Anda di halaman 1dari 23

1

BAB I
OVERVIEW PERUSAHAAN

1.1

Sejarah PT. PINDAD


PT. PINDAD adalah Perusahaan Industri Manufaktur Indonesia yang

bergerak dalam bidang Produk Militer dan Produk Komersial. Kegiatan PT.
PINDAD mencakup desain dan pengembangan, rekayasa, perakitan dan
fabrikan serta perawatan. Berdiri pada tahun 1908 sebagai bengkel
peralatan militer di Surabaya dengan nama Artillerie Constructie Winkel
(ACW), bengkel ini berkembang menjadi sebuah pabrik dan sesudah
mengalami perubahan nama pengelola menjadi Artillerie Inrichtingen (AI)
kemudian dipindahkan lokasinya ke Bandung pada tahun 1923.
Pada tahun 1942, di masa penjajahan Jepang, namanya berganti
menjadi Dai Ichi Kozo (DIK) dan pada tahun 1947 berganti nama menjadi
Leger Productie Bedrijven (LPB). Setelah kemerdekaan, Pemerintah
Belanda pada tahun 1950 menyerahkan pabrik tersebut kepada Pemerintah
Indonesia, dan pada tanggal 29 April 1950, yang selanjutnya diperingati
sebagai hari jadi Perusahaan, pabrik tersebut diberi nama Pabrik Senjata
dan Mesiu (PSM) yang berlokasi di PT. PINDAD sekarang ini.Pada tahun
1962 Pabrik Senjata dan Mesiu (PSM) berubah menjadi sebuah industri alat
peralatan militer yang dikelola oleh Angkatan Darat, sehingga namanya
menjadi Perindustrian Angkatan Darat (PINDAD).
PT. PINDAD berubah status menjadi Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) dengan nama PT. PINDAD (Persero) pada tanggak 29 April 1983,
kemudian pada tahun 1989 perusahaan ini berada dibawah pembinaan
Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS) yang kemudian pada tahun 1999
berubah menjadi PT. Prakarya Industri (Persero) dan kemudian berubah lagi
namanya menjadi PT. Bahana Prakarya Industri Strategis (Persero).Tahun
2002 PT. BPIS (Persero) dibubarkan oleh Pemerintah, dan sejak itu PT.
PINDAD beralih status menjadi PT. PINDAD (Persero) yang langsung

berada dibawah pembinaan Kementerian BUMN


1.2

Visi dan Misi Perusahaan


1.2.1 Visi PT. PINDAD
Menjadi Produsen Peralatan Pertahanan dan Keamanan
terkemuka di Asia pada tahun 2020, melalui upaya inovasi produk
dan kemitraan strategik.
1.2.2 Misi PT. PINDAD
Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan dan
keamanan serta peralatan industrial untuk mendukung pembangunan
nasional dan secara khusus untuk mendukung Pertahanan dan
Keamanan Negara.

1.3

Produk dan Layanan


1.3.1 Senjata
PT Pindad

(Persero)

sejak

berdiri

tahun

1983

telah

memproduksi berbagai jenis senjata mulai dari senjata laras panjang,


senjata genggam, pistol, dan lainnya. Setiap produksi diutamakan
untuk mensuplai kebutuhan peralatan pertahanan dan keamanan
nasional serta untuk memenuhi pemesanan dari pihak lain.
Produksi senjata terus ditingkatkan kualitasnya berdasarkan
penelitian dan pengembangan dari tenaga-tenaga ahli Pindad bersama
dengan pengguna produk untuk menetapkan spesifikasi yang
dibutuhkan. Dalam setiap produksi, proses optimasi kami lakukan
untuk memperoleh unjuk kerja dari senjata yang maksimal.
Pemeriksaan dilakukan pada setiap proses manufaktur mulai dari
penerimaan material sampai proses akhir pembuatan produk. Seluruh
produk telah diuji dan memenuhi standar internasional salah satunya
Mil STD. Sistem mutu selalu dipelihara dengan menerapkan sistem
mutu ISO 9000-2008 yang disertifikasi oleh LRQA.

