Manual de Practicas de Control Logico Programable para El PLC Micrologix 1000

UNIVERSIDAD AUTNOMA DEL ESTADO DE MORELOS
DESARROLLO DEL MANUAL DE PRACTICAS DE CONTROL LOGICO

PROGRAMABLE PARA EL PLC MICROLOGIX 1000 DE ALLEN BRADLEY
Tesis de Licenciatura presentada a la Carrera de Ingeniera Elctrica de acuerdo a

los requerimientos de la Universidad para obtener el ttulo de
INGENIERO ELCTRICO
Director de tesis:
Dr. Mario Limn Mendoza
RESUMEN
Esta tesis se realiza con el nico fin de ser un apoyo didctico para los alumnos de
la carrera de Ingeniera Elctrica de la Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera
de la Universidad Autnoma del Estado de Morelos. Se desarroll el manual de
Practicas del PLC (Controlador Lgico Programable) Micrologix 1000 de Allen
Bradley, el cual contiene la informacin necesaria para que los alumnos de dicho
plantel realicen sus prcticas escolares y brinde un apoyo para resolver dudas
referentes al PLC. En este trabajo se muestra de forma sencilla y rpida la creacin,
edicin y programacin del PLC Micrologix 1000 mediante el desarrollo de
dinmicas en donde se utilizan distintos juegos de instrucciones para que los
usuarios ejerciten sus conocimientos tericos.
El manual se compone de 6 prcticas en el simulador LogixPro y 8 prcticas en el
programador de PLC RSLogix 500 de entradas y salidas digitales, desarrolladas con
las instrucciones ms utilizadas en la programacin de PLCs.
Adems este trabajo muestra la creacin de una prctica con el mdulo de
comunicacin Ethernet.
Con lo anterior se apoyar en gran medida el proceso de enseanza-aprendizaje
de los estudiantes que cursan la asignatura de Control Lgico Programable, ya que
se aplica de forma dinmica los conceptos tericos de la misma.
II
DEDICATORIAS
A Mi Padre y A Mi Madre: Gracias al inmenso apoyo que me brindaron desde el
inicio y final de mi carrera, a pesar de que no he sido el mejor hijo siempre estuvieron
al lado mo dndome su apoyo y guindome por el buen camino, han sacrificado
mucho para que hoy est terminando y siempre estar en deuda con ustedes, no
me alcanzaran las palabras para decirles todo lo que siento por ustedes, Gracias
paps.
A Mis Hermanos: A pesar de que no hemos podido convivir mucho en estos ltimos
aos gracias por todo el apoyo que me han brindado tanto en mi carrera profesional
como moralmente.
A Mi Esposa e Hijo: S que estos aos han sido difciles ya que no les he podido
dar todo lo que se merecen, y aun as han estado a mi lado apoyndome y dndome
todo su amor y cario gracias los amo y espero que a partir de ahora empecemos
nuestra vida juntos y felices.
III
AGRADECIMIENTOS
Agradezco la valiosa colaboracin del Dr. Mario Limn Mendoza por sus amables y
valiosas recomendaciones en el desarrollo del presente trabajo.
Mi innato agradecimiento al cuerpo acadmico de control por permitirnos el uso de

su equipo especializado para la velicacin de pruebas experimentales, as como la
asesora proporcionada.
Un especial agradecimiento a la Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera por

permitirme desarrollarme profesionalmente.
IV
CONTENIDO
RESUMEN ......................................................................................................... I
DEDICATORIAS ............................................................................................ II
AGRADECIMIENTOS ................................................................................. III
NDICE DE FIGURAS ................................................................................ VII
NDICE DE TABLAS.................................................................................... XI
CAPTULO 1
INTRODUCCIN, JUSTIFICACIN, OBJETIVOS Y CONTENIDO .. 1
1.1 INTRODUCCIN ........................................................................................ 2
1.2
JUSTIFICACIN..................................................................................... 3
1.3
OBJETIVOS............................................................................................ 3
1.4 CONTENIDO .............................................................................................. 4
CAPITULO 2
GENERALIDADES DE LOS PLC ..................................................... 5
2.1 Definicin de un PLC .................................................................................. 6
2.2 Estructura interna de un PLC...................................................................... 7
CAPITULO 3
INSTALACIN DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIN Y
SIMULACIN .................................................................................. 11
1.1
TIPOS DE SOFTWARE ........................................................................ 12
1.2
PASOS DE INSTALACIN DEL RSLOGIX 500: .................................. 12
1.3 PASOS DE INSTALACIN DEL RSLINX CLASSIC................................. 13

1.4 INSTALACIN DEL SIMULADOR LOGIXPRO ........................................ 15
CAPITULO 4
PRCTICAS EN EL SIMULADOR ........................................................... 16
4.1. PRACTICA #1. ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES I/O Y
CONTADORES DIGITALES BINARIOS......................................................... 17
4.2 PRACTICA #2. PUERTA AUTOMTICA CON PLC ................................. 31
4.3 PRACTICA #3. DECODER CON SUBRUTINAS ...................................... 33
4.4 PRACTICA #4. COMPRESORES............................................................. 45
4.5 PRACTICA #5. BATCH CON CONTADORES ......................................... 48
CAPITULO 5
PRCTICAS EN EL PLC ............................................................................ 56
5.1 COMO CREAR Y GUARDAR UN PROYECTO........................................ 57
5.2 Juego de operaciones............................................................................... 59
5.3 PRACTICA #1. COMBINACIONES DE ENTRADAS DIGITALES ............ 61
5.4 PRACTICA #2. CONTADOR BINARIO DE 7 ESTADOS.......................... 63
5.3 PRACTICA #3. PUERTA AUTOMTICA .................................................. 67
5.4 PRACTICA #4. DECODER DE 15 ESTADOS .......................................... 69
5.5 PRACTICA #5. COMPRESOR ................................................................. 86
5.6 PRACTICA #6. BATCH............................................................................. 89
5.7. PRACTICA #7. COMUNICACIN VA ETHERNET ................................ 96
CAPITULO 6
CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES, TRABAJOS FUTUROS
Y BENEFICIOS OBTENIDOS.................................................................. 105
6.1 CONCLUSIONES ................................................................................... 106
6.2 RECOMENDACIONES........................................................................... 106
6.3 TRABAJOS FUTUROS........................................................................... 107
6.4 BENEFICIOS OBTENIDOS .................................................................... 107
VI
APNDICES
Apndice A:................................................................................................. 109
Mapas de Karnaugh ..................................................................................... 109
Apndice B:................................................................................................. 112

Mdulo 1761-NET-ENI especificaciones. ..................................................... 112
REFERENCIAS .......................................................................................... 114
VII
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 2. 1. DIAGRAMA A BLOQUES DE LA ESTRUCTURA DE UN PLC. ................... 7
FIGURA 3. 1. PRIMER RECUADRO DE INSTALACIN................................................. 12
FIGURA 3. 2 REQUERIMIENTO DE SERIAL.................................................................. 13
FIGURA 3. 3. CUADRO DE SELECCIN DE CARPETA ................................................ 13
FIGURA 3. 4. CUADRO DE INSTALACIN. ................................................................... 13
FIGURA 3. 5. CUADRO DE INSTALACIN DEL LOGIXPRO. ........................................ 15
FIGURA 4. 1. EJEMPLO DE LA NOMENCLATURA DE UNA SALIDA. ........................... 17
FIGURA 4. 2. A) SALIDA DIGITAL CON TRANSISTOR NPN, B) SALIDA DIGITAL CON
TRANSISTOR PNP .................................................................................................. 18
FIGURA 4. 3. A) SIMULADOR DE ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES, B) CONTADOR
BINARIO................................................................................................................... 19
FIGURA 4. 4.SALIDA Y ENTRADA DIGITAL ACCIONADA............................................. 20
FIGURA 4. 5. SMBOLO DE UN SWITCH NORMALMENTE ABIERTO. ......................... 20
FIGURA 4. 6. SMBOLO DE UN SWITCH NORMALMENTE CERRADO ........................ 20
FIGURA 4. 7.SMBOLO DE UN SWITCH DE LMITE NORMALMENTE CERRADO ....... 21
FIGURA 4. 8.SMBOLO DE UN SWITCH DE LMITE NORMALMENTE ABIERTO. ........ 21
FIGURA 4. 9.SMBOLO DE UN SWITCH CON RETENCIN.......................................... 21
FIGURA 4. 10. BARRA DE HERRAMIENTAS DE ARCHIVOS DEL LOGIXPRO............. 22
FIGURA 4. 11. VENTANA DEL DIAGRAMA DE ESCALERA .......................................... 22
FIGURA 4. 12. COMBINACIN EN SECUENCIA........................................................... 23
FIGURA 4. 13. HERRAMIENTAS DEL DIAGRAMA DE ESCALERA. .............................. 23
FIGURA 4. 14.COMBINACIN 4 DE LA TABLA DE VERDAD, EN LA QUE SE ACTIVA
LA ENTRADA I: 1/0 E I: 1/1 PARA OBTENER UN 1 EN LA SALIDA O: 2/0. ............ 23
FIGURA 4. 15.COMBINACIN DE ENCLAVE O PARALELO. ........................................ 24
FIGURA 4. 16COMBINACIN 4 DE LA TABLA DE VERDAD DE LA COMPUERTA OR,
EN LA CUAL ENTRADA I: 1/0 O LA SALIDA I: 1/1 ACTIVA A LA SALIDA O: 2/0. ... 24
FIGURA 4. 17. ENCLAVE DE LA SALIDA O: 2/0 ............................................................ 25
FIGURA 4. 18.EJEMPLO DE TIMER CON CONTACTO NORMAL MENTE ABIERTO ... 25
FIGURA 4. 19. BARRA DE HERRAMIENTAS DEL DIAGRAMA DE ESCALERA, TIMERS.
................................................................................................................................. 26
FIGURA 4. 20.TIMER DEL SIMULADOR ........................................................................ 26
FIGURA 4. 21.SELECCIN DEL TIMER. ........................................................................ 26
FIGURA 4. 22. PRIMERAS 2 LNEAS DE LA SIMULACIN DEL CONTADOR .............. 27
FIGURA 4. 23.LNEA TRES Y CUATRO DE LA SIMULACIN DEL CONTADOR. ......... 28
FIGURA 4. 24. LNEA CINCO Y SEIS DE LA SIMULACIN DEL CONTADOR. ............ 29
FIGURA 4. 25. LNEA 7, 8 Y 9 DE LA SIMULACIN DEL CONTADOR.......................... 30
FIGURA 4. 26. SIMULACIN DOOR DE LOGIXPRO .................................................... 31
FIGURA 4. 27. LNEA DE PROGRAMACIN 1 Y 2 DE LA PUERTA. ............................. 31
FIGURA 4. 28.LNEA DE PROGRAMACIN 3 Y 4 DE LA PUERTA. .............................. 32
FIGURA 4. 29.SMBOLOS DE LAS INSTRUCCIONES JSR, RET Y SBR....................... 34
FIGURA 4. 30. LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA A PARA EL
DECODER................................................................................................................ 36
VIII
FIGURA 4. 31. LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA B PARA EL
DECODER................................................................................................................ 37
FIGURA 4. 32.LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA C PARA EL DECODER.
................................................................................................................................. 37
FIGURA 4. 33. LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA D PARA EL
DECODER................................................................................................................ 38
FIGURA 4. 34. LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA E PARA EL
DECODER................................................................................................................ 38
FIGURA 4. 35. LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA F PARA EL
DECODER................................................................................................................ 39
FIGURA 4. 36. LNEA DE PROGRAMACIN PARA LA BOBINA G PARA EL
DECODER................................................................................................................ 39
FIGURA 4. 37. SUBRUTINAS DEL SIMULADOR............................................................ 40
FIGURA 4. 38. DIAGRAMA EN LA SUBRUTINA SBR3 PARA FORMAR EL NMERO 10.
................................................................................................................................. 40
FIGURA 4. 39. SUBRUTINAS DEL DIAGRAMA............................................................. 41
FIGURA 4. 40. DIAGRAMA PARA FORMAR EL NMERO 11 EN LA SUBRUTINA SBR 4.
................................................................................................................................. 41
FIGURA 4. 41. DIAGRAMA PARA FORMAR EL NMERO 12 EN LA SUBRUTINA SBR
5. .............................................................................................................................. 42
FIGURA 4. 42. DIAGRAMA PARA FORMAR EL NMERO 13 EN LA SUBRUTINA SBR 6.
................................................................................................................................. 42
FIGURA 4. 43. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA SBR 7 QUE FORMA EL NMERO 14. 43
FIGURA 4. 44. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA SBR 8 QUE FORMARA EL NMERO
15. ............................................................................................................................ 43
FIGURA 4. 45. DUAL COMPRESSOR SIMULATOR....................................................... 45
FIGURA 4. 46. PRIMERA LNEA DE PROGRAMACIN DEL PRIMER MOTOR. ........... 45
FIGURA 4. 47. SEGUNDA LNEA DE PROGRAMACIN DEL SEGUNDO MOTOR....... 46
FIGURA 4. 48. TERCERA LNEA DE PROGRAMACIN DEL SEGUNDO MOTOR. ...... 47
FIGURA 4. 49. FUNCIONAMIENTO DE LOS CONTADORES. ....................................... 48
FIGURA 4. 50. COMPORTAMIENTO DEL CONTADOR CTU......................................... 49
FIGURA 4. 51. COMPORTAMIENTO DEL CONTADOR CTD. ....................................... 49
FIGURA 4. 52. BARRA DE HERRAMIENTAS TIMER/COUNTER................................... 49
FIGURA 4. 53. BATCH SIMULATION............................................................................. 50
FIGURA 4. 54. PRIMERAS LNEAS DEL DIAGRAMA DE ESCALERA. ......................... 50
FIGURA 4. 55. LNEA 3 Y 4 DEL DIAGRAMA DE ESCALERA. ...................................... 52
FIGURA 4. 56. LNEA 5 Y 6 DEL DIAGRAMA DE ESCALERA. ..................................... 53
FIGURA 4. 57. LNEA 7 DEL DIAGRAMA DE ESCALERA............................................. 54
FIGURA 4. 58. LTIMAS LNEAS DE PROGRAMACIN DEL DIAGRAMA DE
ESCALERA. ............................................................................................................. 55
FIGURA 5. 1. LTIMAS LNEAS DE PROGRAMACIN DEL DIAGRAMA DE ESCALERA.
................................................................................................................................. 57
FIGURA 5. 2. VENTANA DE SELECCIN DE PROYECTO DEL RSLOGIX 500. ........... 58
FIGURA 5. 3. VENTANA PARA CREAR LOS DIAGRAMAS DE ESCALERA DEL
RSLOGIX 500........................................................................................................... 58
FIGURA 5. 4. RENGLN DE UNA NUEVA RUTINA. ...................................................... 59
FIGURA 5. 5. BARRA DE HERRAMIENTAS DEL PROGRAMADOR. ............................. 59
IX
FIGURA 5. 6. MODO DE ARRASTRAR Y COLOCAR UN ELEMENTO A LA RUTINA.... 60
FIGURA 5. 7. FORMA DE DETERMINAR EL NOMBRE DE UN CONTACTO O BOBINA
EN EL PLC. .............................................................................................................. 60
FIGURA 5. 8. COMBINACIN EN PARALELO. .............................................................. 61
FIGURA 5. 9. COMBINACIN PARA EL ENCLAVE DE UNA BOBINA. ......................... 62
FIGURA 5. 10. COMBINACIN EN SERIE DE CONTACTOS. ....................................... 62
FIGURA 5. 11. PRIMERA LNEA DEL DIAGRAMA DEL DECODER EN EL PLC............ 63
FIGURA 5. 12. LNEA 2 Y 3 DEL DIAGRAMA DEL DECODER EN EL PLC.................... 64
FIGURA 5. 14. LNEA 6 Y 7 DEL DIAGRAMA DEL DECODER EN EL PLC................... 65
FIGURA 5. 16. LNEA 1 Y 2 DEL DIAGRAMA DE LA PUERTA EN EL PLC.................... 67
FIGURA 5. 17. LNEA 3 Y 4 DEL DIAGRAMA DE LA PUERTA EN EL PLC................... 68
FIGURA 5. 18. KMAP12 APLICACIN PARA LA REDUCCIN DE LA TABLA DE
VERDAD................................................................................................................... 69
FIGURA 5. 19. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA A .................... 70
FIGURA 5. 20. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA B. .................. 71
FIGURA 5. 21. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA C. ................... 72
FIGURA 5. 22. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA D. .................. 72
FIGURA 5. 23. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA E. .................. 73
FIGURA 5. 24. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA F.................... 74
FIGURA 5. 25. MAPA DE KARNAUGH EN EL KMAP12 DE LA BOBINA G. .................. 74
FIGURA 5. 26. LNEA DEL DIAGRAMA DE ESCALERA CORRESPONDIENTE A LA
BOBINA A DEL PLC. ................................................................................................ 75
BOBINA B DEL PLC. ................................................................................................ 76
BOBINA C DEL PLC................................................................................................. 76
BOBINA D DEL PLC................................................................................................. 77
BOBINA E DEL PLC. ................................................................................................ 77
BOBINA F DEL PLC. ................................................................................................ 78
BOBINA G DEL PLC................................................................................................. 78
FIGURA 5. 33. VENTANA DE SUBRUTINAS DEL RSLOGIX 500.................................. 79
PRIMERA SUBRUTINA U: 6. ................................................................................... 80
FIGURA 5. 35. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA U: 6. .................................................... 80
FIGURA 5. 37. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA U: 7. .................................................... 81
FIGURA 5. 39. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA U: 8. ................................................... 82
X
FIGURA 5. 41. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA U: 9. ................................................... 83
PRIMERA SUBRUTINA U: 10. ................................................................................. 83
FIGURA 5. 43. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA U: 10. ................................................. 84
PRIMERA SUBRUTINA U: 11. ................................................................................. 84
FIGURA 5. 45. DIAGRAMA DE LA SUBRUTINA U: 11. ................................................. 85
FIGURA 5. 46. PRIMERA LNEA DEL DIAGRAMA DE LOS COMPRESORES EN EL
PLC. ......................................................................................................................... 86
FIGURA 5. 47. SEGUNDA LNEA DEL DIAGRAMA DE LOS COMPRESORES EN EL
PLC. ......................................................................................................................... 87
FIGURA 5. 48. ULTIMA LNEA DEL DIAGRAMA DE LOS COMPRESORES EN EL PLC.
................................................................................................................................. 88
FIGURA 5. 49. PRIMERA LNEA DEL DIAGRAMA DEL BATCH EN EL PLC.................. 89
FIGURA 5. 50. TERCERA LNEA DEL DIAGRAMA DEL BATCH EN EL PLC................. 91
FIGURA 5. 51. CUARTA LNEA DEL DIAGRAMA DEL BATCH EN EL PLC. .................. 92
FIGURA 5. 52. CUARTA LNEA DEL DIAGRAMA DEL BATCH EN EL PLC. ................. 93
FIGURA 5. 53. PRIMERAS 2 LNEAS DEL DIAGRAMA DEL BATCH ENCARGADAS
DEL SISTEMA AUTOMTICO. ................................................................................ 94
FIGURA 5. 54. LTIMAS 2 LNEAS DEL DIAGRAMA DEL BATCH ENCARGADAS DEL
SISTEMA AUTOMTICO. ........................................................................................ 94
FIGURA 5. 55. CONFIGURACIN DE LA RED ETHERNET.......................................... 96
FIGURA 5. 56. HARDWARE DEL MDULO. .................................................................. 97
FIGURA 5. 57. CONECTOR RS232 DEL MDULO. ....................................................... 97
FIGURA 5. 58. CONECTOR RJ45 DEL MDULO.......................................................... 98
FIGURA 5. 59. OPCIONES DE RED. .............................................................................. 99
FIGURA 5. 60. VELOCIDAD DE CONEXIN. ................................................................. 99
FIGURA 5. 61. PROPIEDADES DEL SISTEMA. .......................................................... 100
FIGURA 5. 62. SELECCIN DE PUERTO COM. .......................................................... 100
FIGURA 5. 63. CONFIGURACIN DE PUERTO COM. ................................................ 101
FIGURA 5. 64. DEFINICIN DE PARMETROS PARA EL ORDENADOR. ................. 102
FIGURA 5. 65. DEFINICIN DE LA DIRECCIN IP DEL MDULO. ............................ 102
FIGURA 5. 66. MESSAGE ROUTING........................................................................... 103
FIGURA A. 1. SIMPLIFICACIN POR MAPA DE KARNAUGH DE UNA TABLA DE
VERDAD DE 2 VARIABLES. .................................................................................. 109
FIGURA A. 2. MAPA DE KARNAUGH DE 4 VARIABLES.............................................. 110
FIGURA A. 3. REDUCCIN POR ALGEBRA DE BOOLE (PARTE SUPERIOR) Y
REDUCCIN POR MAPAS DE KARNAUGH (PARTE INFERIOR). ....................... 111
FIGURA A. 4. INDICADORES LED DEL MDULO. ...................................................... 112
FIGURA A. 5. CONEXIN A FUENTE DE ALIMENTACIN EXTERNA........................ 113
FIGURA A. 6. DATOS RELEVANTES DE LA FUENTE DE ALIMENTACIN............... 113
XI
NDICE DE TABLAS
TABLA 4. 1.TABLA DE VERDAD DE UNA COMPUERTA AND. ..................................... 22
TABLA 4. 2.TABLA DE VERDAD DE UNA COMPUERTA OR. ....................................... 24
TABLA 4. 3. TABLA DE VERDAD PARA EL DECODER. ................................................ 35
TABLA 5. 1. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA A....................................................... 70
TABLA 5. 2. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA B....................................................... 71
TABLA 5. 3. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA C....................................................... 71
TABLA 5. 4. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA D....................................................... 72
TABLA 5. 5. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA E....................................................... 73
TABLA 5. 6. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA F. ...................................................... 73
TABLA 5. 7. TABLA DE VERDAD DE LA BOBINA G. ..................................................... 74
CAPTULO 1
INTRODUCCIN, JUSTIFICACIN, OBJETIVOS Y
CONTENIDO
1|Pgina
1.1 INTRODUCCIN
Esta tesis se realiz enfocada en la elaboracin de un manual de prcticas con el
Programmable Logic Controller (PLC) MICROLOGIX 1000 de Allen Bradley, con
este manual el alumno ser capaz de disear y programar prcticas con el PLC
antes mencionado. Adems ser una gua til en la nueva materia de Control con
PLCs que ser impartida en la Carrera de Ingeniera Elctrica de la Facultad de
Ciencias Qumicas e Ingeniera.
Con este manual se trata de explicar detalladamente las instrucciones bsicas del
PLC de la familia de Allen Bradley as como, la informacin necesaria para activar
los mdulos de entradas y salidas del PLC, realizar las conexiones de circuitos
externos al PLC, la comunicacin entre PLC y la computadora personal (PC) para
un mejor desempeo en las prcticas y la comunicacin va internet con la que
cuenta este PLC.
Esta tesis se basa en la programacin tipo KOP (Diagrama de escalera), el cual es
el lenguaje de programacin que utiliza componentes grficos que representan
visualmente dispositivos elctricos como son los contactos y los relevadores, los
cuales conforman un grupo de operaciones lgicas, este tipo de programacin es el
ms usado en la programacin de PLCs.
2|Pgina
1.2 JUSTIFICACIN
Esta tesis se realiz por la falta de un manual de prcticas por parte del fabricante
y que con ste trabajo, se pueda facilitar el uso del PLC MICROLOGIX 1000.
Adems de que el desarrollo de este trabajo tambin se llev a cabo por la
necesidad de contar con un manual de prcticas del PLC MICROLOGIX 1000 para
la Carrera de Ingeniera Elctrica en su materia de Control Lgico Programable que
es una materia nueva con la que cuenta la unidad acadmica y por lo tanto ayuda
de forma muy importante en la imparticin de esta ya que en las prcticas se
demuestra cmo resolver distintos problemas de automatizacin de procesos
teniendo en cuenta las siguientes ventajas:
Esta tesis es relevante en el mbito laboral, pues con la ayuda de este

manual los alumnos se podrn desarrollar mejor en el dicho campo siendo
de gran utilidad para la sociedad.
Con el uso de esta importante herramienta se espera que los estudiantes se

logren adentrar ms a la programacin del PLC, sin mayor problema y as
poder realizar sus prcticas tanto escolares como profesionales.
Se busca que esta tesis sea incorporada como material de apoyo en el taller
de la materia de Control Lgico Programable PLC que ser impartida en la
Unidad Acadmica de Ingeniera Elctrica. As como proporcionar suficiente
informacin sobre la aplicacin y programacin del PLC.
Una de las prcticas importantes que se plantean en este trabajo es la utilizacin de

la comunicacin Ethernet con la que cuenta el PLC, ya que tiene una complejidad
mayor, y muy importante debido a que es una de las comunicaciones, que
actualmente, es de las ms utilizadas en el mundo.
1.3 OBJETIVOS
Obtener un manual de prcticas para el PLC MICROLOGIX 1000 como

material de apoyo en la enseanza de la materia de Control Lgico
Programable.
Mostrar las caractersticas generales del PLC MICROLOGIX 1000 de Allen

