saja yaitu untuk memanaskan logam dan timah solder
pada suhu yang diperlukan.

las

dan

knratiian

1.

Alat solder dengan pemanas

gas

untuk menyolder benda yang relatif besar,

misalnva batang komutator suatu angker dinamo. Sebagai kepala
solder digunakan tembaga karena tembaga merupakan konduktor
Biasanva digunakan

panas yang baik.

.\
PEgfl!En t'YU

$f-/

;i'
*par./

tdr6ega

Alat salder dengan Pemanas gas.

Gambar 106. Alat solder dengan pemanas

gas

Alat solder macam ini dipanaskan dengan tungku gas atau silinder
gas cair.

A;at-aiat pemanas

2.

Gambar 106. Alat-alat pemanasan solder

Alat solder listrik

Alat solder listrik juga menggunakan tembaga untuk menyalurkan
panas, bagian penyalur panas tersebut disebut bit. Agar dapat
melakukan berbagai jenis pekerjaan penyolderan, seringkali bit (kepala
solder) dapat diganti.

knfplder

lBrazhqll

Gambar 107. Macam-macam solder listrik

AIat solder listrik berbeda-beda dalam nilai watt-nya. Nilai

tersebut menunjukkan seberapa panas yang dapat diberikannya. Ini
adalah s ,lah satu kriteria dalam memilih alat solder yang tepat untuk
suatu pekerj aan penyolderan.
Alat solder listrik harus dapat memberikan panas yang tepat untuk
suatu keadaan tertentu.
o Panas yang terlalu rendah akan menghasilkan sambungan yang
jelek.

Panas yang

terlalu tinggi akan merusak komponen.

Pengalaman dalam menyolder berbagai jenis logam akan

meningkatkan pengetahuan Anda tentang panas yang diperlukan bagi
suatu jenis pekerjaan penyolderan.

e.

Pelapisan alat solder dengan timah (tinning)

Apapun juga ienis alat solder yang Anda pakai, 'gurdi ' atau 'ujung
solder' alat solder harus dilapisi timah sebelum dipakai. Pelapisan timah
dilakukan dengan melapiskan timah solder pada tip atau kepala solder. Ini
akan mempermudah penyaluran panas antara alat solder dengan bahan
yang disolder.
Cara pelapisan adalah sebagai berikut:
1.

Bersihkan kepala solder atau tip. |ika perlu gunakan

meratakan permukaan yang berlubang.

2.

Panaskan kepala solder.

Beri fluks/pasta solder pada kepala solder.

3.
4.
5.

Lapisi tip dengan timah solder.

Bersihkan timah yang berlebihan dengan
lapisan timah yang tipis mengkilat.

LaB dan Fematrian

untuk

lap sehingga terdapat

Kain lap

Cambar 108. Cara membersihkan permukaan

mata solder

Pengkabelan

Perbaikan atau pemasangan rangkaian listrik sering kali memerlukan

penyambungan kabel. untuk itu diperlukan sejumlah
alat misalnr-a
tang, konektor, dan solder. penyorderan sambungan kabel menghasilkar.i
sambungan yang beresistensi sangat rendah dan juga kuat
secara fisik.
fim3h sol&r

l(awal kabel dililit bef 6amaaf,

f.

Gambar 109. penyolderan sambungan kabel

Prosedur pencegahan terjadi nya wicking

1.
2.

lika menyambung kabel yang terhubung pada sistem listrik kendaraan,

lepaskan dahulu terminal negatif baterai.
Amankan dahulu tempat kerja.
a. Iika Anda bekerja di dalam kendaraan, letakkan bahan'ang tidak
mudah terbakar di bawah kabel yang akan disolder untuk ber-:g:jaga terhadap tetesan timah.
b' Iika menyolder pada bangku, letakkan kabel pada r=.-:::_
yang tahan panas.
c. Ruangan harus berventilasi jangan menghirup ase: ..::,i ::_::
pada penyolderan.
d. Kenakan pakaian pelindung dan pelindung mar:

Xenydd* l*Ang|

3.
4.
5.
6.
7.

