SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

PENGARUH TEMPERATUR DAN ACCELERATOR NANO2 PADA PROSES

ZINC PHOSPHATING DI APLIKASI COATING BAJA KARBON RENDAH
Muhammad Fitrullah(1), Wahyudin (2), P. Tarigan (3), Y. Basten Nababan (4)
(1); (4)

Jurusan Teknik Metalurgi, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng

Tirtayasa, Jl. Jenderal Sudirman Km.3 Cilegon 42435, Indonesia
(2) ; (3)
Asosiasi Coating Indonesia (Ascoatindo), Bandung-Jawa Barat
E-mail : fitrullah@ft-untirta.ac.id.
Abstrak
Phosphating merupakan salah satu jenis pelapisan yang banyak dipakai untuk aplikasi
komponen logam pada beberapa mesin atau rangka struktur kendaraan dan termasuk ke
dalam kelompok conversion coating. Tujuan proses phosphating adalah untuk
menyediakan permukaan logam bebas dari kotoran serta rata dan juga meningkatkan
kelekatan antara substrat logam dengan lapisan organic seperti cat. Penelitian ini
menggunakan zinc phosphate dengan metode immersing, menggunakan urutan
pretreatment berupa degreasing, pickling, dan rinsing. Proses phosphating dilakukan
dengan kondisi konsentrasi larutan zinc phosphate 0,35M dan waktu pencelupan tiap
sampel selama 20 menit. Larutan zinc phosphate dipanaskan hingga temperatur 60oC, 70oC,
dan 80oC. Selain itu, dalam penelitian ini ditambahkan accelerator NaNO2 ke dalam larutan
sebanyak 0.1 g/l, 0.2 g/l, 0.3 g/l, dan 0.4 g/l. Dilakukan penimbangan tiap roses untuk
mengetahui ketebalan lapisan yang terbentuk melalui analisa gravimetric. Setelah itu
dilakukan pengujian ketahanan korosi dengan salt spray test, menggunakan SEM untuk
melihat micrograph lapisan yang terbentuk serta mikroskop optic untuk melihat ketebalan
lapisan zinc phosphate. Hasil salt spray diamati secara visual dan perhitungan penambahan
berat, termasuk bare metal. Baja dengan ketahanan korosi paling baik yaitu baja dengan
pencelupan pada temperatur 70oC dan accelerator NaNO2 yang paling optimal adalah 0.1
g/l. Berdasarkan analisa gravimetri, berat lapisan yang terbentuk 9,316.10-5 gr/cm2 dan
ketebalan lapisan zinc phosphate yang terbentuk ialah 4,65 mikron.
Kata Kunci: phosphating, conversion coating, zinc phosphating, accelerator, NaNO2.

Pendahuluan
Komponen yang terbuat dari logam banyak digunakan di lapangan, dan korosi
menjadi salah satu penyebab kegagalan komponen tersebut karena interaksinya dengan
lingkungan. Korosi dapat menimbulkan dampak yang cukup besar, salah satunya adalah
pemborosan sumber daya alam. Selain itu korosi juga dapat mengakibatkan lingkungan
tercemar karena terjadi kerusakan pada logam, sehingga dapat memakan korban jiwa.
Dari segi estetika, korosi menyebabkan buruknya penampilan suatu material. Untuk dapat
mencegah dampak yang ditimbulkan korosi, harus dilakukan pengendalian korosi atau
menghambat laju korosi sehingga dapat menghemat penggunaan sumber daya alam dan
memperpanjang umur material. Berbagai metode pengendalian korosi mempunyai
keunggulan masing-masing. Aplikasi coating memiliki keunggulan yang unik, selain dapat
berfungsi sebagai pelindung logam, coating juga memiliki fungsi dekoratif. Selain itu,
coating termasuk cara proteksi korosi yang mudah diaplikasikan dan lebih ekonomis.
Karena itulah aplikasi coating paling banyak digunakan dibandingkan metode proteksi
korosi lain. Namun demikian, aplikasi coating memiliki keterbatasan dalam persiapan
permukaan logam yang akan diproteksi.
Cat yang telah melapisi suatu logam sangat mudah terkelupas akibat pengaruh
lingkungan yang fluktuatif sehingga peran komponen menjadi berkurang dan akan
menyebabkan resiko. Hal ini dapat disebabkan oleh beberapa hal, yaitu pemilihan
material coating yang kurang baik, persiapan permukaan atau aplikasi coating yang
kurang baik. Dari ketiga faktor diatas, kegagalan coating paling banyak disebabkan
karena surface preparation yang tidak baik. Maka diperlukan pre-treatment sebelum

