BAB I

LANDASAN TEORI

Bab 1 ini berisikan landasan teori tentang teori-teori yang berkaitan

dengan process layout, analisis data dasar, perencanaan kebutuhan material, mesin
dan peralatan.

1.1

Pengertian Tata Letak Fasilitas

Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas

fasilitas pabrik dengan memanfaatkan luas area secara optimal guna menunjang
kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, 2003) atau tata letak pabrik (plant
layout) dapat juga didefinisikan sebagai suatu rencana atau aktivitas perencanaan,
penyusunan yang optimal dari fasilitas-fasilitas suatu industri yang meliputi
tenaga kerja, peralatan operasi, ruang penyimpanan, peralatan penanganan
material, dan semua pelayanan pendukung sesuai dengan rancangan terbaik dari
struktur yang terdiri dari fasilitas-fasilitas ini. Tata letak yang baik selalu
melibatkan tata cara pemindahan bahan di pabrik, sehingga kemudian disebut tata
letak pabrik dan pemindahan bahan. Rekayasawan yang merancang fasilitas harus
mengevaluasi, menganalisis, membentuk konsep dan mewujudkan sistem bagi
pembuatan barang dan jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat
sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini
umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimumkan
hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara
yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman
(Apple, 1990).

Sebenarnya, dalam pengaturan fasilitas produksi dalam pabrik, dibedakan

atas dua hal yang akan diatur tata letaknya, yaitu (Apple, 1990) :

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

1. Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machines

layout), yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang
diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap-tiap departemen yang ada
di pabrik.
2. Pengaturan tata letak departemen, yaitu pengaturan bagian atau
departemen, serta hubungannya antara satu departemen dengan yang
lainnya di dalam pabrik.
1.2

Perkembangan Teori Tata Letak Pabrik

Perencanaan tata letak fasilitas merupakan susunan dari fasilitas-fasilitas

dan operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk.

Pengaturan tata letak dan fasilitas telah dikembangkan sejak tahun 1960an pada
industri-industri massal/besar seperti pabrik dan perusahaan yang menghasilkan
produk (Apple, 1990).
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi
sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak
strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,
proses fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan,
dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai
sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat
(Wignjosoebroto, 2003).

1.3

Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala

fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan
nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari
PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan
keuntungankeuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut
(Apple, 1990) :
1. Menaikkan output produksi.
Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih
besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi
jam kerja mesin (machine hours).
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari
masingmasing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka
yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata
letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu
tunggu (delay) yang berlebihan.
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).
Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih
menekankan desainnya pada usahausaha memindahkan aktivitas
aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.
4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.
Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesinmesin yang
berlebihan, dan lainlain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan
berusaha untuk mengkoreksinya.
a. Memperlancar proses manufaktur
Tata letak pabrik yang direncanakan haruslah menjamin proses
pengolahan yang efisien.
b. Penyusunan peralatan dan mesin yang efektif sehingga aliran bahan

lancar dan mendekati garis lurus dengan mengurangi gerakan bolak

balik.
c. Mengurangi waktu menunggu pada proses produksi.
d. Aliran bahan yang terencana sehingga setiap daerah kerja dapat
dibedakan dengan jelas untuk menghindari tercampurnya alat-alat
kerja.
e. Menjaga fleksibilitas susunan peralatan

PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting

diperhatikan dalam tata letak pabrik. Tata letak pabrik yang baik dapat
dengan mudah diubah menurut kebutuhan produksi.
5. Mengurangi inventory in proscess
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin agar bahan
baku berpindah dari satu opersi ke operasi berikutnya dengan secepatcepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya barang setengah jadi
(material in process). Hal ini dapat dilaksanakan dengan mengurangi
waktu tunggu (delay) dan mengurangi antrian bahan yang menunggu
untuk segera diproses.
6. Menurunkan investasi pada peralatan
Susunan mesin, peralatan dan susunan departemen yang tepat dan dapat
membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.
7. Penghematan penggunaan luas lantai
Suatu perencanaan tata letak pabrik yang optimal akan mampu mengatasi
segala pemborosan pemakaian ruangan yang disebabkan oleh lalu lintas
bahan dalam pabrik, penumpukan material, jarak antar mesin yang
berlebihan dan lain-lain, serta akan berusaha untuk mengoreksi semua
pemborosan tersebut.
8. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin
a. Tata letak pabrik yang tidak baik akan membutuhkan tenaga kerja yang
lebih besar sehingga merupakan suatu pemborosan. Pemakaian tenaga
b.
c.
d.
e.