Kuliti isolasi kabel sekitar 10 mm dari uiungnya.

Pilin kabel-kabel (ini akan menghasilkan kekuatan sambungan).
Pilih ukuran alat solder dan timah/fluks yang tepat.
Bersihkan tip/kepala solder. fika tip sudah cukup panas beri sedikit
timah untuk membantu penyaluran panas.
Pegang solder dengan satu tangan dan tangan yang lain memegang
timah, arahkan pada letak penyolderan kabel.

Catatan:

fangan meletakkan solder terlalu lama pada kabel. Panas akan tersalur
pada kabel dan timah bisa berialan sepanjang kabel sehingga kabel akan
mengeras dan tidak lentur. Hal ini biasa disebut wicking.

8.

Periksa sambungan setelah dingin secara alami (iangan menggerakkan

sambungan saat mendingin).

9. Sambungan yang baik yang baik akan tampak seperti cermin. Jika
tampak tekstur abu-abu gelap mungkin panas yang timbul terlalu
rendah atau terlalu tinggi.
10. Isolasi sambungan.
Catatan:
Selama proses penyolderan, jangan sampai alat solder menyentuh kendaraan
atau peralatan dan sebagainya.

Hati-hati jangan sampai Anda terkena solder

atau meletakkan sembarangan sehingga orang Iain bisa terkena'

Wicking

Metode berikut ini bisa digunakan untuk mencegah teriadinya wicking.

Gunakan tang sebagai "heat sink" (pendingin), panas solder akan diserap
logam tang dan tidak merambat sepaniang serat kabel.
Metode ini efektif dalam menyolder sikat pada motor stater.
PenEfrt"rbun$ solder

,/

S.kd timah

Tang digunakan untuk mencegah wicking.

r
Las dan Pematrian

Gambar 110. Proses pencegahan wicking

Penggunaan aplikasi penl,olderan untuk perbaikan komponen

1.

otomotif

Komutator
Kadang-kadang angker dinamo pada motor stater atau generator

perlu disolder. Kumparan angker dinamo terhubung pada segmen

komutator melalui penyolderan. Selama proses bekeria motor atau
generator panas berlebihan dapat menyebabkan sambungan solder
ini rusak karena leleh oleh panas atau putaran angker dinamo'
Sambungan-sambungan tersebut dapat disolder kembali.

komutator yang pertu disalder kembali.

Gambar 111. Bagian motor starter yang dilakukan

penyolderan

Prosedur keamanan

Ikuti prosedur keamanan berikut ini:

a. Bersihkan dulu sambungan yang akan disolder, mungkin akan
diperlukan mesin bubut. Catatan: jangan menggunakan gerinda

b.
c.
d.
e.

dengan roda sikat kawat.

Pasang angker dinamo secara horizontal dengan catok atau alat
pemegang lainnya.
Beri pasta non-korosif pada sambungan.

Panaskan solder yang sesuai (untuk pekeriaan ini diperlukan

solder listrik besar atau solder non-listik dengan kepala tembaga
yang besar)
Beri sedikit timah pada kepala solder untuk membantu penyaluran
panas.

f.

Letakkan kepala solder pada bagian komutator dan beri timah

pada sambungan.

fitik temu

besi selder

Penqgabungan yang

bersn dengan
pemakailn-yang
P enyaldera

beRI bah -ubah

n ke mbali sa filb u n g a n

Gambar 112. Penyolderan komutator pada

motor starter

o
b'

h.

Biarkan timah dingin secara alami.

|ika perlu bubut komutator dan periksa apakah sambungan tidak

menimbulkan hubungan singkat.

Catatan:

Saat komutator mendingin yakinkan semua orang di bengkel

mengetahui bahwa komponen tersbut panas dan tidak boleh
disentuh.

2.

