Anda di halaman 1dari 27

Modul MRP

I. TINJAUAN MODUL
A. DESKRIPSI SINGKAT
Modul ini membahas mengenai penggunaan software di dalam menentukan
apa, kapan dan berapa banyak material yang dibutuhkan untuk
merealisasikan suatu rencana produksi. Materi yang dikembangkan di dalam
modul ini adalah mengenai bagaimana memodelkan suatu kasus yang
berkenaan dengan proses material requirement planning (MRP), dimulai dari
Bill of Material (BoM), Master Production Schedule (MPS) dan Inventory,
disamping juga klasifikasi ABC (Analisis Pareto) dan penentuan besarnya
ukuran lot (Lot Sizing).
Melalui pendekatan yang terintegrasi, setiap end product ataupun part item
akan direncanakan kebutuhannya sehingga dapat memberikan suatu jaminan
untuk dapat merealisasikan rencana produksi.
B. TUJUAN
Kompetensi yang diharapkan terbentuk dari modul ini adalah sebagai berikut :
1. Mahasiswa/i mampu merancang model yang dibutuhkan untuk dapat
melaksanakan proses MRP dengan menggunakan software.
2. Mahasiswa/i mampu menggunakan software untuk menyelesaikan kasus
yang berkenaan dengan MRP.
C. SISTEMATIKA PENULISAN MODUL
Agar lebih sistematis di dalam penyajiannya, modul ini disusun menjadi
beberapa bab, antara lain :
I. TINJAUAN MODUL
Bab ini akan menjelaskan beberapa hal, diantaranya adalah Deskripsi
Singkat, Tujuan, Sistematika Penulisan Modul, Keterkaitan Dengan Modul
Lain, Petunjuk Bagi Mahasiswa/i dan Petunjuk Bagi Dosen.
II. LANDASAN TEORI
Bab ini berisikan materi tentang Material Requirement Planning (MRP),
serta beberapa teori yang mendukungnya, antara lain Klasifikasi ABC
(Analisis Pareto) dan Penentuan Ukuran Lot (Lot Sizing).
III. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) DENGAN MENGGUNAKAN SOFTWARE
Bab ini akan menjelaskan beberapa tahapan yang diperlukan untuk dapat
menggunakan software di dalam menyelesaikan kasus yang berkenaan
dengan MRP.
IV. CONTOH KASUS DAN PENYELESAIAN
Untuk lebih memperjelas mengenai tahapan penggunaan software, maka
pada bab ini diberikan contoh kasus MRP dan penyelesaiannya.
V. TUGAS
Salah satu bentuk penilaian yang akan dilakukan adalah dengan
memberikan tugas kepada mahasiswa/i. Bab ini berisikan tugas-tugas
1

Modul MRP

yang harus dikerjakan oleh mahasiswa/i setelah mengikuti proses


pembelajaran modul ini.
VI. DAFTAR PUSTAKA
Bab ini berisikan beberapa daftar pustaka yang digunakan.
D. KETERKAITAN DENGAN MODUL LAIN
Lihat Gambar 1.1.

Gambar 1.1.
PETA KETERKAITAN MODUL

MODUL
MRP Dengan Software

MODUL
Manual MRP

MODUL
Bill of Material
(B o M)

MODUL
Master Production Schedule
(MPS)

MODUL
Proses Produksi

MODUL
Pengukuran Waktu Kerja

MODUL
Metode Peramalan

MODUL
Statistik

MODUL
Model Persediaan

MODUL
Klasifikasi ABC

MODUL
Lot Sizing

Modul MRP

II. LANDASAN TEORI


A. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
MRP merupakan suatu metode untuk menentukan apa, kapan dan berapa
banyak material yang dibutuhkan untuk merealisasikan suatu rencana
produksi.
Struktur dasar Sistem MRP :
Engineering