Senjata Pindad memiliki akurasi yang baik dan ketahanan di


medan peperangan sesuai dengan kebutuhan pertahanan dan
keamanan. Beberapa senjata telah berhasil meraih prestasi lomba
tembak antar angkatan darat se-Asia Tenggara (AARM) dan lomba
tembak Angkatan Darat se-Asia Pasifik (ASAM), serta Lomba
Tembak tahunan yang diselenggarakan oleh Tentara di Raja Brunei
(BISAM).
1.3.2 Munisi
Sebagai

perusahan

penyedia

peralatan

pertahanan

dan

keamanan, PT Pindad (Persero) terus melakukan produksi munisi dan


mengembangkannya sesuai dengan munculnya senjata-senjata yang
semakin beragam. Berbagai tipe munisi dikembangkan sesuai dengan
kaliber senjata yang diproduksi. Keunggulan dari munisi Pindad
adalah banyaknya varian yang dapat disesuaikan dengan hasil yang
diinginkan terhadap senjata yang ditembakkan.
1.3.3 Kendaraan Khusus
Dimulai dengan proyek Mobil Nasional pada tahun 1993, PT.
Pindad mulai berfokus pada pengembangan teknologi kendaraan
bermotor. PT. Pindad (Persero) sejak tahun 1993, telah bekerja sama
dengan berbagai pihak baik dalam maupun luar negeri dalam upaya
untuk mengembangkan teknologi fungsi kendaraan khusus, termasuk
kendaraan anti-peluru untuk memenuhi permintaan pasar militer dan
instansi.
Penelitian dan pengembangan terus menerus dilakukan untuk
mencapai tujuan masa depan untuk meningkatkan kapasitas bisnis dan
teknologi. Produk yang dihasilkan, seperti: Kendaraan Taktis, Panser
untuk TNI dan Polri, konstruksi khusus dan komponen kendaraan
khusus. Hingga saat ini Panser ANOA 6 X 6 yang telah di produksi

mencapai kurang lebih 260 kendaraan dengan berbagai varian yang


dibuat sesuai dengan permintaan dan kebutuhan pelanggan.
Divisi Kendaraan Khusus PT. Pindad Persero memproduksi
kendaraan yang sesuai dengan kebutuhan penggunaanya dan
menjadikan setiap Kendaraan Khusus Pindad benar-benar sesuai
kebutuhan pengguna.
1.3.4 Tempa dan Cor
PT. PINDAD (Persero) sebagai salah satu dari 140 Badan Usaha
Milik

Negara

(BUMN)

sektor

Industri

Pengolahan,

yang

memproduksi alutsista TNI dan peralatan industri. Divisi Tempa dan


Cor merupakan bagian dari bisnis PT. Pindad (Persero) yang bertujuan
selain mendukung produksi unit usaha internal PT. Pindad (Persero)
juga untuk memenuhi permintaan dan mendukung pasar lokal maupun
ekspor dalam bidang jasa pengecoran logam dan jasa tempa, serta
mendukung pembangunan infrastruktur perkeretaapian Indonesia
melalui produk-produk prasarana kereta api.
Produk-produk yang dihasilkan dari jasa pengecoran logam, jasa
tempa dan produk prasarana kereta api diproduksi dengan
mengedepankan kualitas berdasarkan standar internasional maupun
nasional dan disertai jaminan mutu produk.
1.3.5 Mesin Industri dan Jasa
Divisi Mesin Industri dan Jasa PT Pindad (Persero) adalah divisi
yang menghasilkan produk-produk komersial antara lain :

mesin listrik

sistem pengereman kereta api

peralatan kapal laut

jasa pemesinan
Produk mesin listrik yang dihasilkan PT. Pindad meliputi
generator dengan kapasitas sampai 9 MW, motor traksi yang