Terminal baterai

Terminal baterai dihubungkan pada kabel baterai dengan

menggunakan tang atau disolder. Untuk memberikan panas dalam
penyolderan sambungan yang diperlukan biasanya digunakan
semburan api.

metode yang umum:

o
o

Perlengkapan OxY

asetilene

Tabung LPC

Gambar 113. Alat-alat pemanas penyolderan

Las dan Pematrian

Prosedur keantanan vang perlu diikuti:

o -{nda harus sudah tahu

cara pemakaian alat sebelum

mt-nggunakannya.

langan sampai api mengenai benda-benda atau gas yang

mudah terbakar
]angan menggunakan peralatan yang tidak bekerja dengan
sempurna.
Ruang kerja harus berventilasi baik dan terdapat alat pemadam
kebakaran.

r
o

Prosedur penyambungan kabel terminal:

a.

Kupas lapisan isolasi kabel baterai dengan panjang sesuai

yang diperlukan (Periksa kedalaman lubang terminal untuk
menentukannya)

s penyekaf kabeL

Gambar 114. Penyolderan kabel

b.

Beri pasta pada kabel yang terkupas dan jangan membakar

isolasi tersebut, panasi kawat dan beri timah.
Catatan: Hindari terjadinya wicking pada kabel.

Nyala epr asrtrlan

zai asan

Kabel yang kecil

Gambar 115. Proses peyoldean pada kabel

c.

Pegang terminal dengan catok, panasi terminal dan beri

timah.
d. Arahkan api tetap pada terminal, masukkan kabelr-ang rerlai-:
timah pada lubang terminal.
Catatan:
Perpindahan panas pada bangku penjepit dapat dirurun^:".
dengan menempatkan bahan penahan panas antara peniepit ;::
terminal.
uenyorder

twst
I

Nyala
eat

+r

asat

Gambar 115. Penyolderan kabel pada terminal

baterai

e.
f.
3.

Hentikanpemberianpanas/penyemburanapipadasambungan
dan pegang sambungan hingga timah mengeras'
Bersihkan sisa pasta dan isolasi sambungan iika diperlukan.

Papan rangkaian tercetak (PCB)

Penggunaan komponen elektronik merupakan hal yang umum
dalam otomotif dewasa ini, sehingga kemampuan menyolder dengan
PCB adalah keterampilan yang berharga. Panas yang tepat khususnya
yang tidak berlebihan merupakan masalah penting dalam penyolderan

komponen elektronik dan PCB.

IC

Transidor

t-.

#. qs
\--fi

lGFasilor

*&F
PaPar rang*aian

Lubans

,4
F'}*,,*

PCB dan komPonen elektronik.

Gambar 116. Penyolderan pada PCB (printed circuit

board)

penyolderan yang baik komponen pada PCB memerlukan

kontrol suhu yang tepat pada solder, iuga batasan waktu PCB lamanya
mendapat pemanasan. Panas berlebihan dapat merusak PCB dan
komponen. Pada umumnya solderyang dipakai untuk PCB berukuran
kecil, ringan dan memilki pengaturan suhu.

Las dan Fematrlan

Solder yang bisa diatur suhunya.

Gambar 117. Solderyang dapat diatur suhu kerianya

Prosedur pemasangan komponen pada PCB

a.

Tekuk kaki komponen (misalnya tahanan) sesuai posisinya pada

PCB.

Catatan:
|angan menekuk kaki komponen pada bagian kaki yang menyentuh
tepi komponen. Gunakan tang seperti gambar di bawah ini.

Cambar 118. Penggunaan tang untuk membengkokkan kaki komponen

b.
c.

Bersihkan dan beri pasta iika perlu.

Pasang komponen pada PCB dan tekuk uiung
sehingga terjepit pada PCB.

kaki komponen

fmyofer(W

I Gambar 119.

Proses Pembengkokan

komponen pada PCB

Beri pendingin pada kaki komponen iika perlu (pendingin akan

membantu meniaga komponen yang sensitif terhadap panas

d.

berlebihan).
Tttih merryolder

ht

penceph

keruiakan &rl Panas

Pendingin nelindungi terhadap panas berlebihan.

e.

Gambar 120. Cara melakukan pendinginan pada komponen

Panaskan solder pada suhu yang diperlukan, letakkan pada

posisinya sehingga PCB dan komponen mendapat panas.

Penyalderan sambungan

f.
g.