kerja dengan efektif dan efisien dapat dilakukan dengan cara:

Mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara menual.
Mengurangi faktor yang mengakibatkan pekerja banyak berjalan
dalam pabrik.
Melakukan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara
mesin dan operator tidak mengalami idle.

1.4

Analisis Data Dasar

Analisis data dasar perlu dilakukan untuk mendapatkan karaktersitik tata

letak yang diinginkan sebelum melakukan perancangan terhadap susunan unsure

fisik suatu kegiatan industri manufaktur. Oleh karena itu untuk menghasilkan
produk yang diinginkan maka terlebih dahulu harus diketahui operasi-operasi
yang harus dilakukan dan urutan dari operasi-operasi tersebut. Perancangan
fasilitas membutuhkan data dasar diantaranya (Apple, 1990) :
1. Ramalan penjualan
PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

2. Jumlah yang diproduksi

3. Jadwal produksi
4. Kebijakan persediaan
5. Gambar
6. Urutan komponen
7. Urutan produksi
8. Operasi yang dilakukan
9. Metode terdahulu
10. Waktu produksi baku
11. Persentase scrap
12. Tata letak yang telah ada
13. Gambar Bangunan
14. Batas beban lantai dan langit-langit

Jenis dan jumlah data pasti memiliki perbedaan tergantung dari perusahaan
masing-masing. Data dasar yang dibutuhkan dalam perancangan fasilitas adalah
(Apple, 1990) :
1.

Ramalan Penjualan
Kegiatan peramalan penjualan dilakukan setelah penelitian pasar yang
menentukan kebutuhan dan keinginan pasar. Peramalan yang dilakukan
bertujuan untuk :
a.

Perkiraan volume penjualan yang seringkali

dipecah ke dalam kebutuhan bulanan yang diproyeksikan beberapa
tahun ke depan.

b.

Pengaruh produk baru terhadap lintasan

produk yang telah ada.

c.

Perkiraan permintaan total terhadap produk

jadi.

d.

Lonjakan permintaan musiman (jika ada).

e.

Kebutuhan

pelayanan

komponen

atau

rakitan.
2.

Jumlah yang diproduksi

PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

3.

Jadwal produksi

4.

Kebijakan persediaan

5.

Gambar

Modul 1 Process Layout

Rancangan dari produk yang diusulkan harus dapat digambarkan dalam

bentuk satu perangkat gambar dan sebuah prototype dari produk tersebut.
6.

Urutan Komponen
Urutan komponen adalah satu urutan lengkap dari seluruh komponen
produk.

7.

Urutan produksi
Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi. Ini
merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh
rekayasawan proses, dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan
produk dengan orang produksi. Pengurutan produksi adalah tabulasi
langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu
dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan.

Data-data dasar yang dibutuhkan untuk masing-masing komponen tersebut

disajikan dalam bentuk :
1.4.1

Part list
Part list merupakan lembaran yang berisi deskripsi dari produk, part list

meliputi (Apple, 1990) :

1. Nomor komponen
2. Nama komponen
3. Jumlah komponen
4. Bahan
5. Dimensi bahan dasar
6. Dimensi bahan jadi
7. Berat bahan dasar
8. Harga bahan dasar

PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

9. Klasifikasi produksi (MFG atau BO)

1.4.2

Routing Sheet
Routing sheet merupakan pengurutan produksi (routing sheet) adalah

tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu

dan rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi
tulang punggung kegiatan produksi yang merupakan pengumpulan kembali semua
data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses dan alat komunikasi pokok
antara rekayasawan produk dan orang produksi. Routing sheet ini sering disebut
juga dengan lembar proses atau lembar operasi (Apple, 1990).
Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan
dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam
perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari setiap komponen, nama
atau jenis peralatan yang digunakan, persentase scrap dan efesiensi pabrik. Urutan
operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada pada peta
proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan routing sheet
adalah dapat mengetahui kapasitas alat teoritis, jumlah unit yang disiapkan,
produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis (Apple,1990).
Lembar urutan proses atau lembar operasi adalah tabulasi langkah-langkah
yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari
hal-hal yang berkaitan (Apple, 1990). Lembar urutan proses terutama ditujukan
untuk mengetahui jumlah mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam
memenuhi jumlah produksi yang diinginkan dengan memperhatikan persentase
bahan baku yang terbuang, kapasitas mesin atau peralatan dan efisiensi
departemen atau pabrik.
Tabel 1.1 Tabel Routing Sheet (Apple, 1990)

PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

Cara pengisian tabel urutan proses, yaitu untuk kolom (1), kolom (2) dan,
kolom (3) menggunakan data yang ada pada peta proses operasi. Kolom (4)
terlebih dahulu mengisi jumlah produk akhir yang diingikan pada akhir aktivitas,
kemudian untuk pengisisan kolom (5) persentasi buangan, berdasarkan pada peta
proses operasi. Pada kolom (6) diisi dengan jumlah produk yang harus disiapkan
pada awal aktivitas dengan memperhitungkan % buangan yang pada aktivitas
yang bersangkutan. Sedangkan kolom (7) yaitu efesiensi mesin, faktor efesiensi
kerja mesin yang disebabkan adanya persiapan mesin sebelum digunakan, waktu
perbaikan, maupun hal-hal lain yang menyebabkan terjadinya waktu tunggu,
dimana harga umum yang diambil dalam hal ini berkisar antara 0,8-0,9
(Wignjosoebroto, 2003). Perhitungan kolom (8) produksi mesin/ jam adalah hasil
produksi dalam satu jam (kapasitas/jam), yaitu kapasitas alat teoritis/jam
menunjukkan jumlah unit komponen yang dapat diproses oleh alat atau mesin
dalam jangka waktu kerja yang tersedia. Kolom (9) adalah jumlah mesin teoritis
yang dapat dihitung dengan rumus:

Jumlah mesin teoritis =

1.4.3

...(1)

Bill of Material (BOM)

Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts,

subassemblies serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk

memproduksi suatu unit produki atau parent assembly. Bill of material (BOM)
merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk
memproduksi barang sesuai dengan Master Production Scheduling. Kegunaan
Bill of Material adalah untuk mengetahui kebutuhan serta jenis material yang
digunakan. Adapun informasi-informasi utama yang dapat diperoleh dalam Bill of
Material antara lain (Apple, 1990) :
1. Spesifikasi bahan
PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

2.
3.
4.
5.

Modul 1 Process Layout

Dimensi komponen
Jumlah unit per produk
Level komponen
Klasifikasi komponen produksi
Klasifikasi komponen produksi ini terdiri atas:
a.

b.

Komponen Manufacturing (MFG)

Merupakan komponen yang akan diproduksi oleh perusahaan/pabrik
tersebut.
Komponen Bough-Out (BO)
Merupakan komponen yang tidak diproduksi oleh pabrik dan dibeli
dari luar. Adanya komponen-komponen yang dibeli ini disebabkan
karena pada umumnya biaya yang akan dikeluarkan oleh perusahaan
akan jauh lebih murah jika komponen tersebut dibeli dari luar jika

dibandingkan dengan membuatnya sendiri.

6. Gambar komponen
Gambar komponen merupakan gambar dari komponen-komponen yang
membentuk suatu produk akhir. Kegunaannya adalah untuk mengetahui
dimensi dan bentuk komponen.
1.4.4

MPPC (Multi Process Production Chart)

MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang

menunjukkan urutan-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan

diproduksi (Apple, 1990). Infomasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah
jumlah mesin aktual yang dibutuhkan. Kegunaannya adalah untuk menganalisis
dan merencanakan aliran barang dalam pabrik yang sudah berdiri maupun bagi
perencanaan proyek baru serta untuk menunjukan keterkaitan produksi antara
komponen produk atau antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan dan
kegiatan. Peta ini terutama berguna untuk membantu proses job-shop.
Tujuan dari pembuatan Multi Product Proses Chart (MPPC) yaitu untuk
dapat memahami aliran proses produksi suatu produk secara keseluruhan beserta
dengan total waktu pengoperasian mesin yang digunakan. Berdasarkan Multi
Product Proses Chart (MPPC) tersebut akan dipelajari dan dianalisis dua hal yang
memiliki pengaruh yang cukup signifikasi dalam perencanaan tata letak seperti
(Wignjosoebroto, 2003):
PT R&D Manufacturing

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

Aliran balik dimana dalam hal ini ditunjukan dengan adanya aliran

1.

balik akibat fasilitas produksi tidak di tempatkan sesuai dengan urutan

proses. Aliran balik dalamproses perencanaan tata letak merupakan
indikator penting karena hal tersebut akan menunjukan langkah
2.

pemindahan material yang sama sekali tidak efisien.

Pengelompokan pola aliran yaitu pengelompokan komponen yang
memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang sama.
Hal ini akan penting dalam penyusunan tata letak berdasarkan
pengelompokan proses produksi.
Langkah-langkah dalam proses pembentukkan MPPC antara lain (Apple,

1990) :
1.

Menuruni sisi kiri kertas, tulis daftar departemen atau bagian, kegiatan,
proses, dan mesin yang harus dilalui unsur-unsur atau komponen. Dapat
diurut dari atas ke bawah:
a.

Dalam urutan geografis, sebagaimana yang terjadi pada peralatan.

b.

Dalam urutan logis, semua faktor diperhitungkan (tidak

diperlukan urutan yang pasti, karena pembentukan peta ini ditujukan
untuk menunjukkan susunan atau urutan yang sesuai).

2.

Sepanjang baris atas, tulis komponen, produk yang dibuat. Untuk

perencanaan lebih dari 20 sampai 25 barang bagilah komponen menjadi
kelompok komponen yang serupa, dan bekerjalah dengan kelompokkelompok itu serta kerjakan unsur utama saja atau gunakan peta dari-ke.
Barang harus disusun dengan urutan logis, karena kesamaan operasi yang
dibutuhkannya.

3.

Dari lintasan produksi catatlah operasi pada tiap barang, berhadapan

dengan nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, di bawah barang
yang sesuai, dengan lingkaran yang mengandung nomor operasi dari
lintasan produksi.

4.

Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi

garis balik (mundur)

5.

Kaji peta yang dihasilkan untuk:

PT R&D Manufacturing

10

BAB 1. Landasaan Teori

a.

Modul 1 Process Layout

Langkah balik yang menunjukkan kemungkinan penyusunan

ulang departemen

b.

Kesamaan pola aliran yang menunjukkan kebutuhan akan proses

yang sama pada wilayah yang sama, waktu yang sama

c.

Pedoman penyusunan yang akan menghasilkan pola aliran yang

efisien.

1.4.5

Struktur Produk
Struktur produk adalah suatu diagram yang menggambarkan susunan

hirarki dari komponen komponen pembentuk suatu produk akhir (Fogarty et al,
1991).
Manfaat struktur produk adalah (Apple, 1990) :
1. Mengetahui berapa jumlah item penyusunan suatu produk akhir
2. Memberikan rincian mengenai komponen apa saja yang dibuthkan untuk
menghasilkan suatu produk.
Berikut adalah contoh struktur produk sederhana :

Gambar 1. 1 Struktur produk (Fogarty et al., 1991)

1.5

Peta-peta Kerja
Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk

berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini bisa
mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu
metoda kerja (Wignjosoebroto, 1992). Peta kerja adalah suatu alat yang
menggambarkan kegiatan secara secara sistematis dan jelas (biasanya kerja
produksi). Peta-peta kerja ini bisa mengatahui langkah atau kejadian yang dialami
oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku)
PT R&D Manufacturing

11

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti transportasi,

operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan sampai akhirnya menjadi barang jadi,
baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap atau
merupakan bagian dari suatu produk lengkap (Sutalaksana, 1997).
Tahap proses design dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dapat
digunakan beberapa teknik yaitu :
1.5.1

Assembly Chart
Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen

dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Akan terlihat bahwa
peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk memahami (Apple, 1990) :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Komponen-komponen yang membentuk produk

Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama
Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian
Gambaran menyeluruh dari proses rakitan
Urutan waktu komponen bergabung bersama
Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan
Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut (Apple,

1990) :
1. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan
dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi itu di
sebelah kanan lingkaran tersebut.
2. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan lingkaran
berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen
(nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.
3. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi sebagian
dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan
komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan
diameter 6 mm.
4. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat,
gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke atas,

PT R&D Manufacturing

12

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum

operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langlah 3.
5.

Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh

komponen telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan bagian
ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri
diberi nomor urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.

Gambar 1. 2 Assembly Chart (Apple,1990)

1.5.2

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta proses Operasi adalah peta kerja yang yang mencoba menggambarkan

urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen

operasi secara detail. Tahapan proses operasi kerja harus diuraikan secara logis
dan sistematis (Sutalaksana, 1997). OPC (Operation Process Chart) juga
menjelaskan langkah-langkah kronologis dari semua operasi inspeksi, waktu
longgar dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu proses manufacturing.
Serta pula dapat diketahui awal mula datangnya bahan baku sampai ke proses
pengepakkan (packaging). Peta aliran proses memiliki beberapa kegunanaan dan
informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi. Kegunaan peta
proses operasi adalah sebagai berikut (Apple, 1990) :
1.
2.
3.
4.
5.

Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.

Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.
Menunjukkan hubungan antar komponen.
Menunjukkan sifat pola aliran bahan.

PT R&D Manufacturing

13

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

6. Untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

7. Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku.
8. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
9. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
10. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan sehingga
memberikan informasi yang lebih lengkap.
11. Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan.
12. Menunjukkan kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi
13. Menunjukkan konsistensi mesin, peralatan dan pekerja.
14. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan komponen yang
dibeli.
15. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
16. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses.
Standar pengerjaan dan OPC adalah sebagai berikut (Apple, 1990)
1. Pilih komponen pertama yang digambarkan, jika peta akan digunakan
sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang mempunyai komponen
paling banyak sebaiknya dipilih pertama kali, mulai dari sudut kanan
kertas, catat operasi rakitan. Komponen-komponen yang dibeli dalam
keadaan jadi digambarkan dengan garis pendek ke kiri.
2. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian pertama sudah
masuk, lanjutkan ke operasi pabrikasi, dalam urutan terbalik, gambarkan
garis mendatar pada bagian kanan atas peta ke kanan, untuk menuliskan
bahan baku, uraian tentang bahan langsung dicatat pada garis tersebut
yang dapat dibuat selengkap-lengkapnya.
3. Ke sebelah kanan dan lambang operasi, buat uraian operasi, waktu
penyelesaian pekerjaan, dll.
4. Cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut. Gambar garis mendatar
jauh ke kiri, tunjukkan dengan lingkaran 12 mm, untuk operasi dan segi
empat untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik ke arah atas. Masukkan
nomor operasi dan lintasan produksi tersebut.
5. Lanjutkan sampai semua komponen terselesaikan dipetakan, baik
komponen yang dibuat dan yang dibeli harus tercantum di dalam peta.
6. Rakitan bagian digambarkan sedemikian rupa seperti cara pada peta
rakitan.
7. Periksa peta dengan dokumen barang dan lintasan produksi untuk
menjamin agar tidak ada bagian atau operasi yang luput.
Peta proses operasi ini dapat ditampilkan pada Gambar sebagai berikut:

PT R&D Manufacturing

14

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

Gambar 1. 3 Operation Process Chart (Apple,1990)

1.6

Perancangan Kebutuhan Material

Perencanaan Kebutuhan Material digunakan untuk perencanaan dan

pengendalian item dependent. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat
yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada
tingkat dibawahnya. Kebutuhan pada item-item yang bersifat tergantung
merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan oleh penggunaan item-item
tersebut dalam memproduksi item yang lain, seperti dalam kasus dimana bahan
baku dan komponen assembling yang digunakan untuk memproduksi produk jadi.
Tujuan dari perencanaan material adalah (Apple, 1990) :
1. Meminimalkan persediaan.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman.
3. Komitmen yang realistis.
4. Meningkatkan efisiensi.

