BAB II

LANDASAN TEORI
2.1

Proses Teknik Pembentukan Material

Proses teknik pembentukan material pada dasarnya ialah penuangan logam

cair kedalam cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair
tersebut membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan.
Jenis-jenis pembentukan yang ada yaitu:
1. Sand Casting, Yaitu jenis pembentukan dengan menggunakan cetakan
pasir. Jenis pembentukan ini paling banyak dipakai karena ongkos
produksinya murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas
berton-ton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pembentukan dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan
agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat
berputarnya cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan
jenis pembentukan ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk
bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pembentukan yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang
dicor ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pembentukan yang polanya terbuat dari
lilin (wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang
biasa menggunakan jenis pembentukan ini ialah benda coran yang
memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.
Padapraktikum teknik pembentukan di Laboratorium Teknik Mesin Lanjut
di Universitas Gunadarma menggunakan jenis pembentukansand casting.
Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pembentukansand casting.
Tetapi ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut
sempurna,syarat bagi pasir cetak antara lain:

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan

cetakan dengan kekuatan sesuai. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan
dapat menahan temperatur logam cair yang tinggi sewaktu dituang
kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang sesuai. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat
keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran
seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang sesuai.
4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis.
5. Pasir harus murah.
6. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.
Dalam proses pembentukan logam ada beberapa bahan logam yang sering
digunakan untuk membuat benda kerja melalui proses pembentukan (casting).
Dan bahan pembentukan tersebut dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan ringan
5. Coran paduan lainnya
Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacammacam coran dinyatakan dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Macam-macam temperatur penuangan logam cair[1]
Jenis Logam
Brons
Kuningan
Besi cor
Baja tahan karat
Alumunium
Baja cor

Temperatur penuangan oC
1100-1250
950-1100
1250-1450
1700-1750
600-700
1500-1550

Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pembentukan adalah

sebagai berikut:

1. Pasir Silika
Pasir Silika didapat dengan cara menghancurkan batu Silika, kemudian
disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya
yahan api yang efektif untuk mencegah sinter.
3. Pasir Olivin
Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk
2MgO, SiO2 dan 2FeO, SiO2. Pasir Olivin mempunyai daya hantar panas
yang lebih besar dibanding pasir Silika.
Didalam suatu proses pembentukan, proses pembekuan logam cair setelah
logam cair dituang kedalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan
pada rongga cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada
tabel 2.2 dibawah ini diketahui penyusutan yang terjadi pada suatu logam.
Tabel 2.2 Penyusutan yang terjadi pada suatu material[1]
Material

Penyusutan (%)

Baja karbon

Basi tuang kelabu

Besi tuang putih

1,5

Alumunium

Macam-macam cetakan pasir dengan pengikat khusus :

1. Shell Molding
Cetakan Kulit (Shell molding) merupakan variasi dari cetakan pasir di
mana cetaka dibentuk dari lapisan tipis atau kulit pasir khusus. Kulit (shell)
dibentuk oleh lapisan pola logam panas dengan pasir dicampur resin. Panas
meleleh resin yang kemudian mengikat butiran pasir bersama-sama
membentuk kulit (shell). Cetakan kulit selalu dibuat dengan mesin dan proses
ini digunakan untuk membuat satu jenis produk pembentukan dalam jumlah
banyak. Cara ini juga merupakan salah satu metode yang digunakan untuk