Gambar 121. Cara pemanasan komponen

yang akan disolder

Beri timah sebanyak yang diperlukan.

Lepas solder dan biarkan mendingin dengan alami.

Les daa''Fanratdan

Catatan:

]angan menggerakkan sambungan selama terjadi pendinginan

,.

p
\.

,.

Upng bosi

.-'v a

..'

''t
t

Sambunoan dr soldef
oengan Saik

,,
/

Tonlolan draeb*biun

:silslu bafi/ak dtsu

Eedikd pansB

Sambungan sorder.

Gambar 122. Macam-macam bentuk sambungan solder

h.

Bersihkan sisa pasta dan periksa sambungan.

Fluks/pasta solder (untuk bahan pelumer atau pembersih)

Gambar 123. Fluks baik yang berupa pasta maupun bubuk

Sebelum dijelaskan apa yang disebut fluks, diterangkan terlebih

dahulu mengapa kita memerlukannya. Logam yang akan disolder
harus benar-benar bersih, misalnya dari karat. f ika permukaan sebuah

logam berhubungan dengan udara maka akan teriadi oksidasi.

Oksidasi adalah pembentukan karat atau bercak yang disebabkan oleh
reaksi dengan udara. Fluks/pasta solder adalah senyawa kimia yang
jika diberikan pada suatu logam akan mencegah terjadinya proses
oksidasi lebih lanjut serta membantu pengaliran timah solder pada
bahan solder. Fluks digunakan dengan diilapiskan pada bahan pengisi
atau bisa dalam keadaan pasta atau serbuk.

Untuk menghasilkan sambungan yang baik, perlu diperhatikan

bahwa fluks-fluks pengelasan suatu logam tidak bisa digunakan untuk
logam lain, sehingga dalam pemilihan fluks yang perlu diperhatikan
adalah:

Ienis logam yang disambung.

Ienis proses penyambungan soldering atau brazing.
suhu penyambungan.

knyolder (Bazinit {n3

Macam-macam fluks
Pada umumnya fluks dibagi menjadi dua macam:

r
.

Anorganik (korosif)
Organik (non - korosif)

Fluks anorganik biasanya digunakan dalam penyolderan timah,

baja lunak, timah hitam serta berbagai macam logam campuran. Fluks
bersifat asam dan bisa menghilangkan oksid, sesudah penyolderan
dengan fluks anorganik semua sisa kotoran harus dibersihkan untuk
mencegah korosi lebih laniut.

Fluks organik tidak bersifat korosif sebagaimana pada fluks

anorganik. Fluks organiktidak melepaskan oksid dari logam melainkan
mencegah terjadinya oksid. Fluks tipe organik digunakan dalam
penyolderan bidang Iistrik.

Contoh fluks organik:

o
.

Resin

Tallow/Gemuk

METAL YANG

ERSIH DI.LAPISI,

ilEnelN ARus eRYl oRGANIK

Pembersihan metal dengan dilapisi pasta solder'

Gambar 124. Pelapisan fluks solder

Fluks bisa digunakan pada logam yang disolder setelah dibersihkan

terlebih dahulu atau bisa juga digunakan timah solder berinti resin.
cara ini cepar dan mudah sehingga menjadi pilihan utama dalam
penyolderan pada sambungan/kawat listrik.
Fluks yang ada dalam timah solder berongga meleleh pada suhu

yang lebih rendah daripada timahnya. Maka fluks leleh dan mengalir
pada bahan sebelum timah leleh.

Untuk mempermudah pengenalan fluks, beberapa perusahaan

produsen fluks telah memberikan kode singkat sebagai berikut:
F = bahan pembersih

S
L
\\'
H

untuk logam berat

= untuk loganr ringan
= untuk soldering
= untuk brazrng

Ketentuan kerja penl'olderan

- Sebelum dilakukan penyambungan, permukaan benda keria harus
dibersihkan dan diberi bahan pembersih (fluks).
- Setelah penyambungan selesai, sisa bahan pembersih di luar
daerah 1'ang disolder atau di-brazing harus dibersihkan.
- Hindari bahan pembersih mengenai kulit tubuh.
- Tempat kerja harus memiliki sirkulasi udara yang baik.
Proses Penyambungan

Untuk memperoleh sambungan yang baik harus dipenuhi syaratsyarat berikut

1.