1.6.1

Rencana Kebutuhan Bahan Baku

PT R&D Manufacturing

15

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

Bahan baku bagi perusahaan sangatlah dibutuhkan dalam kegiatan proses

produksi, karena bahan baku akan diolah menjadi produk jadi. Untuk itu, bahan
baku sangatlah penting dalam menunjang keberhasilan kegiatan proses produksi.
Hal ini disebabkan karena pembelian bahan baku sangat mempengaruhi bentuk
atau komposisi produk jadi baik secara kuantitas maupun kualitas serta harga jual
produk.
Bahan baku dapat mempengaruhi factor kuantitas maupun kualitas
produk, jika bahan baku yang diperoleh memiliki kuantitas dan kualitas yang baik
maka akan memperlancar kegiatan proses produksi dan perusahaan akan mampu
menghasilkan produk dengan mutu yang memuaskan. Dalam proses produksi
suatu perusahaan manufaktur biasanya membutuhkan bahan baku untuk
menghasilkan suatu produk. Jenis bahan baku ada dua macam, yaitu (Emawati,
2010) :
1. Bahan baku langsung
Adalah semua bahan baku yang membentuk bagian integral dari produk
jadi dan dinasukkan secara eksplisit dalam perhitungan biaya produk.
Contoh dari bahan baku langsung adalah kayu yang digunakan untuk
membuat mebel dan minyak mentah yang digunakan untukmembuat
bensin.
2. Bahan baku tidak langsung
Adalah bahan baku yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk
tetapi tidak diklasifikasikan sebagai bahan baku langsung karena bahan
baku tersebut tidak menjadi bagian dari produk atau karena secara jumlah
tidak signifikan . Contohnya adalah amplas pola kertas, dan pelunas.
Empat tipe departemen perencanaan produksi (Emawati,2010):
a. Departemen Line Production
b. Departemen Lokasi material tetap.
c. Departemen Produk family
d. Departemen Proses.
PT R&D Manufacturing

16

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

Perencanaan kebutuhan material terdiri dari atas (Emawati, 2010) :

a.

Perencanaan kebutuhan bahan baku

b. Perencanaan kebutuhan bahan habis pakai.

Perencanaan jumlah kebutuhan bahan baku atau material untuk
memproduksi suatu produk dilakukan berdasarkan banyaknya produk yang
biasanya

dipesan

oleh

pelanggan

atau

target

produksi

yang

akan

dijalankan/ditetapkan oleh perusahaan. Jumlah tersebut dikonversikan ke satuan

unit, yang dilakukan untuk menentukan jumlah produk yang akan diproduksi
dalam suatu periode tertentu (Emawati, 2010).
Perencanakan kebutuhan bahan atau material, terdapat beberapa langkah
yang harus dilaksanakan. Langkah-langkah tersebut antara lain (Tompkins, 1996):
1. Menentukan input dan output masing-masing komponen untuk setiap

proses operasi.
Informasi awal yang dibutuhkan dalam menentukan input dan output dari
suatu komponen, diperoleh dari Peta Proses Operasi dan beberapa
informasi yang diperoleh, yaitu:
a.

Persen scrap pada suatu operasi

b.

Waktu masing-masing operasi

c.

Jenis Mesin yang digunakan

Scrap adalah material sisa yang muncul dalam proses manufaktur berupa
bahan baku yang terbuang dalam satuan dimensi luas (bukan volume
material yang terbuang). Scrap ada yang bisa diolah kembali dan ada pula
yang tidak bisa diolah lagi.
x 100%
...(2)

Perhitungan jumlah material yang dibutuhkan dilakukan mulai dari produk

akhir dan terus dilanjutkan sampai ke material dasar dari produk. Dengan
mengetahui jumlah produk akhir yang akan diproduksi, maka jumlah
PT R&D Manufacturing

17

BAB 1. Landasaan Teori

Modul 1 Process Layout

material yang dibutuhkan akan dapat diketahui. Informasi yang

dibutuhkan dalam perhitungan jumlah kebutuhan material antara lain:
a.

Persen scrap

b.