BOM

Sales Order
atau Forecast

MPS

Purchase atau
Work Order

Inventory

MRP

1) Input
Master Production Schedule (MPS),
MPS menginformasikan sejumlah produk yang harus dihasilkan, kapan
sejumlah produk tersebut harus diproduksi dan berapa jumlahnya.
MPS sangat dipengaruhi oleh sales orders, services orders atau sales
forecast.
Bills of Materials (BoM),
BoM menguraikan bagaimana suatu produk dibuat, mulai dari raw
materials, parts atau purchased components.
BoM dapat digambarkan dalam bentuk multiple-level/single-level
ataupun graphic product structure.
Dalam multiple-level BoM, end product disebut sebagai level 0 dan
komponen-komponen yang langsung membentuknya disebut sebagai
level 1, dan seterusnya.
Departemen Engineering bertanggung jawab untuk meng up date
BoM.
Inventory,
Inventory menginformasikan beberapa hal, seperti safety stock, on-hand
quantities dan scheduled order receipts untuk setiap item.
Disamping ke tiga elemen input di atas, item master juga merupakan salat
satu elemen yang sangat penting dalam implementasi MRP. Biasanya item
master berisikan informasi primer yang mendefinisikan suatu end product
atau part item.
Tipe-tipe informasi dalam item master meliputi :
Item ID (atau Part Number)
Item Description
3

Modul MRP

ABC Class
Source Code
Unit Measure
Lead Time
Lot Size
LS Multiplier
Scrap %
Annual Demand
Unit Cost
Setup Cost
Holding Annual Cost
Shortage Annual Cost

2) Proses
MRP menentukan jumlah kebutuhan masing-masing end product dan part
item untuk setiap periodenya. Logikanya didasarkan atas explosion end
items dalam MPS dengan menggunakan product structures dalam BoM
dan mempertimbangkan posisi inventory.
Explosion merupakan proses menurunkan gross demands level demi level.
Untuk suatu periode, G menggambarkan gross requirement dari proses
explosion dan A menggambarkan ketersediaan end product dan part item,
termasuk on-hand dan scheduled receipts. Sehingga net requirement (R)
dapat dihitung dengan rumus R = G - A .
Jika R > 0, maka akan ada suatu net requirement dalam suatu periode.
Sebaliknya jika R < 0, maka akan ada suatu inventory dalam suatu
periode. Berdasarkan lead time, sistem MRP menentukan time for action
(planned order), misalnya purchase atau work orders.
Apabila diambil kesimpulan, langkah-langkah dasar dalam proses MRP
adalah sebagai berikut :
Netting (Kebutuhan Bersih),
Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama
rentang waktu perencanaan.
Lotting (Kuantitas Pesanan),
Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal
untuk sebuah part item, berdasarkan net requirement yang dihasilkan.
Offsetting (Rencana Pemesanan),
Proses penentuan saat yang tepat untuk melakukan rencana
pemesanan dalam upaya memenuhi net requirement.
Exploding.
Proses perhitungan gross requirement untuk tingkat item pada level di
bawahnya.
3) Output
Proses MRP menghasilkan net requirement setiap periode untuk masingmasing end product atau part item, sehingga beberapa informasi yang
dapat dilaporkan adalah sebagai berikut :
Primary Reports,
4

