Anda di halaman 1dari 47

BAB 1

PENDAHULUAN
Di dalam pendahuluan ini berisi tentang latar belakang penulisan tugas akhir, yaitu
perhitungan preventive maintenance cost, optimalisasi maintenance crew, dan
optimalisasi jumlah mesin pada mesin Jet-Dyeing di PT SIPATEX. Setelah latar
belakang, selanjutnya dibuat suatu perumusan masalah untuk merumuskan masalah
yang ada, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan penelitian, dan sistematika
penulisan.
I.1.

Latar Belakang

Industri tekstil merupakan pensuplai kebutuhan sandang dalam negeri dan dipilih
sebagai salah satu fondasi pembangunan disamping sektor pangan. Industri tekstil
memberikan kontribusi devisa yang cukup besar dari tahun ke tahun. Meskipun
hingga saat ini industri tekstil Indonesia masih menghadapi berbagai masalah seperti
biaya energi yang mahal, infrastruktur pelabuhan yang belum kondusif, mesin-mesin
pertekstilan yang sebagian besar sudah sangat tua, dan maraknya produk impor ilegal
terutama dari China namun posisi dan daya saing tekstil Indonesia di pasar dunia
cukup baik.

PT. Sipatex merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri tekstil
yang ada di Indonesia yang mempunyai luas pabrik sekitar 16 hektar. PT. SIPATEX
bergerak dibidang pertekstilan sejak bulan Juni tahun 1976, dimana pada awal
berdirinya perusahaan ini bergerak dalam bidang usaha pertenunan (weaving) hingga
akhirnya perusahaan ini berkembang terus menjadi perusahaan tekstil. Seiring dengan
pertumbuhan ekonomi yang semakin pesat kebutuhan konsumen semakin meningkat
sehingga perusahaan melakukan pembangunan untuk memperluas bidang usahanya.
Target produksi PT. SIPATEX tiap bulan yaitu 3.000.000 yard / bulan. Hasil
produksi PT. SIPATEX 60% dipasarkan Indonesia dan 40% di ekspor ke Malaysia,
Timur Tengah dan Jepang.

Tabel I.1 Produksi Tekstil (Ekspor dan Lokal)


Bulan/QTTY

Januari

Februaru

Maret

April

Mei

Juni

(yard)
Dyeing

1,642,475.08

1,653,067.80

1,789,876.69

1,626,236.78

2,165,411.04

2,000,351.92

Printing

863,429.33

908,485.60

774,386.49

876,397.60

821,866.12

1,170,089.39

Total

2,505,904.41

2,561,553.40

2,564.263.18

2,502,634.38

2,987,277.16

3,170,441.31

Jenis kain yang diproduksi yaitu sebagai berikut :


1. Kain hasil pencelupan dari bahan Polyester
2. Kain hasil pencapan dari bahan Polyester
Untuk memenuhi permintaan konsumen yang semakin meningkat PT. SIPATEX
menggunakan beberapa unit produksi yaitu unit texturizing, unit pertenunan
(weaving), unit pencelupan (dyeing), dan unit pencapan (printing). Dalam proses
produksinya PT. SIPATEX menggunakan banyak mesin mulai dari awal proses untuk
texturizing sampai pada proses finishing. Dalam proses produksi tersebut PT.
SIPATEX mengalami suatu permasalah yang diakibatkan oleh tersendatnya
performasi mesin yang digunakan dalam menghasilkan produk.

Salah satu bagian terpenting dalam proses produksi tekstil yang paling sering
mengalami kerusakan adalah proses pencelupan (dyeing). Proses pencelupan (dyeing)
merupakan proses mewarnai kain secara merata dengan cara pencelupan ke air
beberapa bahan kimia. Bahan kimia yang digunakan dalam proses ini adalah vat dyes,
sulfur dyes, reactive dyes, dispers dyes, acid dyes, methal complex dyes, basic dyes,
dsb. Proses pencelupan (dyeing) menggunakan mesin Jet-Dyeing. Proses dyeing
merupakan salah satu proses inti yang memperngaruhi kualitas hasil produksi. Oleh
karena itu mesin yang digunakan dalam proses ini perlu dilakukan suatu manajemen
perawatan mesin yang dapat meminimalisasi kerusakan-kerusakan yang sering terjadi
pada part-part tertentu agar fungsi mesin dapat optimal kembali tanpa mengalami
gangguan bahkan sampai down.
2

Mesin Jet-Dyeing yang ada pada perusahaan ini, kurang lebih terdapat 17 mesin
dalam 1 unitnya yang akan bekerja secara bersamaan. Dari banyaknya mesin tersebut
perlu dilakukan penentuan jumlah maintenance crew agar proses perawatan mesin
dapat berjalan dengan baik. Jumlah maintenance crew khusus untuk di mesin JetDyeing ada 4 orang yang bekerja selama 24 jam dalam satu hari oleh karena itu
maintenance crew dibagi menjadi 3 shift perhari, jadi dalam satu shift hanya ada 1
maintenance crew yang bekerja selama 8 jam selebihnya dianggap lembur dan ada
satu orang maintenance crew yang bekerja non shift. Untuk gaji tetap seorang
maintenance crew mendapat gaji sebesar Rp 1.500.000 per bulan.

Dalam penelitian tugas akhir ini akan ditentukan jumlah maintenance crew yang
optimal yang bertujuan agar jumlah maintenance crew (tim kerja dan perangkatnya)
tidak berlebihan atau bahkan kurang. Karena dengan banyaknya maintenance crew
akan menyebabkan biaya overhead yang meningkat, tetapi kurangnya maintenance
crew juga akan menyebabkan cost tinggi karena akan menimbulkan downtime yang
akan mengurangi profit perusahaan.

Sebelum menentukan jumlah maintenance crew perlu dilakukan penghitungan


preventive maintenance cost dengan menentukan generic maintenance strategy
terlebih dahulu. Kemudian menentukan total life cycle cost dari mesin Jet-Dyeing.
Setelah itu penentuan umur mesin dan jumlah maintenance crew, perlu juga
dilakukan penentuan jumlah mesin yang optimal agar proses produksi tidak
terganggu dan juga agar cost yang dikeluarkan tinggi. Karena apabila jumlah mesin
berlebihan maka akan meningkatkan cost karena biaya perawatan yang tinggi dan
juga menambah investasi, sedangkan apabila kekurangan mesin akan menyebabkan
downtime yang akan mengurangi profit perusahaan.
Untuk menentukan jumlah maintenance crew dan optimal banyaknya mesin akan
menggunakan metode Life Cycle Cost (LCC). Dalam perhitungan menggunakan

metode Lide Cycle Cost (LCC) ada beberapa biaya-biaya terkait yang akan dilibatkan
dalam perhitungan sehingga dapat dilakukan penentuan jumlah maintenance crew
yang optimal dengan cost yang minimal.
I.2.

Perumusan Masalah

Perumusan masalah yang akan diangkat sebagai bahan penelitian tugas akhir ini
adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana menentukan Generic Maintenance Strategy dengan menggunakan
metode FMECA (Failure Modes and Effective Analysis)?
2. Bagaimana menentukan preventive maintenance cost berdasarkan Generic
Maintenance Startegy yang sudah didapatkan?
3. Bagaimana menghitung dan menentukan total life cycle cost mesin JetDyeing?
4. Bagaimana menentukan jumlah maintenance crew optimal untuk mengatasi
down time dengan menggunakan metode Life Cycle Cost?
5. Bagaimana menentukan jumlah mesin Jet-Dyeing yang harus digunakan agar
jumlah produksi dapat terpenuhi?

I.3.

Tujuan Penelitian

Berdasarkan perumusan masalah di atas, maka dapat ditentukan tujuan penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Menentukan Generic Maintenance Strategy berdasarkan FMCEA (Failure
Modes and Effective Analysis).
2. Menentukan preventive maintenance cost berdasarkan Generic Maintenance
Startegy yang sudah didapatkan.
3. Dapat menghitung dan menentukan life cycle cost dari mesin Jet-Dyeing.
4. Menentukan jumlah maintenance crew yang optimal bagi mesin Jet-Dyeing
berdasarkan life cycle cost.
5. Menentukan jumlah mesin Jet-Dyeing yang optimal berdasarkan life cycle
cost..

I.4.

Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Penelitian ini dapat memberikan maintenance cost yang harus dikeluarkan

oleh perusahaan.
2. Penelitian ini dapat memberikan usulan kepada perusahaan sebagai acuan

untuk menetukan jumlah maintenance crew yang optimal


3. Penelitian ini dapat menjadi referensi untuk menentukan jumlah mesin yang

optimal untuk mesin Jet-Dyeing.