Mempunyai kampuh (celah) yang sesuai (cocok)

a. Hasil penyolderanf brazing akan meningkat kekuatannya bila
celah sambungan kecil dan rata. Cairan logam pengisi harus
mengisi celah dengan kekuatan kapilernya.
b. Iarak celah untuk bahan yang digunakan maksimum 0,5 min.
Sedangkan untuk bahan tambah yang berbentuk cincin cocok
dengan jarak 0,05 sampai 0,2 mm.

2.

Mempunyai permukaan sambungan yang bersih

a. Permukaan yang disambung harus bersih dan bebas dari
Iapisan oksid.
b. Kotoran, oli, gemuk, dan yang lainnya harus dicuci atau
dibersihkan dengan pelarut atau pembersih lainnya.
Bersihkan permukaan dari oksid dengan ampelas, sikat baf a,
benang baja, dan lain-lain.

Gambar 125. Membersihkan permukaan yang akan disambung

d.
3.

Penggunaan fluks yang tepat

a.
b.

Pembersihan hanya segera dilakukan sebelum penyambungan.

Fluks harus dapat mengatasi oksid pada awal dan selama

proses penyolderan.
Fluks dapat ditambah air mumi hingga berbentuk pasta dan dapat
dicatkan (dilaburkan) pada permukaan yang akan disambung.

Gambar 126. Melaburkan fluks pada bagian yang akan disambung

c.
d.

Penyolderan dilakukan saat fluks masih lembab.

Permukaan

fluks iuga dapat dilakukan dengan

cara

mencelupkan bahan tambah yang masih panas pada fluks.

4.

5.

Menggunakan alat pemegang dan penyangga

a.

Usahakan benda keria selalu disangga selama proses

b.

penyolderan atau menggunakan pemegang (penenpat).

Benda kerja tidak boleh bergeser dari posisinya selama bahan
tambah belum membeku.

Pemanasan

a.

Pemanasan dapat dilakukan dengan pipa hembus atau alat

b.

pembakar lainnya.
Untuk patri keras stainless steel gunakan nyala api netral, dan
untuk logam lainnya gunakan nyala api karburasi.
rt
U.

{ilN

Gambar 127. Gerakkan pembakar atau

pipa hembus

c.
d.

c.

Pembakar atau pipa hembus harus digerakkan melingkar_

lingkar dan api bagian luarnya saja yang mengenai benda
keria.
Bila ketebalan pelat tidak sama, maka pelat yang tebal han_va
diberikan panas yang lebih dibanding bahan yang ripis,
agar suhu pemanasan kedua benda tersebut dapat tercapai
bersamaan.
Hindarkanpanasyangberlebihan, karenaakanberakibatlogam
bertambah tidak mengalir lancar dan akan menimbulkan

bintik-bintik.

6.

Pemakaian logam tambah (bahan pengisi)

a.

b.

c.
d.

Bahan pengisi jangan dimasukkan ke sisi-sisi sambungan.

Untuk pemaduan bahan pengisi yang baik, suhu pemanasan
harus tercapai dengan benar. Hal ini ditandai dengan
mengalirnya bahan pengisi secara tipis dan bersih.
Jatuhkan lelehan bahan pengisi ke atas sambungan yang telah
diberi fluks.
- Bila bahan pengisi setelab menempel pada sambungan
berbentuk bola, berarti suhunya masih rendah.
- Kalau terjadi seperti itu, teruskan pemanasan sampai
bahan tambah mengalir seperti air di atas kaca bersih.
Bila suhu telah tercapai, lelehan bahan tambah dan api
langsung ke sepanjang sambungan, sehingga penyolderan
berlangsung dari tekanan api gas.
Bila menyolderkeras pada sambungan panjang, bahan kembali
diayrrn ke depan, step demi step meuggunakan nyala api.
Bahan tambah akan meleleh ketika permukaan sambungan
sudah mencapai suhu penyolderan keras.

