Anda di halaman 1dari 10

Rizky Ayu Diella Calista

125070300111048 / A2
ABC METHOD
Analisis ABC atau sering juga disebut sebagai klasifikasi abc merupakan klasifikasi
dari suatu kelompok material dalam susunan menurun berdasarkan biaya penggunaan
material itu per periode waktu (harga per unit dikalikan volume penggunaan dari
material itu selama periode tertentu). Periode waktu yang umum digunakan adalah satu
tahun. Analisis ABC juga dapat ditetapkan menggunakan kriteria lain, bukan sematamata berdasarkan kriteria biaya, tergantung pada faktor-faktor penting apa yang
menentukan material tersebut.
Klasifikasi ABC umum dipergunakan dalam pengendalian inventory (inventory
control). Pada dasarnya terdapat sejumlah faktor yang menentukan kepentingan suatu
material, yaitu:
1. Nilai total uang dari material.
2. Biaya per unit dari material.
3. Kelangkaan atau kesulitan memperoleh material.
4. Ketersediaan sumber daya, tenaga kerja, dan fasilitas yang dibutuhkan untuk
membuat material.
5. Panjang dan variasi waktu tunggu (lead time) dari material, sejak pemesanan
material itu pertama kali sampai kedatangannya.
6. Ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material itu.
7. Resiko penyerobotan atau pencurian material itu.
8. Biaya kehabisan stock atau persediaan (stockout cost) dari material itu.
9. Kepekaan material terhadap perubahan desain.
Klasifikasi ABC mengikuti prinsip 80-20, atau hukum Pareto, dimana sekitar 80%
dari nilai total inventori material dipresentasikan (diwakili) oleh 20% material inventory.
Pada prinsipnya analisis ABC adalah mengklasifikasikan jenis barang yang didasarkan
atas tingkat investasi yang terserap didalam penyediaan inventori untuk setiap jenis
barang. Berdasarkan prinsip Pareto, barang dapat diklasifikasikan menjadi 3 kategori
sebagai berikut :

Kategori A(80-20) :
Terdiri dari jenis barang yang menyerap dana sekitar 80% dari seluruh modal
yang disediakan untuk inventori dan jumlah jenis barangnya sekitar 20% dari
semua jenis barang yang dikelola.

Kategori B(15-30) :
Terdiri dari jenis barang yang menyerap dana sekitar 15% dari seluruh modal
yang disediakan untuk inventori (sesudah kategori A) dan jumlah jenis
barangnya sekitar 30% dari semua jenis barang yang dikelola.

Kategori C(5-50) :
Terdiri dari jenis barang yang menyerap dana sekitar 5% dari seluruh modal yang

disediakan untuk inventori (yang tidak termasuk kategori A dan B) dan jumlah
jenis barangnya sekitar 50% dari semua jenis barang yang dikelola.
A. Penggunaan Klasifikasi ABC
Penggunaan Analisis ABC adalah untuk menentapkan:
1. Frekuensi perhitungan inventori (cycle inventory), di mana material-material kelas
A harus diuji lebih sering dalam hal akurasi catatan inventory dibandingkan
materialmaterial kelas B atau C.
2. Prioritas rekayasa (engineering), di mana material-material kelas A dan B
memberikan petunjuk pada bagian Rekayasa dalam peningkatan program reduksi
biaya ketika mencari material-material tertentu yang perlu difokuskan.
3. Prioritas pembelian (perolehan), di mana aktivitas pembelian seharusnya
difokuskan pada bahan-bahan baku bernilai tinggi (high usage). Fokus pada
material-material kelas A untuk pemasokan (sourcing) dan negoisasi.
4. Keamanan, meskipun nilai biaya per unit merupakan indikator yang lebih baik
dibandingkan nilai penggunaan (usage value), namun analisis ABC boleh
digunakan sebagai indikator dari material material mana (kelas A dan B) yang
seharusnya aman disimpan dalam ruangan terkunci untuk mencegah kehilangan,
kerusakan, atau pencurian.
5. Sistem pengisian kembali (replenishment systems), dimana klasifikasi ABC akan
membantu mengidentifikasi metode pengendalian yang digunakan. Akan lebih
ekonomis apabila mengendalikan materialmaterial kelas C dengan simple two bin system of replenishment (synonim ; bin reserve system or visual review
system) dan metode-metode yang lebih canggih untuk material-material kelas A
dan B.
6. Keputusan investasi, karena material-material kelas A menggambarkan investasi
yang lebih besar dalam inventory, maka perlu lebih berhati-hati dalam membuat
keputusan tentang kuantitas pesanan dan stock pengaman material-material kelas
A dibandingkan terhadap material-material kelas B dan C. Sebaiknya implentasi JIT
pada bagian pembelian diterapkan pertama kali dalam pembelian materialmaterial kelas A, kemudian material kelas B, dan pada akhirnya pada materialmaterial kelas C.