digunakan di kereta api listrik, motor magnet permanen, serta jasa


perbaikan motor listrik.
PT Pindad (Persero) memproduksi Air Brake System dengan
lisensi dari KNORR Bremse AG, Jerman sejak tahun 1983 dan telah
disertifikasi oleh UIC (International Union of Railways). Air Brake
System yang diproduksi adalah tipe KE-G-12 untuk gerbong barang
dan KE-P-12 untuk kereta penumpang. Air Brake System ini
dikembangkan untuk kebutuhan sistem pengereman KRL dan KRD.
Dengan dukungan alat pengujian yang telah disertifikasi oleh
KNORR, PT Pindad (Persero) mampu memproduksi Air Brake
System lebih dari 600 set per tahun. Disamping itu, PT Pindad
(Persero) dapat melakukan maintenance untuk komponen Air Brake
System ini.
Produk Peralatan Kapal Laut bermula dari kerjasama yang
didirikan bersama Hatlapa. Pindad telah mengembangkan berbagai
produk peralatan kapal laut sejak tahun 1991 hingga saat ini dengan
merek PinMarine. Dengan dukungan Sumber Daya Manusia, sistem
produksi dan kualitas kontrol yang baik, PinMarine mampu
menghasilkan produk berkualitas dan kompetitif, serta memenuhi
persyaratan klasifikasi Nasional & Internasional, seperti BKI, LR,
ClassNK, BV, RINA, GL, ABS, dan lain-lain.
Jasa pemesinan didukung fasilitas mesin bubut horizontal
dengan kapasitas hingga 6 meter, bubut vertikal hingga diameter 3
meter, double column milling machine dengan kapasitas hingga diatas
2 x 4 meter yang dioperasikan secara komputerisasi (CNC).
1.3.6 Bahan Peledak Komersial
Salah satu lini dari PT Pindad (Persero) adalah Divisi Bahan
Peledak Komersial atau lebih dikenal dengan Handakkom. Keahlian
dan pengalaman SDM PT Pindad (Persero) di bidang persenjataan dan
bahan peledak membuat PT Pindad (Persero) untuk mengembangkan
produk dan layanannya. Oleh karena itu, sejak tahun 1991 PT. Pindad

telah memulai memproduksi bahan peledak komerisial

seperti

berikut :

Booster ( RenEx T)

Booster ( RenEx P)

Seismic Explosive (geoPENTOSEIS)

Seismic Detonator (geoDETOSEIS)

Detonator Listrik (SUPERdet)


Dengan kemampuan PT. Pindad memproduksi bahan peledak
komersial, maka PT. Pindad siap memberikan pelayanan berupa
produk dan jasa produksi pertambangan dengan metoda peledakan
sesuai kebutuhan pelanggan. Layanan Bisnis Divisi Handakkom
antara lain :

1.

Importir, Produsen dan Distributor Bahan Peledak Komersial.

2.

Jasa Drilling dan Blasting

3.

Pemusnahan Bahan Peledak


Bahan peledak yang disediakan oleh Divisi Handakkom
dipergunakan di bidang pertambangan umum dan migas, Produk
pertambangan umum antara lain :

1.

PANFO (Pindad Ammonium Nitrate Fuel Oil)

2.

Ammonium Nitrate

3.

Emulsion Explosive

4.

Booster RenEx P

5.

Booster RenEx T

6.

Detonating Cord

7.

SUPERdet ( Electric Detonator )

8.

NONEL Detonator
Produk Pertambangan Migas antara lain :

1.

geoDETOSEIS (Detonator Seismic)

2.

geoPENTOSEIS (Booster Seismic)

3.

Shaped Charges

1.4

Struktur Bidang di PT. PINDAD Persero


PT. PINDAD Persero memiliki struktur bidang seperti berikut

Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT. PINDAD Persero

BAB II
PROSES PRODUKSI
Pada PT. PINDAD Persero khususnya pada bagian pengecoran pada divisi TC
1 (Tempa dan Cor) dalam memproduksi hanger bracket terdapat tiga proses
pengerjaan yaitu :
1. Melting
2. Moulding
3. Finishing
Setelah dilakukan finishing maka produk hanger bracket dilakukan uji tarik.
Pada produksi hanger bracket hanya dilakukan pengujian uji tarik karena
elongation, yield strength dan tensile strength yang akan sangat mempengaruhi
dalam pengaplikasian produk.
Adapun alur proses sebagai gambaran awal dalam pembuatan coran yaitu pada
gambar II.1 tentang diagram alir pembuatan coran yang digambarkan dari
persiapan material hingga pengiriman ke gudang.
Persiapa
n
Material
Pembuat
an Pola

Pelebur
an

Pemeriksaan
cairan logam

Pembuatan
Inti dan
Cetakan

Pengecoran
/
Finishing

Pemeriksaa
n

Pengiriman
ke Gudang

Gambar II.1 Diagram Alir Pembuatan Coran

2.1. Melting
Melting atau proses peleburan pada proses pembuatan coran terdapat
empat bagian pengerjaan yaitu persiapan bahan, peleburan pada tungku,
pemeriksaan logam cair kemudian penuangan atau pengecoran.
2.1.1 Persiapan Material
Dalam persiapan material, bahan yang digunakan dalam 1 lot
pembuatan hanger bracket adalah Steel Scrap (low carbon/ mild steel),
return scrap, ex besi cor dan carburizer yang diangkat ke tungku
menggunakan crane magnet.
Dalam menghindari terjadinya hole atau scale yang nantinya
mampu menyebabkan crack dan cacat lainnya maka pada bahan
ditambahkan deoxidizer dengan komposisi yang tercantum pada tabel II.1
Tabel II.1 Komposisi Deoxidizer
Nama Bahan
CaSi
Aluminum
FeMN
FeSi