Pada permukaan sambungan yang Inas, hasil terbaik akan

tercapai bila menyisipkan bahan tambah di anrara dua bagian
yang disambung

Cambar 128. Penyisipan bahan tambah pada permukaan

sambungan yang luas

Menyorder (BrazingD

ttf;

Logam pengisi yang disisipkan dibentuk sesuai dengan bentuk

bidang permukaan sambungan (gambar).
Bentuk-bentuk logam pengisi

r Gambar 129 . Ingan pengisi yang disisipkan

7.

sudah dibentuk lebih dahulu

Pembersih setelah penyolderan

Fluks yang tertinggal dapat dihilangkan dengan mudah

memakai air panas. Cara terbaik adalah mencelupkan benda kerja
yang panas ke dalam air atau menyikatnya dengan sikat basah.
Pada pematrian benda yang luas, pembersihan sering dilakukan
dengan digosok.

Gambar 130. Membersihkan benda

penvolderan

kerf a setelah

8.

Pemanasan pada solder keras

Nyala api pemanasan harus dikenakan pada logam induk, bukan

langsung pada bagian sambungan. Bila pemanasan langsung pada
sambungan dan bahan tambah sekaligus, maka bahan tambah
akan meleleh sebelum sambungan mencapai suhu penyolderan.
Kesalahan ini akan berakibat daya lekat penyolderan kurang
kuat.

Kedua bagian yang akan disambung harus mencapai suhu

penyolderan dalam waktu yang bersamaan. Bagian yang tebal
harus diberi panas lebih daripada bagian yang tipis.

Gambar 131. Cara pemanasan solder keras yang benar

dan yang salah

Pemanasan dari luar selalu berakibat celah akan membesar,

sebab bagian luar mengembang lebih besar dari yang di dalam.
Sebaliknva pemanasan dari dalam akan memperkecil celah, karena

bagian dalam memuai lebih besar daripada yang di luar

Demanasan

Femanasaul

Cambar 132. Cara pemanasan yang baik

Gambar memperlihatkan contoh cara pemanasan yang

baik. Dengan cara ini pemanasan akan merambat dengan baik
kesambungan.

9.

Bentuk sambungan solder atatbrazing

Nffi
(a)

saii.ibungan lunlpang

(c)

sambungan tumpul

(b)

sambungan tumpang yang dil.iiuskan

(d)

sambungan flens

Gambar 133. Macam-macam bentuk sambungan solder

Menyorder

lBrazing)

ogm

ffi

Tabel 24. Bentuk Sambungan pada Penyolderan

ry

ry

ffi

ffi

*W LL
10. Pematrian/solder keras (brazing)

Solder keras/pematrian adalah proses penyolderan menggunakan bahan tambah dari logam-logam agak keras misalnya
perak, kuningan, tembaga dan sebagainya di mana logam solder
mencair dengan suhu lebih dari 450 "C. Solder keras digunakan
untuk mendapatkan kerekatan yang lebih kuat dan kokoh serta
tahan terhadap suhu yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan
penyolderan ringan.
Bahan-bahan solder keras
Banyak sekali jenis bahan-bahan penyambung untuk solder
keras sesuai dengan banyaknya jenis logam dasaryang disambung,
di mana bahan yang paling banyak digunakan dalam solder keras
adalah tembaga dan perak.

a.

Macam-macam bahan solder keras tembaga

Solder keras tembaga
- Terbuat dari tembaga tungku lebur (F - Cu) atau (SF

cu)
Sifatnya sangat mudah dibentuk, menghasilkan jalur sambungan yang kedap udara, tahan asam, karat, dan suhu.
Pemakaiannya: menyolder celah sambungan antara baia

dan baja.

tto

Las dan Peruatrian

b.

c.

Bahan pelumer (fluks) yang cocok adalah FSH3

Solder keras tembaga - timah (solder perunggu)

Terbuat dari tembaga dan timah dengan sedikit fospor.