I.5.

Batasan Masalah

Ada beberapa hal yang menjadi batasan dalam pembahasan penelitian ini, yaitu:
1. Penelitian hanya dilakukan pada mesin Jet-Dyeing.
2. Biaya-biaya yang digunakan dalam perhitungan dapat menggunakan asumsi
atau range nilai yang diberikan perusahaan.
3. Penelitian hanya dibatasi sampai pada pengajuan usulan, sedangkan
implementasi dan penerapan usulan tidak dibahas dalam penelitian ini.

I.6.

Sistematika Penulisan

Penelitian ini disusun dengan sistematika penulisan sebagai berikut:


Bab I Pendahuluan
Pada bab pendahuluan ini diuraikan latar belakang dalam permasalahan

yang

dibahas. Hal yang terpenting adalah dinyatakannya permasalahan yang dimulai dari
area masalah yang luas hingga menuju pertanyaan yang diajukan pada penelitian.
Selain itu juga terdapat perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
pembatasan masalah, serta sistematika dalam penelitian.

Bab II Landasan Teori


Tinjauan pustaka berisi kajian mengenai teori yang akan digunakan untuk penelitian.
Pembahasan ini meliputi teori-teori yang menjadi dasar pemikiran untuk pemecahan
masalah. Tujuan dari bab ini adalah memberikan acuan ilmiah yang berguna untuk
membentuk kerangka berpikir yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian. Teoriteori yang akan menjadi acuan pada penelitian ini adalah mengenai manajemen
perawatan dengan beberapa tools, yaitu : Life Cycle Cost (LCC).
Bab III Metodologi Penelitian
Bab ini menjelaskan kerangka berpikir penyelesaian masalah dalam pelaksanaan
penelitian. Dengan adanya kerangka berpikir, arah penelitian akan terjaga dalam
pencapaian tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Penyelesaian masalah
disesuaikan dengan kondisi perusahaan saat penelitian dilakukan yang didasari oleh
teori-teori yang terdapat pada bab II.

BAB II
LANDASAN TEORI
Pada bab ini akan dijelaskan metode yang digunakan dalam menyelesaikan masalah
yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Metode yang dapat digunakan untuk
menyelesaikan masalah-masalah yang terjadi pada mesin Jet-Dyeing ini LCC (Life
Cycle Cost). Pada penelitian ini, teori-teori beserta dengan konsepnya akan digunakan
untuk menyelesaikan masalah pada mesin Jet-Dyeing di PT. SIPATEX.

II.1.1. Manajemen Perawatan


Perawatan (maintenance) menurut The American Management Association, Inc.
(1971) adalah kegiatan yang rutin atau pekerjaan berulang yang dilakukan untuk
menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan sesuai dengan fungsi dan
kapasitas sebenarnya secara efisien. Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai
aktivitas agar komponen atau sistem yang rusak akan dikembalikan atau diperbaiki
dalam suatu kondisi tertentu pada periode tertentu (Ebeling, 1997: 5). Maintenance
atau perawatan juga dilakukan untuk menjaga agar peralatan tetap berada dalam
kondisi yang dapat diterima oleh penggunaannya. Manajemen perawatan bertujuan
untuk menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu
memberikan keuntungan, kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat,
misalnya sistem pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya.
Keselamatan manusia yang menggunakan peralatan dan memperpanjang masa pakai
peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai peralatan tersebut tidak kurang
dari masa pakai yang telah dijamin oleh pembuat peralatan tersebut Menurut Lindley
R. Higgis & R. Keith Mobley, (Maintenance Enginering Handbook, Sixth Edition,
McGraw-Hill, 2002). Klasifikasi perawatan dapat dilihat pada Gambar II.1.

TIME DIRECTED
MAINTENANCE

CONDITION BASED
MAINTENANCE
PREVENTIVE
MAINTENANCE
FAILURE FINDING

MAINTENANCE

RUN TO FAILURE

CORRECTIVE
MAINTENANCE

Gambar II. 1 Klasifikasi Maintenance


II.1.1 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Preventive maintenance adalah tindakan terjadwal yang dilakukan untuk memelihara
atau mempertahankan sistem pada level tertentu dengan menyediakan tinjauan yang
sistematis, deteksi, dan/atau pencegahan kegagalan yang akan datang (Blanchard dan
Fabrycky, 1990, Hal. 350).
Tujuan preventive maintenance adalah sebagai berikut :
1.

Mencegah atau meminimasi akibat terjadinya kegagalan

2.

Mendeteksi kegagalan

3.

Menemukan kegagalan tersembunyi

4.

Meningkatkan reliabilty dan availability komponen atau sistem tersebut.

II.1.1.1. Perawatan Berdasarkan Variabel Waktu (Time Directed Maintenance)


Time directed maintenance dapat dilakukan apabila variabel waktu dari komponen
atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang sesuai untuk diterapkan pada time
directed maintenance adalah periodic maintenance dan on-condition maintenance.
Periodic maintenance (hard time maintenance) merupakan perawatan pencegahan
yang dilakukan secara terjadwal dan bertujuan untuk mengganti sebuah komponen
atau sistem berdasarkan interval waktu tertentu. Faktor yang mendasari periodic

maintenance adalah faktor keamanan dan faktor ekonomi. On-condition maintenance


merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.
Faktor yang mendasari dua jenis Time Based Maintenance di atas, yaitu :
1. Faktor Keamanan (Safe Life Limit)
Kegiatan perawatan dilakukan karena tuntutan terhadap faktor keamanan atau
faktor keselamatan yang tinggi.
2. Faktor Ekonomi (Economic Life Limit)
Dilakukan untuk kegiatan perawatan yang membutuhkan biaya yang besar.
II.1.1.2. Condition Based Maintenance
Condition based maintenance merupakan aktivitas perawatan pencegahan yang
dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen atau sistem, yang
bertujuan untuk mengantisipasi sebuah komponen atau sistem agar tidak mengalami
kerusakan. Aktivitas ini dilakukan apabila variable waktu tidak diketahui secara
tepat, oleh karena itu kebijakan yang sesuai dengan kondisi tersebut adalah predictive
maintenance. Predictive maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang
dilakukan dengan menggunakan sistem monitoring, antara lain pengukuran suara,
analisis getar, analisis dan komposisi gas.
II.1.1.3. Failure Finding
Failure Finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan yang bertujuan
menemukan kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara memeriksa fungsi
tersembunyi (hidden function) secara periodik untuk memastikan kapan suatu
komponen mengalami kegagalan.
II.1.1.4. Run to Failure
Run to Failure atau disebut juga no schedule maintenance dilakukan jika tidak ada
tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan, jika dilakukan

tindakan pencegahan terlalu mahal atau dampak kegagalan tidak terlalu esensial
(tidak terlalu berpengaruh). Perawatan ini tergolong perawatan pencegahan karena
faktor kesengajaan dalam membiarkan perangkat mengalami kerusakan.
II.1.2. Perawatan Perbaikan (Corrective Maintenance)
Corrective maintenance adalah tindakan yang dilaksanakan tidak terjadwal, sebagai
akibat dari kegagalan, untuk mengembalikan sistem pada level kinerja tertentu
(Blanchard dan Fabrycky, 1990, Hal. 350).
II.2. Mesin Jet-Dyeing
Mesin Jet-Dyeing adalah mesin yang digunakan dalam proses dyeing (pencelupan).
Proses dyeing (pencelupan) merupakan proses mewarnai kain secara merata dengan
cara pencelupan. Beberapa bahan kimia penting yang digunakan dalam proses ini
antara lain vat dyes, sulfur dyes, reactive dyes, dispers dyes, acid dyes, methal
complex dyes, basic dyes, dsb. Proses dyeing merupakan salah satu proses inti yang
mempengaruhi kualitas hasil produksi, maka dari itu mesin yang digunakan dalam
proses ini perlu dilakukan suatu manajemen perawatan mesin yang mampu
meminimalisasi kerusakan-kerusakan yang sering terjadi pada part-part tertentu
sehingga fungsi mesin dapat optimal sesuai dengan standar-standar yang telah
ditetapkan.

10

Shaft
Pump shell
Oil Seal
Seal
Bolt 1/2
Nut
Predestal Cap
Sun Seal
Bearing
Mesin Jet-Dyeing

Spring Seal
Stainless Collar
Water Stop
Oil Chamber Hole

Pump Pedeatal
Body

Rubber Ring

Check Nut

Shaft Connection
Flange

Motor Shaft
Carbon
Pump Cap
Mechanical Seal

Stainless Spring

II.2.1.