Modul MRP

o Schedule of Planned Orders


o Changes in Due Dates
o Inventory Status
Secondary Reports.
o Performance
o Late Order
o Scrap
o Aged Inventory
Pada umumnya, MRP Reports berisikan informasi sebagai berikut :
Gross Requirement
Schedule Receipt
Projected on Hand
Net Requirement
Planned Order Receipt
Planned Order Release
B. KLASSIFIKASI ABC
Metode analisis ABC digunakan untuk memberi penekanan perhatian pada
golongan atau jenis-jenis bahan yang terdapat dalam persediaan yang
mempunyai nilai penggunaan yang relatif lebih tinggi/mahal. Biasanya metode
ini digunakan dalam perusahaan-perusahaan yang mempunyai berbagai
jenis/macam bahan dalam persediaan yang mempunyai nilai penggunaan
yang berbeda-beda. Dengan metode ini persediaan yang terdapat dalam
suatu perusahaan digolongkan atau dikelompokkan ke dalam 3 (tiga)
golongan, yaitu golongan atau kelompok barang A, golongan atau kelompok
barang B dan golongan atau kelompok barang C. Golongan atau kelompok
barang A terdiri dari jenis/macam bahan yang mempunyai nilai penggunaan
mencapai 80 % dari seluruh nilai penggunaan bahan, tetapi jumlah
bahan/barangnya tidak melebihi 10 % dari seluruh jumlah bahan yang
terdapat dalam persediaan. Golongan atau kelompok barang B terdiri dari
jenis/macam bahan yang mempunyai nilai penggunaan yang mencapai 15 %
dari seluruh nilai penggunaan bahan, tetapi jumlah bahan/barangnya
mencapai 20 % dari seluruh jumlah bahan yang terdapat dalam persediaan.
Sedangkan Golongan atau kelompok barang C terdiri dari jenis/macam
bahan yang mempunyai nilai penggunaan yang tidak lebih daripada 15 % dari
keseluruhan nilai penggunaan bahan, tetapi jumlah bahan/barangnya
mencapai 70 % dari seluruh jumlah bahan yang terdapat dalam persediaan.
C. METODE PENENTUAN BESARNYA UKURAN LOT (LOT SIZING)

Proses Lotting adalah proses perhitungan besarnya pesanan yang optimal


untuk masing-masing item produk berdasarkan hasil perhitungan
kebutuhan bersih.
Ukuran lot berarti jumlah item yang harus dipesan/dibuat, dikaitkan dengan
besarnya biaya persediaan, seperti biaya pengadaan barang (biaya set
up), biaya simpan, biaya modal, serta harga barang itu sendiri.
Dengan memperhatikan biaya-biaya tersebut, maka ukuran lot ideal
adalah yang menghasilkan biaya persediaan minimal.
Penggunaan dan pemilihan teknik yang tepat sangat mempengaruhi
keefektifan MRP I.
5

Modul MRP

Teknik-teknik Lot Sizing


1. Ordering and Carrying Costs (EOQ)
Besarnya Lot dihitung berdasarkan jumlah pesanan yang memberikan total
biaya persediaan minimal (EOQ).
2. Lot for Lot (L4L)
Besarnya Lot dihitung berdasarkan penjumlahan kebutuhan selama
beberapa periode.
3. Least Unit Cost (LUC)
Besarnya Lot dihitung berdasarkan penjumlahan kebutuhan selama
beberapa periode ke depan yang memberikan Cost/Unit terkecil.
4. Least Total Cost (LTC)
Besarnya Lot dihitung berdasarkan penjumlahan kebutuhan selama
beberapa periode yang mengindikasikan Cumulative Carrying Cost
Ordering Cost.
5. Part Period Balancing (PPB)
Besarnya Lot dihitung berdasarkan penjumlahan kebutuhan selama
beberapa periode yang mengindikasikan Cumulative Part Period (PPB)
Economic Part Period (EPP).
6. Period Order Quantity (POQ)
Besarnya Lot dihitung berdasarkan penjumlahan kebutuhan selama
beberapa periode hasil perhitungan Period Order Quantity (POQ).
7. Algoritme Wagner-Whitin
Merupakan model pemrograman dinamis.

III. MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)


DENGAN MENGGUNAKAN SOFTWARE WinQSB
Beberapa pedoman umum yang harus dipahami terlebih dahulu mengenai
bagaimana mengelola kasus MRP dengan software WinQSB adalah sebagai
berikut :
INPUT KASUS MRP

Persiapkan elemen input sistem MRP, seperti Item Master, BoM, MPS,
Inventory dan Capacity.
Untuk memulai WinQSB_MRP adalah sebagai berikut Klik File Klik
New Problem Isikan MRP Spesification seperti uraian di bawah ini :
Problem Title Nama File
Number of Product and Part Items : Jumlah Product dan Part Items
Time Unit of Planning Period : Satuan Waktu (Tahun, Bulan, Minggu, Hari)
Number of Planning Period : Rentang Waktu Periode Perencanaan
Number of Periods per Year : Jumlah Periode per Tahun
Maximum Number of Direct Components per Parent Item (BoM or Product
Structure Span) : Maksimum Jumlah Anak
6

