Anda di halaman 1dari 58

MODUL 1

PENGUJIAN TARIK
1.

TUJUAN PRAKTIKUM
1. Untuk membandingkan kekuatan maksimum beberapa jenis logam (besi
tuang, baja, tembaga dan alumunium).
2. Untuk membandingkan titik-titk luluh (yield) logam-logam tersebut.
3. Untuk membandingkan tingkat keuletan logam-logam tersebut melalui %
elongasi dan % pengurangan luas.
4. Untuk membandingkan fenomena necking pada logam-logam tersebut.
5. Untuk membandingkan modulus elastisitas dari logam-logam tersebut.
6. Untuk membuat, membandingkan serta menganalisis kurva tegangan
regangan, baik kurva rekayasa maupun kurva sesungguhnya dari beberapa
jenis logam.
7. Untuk membandingkan tampilan perpatahan (fractografi) logam-logam
tersebut dan mengAnalisisnya berdasarkan sifat-sifat mekanis yang telah
dicapai.

2.

DASAR TEORI
Tujuan dari dilakukannya suatu pengujian mekanis adalah untuk menentukan
respon material dari suatu konstruksi, komponen atau rakitan fabrikasi pada saat
dikenakan beban atau deformasi dari luar. Dalam hal ini akan ditentukan seberapa
jauh perilaku inheren (sifat yang lebih merupakan ketergantungan atas fenomena
atomik maupun mikroskopis dan bukan dipengaruhi bentuk dan ukuran benda uji)
dari material terhadap pembebanan tersebut di antara semua pengujian mekanis
tersebut, pengujian terik merupakan jenis pengujian yang paling banyak
digunakan karena mampu memberikan informasi representati dari perilaku
mekanis material.

Sampel atau benda uji dengan ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan
beban kontinyu sambil diukur pertambahan panjangnya. Data yang didapat

berupa perubahan panjang dan perubahan beban yang selanjutnya ditampilkan


dalam bentuk grafik tegangan-regangan.

2. 1. Perilaku Mekanik Material


Pengujian tarik yang dilakukan pada suatu material padatan (logam dan
nonlogam) dapat memberikan keterangan yang relatif lengkap mengenai perilaku
material tersebut terhadap pembebanan mekanis. Informasi penting yang bisa
didapat adalah:

a.

Batas proporsionalitas (proportionality limit)


Merupakan daerah batas dimana tegangan dan regangan mempunyai hubungan

proporsionalitas satu dengan lainnya. Setiap penambahan tegangan akan diikuti


dengan penambahan regangan secara proporsional dalam hubungan linier = E
(bandingkan dengan hubungan y = mx; dimana y mewakili tegangan; x mewakili
regangan dan m mewakili slope kemiringan dari modulus kekakuan). Titik P pada
Gambar 1.1 di bawah ini menunjukkan batas proporsionalitas dari kurva teganganregangan.

Gambar 1.1. kurva tegangan-regangan dari sebuah benda uji terbuat dari baja ulet
b.

Batas Elastis (Elastic Limit)


Daerah elastis adalah daerah dimana bahan akan kembali kepada panjang

semula bila tegangan luar dihilangkan. Daerah proporsionalitas merupakan bahagian

dari batas plastik ini. Selanjutnya bila bahan terus diberikan tegangan (deformasi dari
luar) maka batas elastis akan terlampaui pada akhirnya sehingga bahan tidak akan
kembali kepada ukuran semula. Dengan kata lain dapat didefinisikan bahwa batas
elastis merupakan suatu titik dimana tegangan yang diberikan akan menyebabkan
terjadinya deformasi permanen (plastis) untuk pertama kalinya. Kebanyakan material
teknik

memiliki

batas

elastis

yang

hampir

berimpitan

dengan

batas

proporsionalitasnya. Kebanyakan material teknik mempunyai batas elastisitas yang


hampir berimpitan dengan batas proposionalnya.

c.

Titik Luluh (Yield Point) dan Kekuatan Luluh (Yield Strength)


Titik ini merupakan suatu batas dimana material akan terus mengalami

deformasi tanpa adanya penambahan beban. Tegangan (stress) yang mengakibatkan


bahan menunjukkan mekanisme luluh ini disebut tegangan luluh (yield stress).

Gambar 1.2. Fenomena yield pada kurva hasil uji tarik

Gejala luluh umumnya hanya ditunjukkan oleh logam-logam ulet dengan


struktur kristal BCC dan FCC yang membentuk interstitial solid solution dari atomatom carbon, boron, hidrogen dan oksigen. Interaksi antara dislokasi dan atom-atom
tersebut menyebabkan baja ulet seperti mild steel menunjukkan titik luluh bawah
(lower yield point) dan titik luluh atas (upper yield point).
Baja berkekuatan tinggi dan besi tuang yang getas umumnya tidak
memperlihatkan batas luluh yang jelas. Untuk menentukan kekuatan luluh material
seperti ini maka digunakan suatu metode yang dikenal sebagai Metode Offset.
Dengan metode ini kekuatan luluh (yieldstrength) ditentukan sebagai tegangan
dimana bahan memperlihatkan batas

penyimpangan/deviasi tertentu dari

proporsionalitas tegangan dan regangan . Umumnya garis offset diambil 0.1 0.2%
dari regangan total dimulai dari 0, dan ditarik keatas sejajar dengan garis
proporsional hingga berpotongan dengan kurva. Kekuatan luluh atau titik luluh
merupakan suatu gambaran kemampuan bahan menahan deformasi permanen bila
digunakan dalam penggunaan struktural yang melibatkan pembebanan mekanik
seperti tarik, tekan, bending atau puntiran. Di sisi lain, batas luluh ini harus dicapai
ataupun dilewati bila bahan (logam) dipakai dalam proses manufaktur produkproduk logam seperti proses rolling, drawing, stretching dan sebagainya. Dapat
dikatakan bahwa titik luluh adalah suatu tingkat tegangan yang:

Tidak boleh dilewati dalam penggunaan struktural (in service)

Harus dilewati dalam proses manufaktur logam (forming process)

d. Kekuatan tarik maksimum (Ultimate Tensile Strength)


Merupakan tegangan maksimum yang dapat ditanggung oleh material sebelum
terjadinya perpatahan (fracture). Nilai kekuatan tarik maksimum uts ditentukan dari
beban maksium Fmaks dibagi luas penampang awal Ao.

Pada bahan ulet tegangan maksimum ini ditunjukkan oleh titik M (kurva
tegangan regangan) dan selanjutnya bahan akan terus berdeformasi hingga titik B.
Bahan yang bersifat getas memberikan perilaku yang berbeda dimana tegangan
maksimum sekaligus tegangan perpatahan Dalam kaitannya dengan penggunaan
struktural maupun dalam proses forming bahan, kekuatan maksimum adalah atas
tegangan yang sama sekali tidak boleh dilewati.

e.

Kekuatan Putus (breaking strength)


Kekuatan putus ditentukan dengan membagi beban pada saat benda uji putus

(Fbreaking) dengan luas penampang awal Ao. Untuk patahan yang bersifat ulet pada
saat beban maksimum M terlampaui dan bahan terus terdeformasi hingga titik putus
B maka terjadi mekanisme penciutan (necking) sebagai akibat adanya suatu
deformasi yang terlokalisasi. Pada bahan ulet kekuatan putus adalah lebih kecil
daripada kekuatan maksimum sementara pada bahan getas kekuatan putus adalah

sama dengan kekuatan maksimumnya.

f.

Keuletan (ductility)
Keuletan merupakan suatu sifat yang menggambarkan kemampuan logam

menahan deformasi hingga terjadinya perpatahan. Sifat ini , dalam beberapa


tingkatan, harus dimiliki oleh bahan bila ingin dibentuk (forming) melalui proses
rolling, bending, stretching, drawing, hammering, cutting dan sebagainya. Secara
umum dilakukan dengan tujuan sebagai :
Untuk menunjukkan perpanjangan dimana suatu logam dapat berdeformasi
tanpa terjadinya patah dalam suatu proses pembentukan logam, misal
pengerolan dan ekstrusi.
Untuk memberi petunjuk umum mengenai kemampuan logam untuk
berdeformasi secara plastis sebelum patah.
Sebagai petunjuk adanya perubahan permukaan kemurnian atau kondisi
pengolahan.

Gambar 1.3. Perbandingan kurva uji tarik material ulet dan getaS

Pengujian tarik memberikan dua metode pengukuran keuletan bahan yaitu:

Persentase perpanjangan (elongation)


Diukur sebagai penambahan panjang ukur setelah perpatahan terhadap panjang
awalnya.

Elongasi, (%) = [(Lf-Lo)/Lo] x 100%

dimana Lf adalah panjang akhir dan Lo panjang awal dari benda uji.

Persentase pengurangan penampang (Area reduction)


Diukur sebagai pengurangan luas penampang (cross-section) setelah perpatahan
terhadap luas penampang awalnya.

Reduksi penampang, R (%) = [(Ao-Af)/Ao] x 100%

dimana Af adalah luas penampang akhir dan Ao luas penampang awal.

g.