Komposisi (%)
0,15
0,15
0,25
0,25

Penambahan CaSi selain sebagai deoxidizer juga mampu untuk


mengikat terak sehingga mampu membantu kinerja dari slag removal
untuk mengikat slag.
2.1.2 Peleburan
Di PT. PINDAD Persero khususnya pada divisi TC 1 terdapat 3
tungku MF 2000 atau Melting Furnace 2000kg yang artinya kapasitas
furnace dalam meleburkan 1 lot adalah 2000kg yang mampu mengisi 64
cetakan hanger bracket.
Dan apabila ketiga furnace tersebut bekerja secara bersama maka
akan mampu mengisi 192 cetakan dalam sekali peleburannya. Temperatur
yang digunakan dalam peleburan adalah 1600o C. Temperatur diukur
menggunakan thermocouple, apabila temperatur telah menunjukkan 1600 o
C maka logam cair akan diperiksa lagi kandungan kimianya.

10

Gambar II.1 Proses Peleburan


2.1.3 Pemeriksaan Logam Cair
Pemeriksaan logam cair dilakukan untuk memeriksa kandungan
kimia sudah memenuhi target atau belum ketika telah diberi deoxidizer.
Apabila ada kandungan kimia yang berlebihan dari target maka cara
mengatasinya adalah dengan menambahkan scrap karena disini scrap
dianggap tanpa kandungan unsur sehingga perbandingan antar unsur dapat
disesuaikan dengan target. Adapun data kandungan unsur pada proses
pembuatan hanger bracket pada tabel II.2
Tabel II.2 Komposisi Kimia Logam Cair
Unsur

Sebelum Deoksidasi

Target Produk

C
Si
Mn

0,29-0,31%
0,3-0,35%
0,4-0,5%

0,35 % max
0,5 % max
0,6 % max

0,04 % max

0,04 % max

2.1.4 Pengecoran / Penuangan


Setelah dilakukan pemeriksaan kandungan unsur dan apabila sudah
memenuhi target maka logam cair dari tungku di tapping atau dituangkan
ke ladle dalam temperatur 1590oC - 1600oC lalu dilakukan proses pouring
ke cetakan dengan temperatur pouring 1540oC - 1560oC dengan waktu
tuang 10 detik. Penuangan yang terlalu cepat akan mengakibatkan erosi
pada pasir cetak dan berdampak pada hasil cetakan (cacat hasil coran) dan

11

bila penuangan dilakukan terlalu lambat akan mengakibatkan pendinginan


dini pada dinding cetakan sehingga sebelum terisi penuh cetakan sudah
tidak dapat diisi lagi akibat terhalang oleh logam cair yang telah
membeku.
2.2 Pembuatan Pola
2.2.1 Bahan Baku Pembuatan Pola
Bahan baku yang biasa dipakai untuk pembuatan pola adalah dari kayu.
Pemilihan pola bergantung pada banyaknya produk casting, ukuran dan
bentuk, casting proses yang digunakan, dan ketelitian yang ingin dicapai.
Pemilihan kayu sebagai bahan baku pola memiliki banyak pertimbangan,
diantaranya ada bentuk coran, macam coran, jumlah produksi, biaya produksi,
dan lamanya daya pakai pola. Kadar air yang ada dalam kayu juga memiliki
peranan penting dalam pertimbangan. Berikut adalah jenis kayu yang
digunakan : kayu damar, kayu pinus, kayu mahoni, kayu jati, multiplek
( landasan pola ).
Syarat kayu yang bisa digunakan untuk pembuatan pola :

