Anda di halaman 1dari 14

Production Planning & Control

Pembebanan Dengan Gantt

5.

Chart

Merupakan metode tertua, sederhana dan paling banyak digunakan


penjadwalan.

Berdasarkan shop loading, processing center sebagai baris dan tugas-tugas


yang diplotkan pada processing center yang bersangkutan dengan
meletakkan waktu sebagai sumbu ( lih. Gambar )

Disamping bentuk yang sederhana dan mudah dipahami ( berbentuk


gambar) ,Gantt chart ini mempunyai kelemahan dalam mengevaluasi
alternatif pembebanan yang rumit

Untuk perbaikan hanya mengandalkan trial and error

Machine shop
Work center
1. Bubut

2. Gurdi

3. Milling

4. Testing

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

85

Production Planning & Control

10
5.

Pembebanan dengan metode assignment


Sebelum metode ini dapat diterapkan, persoalan harus diformulasikan

sedemikian rupa sehingga memenuhi kondisi-kondisi berikut:


1. Setiap processing center atau stasiun kerja hanya dapat melayani satu tugas
dan sebaliknya
2. Setiap penunjukkan atau pembebanan yang telah dipilih harus diberi
performance index seperti waktu pemrosesan, biaya atau variabel lainnya.
Untuk pembebanan yang tidak layak (feasible) harus diberi index sangat
besar sehingga akan terpilih.
3. Jumlah tugas atau job ini harus sama banyak processing center. Jika tidak
demikian maka harus ditambahkan dummy job atau processing center
yang kurang atau sama dengan nol.
Aplikasi dari metode assignmet ini akan lebih mudah dipahami dengan
suatu contoh sebagai berikut ini :
Suatu bengkel mempunyai empat orang mekanik ( Bill, Doug, George
dan Jim ) dengan kemampuan masing masing yang hampir berimbang. Suatu
ketika ada empat buah mobil yang harus dilayani dimana masing-masing
mempunyai jenis dan merk berbeda. Kepala bengkel berusaha untuk membagi
tugas-tugas ini sehingga waktu total pengerjaan ( processing time ) nya paling
sedikit. Tabel berikut ini menunjukkan waktu pengerjaan untuk masing
masing cara pembebanan.

Job
A
B
C
D

Bill
70
30
30
50

Waktu
Doug George
50
50
30
90
10
20
20
70

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

Jim
60
110
60
60

86

Production Planning & Control

Pemecahan persoalan ini dapat dilakukan dengan Hungarian Method


dengan langkah langkah sebagai berikut :
1. Pada setiap baris, setiap angka ( indeks ) dikurangi dengan angka terkecil
dalam baris yang bersangkutan sehingga tabel di atas menjadi :
Job
A
B
C
D

Bill
20
0
20
30

Doug
0
0
0
0

George
0
60
10
50

Jim
10
80
50
40

2. Langkah langkah yang sama dengan langkah 1 untuk setiap kolom


sehingga tabel akan menjadi :
Job
A
B
C
D

Bill
20
0
20
30

Doug
0
0
0
0

George
0
60
10
50

Jim
0
70
40
30

Catatan :
Langkah 2 ini tidak perlu dilakukan apabila pada masing masing baris
dan masing-masing kolom sudah terdapat paling sedikit 1 angka nol.
3. Buatlah garis-garis melintang dan membujur pada masing-masing baris
atau kolom sehingga menutup seluruh angka nol. Jumlah garis yang
menutup angka-angka nol harus seefisien mungkin ( paling sedikit )
Job
A
B
C
D

Bill
20
0
20
30

Doug
0
0
0
0

George
0
60
10
50

Jim
0
70
40
30

4. Jumlah garis yang diperoleh dari langkah 3 minimal harus sama dengan
jumlah pembebanan/orde matriks ( n ). Pada contoh ini, jumlah garis = 3
sedangkan n =4 berarti solusi belum optimal. Dari angka angka yang
belum tergaris ( 20,10,40,30,50 dan 30 ) dipilih angka terkecil ( 10 ),
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

