Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN
PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)
DIVISI COLD ROLLING MILL
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 LATAR BELAKANG PERUSAHAAN
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di kota Cilegon merupakan industri pengolah baja
terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan pemrulaan proyek baja dari pemerintah yang
mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama
proyek pabrik baja TRIKORA yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.
Adanya pemeberontakan G30S PKI mengakibatkan proyek pembangunan dari tahun
19966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti total. Kesulitan utamanya adalah
pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan peraturan pemerintah No. 35 tahun
1970 proyek pabrik baja TRIKORA berubah nama menjadi PT. Krakatau Steel yang
disahkan dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971.
Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976 telah dapat diselesaikan,
yaitu pabrik besi beton dan dapat mulai dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977.
Pabrik besi siku yang berada didalam satu gedung dengan pabrik besi beton,
pembangunannya selesai pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya pabrik besi siku tersebut,
maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia
sudah dapat diselesaikan.
PT. Krakatau Steel selanjutnya melaksanakan pembangunan pabrik-pabrik baru sebagai
perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka pabrik-pabrik yang
dibangun adalah yang terpadu, yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk
jadi dari baja.
Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain:
Adanya cikal bakal industri baja (TRIKORA)
Letak geografis, yaitu berada dipinggir laut
Tersedianya lahan yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi sosial budaya daerah
Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

Merupakan daerah tandus
Tersedianya tenaga kerja
Berikut adalah sejarah singkat berdirinya PT. Krakatau Steel:

1. Tahun 1956
Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia yang dikemukakan oleh Chaerul
Saleh, Menteri Perindustrian & Pertambangan serta Ir. H. Juanda, Dirjen Biro Perancangan
Negara (menjadi Perdana Menteri RI pada tahun 1958). Persetujuan pokok kerjasama dalam
lapangan ekonomi dan teknik antara Republik Indonesia dengan Uni Repblik Sovyet Sosialis
tanggal 15 September 1956.
Direalisasikan dengan penandatanganan kontrak pembangunan proyek vital oleh
Perdatam:
1. Proyek Aluminium Medan
2. Proyek Besi Baja Kalimantan
3. Proyek Besi Baja Trikora
Pembentukan tim proyek besi baja, dikepalai oleh Drs. Soejipto, dibantu oleh Ir. A.
Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber biji besi di
Bayah/Ujung Kulon Banten serta Lanpung dibantu ahli dari Belanda, yaitu Ir. Binghorst.
2. Tahun 1959
Penelitian lokasi pendirian pabrik Besi Baja dilakukan terhadap dua Provinsi dan dibantu
tim ahli dari Rusia.
a. Jawa Timur
: Gresik, Probolinggo, dan Banyuwangi
b. Jawa Barat
: Cilegon
Prinsip yang dipegang dalam survei lokasi pendirian pabrik yaitu:

1. Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif: di wilayah Timur
dari Kalimantan dan wilayah Barat dari Lampung.
2. Air yang cukup
3. Dekat dengan pelabuhan


4. Pendirian sumber tenaga listrik baru (Diesel, gas dan batu bara).
Hasil survei menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi syarat diatas.
Pemerintah Indonesia melalui Menteri Departemen Perindustrtian, Perdagangan dan
Pertambangan (Deperdatam) memutuskan Cilegon yang paling cocok untuk dijadikan lokasi
pabrik baja berkapasitas produksi mencapai 100.00 ton pertahun, menggunakan proses Tanur
Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan pertimbangan:
Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron dari Lampung
Air dari daerah Cidanau (Cinangka)
Adanya pelabuhan Merak
3. Tahun 1962
Peletakkan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja TRIKORA
Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962 dan berdasarkan ketetapan MPRS No.
2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968.
4. Tahun 1967
Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT)
berdasarkan intruksi Presiden Republik Iindonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967.
5. Tahun 1970
PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah Republik Indonesia
No. 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang penyertaan modal negara Republik Indonesia untuk
pendirian perusahaan perseroan PT. Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk
menyelenggarakan
penyelesaian
pembangunan
proyek
baja
TRIKORA
serta
mengembangkan industri baja dalam arti luas.