Mudah dibentuk dengan mesin / tangan


Kadar air 5 8 %
Mempunyai serat halus
Tidak mudah pecah
Pola dan kotak inti disambungkan menggunakan paku dan lem, sedangkan

patterns selection disambungkan dengan lem, baut, dan mur. Kayu juga harus
mampu menahan beban cyclic karena ekspansi dan kontraksi kayu. Kayu yang
memiliki kadar air > 15% tidak dapat digunakan sebagai bahan baku
pembuatan pola, dikarenakan kayu akan melengkung/ membelok akibat
perubahan kadar air selama pemakaian. Suhu dan kelembaban udara juga turut
menjadi bahan pertimbangan pemilihan bahan baku pembuatan pola. Selain
menggunakan kayu sebagai bahan baku pola. Pola juga dapat diproduksi
dengan menggunakan media besi/baja. Pada pembuatan pola di PT. PINDAD
sebagian besar menggunakan media kayu atau resin. Selain menggunakan
media besi/baja produksi pola juga dapat menggunakan resin sintetis. Bahan
resin yang biasa dipakai adalah resin epoksi. Pola yang dibuat dengan bahan

12

resin ini digunakan pula untuk coran dalam dimensi yang kecil. Resin sintesis
memiliki sifat sebagai berikut :

Ketahanan aus yang tinggi


Penyusutan kecil
Mudah dilakukan pemesinan
Resin sintetis yang digunakan adalah resin epoksi, misalnya resin type CW

2418 yang memiliki sifat fluiditas yang bagus, dan memiliki lifetime yang
panjang; SG 700 memiliki sifat cepat mengering; AH 110 yang harus diikat
dengan bentonit agar tidak mudah pecah. Berikut adalah alasan resin epoksi
sering dipakai dalam pembuatan bahan baku pola :

Compressive strength, bending strength, abrasion resistance, dan impact

resistance lebih bagus dari kayu,


Tahan terhadap lingkungan yang lebih baik,
Pengikat yang bagus dengan bahan pola yang lain, misalnya pada saat

perbaikan,
Mudah dilepaskan dari cetakan pasir.
Resin epoksi memiliki penyusutan kecil, tahan aus yang tinggi dan produk
coran yang kecil.

2.2.2 Mekanisme Pembuatan Pola


Pembuatan master pola dibuat lebih besar dari produk polanya dengan
perbandingan 2 : 1 agar meminimalisir ketidakakuratan dimensi pada produksi
pola. Pembuatan pola dimulai dngan menggambar dimensi produk casting
yang dibuat di sub divisi design engineering ( EI ) dalam bentuk gambar
teknik. Setelah itu, gambar teknik tersebut dibawa ke sub departemen model
sebagai acuan dalam pembuatan model hanger bracket. Pembuatan model
hanger bracket dapat berlangsung selama satu bulan.
Dalam pembuatan pola tersebut bahan yang digunakan adalah
campuran resin dan kayu untuk mengurangi biaya pembuatan tanpa
2.2.3 Penentuan Tambahan Penyusutan
Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka
pembuat pola perlu menggunakan mistar susut yang telah diperpanjang
sebelumnya sebanyak tambahan penyusutan pada ukuran pola. Besarnya
penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan : bahan coran, bentuk, tempat,
tebalnya coran, atau ukuran dan kekuatan inti. Kemudian mengingat

13

bentuknya kadang kadang mistar susut dirubah sesuai dengan arah tegak
atau mendatar. Oleh karena itu persyaratan harus dituliskan pada gambar
untuk pengecoran.
Tabel II.3
Tambahan Penyusutan yang Disarankan

2.2.4 Pemeriksaan Pola


Pemeriksaan pola melingkupi fisik pola, sifat aliran hot metal, sistem
ventilasi untuk mengeluarkan gas ke atmosfir. Pemeriksaan ini juga berlaku
untuk pemeriksaan ukuran pola cetakan agar sesuai dengan rancangan dalam
gambar teknik..
2.3

Pembuatan Cetakan dan Inti


Dalam pembuatan cetakan, hal hal yang harus diperhatikan adalah

pemeriksaan material, persiapan material, pencampuran (mixing), pemeriksaan


pasir cetak, pembuatan cetakan, dan setting inti dengan cetakan.

2.3.1 Pemeriksaan Material


Proses inspeksi atau pemeriksaan adalah suatu kegiatan verifikasi
terhadap proses produksi mulai dari pemilihan material, proses produksi
sampai pengiriman ke lapangan
Pemeriksaan yang dikenal dengan receiving inspection, merupakan
pemeriksaan yang dilakukan secara self control di mana semua material yang

14

akan diproses, baik itu bahan baku utama maupun bahan baku pendukung.
Model dan box inti yang akan digunakan harus sudah diperiksa dan
dinyatakan baik oleh Mutu Departemen Cor.
2.3.2 Persiapan Material
Adapun bahan bahan untuk membuat cetakan pasir adalah :
1. Pasir Silika
Pasir silika yang dibuat untuk bahan baku cetakan adalah campuran pasir
bekas dengan pasir silika baru yang mengandung 96 % pasir silika dengan
spesifikasi :

2.