Modulus Elastisitas (Modulus Young)


Merupakan ukuran kekakuan suatu material. Semakin besar harga modulus ini

maka semakin kecil regangan elastis yang terjadi pada suatu tingkat pembebanan
tertentu, atau dapat dikatakan material tersebut semakin kaku (stiff). Modulus
kekakuan tersebut dapat dihitung dari slope kemiringan garis elastis yang
linier,diberikan oleh :

E= / atau E= tan

dimana adalah sudut yang dibentuk oleh daerah elastis kurva teganganregangan. Modulus elastisitas suatu material ditentukan oleh energi ikat antar atomatom, sehingga besarnya nilai modulus ini tidak dapat dirubah oleh suatu proses
tanpa merubah struktur bahan. Gambar di bawah ini menunjukkan grafik tegangan
regangan beberapa jenis baja :

Gambar 1.4. Grafik tegangan regangan beberapa baja yang memperlihatkan


kesamaan modulus kekakuan.

h.

Modulus Kelentingan (modulus of reselience)


Mewakili kemampuan material untuk menyerap energi dari luar tanpa

terjadinya kerusakan. Nilai modulus dapat diperoleh dari luas segitiga yang dibentuk
oleh area elastik diagram tegangan-regangan. Pada gambar di samping ditunjukkan
oleh segitiga putus-putus.

Gambar 1.5. Daerah modulus resilience

i.

Modulus Ketangguhan (modulus of toughness)


Merupakan kemampuan material dalam menyerap energi hingga terjadinya

perpatahan. Secara kuantitatif dapat ditentukan dari luas area keseluruhan di bawah
kurva tegangan regangan hasil pengujian tarik. Pertimbangan disain yang mengikut
sertakan modulus ketangguhan menjadi sangat penting untuk komponen-komponen
yang mungkin mengalami pembebanan berlebih secara tidak disengaja. Material
dengan modulus ketangguhan yang tinggi akan mengalami distorsi yang besar karena
pembebanan berlebih,tetapi hal ini tetap disukai dibandingkan material dengan
modulus yang rendah dimana perpatahan akan terjadi tanpa suatu peringatan
terlebih dahulu.

Gambar 1.6. Kurva tegangan regangan

j.

Kurva tergangan rekayasa dan sesungguhnya


Kurva tegangan-regangan rekayasa (engineering stress-strain) didasarkan atas

dimensi awal (Ao dan lo) dari benda uji, sementara untuk mendapatkan kurva
tegangan-regangan seungguhnya diperlukan luas area dan panjang aktual pada saat
pembebanan setiap saat terukur. Perbedaan kedua kurva tidaklah terlalu besar pada
regangan yang kecil, tetapi menjadi signifikan pada rentang terjadinya pengerasan
regangan (strain hardening), yaitu setelah titik luluh terlampaui. Secara khusus
perbedaan menjadi demikian besar di dalam daerah necking.

Pada kurva tegangan-regangan rekayasa, dapat diketahui bahwa benda uji


secara actual mampu menahan turunnya beban karena luas area awal Ao bernilai
konstan pada saat perhitungan tegangan =P/Ao. Sementara pada kurva teganganregangan sesungguhnya luas area actual adalah selalu turun sehingga terjadinya

perpatahan dan benda uji mampu menahan peningkatan tegangan karena =P/A.
Sehingga notasi true stress & true strain dan hubungannya dengan engineering stress
dan engineering strain dapat dituliskan sebagai :

Dan

dibawah ini adalah grafik yang membandingkan antara kurva tegangan regangan
rekayasa dan sesungguhnya.

Gambar 1.7. Kurva perbandingan true dan engineering stress

2.

Karakteristik Perpatahan
Sampel hasil pengujian tarik dapat menunjukkan beberapa tampilan

perpatahan seperti diilustrasikan oleh gambar di bawah ini :

Sangat ulet

Sangat getas

Gambar 1.8. Mode perpatahan material ulet ke geta

Material dikatakan ulet bila material tersebut mengalami deformasi elastis dan
plastis sebelum akhirnya putus. Sedangkan material getas tidak mengalami deformasi
elastis sebelum mengalami putus.

3.

METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alat dan Bahan
1. Universal testing machine, Servopulser Shimadzu kapasitas 30 ton
2. Caliper dan/atau micrometer
3. Spidol permanen atau penggores (cutter)
4. Stereoscan macroscope
5. Sampel Uji Tarik

10

3.2.

Diagram Alir
Mulai

Menghitung posisi sampel

Sketsa sampel, catat ukurannya

Tandai gaugelength dengan spidol

Pasang sampel pada grip mesin Shimadzu

Mulai penarikan, perhatikan mekanisme


yang terjadi

Tandai pada grafik titik UTS dan


fracturepoint

Lepaskan sampel dari mesin dan ukur panjang


dan diameter akhir

Mengamati karakteristik perpatahan, sketsa

Pengujian selesai

Mengulangi pengujian dengan material yang


berbeda

Hitung formulasi sesuai nilai-nilai yang


ditentukan

Finish

11

4. PENGOLAHAN DATA
a. Data Percobaan
i. Tabel Data

No

Time (s)

P (kgf)

dL
(mm)

(Mpa)

t(Mpa)

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32

8.44500
8.45000
8.46500
8.48500
8.49000
8.50500
8.52500
8.53500
8.54500
8.56500
8.57500
8.58500
8.60500
8.61500
8.62500
8.65000
8.66000
8.69000
8.70000
8.73000
43.96000
43.98000
43.99500
44.01000
44.03000
44.04000
44.05000
44.07000
44.08500
44.10000
44.12000

3301,37
3303,296
3307,03
3310,513
3312,053
3314,776
3317,681
3318,693
3319,992
3321,586
3322,05
3322,586
3323,167
3323,295
3323,33
3322,997
3322,75
3321,834
3321,288
3319,906
4345,435
4345,473
4345,491
4345,494
4345,485
4345,473
4345,469
4345,468
4345,467
4345,485
4345,496

0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,35
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
0,36
1,83
1,83
1,83
1,83
1,83
1,83
1,83
1,83
1,84
1,84
1,84

0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04

412,40
412,64
413,10
413,54
413,73
414,07
414,44
414,56
414,72
414,92
414,98
415,05
415,12
415,14
415,14
415,10
415,07
414,95
414,89
414,71
542,82
542,82
542,83
542,83
542,83
542,82
542,82
542,82
542,82
542,83
542,83

0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,007
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036

415,297
415,542
416,016
416,461
416,657
417,004
417,378
417,508
417,674
417,883
417,944
418,014
418,095
418,114
418,121
418,089
418,061
417,956
417,891
417,727
562,690
562,702
562,713
562,720
562,727
562,729
562,735
562,742
562,750
562,760
562,770

Keterangan

Yield Strength

12

33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53

44.13500
44.15500
44.16000
44.17500
44.19000
44.21000
44.22500
44.24500
44.26000
44.27500
56.55000
56.56500
56.58500
56.60000
56.62000
56.63500
56.65000
56.66000
56.67500
56.69000
56.71000

4345,497
4345,487
4345,477
4345,482
4345,454
4345,437
4345,427
4345,418
4345,415
4345,407
3239,493
3234,426
3228,715
3223,587
3217,722
3212,511
3206,603
3203,919
3199,114
3193,259
3184,706

1,84
1,84
1,84
1,84
1,84
1,84
1,84
1,84
1,84
1,84
2,35
2,36
2,36
2,36
2,36
2,36
2,36
2,36
2,36
2,36
2,36

0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05

542,83
542,83
542,82
542,83
542,82
542,82
542,82
542,82
542,82
542,82
404,67
404,04
403,32
402,68
401,95
401,30
400,56
400,22
399,62
398,89
397,82

0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,036
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046
0,046

562,777
562,783
562,786
562,793
562,797
562,802
562,808
562,815
562,822
562,827
423,723
423,067
422,325
421,660
420,898
420,223
419,454
419,108
418,483
417,723
416,610

Tensile Strength

Breaking Strength

ALUMINIUM

No

P (kg)

dL (mm)

(Mpa)

t(Mpa)