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 1

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

komponen logam akan di cat. Hal ini diperlukan karena akan berpengaruh pada daya
rekat (adhesi) antara material coating dengan benda kerja.
Daya kohesi antara partikel cat biasanya lebih kuat daripada daya adhesi logam
dengan cat. Hal ini menyebabkan cat tidak mudah menempel pada logam tanpa media
khusus. Proses pre-treatment tersebut adalah phosphating yang merupakan suatu proses
pelapisan logam secara kimiawi. Pada penelitian sebelumnya, telah dilakukan proses
phosphatasi dengan menggunakan Fe, Zn dan Mn. Pembentukan lapisan phospat
berasal dari zinc, besi (Iron) maupun manganese fosfat (berbentuk kristal) yang
menempel dan melapisi permukaan logam. Jumlah kristal fosfat yang menempel pada
permukaan plat (coating weight) dinyatakan dengan satuan miligram per meter persegi.
Pada aplikasinya di dunia industri, phosphating yang paling banyak digunakan
adalah seng fosfat. Penelitian sebelumnya telah meneliti daya rekat cat terhadap
komponen dan ketahanan korosi komponen dengan proses seng fosfat. Untuk
mengoptimalkan proses seng fosfat, maka perlu dilakukan penelitian berikutnya guna
memperoleh proses yang lebih efektif. Penelitian ini mencoba mempelajari pengaruh
variabel temperatur proses pretreatment dengan penambahan accelerator menggunakan
seng fosfat terhadap ketahanan
korosi. Dan juga untuk mengetahui pengaruh
penambahan accelerator dengan variabel temperatur terhadap ketebalan lapisan fosfat
yang terbentuk
Studi Pustaka
1.1 Coating
Coating atau pelapisan merupakan teknik pengendalian atau proteksi logam yang
paling sederhana dan umum dilakukan oleh manusia. Oleh karena itu, teknik
pengendalian ini merupakan alternatif pilihan pertama sebelum diterapkan teknik
pengendalian lainnya. Selain dimaksudkan untuk memproteksi benda kerja atau logam,
coating juga berfungsi untuk memperindah penampakan permukaan benda kerja. Pada
umumnya, bahan pelapis yang digunakan terdiri dari bahan-bahan organik, anorganik,
atau logam.
Sebelum coating umumnya dilakukan suatu tahapan pendahuluan yang bertujuan
untuk membersihkan permukaan benda kerja dari kotoran-kotoran seperti grease, garamgaram, lapisan-lapisan oksida sperti scale dan karat. Tahapan ini disebut cleaning dan
memegang peranan yang sangat penting dalam menentukan kualitas pelapisan yang
dihasilkan. Dapat dikatakan bahwa teknik pelapisan yang biasa saja dengan tahapan
cleaning yang baik adalah lebih baik daripada teknik pelapisan yang canggih tetapi
tahapan cleaning buruk karena mutu pelapisan yang dihasilkan akan buruk. Oleh karena
itu diperlukan kehati-hatian dalam memilih dan mengontrol tahapan cleaning. Standar
spesifikasi tahap cleaning yang diterapkan di Amerika menggunakan standar SSPC (Steel
Structures Painting Council).

Gambar 1 Sistem coating dua lapis [Haddock : 2002]

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 2

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

Karena cat tidak menempel baik pada logam, proses pembersihan dan pretreatment
sangat penting. Pretreatment kimiawi mengubah permukaan logam, sehingga lebih cocok
untuk adhesi primer. Pretreatment populer untuk baja galvanis secara tradisional seng
fosfat dan yang lebih baru, oksida kompleks dan perawatan kering ditempat. Seng fosfat
dianggap oleh kebanyakan lebih efektif sebagai inhibitor korosi pada goresan dan tekukan
parah, terutama di lingkungan agresif.
Langkah pertama yaitu aplikasi pembersihan, pretreatment dan aplikasi primer yang
paling penting untuk memastikan perlindungan adhesi dan korosi di film. Pretreatment
membuat lapisan primer dan meningkatkan perlindungan korosi, dan lapisan primer
membuat lapisan atas menempel. Setelah pendinginan primer, lapisan teratas biasanya
diterapkan pada ketebalan target 0,75 mil. Total ketebalan dry-film kedua lapisan adalah
0.9-1.0 mil. Proses dua lapisan ini adalah standar industri komersial dan sistem yang
paling umum digunakan di Amerika Utara.
1.2

Conversion Coating
Istilah pelapisan konversi ini digunakan untuk menggambarkan coating di mana
logam substrat menyediakan ion yang menjadi bagian dari lapisan pelindung. Lapisan
lapisan tersusun dari senyawa anorganik yang secara kimia inert. Senyawa inert ini pada
permukaan mengurangi daerah anodik dan katodik dan menunda pengendapan dari zat
reaktif ke dasar logam. Hasil ini meningkat berdasarkan kemiringan kurva polarisasi dari
anodik dan katodik sehingga mengurangi tingkat korosi substrat.
1.
2.
3.
4.