Bradley.
Proporcionar una herramienta terica y prctica de control con el PLC.
Aplicacin del PLC en la solucin de problemas prcticos.
Mejor comprensin de la programacin de PLCs por parte de los estudiantes.
3|Pgina
1.4 CONTENIDO
En el primer captulo de se muestra una breve introduccin del contenido

de este trabajo as como la justificacin y los objetivos que se buscan
lograr por medio de esta tesis.
En el segundo captulo muestra el marco terico del PLC MICROLOGIX

1000, sus caractersticas fsicas de sus mdulos internos as como la
manera de conectar circuitos externos.
El tercer captulo se enfoca en la instalacin de todo el software

necesario para poder programar, utilizar y simular las prcticas con las
que se trabajaran en esta tesis.
El cuarto captulo muestra las prcticas que se llevaran a cabo en el

simulador Logixpro, estas prcticas se explican detalladamente para que
su elaboracin sea lo mas fcil posible, se recalca como introducir las
instrucciones necesarias al editor de programa.
El quinto captulo contiene los pasos de cmo crear un programa por

medio del editor RSLogix 500, el juego de instrucciones bsicas que
contiene el PLC de la marca de Allen Bradley, adems de cmo realizar
las prcticas, que se desarrollaron en el simulador, en el editor del
programa para observarlas en el PLC.
4|Pgina
CAPITULO 2
GENERALIDADES DE LOS PLC
5|Pgina
2.1 Definicin de un PLC

De acuerdo con la denicin de la NEMA (National Electrical Manufactures
Association), un Controlador Lgico Programable (PLC) es un dispositivo
electrnico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones, para implementar funciones especcas tales
como lgica, secuenciacin, registro y control de tiempos, conteos y operaciones
aritmticas para controlar, a travs de mdulos de entrada y salida digitales y
analgicas, varios tipos de mquinas o procesos.
De una manera general, se puede denir al PLC como una mquina electrnica,
diseada para controlar de manera automtica y en un medio industrial, procesos
secuenciales diversos.
Un PLC fue diseado especcamente para:
Operar en un ambiente industrial. Esta constituido para trabajar
conablemente a pe sar de amplias variaciones de temperatura y aun cuando
haya gran cantidad de ruido elctrico.
Usarse por el personal de mantenimiento y de planta. El empleo de un PLC
no requiere del conocimiento de un lenguaje de programacin espec co, ya
que se puede programar en la forma de diagramas de escalera, familiar a
todo el personal de la planta.
Recibir mantenimiento por parte de los tcnicos o electricistas de la planta.
Entre las ventajas que se tienen estn:
Se pueden hacer cambios en las secuencias de operacin de los procesos
de produccin de una manera relativamente sencilla.
El empleo de un menor nmero de recursos humanos, reduce los problemas
de tipo laboral.
Los costos de automatizacin se reducen en comparacin con los que
tienen con l control convencional a medida que los procesos son ms
complejos.
Debido a la tecnologa electrnica utilizada por los PLCs, las necesidades
de espacio tambin se reducen en comparacin al requerido con los paneles
de relevadores.
6|Pgina
2.2 Estructura interna de un PLC

Todo control programable se puede dividir en cuatro bloques o elementos
principales:
1. Unidad central de proceso (CPU).
2. Bloques de entradas/salidas (E/S).
3. Fuente de voltaje.
4. Interfaz de comunicacin.
Figura 2. 1. Diagrama a bloques de la estructura de un PLC.
2.2.1 La unidad central de proceso (CPU).

El procesador o "Unidad Central de Proceso" (mejor conocido como CPU), es el
cerebro del controlador. La electrnica interna del CPU est formada por un
microprocesador, circuitos de memoria y circuitos auxiliares. Gracias al
microprocesador, el PLC puede ejecutar una serie de instrucciones (programa) en
un tiempo muy corto (milsimas de segundo), realizar operaciones aritmticas y
lgicas, simular dispositivos de campo como temporizadores, programadores
cclicos; hacer transferencia de informacin entre el sistema de entrada / salida y la
memoria, as como entablar comunicacin con el usuario por medio de las
terminales de programacin y de datos o bien con otros dispositivos inteligentes
(PLCs, computadoras, etc.).
Con el avance de la tecnologa de los circuitos integrados y de las tarjetas impresas,
los CPUs son cada vez ms compactos, rpidos y con ms opciones.
7|Pgina
2.2.1.1 Tipos de memoria

Una vez que un programa de funciones lgicas o lista de instrucciones se introduce
en el PLC, ste reside en la memoria del CPU hasta que es modicado por el
usuario. El programa recin grabado en la memoria no se borra, debido a que el
PLC cuenta con un comportamiento para la instalacin de una batera, que abastece
de energa a la memoria a todo tiempo evitando as que est se apague.
El tiempo de vida de la batera es limitado y variable, pero puede llegar a durar ms
de un ao en condiciones normales de uso.
La memoria del PLC se puede presentar en cuatro diferentes tipos: memoria RAM,
PROM, EPROM y EEPROM.
La memoria RAM (memoria de acceso aleatorio) es de lectura y de escritura, pero
es voltil es decir, que al faltarle el voltaje de alimentacin, esta pierde toda su
informacin que tena almacenada; aunque una caracterstica importante es que
puede trabajar a velocidades ms altas que las otras memorias, por lo tanto se le
utiliza como memoria de almacenamiento del programa del PLC y los datos que
este va utilizando. La memoria RAM se puede grabar, leer y borrar cuantas veces
sea necesario y el PLC est diseado para hacerlo, ya sea por medio del
programador o con el programa del usuario mismo.
La memoria PROM (memoria programable de slo lectura) es de slo lectura y no
es voltil; es decir que se programa de fbrica por primera y nica vez y
posteriormente solo se le puede leer. No necesita un voltaje de alimentacin para
asegurar la informacin que se le graba. Este tipo de memoria se utiliza para grabar
el programa inicial de arranque del PLC; a este programa se le conoce como el
BIOS del PLC y es fundamental para el funcionamiento del mismo.
Gracias al BIOS (Basic Input Output System) nosotros podemos darnos cuenta si el
PLC est trabajando (RUN) o est detenido (PROGRAM), si detect una falla o
trabaja normalmente, si la batera de respaldo de la memoria RAM esta baja, si
existe comunicacin con otro dispositivo, etc.
Las memorias EPROM y EEPROM son de lectura y escritura y no son voltiles. La
diferencia entre ambas est en que la memoria EPROM se puede borrar y grabar
solo con aparatos especiales (borrador de rayos ultravioleta y programador de
EPROMS); mientras que la memoria EEPROM no necesita de ningn dispositivo
especial para ser borradas y grabadas, el PLC que las utiliza est capacitado para
hacerlo. Cualquiera de estos dos tipos de memoria sirven para conservar una copia
del programa que se encuentra en la memoria RAM del PLC y de esta manera el
usuario se asegura de conservar el programa por tiempo indenido, y utilizarla en el
caso de que el programa que se encuentra grabado en la memoria RAM sufra
alteraciones. En algunos PLCs, el BIOS se encuentra grabado en memoria
EPROM.
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2.2.2 Interfases de entrada y salida.

Las interfases de entrada y salida juegan tambin un papel importante en la
estructura del PLC, sirven de enlace entre el mundo exterior y el CPU. El procesador
conoce el estado fsico y acta sobre los dispositivos instalados en campo, gracias
a las interfases. Existen actualmente un nmero muy grande de dispositivos que le
pueden mandar informacin al PLC para su proceso y control, estn por ejemplo los
sensores de posicin, presin, temperatura, ujo, humedad, PH, etc. y todos ellos
pueden enviar al PLC una seal elctrica diferente que la interfase se va a encargar
de traducir para que el PLC la pueda entender y procesar. De la misma manera
existe una gran variedad de actuadores sobre los cuales el PLC puede tener control:
alarmas sonoras, electrovlvulas, motores, etc. y que la interfase de salida se
encarga de traducir las seales elctricas generadas por el PLC a niveles
entendibles por cada actuador.
Las interfases de entrada / salida ofrecen tambin aislamiento elctrico entre el PLC
y el campo, evitando con esto dao interno al controlador por causa de disturbios
elctricos en campo, el voltaje de aislamiento es de 1500 VDC.
Existen dos tipos de seales elctricas que las interfases pueden manejar tanto de
entrada como de salida: seales digitales y seales analgicas. La seal digital es
aquella cuyo valor esta entre dos posibles: encendido o apagado, lleno o vaco,
arriba o abajo, etc. Y que elctricamente el PLC se traduce en voltaje o ausencia de
voltaje. La seal analgica, a diferencia de la discreta puede tener un valor
determinado dentro de muchos valores posibles (rango).
Las seales elctricas digitales que manejan las interfases pueden ser de alterna
(AC) o de directa (DC); entre las seales de AC ms comunes se encuentran 120
VAC y 220 VAC, la seal de DC ms comunes es 24 VCD. Esto signica que la
interfase puede recibir o proporcionar (segn sea de entrada o salida), voltaje (24
VCD, 120 VAC 220 VAC) o ausencia de voltaje (lnea comn de la fuente o neutro).
Las interfases analgicas utilizan circuitos convertidores de seal analgica a seal
digital (A/D) para las entradas y de seal digital a seal analgica (D/A) para las
salidas. Los circuitos A/D y D/A hacen posible el entendimiento del CPU con los
transmisores de campo que manejan seales analgicas. La interfase permite poder
registrar variaciones en la entrada de hasta 2.4 milivolts.
2.2.2.1 Los mdulos de entrada y salida
Los puntos de entrada/salida para el PLC vienen en mdulos intercambiables, que
ocupan una ranura en el riel por cada mdulo. Existen voltajes de entrada discretos
de 24 VDC, 24 VAC/DC, 120 VAC y 220 VAC; las salidas discretas son de 120/240
VAC tipo triac, 10/50 V de tipo transistor y de 10-125 VDC con salida tipo relevador.
Las seales analgicas que se manejan, tanto de entrada como de salida, son de 10 V DC a +10 V DC y de -20 mA a + 20 mA.
9|Pgina
Cada mdulo presenta indicadores luminosos en el frente para mostrar el estado de

cada punto de entrada/salida. El indicador se ilumina cuando el voltaje de entrada
est presente, o cuando el procesador manda energizar una salida. El mdulo de
entrada/salida puede ocupar cualquier ranura dentro del riel.
2.2.3 Fuente de voltaje
Para abastecer de potencia a los procesadores y a todas las ranuras del riel,
tenemos tres opciones de fuentes de voltaje, segn sea el voltaje de alimentacin y
la potencia de consumo de nuestra conguracin. El modelo 1746-P1 se alimenta
con 120/240 V AC, ofrece 5 V DC (2 Amps), y 24 V DC (0.66 Amps). El modelo
1746-P2 se alimenta con 120/240 V AC, ofrece 5 V DC (5 Amps), y 24 V DC (1.16
Amps). Por ltimo el modelo 1746-P3 trabaja con voltaje de 24 VDC ofrece 5 VDC
(3.6 Amps) y 24 V DC (0.87 Amps). Para las fuentes que trabajan con AC, la
seleccin de 120 V o 240 V se hace por medio de un puente localizado en la parte
frontal de la misma. Las fuentes de AC presentan una salida de 24 VDC (0.2 Amps)
para su utilizacin con mdulos de entrada de este voltaje.
Todas las fuentes estn protegidas contra sobrecarga; no requieren de una ranura
de riel, ya que se instalan en el lado izquierdo de este y se ja mediante dos tornillos.
Cada riel de un sistema modular necesita de una fuente, que se va a elegir una vez
que conocemos el voltaje de alimentacin, y la carga que va a tener conectada (tipo
de procesador y/o mdulos).
2.2.4 Interfases de comunicacin
En la actualidad, los PLCs pueden comunicarse entre s o con otros equipos
perifricos como computadoras terminales, etc. Para formar redes locales o
remotas; todo esto gracias a las interfases de comunicacin est compuesta de
electrnica (hardware) y de programas (software), juntos forman un protocolo que
todos los componentes que se encuentran conectados en el van a entender.
Existen protocolos de comunicacin como el DataHighway y el DataHighway Plus,
Remote I/0, DeviceNet, etc.
Las distancias a las que pueden estar conectados los componentes de la red,
pueden ir desde varios metros hasta los varios kilmetros. [1]
10 | P g i n a
CAPITULO 3
INSTALACIN DEL SOFTWARE DE
PROGRAMACIN Y SIMULACIN
11 | P g i n a
1.1 TIPOS DE SOFTWARE

Existen 3 tipos diferentes de software distintos que ayudan a la programacin del
PLC micrologix 1000, el RSlogixPro 5, RSlogixPro 500, RSlogixPro 5000 de los
cuales se ha escogido el RSlogixPro 500.
RSLogixPro 500 es la herramienta ideal para aprender los fundamentos de la
programacin lgica de la escala de RSLogix. Este es el software destinado a la
creacin de los programas del autmata en lenguaje de esquema de contactos o
tambin llamado lgico de escalera (Ladder). Incluye editor de Ladder y verificador
de proyectos (creacin de una lista de errores) entre otras opciones.
Adems de la utilizacin del RSlogix 500 se tiene que utilizar el RSlinx, el cual es
un software de comunicacin PC-PLC para que este pueda tener una mejor
conexin y compatibilidad con la PC que se est utilizando.
1.2 PASOS DE INSTALACIN DEL RSLOGIX 500:

1. Al introducir el CD ala PC se iniciara
automticamente el programa de instalacin
el cual les pedir autorizacin para la
instalacin una vez que aceptaron aparecer
el siguiente recuadro como se muestra en la
figura 3.1 se tendr que presionar el botn
que diga next.
2. En el siguiente recuadro aparecer la licencia
del software, en el abra dos opciones aceptar
o no aceptar, para continuar se selecciona
aceptar y se presiona el botn de next.
Figura 3. 1. Primer recuadro de

instalacin.
3. Aparecer en la pantalla un recuadro como en la figura 3 en l se muestra el

nombre de usuario y la organizacin, estaos aparecen por default, adems
pedir un serial el cual se encuentra en la caja del CD, se introduce el serial
y se presiona next.
4. En el recuadro siguiente aparecern 2 opciones una para una instalacin
personalizada y otra completa, seleccione la completa y presione next.
12 | P g i n a
5. En el siguiente recuadro solo se presiona el

botn de next y aparecer un recuadro con el
botn de instalacin se presiona y se deja
terminar el proceso.
Para que el software pueda realizar de
manera adecuada la comunicacin entre la
PC y el PLC se necesitara un software
adicional el cual ayuda a esta comunicacin,
Figura 3. 2 Requerimiento de Serial
el RSlinx classic es un complemento del
RSlogix que ayuda a la comunicacin PCPLC, monitoreando si los dispositivos se encuentran funcionando de la manera
correcta o no.
1.3 PASOS DE INSTALACIN DEL RSLINX CLASSIC

1. Descargar el software de la pgina oficial de Rockwell el cual es el proveedor
del RSlogix.
2. Una vez que se haya descargado dicho
software se tendr que ejecutar, el primer
recuadro que aparecer en la pantalla
pedir informacin acerca de la carpeta
en la que se desea instalar, se elige la
que est por default para evitar
complicaciones como se muestra en la
figura 3.3 y se presiona next. Una vez
realizado esto se extraern los archivos
necesarios para instalacin.
Figura 3. 3. Cuadro de seleccin de

carpeta
3. Una vez terminado el proceso aparecer el cuadro de instalacin del RSLinx

que al igual que en la instalacin del RSlogix
se tendr que presionar next para instalar.
4. Aparecer en la pantalla un recuadro con 2
opciones una para instalacin completa y otra
para instalacin personalizada, se selecciona
la completa y se presiona next.
Figura 3. 4. Cuadro de instalacin.
13 | P g i n a
5. En otro recuadro aparecern 3 opciones de las cuales se tendr elegir la de

instalar para que se empiece a instalar el programa como se muestra en la
figura 3.4 y se deja terminar el proceso.
6. Si todos los pasos se realizaron correctamente aparecer un recuadro con el
mensaje de instalacin finalizada.
Para una mejor ayuda didctica y un mejor aprendizaje acerca de los controladores
lgicos programables se instalara un simulador, que contenga simulaciones de
procesos automticos sencillos hasta procesos industriales.
El simulador Logixpro 500 es la herramienta ideal para aprender los fundamentos
de la programacin de lgica de escalera. El aspecto y el funcionamiento del editor
peldao de la escalera de Logixpro imitan el software de edicin de renombre
mundial de Rockwell RSLogix. Grficamente simula equipos de proceso, tales como
cintas transportadoras, plantas embotelladoras, etc. El software cuenta con
simulaciones prcticas las cuales son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Simulador de entradas-salidas digitales y contador binario

Simulador de contadores
Simulador de apertura y cierre de una puerta
Simulador de semforo
Simulador de llenado de tanque por medio de compresores
Simulador de caldera
Simulador de lnea de llenado
Simulador de llenado de botellas
Simulador de elevador
Las simulaciones son de gran ayuda para el entendimiento de los dispositivos con
los que cuenta el PLC Micrologix 1000 para la automatizacin de procesos.
Es una muy buena herramienta para que los alumnos puedan trabajar con
componentes que utilizaran al realizar algn tipo de trabajo, principalmente en la
industria, por lo que es una manera para que, aunque sea en simulacin, sepa como
poder manejarlos con un sistema de control automtico o no, en este caso un PLC
14 | P g i n a
1.4 INSTALACIN DEL SIMULADOR LOGIXPRO

1. Se introduce el disco de instalacin del
simulador.
2. Una vez que se introdujo la PC correr el
programa
de
instalacin
automticamente, de caso contrario se
tendr que ir a Equipo y abrir el disco
manual mente.
3. Una vez que se est corriendo el disco
aparecer un recuadro de instalacin
como en la figura 3.5, y se presiona next.
Figura 3. 5. Cuadro de instalacin del

Logixpro.
4. En la pantalla aparecer otro recuadro el cual tiene tres opciones se

selecciona la de instalar y se deja terminar el proceso.
5. Si todo se hizo correctamente aparecer en la pantalla un recuadro que
indique que la instalacin se realiz.
15 | P g i n a
CAPITULO 4
PRCTICAS EN EL SIMULADOR
16 | P g i n a
4.1. PRACTICA #1. ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES

I/O Y CONTADORES DIGITALES BINARIOS
4.1.1. Circuitos Digitales
4.1.1.1 Nomenclatura de las entradas y salidas digitales
Para designar las entradas y salidas digitales, stas se agrupan en conjuntos de 8
bits (octetos) numerados consecutivamente: 0, 1,27.
Por su parte, cada uno de los bits de un octeto se numera del 0 al 7. Tanto los
octetos como los circuitos son separados por un punto. A las entradas digitales
suele anteponerse la letra I y a las salidas la
letra Q u O. Ejemplo:
Tenemos dieciocho salidas digitales, estas se
repartiran es tres octetos: 0, 1 y 2; cada uno
de los bits de un octeto se numera del 0 al 7.
Como son salidas se les antepondra la letra
Q aunque en los PLC se utiliza la letra O. En
conclusin se nominaran como en la figura
4.1.
Figura 4. 1. Ejemplo de la nomenclatura de

una salida.
4.1.1.2 Naturaleza de los circuitos de entradas digitales.

