BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Permasalahan

Suatu industri biasanya menerima order atau pesanan produk yang

beraneka ragam. Untuk memenuhi order tersebut, perusahaan harus mampu

memproduksi produk dalam jumlah yang kecil maupun besar. Namun order
minimal atau memproduksi dalam jumlah kecil kadangkala tidak bisa terlalu
sedikit karena waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup cukup lama. Oleh
karena itu, setiap perusahaan perlu memperpendek waktu setup-nya. Pengurangan
waktu setup, selain bisa menanggulangi order minimal, juga akan meningkatkan
waktu produktif dari perusahaan tersebut.
PT. Monier merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur
produksi genteng beton dan komponen pelengkap (fitting). Dengan permintaan
pesanan dari konsumen yang beraneka ragam kepada perusahaan ini
menyebabkan terjadinya frekuensi setup mesin yang berbeda-beda pula. Beberapa
akibat yang ditimbulkan jika setup setting dilakukan semakin lama yaitu semakin
lama waktu produksi setiap unit produk, pertambahan biaya produksi,
penambahan scrap karena adanya uji coba ketetapan setup yang dilakukan, lead
time manufaktur lebih panjang. Semua persoalan ini, perlu dilakukan langkah
perbaikan untuk mereduksi sampai sesingkat mungkin waktu yang dibutuhkan
untuk melakukan setup mesin dengan menggunakan metode SMED (Single
Minute Exchange of Die), Shigeo Shingo berhasil memperkenalkan dan

mengembangkan sebuah metode setup mesin di perusahaan Toyota yang dikenal

dengan nama metode SMED (Single Minute Exchange of Die). Metode ini
pertama kali diikembangkan untuk mengganti die pada mesin press di perusahaan
Toyota dan metode inilah yang digunakan untuk mengurangi waktu setup sebuah
mesin.

1.2

Pokok Permasalahan
Permasalahan yang akan dibahas adalah analisis waktu setup mesin

produksi yang digunakan pada pembuatan genteng beton dan komponen

pelengkap (fitting). Analisis ini diperlukan untuk mereduksi waktu yang harus
dikorbankan untuk melakukan setup mesin produksi yang disebut dengan waktu
setup (setup time). Dan pada akhirnya waktu yang digunakan lebih efektif dan
efisien untuk melakukan proses produksi. Dalam hal ini metode yang digunakan
untuk mereduksi waktu setup mesin adalah metode SMED (Single Minute
Exchange of Die) yang dikembangkan oleh Shigeo Shingo.

1.3

Tujuan Pemecahan Masalah

Tujuan yang ingin dicapai dari pemecahan masalah ini antara lain sebagai

berikut:
1. Mengidentifikasi sumber-sumber masalah yang menyebabkan tingginya waktu
setup mesin.
2. Mereduksi waktu setup mesin produksi dan lead time manufactur.
1.4

Pembatasan Masalah

Agar pembahasan tidak menyimpang dari tujuan yang ingin dicapai, maka
perlu dilakukan pembatasan masalah sebagai berikut:
1. Pemecahan masalah dilakukan dengan menggunakan metode SMED. Adapun
metode lain yang dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup tidak dibahas
dalam pemecahan masalah ini.
2. Pemecahan masalah tidak membahas perubahan biaya akibat dari penerapan
metode SMED ini.
3. Pemecahan masalah tidak membahas mengenai jadwal produksi sehingga tidak
membahas jadwal pelaksanaan setup mesin.
4. Pengukuran waktu setup hanya mencakup satu mesin saja yaitu mesin pencetak
genteng beton yaitu making head pada saat mesin melakukan pergantian profil.
Hal ini berarti pemecahan masalah juga tidak membahas mesin-mesin produksi
lain.
5. Pemecahan masalah tidak membahas operasi yang terjadi sebelum dan setelah
setup.

1.5

Asumsi-Asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Dalam pengambilan data tidak dilakukan uji-uji statistik terhadap data tersebut
dan walau demikian data dianggap sudah representatif untuk diolah.
2. Bahan baku, peralatan dan fixture tersedia cukup untuk melakukan setup.
3. Mesin dianggap dalam keadaan normal dan dapat berfungsi dengan baik.
4. Tenaga kerju yang melakukan setup adalah tenaga kerja yang terampil yang
sudah sesuai syarat untuk melakukan operasi setup.