Konversi lapisan yang digunakan untuk berbagai alasan, termasuk:

Untuk meningkatkan kelekatan dari lapisan organik
Untuk memperoleh secara elektrik isolasi lapisan penghalang
Untuk menyediakan permukaan bebas kotoran yang rata
Untuk menyediakan inhibisi korosi aktif dengan mengurangi laju reaksi
pengurangan oksigen, atau dengan melakukan passivasi substrat logam tersebut

Yang termasuk dalam kelompok ini ialah fosfat, kromat, oksida, dan pelapisan
anodise. Lapisan ini tersusun dari produk korosi yang telah dibentuk secara artifisial oleh
reaksi-reaksi kimia atau elektrokimia pada larutan tertentu. Produk korosi yang seperti
inilah dibentuk untuk membangun penghalang perlindungan pada substrat logam.
Penghalang ini mengurangi keaktifan di daerah permukaan basis logam, dengan
demikian akan menunda transportasi zat pengoksidasi dan zat agresif. Dengan demikian,
lapisan tersebut menghambat pembentukan sel korosi. Tingkat penghalang sekunder
tergantung pada yang kekompakan, kontinuitas, dan stabilitas dari produk lapisan korosi.
Masing-masing konversi pelapis melindungi dasar logam terhadap korosi dengan
dua atau tiga kemampuan pelindung berikut:
1. penghalang sekunder dari produk korosi
2. tindakan menghambat dari senyawa larut yang terkandung dalam produk korosi
3. meningkatkan kerekatan pelapisan oleh pembentukan lapisan produk korosi yang
rata [Schweitzer, Philip A : 2010].
1.3

Phosphating
Phosphating merupakan suatu proses pelapisan logam secara kimiawi.
Pembentukan lapisan phospate berasal dari seng, besi maupun alumunium fosfat
(berbentuk kristal) yang menempel dan melapisi permukaan part. Jumlah kristal phospat
yang menempel pada permukaan plat (coating weight) dinyatakan dengan satuan
miligram per meter persegi. Phosphating merupakan suatu perubahan dari permukaan
logam menjadi permukaan baru yang mempunyai sifat-sifat non-metalik dan nonkonduktif. Setelah terbentuk lapisan fosfat, maka diperlukan pemanasan pada suhu
tertentu yakni berkisar antara 150 - 180 C, sehingga phosphating menghasilkan kristal
fosfat yang kecil-kecil dan rata. Pada suhu tersebut, air yang berada di lapisan fosfat akan
menguap. Bila panas yang diberikan berlebihan (melebihi 200 C) kristal yang terbentuk

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 3

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

akan pecah, sehingga terjadi celah-celah yang akan menurunkan daya lekat cat dan
menyebabkan timbulnya korosi. Secara umum kriteria yang perlu diperhatikan dari proses
phosphating adalah ketahanan korosinya.
Metode yang selalu digunakan pada pelapisan fosfat yaitu dengan pencelupan,
menggunakan urutan yang meliputi degreasing dan tahap phosphating, dan masingmasing tahap diatas dilakukan pencucian. Rentang waktu perlakuan yang diberikan yaitu
dari 3 sampai 5 menit untuk lapisan seng fosfat yang tipis dan diatas 30 sampai dengan
60 menit untuk lapisan seng, besi atau mangan fosfat yang tebal. Proses seng fosfat
dipercepat dengan menggunakan power spray dan waktu proses dapat berkurang 1 atau
kurang dari 1 menit. Penggunaan power spray sangat menguntungkan untuk produksi
massal seperti mobil dan lemari es, sebagai konveyor yang dapat dijalankan langsung
melalui spray tunnel, yang menggabungkan tahapan-tahapan degreasing, rinsing,
phosphating, rinsing, dan drying [ Shreir, L.L : 1994].
Selama bertahun-tahun, phosphating adalah salah satu teknik seni yang diakui
untuk pra perawatan bagian beragam peralatan untuk industri otomotif, rekayasa dan
banyak cabang industri lainnya. Phosphating yang bertujuan untuk mencapai:
1. peningkatan adhesi lapisan coating;
2. peningkatan perlindungan korosi;
3. tidak ada gangguan di proses coating karena kegagalan pada permukaan;
4. struktur lapisan homogen.
1.4