0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

600

0.125

0.003

79.658

0.002

79.857

1200

0.250

0.005

159.315

0.005

160.112

1578

0.375

0.008

185.868

0.007

187.262

1600

0.500

0.010

192.506

0.010

194.431

1618

0.625

0.013

196.489

0.012

198.945

1628

0.750

0.015

203.127

0.015

206.174

1633

0.875

0.018

207.110

0.017

210.735

1636

1.000

0.020

209.765

0.020

213.961

1637

1.125

0.023

212.421

0.022

217.200

Keterangan

Yield Strength

13

10

1639

1.250

0.025

215.076

0.025

220.453

11

1640

1.375

0.028

217.731

0.027

223.719

12

1650

1.500

0.030

219.059

0.030

225.631

13

1670

1.625

0.033

221.714

0.032

228.920

14

1690

1.750

0.035

224.369

0.034

232.222

15

1700

1.875

0.038

225.697

0.037

234.161

16

1740

2.000

0.040

227.025

0.039

236.106

17

1778

2.125

0.043

228.352

0.042

238.057

18

1776

2.250

0.045

233.663

0.044

244.178

19

1772

2.375

0.048

234.990

0.046

246.152

20

1767

2.500

0.050

236.318

0.049

248.134

21

1760

2.625

0.053

236.318

0.051

248.725

22

1750

2.750

0.055

237.646

0.054

250.716

23

1740

2.875

0.058

238.973

0.056

252.714

24

1735

3.000

0.060

238.973

0.058

253.312

25

1710

3.125

0.063

240.301

0.061

255.320

26

1640

3.250

0.065

240.301

0.063

255.920

27

1620

3.375

0.068

241.628

0.065

257.938

28

1573

3.500

0.070

241.628

0.068

258.542

29

1520

3.625

0.073

241.628

0.070

259.147

30

1490

3.750

0.075

241.628

0.072

259.751

31

1470

3.875

0.078

241.628

0.075

260.355

32

1420

4.000

0.080

241.628

0.077

260.959

33

1415

4.125

0.083

241.628

0.079

261.563

34

1370

4.250

0.085

241.628

0.082

262.167

35

1320

4.375

0.088

241.628

0.084

262.771

36

1310

4.500

0.090

241.628

0.086

263.375

37

1295

4.625

0.093

240.301

0.088

262.529

38

1270

4.750

0.095

238.973

0.091

261.676

39

1240

4.875

0.098

238.973

0.093

262.273

40

1230

5.000

0.100

237.646

0.095

261.410

Tensile Strength

14

41

1215

5.125

0.103

236.318

0.098

260.541

42

1200

5.250

0.105

233.663

0.100

258.197

43

1190

5.375

0.108

232.335

0.102

257.311

44

1140

5.500

0.110

231.007

0.104

256.418

45

1120

5.625

0.113

228.352

0.107

254.042

46

1110

5.750

0.115

227.025

0.109

253.132

47

1100

5.875

0.118

225.697

0.111

252.216

48

1080

6.000

0.120

223.042

0.113

249.807

49

1070

6.125

0.123

221.714

0.116

248.874

50

1065

6.250

0.125

220.386

0.118

247.935

51

1060

6.375

0.128

217.731

0.120

245.492

52

1058

6.500

0.130

215.076

0.122

243.036

Breaking Strength

Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Tarik


Benda Uji

Al

Baja

Diameter benda uji, d (mm)

8,75

10,00

Luas Awal, Ao (mm)

60,10

78,50

Luas Akhir, Af (mm)

42,99

33,17

Panjang Awal, Lo (mm)

50

50

Panjang Akhir, Lf (mm)

56

66

Beban Luluh, kg

1578

3322

Beban Maksimum, kg

1778

4345

Beban putus, kg

1058

3184

Kekuatan Luluh, kg/mm

26,26

42,32

UTS, kg/mm2

29,58

55,35

Elongasi, %

12,00

32,00
15

ii. Foto Sampel


Aluminium (Al)

Sketsa perpatahan logam Al hasil uji tarik

Baja (Fe3C)

Sketsa perpatahan logam Fe3C hasil uji tarik


b. Contoh Perhitungan
Baja (Fe3C)
1. Regangan Rekayasa
= dL/Lo
= 0.36mm/ 50mm
= 0.01

16

2. Tegangan Rekayasa
= P/Ao
= 3322kg x 9.806 m/s2 /78,5 mm2
= 414,98 MPa
3. Regangan Sesungguhnya
T = ln (1 + )
= ln (1 + 0.01)
= 0.007
4. Tegangan Sesungguhnya
T = (1 + )
= 414,98 (1 + 0.01)
= 417,944 MPa
5. Ultimate Tensile strength
UTS = Pmax/Ao
= 4345 kg / 78,5 mm2 x 9,806
= 542,77 MPa
6. % Elongasi Sampel
% elongasi = (Lf-Lo)/Lo x 100%
= (66- 50)/50 x 100%
= 32 %
7. % Reduksi
% reduksi = (Ao-Af)/Ao x 100%
= (78,5 33,17) / 78,5 x 100%
= 57,74 %

8. Modulus Elastisitas
E = /
= 414,98 Mpa / 0.01
= 41498 MPa

17

Aluminium (Al)

1. Regangan Rekayasa
= dL/Lo
= 0.375mm/ 50 mm
= 0.008
2. Tegangan Rekayasa
= P/Ao
= 1578 kg x 9.806 m/s2 / 60,1 mm2
= 185,86 Mpa
3. Regangan Sesungguhnya
T= ln (1 + )
= ln (1 + 0.008)
= 0.00747
4. Tegangan Sesungguhnya
T = (1 + )
= 185,86 (1 + 0.008)
= 187.262 MPa
5. Ultimate Tensile strength
UTS = Pmax/Ao
= 1778 kg / 60,1 mm2 x 9.806
= 290,09 MPa

6. % Elongasi Sampel
%elongasi sampel = (Lf-Lo)/Lo x 100%
= (56 - 50)/50 x 100%
= 12 %
7. % reduksi
% reduksi = (Ao-Af)/Ao x 100%
= (60,1 42,9)/60,1x 100%
= 28,6 %

18

8. Modulus Elastisitas
E= /
= 185,86 Mpa / 0.008
= 23232 Mpa

c. Grafik
i. Grafik P vs dL
Aluminium (Al)

Baja (Fe3C)

19

ii.

Grafik Engineering Stress-Strain


Aluminium (Al)

Stress vs Strain
300,000
250,000

200,000
150,000
100,000
50,000
0,000
0,000

0,020

0,040

0,060

0,080

0,100

0,120

0,140

Baja (Fe3C)

Stress vs Strain
800,000
700,000
600,000

500,000
400,000
300,000
200,000
100,000
0,000
0,000

0,050

0,100

0,150

0,200

20

iii.

Grafik True Stress-Strain


Aluminium (Al)

Baja (Fe3C)

t vs t
900,000
800,000
700,000

600,000
500,000
400,000
300,000
200,000
100,000
0,000
0,000

0,020

0,040

0,060

0,080

0,100

0,120

0,140

0,160

0,180

21

5. PEMBAHASAN
A. Prinsip Pengujian
Definisi pengujian tarik ialah pengujian untuk mengetahui respon suatu
material terhadap Beban tarik yang diberikan. Mesin yang dipakai dalam
pengujian tarik ini adalah Universal testing machine (Servopulser Shimadzu
kapasitas 30 ton). Prinsip pengujian kali ini adalah meletakkan sampel pada mesin
dengan posisi vertikal. Lalu beban tarik akan diberikan, mekanisme yang terjadi
adalah sampel akan mengalami bebarap fase dari fase elastis sampai fase plastis.
Saat mencapai daerah plastis perubahan yang terjadi adalah pertambahan panjang
dari material dan pada akhirnya akan mencapai patah/putus.
Sampel yang digunakan adalah Fe3C dan Al dengan sampel yang sengaj
diberi Gauge Length supaya patahan yang dinginkan bisa terjadi di daerah
tersebut dan mudah diamat perubahan yang terjadi dengan panjang awal 50 mm.
Hasil dari pengujian ini adalah grafik antara Beban dengan perpanjangan
(elongasi). Setelah hasil dari pengujian ini selesai, kita harus mengkonversikan
menjadi nilai Stress dan Strain. Setelah kurva Stress-Strain didadapat, maka akan
didapatkan pula beberapa nilai yang menggambarkan kemampuan mekanik dari
material tersebut seperti, Batas Proporsional, Yield Point, Yield Strength, UTS,
Modulus Young, serta sifat keuletan dapat terlihat dari hasil perpatahan logam
yang diuji. Pengujian Tarik juga punya standar pengujian yaitu ASTM E8.
B. Analisis Grafik
1.

Analisis Grafik P vs dL (Fe3C dan Al)


Grafik ini menunjukkan nilai yang dicatat secara otomatis oleh alat uji tarik

Shimadzu. Dua variabel yang penting dalam bentuk grafik yaitu beban secara
kontinyu (Kg) dan pertambahan panjang (dL) dari tiap pembebanan. Grafik stress
strain didapat dari ini setelah dikonversikan dari P(kg) menjadi Stress dengan
dibagi Ao, lalu dari Elongasi (mm) dirubah menjadi Strain dengan dibagi Panjang
Awal.

Pada grafik diatas dapat disimpulkan bahwa Fe3C mempunyai keuletan


paling tinggi, lalu Al. Data ini sesuai dengan literatur walaupun terkadang terdapat
22

perbedaan. Perbedaan antara data dan literatur terhadap hasil praktikum bisa saja
disebabkan oleh cacat yang ada pada sampel tersebut. Karena cacat tersebut
sampel yang akan kita ujikan akan putus dengan beban yang lebih sedikit. Hal ini
bisa menyebabkan terjadinya konsentrasi tegangan dan menjadi tempat putus pada
saat penarikan dilakukan.
2. Analisis Grafik vs (Fe dan Al)
Pada grafik Engineering Stress dan Engineering Strain, kita akan melihat
beberapa titik yang merepresentasikan sifat mekanik logam Fe3C dan Al akibat
beban tarik yang diberikan.