B. Pengelompokan Material ke dalam Kelas ABC


Terdapat sejumlah prosedur untuk mengelompokkan material-material inventory
kedalam kelas A, B dan C, antara lain:
1. Tentukan penggunaan volume per periode waktu (biasanya per tahun) dari
material-material yang ingin di klasifikasikan.
2. Gandakan (kalikan ) volume penggunaan per periode waktu (per tahun) dari
setiap material dengan biaya per unitnya guna memperoleh nilai total

penggunaan biaya per periode waktu (per tahun) untuk setiap material itu.
3. Jumlahkan nilai total penggunaan biaya dari semua material inventory itu untuk
memperoleh nilai total penggunaan biaya agregat (keseluruhan).
4. Bagi nilai total penggunaan biaya dari setiap biaya inventory itu dengan nilai
total penggunaan biaya agregat, untuk menentukan persentase nilai total
penggunaan biaya dari setiap material inventory itu.
5. Daftarkan material-material itu dalam rank persentase nilai total penggunaan
biaya dengan urutan menurun dari terbesar sampai terkecil.
6. Klasifikasikan material-material inventory itu ke dalam kelas A, B, dan C dengan
kriteria 20% dari jenis material diklasifikasikan ke dalam kelas A. 30% dari jenis
material diklasifikasikan ke dalam kelas B, dan 50% jenis material diklasifikasikan
ke dalam kelas C.
Perlu diketahui bahwa angka-angka persentase yang diberikan dalam penjelasan
bukanlah harga mati, angka-angka tersebut hanyalah guidelines saja. Sebenarnya, tidak
ada aturan yang spesifik berkaitan dengan batasan antara kelompok A, kelompok B,
dan kelompok C.
Jika pengelompokkan persediaan tersebut digambarkan secara grafis dimana
sumbu vertikal menunjukkan prosentase nilai persediaan dan sumbu horisontal
menunjukkan prosentase jumlah persediaan, maka akan terlihat seperti kurva dan
disebut kurva ABC.
Dari analisis persediaan ABC, manajemen memperoleh informasi yang dapat
digunakan untuk mengendalikan persediaan. Misalnya, persediaan yang masuk
kelompok A menggambarkan investasi persediaan yang bersifat substansial sehingga
persediaan tersebut memerlukan pengawasan dan pengendalian yang ketat yang
meliputi pencatatan yang lebih akurat dan komplit, pengawasan dan inspeksi tingkat
persediaan yang terus menerus, perhitungan yang tepat, menempati posisi prioritas
utama dan diberi perhatian yang maksimum berkaitan dengan jumlah dan frekuensi
pemesanan.
Sebaliknya, untuk persediaan yang masuk kategori C, relatif kurang membutuhkan
perhatian atau pengendalian yang seketat kelompok A maupun B. Jumlah yang besar
sering memberikan keuntungan dalam hal pengurangan biaya pengangkutan, dan
tingkat prsediaan dapat diawasi secara periodik tanpa membutuhkan catatan-catatan
formal. Sementara, persediaan kategori B yang merupakan persediaan dengan nilai dan
jumlah yang berada di tengah-tengah antara A dan C, memerlukan pengendalian dan
pengawasan yang lebih dari C, namun tidak seketat pengendalian dan pengawasan
untuk persediaan kategori A.
Kurva ABC Inventory Analysis

Referensi:
Anonim. -. Pengendalian Persediaan. http://ocw.usu.ac.id. Medan: Universitas Sumatera
Utara.