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1

Setup Mesin
Operasi setup adalah kegiatan yang dilakukan untuk mengubah hal-hal

yang berkaitan dengan mesin sebagai akibat dari perubahan penggunaan mesin
untuk memproduksi barang. Waktu setup adalah waktu yang dibutuhkan dalam
mempersiapkan sebuah mesin untuk melakukan suatu pekerjaan. Dalam
manufaktur, waktu setup adalah selisih waktu antara unit terakhir yang diproduksi
dalam sebuah lot sampai unit pertama lot berikutnya yang diproses. Hal ini
termasuk waktu yang dibutuhkan untuk mengganti fixture dan melakukan uji coba
apakah peletakan fixture baru sudah sesuai dengan spesifikasi atau belum.
Metode konvensional yang paling sering digunakan untuk meminimalkan
resiko di atas adalah dengan meningkatkan kemampuan petugas setup,
meminimalkan variasi produk, mengkombinasikan pekerjaaan yang berbeda
dengan kebutuhan setup yang mirip dan dengan menggunakan lot yang besar.
Cara-cara ini membutuhkan pengetahuan yang sangat tinggi dan khusus
mengenai mesin, tools, fixture dan bahkan termasuk keahlian khusus mengenai
pergantian peralatan maupun untuk penyesuaian peralatan sehingga dapat
berproduksi untuk memenuhi permintaan. Akibatnya adalah perusahaan
manufaktur menyusun operasi-operasi setup secara terpisah untuk para pekerja
ahli yang berperan sebagai ''setup person" atau sebagai setup engineer". Jika
petugas setup tidak ada maka peralatan akan menunggu sampai petugas setup tiba.

Jika mesin-raesin diganti, operator mesin kadang-kadang membantu setup atau

pengerjaan pada mesin lain meskipun kadang-kadang mereka menunggu sampai
setup selesai.
Semakin kecil perbedaan diantara produk-produk, semakin kecil puis
perbedaan dalam proses-proses dan operasi yang memproduksi produk.
Perusahaan manufaktur dapat mereduksi jumlah dan tipe setup dengan membuat
produk yang sebagian besar sama.
Menyederhanakan prosedur setup dan mereduksi setup memberikan
manfaat yang berarti bagi perusahaan manufaktur. Beberapa manfaat yang bisa
diperoleh apabila prosedur setup dapat disederhanakan adalah:
1. Kualitas
Secara umum pekerja akan melakukan kesalahan lebih sedikit jika mereka
mengikuti prosedur yang lebih sederhana. Prosedur yang dimaksud juga
termasuk prosedur setup dan prosedur lainnya. Suatu kesalahan setup
berpotensi untuk menyebabkan kerusakan pada tiap unit dalam satu batch.
Penyederhanaan prosedur dapat juga memperbaiki kualitas produk. Dengan
prosedur setup yang telah distandarisasi, penyesuaian trial and error dan
inspeksi dapat dieliininasi.
2. Biaya
Jika pergantian membutuhkan sedikit waktu, batch-batch dapat diproduksi
hanya pada basis harian, yang pada akhirnya secara nyata mengelirninasi
investasi persediaan work in process dan bahan jadi. Setup yang lebih
sederhana mereduksi jam kerja tenaga kerja yang dibutuhkan dan tingkat
keahlian untuk setup juga mengeliminasi scrap yang diproduksi selarna

prosedur setup. Akibatnya biaya-biaya berkaitan dengan setup dapat

dikurangi.
3. Fleksibilitas
Dengan setup yang cepat, perusahaan manufaktur memiliki fleksiblitas yang
lebih besar untuk menyesuaikan perubahan tingkat permintaan atau
perubahan permintaan untuk produk yang berbeda.
4. Utilisasi Pekerja
Setup sederhana tidak membutuhkan kemampuan setup khusus dan dapat
dilakukan oleh operator peralatan, yang pada akhimya dapat mengurangi
waktu menunggu (idle time). Hal ini memberikan lebih banyak waktu bagi
para spesialis setup untuk lebih fokus dalam bekerja pada setup yang secara
teknis dianggap sulit.