Mekanisme Pembentukan Lapisan Fosfat

Phosphate coating terdiri dari kristal garam logam yang dibentuk dan/atau kristal
garam ion logam yang ditambahkan ke larutan phosphating. Ketika logam datang dalam
kontak dengan larutan phosphating, beberapa pickling terjadi yang mengakibatkan
pengurangan konsentrasi asam pada antarmuka logam dengan cairan. Pada titik ini besi
larut, hidrogen berevolusi, dan lapisan fosfat menempel. Larutan harus berisi tambahan
ion logam, seperti seng atau mangan, ion lapisan fosfat ini juga akan menempel.
Accelerator seperti nitrit, nitrat, klorat, peroksida atau bahan kimia organik khusus
dapat ditambahkan untuk meningkatkan tingkat pengendapan lapisan. Secara umum,
lapisan besi fosfat memiliki berat 25-90 mg/ft2 dan lapisan seng fosfat memiliki berat 100300 mg/ft2 umumnya diterima sebagai basis untuk ikatan cat. Seperti dengan apapun
sebaik-baiknya kualitas penyelesaian logam, pilihan yang tepat dari pembersih dan
senyawa phosphating memerlukan pertimbangan cermat. Pembersihan yang buruk
cenderung mengurangi kualitas lapisan fosfat dan menimbulkan berkarat, goresan, atau
bubuk [Gale Seamon].
1.5

Zinc Phosphate
Butiran halus lapisan seng fosfat biasanya digunakan untuk ikatan cat dan menahan
terjadinya karat. Pengendalian butiran halus lapisan seng fosfat menghasilkan ketahanan
korosi lebih baik daripada lapisan besi fosfat secara umum. Dengan semakin
meningkatnya peraturan lingkungan yang berkaitan dengan pembuangan air bilas yang
mengandung logam berat dan sludges, popularitasnya terbatas untuk operasi-operasi
besar dengan fasilitas pengolahan limbah yang rumit.
Lapisan seng fosfat diproduksi pada permukaan logam ferrous dan nonferrous
dalam larutan yang dibuat dari senyawa konsentrat cair. Konsentrat cair mengandung
seng-bantalan garam dan asam fosfat bebas. Ini juga dapat berisi seperti accelerator
seperti klorat, nitrat, atau senyawa organik. Nitrit atau peroksida dapat ditambahkan
secara langsung pada larutan.
Senyawa seng fosfat tertentu mungkin berisi ion logam bivalent untuk memperbaiki
struktur kristal lapisan fosfat. Penambahan fluorida atau garam mungkin diperlukan untuk
mendorong pengendapan lapisan pada logam non - ferrous.