Modul MRP

Kemudian Klik OK dan akan terlihat tampilan seperti gambar berikut ini :
Gambar 1.
Tampilan Menu Utama (Item Master) Software WinQSB_MRP

Menu untuk pengisian data

Akhiri dengan pengisian data yang dilakukan secara berurutan, di mulai dari
Item Master, Bill of Material (BoM), Master Production Schedule (MPS),
Inventory Record dan Capacities

Spreadsheet merupakan bentuk tampilan yang akan digunakan untuk


melakukan pengisian data (seperti di MS Excel). Tombol-tombol keyboard dan
mouse akan berfungsi seperti biasanya.
Edit Menu akan berfungsi untuk memperbaiki Problem Name, Time Unit,
Number of Planning Periods, BoM Span, serta untuk menambah atau
menghapus Product atau Part Items.
Format Menu akan berfungsi untuk memperbaiki Numeric Format, Font,
Color, Alignment, Row Heights dan Column Widths.
Untuk menyimpan data, Klik Save Problem As.

INPUT ITEM MASTER


Item master berisikan informasi primer untuk setiap end product atau part item
dalam sistem MRP. Beberapa informasi tersebut adalah sebagai berikut :

Item ID
Identitas yang secara unik digunakan untuk suatu end product atau part item.
Dalam penggunaannya dapat berupa kombinasi antara huruf, angka dan
simbol.
ABC Class
Klasifikasi suatu end product atau part item.
7

Modul MRP

Source Code
Beberapa kode untuk mengidentifikasikan sumber suatu end product atau part
item, meliputi Purchasing, Making dan Subcontracting.
Material Type
Beberapa kode untuk mengidentifikasikan tipe suatu end product atau part
item, meliputi Finished Product, Subassembly, Part dan Raw Material.
Unit Measure
Satuan unit pemesanan untuk suatu end product atau part item. Dalam
WinQSB nilai defaultnya adalah Each
Lead Time
Waktu tunggu pemesanan dalam periode perencanaan untuk suatu end
product atau part item.
Lot Size
Beberapa teknik lot sizing yang dapat dipilih, meliputi FOQ (Fixed Order
Period), EOQ (Economic Order Quantity), LFL (Lot for Lot), FPR (Fixed Period
Requirement), POQ (Period Order Quantity), LUC (Least Unit Cost), LTC
(Least Total Cost), PPB (Part Period Balancing), WW (Wagner-Whitin
Algorithm), SM (Silver-Meal Method).
LS Multiplier
Faktor pengali untuk teknik lot sizing. Untuk FOQ adalah fixed order quantity.
Untuk FPR adalah fixed order periods. Faktor pengali ini tidak digunakan
untuk teknik lot sizing lainnya.
Scrap %
Scrap digunakan untuk menyesuaikan jumlah pemesanan terhadap % scrap
yang terjadi dalam proses.
Annual Demand
Digunakan untuk menghitung ukuran lot dengan teknik EOQ.
Unit Cost
Harga per unit suatu end product atau part item. Digunakan untuk analisis
biaya.
Setup Cost
Biaya setup atau biaya pemesanan. Digunakan untuk analisis biaya atau
perhitungan EOQ.
Holding Annual Cost
Biaya penyimpanan. Digunakan untuk analisis biaya atau perhitungan EOQ.
Shortage Annual Cost
Digunakan untuk analisis biaya atau perhitungan EOQ.
Item Description
Secara umum digunakan untuk mendeskripsikan suatu end product atau part
item.
Other Note
Catatan tambahan.

INPUT BoM (Bill of Material)


BoM menggambarkan keterkaitan antara part item dan struktur produk. Item
ID/Usage berarti banyaknya jumlah part item yang dibutuhkan untuk membuat
part item lainnya pada level di atasnya. Dalam WinQSB nilai default yang
digunakan adalah 1.

Modul MRP

Rentang BoM mencerminkan jumlah part item yang membentuk suatu part item
lainnya. Dalam WinWSB rentang BoM ini dapat diubah melalui perintah Change
BoM Span dari Edit Menu.