2.2

Prosedur Umunt Setup Mesin

Langkah-langkah yang biasa digunakan untuk melakukan setup mesin

adalah sebagai berikut:

1. Melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan peralatan sebelum
proses berlangsung dan membersihkan mesin, membersihkan tempat kerja,
mengecek dan mengembalikan peralatan, material, dan lain-lain setelah proses
selesai.
2. Memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah penyelesaian lot terakhir
lalu memto parts, peralatan, dan lain-lain untuk sebelum lot selanjutnya.
3. Mengukur, mengatur dan mengkalibrasi mesin, peralatan, fixtures dan part
pada saat proses berlangsung.
4. Memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai dan mengecek
produk contoh tersebut apakah sesuai standar produk. Kemudian menyetel

mesin dan memproduksi produk kembali dan seterusnya sampai menghasilkan

produk yang sesuai standar.
Dengan mempelajari, mengklasifikasikan dan mengorganisasikan langkahlangkah itu selalu ada kemungkinan untuk mereduksi waktu setup melalui
kombinasi antara penghilangan langkah yang tidak perlu, memperbaiki langkah
yang perlu dan melakukan langkah paralel dan menghindari langkah seri.

2.3

Mesin, Fixture dan Tools

Salah satu kunci sukses reduksi setup adalah perancangan alat bantu,

sering disebut tools, jig, atau fixtures dan lain sebagalnya.

Mesin merupakan perlengkapan yang mendasar untuk operasi. Mesin
merupakan sesuatu yang tetap dalam operasi setup tanpa memperdulikan jenis
item yang akan diproduksi. Setup melibatkan sesuatu perlakuan atas sebuah mesin
sehingga dapat memproduksi item yang berbeda. Fixture adalah perlengkapan
yang dipasangkan pada sebuah mesin dengan tujuan khusus misalnya: die, nozel,
mata pisau dan lain-lain atau dengan kata lain fixture adalah alat khusus yang
berfungsi untuk menjaga posisi benda kerja selama proses permesinan. Tools
adalah peralatan untuk menyesuaikan fixture dan mesin atau untuk melekatkan
fixture ke mesin. Contohnya, obeng dan tang. Salah satu cara untuk mereduksi
waktu setup dengan meminimalkan kebutuhan alat-alat tersebut.

2.4

Metode SMED (Single Minute Exchange of Die)

Latar belakang penggantian pengerjaan (changeover) pada suatu proses

merupakan hal umum yang terjadi di berbagai bidang industri. Ini terjadi
dikarenakan adanya perubahan jenis produk yang harus dihasilkan, perubahan
material yang harus dikerjakan, perubahan cetakan (dies atau mould) yang harus
digunakan dan lainnya. Tentunya perggantian ini harus dilakukan secara tepat
sehingga tuntutan efektifitas proses bisa tercapai. Disamping itu, ada pula tuntutan
yang tidak kalah pentingnya bahwa pergantian pengerjaan harus bisa dilakukan
secara cepat dalam waktu yang relatif singkat. Kondisi ini harus diwujudkan
untuk mengurangi waktu yang terbuang percuma dan untuk menghindari adanya
penurunan terhadap tingkat produktivitas.
Metode reduksi waktu setup yang paling dikenal dan sangat sederhana
adalah metode yang dirancang dan dikembangkan oleh seorang konsultan Toyota
yang bernama Shigeo Shingo, yang dikenal dengan nama SMED (Single Minute
Exchange of Die). Metode ini telah berhasil mereduksi waktu dari empat jam
menjadi tiga menit saja. Walaupun secara primer SMED digunakan untuk proses
pengerjaan logam, metode ini juga dapat digunakan secara universal untuk setup
semua jenis proses industri seperti kayu, plastik, elektronik, makanan maupun
kimia.
Pada tahun 1970, Toyota berhasil memperpendek waktu penyiapan sebuah
mesin pengepresan 800-ton untuk kap dan spatbor menjadi tiga menit. Hal inilah
yang disebut penyiapan tunggal, artinya bahwa waktu penyiapannya terdiri atas
satu angka digit dalam menit (di bawah sembilan menit, 59 detik). Pada saat ini
waktu penyiapan, dalam banyak kasus, telah berkurang menjadi satu menit, atau