FIXED ITEM INVENTORY


Inventorisasi fixed asset merupakan kegiatan pencatatan kekayaan perusahaan yang
berupa aset tidak bergerak (fixed asset), dimana fixed asset merupakan aset yang
berbentuk barang atau benda yang digunakan dalam operasi perusahaan dan tidak
dimaksudkan untuk dijual dalam rangka kegiatan normal perusahaan. Aset tersebut
memiliki masa pemakaian dan diharapkan dapat memberi manfaat pada perusahaan
dalam jangka waktu yang cukup lama. Fixed asset digolongkan menjadi 3 kelompok:

1. Tanah, seperti tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya gedung-gedung


perusahaan.
2. Gedung, seperti gedung yang digunakan untuk kantor, toko, pabrik, dan gudang.
3. Peralatan, seperti peralatan kantor, peralatan pabrik, mesin-mesin, kendaraan.
Manfaat yang diberikan fixed asset umumnya semakin lama semakin menurun,
(kecuali manfaat yang diberikan oleh tanah) dan hal ini sangat mempengaruhi kegiatan
operasional suatu perusahaan. Maka untuk menghindari hal tersebut, suatu perusahaan
diharapkan harus selalu memantau kondisi fixed asset yang dimiliki.
Referensi:
Tegoeh, Noegroho. -. Inventorisasi Fixed Asset. Program Sarjana Jurusan Teknik Elektro
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.

PARSTOCK SYSTEM
Par stock adalah standar perhitungan jumlah persediaan material dan supplies
untuk

menunjang

jalannya

operasional.

Pada

beberapa

manajemen

restoran,

menggunakan sistem par stock. Sistem ini menentukan jumlah maksimal produk yang
ada pada inventory. Jumlah atau kuantitas ini secara langsung bergantung pada
kecepatan penggunaan barang dan durasi pengiriman barang dari supplier. Jumlah
maksimum ini menunjukkan sebagian nilai inventaris barang. Ketika petugas menghitung
jumlah barang yang diperlukan untuk menggantikan stock yang sudah habis, ditentukan
dari setiap bahan makanan par value, dikurangi sisa makanan yang ada di gudang
(dalam bentuk satuan pembelian). Sebagai contoh, asumsikan par value dari 6 kasus
jagung kalengan dan petugas menyatakan ada 4 case di gudang. Kemudian, terdapat
software yang dapat menghitung kuantitas reorder produk sebagai jumlah barang yang
diperlukan untuk di reorder atau pada kasus ini berarti 2 jagung kalengan. Sistem par
stock menunjukkan fluktuasi jumlah barang, bergantung pada perbedaan kuantitas
barang yang ada di gudang dan level par stock. Kuantitas pesanan barang berbagai
macam, sesuai dengan keberagaman customer.
Pada sistem ini, membutuhkan kuantitas yang jelas dapat diperoleh dari setiap
item yang nantinya didapat dari supplier. Kuantitas tersebut harus sesuai dengan menu
yang dirancang. Permintaan atau order dirancang pada jangka waktu tertentu, pada
periode tertentu. Setiap waktu tanggal untuk order, diperlukan stock item yang cukup
untuk memenuhi supply yang ada. Penggunaan dari setiap item harus direncanakan
dengan baik di antara tanggal-tanggal periode order tersebut.
Adapun manfaat par stock antara lain :

Untuk mengetahui seberapa besar jumlah materials & supplies yang dibutuhkan

untuk operasional
Sebagai alat kontrol dalam operasional sehari-hari.
Untuk menjamin perputaran materials & supplies
Referensi:
Kasavana, Michael L. 2009. Drive Efficiency with Effective Inventory Control.
Puckett, Ruby P. 2004. Food Service Manual for Health Care Institution: Third Edition. San
Fransisco: Jossey Bass. http://books.google.co.id.

MINI MAX SYSTEM


Mini-max adalah singkatan dari minimum-maximum. Pada prinsipnya sistem minimax mencakup dua tingkat inventory, yaitu perhitungan barang minimum dan
maksimum yang ada di gudang. Dianggap baik jika barang dipesan pada supplier ketika
stock barang paling minimum dan kuantitas barang yang dipesan mencapai maksimal.
Dengan sistem ini, jumlah setiap barang/bahan makanan yang dipesan akan sama setiap
waktu, tetapi waktu pembelian yang berbeda-beda. Selain itu, laju penggunaan setiap
barang harus selalu dipantau sehingga nilai minimum dan maksimum yang diperoleh
tepat.
Sistem minimax digunakan untuk perusahaan yang memiliki permintaan musiman
(seasonal/cyclical). Ketika perusahaan mengetahui akan ada permintaan pada periode
tertentu, misalnya saja dalam seminggu, waktu tersebut belum pasti kapan terjadinya
sehingga harus diatur jumlah minimum stock barang untuk kejadian-kejadian seperti
kemungkinan kesempatan penjualan. Sistem ini masih tergolong popular dan sering
digunakan sebagai sistem manajemen modern.
Untuk