6. Tahun 1971
Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan akte notaris Tan Thong Kie No, 34 tanggal
23 Oktober 1971 di Jakarta dan diperbaiki dengan naskah No. 25 tanggal 29 Desember 1971.
7. Tahun 1973-1974
PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari PERTAMINA telah memutuskan
memperluas kapasitas produksi agar membuat billet sendiri, bahkan bisa membuat slab dan
baja lembaran panas. Namun rencana ini tidak dapat berjalan dengan semestinya karena
PERTAMINA sendiri mengalami masalah keuangan.
8. Tahun 1977
Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus Cigading PT.
Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli 1977.
9. Tahun 1979
Peresmian pabrik besi spons model Hylsa (50%), pabrik billet baja (Electric Arc Furnace)
atau dapur Thomas Wire Rood, PLTU 400 MW, dan pusat penjernihan air (kapasitas 2000
Liter per detik)PT. KS serta KHI Pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979.
10. Tahun 1983
Peresmian pabrik slab baja (EAF), Hot Strip Mill dan pabrik besi spons unit dua PT. KS
oleh Presiden Soeharto tanggal 24 Februari 1982.
11. Tahun 1985
Expor perdana pabrik baja PT. KS ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika,
India, China, Timur Tengah, Korea, dan negara-negara ASEAN.
12. Tahun 1989
PT. Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT. Boma Bisma Indra, PT. Dahana,
PT.INKA, PT. INTI, PT. IPTN, PT. LEN, PT. Barata Indonesia, PT. Pindad, dan PT. PAL)
berdasarkan keputusan Presiden Republik Indonesia No. 44 tanggal 28 Agustus 1989.


13. Tahun 1990
Peletakkan batu pertama perluasan dan modernisasi PT. KS oleh Menteri Pemuda
Perindustrian atau Dirut PT. KS, Ir. Tungky Ariwibowo tanggal 10 Nopember 1990, dengan
sasaan: Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton per tahun,
peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja dan efisiensi produksi.
14. Tahun 1991
Penggabungan usaha (Merger) PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan
PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel tanggal 1
Oktober 1991, CRM didirikan 19 Februari 1983 dan diresmikan tahun 1987.
15. Tahun 1993
Peresmian perluasan PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 18 Februari
1993, meliputi: Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton per
tahun. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM. Perluasan pelabuhan pellet biji besi dari
kapasitas pembongkaran 3 juta ton menjadi 6 juta ton per tahun.
16. Tahun 1994
PT. Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu Internasional dengan diterimanya
sertifikat ISO9002, yaitu pada tanggal 17 Nopember 1994.
17. Tahun 1995
Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel oleh Menteri Pemuda
Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT. Krakatau Steel, Ir. Tungky
Ariwibowo, bertepatan dengan HUT ke-25 PT. KS tanggal 31 Agustus 1995. Pabrik yang
mengalami proyek perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi Spons-HYL III.
18. Tahun 1996
PT. Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak
perusahaan, yang meliputi:
PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik

Penjernihan air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri
Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudra
Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika.
19. Tahun 1997

PT. Krakatau Steel mendapat sertifikat ISO14001 pada bulan April 1997
20. Tahun 1998
PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero) tanggal 10
Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.
21. Tahun 1999
PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri
Strategis (BPIS) dengan total aset Rp 16 Triliun. Neuro Furnace Controller (NFC), yang
merupakan sistem pengendali sistem pengendali elektroda terpadu berbasis jaringan saraf
tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT.
KS. NFG adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. KS dengan LSDE-BPPT, dan telah
dipatenkan dengan nomor P990187 serta meraih ASEAN ENGINEERING AWARDS (24102001).
22. Tahun 2010
PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk resmi mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia
(BEI).
10