penyiapan sekali sentuh. Sebelum 1981, perusahaan Amerika dan Eropa sering
menghabiskan dua sampai beberapa jam atau bahkan sehari untuk satu kerja
penyiapan.
Kebutuhan untuk mengembangkan waktu penyiapan yang luar biasa
pendek bagi Toyota diakui oleh Taichi Ohno, mantan wakil presiden perusahaan
itu, yang menyadari bahwa dengan memperpendek waktu penyiapan Toyota dapat
memperkecil ukuran lot dan karena itu mengurangi persedian produk jadi dan
produk yang sedang dikerjakan (work in process).
Melalui produksi lot kecil, waktu pemesanan produksi dari bebagai jenis
produk dapat diperpendek, dan perusahaan dapat menyesuaikan diri terhadap
pesanan pelanggan dan perubahan permintaan dengan sangat cepat. Sekalipun
jenis mobil dan tanggal penyerahan diubah pada pertengahan bulan, Toyota dapat
menyesuaikan diri dengan cepat. Dari sudut pandang ini juga, persediaan produk
jadi dan produk yang sedang dikerjakan dapat dikurangi.
Metode SMED, juga dikenal dengan istilah Quick Changeover (QCO),
merupakan pendekatan yang luas digunakan dan telah terbukti efektif untuk
mencapai penggantian pengerjaan yang cepat dan tepat (diinginkan berlangsung
dibawah sepuluh menit). Sehingga menjadi penting bagi perusahaan untuk bisa
memahami, menguasai dan dapat mengimplementasikan teknik SMED ini dengan
baik. Pendekatan metode SMED memiliki tiga tingkatan, yaitu:
1.
2.
3.

Mengidentifikasi internal setup dan eksternal setup.

Mengkonversikan sebanyak mungkin internal menjadi eksternal setup.
Memperbaiki sedapat mungkin semua aspek dalam operasi.

2.4.1

Identifikasi Aktivitas Internal dan Eksternal Setup

Aktivitas internal adalah aktivitas-aktivitas yang harus dilakukan pada saat

mesin mati, waktu internal setup sama halnya dengan down time. Aktivitas
eksternal adalah aktivitas-aktivitas yang dapat dilakukan pada saat proses
produksi sedang berlangsung. Penyiapan internal mengacu pada kerja yang
memerlukan penghentian mesin, penyiapan eksternal mengacu kepada kerja yang
dapat dilakukan sementara mesin tetap beroperasi. Sasaran utama dalam langkah
ini adalah memisahkan penyiapan internal dari penyiapan eksternal.
Fokus utama pada pengurangan waktu setup bukan pada waktu total setup
(internal+ekstemal) tidak juga pada jam kerja tetapi pada internal setup.
Mengurangi waktu total setup dan jam kerja adalah sebuah kepentingan sekunder.
Mempelajari aktivitas setup dan mengkelompokkannya membutuhkan
pembelajaran yang benar pada tiap-tiap prosedur. Pembelajaran dilakukan dengan
observasi secara detail pada prosedur dan termasuk analisa aktivitas dengan
menggunakan stop watch, menginterview pekerja dan merekam proses setup.
Selama menganalisa pasti terdapat aktivitas yang tidak sesuai dengan proses.

Aktivitas semacam ini dapat dikelompokkan sebagai aktivitas yang tidak

berguna dan dapat dihapuskan dari prosedur.
Secara umum pabrik tidak membedakan antara internal setup dengan
eksternal setup, semuanya dianggap internal setup. Semua kegiatan menjadi
internal setup karena dilakukan pada saat mesin tidak berfungsi untuk produksi.
Sebagai contoh, walaupun bahan, alat-alat untuk melakukan operasi setup dapat

juga dibawa pada saat mesin sedang berjalan dan operator mesin tidak berfungsi,
namun barang-barang tidak dibawa sampai mesin berhenti. Mesin akan
menganggur selama operator atau petugas setup sedang mengambil barang-barang
untuk operasi setup.
Sebenarnya ada beberapa kegiatan yang boleh dilakukan pada saat mesin
sedang berjalan, yang disebut dengan eksternal setup. Identifikasi kegiatan
menjadi eksternal setup adalah bila kegiatan dilakukan pada saat mesin sedang
beroperasi tidak membahayakan atau mengganggu operator, tidak mempengaruhi
kualitas setup dan tidak mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan karena
operator meninggalkan mesin. Di luar ketentuan ini akan tetap dinyatakan sebagai
kegiatan yang hanya dapat dilakukan secara internal setup.

2.4.2.