membuat inti.Pola logam dengan presisi yang tinggi digunakan dalam cetakan
kulit ini mahal tetapi tahan lama dan mengurangi biaya tiap unit dari cetakan
ketika diproduksi dalam jumlah besar. Mereka juga memungkinkan kontrol
yang lebih baik dari bentuk dan ukuran dari cetakan pasir konvensional dan
menghasilkan tuangan dengan permukaan yang lebih halus yang dapat
mengurangi biaya penyelesaian akhir (finishing).Pada saat logam cair dituang
cetakan kulit harus diperkuat oleh pasir atau biji besikarena pada suhu tinggi
dapat cepat runtuh.Tetapi hal ini berguna, terutama padaproduksi massal dapat
meminimalkan biaya mengeluarkan benda tuang daricetakan kulit.
Tahapan proses pembuatan cetakan kulit (shell molding) :
1) Pola dibuat dari logam, biasanya terdiri dari dua bagian.
2) Potongan pola yang terpisah dipasang pada backingplate logam datar
dan ditambahkan bagian yangmembentuk saluran dimana logam cair
akan mengalir.
3) Pelat pola dipanaskan 200C sampai 250C dan ditempatkan di atas
sebuah kotak yang berisi pasirresin khusus.
4) Kotak dan beserta pola dibalik sehingga pasir resintertabur diatas pola
plat logam panas.
5) Ketika kotak dan pola dikembalikan ke posisi semulamaka akan
terbentuk kulit tipis pasir pada pola. Hal inibiasanya terjadi secara
otomatis pada mesin cetak kulit. Kemudian dipanaskan kembali agar
mengeras.
6) Kulit dibuka dari pola dan didapat setengah cangkang.Dua cangkang
yang sesuai dilem atau dijepit bersamauntuk membentuk sebuah
cetakan.
7) Logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang telah selesai dan
dibiarkan membeku.
8) Selesai pembentukan, termasuk bentuk saluran turun yang membawa
logam cair, yang dikeluarkan daricetakan kulit.
9) Potongan bagian yang tidak digunakan dari bendacoran untuk
mendapatkan ukuran yang diharapkan.

10) Selesai proses pembentukan, contoh adalah poros engkol pada mesin 2
silinder.
Selain dari mesin jenis ini telah dikembangkan juga mesin pembuat
cetakan kulit yang lain. Yaitu mesin pembuat cetakan kulit tiup yang bekerja
dengan meniup pasir kulit ke dalam kotak inti atau ke atas pelat
pola.Kebanyakan dari mesin pembuat inti kulit adalah jenis peniupan.Mesin
pembuat inti kulit ini, direncanakan untuk membuat inti berongga yang lebih
seragam. Untuk membuat inti berongga, pasir kulit ditiupkan ke dalam kotak
inti panas, yang kemudian dibalik setelah waktu tertentu. Setelah pasir yang
tidak mengeras di bagian dalam disingkirkan, maka didapat inti berongga. Pasir
yang tidak mengeras bisa juga diisap atau didorong oleh tekanan udara. Inti
semacam int memudahkan gas untuk keluar dan meniadakan cacat rongga
udara.

Gambar 2.1 Cetakan Shell Moulding[2]

2.

Pasir cetak kulit

Pasir cetak kulit ada dua macam, yaitu pasir resin dan pasir berlapis. Pasir
resin adalah campuran antara resin fenol dan pasir Silika. Kadar resin kira-kira
4 sampai 7%. Berat jenis bubuk resin berbeda sekali dengan berat jenis pasir
Silika dan tidak mudah dicampur secara merata. Karena itu perlu dicampurkan
sedikit metil alkohol. Pasir berlapis terdiri dari butir-butir pasir yang
diselubungi oleh resin fenol, dibuat dengan cara sebagai berikut:

1) Tambahkan resin cair pada pasir untuk menutupi butir-butir pasir,

kirakira pada temperatur 150oC (Cara pelapisan panas).
2) Aduklah agar butir-butir pasir tertutup oleh resin, pada temperature
kamar (Proses dingin).
3) Panaskan pasir Silika dan tutupi butir-butir pasir dengan bubuk resin
(Proses panas kering).
Kebaikan dari pasir berlapis ialah menggunakan lebih sedikit resin
dibandingkan dengan pasir resin. Kadar resin dari pasir berlapis adalah 2,5
sampai 3,5%. Berbeda dengan pasir resin, pasir berlapis mempunyai distribusi
resin fenol yang merata dan menyebabkan cetakan kulit yang homogen dan
kuat. Terutama sangat efektif untuk dipergunakan pada mesin pembuat cetakan
kulit tiup di mana biasanya pasir resin terpisah.
3.