Kuat Max (UTS)


Pada Grafik Engineering Stress dan Engineering Strain terlihat bahwa

logam Fe memiliki nilai UTS yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan logam
Al. Hal ini menunjukkan bahwa logam Fe3C memiliki kekuatan tarik yang lebih
tinggi. UTS merupakan beban maksimum yang mampu diterima oleh material saat
deformasi plastis terjadi.

Titik Luluh
Yield point yang tertera pada grafik menunjukkan bahwa logam Fe

memiliki Titik luluh yang paling tinggi dibandingkan dengan logam lainnya.
Alasan mengapa Fe3C memiliki titik luluh yang tinggi adalah karena saat logam
Fe3C diberikan beban atau tegangan, hal ini akan memicu dislokasi untuk
bergerak. Pergerakan dislokasi terjadi pada slip sistem dimana logam Fe3C yang
berstruktur BCC memiliki lebih sedikit slip sistem dibandingkan Al yang
memiliki struktur FCC. Sehingga akan semakin sulit untuk berubah dari fase
elastis menjadi plastis.

E (Modulus Young)
Berdasarkan grafik diatas, Modulous young Fe3C merupakan yang paling

tinggi. ini sesuai dengan literatur dimana E dari Baja sekitar 105 -200 Gpa, dan Al
Alloy 69-75 Gpa. Semakin tinggi nilai modulous young maka semakin kaku

23

material tersebut. karena semakin besar tegangan yang harus diberikan untuk
mendapatkan regangan yang sama. Hal ini dipengaruhi oleh energi ikatan antar
atom.

Necking
Mekanisme penciutan (necking) untuk ditandai ketika material mulai

mengalami penciutan terhadap diameter awalnya atau pada saat kekuatan tarik
maksimumnya terlewati. Mekanisme penciutan ini terjadi karena adanya
pergerakan dislokasi akibat pemberian tegangan yang tinggi pada ujung dislokasi
yang diikuti oleh proses penggabungan rongga-rongga udara secara memanjang
melalui jembatan-jembatan material yang berada di antara rongga-rongga tersebut.
Pada pengujian tarik yang telah dilakukan, ketiga spesimen uji tarik yang terdiri
dari Fe3C dan Al menunjukkan adanya fenomena penciutan (necking) yang berarti
bahwa ketiga spesimen ini cukup ulet.

Pada grafik Proses Necking yang menghasilkan perpanjangan cukup lama


adalah Fe3C yang berarti dia memiliki keuletan yang cukup baik. Untuk Al
mungkin banyak faktor yang mempengaruhi seperti micro-crack sehingga
sebelum ditarik memang sudah ada rongga yang tercipta.

Keuletan
Keuletan atau ductility ketiga sampel ini bisa kita lihat dari perubahan

panjang atau % elongasi. Berdasarkan data yang ada, % elongasi terbesar dimiliki
oleh Fe3C 32 % lalu Al 12 %. Hal ini sesuai dengan literatur bahwa struktur
kristal Al tidak mampu menghasilkan keuletan yang tinggi. Karena pada hasil
pengujian Fe3C mempunyai keuletan yang lebih tinggi daripada Al.

3. Analisis Grafik t vs t (Fe3C dan Al)


True stress dan True Strain merupakan kondisi yang akan dialami material
pada kehidupan nyata. Secara perhitungan, untuk mendapatkan true stress harus
dibagi dengan Luas area saat kondisi terakhir material tersebut, sedangkan pada

24

Engineering stress bisa didapat dengan dibagi luas penampang awal. Bisa dilihat
pada grafik bahwa nilai daru True Stress lebih besar dibanding dengan
engineering stress. Seharusnya bentuk grafik untuk true Stress adalah terus naik
ke atas. Karena nilai Af akan terus mengecil dan nilai Stress akan terus bertambah.
Dibandingkan dengan ketiga sampel, logam Fe3C tetap memiliki True Stress yang
paling tinggi.

4. Analisis Hasil Perpatahan


Pengamatan ini bertujuan untuk mengAnalisis data kualitatif berupa
bentuk patahan sampel. Bentuk patahan pada uji tarik memberikan informasi
apakah material uji bersifat ductile atau brittle. Berikut gambar perbandingan hasil
perpatahan ketiga sampel (Fe3C dan Al)
Dari data percobaan dapat disimpulkan bahwa semua sample bersifat ulet
(ductile), karena mengalami mekanisme necking. Necking adalah salah satu ciri
yang dimilki oleh material ductile. Selain itu, ketiga perpatahan memiliki patahan
yang berserabut (tidak rata) dan gelap (dull). Hal ini sesuai dengan Analisis
grafik yang ditampilkan sebelumnya. Pada spesimen Fe3C hasil perpatahan yang
dihasilkan berupa cup dan cone. Sedangkan pada spesimen Al bentuk patahannya
miring hampir 45o.

Secara teoritis dapat dijelaskan bahwa proses perpatahan ini terjadi melalui
beberapa tahapan, yaitu : necking, pembentukan pori kecil pada material (di
tengah ataupun permukaan), penyebaran pori / lubang (cavities propagation),
untuk kemudian bergabung membentuk pori yang lebih besar dimana sumbu
panjangnya tegak lurus terhadap arah pembebanan. Penyebaran crack berlanjut
hingga pada akhirnya terjadi perpatahan akibat benda tidak mampu lagi menahan
beban yang ada.

25

6. KESIMPULAN DAN SARAN


A. Kesimpulan

UTS Logam Fe3C dan Al :


Fe3C = 542,77 MPa
Al

= 290,09 MPa

Titik luluh secara urutan yaitu Fe3C dan Al

Fenomena necking terjadi pada ketiga sampel logam

Modulous Elastisitas Fe3C paling tinggi lalu Al

Kurva tegangan-regangan rekayasa didasarkan atas luas penampang awal


dan kurva tegangan-regangan sesungguhnya didasarkan atas luas
penampang aktual.

Patahan yang terjadi menampakan adanya fibrous dan tidak memantulkan


cahaya, menunjukan bahwa termasuk patahan ulet.

B. Saran

Terlalu lama menghabiskan waktu untuk pada tahap membahas laporan


awal dan paper, sehingga praktikum kurang dapat dipahami

Asisten memberi informasi dengan jelas dan baik

Praktikum pengujian tarik menyenangkan karena suasana praktikum yang


nyaman

26

MODUL 2
PENGUJIAN KEKERASAN
1.

Tujuan Praktikum
1

Menguasai beberapa metode pegujian yang umum dilakukan untuk


mengetahui nilai kekerasan suatu logam.

Menjelaskan makna nilai kekerasan material dalam lingkungan ilmu


metalurgi dan ilmu-ilmu terapan lainnya.

Menjelaskan perbedaan antara pengujian kekerasan dengan metode gores,


pantulan dan indentasi.

Menjelaskan kekhususan pengujian kekerasan dengan metode Brinell,


Vickers, Knoop, dan Rockwell.

Mengaplikasikan beberapa formulasi dasar untuk memperoleh nilai


kekerasan material dengan uji Brinell dan Vickers.

2.

Dasar Teori
Kekerasan ( hardness ) merupakan kemampuan dari suatu bahan/ material

terhadap gaya tekan/ goresan/ pengikisan. Pengujian kekerasan adalah satu dari sekian
banyak pengujian yang dipakai, karena dapat dilaksanakan pada benda uji yang kecil
tanpa kesukaran mengenai spesifikasi. Pengujian paling banyak dipakai ialah dengan
menekankan penekan tertentu kepada benda uji dengan beban tertentu dan dengan
mengukur ukuran bekas penekanan yang terbentuk di atasnya, cara ini dinamakan cara
kekerasan penekanan.
Kekerasan merupakan ketahanan material terhadap deformasi plastis terlokalisir
(misalnya indentasi kecil atau gores). Penekanan tersebut dapat berupa mekanisme
penggoresan (scratching), pantulan (rebound) ataupun indentasi dari material keras
terhadap permukaan benda uji. Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3
metode uji kekerasan. Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut , dikenal 3 metode
uji kekerasan :

2.1 Metode Goresan


Prinsip dari pengujian gores adalah menggoreskan permukaan benda uji dengan
material pembanding. Material yang tergores menunjukkan bahwa kekerasannya lebih
rendah dari material yang menggores. Namun, metode ini tidak banyak digunakan

27

dalam dunia metalurgi, namun masih dalam dunia mineralogi.


Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohs yaitu dengan membagi kekerasan
material di dunia ini berdasarkan skala (yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs).
Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang paling rendah, nilai 10 sebagai skala
kekerasan tertinggi. Dalam skala Mohs urutan nilai kekerasan material di dunia diwakili
oleh :
1. Talc

6. Orthoclase

2. Gipsum

7. Quartz

3. Calcite

8. Topaz

4. Fluorite

9. Corundum

5. Apatite

10. Diamond (intan)

Bila suatu material mampu digores oleh apatite (no.5 ) tetapi tidak mampu digores
oleh Fluorite (no.4) , maka kekerasan material tersebut berada anatar 4 dan 5.
Kekurangan utama metode3 ini adalah ketidakakuratan nilai kekerasan suatu material.
Bila kekerasan mineral-mineral diuji dengan metode lain, ditemukan bahwa nilai-nilainya
berkisar antara 1 9 saja. Sedangkan nilai 9 10 memiliki interval yang besar (jarang
ditemukan).