2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

2.2.1 Visi Perusahaan (Corporate Vision)
Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi
PT.
Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut :

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia (an
integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading
global enterprise)
2.2.2 Misi Perusahaan (Corporate Mision)

Menyediakan produk jasa bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.
(providing the best-quality steel product an related services for the prosperity of the nation)
2.3 NILAI-NILAI PERUSAHAAN
Competence
Mencerminkan
kepercayaan
akan
kemampuan
diri
serta
semangat
untuk
meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan

kinerja yang berkesinambungan.
Integrity
Menceminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan
ketentuan serta undang undang yang berlaku, melalui loyalitas, profesi dalam
memperjuangkan kepentingan perusahaan.
Reliable
Mencerminkan kesiapan, kecepatan, dan tanggap dalam merespon komitmen, dan janji,
dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan
pelanggan.
11

Innovative
Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi
yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standard.
2.4 UNIT-UNIT PRODUKSI

Sebagai industri baja terpadu yang pertama di Indonesia, PT. Krakatau Steel memiliki
unit-unit produksi yang saling menunjang satu sama lain. Berikut adalah alur proses produksi
baja dari setiap unit produksi.
Gambar 2.1 Alur Proses Produksi Dari Setiap Unit
2.4.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge
Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang
berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam dan gas-gas lainnya
dalam dua unit reaktor yang keduanya berkapasitas
total 1,2 juta ton/tahun. Pabrik ini
menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas
pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat
memproduksi 1,6 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik (HYL I dan HYL III). Produk besi
spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain,
utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon
yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan
akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan.
12

Gambar 2.2 Proses Produksi Di Pabrik Besi Spons
Gambar 2.3 Pellet dan Sponge Iron
13


Berdasarkan teknologi yang digunakan, Pabrik Besi Spons dibagi menjadi dua yaitu:
1. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun
1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai
empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas
produksi 400 ribu ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan
tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau
diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan
teknologinya yang obsolete (usang).
2. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I
dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua
reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,2
juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons/hour
(1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan memiliki
komposisi kimia:
a. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO2: 1,25-3,43% Al2O3: 0,61-1,63% CaO: 0,2 0,21%
MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027% Cu: 0,001-0,004%.
b. Kotoran (oksidasioksidasi lanjut) : 0,1-0,5%.
c. Tingkat metalisasi : 88-90%.
Fasilitas utama dari Pabrik Besi Spons adalah sebagai berikut:
Nama Perusahaan
Fasilitas Utama
Reformer
Kapasitas
1.000.000 mtpy
Cooling System
Primary
HYL-I
OP.Rate
500.000 mtpy
Reduction
Secondary
Teknologi
Ferrostaal (Germany)
Hylsa (Mexico)
Reduction
Reactor
14


Reformer
(Rekondisi
HYL-I)
HYLIII
ex.
Kapasitas Desain
1.500.000 mtpy
Heat Recuparator
Teknologi
Hylsa (Mexico)
Gas Heater
Ferrostaal (Germany)
Reactor
Tabel 2.1 Fasilitas Pabrik Besi Spons
Gambar 2.4 Reaktor HYL1 dan HYL2
Secara umum Pabrik Besi Spons dibagi menjadi tiga area utama, yaitu:
1. Area Proses Reformasi.
2. Area Proses Reduksi.
3. Area Sistem Penunjang.
Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam
pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas
proses yang terjadi di dalam reaktor. Selain itu, Pabrik Besi Spons juga memiliki beberapa sistem
penunjang proses produksi sebagai berikut:
1. CO2 absorption system.
2. Process Cooling Water System.
3. Equipment Cooling Water System.
4. Steam System.
5. Inert Gas System.
6. Instrument Air System.
15