Hotbox molding
1) Cara kotak panas (Hotbox molding) adalah cara pembuatan cetakan
atau inti di mana pasir dengan pengikat resin set-panas disemprotkan
ke dalam kotak logam yang dipanaskan.
2) Kotak yang dibuat dari besi cor biasa dipakai sebagai kotak inti untuk
pembuatan inti. Kotak inti dipanaskan mula pada 200 sampai 250C.
Kemudian pasir ditiupkan ke dalamnya, maka pasir segera mengeras
karena panas dari kotak inti. Inti yang tebal mempunyai bagian dalam
yang tidak mengeras. Kalau dibiarkan dalam keadaan itu pasir akan
mengeras sampai ke dalam. Tetapi biasanya diikuti dengan
pemanggangan yang kedua kali pada 150 sampai 180C.
3) Boleh dikatakan sangat sukar untuk membuat inti berongga seperti
padapembuatan cetakan kulit, karena pengisapan dan pendorongan
oleh udaratidak dapat mengeluarkan pasir yang tidak terpanggang. Inti
macam ini mempunyai mampu ambruk yang baik dan sangat
menguntungkan pada pembongkaran karena resin terbakar pada
temperatur tinggi.

10

4) Dalam cara ini resin furan dipakai sebagai bahan pengikat. Biasanya
ditambahkan resin furan 2 sampai 3% pada pasir, disamping itu
ditambahkan juga asam lemah 20 sampai 30% dari jumlah resin
sebagai katalisator untuk bisa bercampur. Temperatur pasir sebelum
pencampuran ditahan kira-kira di bawah 30C.
5) Pasir yang dicampur dengan resin furan harus mempunyai kadar
kotoran atau debu yang sedikit dan permukaan butirnya harus bersih.
Kalau syarat tersebut tidak dipenuhi, kekuatannya setelah mengeras
akan kurang.

Gambar 2.2 Hot Box type Core Shooters[2]

4.

Carbon Dioxide Mold Casting

1) Karbon dioksida molding juga dikenal sebagai proses natrium Silika
merupakan salah satu proses yang banyak digunakan untuk
mempersiapkan cetakan dan inti. Dalam proses Moulding CO2,
natrium Silika digunakan sebagai bahan pengikat. Tapi Silika natrium
mengaktifkan atau cenderung untuk mengikat partikel pasir hanya
dengan gas karbon dioksida. Untuk alasan ini, proses ini umumnya
dikenal sebagai proses CO2.
2) Natrium Silika kira-kira 3 sampai 7% dibubuhkan pada pasir Silika
dan dicampur baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini
dengan tangan, dan dengan mesin ataupun secara otomatis.

11

3) Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1,0 sampai 1,5
kg/cm2, maka cetakan ini akan mengeras dalam waktu singkat.
4) Reaksi pengerasan pada cara CO2 dijelaskan pada rumus berikut :
Na2Sio3+CO2 Na2CO3+SiO2 (Sodium Silicate) (Silica gel).
5) Gambar menunjukkan garis besar pembuatan cetakan dengan cara
CO2.
Proses pemadatan cetakan pasir dan penyemprotan gas CO 2 pada
cetakan, yaitu sebagai berikut:
1. Proses sama dengan cetakan pasir, pasir dipadatkan ke dalam kotak
cetakan dan lubang angin dibuat dengan mempergunakan jarumjarum.
2. Jarum-jarum ditarik sehingga terjadi lubang-lubang.
3. Gas CO2 dialirkan melalui lubang-lubang itu.
4. Keluarkan pola dari kotak dan cetakan selesai dan siap untuk
penuangan.