INPUT MPS (Master Production Schedule)


MPS berisikan jadwal produksi untuk end product atau independent demand
part items. MPS mengendalikan kebutuhan suatu part item yang diturunkan
langsung daripadanya. Untuk tiap end product, lakukan input jumlah
kebutuhannya untuk tiap periode perencanaan. Demikian juga dengan
independent part items, proses input jumlah kebutuhannya juga dilakukan untuk
tiap periode perencanaan dimana ada kebutuhan. Dalam WinWSB, rentang
periode perencanaan ini dapat diubah melalui perintah Change Number of Time
Periods dari Edit Menu.
INPUT INVENTORY RECORDS
Inventory records berisikan informasi mengenai posisi persediaan suatu end
product atau part item dalam sistem MRP, diantaranya adalah seperti tersaji pada
uraian di bawah ini :

Safety Stock
Merupakan tingkat persediaan minimum untuk suatu end product atau part
item. Biasanya safety stock digunakan untuk mengantisipasi kebutuhan yang
berfluktuasi.
On Hand Inventory
Jumlah persediaan yang ada untuk suatu product atau part item.
Overdue Planned Receipt
Jumlah pemesanan dengan masa tenggang waktunya, baik untuk suatu end
product ataupun part item.
Planned Receipts for Periods 1 to n
Jumlah order yang direncanakan akan diterima untuk suatu end product atau
part item sepanjang periode perencanaan 1 s/d ke-n.
Perubahan jumlah periode perencanaan dapat dilakukan melalui perintah
Change Number of Time Periods dalam Edit Menu.

INPUT CAPACITIES
Kapasitas menggambarkan maksimum product atau part item yang dapat
dihasilkan per periode waktu. Nilai default kapasitas dalam tiap periode
perencanaan untuk setiap product atau part item adalah infinity (M)

Modul MRP

10

Modul MRP

IV. KASUS DAN PENYELESAIAN


A. CONTOH KASUS
Berikut ini disajikan beberapa elemen input dari suatu sistem MRP, yaitu :
Item Master
NO

ITEM
ID

ABC
CLASS

SOURCE
CODE

MATERIAL
TYPE

UNIT
MEASURE

LEAD
TIME

LOT
SIZE

1
2
3
4
5
6
7

A100
B100
C200
D200
E200
F300
G300

A
A
B
B
B
C
C

Made
Made
Made
Made
Made
Buy
Buy

F
F
Semi
Semi
Assembly
Comp.
Comp.

Each
Each
Each
Each
Each
Each
Each

1
2
1
2
2
2
1

LFL
LFL
LUC
LTC
PPB
EOQ
EOQ

LS
MULTIPLIER

SCRAP
%

ANNUAL
DEMAND

UNIT
COST

SETUP
COST

HOLDING
ANNUAL
COST

SHORTAGE
ANNUAL
COST

ITEM
DESCRIPTION

5
5
2
2
5

1.700
2.500
6.700
4.200
4.200
16.800
18.400

125
175
35
26
47
12
8

500
700
250
150
150
80
80

20
35
7
6
9
2
2

M
M
M
M
M
M
M

Product Casual
Product Deluxe
Part C
Part D
Subassembly E
Component F
Component G

OTHER
NOTE

Bills of Materials (BoM)


ITEM ID

COMPONENT ID / USAGE

COMPONENT ID / USAGE

COMPONENT ID / USAGE

COMPONENT ID / USAGE

A100
B100
C200
D200
E200
F300
G300

C200
C200 / 2
G300 / 2
F300
G300 / 2

D200
D200

F300 / 3
E200

F300

F300 / 3

11

Modul MRP

Master Production Schedule (MPS)


ITEM
ID

OVERDUE
REQUIREMENT

WEEK 1
REQUIREMENT

WEEK 2
REQ.

A100
B100
C200
D200
E200
F300
G300

WEEK 3
REQ.

WEEK 4
REQ.

WEEK 5
REQ.

WEEK 6
REQ.