Pergantian atau Pengubahan Aktivitas Internal Menjadi Aktivitas

Ekternal
Sasaran utama untuk mengurangi waktu setup adalah dengan mengurangi
waktu internal setup. Apapun waktu internal setup yang dapat mlakukan pada
waktu eksternal, lebih baik dilakukan pada waktu eksternal.
Untuk mengubah penyiapan internal menjadi penyiapan eksternal dan
untuk mengurangi waktu penyiapan eksternal, dapat memperhatikan empat hal
berikut ini:
1.

Menyususn lebih dulu mal, perkakas, cetakan dan bahan.

2.

Memelihara cetakan agar dalam keadaan balk.

3.

Membuat tabel operasi untuk penyiapan luar.

4.

Memelihara kerapian di daerah penyimpanan mal serta cetakan

yang telah terlepas.

Dengan mengganti aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal dapat
diperoleh kemajuan sekitar 20-40%. Seluruh aktivitas internal hams diperiksa
kembali untuk menentukan apakah memungkinkan untuk aktivitas internal
tersebut dikelompokkan menjadi aktivitas eksternal. Karena tujuan dari proses ini
adalah

menganalisa

setiap

aktivitas

internal

dan

menentukan

apakah

memungkinkan aktivitas internal diubah menjadi aktivitas eksternal.

2.4.3. Perbaikan Operasi (Pengurangan Aktivitas Internal)

Proses pengurangan dapat dilakukan dengan menganalisa proses sebelum
pelaksanaan. Hal ini termasuk pengecekan secara visual seperti standardisasi
peralatan, pengkodean atau pewarnaan peralatan yang dipakai dalam proses
changeover, penerapan proses pelepasan peralatan secara cepat, proses
pemasangan dies dengan baut, proses clamping dan Iain-lain.
Untuk penyiapan internal yang tidak dapat diubah menjadi persiapan
eksternal,

ditekankan

untuk

memperpendek

penyiapan

internal

dengan

ternsmenerus memperbaiki atau memantau operasi. Berikut ini adalah bidangbidang pokok untuk perbaikan terus-menerus:
1.

Menjaga agar alat dan daerah penyimpanan cetakan rapi dan

terorganisasi.
2.

Memantau efek pengubahan rutin operasi.

3.

Memantau keperluan tenaga kerj a untuk tiap operasi.

4.

Memantau keperluan tiap operasi.

Perbaikan terus-menerus pada bidang ini akan memperlihatkan berbagai

peluang untuk perbaikan.
Dari tiga tingkatan pendekatan metode SMED ini, berikut ini ada enam
teknik yang dapat diterapkan untuk memperjelas tiga tingkatan pendekatan
metode SMED di atas yaitu sebagai berikut: Teknik 1: Membakukan kerja
penyiapan eksternal.
Operasi untuk menyiapkan cetakan, perkakas, dan bahan harus dibuat rutin
dan dibakukan. Operasi baku itu harus ditulis di atas kertas dan dilekatkan pada
dinding agar dapat dilihat para pekerja. Kemudian para pekerja melatih diri untuk
menguasai hal-hal rutin itu.
Teknik 2: Membakukan bagian mesin yang diperlukan saja.
Kalau ukuran dan bentuk semua cetakan benar-benar telah baku, waktu
penyiapan akan sangat pendek. Tetapi hal ini akan menyebabkan pengeluaran
menjadi lebih besar. Karena itu hanya bagian fungsi yang diperlukan untuk
penyiapan yang dibakukan.

Teknik 3: Menggunakan suatu alat pengikat yang cepat

Biasanya baut adalah alat pengikat yang paling populer atau yang sering
digunakan. Tetapi karena baut haras diikatkan pada ulir ujung akhir mur dan dapat
kendor dengan sekali putar. Beberapa contohnya adalah penggunaan lubang yang
berbentuk U, serta mur dan baut sumbing. Teknik 4: Menggunakan suatu perkakas
tambahan.