menentukan

nilai

minimum

dan

maksimum,

perusahaan

harus

mencocokkan antara inventaris mereka dengan pola permintaan customer. Perusahaan


harus memiliki list penjualan pada waktu sebelumnya (history) dan ramalan penjualan ke
depan. Dari data-data tersebut, perusahaan dapat menentukan batas ambang yang
realistis mengenai jumlah stock yang harus ada di gudang. Contohnya pada satu periode
volum penjualan perusahaan 10.000 unit dibeli oleh 20 customer, setiap customer secara
tipikal permintannya kurang lebih 50 unit. Data tersebut dapat digunakan untuk
menentukan waktu siklus pembelian dari setiap individu customer tersebut.
Dari contoh di atas, jika perusahaan memiliki rata-rata penjualan 3000 unit dalam
1 bulan dan jangka waktu untuk restock sekitar 3-4 bulan, jadi nilai minimum inventaris
untuk mengcover 3000 unit tersebut ditambahkan 50% dari nilai tersebut untuk berjagajaga jika ada lonjakan permintaan. Jadi, dalam kasus ini, nilai minimum inventory-nya
sekitar 4500 unit dan nilai maksimum dapat mencapai 10.000 unit.
Siklus penjualan dapat dipersingkat jika inventaris perusahaan benar-benar diatur
dengan baik. Periode untuk restock harus memperhitungkan siklus permintaan customer
dan harus dapat mengakomodasi meningkatnya permintaan atau permintaan yang
musiman. Feedback yang diperoleh dari penjualan sangat penting dan setiap informasi
yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan harus disampaikan segera.

Analisis permintaan customer pada periode tertentu


Menilai rata-rata unit di setiap permintaan
Menentukan siklus waktu customer melakukan permintaan
Gunakan pola permintaan yang lalu
Tentukan jumlah permintaan customer pada periode tersebut
Mempertahankan feedback yang konstan dari penjualan meskipun ada perubahan
permintaan customer

Dalam mengatur inventaris, pasti ada waktu-waktu dimana permintaan melunjak


sedangkan stock yang dimiliki sedikit. Hal ini tidak baik untuk perusahaan itu sendiri.
Oleh karena itu, lakukan perhitungan seakurat mungkin, perusahaan harus memiliki
ramalan penjualan yang solid, mengerti kebutuhan pembelian customer, dan memiliki
pegangan saat periode-periode permintaan.
Referensi:
Kasavana, Michael L. 2009. Drive Efficiency with Effective Inventory Control.
Puckett, Ruby P. 2004. Food Service Manual for Health Care Institution: Third Edition. San
Fransisco: Jossey Bass. http://books.google.co.id.

ECONOMIC ORDER QUANTITY


Bahan mentah merupakan salah satu faktor produksi yang sangat penting. Oleh
karena itu, penyediaan bahan mentah yang tepat, baik dalam arti jumlah maupun waktu,
akan sangat mendukung kelancaran proses produksi. Persediaan bahan yang minim
memungkinkan terjadinya kekurangan bahan. Kekurangan bahan mentah yang tersedia