Gambar II. 2 Breakdown Struture Mesin Jet-Dyeing

Mesin Jet-Dyeing terdiri dari 31 jenis komponen yang berbeda-beda. Setiap komponen yang
ada didalam mesin Jet-Dyeing mempunyai fungsi yang berbeda-beda, yang apabila salah
satu komponen tersebut rusak maka akan mengganggu kegiatan produksi. Oleh karena itu
perlu dilakukan kegiatan perawatan yang tepat untuk setiap komponen.

II.2.2. Proses Mesin Jet-Dyeing


Mesin Jet-Dyeing ini akan memproses kain dalam ukuran besar untuk diwarnai sesuai
dengan permintaan dari pemesan. Mesin Jet-Dyeing ini memiliki beberapa part yang
bergerak sesuai dengan fungsinya masing-masing. Mesin Jet-Dyeing ini masih
11

menggunakan operator untuk mengatur sistem dalam proses dan untuk membantu
dalam pemasukkan kain kedalam mesin. Kain yang telah dimasukkan dalam mesin
akan diatur sedemikian rupa sehingga memiliki alur yang terus menerus bergerak
memutar dalam mesin untuk diwarnai. Dalam mesin ini memiliki larutan berupa zat
pewarna dan zat pembantu yang digunakan dalam pewarnaan kain. Kain akan
bergerak memutar dengan kecepatan tinggi.
Mesin ini memiliki 2 komponen yang memiliki fungsi penting dalam proses
berjalannya mesin yaitu, Mechanical Seal Reel dan Mechanical Seal Pump. Kain
yang diletakkan dalam larutan zat pewarna dan zat pembantu akan berputar melalui
Mechanical Seal Reel dengan kecepatan yang tinggi. Sedangkan Mechanical Seal
Pump akan menyemprotkan larutan yang ada di dalam mesin tersebut ke kain yang
berputar. Hal ini dilakukan agar zat pewarna yang telah menempel pada kain dapat
menyerap dengan baik. Proses ini akan berlangsung selama waktu 2-3 jam. Laju dari
proses pewarnaan kain dapat dilihat pada Gambar II.2.

Laju Proses Pewarnaan


160
140
120
Suhu

100
80
60

Laju Proses Pewarnaan

40
20
0
1 jam

1,25 1,5 jam 1,75


jam
jam

2 jam 3 jam

Waktu

Gambar II. 2 Laju Proses Pewarnaan Kain

12

Grafik tersebut menunjukkan hubungan antara peningkatan suhu air terhadap waktu
berjalannya proses. Awal pemanasan berada pada 35o C, yang kemudian akan
meningkat sampai pada 135oC. Pada tingkat 135o C ini lah zat pewarna akan mulai
melekat pada kain dengan keadaan yang stabil antara 1-3 jam. Kemudian tingkat suhu
akan turun menjadi 60oC, keadaan ini disebut dengan cooling yang menunjukkan
bahwa kain telah selesai dalam proses pewarnaannya dan dapat diangkat oleh
operator.
II.2.3. Kapasitas Mesin Jet-Dyeing
Mesin Jet-Dyeing ini memiliki kapasitas yang berbeda-beda. Hal ini dimaksudkan
agar semua jenis tipe kain dapat diolah dan diproses dalam mesin Jet-Dyeing ini,
sehingga dapat mempercepat hasil produksi.
Kapasitas yang berbeda ini terjadi karena memenuhi density yang berbeda pula,
sehingga mesin diharuskan untuk bisa menghasilkan kain dengan panjang yang sama.
Density merupakan berat volume suatu kepadatan kain. Berikut merupakan kapasitas
dari mesin Jet-Dyeing:
1. 300 kg
2. 500 kg
3. 800 kg
4. 1200 kg
Dari beberapa kapasitas mesin Jet-Dyeing ini menunjukkan bahwa kain yang akan
diproses memiliki satuan kg (kilogram). Berat kain yang berbeda-beda terjadi
berdasarkan pada tipe kain yang akan diproses. Maka dari itu mesin Jet-Dyeing ini
memiliki kapasitas yang berbeda agar dapat mengatasi tipe kain yang berbeda pula.
II.2.4. Parameter Proses Mesin Jet-Dyeing

13

Mesin Jet-Dyeing ini memiliki beberapa parameter dalam menjalankan fungsinya


agar prosesnya berjalan dengan baik. Berikut merupakan parameter-parameter proses
pada mesin Jet-Dyeing:

II.2.3.1. Air
Pada mesin Jet-Dyeing perbandingan antara kain dengan air adalah 1:10. Ada
beberapa tipe perbandingan yang saat ini digunakan oleh mesin-mesin pada
perusahaan manufacture. Berikut merupakan beberapa perbandingan yang ada pada
mesin Dyeing (pencelupan):
Tabel II. 1 Tabel Perbandingan Jumlah Air dan Berat Kain

No

Kain

Air

1.

1 Kg

10 Liter

2.

1 Kg

7 Liter

3.

1 Kg

3 Liter

Tabel di atas menunjukkan beberapa perbandingan antara penggunaan air dan berat
kain. Pada PT. SIPATEX perbandingan yang ada pada mesin Jet-Dyeing adalah
perbandingan 1 kg kain dengan 10 liter air dan 7 liter air. Semakin kecil jumlah air
yang digunakan sebagai pembanding untuk kain, maka semakin baik karena mesin
Jet-Dyeing akan menghemat energi dalam pemanasan air dalam proses dyeing
(pencelupan).
Air yang digunakan berasal dari danau buatan yang dimiliki perusahaan. Air dari
danau buatan tersebut kemudian diolah lagi agar mendapatkan air yang jernih dan
meliki kesadahan < 20ppm, sehingga air tersebut layak untuk digunakan dalam
14

proses dyeing (pencelupan). Air tersebut diolah di dalam water treatment yang
memiliki beberapa proses penyaringan sehingga mendapatkan air dengan tingkat
kesadahan <20ppm.

II.2.3.2. Temperature
Proses dyeing (pencelupan) dengan menggunakan mesin Jet-Dyeing memerlukan
proses pemanasan pada larutan air yang ada pada mesin. Pemanasan akan mulai pada
35oC lalu meningkat terus menerus sampai pada titik panas dengan suhu 135oC.
pada ukuran suhu ini lah kain akan mulai menyerap zat pewarna selama kurang lebih
2 jam larutan ini akan menyerap pada kain. Pada umumnya PT.SIPATEX dapat
memproduksi kain jenis polyester yang akan menyerap zat pewarna pada suhu stabil
135o selama kuran lebih 2 jam.
Kain polyester adalah jenis kain yang berbahan dasar serat synthesis (buatan).
Biasanya kain polyester menghasilkan berbagai jenis motif dan warna-warni. Kain
polyester ini memiliki beberapa sifat, yaitu:
1. Jika dibakar seperti plastic
2. Bersifat panas
3. Susah menghilangkan noda
4. Tahan air (jika direndam lama)
II.2.3.3. Chemical
Dalam proses dyeing (pencelupan) menggunakan larutan air yang terdiri dari zat
warna dan juga zat pembantu. Zat pewarna yang dimaksud adalah pewarna utama
yang akan digunakan untuk mewarnai kain sesuai dengan permintaan. Zat pewarna
ini memiliki kadar yang sebanding dengan berat kain yang akan diproses di dalam
15

mesin Jet-Dyeing. Sedangkan zat pembantu adalah zat yang akan membantu proses
pewarnaan pada kain agar warna yang telah menyatu dengan kain ini cepat meresap.
Zat pembantu ini memiliki kadar yang sebanding dengan banyaknya air yang
digunakan dalam proses. Zat-zat ini lah yang ada pada mesin Jet-Dyeing untuk
membantu proses pada pencelupan kain.

II.2.3.4. Energi yang Digunakan Mesin Jet-Dyeing


Mesin Jet-Dyeing ini membutuhkan beberapa energi dalam menjalankan prosesnya.
Berikut beberapa energi yang dibutuhkan oleh mesin Jet-Dyeing:
1. Air : air ini sangat dibutuhkan dalam proses dyeing (pencelupan). Air yang
digunakan dalam proses dyeing ini adalah air yang sudah sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan untuk proses dyeing (pencelupan). Untuk itu
diperlukan pemrosesan terhadap air yang akan digunakan. Dalam pemrosesan
ini ini dibutuhkan energi yang akan memproses air sehingga air layak untuk
digunakan sebagai zat dalam mesin Jet-Dyeing. Air yang layak memiliki
kriteria-kriteria, seperti: harus berada pada ukuran PH 7, kesadahan air
<20ppm, dan air tersebut harus benar-benar jernih.
2. Listrik : energi listrik ini dibutuhkan semua mesin yang bergerak pada
perusahaan, termasuk mesin Jet-Dyeing. Energi listrik ini digunakan sebagai
penggerak pada mesin, sehingga mesin akan memproses dengan baik.
3. Steam (uap) : steam (uap) ini digunakan sebagai pemanas pada mesin JetDyeing. Steam ini digunakan untuk memanaskan larutan yang ada pada mesin
sehingga proses pencelupan akan berjalan dengan lancar dan kain akan
memiliki warna yang terserap dengan baik.
II.3. Pola Kerusakan (Failure Pattern)

16

Pola kerusakan sebuah komponen biasanya digambarkan dalam sebuah kurva yang
disebut sebagai kurva Bathub seperti pada Gambar II.3 Bath Tub Curve.