Perlu banyak waktu untuk memasang cetakan atau tautan secara langsung
pada mesin pengepresan atau cekam pada mesin bubut. Karena itu, cetakan atau
tautan harus ditempelkan pada perkakas tambahan dalam fase penyiapan
eksternal, dan kemudian dalam fase penyiapan internal alat ini dapat dipasang
dengan sekali sentuh. Dengan metode ini, perkakas tambahan harus dibakukan.
Teknik 5: Menggunakan operasi sejajar.
Mesin pengepresan atau mesin cetak yang besar mempunyai banyak posisi
peletakan pada sisi kanan dan kirinya, juga pada sisi depan dan belakangnya.
Kerja penyiapan untuk mesin semacam itu akan memakan waktu lama bagi
seorang pekerja. Tetapi, kalau dilakukan operasi sejajar oleh dua orang pada
mesin itu, pemborosan gerak dihilangkan dan waktu penyiapan akan berkurang.
Sekalipun jumlah keseluruhan jam kerja untuk penyiapan tidak berubah, jam
operasi efektif mesin akan meningkat. Kalau waktu penyiapan berkurang dari satu
jam menjadi tiga menit, pekerja kedua hanya memerlukan waktu tiga menit untuk
proses ini. Karena itu, dilatih spesialis dalam kerja penyiapan untuk mesin
pengepresan, dan mereka bekerja sama dengan operator

Teknik 6: Menggunakan sistem penyiapan dengan mesin.

Untuk meletakkan cetakan, tekanan oli atau tekanan udara dapat
digunakan untuk pengikatan pada beberapa posisi sekaligus dengan metode sekali
sentuh. Tinggi cetakan suatu mesin pengepresan juga dapat disetel dengan

mekanisme yang dijalankan listrik. Tetapi, meskipun itu sangat mudah, tingginya
investasi untuk peralatan ini harus dipertimbangkan.
Meskipun Toyota telah mengurangi waktu penyiapan menjadi kurang dari
sepuluh menit, waktu yang dipersingkat adalah waktu penyiapan internal.
Penyiapan eksternal masih membutuhkan setengah jam atau satu jam di pabrik
Toyota. Dengan rentang waktu ini, cetakan untuk lot berikutnya tidak dapat
diganti. Akibatnya, ukuran lot atau jumlah penyiapan per hari di pabrik Toyota
pada hakikatnya dibatasi oleh rentang waktu penyiapan eksternal ini.
Untuk perusahaan Eropa dan Amerika, serta perusahaan di negeri
manapun, penerapan sistem produksi Toyota dapat menimbulkan beberapa
kesulitan, misalnya masalah serikat buruh atau masalah geografis. Meskipun
demikian, rencana untuk pengurangan waktu penyiapan yang diuraikan di sini
pasti dapat diterapkan pada perusahaan apa pun dan akan mengurangi persediaan
yang sedang diolah beserta waktu pemesanan produk, meskipun tidak sebesar
yang dicapai kalau disertai oleh sistem Kanban. Pengurangan waktu penyiapan
dari berbagai mesin akan merupakan salah satu cara termudah untuk mulai
menerapkan sistem produksi Toyota.
Beberapa orang mendefenisikan quick change over sebagai suatu proses
yang dilakukan untuk mengurangi waktu setup secara kontinu dalam suatu pabrik.
Defenisi lain yaitu sebagai suatu metode atau prosedur untuk mengurangi waktu
yang dipakai untuk menggganti part dari mesin atau sebagai alat untuk
menghilangkan pemborosan. Dan ada lagi yang mendefenisikan quick change
over adalah salah satu teknik dalam Lean Manufacturing yang diujukan untuk

mengurangi waktu setup atau bahkan menghapuskarmya. Dengan mengurangi

waktu setup, proporsi waktu produktif akan meningkat. Hal ini merupakan solusi
terhadap keinginan perusahaan yang menghendaki proses produksi berjalan terusmenerus. Dari defenisi-defenisi di atas dapat disimpulkan bahwa quick change
over adalah pengurangan waktu pada proses setup melalui perbaikan secara
kontinu untuk mengurangi bahkan menghilangkan pemborosan dengan metode
yang ada.

2.6.

Pendekatan Tradsional

Perusahaan mempunyai pandangan tradisional untuk menjaga agar waktu

setup tetap rninimum karena proses setup memakan waktu yang banyak,
menghabiskan uang, dan tidak menghasilkan apa-apa, sehingga dapat disimpulkan
bahwa proses setup adalah aktivitas yang tak berharga. Dalam industri
manufaktur, proses setup adalah waktu pergantian antara akhir produksi produk
pertama sampai awal produksi produk berikutnya.