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 4

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

1.6

Accelerator
Percepatan proses phosphating dalam praktek, reaksi phosphating cenderung
lambat karena polarisasi disebabkan oleh hidrogen yang berevolusi dalam reaksi katodik.
Untuk mencapai lapisan pembentukan dalam waktu yang praktis, beberapa mode
akselerasi harus digunakan. Berbagai cara percepatan pembentukan lapisan fosfat dapat
secara luas diklasifikasikan menjadi tiga metode, salah satunya adalah percepatan kimia.
Percepatan kimia
Zat pengoksidasi dan logam lebih mulia daripada besi seperti, Cu, Ni, dll,
merupakan bagian yang paling penting dari percepatan kimia. Mereka mempercepat
proses pengendapan melalui mekanisme yang berbeda. Agen pengoksidasi
mendepolarisasi reaksi setengah sel katoda dengan mencegah akumulasi hidrogen
pada area katodik, sedangkan ion logam mulia mendorong pelarutan logam dengan
menyediakan over-potensial katoda rendah oleh pengendapan mereka. Karena
percepatan melalui depolarisasi dipilih hanya untuk mendorong pelarutan logam, agen
pengoksidasi telah ditemukan penggunaannya luas daripada logam. Selain itu, mereka
mencegah terbentuknya besi berlebihan di larutan, yang dapat merusak lapisan yang
baik. Accelerator oksidator yang paling umum digunakan adalah nitrit, klorat, nitrat,
peroksida dan senyawa nitro organik baik sendiri atau dalam berbagai kombinasi.
Kombinasi yang umum adalah asam nitrat nitrit, nitrit-klorat-nitrat dan klorat-nitrobenzene
sulfonik. Karakteristik dari beberapa accelerator oksidator yang umum digunakan
diberikan dalam tabel 2.3. Beberapa agen pereduksi seperti logam alkali sulphites,
hypophosphites, phosphites, formaldehida, benzaldehida, hydroxylamine, asam
acetaldehyde, piridina N-asam, morpholine N-asam, quinones dll, juga dicoba sebagai
accelerator tetapi tidak sesukses accelerator oksidator dari sudut pandang industri.
Metodologi Penelitian
Penelitian ini meliputi proses zink phosphating, dimana sampel baja berukuran 6,5 x
2,6 cm dengan tebal 0,8 mm sebanyak 45 buah. Kemudian dilakukan proses surface
cleaning dilakukan dengan larutan soda api 200 ml kosentrasi 5% selama 4 menit pada
temperatur 75 0C. Proses pembilasan dilakukan dengan air hangat sebanyak 200 ml
selama 30 detik pada temperatur 60 0C. Selanjutnya diproses pickling dengan larutan
asam sulfat sebanyak 200 ml kosentrasi 1,9M selama 1 menit. Proses pembilasan
dilakukan dengan air mengalir selama 30 detik. Sampel dicelupkan kedalam larutan seng
fosfat dengan variasi temperatur 60 0C, 70 0C, dan 80 0C dan penambahan accelerator
NaNO2 0 g/l, 0,1g/l, 0,2g/l, 0,3g/l, dan 0,4g/l. Kemudian dilakukan drying dan proses
pembilasan dengan air selama 30 detik dan terakhir diproses acid sealing dengan
menggunakan asam kromat selama 30 detik pada temperatur kamar.
Pengamatan dilakukan dengan mikroskop elektron dan optik, dimana sampel
diletakkan ke dalam chamber. Pemeriksaan sampel dilakukan dengan menggunakan
Scanning Electron Microscopy pada perbesaran 200x, 1200x, dan 1750x. Sedangkan
untuk mengetahui tebal lapisan phosphat yang terbentuk maka sampel dipreparasi
metalografi dan diamati dengan mikroskop optik. Untuk pengamatan korosi, dilakukan
pengujian salts spray yang menggunakan ruang kabut garam
Hasil dan Pembahasan
Pengaruh Temperatur Phosphating Dan Accelerator Terhadap Ketebalan Lapisan
Zinc Phosphate
Ketebalan lapisan zinc phosphate yang dihasilkan melalui proses immersion sangat
di pengaruhi oleh waktu pencelupan, konsentrasi larutan, dan juga temperatur larutan.
Selain itu, penambahan accelerator juga dapat mempengaruhi lapisan yang terbentuk.
Pada penelitian kali ini, waktu yang digunakan untuk tiap percobaan adalah 20 menit, dan
konsentrasi larutan zinc phosphate 0.35M. Variasi temperatur adalah 60oC, 70oC, dan
80oC dan accelerator yang ditambahkan kedalam larutan zinc phosphate adalah NaNO2,
banyaknya sebesar 0.1 g/l, 0.2 g/l, 0.3 g/l, dan 0.4 g/l. Percobaan juga dilakukan dengan
Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti
Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 5

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

pencelupan baja ke dalam baja tanpa penambahan NaNO2. Tebal lapisan zinc phosphate
dihitung dengan metode gravimetri, yaitu berat logam setelah di phosphating di kurangi
berat awal logam di bagi luas penampang logam yang terlapisi zinc phosphate. Hasil
percobaan dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2 Pengaruh penambahan accelerator dan temperatur terhadap