Efisiensi mesin

c.

Output

Persamaan yang digunakan

untuk menghitung kebutuhan material ini

adalah (Tompkins, 1996) :

Input =

...(3)

Perhitungan kebutuhan material ini dilakukan dengan perhitungan

mundur, dimana dihitung nilai input dari operasi yang terakhir, kemudian
ke operasi sebelumnya begitu seterusnya. Output dan input dari suatu
komponen akan memiliki nilai yang sama apabila dari operasi tersebut
tidak ada scrapnya. Terbukti dari rumus diatas yaitu bila scrap 0 % maka
Input = Output.
2. Menghitung jumlah kebutuhan material

Jumlah input yang dibutuhkan dari setiap komponen untuk setiap item
dengan rumus :
Jumlah Input = Input x Item

...(4)

Buat tabel rekapitulasi kebutuhan material

Untuk mendapatkan unit per bahan dasarnya digunakan rumus:
Unit per bahan dasar

Dimensi bahan dasar

Dimensi bahan jadi

...(5)

Untuk menghitung kebutuhan material masing-masing komponen,

digunakan rumus:
Kebutuhan Bahan

input
x Jumlah item
Unit perbahan dasar

...(6)

PT R&D Manufacturing

18

BAB 1. Landasaan Teori

1.6.2

Modul 1 Process Layout

Rencana Kebutuhan Bahan Habis Pakai

Ada beberapa bahan habis pakai bukan bahan baku produksi, bahan habis

pakai adalah bahan yang diperlukan dalam proses produksi yang bukan
merupakan bahan baku produksi seperti lem, cat, benang, dan lain-lain.
Perhitungan terhadap kebutuhan bahan habis pakai ini dilakukan untuk setiap
bulannya, karena jumlahnya cenderung kecil untuk tiap produk yang dihasilkan.

1.7

Perancangan Kebutuhan Mesin dan Alat Bantu

Perhitungan kebutuhan mesin ini dilakukan untuk memperoleh berapa area

yang dibutuhkan sebagai sarana pendukung pada lantai produksi. Jumlah mesin
yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target produksi yang telah
ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang dibutuhkan. Waktu
proses adalah penjumlahan dan waktu operasi dan waktu set-up mesin yang
dilakukan untuk setiap lot size (ukuran lot). Proses perhitungan jumlah mesin
yang dibutuhkan pada setiap operasi dilakukan dalam table perhitungan kebutuhan
mesin/peralatan. Perhitungan jumlah kebutuhan mesin dapat digunakan rumus
berikut (Tompkins, 1996):
F = F

SQ
EHR

...(7)

F = jumlah mesin yang dibutuhkan

Q = output per operasi per han
S = waktu proses per operasi per komponen (detik)
E = efisiensi mesin
R = keandalan/reliability mesin
H = jumlah waktu mesin tersedia per jam (detik)
Alat bantu yang dibutuhkan tergantung pada mesin yang digunakan. Untuk
mencari jumlah peralatan/alat bantu ini cukup dengan mengalikan jumlah alat
bantu yang dibutuhkan dengan jumlah mesin yang dibutuhkan

PT R&D Manufacturing

19

BAB 1. Landasaan Teori

1.8

Modul 1 Process Layout

Perencanaan Kebutuhan Operator

Setiap mesin membutuhkan operator untuk mengawasi atau menjalankan

mesin tersebut. Untuk mengoptimalkan pemakaian sumber daya manusia perlu

dilakukan perhitungan jumlah operator tiap mesin. Tujuannya agar jumlah
operator yang dipakai sesuai dengan jumlah operator yang dibutuhkan oleh mesin
yang bersangkutan, sehingga tidak terjadi kekurangan/kelebihan operator. Untuk
mencari jumlah operator mesin keseluruhan cukup dengan mengalikan nilai ini
dengan jumlah mesin yang dibutuhkan. Setelah diperoleh jumlah operator untuk
tiap stasiun kerja, selanjutnya dibuat rekapitulasinya (Apple, 1990).
Untuk mencari jumlah operator mesin
Jumlah Operator / Mesin

Jumlah Bahan Masuk

Kapasitas Mesin

...

(9)

PT R&D Manufacturing

20