175
60

110

WEEK 7
REQ.

120

WEEK 8
REQ.

WEEK 9
REQ.

WEEK 10
REQ.

250

300
60

45

300

30
20

WEEK 11
REQ.

WEEK 12
REQ.

240

70
175

50
45

24

20

Inventory
ITEM
ID

SAFETY
STOCK

ON-HAND
INVENT.

A100
B100
C200
D200
E200
F300
G300

50
80
100
100
100
150
150

75
125
190
120
156
234
171

OVERDUE
PLANNED RECPT.

WEEK 1
REQ.

WEEK 2
REQ.

WEEK 3
REQ.

WEEK 4
REQ.

50

WEEK 5
REQ.

WEEK 6
REQ.

WEEK 7
REQ.

WEEK 8
REQ.

WEEK 9
REQ.

WEEK 10
REQ.

WEEK 11
REQ.

WEEK 12
REQ.

70

80

75
110

120
120

100
210
50

70
50

Capacity
ITEM
ID

WEEK 1
REQUIREMENT

WEEK 2
REQ.

WEEK 3
REQ.

WEEK 4
REQ.

WEEK 5
REQ.

WEEK 6
REQ.

WEEK 7
REQ.

WEEK 8
REQ.

WEEK 9
REQ.

WEEK 10
REQ.

WEEK 11
REQ.

WEEK 12
REQ.

A100
B100
C200
D200
E200
F300
G300

120
200
400
400
500
M
M

120
200
400
400
500
M
M

120
200
400
400
500
M
M

120
200
400
400
500
M
M

120
200
400
400
500
M
M

150
200
400
400
500
M
M

150
200
400
400
500
M
M

150
200
400
400
500
M
M

150
200
400
400
500
M
M

100
200
400
400
500
M
M

100
200
400
400
500
M
M

100
200
400
400
500
M
M

Berdasarkan elemen-elemen input sebelumnya, susunlah suatu MRP !


12

Modul MRP

B. LANGKAH-LANGKAH PENYELESAIAN KASUS


Penyusunan MRP akan dilakukan dengan menggunakan software WinQSB
dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Langkah 1,
Dari tampilan dasar MS Windows lakukan langkah berikut Klik Start Klik
Program Klik WinQSB Klik Material Requirement Planning. Selanjutnya
akan muncul tampilan dasar WinQSB Material Requirement Planning (MRP)
seperti gambar berikut ini :
Gambar 2.
Tampilan Dasar Software WinQSB_MRP

Langkah 2,
Untuk memulai WinQSB MRP Klik File Klik New Problem.
Langkah 3,
Definisikan spesifikasi problem MRP, sehingga hasilnya seperti terlihat pada
gambar berikut ini :

13

Modul MRP

Gambar 3.
Tampilan MRP Spesification

Klik OK untuk mengakhiri

Setelah di klik OK hasil akhir dari langkah 3 adalah seperti gambar berikut ini :
Gambar 4.
Tampilan Menu Utama (Item Master) Software WinQSB_MRP

14

Modul MRP

Langkah 4,
Untuk memulai INPUT ITEM MASTER, Klik View klik Item Master,
kemudian lakukan pengisian data item master seperti yang sudah diketahui,
sehingga hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 5.
Hasil Input Item Master

Langkah 5,
Untuk memulai INPUT BoM, Klik View klik BoM (Bill of Material), kemudian
lakukan pengisian data BoM seperti yang sudah diketahui, sehingga hasilnya
akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 6.
Hasil Input BoM (Bill of Material)

15

Modul MRP

Langkah 6,
Untuk memulai INPUT MPS, Klik View klik MPS (Master Production
Schedule), kemudian lakukan pengisian data MPS seperti yang sudah diketahui,
sehingga hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 7.
Hasil Input MPS (Master Production Schedule)

Langkah 7,
Untuk memulai INPUT INVENTORY, Klik View klik INVENTORY, kemudian
lakukan pengisian data Inventory seperti yang sudah diketahui, sehingga hasilnya
akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 7.
Hasil Input Inventory