2.2 Metode Pantulan (rebound)


Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope
yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang
dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi pantulan
(rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan
tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan benda uji
dinilai semakin tinggi.

2. 3. Metode Indentasi
Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan
indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu
material ditentukan oleh dalam ataupun luas area indentasi yang dihasilkan (tergantung
jenis indentor dan jenis pengujian). Berdasarkan prinsip bekerjanya metode uji
kekerasan dengan cara indentasi dapat diklasifikasikan sebagai berikut.

28

2.3.1 Metode Brinell


Diperkenalkan oleh JA Brinell tahun 1900. Pengujian kekerasan ini dilakukan
dengan menggunakan bola baja yang diperkeras (hardened steel ball) dengan
beban dan waktu indentasi tertentu. Hasil penekanan berupa jejak yang berbentuk
setengah bola dengan permukaan lingkaran bulat, yang harus dihitung diameternya
dengan mikroskop khusus pengukur jejak.

Gambar 2.1. Prinsip indentasi dengan metoda Brinell


Prosedur pengujiannya yaitu dengan menggunkan indentor berbentuk bola
dengan diamter D= 10 mm terbuat dari baja atau karbida tungsten. Beban yang
diaplikasikan dapat dipilih sebesar 500, 1500, atau 3000 kg, tergantung jenis bahan
yang akan diuji (pada umumnya 3000 kg untuk logam-logam ferous dengan waktu
indentasi sekitar 10 detik dan 500 untuk logam-logam nonferous, dengan waktu
indentasi sebesar 30 detik) sehingga terbentuk jejak berupa lingkaran atau
cekungan yang simetris dipermukaan bahan dengan diameter d (mm). Besarnya
nilai kekerasan Brinnel (BHN= Brinell Hardness Number) dihitung dengan
menggunakan persamaan di atas.

2.3.2 Metode Vickers


Pada metode ini digunakan indentor intan berbentuk piramida dengan sudut
136. Prinsip pengujian adalah sama dengan metode Brinell, walaupun jejak yang
dihasilkan berbentuk bujur sangkar berdiagonal. Panjang diagonal diukur dengan
skala pada mikroskop pengukur jejak. Nilai kekerasan suatu material diberikan oleh:
VHN

1.854 P
d2

dimana d adalah panjang diagonal rata-rata dari jejak berbentuk bujur sangkar\

29

Gambar 2.2. Jejak pada metoda Vickers

Penggunaan indentor intan berbentuk piramid pada metode Vickers sangat


menguntungkan karena dapat digunakan untuk memeriksa bahan-bahan dengan
kekerasan tinggi. Di samping itu, bentuk dan geometri jejak yang dihasilkan tidak
banyak terpengaruh oleh besarnya beban yang diberikan sehingga besarnya beban
tidak perlu dikontrol terlalu ketat seperti halnya pada metode brinnel. Selain pada
skala makro, metode vickers dapat digunakan pada skala mikro, dengan
pembebanan sangat rendah, yaitu 1-1000 gram. Penampang jejek untuk uji ini
sangat bergantung dari sifat material yang akan diindentasi.

Gambar 2.3 Penampang hasil jejak metode Vickers

2.3.3 Metode Rockwell


Berbeda dengan metode Brinell dan Vickers di mana kekerasan suatu bahan
dinilai dari diameter/diagonal jejak yang dihasilkan, maka metode ini merupakan uji
kekerasan dengan pembacaan langsung (direct-reading). Metode ini banyak
digunakan dalam industri karena praktis. Prinsip pengujian pada metode rockwell
yaitu dengan melakukan pembebanan sebanyak 2 tahap, dimana tahap pertama

30

adalah pembebanan minor untuk menentukan titik awal (starting point) dan tahap
kedua adalah pembebanan mayor (pembebanan utama) .

Tabel 2.1 Daftar Indentor untuk metode Rockwell


Indentor pada metode rockwell ini berbentuk kerucut dengan sudut 120o dari
intan dengan diameter 1/16 inch atau bola baja berdiameter 1/8 inch. Beban yang
digunakan bervariasi 60, 100, dan 150. Jenis indentor dan beban menentukan skala
kekerasan yang digunakan. Nilai kekerasan dapat langsung dibaca pada display
sehingga pengujian ini cukup banyak digunakan di industri.

Gambar 2.4. Penjejakan metoda Rockwell

31

2.3.4 Metode Knoop


Merupakan salah satu metoe micro-hardness, yaitu uji kekerasan dengan
benda uji yang kecil. Metode ini digunakan saat benda uji berukuran kecil atau tipis.
Disebut microhardness karena beban yang digunakan kurang dari 2N sedangkan
ketiga pengujian kekerasan diatas merupakan macrohardness karena beban yang
digunakan lebih besar dari 2 N.

Nilai kekerasan knoop adalah pembebanan dibagi dengan luas penampang


yang terdeformasi permanen. Jejak yang dihasilkan sekitar 0.01 mm- 0.1 mm dan
beban yang digunakan sebesar 5gr 5 kg. Permukaan benda uji harus benar-benar
halus.

3.

Metoda Penelitian
3.1 Alat dan Bahan
1. Hoytom macrohardness tester (metode Brinell, Vicker, dan Rockwell)
2. Buehler Micromet 2100 series microhardness tester (metode Vickers)
3. Micrometer
4. Measurin microscope
5. Sampel uji silinder pejal dan uji tarik (besi tuang, baja, tembaga dan
alumunium).

32

3.2 Diagram Alir Proses Pengujian


3.2.1 Proses Vickers

Mulai

Mengamplas bagian
grip sampel uji tarik

Mengukur
diameter jejak

Meletakkan sampel
pada anvil dengan
posisi mendatar

Menghitung dan
membandingkan nilai
kekerasan dengan sampel
silinder

Memilih indentor
dan beban yang
sesuai

Melakukan pengujian
pada sampel lain

Melakukan
pengujian pada
beberapa titik di
bagian grip

Selesai

33

3.2.2 Proses Brinell


Mulai

Menyiapkan
sampel

Memutar tuas ke
belakang untuk
pembebanan

Memasang indentor
yang sesuai

Mengembalikan tuas
ke posisi semula

Memasang beban yang


sesuai

Membaca nilai
kekerasan pada dial

Putar ring hingga jarum


menunjukkan angka
nol pada skala

Memutar poros
berlawanan arah
jarum jam

Menyesuaikan skala
dengan metode
rockwell yang dipilih

Melanjutkan pengujian
untuk lokasi dan
sampel lain

Memutar poros
searah jarum jam,
untuk pre-load

Selesai

34

3.2.3 Metode Rockwell

Mulai

Menyiapkan
sampel uji
kekerasan

Memasang indentor

Memilih beban
sesuai sampel uji

Memutar tuas ke
belakang untuk
melakukan indentasi
selama 10-15 detik

Memutar poros
berlawanan arah
jarum jam

Melakukan proses
untuk lokasi dan
sampel lainnya

Memutar poros
searah jarum jam
Mengukur diameter
jejak indentasi
Memutar poros
hingga menyentuh
batas merah

Menghitung nilai
kekerasan

Selesai

35

3.2.4 Metode Knoop (Mikro)

36

4. PENGOLAHAN DATA
a. Data Percobaan
i. Tabel
Benda Uji

Aluminum

Tembaga

Nomor
Indentasi
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5

P (N) D (mm) d (mm)

1000

3,175

1000

3,175

0,727
0,723
0,723
0,721
0,769
0,794
0,709
0,709
0,76
0,797

dave
(mm)

0,733

0,754

BHN
2

(N/mm )
41
43,5
43
40
45
124,22
156,31
123,27
132,51
135,6

BHNave
(N/mm2 )

42,50

134,38

ii. Foto Sampel


Aluminum (Al)

Sketsa indentasi logam Al hasil uji keras


Tembaga (Cu)

Sketsa indentasi logam Cu hasil uji keras

37

b. Contoh Perhitungan

Aluminum
BHN

=
=

42,5

Tembaga
BHN

=
=

134.38

c. Grafik
i. Grafik BHN vs beban (Al)

38

ii. Grafik BHN Vs P (Cu)

iii. Grafik BHN perbandingan rata-rata ketiganya

39

5. PEMBAHASAN
1. Prinsip Pengujian
Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengukur ketahanan material
terhadap deformasi plastis yang terlokalisir. Selain itu, pengujian kekerasan juga
dilakukan untuk mengukur nilai kekerasan material serta untuk memberikan
indikasi dari kekuatan tarik dan kemampuan material terhadap ketahanan aus.
Sampel uji yang digunakan ialah logam Al dan Cu. Waktu penjejakan ditentukan
selama 10 detik. Sedangkan beban yang diberikan pada masing-masing sampel
ialah Cu = 100 Kg dan Al = 100 Kg, dengan diameter indentor sebesar 3,175 mm.
Alat penguji kekerasan Brinell yang digunakan yaitu Hoytom Microhardness
Tester.