Las entradas digitales se caracterizan por rangos de tensin, que dependiendo del
fabricante pueden asumir los siguientes valores AC o DC en voltios: 0 24; 0 48;
0 110; El rango ms frecuente de los PLC es 0 24. Otro factor importante es la
corriente de salida que tiene el PLC el cual depende de cada fabricante sin embargo
por lo general no es superior a los 0.5 amperios.
17 | P g i n a
4.1.1.3 Naturaleza de los circuitos digitales.

La salida digital ms simple, que ofrece aislamiento galvnico es la de contacto
normal abierto de rel, pero tambin son frecuentes las salidas a transistor las
cuales pueden ser de tipo NPN o PNP. La anterior clasificacin determina el modo
en que se pueden conectar las salidas. Es necesario tener claro este
concepto
al momento de hacer el diseo de aplicaciones. La polaridad del punto comn
determina la situacin de las cargas del circuito.
a)
b)
Figura 4. 2. a) Salida digital con transistor NPN, b) Salida digital con transistor PNP
4.1.2. Contadores digitales

En el sentido ms elemental, los contadores son sistemas de memoria que
recuerdan cuntos pulsos de reloj han sido aplicados en la entrada. La secuencia
en que esta informacin se almacena depende de las condiciones de la aplicacin
y del criterio del diseador de equipo lgico.
Un contador (counter en ingls) es un circuito secuencial construido a partir de
biestables y puertas lgicas capaz de realizar el cmputo de los impulsos que recibe
en la entrada destinada a tal efecto, almacenar datos o actuar como divisor de
frecuencia. Habitualmente, el cmputo se realiza en un cdigo binario, que con
frecuencia ser el binario natural o el BCD natural (contador de dcadas).
4.1.2.1 Clasificacin de los contadores
Segn la forma en que conmutan los biestables, podemos hablar de

contadores sncronos (todos los biestables conmutan a la vez, con una seal
de reloj comn) o asncronos (el reloj no es comn y los biestables conmutan
uno tras otro).
Segn el sentido de la cuenta, se distinguen en ascendentes, descendentes

y UP-DOWN (ascendentes o descendentes segn la seal de control).
18 | P g i n a
Segn la cantidad de nmeros que pueden contar, se puede hablar de

contadores binarios de n bits (cuentan todos los nmeros posibles de n bits,
desde 0 hasta 2n-1), contadores BCD (cuentan del 0 al 9) y contadores
Mdulo N (cuentan desde el 0 hasta el N-cuarto.
El nmero mximo de estados por los que pasa un contador se denomina mdulo
del contador. Este nmero viene determinado por la expresin 2^n donde n indica
el nmero de bits del contador. Ejemplo, un contador de mdulo 4 pasa por 4
estados, y contara del 0 al 3.
Si necesitamos un contador con un mdulo distinto de 2^n, lo que haremos es aadir
un circuito combinacional. [9]
4.1.3 Simulador de entradas-salidas digitales y contador binario

del Logixpro
El simulador Logixpro cuenta con un simulador de entradas y salidas digitales as
como con un contador binario, la
programacin que se le quiera dar a
este simulacin es abierta, es decir,
depende de lo que se dese hacer se
pueden combinar las salidas
digitales con el contador, hacer un
contador binario independiente del
que ya se tiene, realizar una serie
de luces etc. Tiene un sin fin de
programaciones posibles.
Como se muestra en la figura 4.3
este simulador cuenta con quince
salidas y entradas digitales cada
una especificada con una O y una I
respectivamente.
a)
b)
Figura 4. 3. a) Simulador de entradas y salidas digitales,

b) Contador binario
Las 16 entradas y salidas del simulador cuenta con seales visuales para saber
cundo est accionadas o no, la cual es un foco rojo que se enciende cada vez que
se acciona y apaga cuando deja de estarlo, las salidas adems cuentan con un foco
amarillo que se enciende cuando se acciona alguna salida.
19 | P g i n a
Para accionar la entrada digital el simulador cuenta

con switchs los cuales pueden ir variando (con solo
dar clic con el botn derecho del mouse) de un
switch normalmente abierto a cerrado, con
retencin o sin retencin, cuenta con varios tipos de
switch que se ocupan dependiendo de las
necesidades de la simulacin.
Figura 4. 4.Salida y Entrada digital

accionada
4.1.3.1. Tipos de switch`s con los que cuenta el i/o simulation

Un switch es un dispositivo electromecnico que tiene como finalidad permitir o
interrumpir la corriente elctrica de un circuito elctrico dependiendo si es
normalmente abierto o normalmente cerrado.
Este simulador cuenta con 5 switch distintos los cuales son:
1.
2.
3.
4.
5.
Switch normalmente abierto

Switch normalmente cerrado
Switch de limite normalmente abierto
Switch de limite normalmente cerrado
Switch con retencin
4.1.3.1.1 Switch normalmente abierto

Un switch normalmente abierto (NO) tiene como
funcin principal interrumpir la corriente elctrica de un
circuito hasta que este sea accionado, es decir, que
solo habr corriente cuando el switch sea presionado.
Este tipo de switch son los que se utilizan con ms
frecuencia (en timbres, aparatos electrodomsticos,
etc.) ya que la mayora de los circuitos se requiere
encender algn aparato, motor etc.
Figura 4. 5. Smbolo de un
switch normalmente abierto.
4.1.3.1.2 Switch normalmente cerrado

Un switch normalmente cerrado (NC) es un
dispositivo electromecnico cuya funcin es permitir
el paso de la corriente elctrica hasta que este sea
activado, es decir, que hasta que el switch sea
activado la corriente elctrica se interrumpir.
El uso de estos switch es principalmente en botones
de paros de emergencia, o en algn tipo de proceso
o circuito en el que se desea cortar la corriente.
20 | P g i n a
Figura 4. 6. Smbolo de un
switch normalmente cerrado
4.1.3.1.3 Switch de lmite normalmente cerrado

Un switch de lmite normalmente cerrado es un dispositivo electromecnico que
abre un contacto que corta la corriente elctrica, este switch se activa por medio de
un alambre de metal el cual se coloca de tal forma que active el switch.
Figura 4. 7.Smbolo de un switch

de lmite normalmente cerrado
Estos switch son utilizados como un tipo de sensor

mecnico, por ejemplo, se puede utilizar en una
cisterna o tinaco para accionar o apagar una bomba
cuando el nivel del agua sea menor o mayor del que
se requiera.
4.1.3.1.4 Switch de lmite normalmente abierto
Figura 4. 8.Smbolo de un switch

de lmite normalmente abierto.
Un switch de lmite normalmente abierto es un

dispositivo electromecnico que cierra un contacto
que deja circular la corriente elctrica, este switch se
activa por medio de un alambre de metal el cual se
coloca de tal forma que active el switch.
Al igual que el normalmente cerrado la utilizacin que

se le d depende de lo que se requiera realizar ya que puede funcionar como un
sensor, por ejemplo, para una puerta automtica.
4.1.3.1.5 Switch con retencin
A diferencia de los switch normalmente abierto o cerrado, los
cuales una vez que se accionan se desactivan
automticamente (la mayora), una vez que se presiona un
switch con retencin este se queda abierto o cerrado hasta
que se vuelva a accionar. El ejemplo ms comn de este
dispositivo es un apagador comn de focos que se
encuentran en el hogar.
21 | P g i n a
Figura 4. 9.Smbolo de un
switch con retencin.
4.1.4 Combinaciones lgicas con entradas digitales i/o y

utilizacin de Timers en el Logixpro
Objetivo: se obtengan conocimiento de las distintas combinaciones que pueden
tener los switch o contactos en los diagramas ladder y desarrollar conocimientos de
automatizacin con ayuda de los timers.
4.1.4.1 Combinacin en secuencia (and)
La combinacin en secuencia se comporta como una compuerta lgica AND, utiliza
switch o contactos normalmente abiertos (entradas) en
secuencia (en serie), es decir, uno despus del otro
para que se cumpla una serie de condiciones y as
dejar que la corriente elctrica circule por la lnea en
la que se encuentran los contactos y as alimentar la
bobina (salida).
Como la combinacin en secuencia se comporta como
Tabla 4. 1.Tabla de verdad de
una compuerta AND se tiene que cumplir la tabla de
una compuerta AND.
verdad que se muestra en la tabla 4.1, la cual nos
muestra en que combinacin obtendremos un flujo de corriente en la salida es decir
un 1.
4.1.4.1.1 Desarrollo en simulacin de la combinacin en secuencia
1. Una vez que se abra el simulador Logixpro se buscara la simulacin I/O la
cual se encuentra en la barra de herramientas en la parte superior del
programa en Simulations.
Figura 4. 10. Barra de herramientas de archivos del Logixpro.
2. Ya que se haya abierto la simulacin aparecern 2 ventanas una con

interruptores y focos y otra donde se realizar el diagrama de escalera
(ladder).
Figura 4. 11. Ventana del diagrama de escalera
22 | P g i n a
3. Para llevar a cabo la simulacin se debe de armar el circuito de la figura 4.12

en la cual se utilizan las entradas I: 1/0 e I: 1/1 y la salida O: 2/0.
Figura 4. 12. Combinacin en secuencia.
4. Para realizar esto necesitamos usar la barra de herramientas del diagrama

de escalera del simulador como se muestra en la figura 4.13, la cual cuenta
con contactos normalmente abiertos y cerrados, 3 tipos distintos de bobinas
o salidas, con un botn de combinacin en paralelo y para generar otra lnea
en el diagrama.
Figura 4. 13. Herramientas del diagrama de escalera.
En ella tambin se encuentran los timers, contadores, herramientas para

trabajar con bits, herramientas matemticas y de lgica, entre muchas otras
herramientas de programacin.
5. Se realizan las combinaciones que se encuentra en la tabla de verdad de
la tabla 4.14.
Figura 4. 14.Combinacin 4 de la tabla de verdad, en la que se activa la entrada I: 1/0 e I:

1/1 para obtener un 1 en la salida O: 2/0.
Como se dijo anteriormente al realizar la simulacin se puedo comprobar que la

tabla de verdad se cumple.
Esta combinacin se puede llevar a cabo con ms switch o contactos, se puede
decir que sirve como condicionante de una lnea o circuito, es decir que al ser en
secuencia todas las condiciones se deben de cumplir para que esta se cumpla.
23 | P g i n a
4.1.4.2 Combinacin en paralelo (or)

La combinacin de enclave se comporta como una compuerta lgica OR, utiliza
contactos o switch normalmente abiertos en paralelo, esto es que se puede activar
uno o los dos switch o contactos para que la corriente elctrica circule por la lnea
en la que se encuentra.
Ya que la combinacin se comporta como una
compuerta OR debe de cumplir con la tabla de
verdad de la tabla 4.2, la cual nos muestra las
combinaciones que se puede tener con 2 contactos
o switch para que las salidas exista flujo de corriente
o en otras palabras obtengamos un 1 en la salida.
Tabla 4. 2.Tabla de verdad de

una compuerta OR.
4.1.4.2. Desarrollo en simulacin de la combinacin de enclave

1. Para llevar a cabo la simulacin se realiza el circuito de la figura 4.15 en
la cual se utilizan las entradas I: 1/0 e I: 1/1 y la salida O: 2/0.
Figura 4. 15.Combinacin de enclave o paralelo.
2. Se realizan las combinaciones que se encuentra en la tabla de verdad de

la figura 4.16.
Figura 4. 16Combinacin 4 de la tabla de verdad de la compuerta OR, en la cual entrada I: 1/0 o

la salida I: 1/1 activa a la salida O: 2/0.
Al realizar las simulaciones se puede observar las diferencias entre combinaciones,

mientras que la de secuencia necesita que se cumplan todas las condiciones para
que se obtenga un flujo de corriente en la salida, la combinacin de enclave no
requiere que se cumpla algn tipo de condicin, ms bien funciona con uno u otro
contacto o switch.
Esta combinacin es muy til ya que al estar los contactos en paralelo es de gran
ayuda para dejar funcionando un salida o bobina una vez que esta se haya activado
ya que por lo general los switch o contactos no son de retencin es decir se
desactivan automticamente por lo que las bobinas se desactivan.
24 | P g i n a
Al realizar esta combinacin la bobina puede quedar energizada al colocar un

contacto en paralelo con el switch de encendido por lo tanto una vez que se haya
desactivo este la bobina quedara energizada como se muestra en la figura 4.17.
Figura 4. 17. Enclave de la salida O: 2/0
4.1.4.3 Temporizadores (timers)

Conceptualmente un Temporizador (TIMER) es un dispositivo electrnico utilizado
para proveer seales de base de tiempo o para generar seales de accin retardada
variable.
Un Timer digital consiste de un contador
decreciente en donde cada decremento en su
conteo, ser realizado a una frecuencia
conocida (veces por segundo) y al llegar a cero
se activa un relevador.
Los timers usados en los PLCs se pueden
comparar con los circuitos de temporizacin
Figura 4. 18.Ejemplo de Timer con
electromecnicos. En el ejemplo mostrado en la
contacto normal mente abierto
figura 4.18, un interruptor normalmente abierto,
S1, es usado con el timer TR1, que est ajustado para 5 segundos. TR1 es un
temporizador ON delay, lo que significa que una vez que recibe una seal de
habilitacin, debe pasar una cantidad determinada de tiempo antes de que sus
contactos puedan cambiar.
El temporizador es un tipo de rel auxiliar, pero se diferencia en que sus contactos
no cambian de posicin instantneamente. El funcionamiento radica principalmente
en contar intervalos de tiempo. El mximo valor que puede trabajar el PLC es de
32767 intervalos.
El PLC posee tres clases diferentes de intervalos:
Intervalos de 1 milisegundo: Si quiero temporizar por 1 segundo debo poner en el
temporizador el valor de 1000. Me permite temporizar hasta 32,767 s.
Intervalos de 10 milisegundos: Si quiero temporizar por 2 segundos debo poner en
el temporizador el valor de 200. Me permite temporizar hasta 327,67 s.
Intervalos de 100 milisegundos: Si quiero temporizar por 500 milisegundos debo
poner en el temporizador el valor de 5. Esto permite temporizar hasta 3276,7 s. [10]
25 | P g i n a
4.1.5 Desarrollo de un contador binario de 7 estados automtico

en el i/o Simulations
1. Para que se lleve a cabo la simulacin se utilizarn 7 Timers con la capacidad
de energizar sus contactos una vez que se activado (TON), estos timers se
encuentra en la barra de herramientas del diagrama de escalera (Figura 4.19).
Figura 4. 19. Barra de herramientas del diagrama de escalera, Timers.
El timer que utiliza el simulador cuenta con un contacto energizado (EN) que
se especifica como T4: 0/EN, que se desenergiza cuando se activa el timer, y
un contacto desenergizado (DN) que se especifica como T4: 0/DN, que se
energiza cuando se activa el timer figura 4.20.
Lo primero que se tiene que hacer es seleccionar
el nmero de timers que se va a ocupar, el
simulador cuenta con 100 timers, para esto se
tiene que presionar el timer, con clic derecho, para
que aparezca un cuadro de opciones. Se busca y
selecciona la que diga Goto Data Table.
Figura 4. 20.Timer del

simulador
Al seleccionarla aparecer una tabla con los nombres de los Timers que
aparecen con la nomenclatura siguiente T4: 0, T4: 1,..T4: 99. Para escoger
uno de estos timers se tiene que dar clic en el nombre y sin soltar arrastrar el
cursor hasta donde se encuentra un signo de interrogacin (figura 4.21).
Figura 4. 21.Seleccin del

timer.
26 | P g i n a
Ya que se seleccion el timer se especifica el

tiempo para esto se da clic en Preset, hay se
colocara el tiempo que se desee para que se active
el timer, se tiene que tomar en cuenta que el
tiempo es en milisegundos.
2. En la primeras dos lneas del diagrama se tendr que armar el circuito de la

figura 4.22.
Figura 4. 22. Primeras 2 lneas de la simulacin del contador
En la lnea #0 se utilizan combinaciones en paralelo, es decir que cualquiera

de los contactos que ah se muestran pueden energizar a la bobina cuando
sean activados.
El primer contacto normalmente abierto pertenece al switch sin retencin 00 I:
1/0 (INICIO), este contacto es para que el programa empiece. Los tres
contactos siguientes que estn en paralelo son el T4: 1/DN (TIMER 2), T4:
5/DN (TIMER 6), T4: 7/DN (TIMER 8) los cuales son contactos normalmente
abiertos de los Timers 2,6 y 8 respectivamente que al cerrarse energizan a la
bobina O: 2/0 (LED 1). El ltimo de los contactos es el O: 2/0(LED 1) el cual
pertenece a la bobina del mismo nombre, este contacto normalmente abierto
se cierra cuando se energiza la bobina por lo que alimentar a la bobina a
pesar de que los otros contactos, de los Timers y el de inicio, se hallan abierto
nuevamente.
Los contactos normalmente cerrados NC que se encuentran en serie se
consideran como condiciones para que la bobina sea energizada, es decir, el
primer contacto es el T4: 0/DN (TIMER 1), el cual, una vez que se activa el
TIMER 1, cambia su estado de normalmente cerrado a abierto por lo que la
lnea de la bobina queda des energizada. Lo mismo ocurre con los contactos
T4: 2/DN (TIMER 3) y T4: 6/DN (TIMER 7). Sin embargo el contacto I: 1/1
(PARO), perteneciente al switch con retencin 01, es el paro de emergencia el
cual detiene el programa si as se requiere, este contacto se encuentra en 6
de las lneas del programa.
La lnea #1 del programa est compuesta por un contacto normalmente abierto
O: 2/0 (LED 1) perteneciente a la bobina, 2 contactos normalmente cerrados
T4: 5/DN (TIMER 6) y T4: 7/DN (TIMER 8) de los Timers 6 y 7 respectivamente
y de un contacto del switch de paro de emergencia I: 1/1 (PARO), estos
contactos se encuentran en serie y del Timer 1.
27 | P g i n a
El contacto que energiza la lnea y acciona el conteo del timer es el de la

bobina O: 2/0 (LED 1), es recomendable que los Timers sea accionados por
bobinas para que no ocurra alguna activacin errnea del conteo, los otros 3
contactos des energizan la lnea y resetean el conteo del timer, estos son los
contactos T4: 5/DN (TIMER 6), T4: 7/DN (TIMER 8) y el I: 1/1 (PARO) los
cuales, al ser contactos normalmente cerrados, se abren una vez que los
Timers correspondientes a cada contacto los activa. El tercer contacto es el de
paro de emergencia.
Estas dos primeras lneas se encargan de realizar los primeros dos estados o
nmeros binarios, al presionar INICIO se enciende el LED 1 mostrando as el
uno binario (001), al encenderse el LED 1 tambin se activa el Timer 1, este
cuenta 15 ms, y cambia de estado sus contactos, al tener un contacto NC en
serie con el LED 1, este se apagara cuando termine el conteo, esto es
necesario para realizar el segundo estado o el dos binario (010).
3. En la figura 4.23 se muestran cmo deben de ser las lneas del diagrama de
escalera de programacin 2 y 3.
Figura 4. 23.Lnea tres y cuatro de la simulacin del contador.
En la lnea nmero 2 se observan una combinacin en paralelo con tres

contactos el T4: 0/DN (TIMER 1), T4: 6/DN (TIMER 7) y el O: 2/1(LED 2), el
primero es un contacto normalmente abierto del TIMER 1 el cual se encarga
de energizar a la bobina O: 2/1(LED 2) una vez que se activa, el segundo es
el contacto del TIMER 7, ya que est conectado en paralelo con el contacto
T4: 0/DN (TIMER 1) realiza la misma funcin que este, la nica diferencia es
que este contacto normalmente abierto pertenece al TIMER 7, el ltimo de
estos es el contacto O: 2/1(LED 2) que es el enclave de la bobina, se encarga
de energizar a la bobina una vez que esta se energice para no depender de
los contactos del timer. La segunda combinacin es una en serie que est
compuesta por 2 contactos normalmente cerrados que funciona como
condiciones ya que al estar en serie los dos contactos debern permanecer
cerrados para que la bobina se energice, el primero es el T4: 2/DN (TIMER 3),
cuya funcin es des energizar a la bobina cuando el timer 3 se active, el
segundo es el I: 1/1(PARO) que pertenece al paro de emergencia.
28 | P g i n a
En la lnea #3 se observan 3 contactos en serie, el O: 2/1(LED 2), T4: 6/DN