87

Production Planning & Control

kemudian seluruh angka tersebut dikurangi 10 dan pada persilangan garisgaris sebelumnya tambahkan angka 10 tadi sehingga tabel menjadi
Job
A
B
C
D

Bill
20
0
20
30

Doug
0
0
0
0

George
0
60
10
50

Jim
0
70
40
30

5. Ulangi langkah 3 dan 4 sampai jumlah garis yang diperoleh akan sama
dengan n. Pada contoh di atas jumlah garis =4=n berarti solusi sudah
optimal yaitu :
Job
A
B
C
D

Bill
20
0
20
30

Doug
0
0
0
0

George
0
60
10
50

Jim
0
70
40
30

Setiap angka nol mempunyai kemungkinan untuk dipilih dan cara


pembebanannya adalah sedemikian rupa sehingga masing-masing hanya
ada satu pada setiap baris dan kolom. Dengan demikian maka Job A
diberikan kepada Jim, B untuk Bill, C untuk George dan D untuk Doug.
Pada contoh yang telah dibahas , tujuan utama adalah meminimumkan jam
kerja operator yang pada akhirnya akan menghemat biaya. Kadang-kadang persoalan
pembebanan ( loading ) adalah sedemikian rupa sehingga evaluasinya lebih
didasarkan pada proyeksi keuntungan daripada biaya yang ekonomis.
Untuk tujuan memaksimalkan total profit, metode Hungaria bisa juga
digunakan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Pilih angka terbesar dari tabel yang ada.
2. Kurangi angka terbesar dari langkah (1) tadi dengan semua angka pada tabel
sehingga menjadi :
Job
A
B

Bill
40
80

Doug
60
80

George Jim
60
50
20
0

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

88

Production Planning & Control

C
D

80
60

100
90

90
40

50
50

3. Langkah selanjutnya persis sama dengan persoalan minimize pada contoh


sebelumnya.
Job
A
B
C
D

Bill
0
80
30
20

Doug
20
80
50
50

George
20
20
40
0

Jim
10
0
0
10

Job
A
B
C
D
Job
A
B
C
D

Bill
0
80
30
20
Bill
0
80
30
20

Doug
0
60
30
30
Doug
0
60
30
30

George
20
20
40
0
George
20
20
40
0

Jim
10
0
0
10
Jim
10
0
0
10

Job
A
B
C
D

Bill
0
60
10
20

Doug
0
40
10
30

George
20
0
20
0

Jim
10
0
0
30

Job
A
B
C
D

Bill
0
50
10
10

Doug
0
30
10
20

George
30
0
20
0

Jim
40
0
0
30

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

89

Production Planning & Control

Dengan demikian maka :


Job A untuk Bill

:70 menit

Job B untuk Jim

:110 menit

Job C untuk Doug

: 10 menit

Job D untuk George : 70 menit


Total
6.

:260 menit
Job-Shop Sequencing
Setelah tugas tugas yang ada dibagikan ke suatu pusat pemrosesan maka

langkah selanjutnya adalah menentukan tahapan-tahapan ( sequence ) prosesnya.


Langkah ini penting karena akan mempengaruhi waktu pemrosesan yang pada
akhirnya mempengaruhi saat pengiriman (delivery). Hal lain yang tidak kalah
pentingnya adalah pengaruh dari tahapan tahapan tersebut terhadap pemanfaatan
sumber-sumber yang tersedia.
7.

Karakteristik Job-Shop dalam Sequencing


1. Jumlah job yang akan diproses ,n.
2. Jumlah mesin dalam urutan seri yang akan dilalui oleh suatu job, m. Mesin
disini juga dapat diartikan sebagai stasiun kerja atau tahapan produksi
3. Pola kedatangan job ( job arrival pattern ) yang statis atau dinamis. Dalam pola
statis (S), Semua job yang dijadwalkan pada sebuah mesin telah tersedia dan
tidak ada tambhan tambahan lain. Dalam pola dinamis ( D ), tersedia job-job
yang sudah tersedia dan tidak ada lagi job-job yang datang secara regular atau
acak dimana tambahan job ini juga harus dijadwalkan untuk diproses pada
mesin yang sama. Apabila ada prioritas tertentu maka bisa saj job yang datang
tetapi diproses lebih dahulu.
4. Pola aliran job ( job flow pattern ) menunjukan tahapan / urutan ( sequence )
mesin-mesin yang akan dilalui oleh sebuah job. Bila semua job mengalami uruturutan mesin yang sama maka dikatakan mempunyai pola flow-shop, F, apabila
tidak demikian halnya maka dikatakan mempunyai pola job-shop, J.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