Penjejakan

dengan

metode Brinell ini dilakukan

sebanyak lima kali. Setelah dilakukan penjejakan lalu dilakukan pengukuran jejak
dengan menggunakan mikroskop. Dari lima buah data tersebut, dicari lebar
penjejakan rata-rata yang kemudian datanya diolah untuk dicari nilai kekerasan
BHN. Pengukuran nilai kekerasan suatu material dapat dilihat pada rumus di
bawah ini.

BHN

D
2
2

D D d
2

BHN = Brinell hardness number (Nilai kekerasan Brinell)


P

= Beban Indentasi (kg)

= Diameter Indentor (mm)

= Diameter jejak (mm)

40

2. Analisis Grafik
2.1 Analisis Grafik BHN vs Beban (Al)
Hampir sama dengan sampel Cu, sampel Al juga memiliki kekerasan Al
yang berbeda-beda. Nilai kekerasan tertinggi pada sampel Al terdapat pada
indentasi kelima yaitu nilai kekerasannya 45 N/mm2.
Sama halnya dengan sampel Cu, grafik BHN vs beban sampel Al tidak
memiliki deviasi yang signifikan. Deviasi yang terjadi biasanya disebabkan oleh
ketidak-akuratan selama pembacaan diameter jejak. Letak indentasi yang cukup
berjauhan turut membantu dalam pengurangan deviasi BHN akibat strain
hardening yang terjadi.
2.2 Analisis Grafik BHN vs Beban (Cu)
Pada grafik BHN vs beban sampel Cu, kembali didapatkan nilai kekerasan
yang berbeda seperti halnya Al. Terjadi perbedaan yang cukup signifikan antara
indentasi yang pertama dan kedua. Pada indentasi pertama BHN-nya
menunjukkan 124.22 N/mm2, sedangkan pada indentasi kedua nilai BHN-nya
156.31 N/mm2.
Pada indentasi ketiga, nilai kekerasan BHN-nya tidak terlalu berbeda
dengan nilai kekerasan pada indentasi yang pertama. Nilai BHN-nya adalah
123.27 N/mm2. Perbedaan ini diakibatkan juga seperti dialami oleh spesimen Al
yaitu kurang sempurnanya pengamplasan pada permukaan spesimen sehingga
masih ada lapisan oksida pada beberapa bagian permukaan.
2.3 Analisis Grafik BHN vs Sampel
Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan, didapat nilai kekerasan yang
berbeda antara sampel Cu dan Al. Nilai kekerasan ketiga sampel uji tersebut
dihitung rata-ratanya dan didapat dari data.
Nilai kekerasan tertinggi dimiliki oleh Cu. Hal ini sesuai dengan literature.
Ada banyak faktor yang dapat menyebabkan kesalahan pada nilai kekerasan.
Antara lain pengamplasan sampel yang kurang baik sehingga masih ada lapisan
oksida pada beberapa bagian permukaan, serta pembacaan dengan menggunakan
mikroskop juga mempengaruhi nilai kekerasan.

41

Nilai kekerasan Cu lebih tinggi dari Al dapat dikarenakan beberapa faktor,


salah satu struktur kristalnya. Seperti yang telah kita ketahui bahwa Cu memiliki
struktur kristal BCC dan Al memiliki struktur kristal FCC. Struktur kristal FCC
memiliki slip sistem yang lebih banyak dari FCC yaitu berjumlah 12 buah.
Semakin banyaknya slip sistem maka dislokasi akan semakin mudah bergerak,
sehingga material dengan struktur FCC memiliki sifat mekanik yang lunak.
Dikarenakan sifat mekanik inilah

maka Al memiliki ketahanan terhadap

pembebanan indentasi yang rendah tidak seperti Cu yang memiliki ketahanan


pembebanan yang cukup tinggi. Ketahanan terhadap pembebanan ini disebabkan
karena struktur kristal BCC memiliki slip sistem yang lebih sedikit daripada
struktur FCC sehingga dislokasi tidak bergerak semudah di dalam struktur FCC,
dan menyebabkan material dengan struktur BCC lebih keras.

2.4 Analisis Hubungan Nilai Kekerasan dengan Sifat Lain


Nilai kekerasan memiliki hubungan dengan kekuatan tarik pada logam.
Hal ini ditunjukkan pada grafik:

Sesuai persamaan:

TS (MPa) = 3.45 x HB

atau

TS (psi) = 500 x HB

Dari grafik dan persamaan di atas, dapat kita lihat bahwa kekuatan tarik
(TS = Tensile Strength) berbanding lurus dengan kekerasan (HB = Hardness
Brinell). Sehingga dapat kita simpulkan, Cu memiliki kekuatan tarik yang paling
besar dibandingkan dengan Al dan berbanding lurus dengan kekerasannya. Selain
itu, nilai kekerasan juga berhubungan dengan tingkat resistansinya terhadap aus.
42

Semakin keras material, maka ketahanan ausnya semakin tinggi. Ini berarti Cu
memiliki ketahanan aus yang paling tinggi dibanding Al.
6. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan

Terdapat Beberapa metode pengujian Kekerasan : Metode Brinell,


Rockwell, dan Vickers serta Knoop yang umum digunakan saat ini

Faktor yang mempengaruhi nilai kekerasan Brinell :


1. Beban
2. Diameter Identor
3. Diameter Jejak
Dengan rumus :

Urutan nilai kekerasan pada sampel uji : Cu Al.


1. Kekerasan Cu = 134.38

BHN

2. Kekerasan Al = 42,5

BHN

Terdapat formula antara kekerasan dan kekuatan tarik :


UTS (MPa) = 3,45*HB
UTS (psi) = 500*HB

B. Saran

Asisten memberikan informasi dengan jelas dan baik.

Terlalu lama menghabiskan waktu untuk membahas laporan awal dan


paper, sehingga praktikan kurang memahami praktikum yang
dilakukan.

Praktikum pengujian keras menyenangkan karena suasana praktikum


yang nyaman.

43

MODUL 3
PENGUJIAN IMPAK
1.

TUJUAN PRAKTIKUM
1. Menjelaskan tujuan dan prinsip dasar pengukuran harga impak dari logam.
2. Mengetahui temperatur transisi perilaku kegetasan baja struktural ST 42.
3. MengAnalisis permukaan patahan (fractografi) sampel impak yang diuji
pada beberapa temperatur.
4. Membandingkan nilai impak beberapa jenis logam.
5. Menjelaskan perbedaan metode Charpy dan Izod.

2.

PRINSIP PENGUJIAN
Pengujian impak berbeda dengan pengujian tarik dan pengujian kekerasan.

Perbedaannya terletak pada pemberian beban atau pembebanannya. Untuk pengujian


tarik dan pengujian kekerasan, pembebanan dilakukan secara perlahan-lahan.
Sedangkan untuk pengujian impak, merupakan pengujian yang mengukur ketahanan
beban terhadap beban kejut.

Pengujian impak merupakan suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi operasi


material yang sering ditemui dalam perlengkapan konstruksi dan transportasi dimana
beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan melainkan datang secara tiba-tiba,
misalnya deformasi pada bumper mobil pada saat kecelakaan.

Dasar pengujian impak ini adalah penyerapan energi potensial dari pendulum
beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk beban uji sehingga
beban uji mengalami deformasi.

Gambar 3.1 dibawah ini menunjukkan salah satu metode menentukan kekuatan
impak suatu. Gambar di bawah ini memberikan ilustrasi suatu pengujian impak dengan
metode Charpy:

44

Gambar 3.1. Mekanisme pengujian impak


Pada pengujian impak, energi yang diserap oleh benda uji biasanya dinyatakan
dalam satuan Joule dan dibaca langsung pada skala (dial) penunjuk yang telah dikalibrasi
yang terdapat pada mesin penguji. Harga impak (HI) suatu bahan yang diuji dengan
metode Charpydiberikan oleh :

dimana E adalah energi yang diserap dalam satuan Joule dan A luas penampang di
bawah takik dalam satuan mm2.

dimana : P = beban yang diberikan (Newton)


Ho= ketinggian awal bandul (mm)
H1= ketinggian akhir setelah terjadi perpatahan benda uji (mm)

Benda uji impak dikelompokkan kedalam dua golongan sampel standar (ASTM
E-23) yaitu batang uji Charpy (Metode Charpy - USA) dan batang uji Izod ( Metode Izod
Inggris dan Eropa).

45

1. Batang Uji Charpy


Sampel uji memiliki dimensi ukuran yaitu 10x10x55 mm (tinggi x lebar x panjang).
Dengan posisi takik (notch) berada di tengah, kedalaman takik 2 mm dari permukaan
benda uji, dan sudut takik 45. Bentuk takik berupa huruf bentuk U, V, key hole ( seperti
lubang kecil). Benda diletakkan pada tumpuan dengan posisi horisontal dan tidak dijepit.
Hal ini menyebankan pengujian berlangsung lebih cepat, sehingga memudahkan untuk
melakukan pengujian pada temperatur transisinya. Sedangkan ayunan bandul dari arah
belakang takik dengan pembebanan dilakukan dari arah punggung takik.