Gambar 2.3 Carbon Dioxide Mold Casting[2]

5. Coldbox molding
1) Resin fenol dan polisosianat (M.D.I) dibubuhkan pada pasir Silika dalam jumlah
yang sesuai yang kemudian diaduk. Dari campuran pasir ini dibuat cetakan

12

dengan mempergunakan mesin pembuat cetakan tiup. Gas amina (juga dikenal
sebagai pemanis gas dan gas removal asam) dilewatkan ke dalam cetakan, dan
cetakan mengeras pada saat itu.
2) Setelah terjadi pengerasan, udara ditiupkan ke dalam cetakan untuk mengeluarkan
gas amina yang masih ada dan disalurkan melalui bak penetral. Kemudian cetakan
diambil. Jenis pembuatan cetakan ini disebut cara kotak dingin.
3) Gambar 2.4 menunjukkan cara pembuatan cetakan tersebut :

Gamb
Gambar 2.4 Cetakan Coldbox Molding[2]
4) Proses pembuatan cetakan inti tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut :
1. Campuran pasir ditiupkan ke dalam peti inti oleh udara.
2. Gas amina ditiupkan ke dalamnya. Gas sisa dikeluarkan dari kotak
inti oleh udara untuk disalurkan ke bak penetral. Gas bersih
dilepaskan ke udara luar. Karena gas amina merupakan gas racun,
maka semua penyekat harus sempurna.
5) Pasir untuk cara kotak inti
Pengikat pasir untuk cara kotak inti ini terdiri dari resin fenol (cairan
I) dan M.D.I, (cairan II). Jumlah yang ditambahkan ialah 2 sampai 3
% dari jumlahpasir. Waktu pengerjaan dari campuran ini kira-kira 1

13

sampai 1,5 jam. Sebagai zat pengeras dipakai gas etilamin karena
lebih baik dari pada gas metilamin. Bahan baku pasir lebih baik netral
atau asam, karena pasir basa tidak mungkin dibuat cetakan. Kadar air
dari pasir lebih baik 0,2%, karena kadar air yang berlebihan, sangat
menurun-kan kekuatan cetakan. Perbandingan dari cairan I pada
cairan II optimum pada 5:5 sampai 4:6.
6. Cetakan mengeras sendiri
1) Apabila pengikat khusus dibubuhkan pada pasir cetak maka cetakan
yang dibuat dari campuran ini mengeras secara alamiah. Dalam hal ini
peniupan CO2 tidak perlu, tidak seperti pada cara CO2. Oleh karena itu
cetakan demikian disebut cetakan mengeras sendiri.
2) Sebagai pengikat dipakai bahan organik, semen, water glass (senyawa
natrium metaSilikat, Na2 SiO3) dan sebagainya. Reaksi pengerasan
dimulai segera atau beberapa saat setelah pencampuran pasir dengan
3)

pengikat.
Material:
Ferrous
Karena itu
Non-ferrous

waktu

pembuatan cetakan,

Bahan cetakan:
Drafting:
silika
Design pola
pengolahan pasir harus sesuaiPasir
dengan
waktu
Water glass
Design gatting sistem
air
dan tidak baik membiarkan campuran
pasir untuk

waktu yang lama setelah pencampuran.

Proses peleburan

Pattern making:

4) Jenis cetakan mengeras sendiri

: system making
Gating
Uji komposisi

Riser making

1. Cetakan mengeras sendiri dengan pengikat organik

2. Cetakan mengeras sendiri dengan campuran semen
Tapping

3. Cetakan mengeras sendiri dengan campuran water glass

Pembuatan cetakan Co2

4. Cetakan pasir mengeras sendiri

Pouring

cetakan

2.2 Proses Pembentukan Cetakan Pasir CO2 di Laboratorium

Pembentukan Universitas Gunadarma
Untuk

cacat
Langkah-langkah

Pembongkaran cetakan
pembentukan
logam

di

laboratorium

pembentukan logam Universitas Gunadarma dapat dilihat pada gambar 2.5.

baikk

Pengujian

Produk

14

Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Pembentukan Cetakan Pasir CO2[1]

2.3
2.3.1

Langkah-Langkah yang Harus Diperhatikan

Perancangan dan Pembuatan Pola
Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar

pengetahuan tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu

memerlukan gambar perancangan. Bahan-bahan pola yang biasa digunakan yaitu :
kayu, lilin (wax), logam. Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat
dibuatnya dan mudah diolah. Oleh karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai
untuk cetakan pasir. Alat-alat yang digunakan untuk membentuk pola dari kayu
ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda kayu, amplas dan lain-lain.