ketebalan lapisan zinc phosphate
Pada percobaan ini, waktu yang di gunakan setiap pencelupan yaitu 20 menit, serta
konsentrasi larutan 0,35 M. Sehingga yang diamati ialah perubahan suhu serta
penambahan accelerator berupa NaNO2. Pada Gambar 2 terdapat tiga grafik yaitu
perubahan ketebalan lapisan pada temperatur 60o, 70o, serta 80o C. Accelerator yang di
gunakan adalah konsentrasi 0,1 g/l, 0,2 g/l, 0,3 g/l, dan 0,4 g/l, serta di lakukan percobaan
tanpa menggunakan accelerator.
Gambar 2 menunjukkan ketebalan lapisan phosphate, dimana dengan
meningkatnya temperatur mengakibatkan lapisan yang terbentuk lebih tebal. Dapat dilihat
pada percobaan tanpa penambahan accelerator (0 g/l), pada temperatur 60 oC
menghasilkan tebal lapisan 6,418.10-5 g/cm2, ketika dilakukan percobaan dengan
temperatur 70 oC tebal bertambah yaitu 8,394.10-5 g/cm2, dan ketebalan paling tinggi
sebesar 9,060.10-5 g/cm2 diperoleh pada temperatur 80 oC. Hasil yang diperoleh
menjelaskan bahwa kenaikan temperatur diharapkan akan meningkatkan ketebalan
lapisan zinc phosphate.
Pembentukan besi fosfat primer yang larut menyebabkan menipisnya konsentrasi
asam bebas lokal secara serentak dalam larutan yang mengakibatkan peningkatan pH
pada antarmuka logam/larutan. Perubahan pH ini mengubah keseimbangan hidrolitik
yang ada antara fosfat utama yang larut dan fosfat tersier yang tidak larut dari ion logam
berat yang hadir dalam larutan phosphating, yang mengakibatkan konversi cepat dan
pengendapan fosfat tersier Sejumlah asam fosfat bebas harus hadir untuk menekan
hidrolisis dan memelihara larutan stabil untuk pengendapan fosfat yang efektif pada
anoda. Faktor lain yang mempengaruhi pergeseran utama untuk kesetimbangan fosfat
tersier adalah temperatur. Temperatur yang lebih tinggi mendukung pengendapan
phosphate tersier lebih mudah dalam waktu yang lebih pendek [Narayanan, 2005]
Namun pada praktek immersing dengan penambahan accelerator, tidak diikuti
dengan peningkatan ketebalan lapisan zinc phosphate yang linear. Pada penambahan
0,1 g/l accelerator, ketebalan lapisan dengan temperatur 70 oC meningkat menjadi
9,316.10-5 g/cm2 yang merupakan ketebalan paling tinggi di antara semua sampel. Pada
temperatur 60 oC pun tebal lapisan naik sedikit menjadi 6,588.10-5 g/cm2. Sedangkan
proses immersing dengan temperatur larutan 80 oC menurunkan tebal lapisan menjadi
8,487.10-5 g/cm2. Accelerator tidak terlalu signifikan perannya terhadap kenaikan
ketebalan, tetapi lebih berperan untuk mempercepat terbentuknya lapisan.
Kemudian saat dilakukan percobaan dengan penambahan 0,2 g/l NaNO2 sebagai
accelerator ke dalam larutan zinc phosphate, sampel yang di celupkan dalam larutan 80
o
C memperoleh ketebalan yang paling tinggi di bandingkan larutan dengan temperatur 70
o
C dan 60 oC. Tebal lapisan naik daripada penambahan 0,1 g/l accelerator menjadi
Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti
Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 6

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

8,694.10-5 g/cm2, sedangkan pada larutan 70 oC dan 60 oC mengalami penurunan dari

tebal sebelumnya. Dapat dilihat pula pada gambar 4.1 saat penambahan accelerator
sebesar 0,3 g/l, tebal yang diperolah masing-masing sampel sama hasilnya dengan
accelerator 0,1 g/l secara berurutan tebal tertinggi pada 80o C, 70 oC, dan paling rendah
ketebalannya pada 60 oC. Sebenarnya accelerator tidak memiliki pengaruh yang
signifikan terhadap tebal lapisan zinc phosphate yang terbentuk. Tetapi accelerator dapat
berfungsi untuk memperhalus butiran-butiran zinc phosphate yang menempel pada
substrat baja.
Pada konsentrasi NaNO2 yang lebih tinggi di larutan phosphating morfologi
permukaan akan berubah, merupakan indikasi jumlah nukleasi lebih baik, dan kristal lebih
kecil, walaupun struktur yang dihasilkan sama. Efek sama dari accelerator ditunjukkan
selama pembentukan lapisan zinc phosphatepada permukaan baja. Yaitu kristal fosfat
yang lebih kecil, lebih padat, dengan cakupan permukaan lebih tinggi diperoleh dengan
peningkatan konsentrasi accelerator (NaNO2 dan NaNO3) [Popic, 2011].
Sedangkan pada proses immersing dengan penambahan NaNO2 0,4 g/l pada
larutan, hasil ketebalan yang diperoleh cenderung turun sangat jauh di bandingkan
dengan ketebalan lapisan lain, kecuali pada temperatur 70 oC yang mengalami kenaikan
tebal menjadi 9,273.10-5 g/cm2. pada temperatur 60 oC tebal lapisan hanya 3,912.10-5
g/cm2 dan pada temperatur 80 oC hanya menghasilkan tebal 4,634.10-5 g/cm2.
Penambahan accelerator memang sangat penting. Walaupun dengan bertambahnya
konsentrasi accelerator akan menghasilkan pembentukan lapisan yang lebih baik, jika
terlalu banyak penggunaannya akan menyebabkan pasifasi pada permukaan logam dan
menghambat pertumbuhan butir.
Pengujian Ketahanan Korosi Baja Dengan Lapisan Zinc Phosphate Menggunakan
Salt Spray
Sampel yang dimasukkan ke dalam salt spray chamber berjumlah 16 buah
termasuk bare metal. Empat contoh sampel yang didokumentasi sebelum pengujian agar
nanti dapat dilihat perubahan yang terjadi setelah beberapa hari. Pada jam ketiga setelah
penguijan, dilakukan analisa secara visual dan ternyata semua sampel masih dalam
keadaan baik serta belum terkorosi, termasuk baja yang tidak diberikan perlakuan apapun
sebagai pembanding.
Setelah 24 jam pengujian dilakukan kembali analisa secara visual. Sampel baja
tanpa perlakuan sudah sangat terkorosi diseluruh bagian permukaan nya. sampel dengan
temperatur larutan 80 oC tanpa accelerator pun telah terkorosi di hampir seluruh
permukaan, sedangkan sampel dengan temperatur larutan 60 oC dan penambahan 0,4g/l
accelerator mulai muncul sedikit korosi pada ujung-ujung permukaan logam. Dan pada
sampel dengan temperatur larutan 70 oC dan penambahan 0,1g/l accelerator belum
terlihat adanya korosi yang muncul, hanya terjadi inisiasi korosi dengan adanya bintikbintik kecil di beberapa bagian permukaan logam. Setelah itu dilakukan penimbangan
untuk mengukur berat logam yang terbuang karena terkorosi. 3 jam kemudian dilakukan
kembali pengamatan secara visual untuk mengamati sampel-sampel yang masih dalm
kondisi baik dan belum terkorosi.
Selang empat hari dari awal pengujian,terlihat hampir semua bagian pada smpel
berubah warna menjadi kuning, dengan demikian telah terjadi korosi pada semua baja.
Sampel yang paling hancur ialah baja tanpa perlakuan, kemudian sampel dengan
temperatur 80 oC pun mengalami korosi merata. Hampir semua bagian permukaan
tertutup korosi. Sampel dengan temperatur 60 oC dan penambahan 0,4g/l accelerator pun
telah terkorosi, terutama pada bagian bawah permukaan nya yang tertutup korosi sangat
tebal. Sedangkan sampel dengan temperatur 70 oC dan penambahan 0,1 g/l accelerator
masih ada beberapa bagian permukaan yang belum tertutup korosi walaupun telah
terkorosi.
Peningkatan ketahanan korosi dan pengurangan kecenderungan untuk terbentuk
blister dapat diperoleh dengan melakukan pembilasan akhir dengan asam kromat, atau
sebaiknya dengan asam fosfat, dan asam kromat yang digabungkan. Biasanya jumlah
Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti
Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 7