Gambar 3.2. Sampel uji impak Charpy

2. Batang Uji Izod


Sampel uji memiliki dimensi ukuran yaitu 10 x 10 x 75 mm (tinggi x lebar x
panjang). Dengan posisi takik berada pada jarak 28 mm dari ujung benda uji, kedalaman
takik 2 mm dari permukaan benda uji, dengan sudut takik 45. Bentuk takik berupa
huruf U, V , atau key hole (seperti lubang kunci). Benda diletakkan pada tumpuan
dengan posisi vertikal dan dijepit. Sampel yang dijepit menyebabkan pengujian
berlangsung lama, sehingga tidak cocok digunakan pada pengujian dengan temperatur
yang bervariasi. Sedangkan ayunan bandul dari arah depan takik dengan pembebanan
dilakukan dari arah muka takik.

Gambar 3.3. Sampel uji impak izod

46

Pengukuran lain yang bisa dilakukan dalam pengujian impak Charpy adalah
penelaahan permukaan perpatahan untuk menentukan jenis perpatahan (fractografi)
yang terjadi. Secara umum perpatahan impak digolongkan menjadi 3 jenis perpatahan,
yaitu :
1.

Perpatahan

berserat

(fibrous

fracture),

yang

melibatkan

mekanisme

pergeseran bidang-bidang kristal di dalam material / logam (logam) yang ulet


(ductile).
2.

Perpatahan granular/kristalin, yang dihasilkan oleh mekanisme pembelahan


(cleavage) pada butir-butir dari material / logam (logam) yang rapuh (brittle).

3.

Perpatahan campuran, merupakan kombinasi kedua jenis perpatahan di atas.


Informasi lain yang dapat diperoleh dari pengujian impak adalah
temperatur transisi bahan.
Temperatur transisi adalah temperatur yang menunjukkan transisi perubahan

jenis perpatahan suatu bahan bila diuji pada temperatur yang berbeda-beda. Pada
pengujian dengan temperatur yang berbeda-beda maka akan terlihat bahwa pada
temperatur tinggi material akan bersifat ulet (ductile) sedangkan pada temperatur
rendah material akan bersifat rapuh atau getas (brittle). Fenomena ini berkaitan dengan
vibrasi atom-atom bahan pada temperatur yang berbeda dimana pada temperatur
kamar vibrasi itu berada dalam kondisi kesetimbangan dan selanjutnya akan menjadi
tinggi bila temperatur dinaikkan (ingatlah bahwa energi panas merupakan suatu driving
force terhadap pergerakan partikel atom bahan). Dengan meningkatnya vibrasi vacancy
akan semakin tinggi dan dengan begitu dislokasi akan sangat mudah bergerak. Dengan
semakin mudahnya dislokasi bergerak deformasi menjadi lebih tinggi dimana derajat
deformasi yang tinggi merupakan salah satu ciri keuletan.
Sebaliknya pada temperatur di bawah 0OC, vibrasi atom relatif sedikit sehingga
pada saat bahan dideformasi pergerakan dislokasi tidak terlalu berperan dalam
terjadinya perpatahan ketika uji impak dilakukan. Ketika beban terjadi tiba-tiba pada
material dengan temperatur rendah maka patahan terjadi karena putusnya ikatan antar
atom, mode perpatahan yang terjadi adalah patahan getas dengan begitu perpatahan
energi yang relatif lebih rendah. Informasi mengenai temperatur transisi menjadi
demikian penting bila suatu material akan didisain untuk aplikasi yang melibatkan
rentang temperatur yang besar, misalnya dari temperatur dibawah 0OC hingga
temperatur tinggi di atas 100OC. Contoh sistem penukar panas (heat exchanger). Hampir

47

semua logam berkekuatan rendah dengan struktur kristal FCC seperti tembaga dan
aluminium bersifat ulet pada semua temperatur sementara bahan dengan kekuatan
luluh yang tinggi bersifat rapuh
Pengukuran lain yang bisa dilakukan dalam pengujian impak Charpy adalah
penelaahan permukaan perpatahan untuk menentukan jenis perpatahan (fractografi)
yang terjadi. Secara umum perpatahan impak digolongkan menjadi 3 jenis perpatahan,
yaitu :
1. Perpatahan

berserat

(fibrous

fracture),

yang

melibatkan

mekanisme

pergeseran bidang-bidang kristal di dalam material / logam (logam) yang ulet


(ductile).
2.

Perpatahan granular/kristalin, yang dihasilkan oleh mekanisme pembelahan


(cleavage) pada butir-butir dari material / logam (logam) yang rapuh (brittle).

3.

Perpatahan campuran, merupakan kombinasi kedua jenis perpatahan di atas.


Bahan keramik, polimer dan logam-logam BCC dengan kekuatan luluh yang

rendah dan sedang memiliki transisi rapuh-ulet bila temperatur dinaikkan. Hampir
semua baja karbon yang dipakai pada jembatan, kapal, jaringan pipa dan sebagainya
bersifat rapuh pada temperatur rendah. Gambar di samping ini memberikan ilustrasi
efek temperatur terhadap ketangguhan impak beberapa bahan.

Gambar 3.4. Grafik efek temperatur terhadap kekuatan impak

48

3.

METODE PENELITIAN
3.1 Alat dan Bahan
1. Impact testing machine (metode Charpy) kapasitas 30 Joule.
2. Caliper dan/atau micrometer
3. Stereoscan macroscope
4. Termometer
5. Furnace
6. Sampel uji impak baja ST 42 dan Cu-Zn (3 buah)
7. Dry ice

3.2 Diagram Alir

MULAI

Mengukur luas area dibawah


takik
Menyiapkan sampel uji untuk
temperatur rendah &
temperatur tingi

Melepaskan tombol hingga


pendulum berayun
Menarik tuas rem
Membaca nilai pada skala

Uji sampel dengan berbagai


macam temperatur

Menghitung nilai impak

Memastikan jarum merah


pada posisi nol

Mengamati permukaan
patahannya

Menaikkan pendulum
Meletakkan benda uji pada
tempatnya

Buat sketsa patahan dan


mengukur luas area getas ulet
(% luas area dibawah takik
Mengulangi
Mengulangi
pengujian
pengujian
untuk
untuk
sampel yangsampel
lain lain

SELESAI

49

4. PENGOLAHAN DATA
a. Data Percobaan
i.

Tabel

Bahan

T (C)

a (mm)

-20
23
170
-20
23
120

7,95
7,3
8,6
7,95
7,21
8,25

Fe

Al

b (mm) A (mm)
9,95
9,45
9,9
9,9
9,4
9,95

79,10
68,99
85,14
78,71
67,77
82,09

E
HI
(Joule) (Joule/mm)
14
0,177
85
1,232
95
1,116
17
0,216
22
0,325
25
0,305

Deskripsi
Patahan
Getas
Fibrous
Fibrous
Getas
Fibrous
Fibrous

Keterangan :
a = tinggi daerah bawah takik (mm)
b = lebar sampel (mm)
A = luas penampang bawah takik (mm2)
E = Energi yang diserap (Joule)
HI = Harga Impak (Joule/mm2)
ii.

Foto Sampel

1. Fe dan Al pada Temperatur Tinggi

50

2. Fe dan Al pada Temperatur Rendah

3. Fe dan Al pada Temperatur Ruang

b. Contoh Perhitungan

Harga Impak (HI) sampel Fe pada temperatur ruang


a = 7,3 mm
b = 9,45 mm
A = a x b = 68,99 mm2
E = 85 Joule

51

Harga Impak (HI) sampel Al pada temperature ruang


a = 7.21 mm
b = 9,4 mm
A = 67,77 mm2
E = 22 Joule

c. Grafik

Grafik HI vs T (Fe)

52

Grafik HI vs T (Al)

Al

5. PEMBAHASAN
1. Prinsip Pengujian
Pengujian impak adalah pengujian untuk mengukur ketahanan material
terhadap beban kejut, terutama yang akan dipakai pada temperatur yang
bervariasi. Dasar dari pengujian impak iniadalah penyerapan energi potensial dari
pendulum beban yang berayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk
benda uji hingga

terdeformasi sampai titik maksimum yang mengakibatkan

perpatahan. Pengujian impak menghitung banyaknya energi yang diserap oleh


bahan untuk terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahanan impak atau
ketangguhan bahan tersebut. Semakin tangguh suatu material maka material
tersebut memiliki kemampuan untuk menyerap energi dari beban kejut yang besar
tanpa terjadinya retak atau terdeformasi dengan mudah.
Secara umum, uji impak dikelompokkan dalam 2 golongan sampel standar
(ASTM E-23) yaitu batang uji Charpy dan Izod. Pada pengujian yang dilakukan
oleh praktikan, metode yang digunakan dalam pengujian adalah metode dengan
batang uji Charpy. Batang uji Charpy ini digunakan karena praktikan juga akan
mengukur harga impak sampel dalam temperatur yang bervariasi.
53