7. Hydroulic System.
8. Sulfur Injection System.
9. Iron Ore Pellet Handling System.
10. Spons Handling System.
11. Emergency Generator System..
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang
nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant.
2.4.2 Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )

Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja
kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang
dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah
mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu
(Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per
cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik
ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair.
Gambar 2.5 Proses Produksi Pabrik Billet Baja
Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam dua macam :
1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm, 130 x 130 mm.
2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m.
16

Gambar 2.6. Hasil Produksi
Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. Pabrik
Billet Baja memiliki fasilitas utama sebagai berikut:
Nama Perusahaan
Fasilitas Pabrik
EAF (4x65) - 40/48 MVA
BSP
UHP
Kapasitas
675.000 mtpy
Ladle Furnace
Teknologi
ManGHH (Germany)
Water Cooling Panel
Concast (Germany)
Tundish
Continuous Casting Machine
Diameter 100-130 mm
Tabel 2.2 Fasilitas Utama Pabrik Billet Baja
17


Berikut ini penjelasan dari setiap fasilitas utama dari Pabrik Billet Baja:
1. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi
spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan
fosfor dan sulfur.
2. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan
aluminium;
Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling
Argon; dan
Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
3. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting)
dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish.
Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110 mm 120x120 mm; 130x130 mm
dan panjang maksimum mencapai 12000 mm.
2.4.3 Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )

PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun
1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun dengan
menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat
dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin
tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari
Voest Alpine-Australia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan
RH vacuum degassing.
18

Gambar 2.7 Proses Produksi Pabrik Baja Slab

Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi
spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti
C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari
pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang
sesuai permintaan konsumen. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200
mm, lebar 950 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30
ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan
gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim
ke HSM.
Gambar 2.8 Hasil Produksi Pabrik Baja Slab
19


Pabrik Baja Slab memiliki fasilitas utama seperti tertulis pada tabel di bawah ini:
Nama Perusahaan
SSP 1
Fasilitas Pabrik
EAF (4x130) 80 MVA UHP
Kapasitas
1.000.000 mtpy
Ladle Furnace
Teknologi
Tundish
Concast (Germany)
Mould
(2)
Scarfer
SSP 2
EAF (2x130) 90 MVA UHP
Kapasitas desain
800.000 mtpy
Ladle Furnace
Teknologi
VAI (Austria)
Tundish
Mould
(1)
Vacuum degassing
Tabel 2.3 Fasilitas Utama Pbrik Baja Slab

Penjabaran dari setiap fasilitas tersebut di atas adalah sebagai berikut:
1. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge
iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
20


2. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;
homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan
menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
3. RH-Vacuum Degassing
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.
4. Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang
dihasilkan mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 800-2080 mm dan panjang maksimum
12000 mm.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per
tahun:
SSP I : 1.000.000 ton
SSP II :
800.000 ton
2.4.4 Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan
sampai suhu 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang
dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas
produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set
up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan
mekanik, toleransi ukuran, maupun kualitas bentuk (shape).
21

Gambar 2.9 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas

Perlengkapan utama Pabrik Baja Lembaran Panas adalah :
1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar
gas alam, solar dan residu untuk memanskan slab.
2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar.
3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler dengan
tekanan air 180 bar.
4. Sebuah pemotong kepala dan ekor (slab cropshear).
5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar,
panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis
6. Dua buah measuring house.
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip
untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip
dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.
Gambar 2.10 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas
22


Pabrik Baja Lembaran Panas memiliki fasilitas utama sebagai berikut:
Nama Pabrik
Fasilitas Pabrik
Reheating Furnace I : Double Pusher
Hot Strip Mill (HSM)
Type
Reheating Furnace II: Walking Beam
Kapasitas
2.000.000 mtpy
Teknologi ManGHH (Germany)
System Type
Sizing Press Automatic Width Control
Reversing 4-Hi Rougher (Roughing
Stand)
Finishing Stand # 1-6
Kapasitas
165.000 ton
Shearing line # 1 (4-25 mm)