(TIMER 7) y el I: 1/1(PARO), el primero es un contacto abierto de la bobina
que tiene como funcin activar el timer una vez que se active la bobina, el
segundo es un contacto normalmente cerrado del timer 7 que se encarga de
desactivar al timer para que este cambie el estado de sus contactos, el tercero
y ltimo es el contacto del botn de paro, tambin se observa el Timer 2, el
cual tiene un contacto normalmente abierto en la primera lnea del programa
conectado en paralelo con el contacto de inicio por lo que energiza a la bobina
O: 2/0 (LED 1) una vez que se activa, el timer est programado con un tiempo
de 15 ms.
Estas dos lneas se encargan de realizar el estado dos o dos binario (010), ya
que est en funcin del Timer 1. Una vez que el contacto NC del Timer 1 des
energice al LED 1, el contacto NO del mismo, energizara al LED 2 y creara el
dos binario 010.
Al energizarse el LED 2 tambin se activa el timer 2 que tiene un contacto NO
en paralelo con el de INICIO activa al LED 1 y forman el tercer estado o el tres
binario 011.
4. La figura 4.24 muestra cmo deben de ser las lneas de programacin 4 y 5.
Figura 4. 24. Lnea cinco y seis de la simulacin del contador.
La nmero 4 contiene cuatro contactos uno normalmente abierto y los otro tres
normalmente cerrados, el primero es el contacto NO perteneciente a la bobina
O: 2/1 (LED 2), es el que se encarga de activar el Timer 3, el contacto NC T4:
7/DN (TIMER 8) pertenece al timer 8 y se encarga de desenergizar al timer 3
o resetearlo una vez que se activa, esta funcin la realiza igualmente el
contacto T4: 6/DN (TIMER 7) solo que este resetea al timer 3 cuando se activa
el timer 7. El ltimo contacto es el de paro I: 1/1. El ltimo elemento de la lnea
es el timer 3 el cual se encuentra en funcin de los dems contactos, este timer
se activa al mismo tiempo que el Timer 2 sin embargo este est programado
a 30 ms.
La 5 lnea contiene un contacto NO del Timer 3, T4: 2/DN, en paralelo con el
contacto NO de la bobina O: 2/2 (LED 3), este ltimo se encarga de energizar
a la bobina una vez que el contacto del timer cambie de estado y un contacto
NC del botn de Paro I: 1/1, todos estos contactos se encargan de des
energizar o energizar a la bobina O: 2/2 (LED 3).
29 | P g i n a
Estas lneas se encargan de generar el cuarto estado o el cuatro binario 100,

ya que tiene contactos NC en serie con el LED 1 y LED 2 estas se des
energizan cuando el timer 3 cambie los estados de sus contactos y energice a
la bobina O: 2/2 (LED 3) formando as el 4 binario 100.
5. La imagen 4.25 muestra las ltimas tres lneas de programacin estas se
encargan de generar los ltimos tres estados o nmeros binarios que son el 5
(101), el 6 (110) y el 7 (111). Para formar estos nmeros se usaran tres timer
ms que enciendan y apaguen los Leds en su debido tiempo.
Figura 4. 25. Lnea 7, 8 y 9 de la simulacin del contador.
La lnea 6 contiene un contacto NO de la bobina O: 2/2 que se encarga de

activar el TIMER 4 que est programado a 15 ms, este timer a su vez tiene un
contacto en paralelo con el contacto de inicio por lo que energiza a la bobina
O: 2/0 y forma el tres binario o el quinto estado 101, el TIMER 4 tambin tiene
contactos NC en serie con los timers 1,2 y 3 por lo tanto estos no se activan y
por lo tanto no se reinicia el conteo desde el primer estado.
La lnea 7 contiene un contacto NO de la bobina O: 2/2 que se encarga de
activar el TIMER 5 que, a diferencia del TIMER 4, est programado a 30 ms.
Este timer tiene un contacto NC en serie con la bobina O: 2/0 por lo tanto des
energiza la bobina. Tambin cuenta con un contacto NO en paralelo con la
bobina O: 2/1 por lo que la energiza formando as el sexto nmero binario o
sexto estado 110, este timer tiene contactos NC en los Timer 2 y 3 evitando
as que se activen.
La ltima lnea de programacin contiene un contacto NO de la bobina O: 2/2
que se encarga de activar el TIMER 6 que, a diferencia del TIMER 5, est
programado a 45 ms. Este timer tiene un contacto en paralelo con el contacto
de inicio por lo que energiza a la bobina O: 2/0 cuando se activa formando as
el sptimo estado o numero binario 111, este TIMER tambin tiene contactos
NC en todos los timers evitando as que se activen.
30 | P g i n a
4.2 PRACTICA #2. PUERTA AUTOMTICA CON PLC

Para poner en prctica la utilizacin de Timer se har la simulacin de una puerta
automtica de un garaje, para esto ocuparemos la simulacin con la que cuenta el
Logixpro que lleva el nombre de Door simulation. Esta simulacin (figura 3) cuenta
con dos motores uno de apertura y otro de cierre, dos sensores de limite ubicados
en la parte inferior y superior de la puerta, 3 botones, paro, abrir y cerrar, as como
de focos indicadores.
El objetivo de la simulacin es que con el botn de abrir se abra la puerta se
mantenga 30 ms abierta y se cierre, el tiempo que se mantiene abierta pude variar
ya que solo es para fines demostrativos, el botn de cierre tambin debe cerrar la
puerta.
Figura 4. 26. Simulacin Door de Logixpro
Para lograr esto se usar un solo

timer ya que solo se requerir que
uno de sus contactos, al activarse,
baje o cierre la puerta. Los motores
de apertura y cierre estarn
controlados con contactos del
botn
de
open
y
close
respectivamente, adems de estar
en funcin de los sensores, es
decir, que los sensores detendrn a
los
motores
cuando
sean
activados.
1. Realice las conexiones de la figura 4.27, en ella se muestra la simulacin de

la puertas en la parte derecha de la puerta se pueden notar los 2 motores UP
y DOWN, en la parte izquierda de la puerta se puede observar un tablero de
control que cuenta con tres botones y tres luces OPEN, CLOSE, STOP, y
SHUT. En la parte inferior se observa un sensor de limite LS2 y en la parte
superior otro sensor del mismo tipo LS1.
2. Las lneas del programa de escalera que se muestran en la figura 4.27
corresponden a las lneas 0 y 1.
Figura 4. 27. Lnea de programacin 1 y 2 de la puerta.
31 | P g i n a
La primera lnea #0 sirve para abrir la puerta. Un contacto NO del botn

de OPEN energiza a la bobina O: 0/2 perteneciente al MOTOR UP, el cual
se encarga de abrir la puerta, y a la bobina O: 2/3 que es la del LED OPEN,
en paralelo con el contacto OPEN se encuentra un contacto NO de la
bobina O: 2/0, este contacto es el enclave de la bobina. El contacto NO I:
1/0 es del botn de STOP se debe poner normalmente abierto ya que el
simulador por default lo considera como un contacto normalmente cerrado.
El contacto NO I: 1/3 del sensor LS1 se coloca normalmente abierto ya
que al ser el de la parte superior y al considerar que la puerta est cerrada
este sensor siempre estar accionado por lo tanto al abrirse totalmente la
puerta el sensor deja de estar activado y detiene el motor UP. El contacto
NC O: 2/1 pertenece al motor de DOWN, se pone enserie con la bobina
del motor UP para que sirva de proteccin, ya que al estar como un
contacto normalmente cerrado al momento de activarse el motor DOWN
este contacto se abre evitando que el motor de UP se accione. La segunda
lnea #1 se encarga de activar la bobina del LED SHUT por medio del
sensor LS1, esta bobina es la responsable de activar al TIMER
3. Realice las conexiones de la siguiente figura:
Figura 4. 28.Lnea de programacin 3 y 4 de la puerta.
En la lnea #2, se activa el timer por medio de un contacto de la bobina

SHUT que se activa por medio del sensor LS1, el contacto del sensor se
encuentra NC, como la puerta se encuentra cerrada y el sensor activado,
este contacto no se activara hasta que la puerta se encuentre abierta y por
lo tanto se activa la bobina y el conteo del timer que est programado a 30
ms. La ltima lnea #3, se encarga de bajar o cerrar la puerta esto por medio
del contacto del TIMER 1, que se activa a los 30 ms, los contactos en
paralelo son los del botn de CLOSE y el enclave del motor, los contactos
en serie son los del sensor I: 1/4 LS2 el cual se encarga de parar el motor
Down cuando la puerta llega a la parte de abajo, tambin est un contacto
del botn de STOP y uno del motor de UP, todos estos contactos se
encuentran conectados a la bobina O: 2/1 que pertenece al motor de
DOWN.
32 | P g i n a
4.3 PRACTICA #3. DECODER CON SUBRUTINAS

En esta prctica se llevara a cabo un decoder binario-decimal, con la ayuda
de un display de 7 segmentos. Para esto utilizaremos subrutinas, las cuales
harn que el programa se vea ms sencillo y podremos detectar fallas si las
hubiera.
4.3.1 Subrutinas
Una subrutina es una rama del programa principal que se ejecuta cuando se
desee, es decir, que nosotros podemos iniciar otro programa diferente al del
programa principal y utilizarlo cuando sea necesario.
Las subrutinas facilitan la estructuracin del programa. Cuando el programa
principal llama a una subrutina para que sta se ejecute, la subrutina procesa
su programa hasta el final. El sistema retorna luego el control al segmento del
programa principal desde donde se llam a la subrutina.
Las subrutinas sirven para estructurar o dividir el programa en bloques ms
pequeos y, por tanto, ms fciles de gestionar. Los bloques ms pequeos
facilitan la comprobacin y la eliminacin de errores tanto en las subrutinas
como en el programa entero.
Con las subrutinas tambin la CPU se puede utilizar ms eficientemente,
llamando al bloque slo cuando se necesite, y no ejecutar todos los bloques
en todos los ciclos. La operacin Llamar subrutina transfiere el control a la
subrutina, se puede utilizar con o sin parmetros.
Salto (JMP) y etiqueta (LBL)
Este par de instrucciones se utilizan conjuntamente para saltar porciones del
programa de escalera cumpliendo las siguientes 2 condiciones:
1. Si el rengln que contiene la instruccin de salto es verdadera el programa
salta del rengln que contiene la instruccin saltar (JMP) al rengln que
contiene la instruccin de etiqueta (LBL) designada y sigue ejecutando.
El programa puede saltar hacia adelante o hacia atrs.
2. Si el rengln que contiene la instruccin de salto es falso el programa no
ejecuta la instruccin saltar (JMP) La instruccin JMP al ser activada
causa que las instrucciones que se encuentren en los renglones
intermedios entre la instruccin JMP y LBL se inhabiliten saltndolos para
ejecutar el programa desde el rengln en donde se encuentra la
instruccin LBL.
33 | P g i n a
La instruccin LBL no es un contacto que se active si la instruccin JMP

se cumple, as que al insertarla en un rengln no se comportar como un
contacto de control sino como si fuera la misma lnea horizontal de
alimentacin.
Uso de la instruccin brinca a la subrutina (JSR)
Use una subrutina para almacenar secciones repetidas de lgica de
programa que se debe ejecutar desde varios puntos dentro de su programa
de aplicacin. Una subrutina ahorra memoria porque se programa slo una
vez. Cuando la instruccin JSR se ejecuta, el controlador salta a la instruccin
de subrutina (SBR) al inicio del archivo de subrutina destino y reanuda la
ejecucin desde aquel punto.
Uso de la instruccin subrutina (SBR)
La subrutina de destino se identifica por el nmero de archivo que usted
introdujo en la instruccin JSR. Esta instruccin sirve como etiqueta o
identicador de un archivo de programa designado como un archivo de
subrutina normal. Esta instruccin no tiene bits de control.
Siempre se evala como verdadera. La instruccin se debe programar como
la primera instruccin en el primer rengln de una subrutina. El uso de esta
instruccin es opcional; sin embargo, se recomienda su uso para obtener
mayor claridad.
Uso de la instruccin retorno subrutina (RET)
Esta instruccin de salida indica el n de ejecucin de subrutina o el n del
archivo de subrutina. Causa que el controlador reanude la ejecucin en la
instruccin siguiente a la instruccin JSR. El rengln que contiene la
instruccin RET puede ser condicional si este
rengln precede el nal de la subrutina. De esta
manera el controlador elimina el resto de una
subrutina slo si su condicin de rengln es
verdadera. Sin instruccin RET, la instruccin
END (siempre presente en la subrutina) retorna
automticamente la ejecucin de programa a la
instruccin siguiente a la instruccin JSR en el
archivo de escalera que llama. Cuando se inserta
cualquiera de las siguientes instrucciones (JSR),
Figura 4. 29.Smbolos de las
(SBR) o (RET) aparece cualquiera de los
instrucciones JSR, RET y
smbolos de la figura. [3]
SBR.
34 | P g i n a
4.3.2 Decoder binario-decimal

Un decoder es un sistema que nos permite decodificar nmero binarios a
decimales, los cuales se pueden mostrar en un Display de 7 segmentos o en
un LCD. En la prctica se utilizaran 2 display de 7 segmentos.
El decoder realiza la conversin binario-decimal por medio de compuertas
lgicas o estados lgicos, los cuales tienen salida hacia un segmento del
display. El encendido de los segmentos del display van a ir cambiando
dependiendo del nmero binario que se desee.
4.3.3 Elaboracin del decoder de 15 estados

1. Primero se debe realizar una tabla de verdad de los 15 estados o conteos
que va a realizar el decoder y los segmentos del display que van a
encender con cada una de las combinaciones o nmeros binarios. La
imagen siguiente muestra la Tabla 4.3 que representa la tabla de verdad
.
Tabla 4. 3. Tabla de verdad para el decoder.
Una vez realizada la tabla de verdad se empezar a realizar el programa

en la simulacin. Para llevar a cabo el diagrama de escalera los 1 se
consideraran como contactos normalmente abiertos y los ceros como
normalmente cerrados en las entradas.
Las salidas del display a, b, c, d, e, f, y g sern las bobinas, por lo tanto
solo se consideraran las combinaciones donde se encuentre un pulso en
los segmentos, es decir, solo se colocar la combinacin en la cual el
segmento tenga un uno, por ejemplo, para realizar un cero decimal es
necesario que los segmentos a, b, c, d, e, y f encienden (1) solo el
segmento g no enciende(0), por lo tanto estos segmentos o bobinas
35 | P g i n a
tendrn que encender cuando la combinacin 0000 se encuentre en la

entrada.
2. Para realizar la prctica primero se debe realizar la simulacin en
LOGIXPRO, se ocupar el I/O SIMULATOR ya que se necesitan
contactos NO que funcionen como las entradas A, B, C y D. Se tomaran
los contactos I: 1/0, I: 1/1, I: 1/2 y I: 1/3 respectivamente.
3. Se realizar el programa para la primera bobina que ser la del primer
segmento del display a. Para simplificar el programa solo se debern de
tomar las combinaciones en las cuales esta bobina se encienda.
4. Se realiza el diagrama de la figura 4.30.
Figura 4. 30. Lnea de programacin para la bobina A para el decoder.
En esta imagen se muestran las combinaciones en las cuales la bobina A

se enciende estas combinaciones son: 0000, 0010, 0011, 0101, 0110,
0111, 1000 y 0110 los cuales son los nmeros 0, 2, 3, 5, 6, 7, 8, y 9
respectivamente en nmero decimal.
36 | P g i n a
5. Se realizarn las conexiones de la figura 4.31 que corresponden a la

bobina B que es el siguiente segmento del display.
Figura 4. 31. Lnea de programacin para la bobina B para el decoder.
En la imagen se muestran las combinaciones en la cuales la bobina

segmento B enciende, estas combinaciones son: 0000, 0001, 0010,
0011, 0100, 0111, 1000, 1001, que corresponden a los nmeros: 0, 1, 2,
3, 4, 7, 8 y 9 que respectivamente en nmero decimal.
6. Se realizar el diagrama de la figura 4.32 que corresponde a las
conexiones de la bobina segmento C.
Figura 4. 32.Lnea de programacin para la bobina C para el decoder.
En ella se muestran las combinaciones con las que la bobina o segmento

C enciende, que son: 0000, 0001, 0011, 0100, 0110, 0111, 1000, 1001,
los cuales son los nmeros 0, 1, 3, 4, 6, 7, 8 y 9 respectivamente.
37 | P g i n a
7. Se realizar el diagrama de la figura 4.33 que pertenece a la bobina

segmento D.
Figura 4. 33. Lnea de programacin para la bobina D para el decoder.
En la figura se muestran las combinaciones 0000, 0010, 0011, 0101,

0110, 1000 que corresponden a los nmeros 0, 2, 3, 5, 6 y 8
respectivamente, en estas combinaciones enciende el segmento D.
8. Se realizara el diagrama mostrado en la figura 4.34 que corresponde al
segmento E.
Figura 4. 34. Lnea de programacin para la bobina E para el decoder.
Esta bobina o segmento enciende con las combinaciones 0000, 0010,

0110, y 1000 que corresponden a los nmeros 0, 2, 6 y 8
respectivamente.
38 | P g i n a
9. Se realizara el diagrama de la figura 4.35 que pertenece a la bobina o

segmento F.
Figura 4. 35. Lnea de programacin para la bobina F para el decoder.
En la figura se muestran las combinaciones 0000, 0100, 0101, 0110,

1000 y 1001 que son los nmeros 0, 4, 5, 6, 8 y 9, en todos estos
nmeros o combinaciones la bobina o segmento F enciende.
10. Se realizar el diagrama de la figura 4.36 en las cuales se encuentran
las combinaciones correspondientes a la bobina G.
Figura 4. 36. Lnea de programacin para la bobina G para el decoder.
En esta figura se encuentran las combinaciones en las cuales el segmento

o bobina g enciende las cuales son: 0010, 0011, 0100, 0101, 0110, 1000
y 1001, que son los nmeros.
Ya que solo se tienen 7 segmentos, solo se podrn hacer 10 combinaciones que
pertenecen a los primeros diez nmeros decimales, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9 sin
embargo para realizar los nmeros 10, 11, 12 ,13 ,14 y 15 se necesita de otro display
de 7 segmentos y de la utilizacin de subrutinas.
39 | P g i n a
Para utilizar la subrutina en el simulador solo se debe de seleccionar en la parte de

debajo se encuentran una serie de botones con el nombre de SBR (figura 4.37), que
al seleccionar alguno de ellos nos abre una ventana nueva para la construccin de
diagramas en blanco, estas nuevas ventanas son las subrutinas.
Figura 4. 37. Subrutinas del simulador.
Como se puede observar el simulador cuenta con un programa principal llamado

LAD 2 y siete subrutinas llamadas SBR, para esta prctica se utilizaran cada una
de estas subrutinas.
Cada subrutina deber de encender en el display cada uno de los nmeros faltantes,
es decir, al entrar a la subrutina SBR 3 deber de mostrarse el nmero 10 en los
display, para elaborar los diagramas de las subrutinas se debern de seguir los
siguientes pasos:
1. Como ya se mencion cada subrutina deber de mostrar en el display un
nmero faltante del decoder, por lo tanto las combinaciones binarias
debern de llamar cada subrutina del programa, este arreglo se deber de
poner en el programa principal y deber de ser igual al mostrado en la figura
4.38.
Figura 4. 38. Diagrama en la subrutina SBR3 para formar el nmero 10.
Como se puede notar se utilizaran 6 subrutinas, una para cada nmero

faltante.
40 | P g i n a
2. Ya que cada subrutina deber de encender un nmero en el display

dependiendo de la combinacin binaria que se introduzca, los ms sencillo
de realizar es colocar en cada subrutina la bobina de los focos que deber
de encender esa bobina como se muestra en la figura 4.39.
Figura 4. 39. Subrutinas del diagrama.
En la figura se muestra la combinacin 1010 la cual, en nmero decimal es

el nmero 10, activara la subrutina SBR3. Ya en la subrutina esta misma
combinacin activara las bobinas que se encargaran de formar el nmero
10 en los display.
3. Se prosigue a colocar la siguiente combinacin correspondiente al nmero
11 decimal, esta combinacin es la 1011, en la figura 4.40 se puede
observar.
Figura 4. 40. Diagrama para formar el nmero 11 en la subrutina SBR 4.
La combinacin 1011 llamara la subrutina SBR 4, la cual contiene el

diagrama que se encarga de formar el nmero 11 en los display.
41 | P g i n a
4. En la figura 4.41 se muestra el diagrama que contiene la subrutina SBR 5,

la cual es llamada desde el programa principal por la combinacin 1100. El
diagrama en esta subrutina formara el nmero 12 en el display.
5. Se realizan el diagrama de la subrutina SBR 6 como se muestra en la figura

4.42.
La subrutina SBR 6 se llama desde el programa principal por la

combinacin 1101. El diagrama en esta subrutina formara el nmero 13 en
los display.
42 | P g i n a
..
6. Se realizara el diagrama de la subrutina SBR 7 la cual se muestra en la

figura 4.43.
Figura 4. 43. Diagrama de la subrutina SBR 7 que forma el nmero 14.
La combinacin 1110 se encargar de llamar a la subrutina SBR 7 desde el

programa principal la cual deber de formar el nmero 14 en los display.
7. En la figura 4.44 se muestra el diagrama que se debe realizar para la
subrutina SBR 8.
Figura 4. 44. Diagrama de la subrutina SBR 8 que formara el nmero 15.
Esta es la ltima subrutina del programa la cual ser llamada desde el

programa principal por la combinacin 1111. Esta subrutina deber de
formar el nmero 15 en los display.
Una vez que se haya mostrado el nmero 15 en el display se presiona el
botn de reset para que se pueda volver al conteo del 1 al 15 de binario
a decimal.
43 | P g i n a
Cada subrutina al ser llamada ejecutar el diagrama que cada una contenga, una
vez que haya finalizado se regresar al programa principal.
Esta prctica sirve para que se tenga conocimiento de cmo se debe de utilizar las
subrutinas, las cuales son de gran ayuda para simplificar el diagrama del
programa principal, ya que, en vez de tener un diagrama muy grande, se tienen
varios diagramas pequeos que complementan el programa principal. De esta
manera resulta ms sencillo de entender un diagrama y, en el caso de que
existieran, encontrar ms fcil los errores.
44 | P g i n a
4.4 PRACTICA #4. COMPRESORES

Un PLC es utilizado en la industria ya sea para controlar bombas, contactores,
compresores, sensores, actuadores etc. En las prcticas anteriormente realizadas
solo se han utilizado un par de motores para abrir y cerrar una puerta, bobinas para
realizar nmeros, sin embargo en la siguiente prctica se enfoca en la utilizacin de
un PLC para controlar un compresor que tiene 2 motores.
Para realizar la siguiente prctica es necesario que se tenga conocimiento acerca
de lo que es un Timer ya que se utilizar uno como en los casos anteriores.
Para llevar a cabo esta prctica utilizaremos la simulacin Dual Compressor
Simulator (figura 4.44), el cual contiene un tablero de control y un compresor con
dos motores. A continuacin se establecen los puntos para realizar la prctica.
Figura 4. 45. Dual Compressor Simulator
1. La primera lnea de programacin controlara el primer motor del compresor,

en la figura 4.46 se muestra cmo debe de quedar esta lnea.
Figura 4. 46. Primera lnea de programacin del primer motor.
En esta lnea de programacin se utilizan un contacto normalmente abierto I:

1/1 que pertenece al botn de STAR, por lo que este es el botn para iniciar
45 | P g i n a
el programa. En paralelo se encuentra el contacto T4 :0/DN que pertenece al