15

Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus
diperhatikan, yaitu:
1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser) harus
baik dan halus agar tidak merusak cetakan pada proses pelepasan pola.
2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari
ukuran sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan untuk
proses finishing dari benda coran.
3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak
cetakan. Lihat gambar 2.2besar kemiringan pola + 2o.

Gambar 2.6 Contoh Kemiringan Pola[1]

Dalam pembentukan, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran
tetapi kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk
mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang diperlihatkan
pada gambar 2.3 Gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:
1. Cawan tuang
2. Saluran turun
3. Saluran pengalir
4. Saluran masuk

16

Gambar 2.7 Pola Coran Lengkap[1]

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran
logam cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara
sempurna. Dan juga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga
cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan
pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk
mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku.
Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pembentukan
logam terlihat pada gambar 2.8.
1. Saluran pisah
2. Saluran langsung
3. Saluran bawah
4. Saluran cincin
5. Saluran terompet
6. Saluran bertingkat
7. Saluran baji

Saluran Pisah

Saluran Langsung

17

Saluran Bawah

Saluran Terompet

Saluran Bertingkat

Saluran Cincin

Saluran Pensil

Saluran Baji

Gambar 2.8 Macam-macam Sistem Saluran[1]

2.3.2

Pembuatan Cetakan
Padapraktikum teknik pembentukan di Laboratorium Teknik Mesin Lanjut

Universitas Gunadarma menggunakan metode pembentukancetakan pasir CO 2

(Sand Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah: Pasir
Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas CO2 dan Bahan Coating (Spirtus dan
grafit).

18

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir Silika yang kita
butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass ke
dalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6%
berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup &
drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran. Setelah terisi penuh kita
tembakan gas Co2 hingga pasir keras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan.
2.3.3

Proses Peleburan
Logam yang kita lebur adalah logam alumunium. Alumunium saat ini

ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk
komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat
rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan,
kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair
dari alumunium murni + 650oC. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur
paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya
dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah
dan lain-lain.
Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang
mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:
3 H 2 O+2 AL 6 H+ AL2 O3
Steam

Alumunium Hidrogen

Alumunium oxide

Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan

beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas
nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas
pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas
alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau
dengan cara menggunakan flux. Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium
cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam
alumunium cair.

19

Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium

menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:
1. Covering fluxes
Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair.
2. Cleaning fluxes
Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair.
3. Degassing fluxes
Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang
Menghitung Dimensi Benda Coran

terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas.

4. Drossing-off fluxes
Menghitung
Waktu
Tuang dari drosses.
Digunakan untuk memperbaiki
logam
alumunium

2.4 Perhitungan Efisiensi Benda Coran

Menghitung Hidrostatis Praktis

Perhitungan efisiensi benda coran adalah suatu cara untuk menentukan

kebutuhan bahan baku untuk coran dan untuk menentukan kecepatan tuang
Saluran Masuk :
Luas Penampang
hasil coran yang baik dan sesuai
dengan
yang diharapkan.
Volume
Saluran
Masuk
Massa Saluran
Masuk
Untuk menghitung efisiensi
benda coran,
maka perlu diketahui langkahDimensi Saluran Masuk

kedalam cetakan serta mengukur tinggi saluran masuk untuk menghasilkan benda

langkah memulai perhitunganseperti yang di tunjukkan pada gambar 2.9 tentang

diagram alir proses perhitungan efisiensi coran.