Gambar II. 3 Bathub Curve


(Sumber: Ebeling, 1997, Hal. 31)

Dari Gambar II.3, dapat diketahui pola kerusakan dapat dibagi menjadi tiga fase,
yaitu:
1.

Fase I (Burn-In Periode)


Disebut juga periode early failure atau burn-in. Dimulai dengan laju kerusakan
yang tinggi dan akan menurun seiring dengan penambahan waktu operasi
komponen. Peluang kegagalan pada saat ini akan lebih kecil daripada saat
komponen tersebut pertama kali beroperasi. Komponen pada fase ini mempunyai
fungsi kepadatan probabilitas weibull 1 .

2.

Fase II (Useful Life Periode)


Fase ini menggambarkan laju kerusakan yang cenderung konstan seiring
penambahan waktu operasi komponen. Terjadinya kerusakan tidak dipengaruhi
oleh waktu operasi komponen. Komponen yang berada pada fase ini mempunyai
fungsi kepadatan probabilitas eksponensial, dan weibull dengan 1 .

3.

Fase III ( Wear-Out Periode)

17

Fase ini ditandai dengan laju kerusakan meningkat seiring dengan bertambahnya
waktu operasi komponen. Komponen yang berada pada daerah ini mempunyai
fungsi kepadatan probabilitas normal dan weibull dengan 1 .
II.4. Reliability (Keandalan)
Reliabilty

merupakan

probabilitas

bahwa

suatu

komponen/sistem

akan

menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu ketika
digunakan dalam kondisi operasi (Charles E. Ebeling, 1997). Menurut Blanchard
(1994) reliabilty merupakan probabilitas bahwa sebuah unit akan memberikan
kemampuan yang memuaskan untuk suatu tujuan tertentu dalam periode waktu
tertentu ketika dalam kondisi lingkungan tertentu.
Nilai keandalan suatu komponen maupun sistem biasanya dinyatakan dalam bentuk
probabilitas/peluang, dengan nilai R (Reliability) antara 0 1. Nilai 0 menunjukkan
kondisi komponen/sistem yang dapat berjalan sesuai dengan yang diharapkan tanpa
terjadi kegagalan (terdapat peluang sebesar 0 bahwa akan terjadi kegagalan fungsi
pada komponen/sistem). Nilai 1 menyatakan kondisi komponen/sistem tidak dapat
berfungsi sama sekali. Keandalan dari sebuah komponen dapat menurun sesuai
dengan bertambahnya waktu. Maka untuk mengukur keandalan tersebut digunakan
fungsi keandalan yang oleh Charles Ebeling (1997) dinyatakan dalam bentuk:
R(t) = Reliability = Peluang sebuah sistem dapat berfungsi dengan baik selama (0,t)
R(t) = P {komponen/sistem beroperasi pada saat t}
Jika x = umur suatu komponen, maka :
R(t) = P (x > t) = 1 P (x t) = 1 F(t), di mana F (t) merupakan cumulative
distribution function (c.d.f) dari umur komponen.
Jika F(t) diturunkan maka akan diperoleh:
()

(1())

()

= () ... II - 1

18

Dengan demikian fungsi R(t) menjadi :

() = 1 0 () = () ... II - 2
f(t) adalah fungsi kepadatan peluang (probability density function) yang menyatakan
kemungkinan terjadinya kegagalan pada komponen/sistem untuk periode waktu
tertentu.
II.4.1. Fungsi Kepadatan Probabilitas (pdf)
Fungsi kepadatan probabilitas adalah fungsi yang menunjukkan probabilitas
terjadinya suatu kejadian pada periode T tertentu. Syarat sebuah fungsi menjadi
sebuah pdf adalah luas di bawah kurva fungsi tersebut = 1. Pdf untuk distribusi
Eksponensial, Normal, dan Weibull adalah sebagai berikut :
1. Distribusi Eksponensial
() = ........ II.3
2. Distribusi Normal
() =

2 ( ) . II.4

3. Distribusi Weibull
1

() = (

.. II.5

II.4.2. Fungsi Keandalan (R(T))


Fungsi keandalan adalah fungsi yang menunjukkan kemungkinan bahwa komponen,
produk atau sistem dapat menjalankan fungsinya secara memuaskan tanpa mengalami
kegagalan pada kondisi tertentu atau dalam periode waktu tertentu (T). Hubungan
fungsi kehandalan R(T) dengan fungsi kepadatan probabilitas (pdf) dapat dijabarkan
secara sistematis sebagai berikut:

19

R(T) = () ......... II.6


Fungsi keandalan untuk distribusi Eksponensial, Normal, dan Weibull adalah sebagai
berikut :
1. Distribusi Eksponensial
() = ........ II.7
2. Distribusi Normal

() =

1
2

2 (

) ..... II.8

3. Distribusi Weibull
() =

. II.9

II.4.3. Fungsi Laju Kerusakan ()


Fungsi laju kerusakan merupakan tingkat kerusakan yang terjadi tiap satuan waktu
(T).
1. Distribusi Eksponensial
()

() = () =

... II.10

2. Distribusi Normal
()

() = () =

1

)
2(

2
1

1

)
2(

.... II.11

3. Distribusi Weibull
()

() = () =


1 ( )
(
)



(
)

= (

II.5. Konsep Availability

20

.. II.12

Availability (ketersediaan) adalah probabilitas bahwa sistem akan beroperasi


secara memuaskan, memenuhi fungsinya, dan tepat waktu jika digunakan pada
kondisi tertentu.
Ada 3 (tiga) tipe availability, yaitu :
1. Inherint availability
Down timenya hanya memperhitungkan active repair time
A=

MTBF
MTBF MTTR

II.13

2. Achieved availability
Down timenya memperhatikan active repair time dan memasukan preventive
maintenance dalam kondisi ideal
Ao =

MTBM
MTBM M

Dimana MTBM =

............................................................................... II. 14

1
f

..................................................................... II.15

3. Operasional availability
Memperhatikan seluruh down time. Kondisi operasional aktual
Availability =

total time down time


uptime
=
totaltime
total time

.............................

II.16

faktor-faktor yang mempengaruhi availability dapat dilihat pada gambar II.4 berikut
ini:

21

AVAILABILITY

Laju
Kegagalan

Desain

Preventive
Maintenance

Down Time

Waktu
Corretive
Maintenance

Kualitas
Perawatan

Waktu
Preventive
Maintenance

Keterlambatan

Kontrol dan
informasi

Kemampurawatan

Kontrol dan
efisiensi

Sumber
daya

Peralatan dan
metode

Gambar II. 4 Faktor-Faktor yang Memperngaruhi Availability

II.6. FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis)

FMECA terdiri dari dua analisi yang terpisah yaitu FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) dan CA (Criticality Analysis). FMEA menganalisis kegagalan yang
berbeda efeknya terhadap system sedangkan CA mengklasifikasikan atau
mengutamakan tingkatan kegagalan berdasarkan tingkat kegagalan dan tingkat
keparahan efek gagal. Proses ranking dari CA dapat dicapai dengan memanfaatkan
data kegagalan yang ada atau dengan prosedur peringkat subjektif yang dilakukan
sekelompok orang dengan pemahaman tentang system.

Menurut Blanchard et al.(1995, p235), FMECA adalah suatu teknik desain yang
digunakan untuk mengidentifikasi dan menginvestigasi secara sistematis kelemahan
potensial sebuah sistem (produk atau proses). FMECA meliputi metodologi untuk
memeriksa semua cara dimana suatu kegagalan sistem dapat terjadi, efek potensial
dari kegagalan pada performa sistem dan keamanan, dan tingkat keseriusan dari efek
tersebut.

22

Dengan FMECA, perusahaan tidak hanya mendapat keuntungan untuk melakukan


identifikasi tindakan apa yang dapat mengeliminasi atau mengurangi kemungkinan
kegagalan potensial, perusahaan juga mendapatkan pengetahuan tentang sistem dan
menambah masukan tentang tingkah laku sistem yang diharapkan. FMECA biasanya
dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal design dari sistem dengan tujuan
untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan kegagalan telah dipertimbangkan dan
usaha yang tepat untuk mengatasinya telah dibuat untuk meminimasi semua
kegagalan kegagalan yang potensial.