TIMER 1 el cual, al estar en paralelo, se encarga de encender el motor
automticamente. Estos dos contactos se encuentra en paralelo con el
contacto de enclave del motor O: 2/0. Los siguientes contactos que se
encuentran en serie con los anteriores son el I: 1/4 perteneciente a la perilla
de seleccin, especficamente a la seleccin A, y el I: 1/6 perteneciente a la
misma perilla sin embargo a la seleccin C, estos contactos se encuentran
en paralelo entre s, por lo que funcionan como una condicin para este
motor, es decir que podr energizarse el motor cuando alguna de opciones
se encuentre seleccionadas.
El contacto normalmente cerrado I: 1/2 pertenece al sensor de presin del
tanque del compresor, el contacto I: 1/0 pertenece al botn de Stop o paro.
Todas estas condiciones son necesarias para que se enciendan las bobinas
O: 2/0, perteneciente al primer motor del compresor, y el 0: 2/3 perteneciente
al foco C1.
2. Se creara la segunda lnea de programacin la cual controlara el segundo
motor del compresor. La lnea de programacin se muestra en la figura 4.47.
En la cual se encuentran los contactos de los sensores y Timers para el
motor.
Figura 4. 47. Segunda lnea de programacin del segundo motor.
Se puede notar que la segunda lnea del programa de escalera es muy

parecida a la primera lnea, bsicamente las diferencias son el motor y la luz
que controla, los sensores que interactan, sin embargo el diseo es muy
similar. Se tiene un contacto NO I: 1/1 perteneciente al botn de Start, en
paralelo con este contacto se encuentra el contacto NO T4: 0/DN que
pertenece al Timer que se encarga del encendido automtico del motor 2, y
en paralelo con los dos botones se encuentra el contacto de enclave de la
bobina o el motor 2, O: 2/1, en serie con estos contactos se encuentra el
contacto NO I: 1/5, que pertenece a la perilla de seleccin B y en paralelo el
contacto NO I: 1/6 perteneciente a la perilla de seleccin C, cada uno de
estos contactos funcionan como condiciones para que se energice la bobina
o el motor 2 solo cuando estos se encuentren seleccionados.
En serie con estos contactos se encuentran los contactos NC I: 1/3 que
pertenece al sensor de presin 2 y el contacto NO I: 1/0 perteneciente al
46 | P g i n a
botn de Stop. Las bobinas se encuentran en paralelo una es la del motor 2

y otro perteneciente al foco C2.
3. El siguiente paso es crear la lnea de programacin que se encargue del
sistema de automatizacin, esto se realizara con un timer que encienda
cuando los contactos de los sensores se activen, en la figura 4.48 se muestra
la lnea de programacin.
Figura 4. 48. Tercera lnea de programacin del segundo motor.
En esta lnea se puede observar que el Timer se encuentra programado a

270 ms y que se activa una vez que los contactos NO, I: 1/2 e I: 1/3
pertenecientes a los sensores de presin 1 y 2, se activen.
47 | P g i n a
4.5 PRACTICA #5. BATCH CON CONTADORES

En esta prctica se manejara el uso de timers, contadores y subrutinas para el
control de un proceso industrial, llenado, control y vaciado de una caldera. Se
requiere que al presionar el botn de start debe iniciar el programa, dependiendo de
la seleccin en la que se encuentre la perilla debe de realizar las siguientes
funciones: la seleccin A debe de llenar con la primera bomba hasta la mitad de la
caldera, mezclar y calentar y despus llenar con la segunda bomba el resto de la
caldera, ya que este llena mezclar y calentar hasta la temperatura deseada y
despus vaciar. La seleccin B har el mismo proceso pero al revs, primero llenara
con la segunda bomba y despus con la primera. La seleccin C deber de llenar
con las dos bombas hasta que est llena la caldera, mezclara y calentara y despus
deber de vaciar. Todos estos procesos los deber de realizar el programa 6 veces
de forma automtica y despus se detendr para poder seleccionar otra opcin. .
4.5.1 Contadores
Un contador es una instruccin que cuenta las transiciones de rengln de falso a
verdadero y almacena su nmero de conteo en su acumulador interno, existen dos
tipos de conteo CTU (Conteo progresivo) y el CTD (Conteo regresivo).Un contador
se puede poner a cero usando la instruccin de restablecimiento (RES).
La figura siguiente muestra cmo funciona un contador. El valor del contador debe
permanecer dentro del rango de 32768 a +32767. Si el valor de conteo excede
+32767 o desciende a menos de 32768, se establece un bit de overflow (OV, sobre
flujo) o underflow (UN, sobre flujo negativo) de estado del contador
Figura 4. 49. Funcionamiento de los contadores.
48 | P g i n a
Contador CTU:
El contacto DN de este contador se activa una vez que se ha cumplido el nmero
de conteo establecido en la opcin Preset.
El contacto CU (para el contador CTU) se activa cada vez que ocurre una transicin
en el rengln del contador de falso a verdadero.
El comportamiento del contador CTU se muestra en la figura 4.50.
Figura 4. 50. Comportamiento del contador CTU.
Contador CTD:
Un contador CTD activa su contacto DN permanentemente hasta que se cumple un
pulso mayor en el contacto de activacin al nmero de conteo deseado en la opcin
Preset.
El contacto CD (para el contador CTD) se activa cada vez que ocurre una transicin
en el rengln del contador de falso a verdadero.
El comportamiento del contador CTD se muestra en la Figura 4.51.
Figura 4. 51. Comportamiento del contador CTD.
Para utilizar el contador en el simulador Logixpro es necesario ir a la barra de

herramientas del simulador y seleccionar la opcin Timer/Counter como se muestra
en la figura 4.52. En ella se pueden encontrar los distintos tipos de timers y
contadores con los que cuenta el simulador. [4]
Figura 4. 52. Barra de Herramientas Timer/Counter.
49 | P g i n a
4.5.2 Desarrollo de la simulacin Batch con contador

Utilizaremos la simulacin BATCH Simulation (figura 4.53) que se encuentra el
men de simulaciones, podemos observar que cuenta con un par de bombas de
llenado, una bomba de vaciado, una tablero de control, una caldera, un horno, una
mezcladora, sensores, entre otros dispositivos.
Figura 4. 53. BATCH Simulation.
Ya seleccionada la simulacin se debern realizar las lneas de programacin del

diagrama de escalera que controle los dispositivos. Para realzar esto se deben
seguir los siguientes pasos:
1. Se crearan las primeras dos lneas de programacin del diagrama de
escalera de la selecciona a como se muestra en la figura 4.54.
Figura 4. 54. Primeras Lneas del Diagrama de escalera.
50 | P g i n a
En la primera lnea se encuentra el control de la Bomba 1. En ella se

encuentran dos arreglos principales de contactos, uno en paralelo y otro en
serie. EL primero de estos arreglos es uno en paralelo, el cual se compone
de cinco ramas. En la primea se encuentran dos contactos NO que estn
conectados en serie, I: 1/0 e I: 1/9, que pertenecen a los botones de Start y
Seleccin A, con los cuales se energiza la bomba para que pueda realizar el
llenado de la caldera cuando se presione el botn de start y la opcin A este
seleccionada. En la segunda rama se encuentran otros dos contactos en
serie el I: 1/2 e I: 1/10, el primero pertenece a un contacto NO del Termostato
y el otro al contacto NO de la Seleccin B, esta lnea energiza la bomba
cuando la opcin B se encuentre seleccionada y el termostato se active, hay
que recordar que en la Seleccin en serie que estn en paralelo con los
anteriores B la Bomba 1 llena despus de la bomba 2. En la tercer rama
estn dos contactos NO, el I: 1/0 y el T4: 1/DN, conectados en paralelo los
cuales pertenecen al botn de Start y al Timer 2, los cuales energizan la
bomba 2 para que empiece a llenar la caldera, en serie con estos dos
contactos se encuentra el contacto de la seleccin C, I: 1/11, por lo que esta
lnea del programa solo funciona cuando esta opcin este seleccionada. En
la ltima rama se encuentra un contacto del Timer 2 el T4: 1/DN que es el
que se encarga de automatizar el proceso de la seleccin A. El ltimo
contacto en paralelo es el contacto de enclave de la Bomba 1.
Despus de este arreglo de contactos en paralelo se encuentra una serie de
contactos en serie el primero de estos es el contacto T4: 0/DN que pertenece
al Timer 1 el cual se encarga de parar o des energizar a la bomba cuando
este se active. El siguiente contacto es el I: 1/4 que es el responsable de
parar la bomba cuando el nivel del lquido en la caldera este en el nivel
mximo. El tercer contacto NC pertenece a la bomba 3, que es la bomba
vaciado, por lo tanto este contacto evita que la bomba 1 se energice cuando
la 3 est funcionando, este contacto sirve de proteccin para la bomba 1. El
siguiente contacto pertenece al contacto I: 1/1 que es el botn de Stop. Por
ltimo se encuentra la bobina 0: 2/1 que es el de la bomba 1.
En la siguiente lnea del programa se encuentran 2 contactos NO en serie y
el Timer 1, los contactos son el O: 2/1 y el I: 1/9, el primero es el de la bomba
1 que se encarga de activar al Timer cuando se active, el segundo pertenece
a la seleccin A por lo tanto solo se activara el Timer 1 cuando la seleccin
A se encuentre seleccionada. Por ltimo se encuentra el Timer 1 que se
encarga de detener a la bomba 1, ya que no se cuenta con un sensor de
nivel a la mitad del tanque para que la bomba se detenga, se establece un
tiempo para que esta se detenga.
51 | P g i n a
2. Despus de haber creado estas dos lneas de programacin se crearan las

lneas 3 y cuatro las cuales se muestran en la figura 4.55.
Figura 4. 55. Lnea 3 y 4 del Diagrama de escalera.
En esta figura se muestran las lneas de programacin 3, que es la

encargada de controlar la mezcladora y la caldera, y la 4, que se encarga
del control de la bomba 2.
En la nmero 3 se encuentra un arreglo de 4 contactos NO en paralelo, el
primero T4: 0/DN pertenece al Timer 1, este contacto energiza a la
Mezcladora y al Horno cuando se activa el Timer 1. El segundo es el del
Timer 3 el T4: 2/DN, que realiza la misma funcin del primer contacto, solo
con la diferencia de que este es el del Timer 3. El tercer contacto es el del
Sensor de Nivel Alto, el cual activa al Horno y la Mezcladora cuando el
lquido llega al nivel mximo de la caldera. El ltimo de estos contactos es el
enclave de la Mezcladora.
En serie con el arreglo de contactos en paralelo se encuentran dos
contactos, el primero pertenece al Termostato el I: 1/2, que es el sensor que
se encarga de detener el Horno y la Mezcladora una vez que la temperatura,
a la que este programado, se alcanzada y el otro pertenece al botn de Stop.
Por ltimo se encuentran las bobinas O: 2/0 y O: 2/4, que pertenecen a la
Mezcladora y Horno respectivamente.
52 | P g i n a
La lnea de programacin 4 es un poco ms compleja que la anterior ya que

pertenece a la bomba 2, que es la segunda bomba de llenado. Para esta
lnea se cre un arreglo de contactos NO en paralelo y en serie. El primer
arreglo es una de serie de tres contactos dos en paralelo y uno en serie, los
primeros dos en paralelo son contactos pertenecientes al botn de Start y
del Timer 2, que es el del control automtico, en serie se encuentra un
contacto NO del botn de Seleccin B, por lo tanto esta lnea solo sirve
cuando este esta seleccin.
Los siguientes contactos en paralelo son un arreglo de dos contactos en
serie el primero NO perteneciente al Termostato y el segundo NC
perteneciente a la seleccin B, por lo tanto, esta lnea solo funciona cuando
la seleccin B no se encuentre activada.
El siguiente arreglo de contactos NO en paralelo son tres, los primeros dos
en paralelo pertenecientes al botn de Start y al Timer 2 que a su vez est
en serie con la seleccin C, por lo que esta lnea solo funciona cuando la
seleccin C se active. El ltimo contacto es el enclave de la bomba 2.
En serie con este arreglo de contactos en paralelo se encuentran un par de
contactos NC en serie, un contacto del Timer 3, uno del Sensor de Nivel Alto
y el ltimo perteneciente a la bomba 3, cada uno de estos contactos detiene
a la bomba 2 cuando se energizan. Al ltimo se encuentra la bobina del
Bomba 2.
3. A continuacin se crearan las lneas de programacin 5 y 6 en las cuales se
pondr el Timer 3 que se encarga de detener la bomba de la Seleccin B y
la Bomba 3 que ser la bomba de vaciado o desfogue de la caldera. En la
figura 4.56 se pueden observar estas lneas de programacin.
Figura 4. 56. Lnea 5 y 6 del Diagrama de escalera.
Como se puede observar en la lnea de programacin 5 se encuentran dos

contactos NO en serie con el Timer 3. El primero perteneciente a la Bomba
2, por lo que el Timer 3 empieza su conteo de activacin cuando esta bomba
se energiza, y el segundo al botn de Seleccin B, por lo tanto este contacto
limita la activacin del Timer solo cuando la Seleccin B este seleccionada.
53 | P g i n a
El Timer 3 se encarga de detener la Bomba 2, recordemos que esta bomba

debe de llenar hasta la mitad la caldera en la Seleccin B y al igual que en
para la Bomba 1 este Timer se encarga de hacerlo, deber estar programado
a 30 ms.
En la lnea de programacin 6 se encuentra la bomba de desfogue o vaciado,
Bomba 3, esta bomba tiene una serie de arreglos de contactos en serie y en
paralelo. El primero de estos arreglos son tres contactos NO, dos en serie y
uno en paralelo con estos dos, el primero de estos contactos en serie
pertenece al Termostato y el otro al Sensor de Nivel Alto, esto se debe a que
la Bomba 3 solo se deber activar cuando la temperatura del lquido sea la
deseada y el nivel de la caldera sea el mximo. El contacto en paralelo
pertenece al enclave de la bomba. En seguida de este arreglo de contactos
se encuentra dos contactos NO en serie, el primero es el que se encarga de
detener la bomba cuando la caldera se encuentre vaca y es el contacto de
Sensor de Nivel Bajo (I: 1/3), este contacto se deber de colocar con
contacto NO ya que la caldera se llenara por lo que estar activado mientras
est llena y se desactivar cuando esta se encuentre vaca. El segundo
contacto es el de botn de Stop.
4. Se crearan la lnea de programacin 7 en la cual se puede observar en la
figura 4.57.
Figura 4. 57. Lnea 7 del Diagrama de escalera.
En esta lnea se encuentra el Timer 2, el cual es el encargado de realizar las

funciones automticas del programa. Este timer se activa con el contacto del
Contador 2 es el C5: 1/DN, en serie con este contacto se encuentran en
paralelo tres contactos NO pertenecientes a los botones de Seleccin A, B
y C, por lo tanto este Timer se activa cuando estn seleccionadas alguna de
estas opciones. Se encuentran tres contactos en serie dos NC, el primero es
el del Sensor de Nivel Bajo que detiene el timer cuando se active, y el
segundo pertenece al Contador 1 el C5: 0/DN que realiza la misma funcin
que el contact anterior. El ltimo contacto es el del botn de Stop. Al final
de la lnea se encuentra el Timer 2 que se est programado a 30 ms.
54 | P g i n a
5. Por ltimo se crearan las ltimas lneas de programacin las cuales tendrn
los contadores del programa, se muestran en la figura 4.58.
Figura 4. 58. ltimas lneas de programacin del Diagrama de escalera.
En la primera lnea de programacin se encuentra el Contador 1, el cual se

encarga de realizar el conteo del proceso, como se dijo al inicio, se deben
de realizar 6 veces cada proceso, por lo tanto este contador est
programado para que cuente hasta 6. El contacto que activa el contador
pertenece a la bomba de vaciado la Bomba 3, esto se debe a que el vaciado
es la ltima parte del proceso por lo que hay se realizara el conteo, cuando
el proceso termine.
La segunda lnea es el reset del contador, ya que el Contador no se puede
resetear solo, se debe de resetear por medio de un contacto, en este caso
ser el contacto NO I: 1/8 llamada Reset.
La tercera lnea de programacin tendr el segundo contador el Contador 2,
este contador se encarga de iniciar el sistema automtico del programa y al
igual que el anterior contacto se activa con el contacto de la Bomba 3.
La ltima lnea del programa contiene el reset del Contador 2 que es el
mismo que resetea al Contador 1.
55 | P g i n a
CAPITULO 5
PRCTICAS EN EL PLC
56 | P g i n a
Ya que se realizaron las prcticas correspondientes en el simulador Logixpro,

pasaremos a realizar las prcticas en el PLC. Para realizar esto se utilizara el
programa RSLogix 500 que funciona de forma muy similar al simulador, solo con
unas pequeas diferencias ya que al trabajar con el PLC en forma prctica y no en
un simulador, podremos utilizar las entradas y salidas que necesitemos para crear
las prcticas y no estar limitados a los componentes del simulador.
5.1 COMO CREAR Y GUARDAR UN PROYECTO

El proyecto o programa se crea de la siguiente manera:
1. Abra el programa RSLinx Classic y despus dar clic en el botn RSWho
este botn sirve para verificar si existe conexin entre el PLC y la PC.
2. En la ventana de RSWho-1 revise la tabla el componente AB_ETH1, Ethernet
para verificar si hay comunicacin tal como se muestra en la figura 5.1.
Figura 5. 1. ltimas lneas de programacin del Diagrama de escalera.
Si no existiera comunicacin entre el PLC y la computadora en la ventana

RSWho-1 el componente AB_ETH-1, Ethernet aparecera marcado con una
"X". En este caso revisar el cable de conexin de red est conectado o
verificar que el PLC este encendido.
3. Cerrar RSLinx Classic si es que est abierto y abra RSLogix 500.
4. Seleccione del men principal la opcin File y despus teclee la opcin New,
aparecer una ventana como se muestra en la figura 5.2. En la parte de
Processor Name se deber de colocar el nombre del proyecto, en la ventana
deber de buscar una opcin que lleve por nombre Bul. 1761 Micrologix 1000
DH-485/HDSlave, ya una vez realizado esto presiona el botn de OK.
57 | P g i n a
Figura 5. 2. Ventana de seleccin de Proyecto del RSLogix 500.
5. Aparecer una ventana en blanco para desarrollar el diagrama de escalera y

una ventana en la cual se podrn observar los controladores, opciones de
archivo entre otras opciones. Estas ventanas se pueden observar en la figura
5.3.
Figura 5. 3. Ventana para crear los diagramas de escalera del RSLogix 500.
A continuacin se explicara la lgica de escalera en el PLC.
58 | P g i n a
5.2 Juego de operaciones

5.2.1 Introduccin de la lgica de escalera
Una nueva rutina contiene un rengln que est listo para las instrucciones como se
muestra en la figura 5.4.
Figura 5. 4. Rengln de una nueva rutina.
Use la barra de herramientas de "lenguaje elemento" para aadir una instruccin a

la lgica de escalera de la rutina como se muestra en la figura 5.5.
Figura 5. 5. Barra de herramientas del programador.
Para aadir un elemento:
Aada un elemento en la ubicacin del cursor.

1. Haga clic (seleccione) la instruccin, bifurcacin o rengln que est encima
o a la izquierda, o donde usted dese aadir un elemento.
2. En la barra de herramientas Lenguaje Elemento, haga clic en el botn del
elemento que desea aadir.
Arrastre y coloque un elemento.
Arrastre el botn del elemento directamente a la ubicacin deseada. El punto

muestra el lugar de ubicacin vlido (lugar de colocacin) como se ilustra en la
figura 5.6.
59 | P g i n a
Por ejemplo:
Figura 5. 6. Modo de arrastrar y colocar un elemento a la rutina.
Para determinar el nmero de la salida o entrada del PLC en el RSLogix 500 es

necesario escribir el nombre manualmente de dicha entrada o salida dando doble
clic en el signo de interrogacin del elemento, ya sea un contacto o una bobina,
como se muestra en la figura 5.7.
Es necesario que el nombre del contacto o salida
que se desee ocupar se escriba como se muestra
en la figura, ya que de esta forma el RSLogix
detecta si se trata de un contacto perteneciente a
una bobina o a un contacto perteneciente a una
entrada normal.
Figura 5. 7. Forma de determinar el
nombre de un contacto o bobina en el
PLC.
Para escribir el nombre de una bobina se realiza

el mismo procedimiento que para un contacto. Se
selecciona la bobina de la barra de herramientas
de programacin, se da doble clic sobre el signo de interrogacin y por ltimo se
escribe el nombre de la bobina que se desee de la siguiente manera: O: 0.0/1, de
esta forma se estar seleccionando la bobina o salida 1 del PLC.
El uso de los timers y contadores es el mismo para el RSLogix 500 como para el
simulador Logixpro.
60 | P g i n a
5.3 PRACTICA #1. COMBINACIONES DE ENTRADAS

DIGITALES
Para poder practicar el uso de los contactos y bobinas en el RSLogix 500
realizaremos prcticas sencillas de combinaciones de contactos en paralelo y serie.
Esto con la finalidad de poder manejar de manera ms eficaz el uso de este
programador del PLC.
Al igual que en el simulador, los diagramas de escalera para programar el PLC son
muy similares en su a elaboracin, se utilizan combinaciones en serie y paralelo
para realizar las funciones que se deseen.
5.3.1 Combinacin en paralelo

En la combinacin en paralelo los contactos que se encuentren conectados
funcionan como interruptores para poder energizar una bobina, es decir, permiten
el paso de la energa cuando alguno de los contactos se active sin importar si el otro
se activ o no.
1. Para realizar esta combinacin lo primero que se debe de realizar es colocar
dos contactos de la barra de herramientas y un elemento llamado Branch. En
la figura 5.8 se muestra como se deben de ordenar los elementos para
realizar la prctica.
Figura 5. 8. Combinacin en paralelo.
En la figura se ilustra el contacto I: 0/1 e I: 0/2 que se encuentran en paralelo

y energizando a la bobina O: 0/1. De acuerdo al funcionamiento de la
combinacin la bobina se energizara cada vez que alguno de los contactos
se active independiente de cual se trate.
2. Este tipo de combinacin tambin sirve para realizar el enclave de una
bobina, es decir, que ya no sea necesario activar el contacto una y otra vez
para que la bobine se energice, esto se logra poniendo un contacto de la
bobina en paralelo. En la figura 5.9 se puede observar esta como debe de
quedar esta combinacin.
61 | P g i n a
Figura 5. 9. Combinacin para el enclave de una bobina.
Como se puede observar en la figura 5.9 se coloca un contacto perteneciente

a la bobina para que una vez que esta se energice el contacto se active
tambin, al realizarse esto la energa fluye por el energizando a la bobina sin
la necesidad de volver a presionar el contacto de inicio.
5.3.2 Combinacin en serie