Berwarna putih dan bebas pengotor


Kadar air : maksimal 1%
Kadar lempung : maksimal 0,70%
Titik sinter : 1500C
Bentuk butir : bulat dan bersudut
Distribusi ukuran : normal 3 4 fraksi
GFN : 30 - 45
Binder
Binder merupakan pengikat dari pasir pasir yang terbuat dari furfuryl

alcohol dengan campuran air hanya 0,5 %.


3. Katalis
Katalis adalah bahan kimia yang berguna untuk mempercepat laju
pengeringan pasir cetak. Katalis yang digunakan dalam furan ini berupa
paratoluene sulfuric acid.

2.3.2

Pencampuran ( Pembuatan Cetakan )


Proses pencampuran ( pembuatan cetakan ) adalah proses
mencampur pasir silika, pengikat, asam katalis. Berikut adalah komposisi
dari tiap bahan untuk pembuatan cetakan.

Nama Bahan
Pasir Baru ( New Sand )

Komposisi Campuran Pasir Cetak


Komposisi Target
13 %

15

Pasir Bekas ( Return Sand


Pengikat ( Binder )
Asam Katalis

87 %
1 1,2 % dari pasir
30 40 % dari binder

Proses pencampuran ini terjadi di daybin, lalu diteruskan oleh


mixer triton furan yang memiliki kecepatan pengeluaran pasir sebanyak
36kg dalam 15 menit. Ukuran dari rangka cetak hanger bracket
menggunakan ukuran 600 x 500 x 400 mm. Rangka cetak untuk 1 model
berisikan dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah.
2.3.3

Pencabutan Model
Pencabutan model menggunakan BMM ( Turn Over ) yang hanya
membutuhkan waktu 20 detik dalam pengoperasiannya. Untuk pemakaian
turn over ini dipakai ketika berat cetakan pasir mencapai lebih dari 500 kg,
jika dibawah 500 kg cukup hanya dengan

menggunakan crane dan

pencabutan model dilakukan secara manual.

Gambar II.1 Turn Over

2.3.4

Pemasangan Inti & Setting Cetakan


Pemasangan inti dilakukan secara manual, dengan cara dipasang
dibagian yang telah disediakan. Pada setting cetakan terdapat proses
coating yaitu pelapisan pasir cetak dengan bahan pelapis berupa zircon

16

base

yang dicampur dengan methanol. Coating ini berfungsi untuk

meningkatkan kemampuan tahan penetrasi pasir cetak terhadap logam cair.


Pencampuran methanol dalam zircon base ini juga untuk
menurunkan nilai viskositas dari zircon base dan methanol juga memiliki
daya bakar yang baik, sehingga dapat mempercepat proses pembakaran.
Pembakaran ini dilakukan dengan pemantik dengan tujuan menurunkan
kadar air dalam cetakan. Proses pelapisan ini dilakukan dengan disemprot
ke rangka cetak yang digantung pada crane.
Hanger Bracket termasuk jenis baja, karena itu digunakan zircon
base

sebagai bahan pelapisnya, selain zircon base juga bisa dengan

mangan (Mn) tapi itu membutuhkan biaya/cost yang lebih besar. Jika
bahannya terbuat dari besi ( FC / FCD ) pelapisan dilakukan dengan bahan
graphite powder. Berikut dilampirkan gambar sebelum dan sesudah proses
pelapisan (coating)

Gambar II.2 Cetakan Hanger Bracket sebelum proses coating

Gambar II.3 Cetakan Hanger Bracket setelah proses coating

17

Setelah coating dan telah dibakar dengan pemantik, maka cetakan


dibiarkan selama 10 menit dan disusun sesuai bagian cetakannya yang
dibantu dengan crane 5000 kg dan disesuaikan dengan pen pelurus yang
ada di kedua bagian, lalu dikunci dengan clamp
2.4

Abramen / Finishing
Proses finishing pada PT.PINDAD ini melingkupi pendinginan produk cor,
pembongkaran cetakan, pemotongan gating system, pembersihan pasir dengan
mesin shot blasting, dan proses fettling.
2.4.1 Pendinginan Produk Cor
Pendinginan produk cor hanya dilakukan dengan membiarkan produk cor
di udara terbuka dalam cetakan pasir selama lebih dari 7 jam, hal ini dilakukan
agar memastikan produk coran yang ada dalam cetakan sudah terbentuk dengan
sempurna, temperatur produk cor sudah sampai pada temperatur ruang, dan agar
kekerasan yang terdapat pada produk terpenuhi.