90

Production Planning & Control

5. Aturan pemilihan job disuatu pusat pemrosesan akan menentukan urutan


pemrosesan yang jenisnya antara lai n :
a) First come, first server ( FCFS ) : urutan pemrosesan disesuaikan
dengan urutan kedatangan.
b) Random order ( RO ) : urutan pemrosesan yang acak.
c) Shortest operation time ( STD ) : urutan pemrosesan job yang
disesuaikan dengan waktu prosesnya yaitu dimulai dengan waktu
terkecil.
d) Slack time left until due date ( STD ) : yaitu sama dengan jumlah hari
yang tersisa sampai pada saat yang telah ditentukan dikurangi dengan
jumlah waktu pemrosesan ( hari ) yang tersisa.
e) Slack time per operation remaning ( STQ) : yaitu sama dengan
perbedaan antara waktu yang tersisa sampai pada saat yang telah
ditentukan dengan waktu pemrosesan yang tersisa kemudian dibagi
dengan jumlah operasi yang tersisa.
Beberapa kreteria dalam scheduling menitik beratkan pada tingkat pemanfaatan
sumber-sumber daya yang kritis. Untuk sumber daya manusia hal ini bisa terlihat
misalnya pada kebutuhan tenaga medis pada suatu rumah sakit, tenaga pengajar
Universitas, tenaga mekanik pada bengkel, sedangkan pada sumber daya non manusia
adalah blood testing machine pada suatu klinik, jaringan computer pada suatu kantor
konsultan bisnis, jumlah mesin bubut pada suatu pabrik dan lain-lain.
Pada beberapa kasus, hal yang lebih penting adalah saat pengiriman ( delivery ).
Beberapa kasus industri sudah biasa membuat schedule yang berusaha mengurangi
prosentasi kelambatan order meskipun hal ini akan mengakibatkan pemanfaatan
kapasitas dan fasilitas yang kurang efisien.
Beberapa criteria scheduling yang umum digunakan adalah sebagai berikut :
1. Untuk tujuan kepuasan pelanggan :
a. Average processing time ( APT )
b. Average waiting time for jobs ( AWT )
c. Percentage of late jobs ( %L )
2.

Untuk tujuan memperbaiki pemanfaatan sumber daya :

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

91

Production Planning & Control

a. Labor utilization ( LU )
b. Machine utilization ( MU )
c. In-process inventory cost ( IP )
Pemilihan kreteria evaluasi model-model alternative penjadwalan ( schedules )
cenderung pada pemilihan satu atau beberapa aturan pemilihan job. Beberapa
pengkajian terhadap berbagai jenis aturan pemilihan dengan kreteria yang berbeda
menunjukan tidak adanya aturan pemilihan yang terbaik di antara semua kreteria yang
dipakai dalam praktek. Untuk tingkat pelayanan konsumen yang tertinggi,aturan SOT
mempunyai APT yang terendah untuk semua aturan pemilihan yang di uji. Namun
demikian, dalam prakteknya tingkat kepentingan suatu job umumnya mempunyai
korelasi positif dengan waktu pemrosesan maka ada suatu kecenderungan bahwa jobjob yang ada akan diproses dengan urutan waktu pemrosesan yang menurun ( mulai
dari yang terbesar ).
Disini terlihat bahwa masalah job-shop scheduling adalah masalah antrian
yang kompleks. Simbol-simbol yang menunjukkan ciri-ciri suatu job-shop bisa
dikombinasikan untuk memperlihatkan berbagai macam situasi penjadwalan yang
ada. Sebagai contoh disini adalah situasi dimana N job yang harus diproses pada dua
mesin ( m = 2 ) dengan pola kedatangan statis ( S ) dengan pola aliran flow-shop ( F )
dan kreteria memperkecil rata-rata waktu pemrosesan APT maka notasinya adalah N /
M = 2 / S / F / APT.
Kasus I : N job, satu mesin, pola kedatangan statis, pola alira flow-shop akan
mengalami transformasi yang sama.
Dimana : ti = Waktu operasi untuk job ke-i