Shearing line # 2 (2-8/10 mm)
Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)
Tabel 2.4 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas
2.4.5 Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal
220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat
menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan
USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku
utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu
ton/tahun batang kawat baja.
23


Dengan variasi produk :
Batang kawat karbon rendah
Batang kawat untuk elektroda las
Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan
12mm.
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng.
Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.
Gambar 2.11 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat
24


Pabrik Baja Batang Kawat Memiliki Fasilitas utama sebagai berikut:
Nama Pabrik
Fasilitas Pabrik
Wire Rod Mill
Furnace
Kapasitas
450.000 mtpy
Roughing stand
Kapasitas Awal
220.000 mtpy
Rotary Shear
Teknology
& Morgan (USA)
Intermediate Stand
CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Side Looper
Qwater Box
Pinch Roll Water Head
Steimor Conveyor
Mandrel
Transfer Car
Compactor
Tabel 2.5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Batang Kawat
25

Gambar 2.12 Hasil Produksi Pabrik Baja Batang Kawat
2.4.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari
Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM)
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil
produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan
pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau
coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 - 1300 mm
Tebal : 0,18 - 3 mm
Gambar 2.13 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin

Pabrik Baja Lembaran Dingin memiliki fasilitas sebagai berikut:
26


Nama Pabrik
Fasilitas Pabrik
Cold Rolling Mill (CRM)
Continuous Picking Line (CPL)
Kapasitas
650.000 mtpy
Tandem Cold Mill
Kapasitas awal
850.000 mtpy
Continuous Aneling Line (CAL)
Teknologi
CLECIM (Perancis)
Temper Processing Mill (TPM)

Recoiling Line (REC)
Shearing Line (SHR)
Electrical Cleaning (ECL) #1
Shearing Line #2
Kapasitas
Batch Anneling Furnace (BAF)

165.000 ton
Preparation Line (PRP)

Sitting Line (SLT)
Electrical Cleaning (ECL) #2
Tabel 2.6 Fasilitas Pabrik Baja Lembaran Dingin
Gambar 2.14 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin
27

2.5 ANAK PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL

Selain unit-unit produksi yang berfungsi sebagai bagian utama dari proses produksi baja,
PT. Krakatau Steel juga memiliki unit-unit penunjang yang merupakan anak perusahaan dari
PT. Krakatau Steel yang berfungsi untuk memperlancar proses produksi. Anak perusahaan
tersebut adalah sebagai berikut:
2.5.1 PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400
MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masingmasing berkapasitas 80 MW. Selain itu
juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.
2.5.2 PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)

Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 m dan
kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar
muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.
2.5.3 PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk
memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk
kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan.
2.5.4 PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)
Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur
bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 80 inchi
dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX 70.
2.5.5 PT. Krakatau Engineering (PT. KE)
PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, project
management, dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga
profesional yang telah berpengalaman.
28


2.5.6 PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)
PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah,
serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun,
dan 18 ribu ton per tahun.
2.5.7 PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)
PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di
bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan
Value Added Network.
2.5.8 PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)
PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate (coil dan sheet)
dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can
(food critical), general can (noncritical) dengan pasar domestik.
2.5.9 PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)
Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa.
2.5.10 PT. Krakatau Medika (PT. KM)
Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PT. Krakatau Steel, karyawan anak perusahaan
PT.Krakatau Steel, serta umum.
2.6
PERUSAHAAN JOIN VENTURE

Selain memiliki anak perusahaan sendiri, PT. Krakatau Steel juga memiliki perusahaan
join venture yang berfungsi untuk memperlancar proses industri di perusahaan. Perusahaan
tersebut adalah sebagai berikut:
1. PT. Cipta Marga Nusaphala Persada
2. PT. Marga Mandala Sakti
3. PT. METBELOSA
4. PT. INDAREF
5. PT.Seamless Pipe Indonesia Jaya
6. PT.Kerismas Witikco Makmur
29