Saluran Pengalir :
Luas Penampang
Volume Saluran Pengalir
Massa Saluran Pengalir
Dimensi Saluran Pengalir
Saluran Turun :
Luas Penampang
Volume Saluran Turun
Massa Saluran
Mulai Turun
Diameter Saluran Turun
Cawan Tuang :
Dimensi Cawan Tuang
Volume Cawan Tuang
Massa Cawan Tuang

20

Penambah :
Dimensi Penambah
Volume Penambah
Massa Penambah
Efisiensi Coran

21

Massa Gating Sistem

Massa Keseluruhan Coran
Waktu Tuang Sesungguhnya
Kecepatan Tuang
Efisiensi Coran
Selesai

Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Perhitungan Efisiensi Coran[2]

2.4.1

Hidrostatis Praktis

Gambar 2.10 Hidrostatis Praktis[2]

Formula yang digunakan untuk menghitung tinggi hidrostatis praktis
sebagai berikut :

Keterangan :
Hp

= Tinggi hidrostatis praktis (mm)

22

Hc

= Jarak kedudukan saluran masuk terhadap permukaan logam

cair pada cawan tuang (mm) = 130 mm

= Tinggi rongga cetakan (mm)

= jarak saluran masuk kebagian paling atas rongga cetakan

(mm)

2.4.2

Waktu Tuang
Waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk mengisi

penuh rongga cetakan dan dimulai pada saat logam cair menyentuh cawan tuang.
Besarnya waktu tuang () diperoleh dengan rumus sebagai berikut:

Keterangan :

= Waktu tuang (detik)

= Besaran spesifik

Mc

= Massa benda cor (kg)

Besaran spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel di
bawah ini :
Tabel 2.3 Besaran Spesifik[2]

2.4.3

Tebal Dinding Benda Coran (mm)

Nilai (S)

3 3,5

1,63

3,5 8

1,85

8 15

2,2

Kecepatan Tuang
Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga

cetakan per satuan waktu tuang.

Formula yang dipakai untuk menghitung kecepatan tuang yaitu:

Keterangan :

23

Vm = Kecepatan tuang (kg/detik)

Mc

= Berat benda cor (kg)

= Waktu tuang (detik)

Akan tetapi dalam prakteknya penentuan waktu tuang biasanya dapat pula
ditentukan dengan menggunakan nomogram waktu kecepatan tuang.

Gambar 2.11 Nomogram Kecepatan Tuang[1]

2.4.4

Sistem Saluran Tuang

Sistem saluran tuang merupakan tempat mengalirnya logam cair kedalam

rongga cetakan. Adapun tujuan dari pembuatan sistem saluran tuang adalah
sebagai berikut :
1. Agar slag-slag yang berada dalam logam cair tidak ikut masuk ke dalam
rongga cetakan.

24

2. Supaya kecepatan aliran logam dapat diatur sehingga rongga cetakan terisi
secara sempurna.

Gambar 2.12 Sistem Saluran Tuang[1]

Keterangan gambar :
a. Cawan tuang (Ct)
b. Saluran turun (St)
c. Saluran pengalir (Sp)
d. Saluran masuk (Sm)
Di dalam perancangan suatu sistem saluran tuang (Sst) kita harus
memperhatikan perbandingan antara saluran masuk (Sm), saluran pengalir (Sp)
dan saluran turun (St). Perbandingan antara Sm : Sp : St dapat dilihat pada Tabel
berikut :
Tabel 2.4 Perbandingan Sm : Sp : St[2]

2.4.5

Bahan Cor
Bentuk Coran Besar
Bentuk Coran Sedang
Bentuk Coran Segala Bentuk
Saluran Masuk

Sm : Sp : St
1 : 1,5 : 2
1 : 1,2 : 1,4
1 : 1,1 : 1,2

Saluran masuk salah satu wadah yang berfungsi untuk mengatur kecepatan
terakhir dan untuk menahan kotoran sebelum logam cair masuk kedalam cetakan.
Untuk menghitung saluran masuk digunakan formula sebagai berikut:
1. Luas Saluran masuk (Sm)
Formula luas saluran masuk (Sm):