16

Modul MRP

Langkah 8,
Untuk memulai INPUT CAPACITY, Klik View klik Capacity, kemudian
lakukan pengisian data Capacity seperti yang sudah diketahui, sehingga hasilnya
akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 8.
Hasil Input Capacity

17

Modul MRP

Langkah 9,
Seluruh elemen input yang dipersyaratkan oleh software WinQSB_MRP sudah di
input, selanjutnya adalah melakukan langkah-langkah yang diperlukan untuk
menjalankan proses MRP sehingga nantinya dihasilkan MRP Reports, Action
(Order) List, BoM (Bill of Material), Product Structure in Graph, Capacity Analysis
dan Cost Analysis.
Untuk menjalankan proses MRP Klik Solve Klik Explode Material
Requirements.
Gambar 9.
Proses MRP

Klik Solve Klik Explode Material Requirement

Langkah 10,
Hasil dari proses MRP ini dapat dilihat sesuai dengan keperluan. Setelah seluruh
elemen input yang dipersyaratkan oleh software WinQSB_MRP diproses,
selanjutnya akan dihasilkan MRP Reports, Action (Order) List, BoM (Bill of
Material), Product Structure in Graph, Capacity Analysis dan Cost Analysis.
Berikut ini adalah langkah-langkah untuk melihat hasil proses MRP :
MRP Reports
Untuk melihat MRP Reports, lakukan langkah berikut Klik Results Klik
MRP Report. Hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :

18

Modul MRP

Gambar 10.
MRP Report

19

Modul MRP

20

Modul MRP

21

Modul MRP

Action (Order) List


Untuk melihat Action (Order) List, lakukan langkah berikut Klik Results Klik
Action (Order) List. Hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 11.
Action (Order) List

22

Modul MRP

BoM (Bill of Material)


Untuk melihat BoM (Bill of Material), lakukan langkah berikut Klik Results
Klik BoM (Bill of Material). Hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 12.
BoM (Bill of Material)

Product Structure in Graph


Untuk melihat Product Structure in Graph, lakukan langkah berikut Klik
Results Klik Product Structure in Graph. Hasilnya akan terlihat seperti
gambar berikut ini :

23

Modul MRP

Gambar 13.
Product Structure in Graph

Capacity Analysis
Untuk melihat Capacity Analysis, lakukan langkah berikut Klik Results Klik
Capacity Analysis. Hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 14.
Capacity Analysis

24

Modul MRP

Cost Analysis
Untuk melihat Cost Analysis, lakukan langkah berikut Klik Results Klik
Cost Analysis. Hasilnya akan terlihat seperti gambar berikut ini :
Gambar 15.
Cost Analysis

25

Modul MRP

V. TUGAS
A. Kasus

Pilih produk yang akan dijadikan Objek Proses MRP.


Rancang beberapa elemen input proses MRP berikut ini :
o Item Master
o Bill of Material (BoM)
o Master Production Schedule (MPS)
o Inventory
o Capacity
Lakukan proses MRP dengan menggunakan software

B. Tata Cara Pelaksanaan Tugas

Tugas ini merupakan tugas kelompok, dimana 1 kelompok terdiri dari 3


orang.
Waktu yang diberikan untuk meyelesaikan tugas ini adalah 2 minggu,
terhitung mulai diberikannya tugas ini.
Diskusi dengan Tim Asistensi adalah setiap hari ..........................., mulai
jam 8.00 s/d selesai.
Setiap keterlambatan penyerahan tugas akan sama dengan pengurangan
nilai sebesar 10 %.

C. Tata Cara Pelaporan


Format Pelaporan dapat dilihat pada Lampiran.

VI. DAFTAR PUSTAKA


1.

Chang, Y. L., dan Desai, K., WinQSB Version 2.0, John Wiley and Sons,
Inc., 2003.
2.
Chapman, N. S., The Fundamentals of Production Planning and Control,
Prentice Hall, 2006.
3.
Fogarty, D. W., Blackstone, J. H., dan Hoffmann, T. R., Production and
Inventory Management, South Western, 1991.

26

Modul MRP

27