2.7
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

PT. Krakatau Steel memiliki struktur organisasi yang berdasarkan fungsionalnya
berbentuk garis dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel,
jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung
oleh menteri perindustrian. Selain direktur utama, dalam pelaksanaannya terdapat lima
direktorat yang membantu, yaitu:
1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha,
pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan masalah
konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah yang berkaitan dengan
teknologi yang bersifat jangka panjang.
2. Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi
produksi.
3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum

bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja, serta
merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi pengelolaan
kawasan, serta keselamatan kerja.
4. Direktorat Keuangan
bidang keuangan.
5. Direktorat Pemasaran
Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang
pemasaran produk.
30


2.8
KEPEGAWAIAN DAN SISTEM KERJA PERUSAHAAN
2.8.1
Status Kepegawaian
Dalam sistem organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan, yaitu :
1. Karyawan Organik
Yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap oleh PT.
Krakatau Steel.
2. Karyawan Non-Organik
Yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan dalam jangka waktu
tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak.
2.8.2
Sistem Kerja
Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus beroperasi
secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi karyawan sebagai
berikut :
1. Karyawan Non-Shift
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau
40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.
Dengan pengaturan waktu sebagai berikut:
Hari senin sampai kamis, masuk pukul 08.00 sampai 16.30,

waktu istirahat pukul 12.00 sampai 12.30 WIB.
Hari jumat masuk pukul 08.00 sampai 17.00, waktu istirahat

pukul 11.45 sampai 12.45 WIB.
2. Karyawan Shift
Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24
jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift
bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group
shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift
libur. Dengan pembagian sistem adalah sebagai berikut :
Shift I bekerja pukul 22.00 sampai 06.00
Shift II bekerja pukul 06.00 sampai 14.00
Shift III bekerja pukul 14.00 sampai 22.0
PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12 hari waktu
kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut, karyawan
31


mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti tahunan, dan 200% untuk cuti
besar.
2.9
KESEJAHTERAAN KARYAWAN
Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan
kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-fasilitas, antara lain :
1. Asuransi tenaga kerja

Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui
asuransi sosial tenaga kerja.
2. Jaminan Kesehatan
Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan
keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak
menerima adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di
divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan
terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun
dan belum berpenghasilan tetap.
3. Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur
55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan fasilitas
pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.
32

Bahasa

Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

DIVISI COLD ROLLING MILL

Adanya cikal bakal industri baja (TRIKORA)

Letak geografis, yaitu berada dipinggir laut

Tersedianya lahan yang cukup luas

Tersedianya air yang cukup banyak

Kondisi sosial budaya daerah

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Merupakan daerah tandus

Tersedianya tenaga kerja

Berikut adalah sejarah singkat berdirinya PT. Krakatau Steel:

: Gresik, Probolinggo, dan Banyuwangi

Prinsip yang dipegang dalam survei lokasi pendirian pabrik yaitu:

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Air dari daerah Cidanau (Cinangka)

Adanya pelabuhan Merak

mengembangkan industri baja dalam arti luas.

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Penjernihan air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri

Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudra

Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika.

19. Tahun 1997

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut :

2.2.2 Misi Perusahaan (Corporate Mision)

2.3 NILAI-NILAI PERUSAHAAN

meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

2.4 UNIT-UNIT PRODUKSI

Gambar 2.1 Alur Proses Produksi Dari Setiap Unit

2.4.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )

total 1,2 juta ton/tahun. Pabrik ini

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Gambar 2.2 Proses Produksi Di Pabrik Besi Spons

Gambar 2.3 Pellet dan Sponge Iron

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Fasilitas utama dari Pabrik Besi Spons adalah sebagai berikut:

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

DIVISI COLD ROLLING MILL

Tabel 2.1 Fasilitas Pabrik Besi Spons