Pada awalnya, FMECA dijalankan selama pada tahap desain, tapi juga digunakan
pada tahap daur hidup dari produk untuk mengidentifikasi kemungkinan kegagalan
kegagalan pada saat sistem sudah berjalan cukup lama. Definisi serta pengurutan
atau pemberian rangking dari berbagai terminologi dalam FMECA adalah sebagai
berikut :
a. Penggambaran kebutuhan sistem (produk/ proses), untuk beberapa produk atau
proses itu sangat penting tidak hanya untuk tujuan keinginan tetapi juga
ketidakinginan terhadap hasil atau keluaran, apa yang harus dipenuhi oleh produk/
proses, pada akhirnya kebutuhan tersebut akan kembali meninggalkan jejak yang
dibutuhkan untuk mengidentifikasi dan kebutuhan pelanggan, semua performansi dan
faktor efektivitas dibutuhkan untuk memenuhi tujuan tersebut.
b. Pemenuhan analisis fungsional, ini melibatkan pendefinisian sistem pada fungsi
terminologi. Sistem fungsional biasanya menggunakan simbol yang representatif
seperti diagram alir fungsional. Fungsi sistem representatif dilengkapi dengan
kumpulan format data diagram alir seperti N-Squared Chart, untuk sedikit
meningkatkan sistem dari setiap karakteristik/ prilaku.
c. Pemenuhan alokasi kebutuhan, ini adalah naik turunnya kerusakan sistem ukuran
kebutuhan untuk beberapa kesatuan fungsional (produk/ proses) dalam sistem
hierarki fungsional. Ini sangat penting untuk mengidentifikasikan pencapaian
performansi, efektivitas, masukan atau keluaran, keseluruhan keluaran, kecepatan
dan faktor lain untuk masing-masing blok fungsional.

23

d. Mengidentifikasikan jenis kerusakan, pada konteks analisis ini, jenis kerusakan


mempunyai arti dimana sistem dari sebuah elemen gagal untuk memenuhi fungsinya.
Sebagai contoh; gagal membuka atau menyalakan sebuah mesin.

e. Menentukan penyebab dari kerusakan, analisis ini melibatkan seluruh proses atau
produk yang dibutuhkan untuk membatasi penyebab dari kerusakan pada umumnya.
Kelompok

pemenuhan

melaksanakan

FMECA

untuk

memfasilitasi

proses

identifikasi dari kumpulan penyebab yang potensial lainnya. Ketika pengalaman


dengan sistem serupa memiliki keterbatasan yang lebih untuk memenuhi langkahlangkah pada proses analisis, teknik seperti diagram sebab dan akibat ishikawa juga
dikenal dengan diagram tulang ikan, bisa membuktikan efektivitas yang tinggi untuk
menggambarkan penyebab potensial untuk setiap kerusakan.

f. Menentukan efek dari kerusakan. Dampak kegagalan sering terjadi dalam beberapa
cara, efektivitas dan pencapaian tidak hanya berhubungan dengan unsur fungsional,
tapi juga keseluruhan sistem, ketika melaksanakan FMECA sangat penting untuk
mempertimbangkan efek kegagalan pada level tinggi berikutnya, mengukur kesatuan
fungsional bersamaan dengan dampak pada keseluruhan sistem. Pada posisi lain,
ketika menganalisa suatu proses, sangat penting untuk menunjukkan kegagalan yang
mempengaruhi sebuah proses.
g. Menilai keburukan dari jenis kerusakan. Pada konteks analisis ini berhubungan
dengan efek atau akibat yang serius terhadap jenis kerusakan pada umunya.
Mengidentifikasi pendeteksi kerusakan yang berarti, pada kontek ini, sebuah proses
dengan orientasi FMECA, menunjuk pada pengendalian aliran proses yang bisa
mendeteksi terjadinya kegagalan atau cacat. Bagaimanapun, ketika FMECA terfokus
pada perancangan ini menunjukkan pada eksistensi dari beberapa jenis perancangan,
bantuan, ukuran, pembacaan atau prosedur verifikasi yang akan mendeteksi hasil dari
jenis kerusakan yang potensial. Pada standar pengukuran MIL-STD-1629A. Tujuan
dari pengklasifikasian efek kerusakan dapat dibagi menjadi 4 jenis kerusakan, yaitu:
a. Akibat Kecelakaan: Sebuah kerusakan yang dapat mengakibatkan hilangnya
sebuah kehidupan pribadi dan kerugian terhadap suatu sistem yang lengkap.
b. Kritis: Kerusakan yang berpotensial menyebabkan kerugian yang serius dan
sistem kerusakan yang signifikan dan kehilangan dari sistem fungsional.

24

c. Marginal: Kerusakan yang bisa menyebabkan kerugian personil, sistem


kerusakan dan degradasi sistem fungsional.
d. Minor: Kerusakan yang tidak cukup menyebabkan kerugian secara personil
atau sistem, tetapi menghasilkan kebutuhan terhadap beberapa pemeliharaan
korektif.

h. Menganalisa jenis kerusakan kritis, objek pada langkah ini memperkuat


informasi yang dihasilkan sampai sekarang. Pada usaha untuk membuat sket
pada aspek kritis lainnya pada perancangan sistem kekritisan pada konteks
analisis ini adalah fungsi dari frekuensi dari jenis kerusakan, keburukan dan
probabilitas yang akan dideteksi pada suatu waktu untuk menghalangi
dampak pada pengukuran sistem.
Pada sisi komersil dari spektrum terutama pada industri otomotif,
penggunaan dibuat dari suatu metrik jumlah prioritas resiko atau RPN, yang
dapat dinyatakan sebagai berikut:
RPN = S x O x DII.17
Dimana :

S : Severity
O : Occurance
D : Detecability

a. Severity (S)
Serevity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode
kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai Rating Severity antara 1 sampai
10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang
sangat besar terhadap system dan mengakibatkan cost yang tinggi.
Tabel II.2 Rating Severity
Rating

Criteria of Severity Effect (cost)

10

Tidak berfungsi sama sekali

Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan

25

Kehilangan fungsi utama

Pengurangan fungsi utama

Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan

Mengurangi kenyamanan fungis penggunaan

Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah

Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah

Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah

Tidak ada efek

b. Occurence (O)
Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan.
Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang
muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai Rating Occurrence
antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki
nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi.
Tabel II.3 Rating Occurence
Rating

Probability of Occurence

10

Lebih besar dari 100 per seribu kali penggunaan

50 per seribu kali penggunaan

20 per seribu kali penggunaan

10 per seribu kali penggunaan

5 per seribu kali penggunaan

2 per seribu kali penggunaan

1 per seribu kali penggunaan

0,5 per seribu kali penggunaan

Lebih kecil dari 0,1 per seribu kali penggunaan

Tidak pernah sama sekali

c. Detection (D)

26

Detection diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang
memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Nilai
Rating Detection berkisar antara 1 sampai 10.

Tabel II.4 Rating Detection


Rating

Detection Design Control

10

Tidak mampu terdeteksi

Kesempatan yang sangat rendah dan sangan sulit untuk terdeteksi

Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi

Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi

Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi

Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi

Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi

Kesempatan yang tinggu untuk terdeteksi

Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

Pasti terdeteksi

Setelah tingkat Severity, Occurance dan Detection telah ditentukan, selanjutnya


akan dibuat suatu analisis tentang tingkat kritikalitas dari masingmasing penyebab
(Criticality Analysis) untuk menentukan prioritas penyelesaian masalah. Criticality
Analysis umumnya dilakukan dengan cara menghitung nilai dari Risk Priority
Number (RPN).

RPN merefleksikan tingkat kritikalitas dari failure-mode. Nilai failure-mode dengan


tingkat frekuensi kemunculan yang tinggi, dengan dampak yang signifikan pada
performa sistem, dan yang sulit dideteksi akan memiliki nilai RPN yang tinggi,
dimana memiliki tingkat kritikalitas yang tinggi. Dari nilai RPN yang didapatkan dari
tiap failure-mode yang ada, suatu perusahaan dapat menentukan prioritas dalam
menyelesaikan masalah yang terjadi dalam perusahaannya. Dengan menyelesaikan
masalah yang menjadi prioritas (vital few), dampak positif yang dihasilkan dari
27

tindakan tersebut dapat menjadi sangat signifikan. Setelah dilakukan anailisis nilai
RPN (Risk Priority Number) maka dilakukan identifikasi tindakan-tindakan korektif
apa saja yang dapat dilakukan untuk mengatasi mode kegagalan tersebut dengan
membuat Generic Maintenance Strategy.