Pemakaian: untuk penyolderan keras pipa baja

Terbuat dari tembaga dan timah dengan sedikit campuran

dari silisium, timah, mangan, dan besi. Untuk keperluan
khusus ada juga yang dicampur dengan perak dan nikel.

Sifatnya: memiliki daya regang tinggi, kekuatan batas

menengah, kekerasan rendah, dan merupakan bahan
solder keras yang banyak dipakai.
Pemakaian: menyolder macam-macam celah dan

Bahan pelumer (fluks) yang cocok adalah FSH3

Solder keras tembaga - seng (solder kuningan)

d.

sambungan.
Bahan pelumer yang cocok: FSH2, tapi bahan pelumer
tidak cocok untuk solder yang keras.

ini

- nikel - seng
Terbuat dari tembaga, nikel, dan seng dengan sedikit
sisipan silisium.
Sifatnya: menghasilkan sambungan berkekuatan panas,
kekuatan tarik tinggi hingga 800 N/mm2
Pemakaiannya: untuk menyolder celah (0,5 - 0,3 mm)
dan penyolderan celah sambungan baja, nikel paduan
dan nikel besi tuang.
Bahan pelumer (fluks) yang cocok adalah: FSH2

Solder keras tembaga

Macam-macam bahan solder keras perak

Bahan solder keras perak telah distandardisasi terdiri atas tembaga
(Cu), perak (Ag), seng (Sn), mangan (Mn), nikel (Ni) dan lainnya.
Beberapa jenis yang mengandung kadulum (Cd) digunakan untuk

menurunkan titik lebur, di mana makin tinggi kandungan Cd maka

makin rendah suhu kerja solder. Suhu kerja paling rendah pada patri
perak ini adalah 610'C yang dimiliki jenis solder L - Ag - 40Cd.
Sifat-sifat dari solder perak ini adalah:
- Sangat encer dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke dalam
celah.

Jalur hasil penyambungan sangat kuat, liat, tahan karat, dan

putih.

Sangat cocok untuk penyolderan keras dan logam berat.

Menyotder

lBraztngl

t"tlW

ffiffi*

Tabel 25. Logam Pengisi Kualitas dan Pemakaiannya

.\lunrinium tirgrcndah

kli
Silvrr dloys
L .Sukvcralloy

l.

AgCtr Z-n Crl

AgCui4n Cd

(rl0

30..15

It

It

ll.

36

0.os-0..1

C.N
C.N

680

l{

l{

0.05-0.?r

E"N

tJ

c,N

R.

R
R
R

U
R

t(
U
R

J(

.\

It

0.05-

0.:l

.1.

Ag Cu 7.n L'ln

610

,r0-50

4.

AgCuZn

720

36

AgCuT-rtCd

?50

36

0.1--0.2rt

6.

AgCuZnCti

800

30

0.t-{.2r)

C.N
C,N

Ag L\r 7.rr.Si
Ni Cu Zn Si
CuZnSi SnFe
Crr Zn Si Sn

li(dl
7U)

o.l

0.,1

ti.. N

t.-0.4

AgCu lr

705

AgCu

AgCu

'R

8"

9.

Bmna

10.

890

0.1-{.4

9il)

0,1-{.4

R,N
R,N
R.N

c.0.5"0.1t

C.N

?t0

0.05-0.?l

c,N

?50

0. l--0-3

C,N

r-0.3

C,N

0.0-i-o.4

0.

A
A

A
A

tl
U

It

l(

IJ

Ilr,rrc rllny,
7.

lf

I{

U
U

P.

{l

t.l

t)

U
U

Ilt4rhonrr
crxrlcr Clloys

.\itru
$qircflrs

n trRlt
usrd

cooper
Phoplmnrs
coopr

CuP

850

A(not

t.tfi)
Atnn, allo1s
Arun- solder

.0.

J50

i50

l)

Bilapatri lratirs.dengarr tarrgan jarak nrok.0.i

0,

0.

rnrrr

t-0.8
t*0 B

2) C N

rrl'ala api sedikit kar-burising

= nyala api nerlal
= nvala api sedikit oksidasi

3)

:
A:
U:

djorrjrrrkau
dapat digunakan
tidak cocok

4)

R
R

Flrrr B hanrs digunakan unrrrk

stainless stcll dln baja talrarr
korosi

Pengelasan/trvelding: suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat

panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Pengelasan dapat juga didefinisikan
sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.