2.4.2

Pembongkaran Cetakan
Pembongkaran cetakan ini bertujuan untuk melepaskan produk cor dari
cetakan pasir. Proses pembongkaran cetakan ini dilakukan setelah proses
pendinginan produk cor selesai. Mekanismenya cetakan dihancurkan dalam drum
sand yang digetarkan dengan mesin shake out sehingga produk terpisah dari pasir
dan rangka cetak. Rangka cetak disimpan dan dapat dipakai lagi untuk proses
berikutnya, sedangkan pasir dibawa dengan conveyor untuk dimasukkan ke dalam
silo untuk digunakan kembali.
2.5.3

Pemotongan Gating System


Pemotongan gating system dilakukan untuk memisahkan benda cor dari

sistem saluran. Setelah keluar dari drum sand yang digetarkan, produk dipisahkan
dari gating system dengan cara manual, yaitu dengan dipukul menggunakan alat
pemukul.
2.5.4

Shot Blasting
Pembersihan permukaan benda cor drum bike ini tidak dilakukan dengan

manual, melainkan dengan mesin shot blasting. Prinsip pembersihan permukaan


benda cor pada dasarnya adalah untuk membersihkan permukaan dari pasir pasir

18

yang masih menempel dan untuk membersihkan oksida oksida yang terbentuk
pada permukaan benda cor. Kapasitas mesin shot blasting yang digunakan adalah
maksimal 2 ton. Lamanya proses yang terjadi dalam mesin shot blasting ini
kisaran 7 10 menit.
Mekanisme mesin shot blasting ini, produk hanger bracket digantung
dengan tiang penggantung yang nantinya akan masuk ke dalam mesin shot
blasting, hanger bracket yang digantung tidak boleh melebihi 2000 kg (2 ton),
setelah itu gantungan masuk ke dalam mesin shot blasting dan berputar searah
jarum jam, produk ditembak dengan biji biji baja secara terus menerus.
Bagian bawah mesin shot blasting digunakan untuk menampung biji biji
baja yang telah ditembakan. Biji biji baja yang telah ditembakan tersebut
dapat di recycling untuk digunakan kembali. Kehilangan biji - biji baja ini
dapat terjadi disebabkan adanya biji baja yang menempel pada produk cor
sehingga ukuran butir biji baja ini mengecil menjadi halus dan tidak dapat
digunakan kembali.

Gambar II.4 Mesin Shot Blasting

19

Gambar II.5 Peluru Shot Blasting


Hanger Bracket yang sudah keluar dari mesin shot blasting sudah bersih
dari pasir dan menuju ke proses fettling yaitu pemotongan yang dilakukan
manual menggunakan gerinda tangan.

2.6 Pemeriksaan Akhir


Pemeriksaan akhir ini hanya dilakukan secara visual, yaitu :

Pemeriksaan cacat cor yang ada di hanger bracket


Pemeriksaan dimensi

Pemeriksaan ini dilakukan oleh sub departemen Pengendalian Mutu ( Quality


Control ).
2.6.1 Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan dengan jalan memberikan beban tarik pada
batang uji secara perlahan lahan sampai patah atau mengalami fracture.
Batas mulur, kekuatan tarik, perpanjangan, pengecilan luas, dan sebagainya
diukur pada pengujian ini. Pada pengujian ini dipakai mesin uji universal yang
dapat juga melakukan pengujian tekan dan lentur. Ukuran dari batang uji tarik
untuk yang dicor adalah penting sekali. Unutk kebanyakan bahan coran
penuangan, ukuran batang uji setelah dicor dan ukuran setelah selesai
dikerjakan dengan mesin, distandarkan. Alasannya adalah untuk menyamakan

20

pengaruh dari keadaan kekuatan tarik pada produk, maka batang uji lebih baik
diambil dari produk hanger bracket tersebut, akan tetapi untuk praktisnya
kebanyakan batang uji dibuat dengan keadaan pendinginan yang sama.
Berikut adalah hasil pengujian tarik dari salah satu sampel hanger bracket :
Tabel II.4
Hasil pengujian tarik dari salah satu sampel Hanger Bracket baja SC 46

Dari hasil uji tarik tersebut hanger bracket ( SC 46 ) yang diuji ini telah
memasuki standar yang telah ditentukan. Hanger bracket ( SC 46 ) memiliki sifat
mekanis yang ulet dan tangguh.