II.6.1. Generic Maintenance Strategy


Generic

Maintenance

strategy

adalah

sebuah

strategi

pemeliharaan

mendefenisikan aturan dan urutan frekuensi kegiatan pemeliharaan.

yang

Generic

Maintenance Strategy dibuat berdasarkan hasil analisis dari RPN (Risk Priority
Number).
II.7. LCC (Life Cycle Cost)
Menurut Benjamin S Blanchard (1990), Life Cycle Cost merupakan penjumlahan
perkiraan biaya dari awal hingga penyelesaian, baik peralatan maupun proyek seperti
yang ditentukan oleh studi analisis dan perkiraan pengeluaran total yang dialami
selama hidup. Tujuan dari analisis LCC adalah untuk memilih pendekatan biaya yang
paling efektif dari serangkaian alternatif sehingga cost term ownership (kepemilikan)
yang paling minimum tercapai.
LCC analisis membantu engineer untuk memastikan pemilihan perlengkapan dan
proses berdasarkan pengeluaran total daripada harga pembelian awal. Biasanya biaya
operasi, maintenance, dan penyelesaian berkali lipat melebihi biaya yang lain. Biaya
siklus hidup merupakan pengeluaran total yang diperkirakan akan ada pada
perancangan, pengembangan, produksi, operasi, maintenance, support, dan
pengaturan akhir dari sistem utama di seluruh rentang waktu hidup (DOE 1995).
Keseimbangan terbaik antara elemen cost dicapai ketika total LCC paling kecil.
Seperti kebanyakan alat-alat teknik, LCC menyediakan hasil terbaik ketika seni dan
pengetahuan digabung dengan penilaian yang terbaik.
LCC = Ac C + St C . II.18

28

Dimana LCC : Life Cycle Cost


Ac C : Acqusition Cost
St C : Sustaining Cost
Pada penelitian ini, analisa life cycle cost digunakan untuk menentukan banyaknya
jumlah site crew yang disediakan untuk memperbaiki kerusakan pada mesin JetDyeing.
II.7.1. Model Life Cycle Cost
Model adalah gambaran kecil dari suatu permasalahan yang dapat mewakili dan
mempresentasikan

permasalahan

yang

sebenarnya.

Dalam

penelitian

ini,

permasalahan dimodelkan melalui pendekatan LCC, yang diilustrasikan sebagai


berikut:
Life Cycle Cost

Sustaining Cost

Acquisition Cost

Purchasing Cost

Population Cost

Operating Cost

Maintenance Cost

Gambar II. 5 Model LCC (Life Cycle Cost)

II.7.2. Sustaining Cost


Sustaining cost merupakan biaya yang harus dikeluarkan atas kepemilikan suatu
perangkat selama periode tertentu. Sustaining merupakan penjumlahan dari annual
operating cost, annual maintenance cost dan annual shortage cost.

II.7.2.1. Operating Cost


Operating cost merupakan biaya yang harus dikeluarkan setiap periode atas
beroperasinya suatu alat. Dalam perhitungannya dirumuskan berdasarkan persamaan:

29

Shortage Cost

OC = EC + (LC*TK)....................II.19
Dengan

OC

: Operating cost

EC

: Energy cost

LC

: Labor operating cost

TK

: Tenaga kerja

II.7.2.2. Maintenance Cost


Maintenance cost merupakan biaya yang dikeluarkan sebagai ongkos perawatan atas
unit itu sendiri secara terus-menerus setiap periodenya selama unit tersebut
beroperasi. Dalam perhitungannya, maintenance cost dipengaruhi oleh banyaknya
jumlah repair channel yang disediakan dan besarnya ongkos perbaikan per unit,
dirumuskan sebagai berikut:
MC = (Cr + CL) + (CE + Cc)II.20
Dimana : Cr

: Repair/replace cost

CL : Labor repair cost


Ce

: Consumable cost

CE : Equipment cost
MC : Maintenance

II.7.2.3. Shortage Cost


Shortage cost dihitung untuk mengetahui besarnya ongkos yang harus dikeluarkan
karena kurangnya perangkat sebagai

akibat kekurangan jumlah channel untuk

memperbaiki perangkat yang rusak. Dalam melakukan perhitungan dilakukan dengan


mengikuti persamaan. Karena kurangnya perangkat sebagai akibat kekurangan
jumlah channel memperbaiki perangkat yang rusak. Dalam melakukan perhitungan
dilakukan mengikuti persamaan:
SC = Cs [E(S)]...II.21
Dengan:
SC : Shortage Cost
E(S) : Jumlah channel yang kurang

30

Cs

: Shortage cost per unit

II.7.3. Teori Antrian


Teori antrian digunakan untuk mengetahui jumlah antrian yang terjadi didalam setiap
channel. Antrian bisa terjadi jika jumlah service line tidak seimbang dengan jumlah
kedatangan. Untuk distribusi eksponensial, baik untuk waktu antar kedatangan
maupun untuk pelayanan adalah sistem terbatas dengan waktu kedatangan tidak
bergantung pada waktu pelayanan. Ukuran populasi selalu lebih besar dari jumlah
service channel, dimodelkan dengan (M/M/R) : (GD/K/K), R<K
Perhitungan probabilitas antrian dalam sistem menggunakan persamaan sebagai
berikut:

Pr (w > 0) , ()

= II.22

!(1)

Dengan :
W

: Waiting time

P ,

: Probabilitasn tidak terjadi antrian

: Jumlah repair channel

P , = 1
..II.23
1
1
()(!)((1)
)+=1
(
)(!)
=0

Untuk mencari probabilitas kerusakan n unit maka digunakan persamaan :


II.24

Pn = P Cn
Dengan : = 1

=0

II.25

31

Dengan : N

: Ukuran populasi

: Jumlah repair channel

: Laju kerusakan

: Tingkat perbaikn

Cn

: Kombinasi ke-n

II.7.4. Acquisition Cost


Annual acquisition cost merupakan biaya yang dikeluarkan pada awal pembelian
sistem. Acquisition cost merupakan penjumlahan antara biaya yang harus dikeluarkan
seluruh perangkat selama hidupnya atau selisih antara biaya pembelian dengan nilai
sisa dari perangkat tersebut.

II.7.3.1. Purchasing Cost


Purchasing cost merupakan keseluruhan biaya yang dikeluarkan untuk pembelian
seluruh perangkat yang diperlukan dalam suatu sistem. Untuk setiap retirement age
yang berbeda maka akan mempunyai annual purchasing cost yang berbeda juga.
Dalam perhitungan purchasing cost diperlukan mengetahui besarnya suku bunga
untuk kredit.

II.7.3.2. Population Cost


Population cost merupakan biaya yang dikeluarkan setiap periode atas ke pemilikan
suatu alat. Population cost didapatkan dari annual equivalent cost per unit dikali
jumlah populasi unit perangkatnya. Equivalent cost merupakan selisih antara
purchasing cost dengan book value.

Dalam perhitungannya dipengaruhi oleh nilai book value, dirumuskaan dalam


persamaan sebagai berikut:
PC = Ci x N (2.3)....II.26
Ci = P(A/P,i,n) B(A/F,i,n)................................. II.27
Dimana PC : Population cost

32

Ci : Annual Equivalent Cost per unit


(A/F,i,n) : Equal Payment Series Singking Fund
(A/P,i,n) : Equal Payment Series Capital Recovery
N : Jumlah unit

II.7.5. Site Crew


Site crew adalah sekelompok pekerja dengan keahlian tertentu yang bertugas untuk
menangani setiap kerusakan yang terjadi pada mesin Jet-Dyeing. Site crew ini terdiri
dari tim kerja dengan perangkatnya. Site crew bersifat pararel dan masing-masing
memiliki performansi yang sama.