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

asam konten yang digunakan 0.05% . Konsentrasi asam kromat yang lebih tinggi pada
pembilasan akan meningkatkan ketahanan korosi, sebagian pasifasi dari logam atau poripori dalam lapisan fosfat, tetapi terutama penyerapan ke lapisan. Ketahanan korosi naik
terus dengan peningkatan konsentrasi asam kromat, tetapi asam kromat di atas 0,2%
lapisan fosfat cenderung akan larut [Shreir, 1994].
Jika dilihat secara visual, ada dua sampel yang memiliki ketahanan korosi paling
baik yaitu sampel dengan penambahan accelerator 0,1 g/l pada temperatur 60 o C dan 70
o
C. hasil perhitungan laju korosi dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 3 Grafik laju korosi sampel pada pengujian saltspray

Dari Gambar 3 secara jelas terlihat laju korosi masing-masing sampel yang telah di
uji ketahanan korosi di dalam salt spray. Laju korosi paling tinggi semestinya ialah sampel
16 yang merupakan bare metal, baja yang tidak mengalami perlakuan apapun. Di
bandingkan sampel lain, laju korosi sampel 16 tidak paling tinggi, dikarenakan pada saat
proses pengeringan sampel terjadi ketidaktelitian, begitu pula dengan sampel 14 dan
sampel 15. Ketika dilihat secara visual, memang baja tanpa perlakuan mengalami korosi
yang sangat merata di hampir seluruh permukaan. Tetapi secara keseluruhan, dapat
disimpulkan bahwa proses phosphating dapat menambah ketahanan korosi suatu
material. Dari Gamber 3 juga menunjukkan ada beberapa sampel yang memiliki laju
korosi paling rendah, yaitu sampel 2, sampel 7, dan sampel 13. Tetapi lewat pengamatan
visual diperoleh hasil bahwa sampel 2 (60 oC + 0.1 g/l acc) dan sampel 7 (70 oC + 0.1 g/l
acc) yang paling sedikit terkorosi.
Pengamatan tebal Lapisan Dan Struktur Butir Zinc Phosphate Pada Baja
Pengamatan dengan mikroskop optik dengan perbesaran 400x. Hasil yang
diperoleh yaitu pada sampel 1 dengan temperatur phosphating 60o C tanpa penambahan
acelerator memiliki ketebalan lapisan 4,11 mikron. Sedangkan sampel 7 dengan
temperatur phosphating 70 o C dan penambahan 0,1 g/l accelerator memiliki ketebalan
lapisan 4,65 mikron. Dari data ini dapat dilihat bahwa ketebalan sampel 7 lebih tinggi
dibandingkan sampel 1. Jika dibandingkan dengan analisa gravimetri, sampel 1 juga
memiliki ketebalan 6,418.10-5 g/cm2, lebih rendah daripada sampel 7 yaitu 9,316.10-5
g/cm2. Sesuai dengan analisa gravimetri, bahwa temperatur yang lebih tinggi akan
menghasilkan pengendapan yang lebih baik sehingga dihasilkan tebal yang lebih tinggi.
Mekanisme pembentukan lapisan phosphate pada suatu logam pada dasarnya
sama untuk semua tipe phosphating. Larutan terdiri atas fosfat primer yang terlarut dalam
laturan yang terdiri dari asam phosphate. Ketika komponen logam dicelupkan kedalam
larutan, asam akan menyerang permukaan logam, menyebabkan penurunan konsentrasi
asam pada antarmuka cairan/logam. Fosfat primer yang larut terdekomposisi menjadi
fosfat tersier yang tidak larut, dimana akan mengendap pada permukaan, molekuler yang
terikat dalam proses. Dekomposisi melepas ion hidrogen yang cenderung akan