21

BAB III
TUGAS KHUSUS

Berikut adalah tugas khusus yang kami terima selama Kerja Praktek ( KP )
di PT. PINDAD (Persero). Pada produk hanger bracket yang sedang diproduksi di
PT. PINDAD terdapat cacat berupa lubang lubang, jelaskan jenis cacat nya dan
pencegahannya.
3.1

Jenis Cacat Produk


Produk dari proses pengecoran logam dengan menggunakan pasir cetak

kering ( dry sand ) dapat mengalami cacat yang dapat tampak maupun tidak
tampak dari permukaan. Produk yang cacat harus dilebur kembali dan melalui
proses cor kembali. Proses peleburan tersebut memerlukan ongkos produksi yang
tidak sedikit.
Dalam banyak kasus, cacat yang terbentuk berada di bawah permukaan
dari besi cor dan hanya dapat dilihat ketika setelah proses machining. Proses
mengidentifikasi cacat yang terbentuk secara akurat sangat diperlukan sebelum
proses untuk mengatasi cacat tersebut. Ukuran, bentuk, dan lokasi cacat dapat
digunakan sebagai petunjuk untuk mengidentifikasi cacat yang terbentuk. Berikut
adalah cacat pada produk :
Hidrogen Pinhole
Ciri ciri
Pinhole adalah cacat yang umumnya berada sedikit di bawah permukaan
besi cor, dimana cacat ini dapat dilihat setelah logam dicor. Namun, cacat ini
dapat dilihat setelah dilakukan proses shot blasting dan machining. Cacat jenis ini
berbentuk lubang lingkaran dngan diameter 3 mm.
Sebab sebab
Penyebab cacat pinhole secara garis besar digolongkan menjadi dua, yaitu
gas dari cetakan dan gas dari logam cair. Proses pemisahan air dalam cetakan
menjadi oksigen dan hidrogen. Air yang terdapat pada cetakan dry sand

22

berinteraksi dengan lelehan logam yang mengandung aluminium akan


menyebabkan air terdisosiasi ke dalam bentuk oksigen yang berikatan dengan
aluminium serta hidrogen bebas yang terjebak dalam rongga cetakan. Penyebab
lainnya adalah :
a.
b.
c.
d.

a.
b.

Proses penuangan yang lambat,


Lubang ventilasi tidak memadai sehingga hidrogen masih terperangkap,
Permeabilitas pasir cetak yang kurang sempurna,
Rongga udara oleh penyangga.
Pencegahan
Mengurangi kelembaban dalam cetakan,
Mengurangi kandungan logam yang dapaat mendisosiasikan air ke dalam

oksigen dan hidrogen,


c. Memasang ventilasi pada cetakan dengan jumlah dan posisi yang tepat, agar
gas yang terperangkap dapat keluar melalui ventilasi,
d. Menyesuaikan waktu tuang
e. Pinhole dapat disebabkan oleh permeabilitas cetakan yang tidak baik, oleh uap
air setempat, dan oleh bahan bahan yang membentuk gas. Oleh karena itu,
permeabilitas pasir cetak haruslah yang sempurna.

23

BAB IV
KESIMPULAN
4.1 Kesimpulan
Dari kerja praktik yang telah dilakukan selama satu bulan, didapatkan
kesimpulan sebagai berikut :
1. Di PT. PINDAD bagian pengerjaan pada divisi cor adalah melting,
molding dan finishing
2. Sebelum melakukan proses melting material di persiapkan sesuai kadar
yang ditentukan dan setelah proses melting dilakukan pemeriksaan untuk
memastikan kadar yang terkadung sudah sesuai
3. Persiapan sebelum proses penuangan atau pengecorannya pada molding
dilakukan proses pembuatan model, pembuatan gatting system dan
pembuatan inti serta cetakannya
4. Proses finishing yang berfungsi untuk menghilangkan pasir-pasir dari
cetakan yang melekat pada produk digunakan alat shot blasting
5. Fettling merupakan proses finishing yang berfungsi untuk memotong
bagian produk yang tidak digunakan saat pengaplikasiannya dan juga
untuk meratakan permukaan produk
6. Cacat yang biasanya terjadi pada produksi hanger bracket adalah pinhole