i = 1, 2, ..................., n

Xi = waktu tunggu untuk job ke-i


Ti = waktu pemrosesan untuk job ke-i, Ti = xi + ti
T = rata-rata waktu proses, T = APT
Hal yang akan ditentukan adalah waktu pemrosesan T untuk n jobs yang akan
diproses disebuah mesin dengan contoh sebagai berikut :
Pada suatu hari, suatu laboratorium medis menerima 5 sample yang akan
dianalisa pada sebuah mesin. Waktu operasi setiap sampel adalah sebagai berikut :
Lab. sample

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

E
92

Production Planning & Control

Waktu operasi, ti [ jam ]

1,2

0,3

0,8

0,5

0,2

Manajer laboratorium ini meyakini bahwa para konsumen yaitu rumah sakit,
klinik-klinik dan lain-lain akan mengevaluasi laboratorium ini berdasarkan waktu
pengambilan sampel maka manajer tersebut bermaksud untuk memperkecil ratarata waktu proses semua job yang ada.
Rata-rata waktu proses ( APT ) akan bergantung pada urut-urutan pemrosesan
job seperti yang ditunjukkan dalam tabel berikut :
Lab. sample
A
B
C
D
E
Total

Waktu operasi
Urutan A B
1,2
O,3
0,8
0,5
0,2

Rata-rata waktu prose ( APT ) =

E
D
C
B
A
Total

( APT ) =

E
B
D
C
A
Total

Waktu tunggu
CD-E
0
1,2
1,5
2,3
2,8

Waktu proses
1,2
1,5
2,3
2,8
3,0
10,8

TA TB ................ TE 10,8

2,16 jam
n
5

Urutan E D C 1,2
0,3
0,8
0,5
0,2

BA
0
1,2
1,5
2,3
2,8

1,2
1,5
2,3
2,8
3,0
10,8

TE TD ............... TA 7,2

1,44 jam
n
5
Urutan E B D 0,2
0,3
0,5
0,8
1,2

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

C-A
0
0,2
0,5
1,0
1,8

0,2
0,5
1,0
1,8
3,0
6,0

93

Production Planning & Control

Akibat dari penjadwalan pada rata-rata waktu proses ( APT ) dapat dilihat
pada gantt chart berikut ini. Total waktu tunggu untuk setiap penjadwalan ( sequence )
ditunjukan oleh gambar gelap dibawah kotak-kotak yang menunjukan waktu operasi.
Pada kasus pertama ini rata-rata waktu proses ( APT ) akan menjadi kecil bila job-job
yang ada disusun sesuai dengan penambahan waktu operasinya.
urutan
TA
XB tB
XC

Tc

XD

tD

A XE
B

Te

C
D
E
0

urutan
TE
tB
TD
tC
TA

E
B
D
C
A
0

Waktu jam
urutan
E

TE

XD

tD

C StudiXC
TcMesin FTI-ITS
Program
D3 Teknik
B

Xb

XA

Tb
Te

94

Production Planning & Control

Waktu jam
Kadang kadang beberapa job yang akan dijadwal / diproses mempunyai
prioritas yang berbeda. Pada contoh sample laboratorium yang lalu misalnya ada
ketentuan bahwa urutan pemrosesan bergantung pada tingkat urgensinya. Ketentuan
tersebut menghasilkan prioritas w1,w2,, wn

dimana harganya

dimisalkan l-10 sedemikian rupa sehingga makin besar nilainya akan menunjukkan
betapa pentingnya sample tersebut. Dalam kasus ini maka kita bisa meminimumkan
rata-rata waktu proses berskala prioritas ( average weighted processing time) atau Tw
dengan jalan membuat urut-urutan proses job-job yang ada adalah sedemikian rupa
sehingga rasio dari waktu operasi terhadap skalanya ( ti/tw ) akan naik. Contoh
penjelasannya adalah sebagai berikut :