II.7.6. Book Value


Perhitungan book value dilakukan untuk mengetahui besarnya nilai peralatan diakhir
tahun. Book value ini dipengaruhi oleh salvage value dan retirement age dari
peralatan tersebut, yang dirumuskan sebagai berikut :
B = P n (P-F/L) . II.28
Dimana : B : book value
P : first cost of unit
n : retirement age
F : salvage value
L : estimated life of the unit

II.8. Uji Kolmogorov-Smirnov


Uji Kolmogorov-Smirnov digunakan untuk menentukan distribusi waktu antar
kerusakan yang cocok. Secara umum, langkah- langkah pengujian distribusi waktu
antar kerusakan yang cocok.
Langkah-langkah yang dilakukan untuk melakukan Uji Kolmogorov-Smirnov adalah
sebagai berikut:

33

1. Memberikan nomor kegagalan ( fi ) yaitu 1,2,3,. Untuk nilai T yang sudah


diurutkan dari nilai terkecil sampai nilai T yang terbesar.
d. Menghitung Observed Unreliability (Q0), yaitu
Q0 =

i = 1,2,3,.,N ...II.29

Menghitung Expected Unreliability (QE), untuk masing-masing distribusi adalah


sebagai berikut:
a. Distribusi Normal
QE(Ti) = (

) ........................................................................................II.30

Dimana QE(Ti) adalah nilai probabilitas normal standar dari


b. Distribusi Exponential

QE(Ti) = 1- () ..................................................................................... II.31


c. Distribusi Weibull

QE(Ti) = 1- (

.............................................................................. II.32

e. Menghitung Absolute Differences (Di), yaitu:


Di = QE(Ti) Q0(Ti) ............................................................................II.33
f. Menentukan Maximum Absolutes Differences (Dmax), yaitu nilai Di yang terbesar
g. Menentukan Critical Absolute Difference (Dcr), yaitu nilai yang didapat dari tabel
Kolmogorov-Smirnov

dengan

jumlah

data

(N)

dan

signifikan

level

(diasumsikan=0.05)
Dari Uji Kologorov-Smirnov distribusi yang paling mewakili dapat diperoleh dari
hasil perbandingan antara nilai Dcr dan Dmax.

34

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini akan dijelaskan langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan
penelitian. Metodologi penelitian pada tugas akhir ini terdiri dari Model Konseptual
dan Kerangka Pemecahan Masalah yang merupakan tahapan-tahapan dimulai dari
tahap melakukan observasi mesin Jet-Dyeing di PT. SIPATEX hingga tahap
kesimpulan dan saran.
III.1. Model Konseptual
Gambaran umum dari permasalahan penelitian yang diteliti dapat dilihat pada model
konseptual yang tergambar pada Gambar III.1 dibawah ini:

35

Mesin Jet-Dyeing

FMECA

FMEA (Failure
Mode and Effect
Analysis)

CA (Criticality
Analysis)
LCC (Life Cycle
Cost)

Severity

Ocurrence

Detection

RPN (Risk Priority


Number)

TTF

TTR

MTTF

MTTR

Maintenance
Cost
Generic
Maintenance
Startegy

Operating cost

Shortage Cost

Sustaining Cost

Umur Mesin

Harga Mesin

Population Cost

LCC

Jumlah Mesin

Purchasing cost

Acquisition Cost

Total Biaya

Optimum
Maintenance
Crew

Optimum Jumlah
Mesin

Umur Mesin
Optimal

Gambar III. 1 Model Konseptual

Hal yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah penentuan jumlah maintenance crew
yang optimal untuk mesin Jet-Dyeing dengan menggunakan metode Life Cycle Cost
(LCC). Berdasarkan model konseptual diatas, sesuai dengan penerapan pengukuran
kualitatif, sistem terpilih adalah yang memiliki frekuensi kegagalan paling terbesar.
Sistem tersebut dideskripsikan serta diberi batasan, sehingga dapat dideskripsikan
dengan jelas fungsi subsistem tersebut. Dalam menjalankan fungsinya terkadang
sistem mengalami kegagalan fungsional. Dari kegagalan fungsional dapat ditemukan
mode/modus kegagalan yang dapat diidentifikasi penyebabnya dan efeknya pada
keseluruhan sistem. Penyebab mode kegagalan ini dapat berupa banyak hal, antara
lain cuaca, bencana alam, community problem, dan sebagainya. Dampak yang

36

dihasilkan dari kegagalan tersebut dapat berupa image perusahaan yang buruk dan
loss of potential revenue. Semakin tinggi frekuensi kegagalan semakin tinggi pula
dampak konsekuensi kegagalan yang menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Oleh
karena itu perlu dilakukan perawatan system tersebut. Agar perawatan sistem dapat
berjalan dengan baik diperlukan jumlah maintenance crew yang optimal sehingga
tdaik terjadi down time pada sistem. Untuk menentukan jumlah maintenance crew
yang optimal dapat dilakukan dengan menggunakan pendekatan Life Cycle Cost
(LCC).
Perhitungan biaya dengan menggunakan pendekatan LCC terdapat dua factor cost
penting yang harus diperhitungkan, yaitu acquisition cost dan sustaining cost.
Acquisition cost merupakan biaya awal yang harus dikeluarkan perusahaan untuk
memiliki suatu perangkat. Besarnya akan ditentukan oleh population cost dan
purchasing cost. Sedangkan sustaining cost merupakan biaya kepemilikan atas suatu
perangkat dimana pengeluaran ini bersifat rutin. Variable yang menentukan adalah
biaya operating cost, maintenance cost, dan shortage cost. Kemudian setelah
dilakukan LCC, maka bisa diketahui cost yang optimal yang kemudian dapat
ditentukan berapa jumlah site crew yang harus disediakan untuk memperbaiki
kerusakan mesin Jet-Dyeing tersebut, sehingga availability yang optimum dapat
diwujudkan.
III.2 Kerangka Pemecahan Masalah
Kerangka pemecahan masalah menggambarkan langkah-langkah dan alur berpikir
secara logis, jelas, teratur, dan sistematis yang diambil untuk menyelesaikan
permasalahan yang terjadi untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan. Pada
kerangka pemecahan masalah ini ada lima tahapan yang dilalui. Gambar III.2
merupakan sistem pemecahan masalah dari penelitian ini.

37

Tahap
Identifikasi dan
pendahuluan

Study literatur jurnal


dan buku mengenai:
1. Availability
2. FMECA
3.. LCC

Perumusan masalah

Study lapangan
dengan melakukan
wawancara dan
observasi mesin JetDyeing

Penetapan Tujuan

Pengumpulan Data

Pengumpulan Data
1. Kegiatan perawatan eksisting
2. Data antar waktu kegagalan
3. Data waktu perbaikan
4. Data komponen mesin
5. Data retairment age

5. Data jumlah maintenance crew


exsisting
6. Data operating, maintenance cost
7. wawancara
8. Asumsi

Pengukuran Kuantitatif
Potting Distribusi Waktu Antar
Kerusakan dan Waktu Antar
Perbaikan

Tahap
Pengumpulan
Dan
Pengolahan
Data

Plotting Distribusi Normal,


Eksponensial, dan Weibull

Penentuan Parameter
Distribusi Time to Failure dan
Time to Repair
Normal
s
Eksponensial:
Weibull: , ,

Pengujian Kecocokan
Distribusi
Uji Kolmogorov Smirnov

Penentuan Parameter
Keandalan

38

FMECA
FMEA
Criticality Analysis

Tahap
Pengumpula
n Dan
Pengolahan
Data

Quantitative

Qualitative

Assign Failure Mode


Distributions and Failure Rates

Assign Occurrence and Serevity


Rankings

Adjust Failure Rate for


Redudancy

Adjust Failure Rate for


Redudancy

Calculate Criticality Number

Calculate RPN = S x O

Rank Items According To


Criticality Number

Rank Items According to RPN

Calculate Criticality Matrix

Determine Critical Items


Membuat Generic Maintenance
Strategy

Perhitungan Maintenance Cost

Perhitungan Model LCC


1. Perhitungan Shortage Cost
2. Perhitungan Operating Cost
3. Perhitungan Sustaining Cost

4. Perhitungan Population Cost


5. Perhitungan Acquisition cost

Perhitungan Total Biaya

Perancangan Usulan Perbaikan


Berdasarkan Perhitungan Total Biaya

Tahap
Analisis dan
Perancangan
Usulan
Perbaikan

Optimasi Jumlah
Maintenance
Crew

Optimalisasi
Jumlah Mesin

Analisis terhadap hasil perancangan


usulan perbaikan

Tahap
Kesimpulan
dan Saran

Kesimpulan dan
Saran

39

Umur mesin

Gambar III. 2 Kerangka Pemecahan Masalah

III.2.1 Tahap Identifikasi dan Pendahuluan


1. Mengidentifikasi Masalah
Tahap awal pada penelitian ini adalah mengidentifikasi masalah pada mesin produksi
yang digunakan perusahaan. Masalah dapat didefinisikan sebagai tidak tercapainya
keadaan yang diinginkan dengan keadaan yang sedang terjadi di perusahaan atau
sesuatu yang harus diselesaikan (kamus besar bahasa Indonesia). Perumusan masalah
dilakukan untuk membatasi lingkup penelitian sehingga penelitian lebih fokus dan
sistematis. Tahapan ini dilakukan dengan wawancara atau diskusi dengan pihak
manajemen perusahaan dan melakukan observasi langung mengenai mesin JetDyeing. Adapun permasalahan yang sedang dihadapi adalah bagaimana menghitung
preventive maintenance cost dengan menggunakan Generic Maintenance Cost dan
bagaimana mengoptimalkan jumlah mesin dan maintenance crew dengan pendekatan
LCC.
2. Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan melingkupi studi literatur dan studi lapangan. Studi literatur
adalah studi yang dilakukan untuk memperoleh pemahaman yang tepat berdasarkan
teori-teori yang ada. Adapun teori-teori yang mendukung dalam penelitian ini adalah:
1.