En la combinacin en serie, a diferencia de la combinacin en paralelo, los contactos
se pueden tomar como condiciones que deben de cumplirse para que la bobina que
se encuentre conectada a esta combinacin pueda energizarse. Esto se debe a que
en esta combinacin los contactos se tendrn que activar al mismo tiempo para que
la bobina pueda ser energizada, de otro modo no se energizara.
1. Para realizar la prctica se ocuparan 2 contactos y una bobina. El arreglo de
cmo debe de quedar esta combinacin se muestra en la figura 5.10.
Figura 5. 10. Combinacin en serie de contactos.
Como se puede notar en la figura anterior el contacto I: 0/1 e I: 0/2 deben de

activarse al mismo tiempo para que la bobina O: 0/1 pueda energizarse.
Como se dijo anteriormente este tipo de combinacin sirve para poder poner
condiciones a las lneas del diagrama y as poder energizar o des energizar a una
bobina por medio de esta combinacin.
62 | P g i n a
5.4 PRACTICA #2. CONTADOR BINARIO DE 7 ESTADOS

Para realizar el contador binario de 7 estados se utilizaran Timers al igual que en la
prctica desarrollada en la simulacin. Los timers se manejan igual que en el
simulador y en el RSLogix.
Para desarrollar la prctica se deber realizar lo siguiente:
1. Se debe de crear un nuevo proyecto con el nombre que se desee. Ya creado
se proseguir a la elaboracin del diagrama de escalera. Para mayor
entendimiento se crearan lnea por lnea y se explicara que funcin tiene cada
elemento de la lnea de programacin.
2. Se creara la primera lnea del programa la cual contendr a la primera bobina
del diagrama. Las lneas 1 se muestran en la figura 5.11.
Figura 5. 11. Primera lnea del diagrama del decoder en el PLC.
Esta lnea de programacin contiene un arreglo de contactos en paralelo, el

primero de estos contactos es el contacto NO I: 0/1 que de acuerdo a la tabla
2 ser nuestro botn de inicio, en paralelo se encuentra un contacto NO
perteneciente al Timer 2, en paralelo se encuentra otro contacto NO
perteneciente al Timer 4, el siguiente contacto NO en paralelo pertenece al
Timer 6 y el ltimo contacto en paralelo es el enclave de la bobina. Todos
estos contactos energizan a la bobina cuando se activa, se puede notar que
estn tres contacto que pertenecen a distintos timers, por lo que estos timers
tiene como una de sus funciones energizar a la bobina cuando se activen sus
contactos.
En serie con este arreglo de contactos se encuentran 4 contactos NC, el
primero pertenece al Timer 1, el segundo al Timer 2, el tercero al Timer 5 y
el ultimo pertenece al botn de paro. Los contactos pertenecientes a los
timers detienen o des energizan a la bobina cuando activan sus contactos, a
diferencia de botn de paro que necesita de ser presionado o activado
manualmente.
63 | P g i n a
3. Se debern de realizar la lnea del diagrama de escalera 2 y 3, las cuales

deben de ser igualas a las mostradas en la figura 5.12.
Figura 5. 12. Lnea 2 y 3 del diagrama del decoder en el PLC.
La lnea 2 del diagrama contiene el Timer 1, que se encarga de activar la

bobina 2 y detener la bobina 1 cuando se activa. Para que el Timer 1 se
pueda activar se necesita que los contactos que se encuentran en serie sobre
la misma lnea se activen o sigan activados estos contactos son: el primer
contacto es un contacto NO perteneciente a la bobina 2, esto quiere decir
que al activarse la bobina 2 el conteo del timer 1 comenzara, el segundo y
tercer contactos son NC, el segundo pertenece al Timer 4 y el tercero al
Timer 6, estos timers resetean el conteo del timer cuando activan estos
contactos, el ltimo contacto pertenece al botn de paro. El timer 1 est
programado a 15 ms.
4. Una vez que se hayan realizado las lneas 2 y 3, se crearan las lneas 4 y 5,
las cuales se muestran en la figura 5.13.
Como se puede notar en la figura 83 estas lneas del diagrama contienen los
timers 2 y 3, estos dos timers se activan con la misma bobina, la bobina 2,
sin embargo cada uno est programado a dos distintos tiempos, uno mayor
que el otro.
En la lnea 4 se encuentra el timer 2, el cual se encuentra programado a 15
ms. Para que este timer se pueda activar es necesario que el contacto NO
perteneciente a la bobina 2 se active, tambin se encuentran 2 contactos NC
en serie con este contacto, el primero pertenece al Timer 5 por lo tanto el
64 | P g i n a
Timer 5 resetea al Timer 2, el segundo contacto pertenece al botn de paro

que tambin realiza la misma funcin,
En la lnea 5 se encuentra el timer 3, el cual, como ya se dijo anteriormente
necesita se energiza al mismo tiempo que el timer 2, sin embargo este timer
se encuentra programado a 30 ms, para que se puede activar este timer es
necesario que los contactos NC pertenecientes al timer 5 y seis no se activen
ya que de lo contrario se reseteara si ya est activado.
5. A continuacin se realizaran las lneas 6 y 7 del diagrama de escalera se
muestran en la figura 5.14.
Se puede observar que en estas lneas de programacin se encuentran la

bobina 3 y el Timer 4.
En la lnea nmero 6 se encuentra la bobina 3, para que esta bobina se active
es necesario que el contacto del timer 3 active sus contactos, una vez
realizado esto el contacto que se encuentra en paralelo que pertenece a la
misma bobina se activa funcionando como enclave, de esta manera la bobina
estar energizada una vez que el contacto del timer se desactive. El contacto
que des energiza a la bobina es un contacto NC perteneciente al botn de
paro.
La lnea 7 contiene el timer 4 que se encuentra en funcin de la bobina 3, ya
que cuando se activa la bobina el contacto que se encuentra en esta lnea
tambin se activa energizando el timer 4 e iniciando su conteo, el contacto
NC que se encuentra en serie con el de la bobina 3 pertenece al Timer 6 que
se encarga de reiniciar el Timer.
65 | P g i n a
6. Por ltimo se realizaran las ltimas lneas del diagrama, las cuales
contendrn los 2 ltimos timers como se muestra en la figura 5.15.
Estas 2 ltimas lneas, como ya se haba mencionado, contienen los ltimos

dos timers lo cuales son el 5 y 6.
El timer 5 se encuentra en la lnea 8 del diagrama, en serie con este con
este timer se encuentra un contacto NO perteneciente a la bobina 3, por lo
tanto este timer tambin se encuentra en funcin de la bobina, tambin se
encuentra un contacto NC que pertenece al timer 6, por lo que este timer
tambin resetea al Timer 5 cuando se activa, a diferencia del timer 4, este
timer se encuentra programado a 30 ms.
En la lnea 9 se encuentra el Timer 6, que es ltimo de ellos, este timer
tambin se encuentra en funcin de la bobina 3 pero est programado a 45
ms, como ya se habr notado este timer se encarga de resetear la mayora
de los otros timers, esto es con la finalidad de que el conteo de los 7 estado
binarios se cumpla.
66 | P g i n a
5.3 PRACTICA #3. PUERTA AUTOMTICA

Ya una vez entendido el funcionamiento de los timers en el PLC se pasara a realizar
una prctica sencilla con ellos pero utilizando motores, ya que el objetivo de esta
prctica es poder controlar 2 motores para poder abrir y cerrar una puerta de
cochera.
Para realizar esta prctica es necesario que se sigan los siguientes pasos:
1. Se debe de crear un nuevo proyecto con el nombre de prctica tres o puerta
automtica. Ya una vez creado se empezara a construir las primeras lneas
de este programa, el cual es muy sencillo y pequeo.
2. En la figura 5.16 se muestran las primeras lneas del diagrama de escalera.
Figura 5. 16. Lnea 1 y 2 del diagrama de la Puerta en el PLC.
En la primera lnea del programa se encuentra la bobina 1, perteneciente al

primer motor, el cual se encargara de subir para abrir la puerta, en paralelo
con esta bobina se encuentra la bobina 2, esta bobina pertenece a un foco
para que seale cuando la puerta se est abriendo. En esta lnea tambin se
encuentra el enclave de la bobina el cual se llevara a cabo cuando se
presione el botn de subir, esto se debe a que un contacto NO perteneciente
a este botn se encuentra en paralelo con el de la bobina. En serie con este
arreglo se encuentra un contacto NO que pertenece al sensor de lmite de la
parte de arriba S, este contacto detiene el motor cuando llega a la parte de
arriba, se encuentra NO ya que al estar la puerta en la parte de abajo el
sensor se encuentra activado, por lo que al llegar a la parte superior el sensor
se desactivara y por lo tanto el contacto tambin. Los otros dos contactos
NC que se encuentran tambin se encargan de detener al motor pero en
otras condiciones, el primero pertenece al botn de stop o paro, el segundo
pertenece a la bobina 2, que pertenece al motor 2, este contacto se pone en
serie y NC con la bobina 1 ya que sirve como proteccin para el motor, esto
es porque no deja que se active la bobina 1 cuando la 2 se haya activado.
67 | P g i n a
En la segunda lnea se encuentra un contacto perteneciente al sensor de S1

que est en la parte superior que se encarga de energizar a la bobina 3, la
cual es un foco que se enciende cuando la puerta a llegado a la parte superior
y se encuentra totalmente abierta, el contacto del sensor se encuentra NC ya
que, como se mencion anteriormente, est activado y por lo tanto al
desactivarse el contacto se cierra y se energiza la bobina 3.
3. Se debern de realizar las lneas del diagrama de escalera 3 y 4 como se
muestran en la figura 5.17.
Figura 5. 17. Lnea 3 y 4 del diagrama de la Puerta en el PLC.
En la lnea de programacin 3 se encuentra el timer 1 que es el que se

encarga de bajar la puerta cuando activa sus contactos, este Timer se
encuentra programado para fines prcticos a 30 ms. Este timer se encuentra
en funcin de la bobina 3, que pertenece al foco que se activa cuando la
puerta se encuentra en la parte superior.
En la lnea 3 se encuentra la bobina 2, la cual pertenece al segundo motor,
que se encarga de bajar la puerta, el arreglo de contactos que se encarga de
energizar a la bobina es muy similar a la de la bobina 1, con la diferencia de
que en el arreglo en paralelo se encuentra un contacto NO que pertenece al
Timer 1, por lo tanto la activacin de esta bobina se realiza de manera
automtica una vez que se termine el conteo del timer y se activen sus
contactos. Uno de los contactos que se encuentra en paralelo con el del timer
pertenece al enclave del motor, el otro pertenece al botn de Bajar que
bajara la puerta al presionarlo de forma manual. En serie con estos contactos
se encuentra el arreglo en serie el cual contiene contactos NC, uno
perteneciente al botn de Stop, otro pertenece a la bobina 1, que como ya se
mencion, sirve como proteccin para que las 2 bobinas no se activen
simultneamente. El ltimo contacto pertenece al sensor de lmite que se
encuentra en la parte inferior, el cual detiene a la bobina cuando la puerta
llega al suelo.
68 | P g i n a
5.4 PRACTICA #4. DECODER DE 15 ESTADOS

La prctica del decoder de 15 estados cambiara mucho con respecto a la realizada
en el simulador, esto se debe principalmente a que en el simulador se cuenta con
un tamao ms grande del diagrama y en el PLC estamos sujetos a un lmite en el
tamao ya que depende del tipo del PLC que se est ocupando, por tal motivo el
programa se deber de reducir para que el diagrama pueda procesarse en el PLC,
este se logra utilizando el mtodo de mapas de Karnaugh.
5.4.1 Reduccin del diagrama del decoder

La construccin de un decoder se realiza con el fin de tener un programa que sea
capaz de transformar un nmero o carcter escrito en otro lenguaje o sistema
numrico, a otro que se desee. En este caso se realizara un decoder binariodecimal, es decir, transforma nmeros binarios a decimales.
Recordemos que el sistema binario utiliza 1 y 0 para expresar cantidades, por tal
motivo se puede utilizar el mtodo de mapas de Karnaugh, el cual consiste en
reducir la enorme cantidad de combinaciones que lleva la tabla de verdad de cada
lmpara de los display, a una ms sencilla. (Para tener ms conocimiento sobre la
utilizacin de los mapas de Karnaugh vase Apndice A).
Actualmente existen aplicaciones que facilitan mucho la reduccin de una tabla de
verdad que utilizan el principio de los mapas de Karnaugh, por lo que para esta
prctica se utilizara la aplicacin KarnaughMap MFC o KMAP12 (figura 5.18).
Figura 5. 18. KMAP12 aplicacin para la reduccin de la tabla de verdad.
De lado derecho de la figura se encuentra el mapa de Karnaugh que se formara

dependiendo de las combinaciones que se introduzcan. De lado izquierdo se
encuentran la tabla de verdad con 4 variables. En la parte inferior se encuentra el
resultado que obtendremos del mapa de Karnaugh en forma de ecuacin booleana.
69 | P g i n a
Para reducir la tabla de verdad del decoder la cual es la Tabla 1, deberemos de

tomar las combinaciones de las bobinas o focos del display por separado, es decir,
tendremos que realizar las tablas de verdad para cada una de las bobinas, ya que
en el KMAP12 tendremos que poner la tabla de verdad de cada bobina.
En la Tabla 5.1 se puede observar la tabla de
verdad de la bobina A.
Para introducir los datos de la tabla al KMAP12
debemos de seleccionar la casilla en la que la
combinacin binaria sea un 1, en las que sea
cero debemos dejarlas en blanco. Los datos
introducidos en la aplicacin se muestran en la
figura 5.19.
Podemos notar que en la tabla de verdad del
nmero 10 al 15 se encuentran puras ceros,
para obtener una mejor reduccin de la tabla,
debemos de tomar esos ceros como unos, es
decir, seleccionramos las casillas de esos
nmeros.
Tabla 5. 1. Tabla de verdad de la bobina

A.
De esta forma podremos obtener la

ecuacin reducida para la tabla la cual
quedara de la siguiente manera:
+
(1)
De la ecuacin 1 tomaremos sacaremos el

diagrama para la bobina, cada entrada A,
B, C, D que se encuentre con una lnea
se considera como un
arriba de ella
contacto Normalmente Cerrado, mientras
que las que se encuentren sin una lnea se
consideraran
como
contactos
Figura 5. 19. Mapa de karnaugh en el KMAP12
Normalmente Abiertos. Adems de que
de la bobina A
cada suma de la ecuacin es una rama de
la lnea del programa, es decir, cada signo
de ms es una rama que se pondr en paralelo.
Este procedimiento se realizara para cada bobina
En la tabla 5.2 se encuentra la tabla de verdad para la bobina B.
70 | P g i n a
Se introducirn los datos de esta tabla en el

KMAP12 como se muestra en la figura 5. 20.
Al igual que en la bobina A, en esta bobina
tambin se tomaran como 1 los ceros que can
desde el numero 10 hasta el 15 para obtener una
mejor reduccin.
Una vez realizado esto obtendremos la ecuacin
resultante de la bobina B, la cual quedara de la
siguiente manera:
+
(2)
Tomaremos las mismas consideraciones que

tuvimos en la bobina A, para la interpretacin de
la ecuacin al diagrama de escalera.
Tabla 5. 2. Tabla de verdad de la

bobina B.
Figura 5. 20. Mapa de karnaugh en el KMAP12

de la bobina B.
La tabla 5.3 pertenece a la tabla de verdad de la

bobina C.
Se introducirn los datos de la tabla al KMAP12
que deber de quedar como se muestra en la
figura 5.21.
Se consideran los 0 que van desde el numero 10
al 15 como 1.
La ecuacin resultante deber de ser:
+ + +
(3)
C.
Se tomaran las mismas consideraciones que en la
bobina B, para convertir la ecuacin 3 al diagrama de escalera de la bobina C.
71 | P g i n a
Figura 5. 21. Mapa de karnaugh en el KMAP12 de la

bobina C.
En la tabla 5.4 se muestra la tabla de verdad perteneciente a la bobina D.

Se introducirn los datos de la tabla al
KMAP12 como se muestra en la figura 5.22.
Se tomaran como 1 los ceros que van desde
el nmero 10 al 15.
Una vez introducidos los datos se generara la
ecuacin resultante para la bobina D:
+
(4)
Como se puede notar esta ecuacin es la ms

grande que se genera, sin embargo si no se
redujera sera ms grande aun.
Tabla 5. 4. Tabla de verdad de la bobina D.
Figura 5. 22. Mapa de karnaugh en el KMAP12 de la bobina D.
La tabla 5.5 muestra la tabla de verdad de la bobina E

72 | P g i n a
Se introducirn los datos de esta tabla al

KMAP12 como se muestra en la figura 5.23.
Se consideraran como 1 los ceros que van
desde el numero 10 al 15.
La ecuacin que genera el KMAP12 despus
de haber realizado lo anterior es:
+
(5)
Se debern tomar las mismas consideraciones

en la ecuacin (5) que en la ecuacin (4).
E.
Figura 5. 23. Mapa de karnaugh en el KMAP12 de la bobina

E.
La tabla siguiente muestra la tabla de verdad de la bobina F.

Se introducirn los datos de la tabla de verdad
al KMAP12 como se muestra en la figura 5.24.
Al igual que en los casos anteriores los ceros
que van desde el numero 10 al 15 se tomaran
como unos.
La ecuacin resultante para esta bobina es:
+

F.
73 | P g i n a
(6)
Se
debern
de
tomar las mismas
consideraciones tomadas para las otras
ecuaciones.
Figura 5. 24. Mapa de karnaugh en el KMAP12 de la bobina F.
En la tabla 5.7 se encuentra la tabla de verdad de la ltima bobina.

Se debern de introducir los datos de la tabla al
KMAP12 tomando como 1 los ceros que van
desde el 10 hasta el 15 para tener una ecuacin
ms reducida y simple. En la figura 5.25 se
puede observar cmo debe de verse el
KMAP12 con los datos de la tabla.
Una vez que se hayan introducido los datos de
la tabla de verdad se tendr que generar la
siguiente ecuacin:
+
(7)
Se tomaran las consideraciones que se han ido

planteado desde la primer bobina para
transformar la ecuacin (7) a un diagrama de escalera para la bobina G.
G.
Figura 5. 25. Mapa de karnaugh en el KMAP12 de la bobina G.
74 | P g i n a
5.4.2 Desarrollo del diagrama de escalera

Una vez que se tengan las ecuaciones para cada bobina se proseguir a pasarlas
a un diagrama de escalera en el RSLogix 500:
1. Se deber de crear un proyecto nuevo en el RSLogix 500 con el nombre que
se desee.
2. Ya creado se pasara a construir la primer lnea del diagrama de escalera la
cual ser para la bobina A. Como ya se haba mencionado se construir el
diagrama con la ayuda de las ecuaciones de cada bobina, por lo tanto
disearemos esta lnea con ayuda de la ecuacin (1):
+ +
+
la
cual se muestra en la figura 5.26.
Figura 5. 26. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina A del PLC.
Recordemos que cada suma o signo de ms en la ecuacin representa una

rama de la lnea, por lo tanto entre ms sumas haya ms ramas abra tambin,
formando asi un arreglo en paralelo de contactos. En este caso se tienen 4
sumas, por lo tanto el arreglo tendr 4 ramas. Ahora las entradas , ,
seran contacto NC, y las entradas A, B, C y D seran contactos NO.
75 | P g i n a
3. Se diseara la lnea correspondiente a la bobina B a partir de la ecuacin (2)

+ +
+
. Esta linea se puede observar en la figura 5.27.
Figura 5. 27. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina B del PLC.
De acuerdo a la ecuacin esta lnea tendr un arreglo en paralelo con 4

ramas. En la primera se encuentra un NC de la entrada B, en la segunda un
contacto NO de la entrada A, en la tercera dos contactos en serie NC de las
entradas C y D, en la cuarta y ltima rama dos contratos NO en serie de las
entradas C y D.
4. Con ayuda de la ecuacin (3):
+ +
correspondiente a la bobina C (figura 5.28).
se crear la lnea
Figura 5. 28. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina C del PLC.
De acuerdo a la ecuacin esta lnea tendr un arreglo en paralelo con 4

ramas. En la primera se encontrara un contacto NO de la entrada D, en la
segunda un contacto NC de la entrada C, en la tercera un contacto NO de la
entrada B, y en la ultima un contacto NO de la entrada A.
76 | P g i n a
5. Se realizara la lnea correspondiente a la bobina D con ayuda de la ecuacin