Gambar Pengujian Impak


Pengujian impak ini akan menghasilkan data untuk mengetahui energi
yang mampu diterima material. Cara ini dapat dilakukan dengan mengamati
permukaan patahan benda uji. Ada 3 macam jenis patahan yang kita ketahui,
antara lain: patahan berserat (fibrous), patahan granular/kristalin dan patahan
campuran. Data lain yang dapat diketahui dari pengujian impak ini adalah
temperatur transisi bahan.
Temperatur transisi adalah temperatur yang menunjukkan transisi
perubahan jenis perpatahan suatu bahan bila diuji pada temperatur yang berbedabeda. Pada pengujian dengan temperatur yang berbeda-beda, kita dapat melihat
bahwa pada temperatur tinggi material akan bersifat ulet (ductile), sedangkan pada
temperatur rendah material akan bersifat rapuh atau getas (brittle). Informasi
mengenai temperatur transisi menjadi demikian penting bila suatu material akan
didesain untuk aplikasi yang melibatkan rentang temperatur yang besar, misalnya
dari temperatur di bawah nol derajat Celcius hingga temperatur tinggi di atas 100
derajat Celcius.
Variasi temperatur pada pengujian kali ini meliputi 3 suhu, yaitu: di bawah
suhu ruangan, pada suhu ruangan, dan di atas suhu ruangan. Masing-masing
temperatur tersebut digunakan pada sampel besi (Fe) dan aluminium (Al).
Untuk

mengkondisikan

temperatur di bawah temperatur ruangan, sampel

54

dicelupkan dalam nitrogen cair. Sedangkan untuk suhu di atas temperatur ruang,
sampel dipanaskan di atas heater.
2. Analisis Grafik HI vs T
Dari kedua grafik terdapat perbedaan mengenai harga impak dari material
yang mengalami pengkondisian yang berbeda (temperature). Perbedaan harga
impak tersebut mengindikasikan adanya perubahan sifat mekanis dari logam.
Tingkat keuletan dari logam berbeda-beda, perbedaan ini disebabkan oleh
hubungan dengan jenis perpatahan dari material ketika material diberikan beban.
Terjadi transisi dari logam yang cenderung logam menjadi lebih ductile, ataupun
sebaliknya.
2.1 Analisis Grafik HI vs T (Fe)
Dari grafik hubungan antara harga impak dan temperature uji dari Fe,
bahwa kurva harga impak Fe dari temperature rendah hingga temperature ruang
mengalami kenaikan kemudian mengalami penurunan lagi pada saat temperatur
Fe diatas temperatur ruang. Perubahan dalam harga impak tersebut tentunya
menunjukkan bahwa adanya perubahan temperature pada besi dapat merubah atau
minimal mempengaruhi sifat mekanis dari besi tersebut. Naiknya harga impak
tentunya mengindikasikan kemampuan besi dalam menyerap energi menjadi lebih
baik. Atau pengkonversian energi potensial dari bandul berlangsung secara lebih
maksimal. Sehingga material akan memiliki sifat yang cenderung lebih ulet.
Dari grafik terlihat bahwasanya nilai harga impak paling rendah terjadi
pada kondisi temperatur besi dengan temperature paling rendah, dan mengalami
peningkatan yang konstan hingga temperature ruang, sehingga melalui uraian
pada paragraph sebelumnya dapat disimpulkan bahwa besi sangat brittle pada
temperature rendah dan cenderung meningkat keuletannya pada temperature yang
lebih tinggi.

55

2.2 Analisis Grafik HI vs T (Al)


Grafik HI vs T pada Al mengalami perubahan harga impak meningkat
sesuai dengan peningkatan suhu, namun saat suhu Al diatas temperatur ruangan,
harga impak Al mengalami penurunan dari harga impak Al saat temperatur
ruangan. Jika dibandingkan dengan grafik HI vs T (Fe), maka harga impak Al
lebih rendah dari harga impak Fe. Hal ini disebabkan oleh susunan atom yang
mana susunan atom Fe lebih rapat dibandingkan Al, selain susunan atom, solid
solution yang terdapat Al dan Fe juga menjadi penyebab perbedaan harga impak.
3. Analisis Temperatur Transisi
Temperatur transisi merupakan temperatur yang menunjukkan perubahan
jenis perpatahan suatu bahan bila diuji pada temperatur yang berbeda-beda.
Informasi mengenai temperatur transisi menjadi demikian penting bila suatu
material akan didesain untuk aplikasi yang melibatkan rentang temperatur yang
besar, misalnya dari temperatur di bawah nol derajat Celcius hingga temperatur
tinggi di atas 100 derajat Celcius, contohnya sistem penukar panas (heat
exchanger).
3.1 Analisis Temperatur Transisi (Fe)
Berdasarkan grafik Fe, material ini memiliki temperature transisi karena
memiliki peningkatan HI dari temperature rendah ke temperature tinggi yang
cukup besar.Temperatur transisi terjadi pada Fe, karena Fe merupakan logam
yang memiliki struktur kristal BCC. Menurut literatur, struktur kristal ini
mengalami transisi perpatahan ulet ke getas jika temperature diturunkan. Material
BCC akan bersifat rapuh pada temperature rendah karena kekuatan luluhnya
meningkat sedangkan bersifat ulet pada temperature tinggi karena kekuatan
luluhnya menurun.

3.2 Analisis Temperatur Transisi (Al)


Pada grafik Harga Impak (HI) versus Temperatur (T) untuk spesimen Al
bahwa peningkatan Harga Impak (HI) terlihat konstan. Berdasarkan data hasil

56

pengujian dapat disimpulkan bahwa Al mengalami fenomena temperatur transisi


ulet-getas pada rentang temperatur yang diujikan. Hal ini disebabkan karena Al
memiliki struktur kristal FCC.
Material dengan struktur FCC memiliki kepadatan atom yang lebih tinggi
dibandingkan dengan material BCC, sehingga pada saat terjadi pemanasan, vibrasi
atom yang terjadi pada material FCC tidak leluasa bergerak seperti pada BCC
yang lebih renggang. Dampaknya adalah vibrasi atom yang terjadi pada material
FCC tidak terlalu memengaruhi harga impak pada temperatur berapapun. Hal ini
seperti yang terlihat pada grafik bahwa tidak terjadi kenaikan harga impak yang
drastis pada perubahan temperatur yang dilakukan.

4. Analisis Hasil Perpatahan untuk Tiap Sampel pada Tiap T


4.1 Analisis Perpatahan (Fe)
Dari hasil deskripsi patahan yang telah difoto, dapat dilihat bahwa pada
logam Fe dengan kondisi temperature 230C memiliki bentuk patahannya yang
keseluruhan datar (hanya terdapat slope akibat dari penempatan sampel uji yang
tidak pas) dan terlihat terang (shiny) dimana menunjukkan bentuk patahan yang
getas. Pada temperatur ruang, Fe menunjukkan patahan campuran yang berserat
sekaligus granular. Namun pada temperatur 170C, patahan yang dihasilkan
mirip dengan cup and cone, menunjukkan bahwa material tersebut bersifat sangat
ulet.
Pada suhu tinggi, harga impak dari Fe terjadi penurunan karena baja yang
digunakan adalah baja medium-to-high carbon steel dimana persentase karbonnya
cenderung tinggi sehingga menyebabkan atom-atom interstisi saat suhu dinaikkan
menjadi lebih sedikit akibat memiliki kandungan karbon yang cukup banyak.

4.1 Analisis Perpatahan (Al)


Dari hasil deskripsi patahan yang telah difoto, dapat dilihat bahwa pada
logam Al dengan kondisi temperature 230C memiliki bentuk patahannya yang
keseluruhan datar (hanya terdapat slope akibat dari penempatan sampel uji yang
tidak pas) dan terlihat gelap (shiny) dimana menunjukkan bentuk patahan yang
getas. Pada temperatur ruang, Fe menunjukkan patahan campuran yang berserat

57

sekaligus kasar. Namun pada temperatur tinggi, patahan yang dihasilkan mirip
dengan memiliki bentuk yang lebih kecil patahannya, menunjukkan bahwa
material tersebut bersifat sangat ulet.

6. KESIMPULAN DAN SARAN


A. Kesimpulan
-

Pengujian impak digunakan untuk mengetahui ketangguhan suatu material


terhadap pembebanan secara tiba-tiba (kejut).

Semakin besar ketangguhan material, maka ketahanan impaknya semakin


bagus

Temperatur mempengaruhi kegetasan atau keuletan dari suatu material.

Semakin tinggi temperatur, maka material akan bersifat ulet atau ductile
dan begitu pula sebaliknya.

Jika suhu pada material yang diuji telah melewati batas suhu maksimum
terhadap harga impak maksimum, maka harga impak akan mengalami
penurunan.

Berdasarkan hasil pengujian, harga impak Fe lebih tinggi dari Al, sehingga
dapat disimpulkan bahwa Fe lebih tangguh jika dibandingkan dengan Al.

B. Saran

Asisten tidak memberikan informasi dengan jelas dan baik.

Terlalu singkat waktu untuk membahas laporan awal dan paper,


sehingga praktikan kurang memahami praktikum yang dilakukan.

Praktikum pengujian impak menyenangkan karena suasana praktikum


yang nyaman.

58