25

Keterangan :
Sm

= Luas saluran masuk (mm2)

Mc

= Berat benda cor (kg)

= Massa jenis logam (kg/mm3)

= Waktu tuang (detik)

= Tahanan hidrostatis seluruh sistem

= Percepatan gravitasi (mm/s2)

Hp

= Tinggi hidrostatis praktis (mm)

2. Volume saluran masuk (Vsm)

Formula yang digunakan untuk menghitung volume saluran masuk (Vsm):

Keterangan :
Vsm = Volume saluran masuk (mm3)
Sm

= Luas saluran masuk (mm2)

Lsm = Panjang saluran masuk (mm)

3. Massa Saluran Masuk (Msm)
Formula yang digunakan untuk menghitung saluran masuk (Msm):

Keterangan :
Msm =Massa Saluran Masuk (kg)
Vsm = Volume Saluran Masuk (mm3)

= Massa jenis logam (kg/m3)

4. Dimensi Saluran Masuk

Bentuk dari penampang saluran masuk yang direncanakan adalah
berbentuk trapesium.
Formula yang digunakan :

a
0,5 a

26
1,6 a

Gambar 2.13 Dimensi Saluran Masuk[1]

2.4.6

Saluran Pengalir
Saluran pengalir (Sp) adalah saluran yang berfungsi sebagai penerus aliran

logam cair yang berasal dari saluran turun ke saluran masuk sebagai tempat
penyaringan kotoran.
Untuk menghitung saluran pengalir digunakan formula :
1. Luas penampang saluran pengalir (Sp)
Keterangan :
Sp

= Luas saluran pengalir (mm2)

Sm

= Luas saluran masuk (mm2)

2. Volume salurasn pengalir (Vsp)

Keterangan :
Vsp =Volume saluran pengalir (mm3)
Lsp = Luas saluran pengalir (mm2)
3. Massa saluran pengalir (Msp)

27

Keterangan :
Msp = Massa saluran pengalir (kg)

2.4.7

=Massa jenis logam (kg/mm3)

Saluran Turun
Saluran turun (St) adalah suatu alat pada sistem saluran tuang (sst) yang

berfungsi sebagai saluran yang dilalui oleh logam cair yang berasal dari cawan
tuang (Ct), sebagai media untuk mengalirkan logam cair menuju ke saluran
pengalir (Sp). Dimensi dari saluran turun (St) adalah silinder yang mana pada
bagian bawahnya sedikit mengecil yang berfungsi untuk menahan laju kotoran
sebanyak mungkin serta untuk mempermudah pencabutan pola saluran turun (St).
d1

Gambar 2.14 Dimensi Saluran Turun[1]

d2

Formula untuk menghitung saluran turun (St) adalah :

1.Luas penampang saluran turun
Keterangan :
St

= Luas saluran turun (mm2)

Sm

= Luas saluran masuk (mm2)

2.Volume saluran turun

Keterangan :
Vst = Volume saluran turun (mm3)
Tst

= Tinggi saluran turun (mm)

28

3.

Massa saluran turun

Keterangan :
Mst = Massa saluran turun (kg)

4.

= Massa jenis logam (kg/mm3)

Diameter saluran turun

Keterangan :
D
D

2.4.8

= Diameter (mm)
=

d 1+ d2
2

Cawan Tuang
Cawan tuang (Ct) adalah suatu penampung logam cair yang dituang dari

ladel untuk diteruskan ke saluran turun (St). Untuk dimensi dari cawan tuang
berbentuk kerucut terpancung, dimana untuk menghitung diameter atasnya
menggunakan rumus [2,3,4]:

Keterangan :
D

= Diameter atas (mm)

= Diameter bawah (mm)

= Tinggi cawan tuang (mm)

d1

29

Gambar 2.15 Dimensi Cawan Tuang (Ct)[1]

Efisiensi Penggunaan Bahan Cor ( bc )

Dimana :
Vtotal

= Berat benda cor (kg)

Mt Coran

= Massa keseluruhan coran