(4), la lnea se puede observar en la figura 5.29.
Figura 5. 29. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina D del PLC.
En esta lnea, segn la ecuacin, se encontrara un arreglo en paralelo de 5

ramas. La primera con un contacto NO de la entrada A. La segunda con dos
contactos en serie, el primero NO de la entrada C y el segundo NC de la
entrada D. La tercera con dos contactos en serie NC de las entradas B y D.
La cuarta con 2 contactos en serie, el primero NC de la entrada B y el
segundo NO de la entrada C. La quinta y ltima con 3 contactos en serie, 2
NO pertenece a las entradas B y D, y un contacto NC de la entrada C.
6. Se diseara la lnea correspondiente a la bobina E con ayuda de la ecuacin
(5):
+
+
+
+
(figura 5.30).
Figura 5. 30. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina E del PLC.
De acuerdo a la ecuacin, la lnea para la bobina E tendr un arreglo en

paralelo de 5 ramas. En la primera se encontraran 2 contactos en serie, el
primero NO de la entrada C y el segundo NC de la entrada D. En la segunda
2 contactos NC de la entrada B y D en serie. En la tercera 2 contactos, uno
77 | P g i n a
NO de la entrada A y otro NC de la entrada D, en serie. En la cuarta 2

contactos NO de las entradas A y C. En la quinta 2 contactos No de la entrada
A y B.
7. En la figura 5.31 se encuentra la lnea correspondiente a la bobina F, la cual
.
fue diseada gracias a la ecuacin (6): +
+
+
Figura 5. 31. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina F del PLC.
De acuerdo a la ecuacin (6), la lnea para la bobina F tendr un arreglo en

paralelo de 4 ramas. La primera tendr un contacto NO de la entrada A. la
segunda dos contactos NC en serie de las entradas C y D. La tercera 2
contactos, el primero NO de la entrada B y el segundo NC de la entrada D,
en serie. La ultima tendr 2 contactos en serie, el primero NO de la entrada
B y el segundo NC de la entrada C.
8. Se diseara la lnea de la bobina G a partir de la ecuacin (7):
, como se muestra en la figura 5.32.
+
+
Figura 5. 32. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la bobina G del PLC.
78 | P g i n a
En esta lnea, diseada a partir de la ecuacin (7), se encuentra un arreglo

en paralelo de 5 ramas. La primera tendr un contacto NO de la entrada A.
La segunda, 2 contactos, el primero NO de la entrada C y el segundo NC de
la entrada D. La tercera, 2 contactos en serie, el primero un contacto NO de
la entrada B y el segundo un contacto NC de la entrada C. La cuarta tiene 2
contactos, uno NC de la entrada B y otros NC de la entrada D, en serie. La
quinta y ltima contiene un contacto NC de la entrada B y otro NC de la
entrada C.
Las lneas del diagrama que se acaban de crear formaran los nmeros desde el 0
hasta el nmero 9, por lo que es necesario crear las lneas que generen los nmeros
10, 11, 12, 13, 14 y 15, ya que para formar estos nmeros es necesario la utilizacin
de otro display, lo ms sencillo de realizar es utilizar subrutinas para que generen
estos nmeros. A continuacin se explica cmo deben de estar constituidas los
diagramas en cada subrutina y como se debern de llamar desde el programa
principal.
1. Primero se deber de identificar en donde se
encuentran las subrutinas en el RSLogix 500. Estas se
encuentran en la ventana que se encuentra a lado
izquierdo del programa (figura 5.33).
El cuadro rojo en la figura muestra las subrutinas con
las que cuenta el PLC, las cuales llevan el nombre de
LAD, existen 14 subrutinas en el PLC, sin embargo,
solo se utilizaran 6, que formaran los nmeros
faltantes.
Las subrutinas que utilizaremos sern de LAD 6 a LAD
11. Para poder crear un diagrama en la subrutina lo
nico que se debe hacer es dar clic sobre la que se
desee utilizar y se desplegar una ventana parecida a
la del programa principal pero en blanco.
Figura 5. 33. Ventana de

subrutinas del RSLogix 500.
Para llamar a la subrutina se tiene que usar la

herramienta JSR que, al igual que en el simulador, se
encuentra en la barra de herramientas.
2. Ya localizadas las subrutinas y la herramienta para llamarlas deberemos

de hacer las lneas en el programa principal para llamar a cada subrutina
79 | P g i n a
cuando se necesite, en la figura 5.34 se muestran la primera lnea que

llamara a la subrutina U: 6.
Figura 5. 34. Lnea del diagrama de escalera correspondiente a la primera subrutina U: 6.
Esta subrutina deber demostrar el 10 decimal por lo tanto tendr que ser
llamada cuando la combinacin 1010, diez binario, se encuentre formado
por las entradas A, B, C y D.
3. Una vez realizado esto se podr construir el diagrama de la figura 5.35 en
la subrutina U: 6.
Figura 5. 35. Diagrama de la subrutina U: 6.
Como se puede observar en la figura las bobinas desde la A hasta la F

prendern, al igual que otras dos bobinas la H e I, estas bobinas
pertenecen al segundo display, cuando la combinacin 1010, diez binario,
se forme con las entradas y de esta manera poder formas en los display
el 10 decimal.
80 | P g i n a
4. Se creara la segunda lnea en el programa principal para utilizar la

siguiente subrutina U: 7, la cual ser llamada por la combinacin 1011, 11
binario, cuando se forme con las entradas A, B, C y D. esta lnea se puede
observar en la figura 5.36.
5. Se deber de crear el diagrama correspondiente a la subrutina U: 7 como

se muestra en la figura 5.37.
Este diagrama se encarga de formar el 11 decimal en los display, por lo

tanto las bobinas B, C, H e I se activaran cuando el 11 binario, 1011, se
forme con las entradas A, B, C y D.
6. Se creara la lnea correspondiente a la subrutina U: 8 como se muestra
en la figura 5. 38.
Esta subrutina contiene el diagrama para formar el 12 decimal, por lo tanto

ser llamada desde el programa principal por el 12 binario, 1100.
81 | P g i n a
7. Se creara el diagrama de la subrutina U: 8 como se muestra en la figura

5. 39.
Como se observa en la figura las bobinas que formaran el 12 binario sern

la bobina A, B, E, G y H del primer display y las bobinas H e I del segundo
display, y sern activadas cuando se forme el 12 binario, 1100, con las
entradas A, B, C y D.
8. Se creara la lnea para la subrutina U: 9 como se muestra en la figura
5.40.
Esta subrutina ser llamada por la combinacin 1101, que es el 13 binario.
82 | P g i n a
9. En la figura 5.41 se puede observar el diagrama de la subrutina U: 9.

La bobinas A, B, C, D, G, H e I sern activadas cuando el 13 binario, 1101,
se forme con las entradas A, B, C y D.
10. La lnea correspondiente a la subrutina U: 10 se puede observar en la

figura 5.42.
De acuerdo a esta figura, la subrutina ser llamada desde el programa

principal por la combinacin 1110 que es el 14 binario.
83 | P g i n a
11. Se deber de hacer el diagrama para la subrutina U: 10 como se observa

en la figura 5.43.
El diagrama de esta subrutina deber de formar el numero 14 decimal en

los display, por lo tanto, las bobinas B, C, F, G, H e I sern activadas por
cuando se forme con las entradas A, B, C y D, el 14 binario 1110.
12. Se realizar la lnea para la ltima subrutina U: 11, la cual se puede
observar en la figura 5.44.
Esta es la ltima subrutina y su diagrama formara el nmero 15, por lo

tanto la combinacin 1111 que es el 15 binario, llamara a esta subrutina
desde el programa principal.
84 | P g i n a
13. Se debera realizar el diagrama para la subrutina U: 11 como se muestra

en la figura 5.45.
De acuerdo a la figura anterior, las bobinas B, C, F, G, H e I solo se

activaran cuando la combinacin 1111 se forme con las entradas A, B, C
y D, esta combinacin formara el nmero 15 decimales en los display.
Una vez que se halla mostrado el nmero 15 en los display se deber de
presionar el botn de reset para que el conteo comience nuevamente.
Con esta prctica se podr conocer la aplicacin de una subrutina en el PLC
adems de conocimiento acerca de los mapas de Karnaugh, los cuales son de gran
ayuda a la hora de desarrollar el diagrama. Para observar mejor el funcionamiento
de un mapa de Karnaugh, comprese la prctica DECODER en el simulador, esta
prctica y la DECODERrealizaran el mismo, sin embargo, la DECODER se dise
sin la ayuda del mapa de Karnaugh.
85 | P g i n a
5.5 PRACTICA #5. COMPRESOR

En esta prctica se observara el funcionamiento del control de un PLC en un
proceso de monitoreo y control de un tanque de aire a presin, el cual funcionara
con 2 motores. Estos motores debern de llenar el tanque a una capacidad dada
por el operador, estarn controlados por un tablero de control el cual, dependiendo
en la seleccin en la que se encuentre, activara alguno de los 2 motores o los 2 para
que llenen el tanque, el proceso de encendido de los motores deber de ser
automtico, cuando la presin del tanque disminuya hasta el punto mnimo que el
operador desee.
Para realizar esta prctica es necesario que se sigan los siguientes pasos.
1. Se deber de crear un proyecto nuevo en el RSLogix 500 con el nombre que
se desee. Una vez creado se empezara con la construccin de las primeras
lneas del diagrama de escalera.
2. Se debern de crear la primera lnea del diagrama, las cual se muestran en
la siguiente figura.
Figura 5. 46. Primera lnea del diagrama de los compresores en el PLC.
Como se puede observar en la figura de la parte superior en la primera lnea

del diagrama se encuentra el motor 1, este motor se encuentra en funcin de
una serie de arreglos de contactos en serie y paralelo. El primero de estos
arreglos es uno en paralelo, en el que todos los contactos NO funcionan
como interruptores de alimentacin, es decir, son los interruptores
principales para energizar el motor 1. El primero de estos contactos
pertenece al botn de Start, el segundo pertenece al timer 1, el cual se
encarga de realizar el encendido automtico de dicho motor, el ltimo de
estos contactos es el enclave del motor.
El siguiente arreglo de contactos NO tambin es uno en paralelo de dos
contactos, el primero pertenece a la seleccin A y el segundo a la seleccin
C, este arreglo sirve para que el motor se energice cuando alguna de estas
2 opciones se encuentre seleccionadas.
86 | P g i n a
En serie con el anterior arreglo se encuentran 2 contactos en serie, el primero

pertenece al botn de Stop, el segundo pertenece al Sensor de presin 1,
este sensor se encarga de parar el motor cuando la presin en el tanque sea
la deseada.
Por ltimo se encuentra la bobina del motor 1 y en paralelo la bobina de la
Lamp 1, la cual es una lmpara que indica que el motor se encuentra
encendido.
3. Enseguida se deber realizar la lnea del diagrama 2, la cual se muestra en
la siguiente figura:
Figura 5. 47. Segunda lnea del diagrama de los compresores en el PLC.
Esta lnea del diagrama es similar a la primera lnea en cuanto a estructura,

sin embargo, algunos contactos cambian adems de que esta lnea es para
controlar al motor 2.
Al igual que en la primer lnea, se encuentran 3 arreglos de contactos
conectados al motor 2, 2 en paralelo y 1 en serie, el primero de estos arreglos
es uno en paralelo con 3 contactos NO, el primero es el del botn de Start, el
segundo es el pertenece al timer que se encarga del encendido automtico
del motor, el ltimo de estos contactos es el enclave del motor.
El segundo arreglo tambin es uno en paralelo pero de 2 contactos, que al
igual que en la primera lnea sirven para limitar el encendido del motor solo
cuando alguno de estos contactos se encuentre activado, el primero
pertenece a la seleccin B y el segundo a la seleccin C, cuando esta opcin
se encuentre seleccionada los dos motores se encendern.
El ltimo arreglo es uno en serie de 2 contactos NC, por lo tanto este arreglo
se encarga de parar o des energizar al motor 2 si alguno de estos contactos
se activa. El primero pertenece al botn de Stop, el segundo S_pres2
pertenece al segundo sensor de presin, que se encarga de parar el motor
2 cuando el tanque se encuentre lleno.
87 | P g i n a
Por ltimo se encuentra la bobina del motor 2, y la bobina Lamp 2 que

pertenece al foco que indica cuando el motor se encuentra encendido.
4. Se creara la ltima lnea del diagrama, en la que se encontrara el sistema de
encendido automtico para los motores, en la siguiente figura se puede
observar esta lnea.
Figura 5. 48. Ultima lnea del diagrama de los compresores en el PLC.
Como se dijo anteriormente esta lnea se encarga del encendido automtico

de los motores, esto se efecta por medio de un Timer, el cual se encuentra
programado a 30 ms, este timer se energiza cuando alguno de los sensores
de presin baja se activen, S_pres3 y S_pres4, los cuales corresponde a
cada uno de los motores, motor y motor 2 respectivamente, este timer
tambin cuenta con un contacto el botn de Stop, por si llegara a necesitar
que se detenga el encendido automtico.
Esta prctica resulta ser muy sencilla, sin embargo sirve para que se tenga
conocimientos de como un PLC puede controlar motores que realicen un trabajo
especfico, en este caso, el llenado de un tanque de aire a presin.
88 | P g i n a
5.6 PRACTICA #6. BATCH

Esta prctica est enfocada a que, con los conocimientos obtenidos previamente,
se pueda realizar el control de un proceso industrial ms complejo que los realizados
anteriormente. Se deber de realizar el control de llenado, calentamiento, mezclado
y vaciado de una caldera, esto se realizara con dos bombas de llenado y una de
vaciado, una mezcladora y un horno, los bombas debern de llenar de acuerdo a
una perilla de opciones que se encuentra en el tablero de control, la cual tiene 3
opciones, con la primero deber llenar la caldera a la mitad, calentar y mezclar,
despus con la segunda bomba llenara toda la caldera, mezclara y calentara hasta
la temperatura deseada y despus vaciara, esto lo realizara 6 veces. Con la
segunda opcin deber llenar primero con la segunda bomba hasta la mitad de la
caldera y despus con la primera, todo el proceso ser el mismo. Con la tercera
opcin deber de llenar la caldera con las dos bombas al mismo tiempo, despus
calentara y mezclara hasta la temperatura deseada y despus vaciara, este proceso
tambin lo realizara 6 veces de forma automtica.
Para realizar esta prctica se debern de seguir los siguientes pasos:
1. Se creara un proyecto con el nombre que se desee.
2. Ya creado el nuevo proyecto se construir la primer lnea del diagrama, la
cual se muestra en la siguiente figura.
Figura 5. 49. Primera lnea del diagrama del BATCH en el PLC.
En esta lnea se encuentra la bomba de llenado 1 o bomba 1, junto con esta

bomba se encuentra una serie de arreglos de contactos NO y NC, el primero
de estos es uno en paralelo, el cual, como se puede observar en la figura,
contiene muchos contactos, esto se debe a que esta bomba de llenado
89 | P g i n a
deber de realzar diferentes funcione dependiendo de la opcin que se

encuentre seleccionada. En la primer lnea de este arreglo se encuentran do
contactos en serie, uno del botn de Start y el otro de la Seleccin A
(Select_A), esto quiere decir que cuando se encuentre la seleccin A y se
presione el botn de Start la bomba se energizara. La segunda lnea contiene
un contacto NO perteneciente al Termostato que se encuentra en serie con
un contacto NO de la Seleccin B, por lo que cuando la seleccin B se
encuentre seleccionada y el termostato se marque la temperatura a la que
est programado, la bomba se energizara. En la siguiente lnea se encuentra
un pequeo arreglo en paralelo, en el cual se encuentra un contacto del
botn de Start y otro del Timer de encendido automtico (T_AUTO) y en serie
con este arreglo un contacto perteneciente a la seleccin C (SELECT_C),
por lo tanto cuando se encuentre la seleccin C seleccionada y se presione
el botn de Start la bomba se energizara, el contacto del encendido
automtico de esta lnea solo sirve para esta sirve para esta seleccin. La
siguiente lnea de este arreglo se encarga del encendido automtico de la
bomba para la seleccin A y B, esto se debe a que se encuentra un contacto
NO (T_AUTO) del Timer que tiene esta funcin en el programa. La ltima
lnea tiene el contacto del enclave de la bomba.
La segunda combinacin es una en serie de 4 contactos NC que funcionan
como condiciones para que la bomba 1 se energice o permanezca
energizada, ya que si alguno de estos contacto se encuentra NO la bomba
no se energizara o se desenrizara. El primero de estos contactos pertenece
al botn de Stop. El segundo al sensor de nivel alto (S_ALTO) que detiene a
la bomba cuando el lquido en la caldera se encuentra a su mximo nivel
permitido. El tercero a la Bomba 3 o bomba de vaciado, este contacto sirve
como proteccin para que esta bomba no se active cuando se est vaciando
la caldera. El cuarto contacto es el del sensor de nivel medio, hay que
recordar que en algunas selecciones es necesario que la bomba llene hasta
la mitad, por lo tanto este contacto detiene a la bomba 1 cuando el nivel del
lquido se encuentra a la mitad. Por ltimo se encuentra la bobina de la
bomba 1.
90 | P g i n a
3. Se deber de realizar la segunda lnea de programacin como se muestra en

la siguiente figura.
Figura 5. 50. Tercera lnea del diagrama del BATCH en el PLC.
En esta lnea del diagrama se encuentran la mezcladora y el calentador,

estas dos bobinas estn en funcin de 2 arreglos de contactos uno en
paralelo y otra en serie. El primer arreglo en paralelo contiene en su primera
lnea un contacto NO del sensor de nivel medio (S_MEDIO), esto se debe a
que en la seleccin A y B a la mitad de la caldera se debe de calentar y
mezclar el lquido antes de seguir llenando. El segundo contacto NO
pertenece al sensor de nivel alto (S_ALTO), ya que se requiere que cuando
el nivel del lquido se encuentre en el mximo nivel permitido se caliente y
mezcle el lquido. Por ltimo se encuentra el enclave de la mezcladora.
El segundo arreglo es uno en serie que cuenta con 2 contactos NC, el primero
perteneciente al termostato, ya que la mezcladora y el calentador se tiene
que detener cuando la temperatura con la que haya programado el
termostato se alcance. El segundo pertenece al botn de Stop.
91 | P g i n a
4. Se deber de realizar la lnea para la bomba 2, la cual se muestra en la

siguiente figura.
Figura 5. 51. Cuarta lnea del diagrama del BATCH en el PLC.
Esta lnea se encarga de controlar la bomba 2, que al igual que la bomba 1

contiene 2 arreglos principales de contactos.
El primer arreglo est en paralelo. En la primera lnea se encuentran 3
contactos 2 en paralelo y uno en serie con los otros dos, los dos en paralelo
pertenecen al botn de Start y al Termostato, el contacto en serie pertenece
a la seleccin B, por lo tanto el contacto del botn de Start y el del Termostato
que energizan a la bomba 2 solo servan cuando esta opcin se encuentre
seleccionada. La segunda lnea de arreglo principal contiene un contacto NO
del termostato y en serie con l se encuentra un contacto NC de la seleccin
B, de esta forma el contacto NO del termostato energizara a la bomba 2
cuando se active, sin embargo cuando se encuentre la opcin B seleccionada
no servir este contacto. En la tercera lnea se encuentran 3 contactos, dos
en paralelo y uno en serie, los dos en paralelo son: uno del botn de Start y
el otro perteneciente al timer de encendido automtico, el botn en serie es
el de la seleccin C (SELECT_C), este contacto se encarga de limitar el
funcionamiento de los dos contactos anteriores, es decir, que mientras la
opcin C no se encuentre seleccionada el botn de Start y el contacto del
Timer (T_AUTO) no podrn energizar la bobina. El ltimo de los contactos de
este arreglo es el enclave de la bobina de la bomba 2.
92 | P g i n a
El siguiente arreglo es uno en serie de 4 contactos NC, el primero de estos

es el del botn de Stop. El segundo pertenece al sensor de nivel medio, que
detiene a la bomba cuando el lquido llegue a la mitad de la caldera esto se
debe a que algunas opciones as lo requieren. El tercer contacto pertenece
al sensor de nivel alto, ya que la bomba se debe de detener cuando se llegue
al nivel mximo permitido. El ltimo contacto pertenece a la bomba 3, que al
igual que en la bomba 1, este contacto sirve para que esta bomba no se
active cuando se est vaciando la caldera.
5. Se deber de crear la lnea 4 del diagrama de escalera, la cual se muestran
en la siguiente figura.
Figura 5. 52. Cuarta lnea del diagrama del BATCH en el PLC.
En esta figura se encuentra la Bomba 3 que es la de vaciado, esta bomba se

encarga de vaciar la caldera cuando el lquido se encuentre en el nivel
mximo, la temperatura deseada se haya alcanzado y ya se haya mezclado.
Por tal motivo esta bomba se encuentra en funcin de 2 arreglos de contactos
uno en paralelo y otro en serie. El primero de estos se encuentra en paralelo,
el cual tiene tres contactos NO, los primeros 2 se encuentran en serie y
pertenecen al Termostato y al sensor de Nivel alto, por lo tanto la bomba
vaciara cuando el termostato se active y el nivel del lquido este en su punto
mximo, el contacto en paralelo es el enclave de la bomba.
En serie con este arreglo se encuentran 2 contactos, el primero NO pertenece
al sensor de nivel bajo (S_BAJO) este contacto se encuentra NO ya que al
estar el lquido a su mximo nivel este sensor se encuentra activado, por lo
tanto cuando la caldera se vaca por completo este contacto se desactiva y
para la bomba 3. El segundo contacto es el del botn de Stop.
93 | P g i n a
6. Se crearan las lneas de diagrama que se encargaran del encendido

automtico del programa. Estas lneas se pueden observar en la siguiente
figura, en la cual se encuentran las dos primeras lneas de 4.
Figura 5. 53. Primeras 2 lneas del diagrama del BATCH encargadas del sistema automtico.
En la primera lnea se encuentra el timer que se encarga de encender las

bombas de llenado automticamente despus de que la bomba 3, que es la
de vaciado, haya terminado de vaciar toda la caldera. Este timer programado
a 30 ms se encuentra en funcin de un arreglo de contactos es serie, el
primero de estos es un contacto NO y pertenece al contador 2, el cual se
encarga encender el timer cuando la bomba 3 haya terminado de vaciar la
caldera. El segundo contacto es NC y pertenece al sensor de nivel bajo el
cual se encarga de resetear al timer cuando este contacto se activa. El
siguiente contacto es el del botn de stop, el ltimo de estos contactos
pertenece al contador 1, el cual se encarga de detener el proceso automtico
cuando se hayan realizado las veces a las que este programado.
En la segunda lnea se encuentra el contador el cual se encuentra en funcin
de un contacto NO de la bomba 3, esto se debe a que este contador deber
de detener el proceso cuando se haya realizado 6 veces, por lo que, al ser el
vaciado la ltima parte del proceso, la bomba 3 activa realza el conteo.
7. Se crearan las ltimas lneas del diagrama y las ltimas 2 lneas del sistema
automtico, las cuales se pueden observar en la siguiente figura.
Figura 5. 54. ltimas 2 lneas del diagrama del BATCH encargadas del sistema automtico.
En estas dos ltimas lneas se encuentran el contador 2 y el reset de los

contadores.
94 | P g i n a
En la primera se encuentra el contador 2 que se encarga de activar el sistema

automtico cuando la bomba de vaciado se active, este contador solo est
programado para contar una sola vez la activacin de la bomba.
La ltima lnea se encarga de resetear los conteos de los contadores a 0,
hay que recordar que un contador no se resetea cuando el contacto que est
en serie con l se des energiza, como ocurre con los timers, para eso existe
una herramienta llamada reset. Esta herramienta se encuentra en funcin de
un botn, el cual se debe de presionar cada vez que los contadores hayan
finalizado su conteo, que es cuando el proceso se haya repetido 6 veces.
Como se puede observar esta prctica ayuda a que se tenga un mejor manejo de
los dispositivos bsicos con los que cuenta un PLC al aplicarlos a un proceso
industrial muy comn, como es el llenado y vaciado de un lquido en una caldera.
95 | P g i n a
5.7. PRACTICA #7. COMUNICACIN VA ETHERNET