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 8

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

mengembalikan level asam pada daerah tersebut. Proses berlangsung sampai

permukaan terlapisi secara sempurna. [Waldie, 1974]
Micrograph seng fosfat yang terbentuk dilihat permukaannnya dengan
menggunakan SEM. Sampel yang di analisa merupakan sampel yang telah di metalografi,
yaitu sampel 1 dan sampel 7. Berikut ini adalah hasil pengamatan :

(a)
(b)
Gambar 4 (Struktur lapisan (a). Sampel 1, (b). Sampel 7
Pengamatan menggunakan SEM dengan perbesaran 1750x diharapkan dapat
terlihat butiran-butiran seng fosfat yang terbentuk. Pada Gambar 4 (a) merupakan struktur
lapisan seng fosfat pada sampel yang dilakukan pencelupan dengan temperatur 60 oC,
sedangkan Gambar 4 (b) adalah hasil SEM baja dengan temperatur pencelupan 70 oC
dan penambahan NaNO2 0.1 g/l.
Kesimpulan
Hasil penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:
1. Temperatur efektif proses zinc phosphating dengan penambahan konsentrasi
accelerator yang optimal dapat mempengaruhi bentuk lapisan sehingga menghasilkan
ketahanan korosi paling baik. Temperatur optimal adalah 70oC dengan penambahan
0,1 g/l NaNO2.
2. Penambahan accelerator tidak berpengaruh terhadap ketebalan yang dihasilkan,
hanya mempercepat proses pembentukan lapisan. Tetapi semakin tinggi temperatur
proses, akan meningkatkan ketebalan lapisan yang tebentuk.
Ucapan Terima kasih
Penelitian ini dibiayai oleh Assosiasi Coating Indonesia (Ascoatindo) Bandung
Jawa Barat Tahun Akademik 2012/2013.
Daftar pustaka
Fachikov, L, Ivanova, D. 2007. Phosphating Of Cold Galvanized Carbon Steel University
of Chemical Technology and Metallurgy. Bulgaria
Fachikov,L,etal. 2006. Zinc manganese phospating of Carbon Steels Characteristic
Solution and Coating. University of Chemical Technology and Metallurgy. Bulgaria
Gale seamon. Pretreatment and surface preparation for liquid paint system
Haddock, Rob. 2002. Paint Finishes for Metal
M.S. Boulos
Adhesion

and M. Petschel. 1997 . Coatings

for

Rubber

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

Bonding

and

Paint

MET02 - 9

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

Mohammed Hliyil Hafiz. 2007. Effect of Zinc phosphating on Corrosion Control for Carbon
Steel Sheets
Narayanan, T.S.N Sankara. 2005. Surface Pretreatment By Phospate Conversion
Coating A review. India
Popic , JP. 2011. The effect of deposition temperature on the surface coverage and
morphology of iron-phosphate coatings on low carbon steel. University of Belgrade.
Serbia
Prof. Dr. O. Rentz. 2002. Best Available Techniques (BAT) for the Paint- and Adhesive
Application in Germany
Roberge, R Piere.1994. Handbook Of Corrosion Engineering.New York
Schweitzer,Philip A, 2010. Fundamental of Corrosion. CRC Press. London
Shreir, L.L.,R.A Jarman,G.T Bursten.1994.Corrosion Control Third Edition. Oxford:
Butterworth Heinemann Ltd
Waldie,JM. 1974. Surface coating Vol 2- Paints and Their Aplications.The educational
Books. Australia.

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti

Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET02 - 10