(stock-out) dapat berakibat terhentinya proses produksi karena kehabisan bahan untuk
diproses. Namun, dilihat dari sisi positif, jumlah persediaan bahan yang rendah dapat
menghemat biaya-biaya yang timbul sehubungan dengan adanya persediaan dan dapat
mengurangi risiko kerusakan bahan akibat terlalu lama disimpan. Di sisi lain, persediaan
bahan mentah yang terlalu besar jumlahnya (over-stock) memang dapat menjamin
kelancaran proses produksi karena bahan senantiasa tersedia dalam jumlah yang cukup,
namun bila dilihat dari segi finansial, persediaan bahan yang terlalu besar akan
meningkatkan biaya persediaan dan risiko kerusakan.
Persoalan dalam pengaturan persediaan bahan mentah adalah bagaimana
berusaha menyediakan bahan mentah yang diperlukan untuk proses produksi sehingga
proses produksi dapat berjalan lancar dengan biaya persediaan yang minimal. Tujuan
pengawasan persediaan bahan mentah adalah untuk menjawab persoalan tersebut baik
dalam artian jumlah, kualitas maupun waktu.
Jumlah bahan mentah yang dibutuhkan di dalam berproduksi selama satu tahun
dapat diperhitungkan dari rencana hasil produksi yang akan dihasilkan dengan
kebutuhan bahan mentah untuk satu satuan barang jadi. Setelah diketahui jumlah
kebutuhan bahan mentah, maka perlu direncanakan juga mengenai cara pembeliannya
atau cara penyediaannya. Dalam hal cara penyediaan/pembelian pada garis besarnya
terdapat dua alternatif yaitu:
Dibeli sekaligus jumlah seluruh kebutuhan, dan kemudian disimpan di gudang,
sehingga setiap kali ada kebutuhan tinggal mengambil di gudang. Cara ini lebih
menjamin kelancaran proses produksi, dalam artian bahwa bahan mentah untuk
keperluan proses produksi telah tersedia dalam jumlah besar. Namun demikian, di sisi
lain, cara ini membawa konsekuensi

bahwa perusahaan harus menanggung biaya

persediaan atau paling tidak biaya penyimpanan yang tinggi.


Alternatif yang kedua ialah berusaha memenuhi kebutuhan bahan mentah untuk
keperluan proses produksi dengan membeli dalam jumlah yang relatif kecil dalam setiap
kali pembelian dengan frekuensi pembelian yang lebih sering. Cara ini akan membawa
kemungkinan terlambatnya bahan mentah. Apabila keterlambatan penyediaan bahan
mentah terjadi, maka proses produksi dapat terganggu. Sedangkan keuntungan dari cara
kedua ini ialah bahwa perusahaan tidak perlu menanggung biaya penyimpanan bahan
mentah yang terlalu besar. Dalam hal ini biaya penyimpanan dibebankan pada leveransir
bahan mentah.
Dari

dua

cara ekstrim

tersebut,

manajemen berusaha

untuk

menentukan

kebijaksanaan penyediaan bahan baku yang optimal dalam arti dapat menjamin
kelancaran proses produksi dan biaya yang ditanggung ada pada tingkat minimal. Untuk
keperluan tersebut biasanya digunakan metode yang disebut metode Economic Order
Quantity (EOQ).
Pengertian

EOQ

adalah

volume

pembelian

yang

paling

ekonomis

untuk

dilaksanakan pada setiap kali pembelian. Metodeini digunakan untuk menghitung jumlah

pemesanan barang yang optimal yang dapat dipesan oleh organisasi. Variabel-variabel
yang dibutuhkan untuk mengetahui nilai EOQ adalah jumlah kebutuhan barang, biaya
pemesanan setiap kali melakukan pemesanan dan biayapenyimpanan. Metode EOQ
menghitung jumlah kebutuhan barang, biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Hasil
akhir dari perhitungan EOQ adalah jumlah barang yang optimal untuk dipesan. Metode
EOQ tersebut diimplementasikan kedalam sistem penentuan jumlah pemesanan barang
yang optimal. Secara matemastis dinyatakan sebagai berikut:

dimana
R

: kebutuhan bahan mentah satu tahun

Co = S

: Ordering Cost setiap kali pesan

Ch = H : Holding Cost per unit per satu satuan waktu


Model EOQ di atas dikembangkan dengan asumsi:
1)
2)

Hanya ada satu jenis/item persediaan yang hendak direview.


Seluruh jumlah bahan mentah yang dipesan datang pada satu titik waktu

tertentu.
3)

Permintaan akan bahan bersifat konstan atau mendekati tingkat konstan.

4)

Lead time konstan.

5)

Tidak terjadi kehabisan bahan.

Referensi:
Poerwanto, Hendra. 2010. Economin Order Quantity (EOQ). http://hendramo.web.id.
Yusuf, Abdul Mumini. 2003. Inventory Control and Economic Order Quantity in National
Electric Power Authority (NEPA). Disertasi, St Clements University.