5.7.1 Modulo 1761-NET-ENI
Para la comunicacin va Ethernet entre un usuario y el Micrologix 1000 se utilizara
el mdulo 1761-NET-ENI, la cual es una herramienta que nos ayuda a lograr que el
usuario pueda enviar programas por internet y recibir resultados por el mismo
sistema.
El mdulo 1761-NET-ENI proporciona conectividad mediante el protocolo de
comunicacin Ethernet/IP* a dispositivos con puerto RS-232* que usen el protocolo
de comunicacin DF1 full-duplex, en nuestro caso el autmata MicroLogix 1000.
Este mdulo permite conectar los
autmatas programables a una red
Ethernet (figura 5.54), cargar y
descargar programas, intercambiar
informacin entre dispositivos, editar
programas lgicos y generar
mensajes e-mail va SMTP (Simple
Mail Transport Protocol).
La funcin del mdulo es la de recibir
un mensaje del autmata (en
formato DF1/PCCC*) por el puerto
Figura 5. 55. Configuracin de la red Ethernet.
RS-232 y encapsularla ponindole
un envoltorio CIP*, este nuevo mensaje se enva a travs del puerto Ethernet hacia
su destino. El procedimiento es el inverso para un mensaje recibido desde Ethernet,
la funcin ser des encapsularlo revelando el mensaje original en formato
DF1/PCCC y enviarlo por el puerto RS-232 hacia el autmata (figura 5.55).
96 | P g i n a
5.7.1.1 Puertos de comunicacin

El mdulo posee dos puertos de comunicacin, uno para conectarse con los
dispositivos a los que debe dar conectividad a Ethernet y el otro para conectarse a
la propia red (figura 5.56):
Figura 5. 56. Hardware del mdulo.
Puerto RS-232: mediante este puerto es posible la conexin con el dispositivo

al que debe dar conectividad a Ethernet, en este caso al autmata. El puerto
utiliza un conector mini-Din de 8 pines para conectarse (figura 5.57).
Figura 5. 57. Conector RS232 del mdulo.
Las propiedades del puerto RS-232 deben coincidir con las del puerto RS232 del controlador, de esta manera existir una buena comunicacin entre
los dispositivos. La comunicacin, como ya se ha comentado, se realiza a
travs del protocolo DF1 Full-Duplex.
97 | P g i n a
Puerto Ethernet: mediante este puerto el mdulo se conecta a la red Ethernet

correspondiente, en este caso a Internet.
Figura 5. 58. Conector RJ45 del mdulo.
El protocolo de comunicacin Ethernet posee varias tasas de transmisin, en

este caso el mdulo ENI usa un tipo de Ethernet llamado 10 Base-T que
transmite datos a 10 Mbit/s. Para las conexiones se usan conectores RJ45
de 8 pines que siguen la norma ISO/IEC 8802-3 STD 802.3. (Figura 5.57),
que van directamente a hubs* o switchs de Ethernet estndar.
Si este hub est conectado a una red Ethernet no local se deber usar una
direccin IP nica para el mdulo, para evitar caer en repeticiones.
Para conocer ms acerca de los indicadores del mdulo ver apndice B.[5]
5.7.1.2. Configuracin del mdulo
A continuacin se detallan los pasos previos para poder configurar correctamente
el mdulo. Primero se verificar la conexin a Internet del usuario del curso y la
configuracin del puerto comn de su ordenador personal.
Conexin a internet.
Primeramente debemos comprobar el tipo de conexin a Internet de que se
dispone y sus parmetros principales. Los pasos a seguir se exponen a
continuacin para el sistema operativo Windows XP (para otros sistemas se
seguira un procedimiento similar).
98 | P g i n a
1. Debemos de entrar en el men de opciones de red, en la figura 5.59 se

muestra cmo podemos accesar.
Figura 5. 59. Opciones de Red.
2. Ya en Configuracin de red, debemos de ver la velocidad de transmisin a

la que estamos conectados. Aunque eso en principio no nos afecta, nos dar
una idea de cun rpido se transmitirn los programas desde nuestro
ordenador personal (figura 5.60).
Figura 5. 60. Velocidad de conexin.
Puertos COM
Antes de empezar a configurar el modulo deberemos asegurar que el puerto
comn de nuestro ordenador est libre y que tiene las caractersticas
adecuadas.
1. Debemos de estar seguros que el programa RSLinx est completamente
cerrado ya que ocupa un puerto COM por default. Si una vez cerrado el
programa no funciona el puerto, se puede intentar volver a abrir al programa
RSLinx y volverlo a cerrar. Ya que puede ser que est funcionando pero que
99 | P g i n a
no lo podamos ver, o que las redes programadas anteriormente puedan

estar funcionando. Para detener las redes en funcionamiento abrimos el
RSLinx Lite, Communications> Configure Drivers y suspendemos todos los
drivers (Stop) y los borramos (Delete).
2.
Una vez nos hemos asegurado que
el programa RSLinx no est funcionando
debemos ver las caractersticas del puerto
comn que usaremos para configurar el
mdulo
ENI.
Como
se
explica
posteriormente el mdulo ENI lo
programaremos mediante el software ENI
Utility que utiliza el puerto comn del
ordenador y el RS-232 del mdulo.
Buscamos el puerto comn que usaremos
para la configuracin:
Dentro
de
Panel
de
control,
seleccionamos
el
botn
Sistema>Hardware>Administrador
de
dispositivos.
Figura 5. 61. Propiedades del Sistema.
3. Seleccionamos el puerto comn (figura 5.62) al que ms tarde conectaremos

el mdulo ENI.
Figura 5. 62. Seleccin de puerto COM.
100 | P g i n a
4. Ya seleccionado se deber de configurar el puerto COM para esto se debe

de dar doble clic para que se abra el men de la figura 5.63.
Figura 5. 63. Configuracin de puerto COM.
Tenemos que variar la Baud Rate* a 19200 bit/s. para que la comunicacin
con el mdulo ENI sea la correcta. Ya que como se comenta en la gua de
usuario del mdulo, su puerto usa el protocolo de comunicacin FullDuplex* a esta velocidad. Se podra cambiar esa velocidad de transmisin
por otra diferente, pero se ha de tener en cuenta que debe ser la misma
para el puerto del ordenador, el autmata y el mdulo Ethernet
Configuracin del mdulo ENI

Existen diferentes maneras de configurar el mdulo: mediante el software ENI
Configuration Utility va el puerto RS-232 o bien mediante un mensaje escrito
desde el controlador al nodo* 250, va el puerto RS-232.
Configuration Utility
Se ha optado por la utilizacin del mtodo de configuracin ms sencillo e
intuitivo, es decir, mediante el software gratuito ENI Configuration Utility,
descargable de manera gratuita en la pgina web de Allen Bradley aunque es
necesario registrarse. El ENI Utility consiste en 5 pantallas, aunque no todas
necesitan ser configuradas para la funcionalidad requerida.
101 | P g i n a
Los pasos para programar el mdulo son:

1. Establecimiento de conexin (figura 5.64):
Figura 5. 64. Definicin de parmetros para el ordenador.
COM port: se refiere al puerto RS-232 del ordenador al que est conectado
el mdulo. Anteriormente hemos seleccionado el COM 1 en el ordenador
personal.
Baud Rate: Se ha de adaptar a la velocidad de transmisin que use el
mdulo, como ya se ha comentado anteriormente esta ha de ser de 19200
bit/s.
Parameter Upload/Download behavior: Indica que parmetros se guardan o
se cargan al realizar las operaciones de Load from o Save To.
2. Configuracin de la direccin IP del mdulo ENI: debemos introducir los
valores de la direccin IP que se le asignar al mdulo junto con los
parmetros de la red en la que se encontrar (mscara de subred y
Gateway).
Figura 5. 65. Definicin de la direccin IP del mdulo.
232 Baud Rate: Es la velocidad de transmisin del dispositivo DF1

conectado al mdulo. Si se coloca en autobaud* este se sincroniza con la
velocidad de transmisin del controlador, sino se puede poner el valor de
19200 bit/s que habamos asignado anteriormente.
102 | P g i n a
TCP/IP Parameters:
o Subnet Mask: Se usa para interpretar las direcciones IP cuando la red
est dividida en subredes.
o Gateway: Se usa en redes en las que existe una puerta de red, como
es el caso de la localizacin del laboratorio remoto.
o Security Mask*: Sirve para restringir el acceso al controlador a
usuarios de direcciones IP que se encuentren dentro de un rango.
o BOOTP/DHCP Options: Solo sirve para los mdulos de la serie B, y
nuestro mdulo pertenece a la serie C. Por tanto se debe
deseleccionar esta opcin que aparece por defecto.
En este ventana tambin hay la posibilidad de cargar o descargar la
configuracin a o des del ENI de forma temporal (ENI RAM) o permanente
(ENI ROM).
3. Configuracin de los nodos de destino en la Routing Table: Permite
configurar las direcciones de los diferentes dispositivos que recibirn los
mensajes DF1 del controlador. Esta opcin tampoco la usaremos ya que
est ms pensada para cuando se tiene una red Ethernet ms extensa con
ms dispositivos y necesitan comunicarse entre ellos. Por ejemplo si este
autmata fuera el maestro podra enviar los mensajes a los autmatas
esclavos para que empezaran a actuar.
Figura 5. 66. Message Routing.
Configuracin de los mensajes e-mail: El hecho que el mdulo pueda enviar

mensajes e-mail generados por el controlador adyacente hace que sea un
mecanismo muy verstil para informar de alarmas, estados, y otras funciones
relacionadas con los datos. En nuestro caso no se utilizar esta funcin.
103 | P g i n a
Pantalla de reset: Permite configurar el comportamiento que tendr el mdulo

si se produce un reset.
Si se usa la opcin de load from ENI en la pantalla de reset muestra

informacin tal y como: direccin Ethernet del hardware y el ENI firmware
revisin.
4. Una vez rellenados todos los campos, nos dirigimos nuevamente a la

pantalla ENI IP ardes (figura 5.66) y grabamos el contenido a la memoria del
mdulo: de forma temporal (ENI RAM) o permanente (ENI ROM).
De esta manera ya tenemos configurado el mdulo, y lo podemos conectar al
puerto RS-232 del autmata y al switch* de Ethernet. El ltimo paso para
configurar todo el hardware que forma las prcticas consiste en la configuracin
la red Ethernet en el software RSLinx.[6]
104 | P g i n a
CAPITULO 6
CONCLUSIONES, RECOMENDACIONES,
TRABAJOS FUTUROS Y BENEFICIOS OBTENIDOS.
105 | P g i n a
6.1 CONCLUSIONES
Este documento se realiz con el nico fin de ser un soporte didctico en la materia
de PLCs que ser impartida en la Carrera de Ingeniera Elctrica de la Facultad de
ciencias Qumicas e Ingeniera, las bases para lograrlo:
En este trabajo se demuestran las instrucciones principales del PLC

Micrologix 1000, para que el alumno pueda programar de una manera ms
fcil esta importante herramienta.
Las actividades realizadas se explicaron de una forma clara y concisa, en un

lenguaje sencillo para que el usuario trabaje con el PLC sin ninguna
complicacin.
Se pretende impulsar a los alumnos de la carrera de Ingeniera Elctrica de

la Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera a trabajar con el PLC
Micrologix 1000 de Allen Bradley para que descubran todo el potencial de
esta herramienta de trabajo para los ingenieros debido a que actualmente en
las empresas predomina el uso de los PLCs de Allen Bradley.
Los objetivos plateados al inicio de este trabajo se han realizado de manera

satisfactoria ya que, como se explica en los puntos anteriores, se pudo obtener un
manual de prcticas que sirve para la explicacin terica y prctica del PLC
Micrologix 1000 lo cual beneficiara a los alumnos de la materia de Control Lgico
Programable impartida en la carrera de ingeniera elctrica.
6.2 RECOMENDACIONES
Se recomienda que cualquier cambio que se realice para el mejoramiento de

este manual quede debidamente documentado o se saque respaldos previos
para evitar prdidas de informacin.
Al realizar las prcticas con el PLC Micrologix 1000 es necesario revisar que
las conexiones de alimentacin se encuentren debidamente hechas y con el
voltaje adecuado, al igual que todas las conexiones que se realicen
directamente en el PLC.
106 | P g i n a
6.3 TRABAJOS FUTUROS

Al ser un manual basado sobre tecnologa que puede ir cambiando con el paso del
tiempo, se presta mucho a la mejora y actualizacin del manual ya que se pueden
ir incorporando nuevos dispositivos a las practicas, tales como sensores y
actuadores ms actuales, para que trabajen conjuntamente con el PLC y sirva mejor
para que el alumno se encuentre mejor capacitado para la vida laboral.
Por lo tanto es necesario que el manual se actualice, incluyendo o modificando
prcticas en las que se utilicen nuevas herramientas tecnolgicas o se actualicen
las que ya se estn utilizando.
6.4 BENEFICIOS OBTENIDOS

Los principales beneficios que se lograron obtener fueron aumentar los
conocimientos tericos y prcticos de los alumnos de ingeniera elctrica, sobre un
dispositivo de control (PLC) que todas las empresas del sector privado ocupan para
realizar sus procesos de automatizacin.
Esta tesis sirve como guia para que el alumno conozca las funciones bsicas de un
PLC y tenga esos conocimientos que le sirvan para poder obtener mejores
oportunidades de empleo al egresar de la carrera.
107 | P g i n a
APNDICES
108 | P g i n a
Apndice A:
Mapas de Karnaugh
Un mapa de Karnaugh es una representacin grfica de una funcin lgica a partir
de una tabla de verdad. El nmero de celdas del mapa es igual al nmero de
combinaciones que se pueden obtener con las variables de entrada. Los mapas se
pueden utilizar para 2, 3, 4 y 5 variables. En el caso de la prctica se utilizaran 4
variables.
Un mapa de Karnaugh provee una manera alternativa de simplificacin de circuitos
lgicos. En lugar de usar las tcnicas de simplificacin con el lgebra de Boole, t
puedes transferir los valores lgicos desde una funcin booleana o desde una tabla
de verdad a un mapa de Karnaugh. El agrupamiento de ceros 0 y unos 1 dentro del
mapa te ayuda a visualizar las relaciones lgicas entre las variables y conduce
directamente a una funcin booleana simplificada.
Principalmente un mapa de Karnaugh agrupa las combinaciones que existe en una
tabla de verdad para que, por medio de la forma en que se vayan acomodando los
grupos, poder reducirla.
En la figura A. 1 se muestra el mtodo grfico para simplificar funciones. El mapa
de Karnaugh es una representacin matricial de una tabla de verdad:
una celda del mapa = una fila de la tabla de verdad
Figura A. 1. Simplificacin por mapa de Karnaugh de una tabla de verdad de 2 variables.
109 | P g i n a
Las principales caractersticas de un mapa de Karnaugh son:
Cada celda se corresponde con un mini trmino o maxi trmino de la funcin
En cada celda se escribe el valor de la salida de la funcin lgica para ese

mini trmino/maxi trmino.
Cada celda difiere de la adyacente en solo una variable.
La numeracin de las filas/columnas es en cdigo Gray.
Las filas/columnas externas son adyacentes entre s.
En la siguiente imagen se puede observar el mapa de Karnaugh para 4 variables:
Figura A. 2. Mapa de Karnaugh de 4 variables.
110 | P g i n a
Fundamento del mtodo.

En celdas adyacentes, slo cambia el valor de una de las variables entre los dos
trminos representado por cada celda aplicando lgebra de Boole se elimina la
variable que cambia de valor.
En la figura siguiente se muestra como se realiza una reduccin de trminos
aplicando algebra de Bolee, parte superior, y como se realiza la misma reduccin
por mapas de Karnaugh.
Figura A. 3. Reduccin por algebra de Boole (parte superior) y reduccin por mapas de karnaugh (parte
inferior).
eR. la tabla de verdad, las combinaciones
Como se puede observar en la figura, segn
000, 010, 100 y 101, contienen 1 a la salida. Pasaremos estos datos al mapa de
Karnaugh agrupando las combinaciones de las entradas, en la parte superior del
mapa se encuentra las entradas B y C y sus combinaciones posibles 00, 01, 11 y
10. A la izquierda del mapa se encuentra la entrada A y sus combinaciones 1 y 0.
Una vez construido el mapa, se pasara a colocar los 1 en las combinaciones donde
este sea el resultado.
Ya realizado esto se tendr que agrupar como se muestra en la figura A. 3. Todos
los 1 que estn de forma continua formaran un grupo, es decir, que no exista un
cero entre ellos.
Ya formado los grupos se visualiza a que combinaciones pertenecen los 1 y se
realiza el lgebra booleana para reducir los trminos, y eso es todo.
Este mtodo es muy prctico para 1, 2, 3 ,4 y 5 entradas distintas. [9][10]
111 | P g i n a
Apndice B:
Mdulo 1761-NET-ENI especificaciones.
El mdulo est formado por un cuerpo nico compacto con dos puertos de
comunicaciones y Leds de sealizacin. Este dispositivo est pensado para
montarse sobre un carril DIN, que habitualmente ser el mismo que para el
autmata
Indicadores LED
El mdulo ENI posee cinco indicadores de tipo LED que permiten conocer el
funcionamiento del dispositivo a primera vista (figura A. 4):
FAULT: De color rojo si existe algn tipo de
error.
LINK: De color verde indica si existe una
conexin fsica vlida con la red Ethernet.
ETHERNET TX/RX: De color verde intermitente,
indica cuando el puerto Ethernet est recibiendo
o enviando informacin.
RS-232 TX/RX: de color verde intermitente,
indica cuando el puerto RS-232 est recibiendo
o enviando informacin.
Figura A. 4. Indicadores LED del
mdulo.
POWER: de color verde, indica cuando el

mdulo est alimentado.
Alimentacin
La alimentacin del mdulo puede ser:
o Interna: si el mdulo est conectado al autmata mediante el puerto
RS-232 puede tomar la alimentacin de la propia fuente de
alimentacin del autmata. Este ser el mtodo usual de alimentacin
utilizado mientras los dispositivos estn en funcionamiento.
o Externa: conectando una fuente de alimentacin externa. Se utilizar
para la configuracin del mdulo que, se har conectando el puerto
comn del ordenador personal al puerto RS-232 del mdulo.
112 | P g i n a
Figura A. 5. Conexin a fuente de

alimentacin externa.
Para tal efecto se puede utilizar una fuente de alimentacin Hyperion

(figura A. 6) que proporciona el voltaje de 24 V. necesario para el
correcto funcionamiento del mdulo.
Figura A. 6. Datos relevantes de la fuente de alimentacin.
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REFERENCIAS
[1]. Rockwell Automation,Curso Bsico Micrologix 1000". , Diciembre 2013.
[2]. Controladores CompactLogix, Manual de usuario (2007). Diciembre 2013
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[5]. Rockwell Automation, 1761-6.3, MicroLogix 1000 Programmable Controllers,
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Manual de Practicas de Control Logico Programable para El PLC Micrologix 1000

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UNIVERSIDAD AUTNOMA DEL ESTADO DE MORELOS

DESARROLLO DEL MANUAL DE PRACTICAS DE CONTROL LOGICO

Tesis de Licenciatura presentada a la Carrera de Ingeniera Elctrica de acuerdo a

Mi innato agradecimiento al cuerpo acadmico de control por permitirnos el uso de

Un especial agradecimiento a la Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera por

1.4 CONTENIDO .............................................................................................. 4

TIPOS DE SOFTWARE ........................................................................ 12

PASOS DE INSTALACIN DEL RSLOGIX 500: .................................. 12

1.3 PASOS DE INSTALACIN DEL RSLINX CLASSIC................................. 13

Apndice B:................................................................................................. 112

REFERENCIAS .......................................................................................... 114

Esta tesis es relevante en el mbito laboral, pues con la ayuda de este

Con el uso de esta importante herramienta se espera que los estudiantes se

Una de las prcticas importantes que se plantean en este trabajo es la utilizacin de

Obtener un manual de prcticas para el PLC MICROLOGIX 1000 como

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Aplicacin del PLC en la solucin de problemas prcticos.

Mejor comprensin de la programacin de PLCs por parte de los estudiantes.

En el primer captulo de se muestra una breve introduccin del contenido

En el segundo captulo muestra el marco terico del PLC MICROLOGIX

El tercer captulo se enfoca en la instalacin de todo el software

El cuarto captulo muestra las prcticas que se llevaran a cabo en el

El quinto captulo contiene los pasos de cmo crear un programa por

2.1 Definicin de un PLC

2.2 Estructura interna de un PLC

Figura 2. 1. Diagrama a bloques de la estructura de un PLC.

2.2.1 La unidad central de proceso (CPU).

2.2.1.1 Tipos de memoria

2.2.2 Interfases de entrada y salida.

Cada mdulo presenta indicadores luminosos en el frente para mostrar el estado de

1.1 TIPOS DE SOFTWARE

1.2 PASOS DE INSTALACIN DEL RSLOGIX 500:

Figura 3. 1. Primer recuadro de

3. Aparecer en la pantalla un recuadro como en la figura 3 en l se muestra el

5. En el siguiente recuadro solo se presiona el

1.3 PASOS DE INSTALACIN DEL RSLINX CLASSIC

Figura 3. 3. Cuadro de seleccin de

3. Una vez terminado el proceso aparecer el cuadro de instalacin del RSLinx

Figura 3. 4. Cuadro de instalacin.

5. En otro recuadro aparecern 3 opciones de las cuales se tendr elegir la de

Simulador de entradas-salidas digitales y contador binario

1.4 INSTALACIN DEL SIMULADOR LOGIXPRO

Figura 3. 5. Cuadro de instalacin del

4. En la pantalla aparecer otro recuadro el cual tiene tres opciones se

4.1. PRACTICA #1. ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES

Figura 4. 1. Ejemplo de la nomenclatura de

4.1.1.2 Naturaleza de los circuitos de entradas digitales.

4.1.1.3 Naturaleza de los circuitos digitales.

4.1.2. Contadores digitales

Segn la forma en que conmutan los biestables, podemos hablar de

Segn el sentido de la cuenta, se distinguen en ascendentes, descendentes

Segn la cantidad de nmeros que pueden contar, se puede hablar de

4.1.3 Simulador de entradas-salidas digitales y contador binario

Figura 4. 3. a) Simulador de entradas y salidas digitales,

Para accionar la entrada digital el simulador cuenta

Figura 4. 4.Salida y Entrada digital

4.1.3.1. Tipos de switch`s con los que cuenta el i/o simulation

Switch normalmente abierto

4.1.3.1.1 Switch normalmente abierto

4.1.3.1.2 Switch normalmente cerrado

4.1.3.1.3 Switch de lmite normalmente cerrado

Figura 4. 7.Smbolo de un switch