Penyolderan/solder lunak (braze welding): proses penyambungan dua keping

logam dengan logam yang berbeda yang dituangkan dalam keadaan cair dengan
suhu tidak melebihi 430 'C di antara kedua keping tersebut.

Pematrian/Solder Keras (brazing): proses penyambungan dua keping logam

dengan logam yang berbeda yang dituangkan dalam keadaan cair di mana logam
pengisi mempunyai titik cair di atas 430 oC akan tetapi masih di bawah titik cair
logam induk.
Regulator: alat yang berfungsi untuk mengukur tekanan gas pada tabung dan
membatasi tekanan gas yang keluar dari tabung, baik oksigen maupun karbit.
Kampuh: bentuk sambungan yang digunakan untuk pengelasan.
Logam ferro: logam besi dan baja
Logam non ferro: logam selain besi dan baja.
Fluks: adalah bahan kimia berbentuk serbuk arom pasta, ada juga yang dibalutkan
pada kawat las bahan tambah, fluks sangat berguna karena berfungsi melekatkan
bahan tambah dengan logam yang akan dilas.
AC: Ahernating Current
DCSP: Direct Current Straight Polarity, pada metoda
dengan kutub negatif.

ini elektroda dihubungkan

DCRP: Direct Current Reuerse Polarity, pada metoda

ini elektroda dihubungkan

dengan kutub positif.

Glosarium

'm

Amstead, BH., dkk. 7997 . Teknologi Mehanik.lakarta: Erlangga.

Bauerlein, B. 1997. A Basic Guide Of Arc Welding Electrodes [On Line]. Email:
A4lwillys@aol.com. [Z Nopember 2006].
Direktorat Pendidikan Menengah Kejuruan. 2004. Modul Melahsanakan Prosedur
Pengelasan, Pematrian, Pemotongan, dengan Panas & Pemanasan. Jakarta:
Depdiknas
IAPSD, 2001. Buku Informasi 50

006

2 " Penyolderan ". Jakarta: IAPSD

Maman Suratman, 2005. Teknik Menglas ,\setilen, Brazing dan Las Busur Listrik.
Bandung: Pustaka Grafika

Tim Pengajar Pengelasan. 2005. Las Busur Listrik dan Las Oxy Asetilen Yogyakarta:
BLPT Yogyakarta.

Wiryosumarto, H & Okumura, T. 2000. Teknologi Pengelasan Logam. Iakarta: PT

Pradnya Paramita.

www. howstuffiarork. com

www. visualdictionary.co m
www. wikipedia.com

A
AC

K
52,54,56,57, 65, 66, 67, 68, 69,70,
77, 72, 73,74, 77, 113

amperase 76
AWS/ASTM 6s

M
metalurgi 2,14,173
MIC 2,50, 53, 54,56
mild steel 8, 84

B
brander las 4, 38

brasing

kampuh 4, 5, 6, 7, 14, 28, 38, 52, 60, 62,

66,75,84, 85, 105

11

non ferro 7, 30, 74, 713

DCRP 55, 67,68,

113

DCSP 55, 67,68,

TT3

deoksidator 75

discontinuity

115

puddle 78
R

elektroda 8, 9, 11, 49,50,51,52,53,54,

55, 56, 57, 58, 59, 63, 64, 65, 67, 68,
69, 70, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78, 80,
81, 82,83, 113
F
ferro 7,30,74, tt3
fluks 3, 4, 50, 51, 52, 54, 64, 65, 66,75,

88, 90, 94,96, t03,104,105, 106,

107, 111, 113

retak 4,8, 9, 10, 17,73,

BO

T
tack weld 83
terak 3, 7, 36, 51, 52, 54, 60, 64, 69,25, 88
TIC 2, 50,52,53
torch 14

W
welding 2, 39, 64, 90,

113

I
ikatan metalurgi 2, 14, 113

Indeks',W