Job
A
B
C
D
E

Waktu operasi ti
1.2
0.3
0.8
0.5
0.2

Skala wi
4
2
10
5
1

Rasio ti/wi
0.3
0.15
0.08
0.1
0.2

urutan job
5
3
1
2
4

Jadi urutan proses berdasarkan skala prioritas dan waktu prosesnya adalah C-D-B-EA
Kasus 2: n jobs, 2 mesin, pola kedatangan statis dan pola aliran flow-shop (n/m=2F/S
). Untuk mencapai tahapan (sequence) yang optimum pada kasus ini dapat dicari
dengan menggunakan aturan Johnson sebagai berikut :
1.

Buat daftar waktu operasi dari setiap job pada 2 mesin yang ada.

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

95

Production Planning & Control

2.

Buatlah kotak-kotak bersambung ( mendatar ) dengan jumlah kotak yang sama


dengan banyaknya job. Kotak paling kiri akan diproses terlebih dahulu
sedangkan kotak paling kanan akan diproses paling akhir.

3.

Pilih waktu operasi tercepat dari daftar tersebut.

4.

Apabila waktu tercepat dari langkah 3 adalah untuk mesin 1, letakkan job ini
pada kotak ( dari langkah 2 ) paling kiri , bila untuk mesin 2 maka letakkan job
tersebut pada kotak paling kanan dan yang diletakkan dalam kotak-kotak
tersebut adalah nomor jobnya.

5.

Hapuskan waktu operasi untuk kedua mesin dari job yang terpilih pada langkah
4.

6.

Ulaingi lagi langkah langkah 3,4,dan 5 sampai semua kotak-kotak ( dari


langkah 2 ) terisi oleh job-job yang dijadwalkan.
Sebagai ilustrasi disini adalah seorang perancang mode dan penjahitnya di suatu
perusahaan garmen yang besar. Si penjahit tidak akan bisa memulai tugasnya
apabila si perancang belum membuat pola dan ukuran-ukurannya dimana hal ini
mencerminkan pola aliran flow shop. Perancang dan penjahit di sini bisa
dimisalkan sebagai mesin pemroses atau stasiun kerja. Suatu hari perancang dan
penjahit menerima 6 job atau tugas dengan waktu operasi masing-masing adalah
sebagai berikut :
work

Waktu operasi ( menit ) untuk job :

station
1
Perancang 30
Penjahit
45

2
30
15

3
60
40

4
20
25

5
35
30

6
45
70

Waktu operasi tercepat adalah 15 menit yang ditunjukkanoleh job 2 dan work
station 2 ( penjahit ) dan diletakkan sebagai berikut :
2
Ulangi langkah yang sama yanpa mengikutsertakan seluruh job 2 ( work station
1 dan 2 ) sehingga pilihan job tinggal job-job 1,2,3,4,5 dan 6. Disini waktu
Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

96

Production Planning & Control

tercepat adalah 20 menit yang dimiliki oleh job 4 pada work station 1 sehingga
hasilnya adalah sebagai berikut :
4

Pada langkah selanjutnya terlihat bahwa job 1 dan 5 masing-masing mempunyai


waktu operasi tercepat yang sama yaitu 30,akan tetapi karena dimiliki oleh dua
work station yang berbeda maka penempatannya adalah sebagai berikut :
4

Dengan cara yang sama maka pada akhirnya akan didapat urut-urutan sebagai
berikut :

Dari pemecahan masalah ini juga dapat dihitung prosentase pemanfaatan


( perecentage utilization ) masing-masing work station yaitu rasio antara waktu
produktif dengan waktu total pemrosesannya ( lihat gambar berikut ).
4

perancang

penjahit

40

80

120

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

140

180

220

260

97

Production Planning & Control

% utilization =

250 30
x 100% = 88 %
250

% utilization =

250 20
x 100% =90 %
250

Program Studi D3 Teknik Mesin FTI-ITS

98