Teori tentang Avalaibility

2.

Teori tentang Maintenance

3.

Teori tentang FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis)

4.

Teori tentang Generic Maintenance Strategy

5.

Teori tentang Life Cycle Cost

Studi Lapangan adalah tahap untuk mendapatkan data dengan melakukan observasi
dan wawancara terhadap orang-orang yang memiliki kepentingan di perusahaan
PT.SIPATEX. Tujuan observasi adalah untuk mengetahui secara langsung proses

40

kerja sertafungsi dari mesin Jet-Dyeing. Hal ini diharapkan memberikan pemahaman
secara detail dan lebih dalam terhadap objek penelitian. Wawancara dilakukan untuk
mengetahui permasalahan yang terjadi di perusahaan dan mendapatkan informasi
pendukung terhadap observasi yang dilakukan penulis.

3. Menetapkan Tujuan
Tujuan penelitian ini dibuat berdasarkan hasil dari perumusan masalah yang telah
diidentifikasi sebelumnya yang bertujuan agar penilitian ini dapat dilakukan secara
terarah, memiliki sasaran pokok yang jelas (spesifik) dan bisa memberikan solusi
yang bermanfaat bagi permasalahan yang ada diperusahaan tersebut. Tujuan
penelitian ini telah di bahas pada Bab I.
III.2.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

1. Pengumpulan Data
Dari studi literatur dan studi lapangan yang telah dilakukan maka dapat ditentukan
data-data penunjang yang dibutuhkan dalam penelitian ini. Adapun data yang
dikumpulkan adalah:
1. Data aktivitas perawatan yang biasa dilakukan pada mesin Jet-Dyeing
Data kerusakan yang biasa terjadi pada mesin Jet-Dyeing, meliputi data Time
to Failure, data Time to Repair, dan data Down Time
2. Data keuangan dari setiap unit, meliputi :
a. Purchasing cost
b. Operating cost
c. Maintenance cost
d. Shortage cost
3. Data retirement age
4. Data jumlah mesin Jet-Dyeing eksisting
5. Data jumlah maintenance crew mesin Jet-Dyeing eksisting

41

Dalam penelitian ini untuk data-data yang tidak ada atau kurang lengkap dilakukan
wawancara serta membuat beberapa asumsi seperti asumsi biaya komponenkomponen, biaya maintenance, biaya gaji teknisi per bulan dan gaji teknisi per jam
ketikan melakukan lembur.

2. Tahap Pengolahan Data


Data yang telah diperoleh pada pengumpulan data akan digunakan untuk pengolahan
data. Tahap pengolahan data dibagi atas dua bagian yaitu pengukuran kuantitatif dan
pengukuran kualitatif.
A. Failure Mode and Effect Criticality Analysis (FMECA)
Pada tahap ini dilakukan identifikasi kegagalan fungsional (Functional
Failure) untuk setiap fungsi, komponen spesifik yang menyebabkan
functional failure, menentukan tingkat kritikal dari failure mode, yaitu suatu
kejadian yang dapat menyebabkan kegagalan fungsional dan diteruskan
dengan menetapkan dampak kegagalan (failure effect). Dampak kegagalan
menggambarkan apa yang akan terjadi apabila mode kegagalan terjadi.
Menghitung nilai RPN (Risk Priority Number) tertinggi dengan mengalikan
Rating Serevity, Occurrence dan Detection. Berdasarkan nilai RPN dapat
ditentukan

Generic

Maintenance

Strategy

dan

dihitung

preventive

maintenance cost.
B. Pengukuran Kualitatif
Pengukuran kuantitatif dilakukan berdasarkan data Time To Filure (TTF) dari
komponen-komponen mesin Jet-Dyeing yang bertujuan untuk menentukan
jenis distribusi TBF dari komponen kritis serta menentukan parameter
keandalan dari komponen-komponen kritis yang berupa Mean Time Between
Failure (MTBF).

42

1. Plotting Distribusi Waktu Antar Kerusakan dan Waktu Antar


Perbaikan
Plotting distribusi waktu antar kerusakan dilakukan untuk mengetahui
karakteristik distribusi dari komponen kritis. Distribusi yang diujikan pada
penelitian ini adalah distribusi normal, distribusi eksponensial, dan Weibull.
Plotting distribusi ini menggunakan alat bantu software AvSim+ 9.0.
2. Penentuan Parameter distribusi Time to Failure dan Time To Repair
Setelah melakukan plotting data tersebut, maka dapat diketahui parameter
dari masing-masing distribusi waktu antar kerusakan dan waktu antar
perbaikan dengan menggunakan software AvSim+9.0. Parameter

dari

masing-masing distribusi Time to Failure (TTF) dan Time To Repair (TTR)


berbeda-beda sesuai dengan jenis distribusinya. Terdapat tiga jenis distribusi
yaitu distribusi Normal, Eksponensial dan Weibull. Parameter distribusi
normal adalah rata-rata () dan standard deviasi atau simpangan baku (),
parameter distribusi eksponensial adalah laju kerusakan (), dan parameter
distribusi weibull adalah parameter skala (), parameter bentuk () dan
parameter skala ().
3. Pengujian Kecocokan Distribusi
Pengujian distribusi waktu antar kegagalan dilakukan dengan menggunakan
uji Anderson-Darling. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui
karakteristik suatu distribusi yang dinyatakan dalam probability density
function (pdf), mengukur dan membatasi penyimpangan terhadap distribusi
normal.

43

4. Penentuan Parameter Keandalan


Penentuan parameter keandalan dilakukan setelah didapatkan distribusi Time
to Failure yang mewakili masing-masing komponen kritis. Parameter
keandalan diperlukan untuk mengetahui tingkat keandalan dari komponen
kritis, yang merupakan rata-rata waktu antar kerusakan/Mean Time to Failure
(MTTF) dari komponen yang bersangkutan. Setiap distribusi mempunyai
parameter keandalan yang berbeda-beda seperti yang ditunjukkan pada
persamaan berikut :
1

1.Distribusi Eksponensial : = ... III.1


2.Distribusi Normal : =

=1

.. III.2
1

3.Distribusi Weibull : = + ( + 1) .. III.3


C. Perhitungan Life Cycle Cost
Perhitungan Life Cylce Cost pada mesin Jet-Dyeing dilakukan untuk
menentukan jumlah tenaga maintenance yang optimal dan jumlah mesin
yang optimal. Sebelum dilakukan perhitungan data-data biaya yang
dibutuhkan harus dilengkapi terlebih dahulu.
1. Perhitungan Shortage Cost
Annual shortage cost dihitung untuk mengetahui besarnya ongkos yang
harus dikeluarkan karena kurangnya perangkat sebagai akibat kekurangan
jumlah channel untuk memperbaiki perangkat yang rusak. Dalam
melakukan perhitungan dilakukan dengan mengikuti persamaan (II.20)

2. Perhitungan Maintenance Cost


Maintenance cost merupakan biaya yang dikeluarkan sebagai ongkos
perawatan

unit secara terus-menerus setiap periodenya selama unit

44

beroperasi. Dalam perhitungannya, maintenance cost dipengaruhi oleh


banyaknya jumlah repair channel yang disediakan dan besarnya ongkos
perbaikan per unit. Nilai maintenance cost diambil dari hasil perhitungan
dengan metode FMEA.

3. Perhitungan Operating Cost


Annual Operating cost meupakan biaya yang harus dikeluarkan setiap
periode atas beroperasinya suatu alat. Dalam perhitungannya dirumuskan
berdasarkan persamaan (II.18).

4. Perhitungan Sustaining Cost


Sustaining cost adalah merupakan biaya yang harus dikeluarkan atas
kepemilikan peralatan selama periode operasinya. Sustaining cost
diperoleh dari penjumlahan annual operating cost, annual maintenance
cost, dan annual shortage. Dalam perhitungannya menggunakan rumus:
St C = OC + MC .......III.5
Dimana :

St C : Sustaining Cost
OC : Operating Cost
MC : Maintenance Cost

5. Perhitungan Book Value


Perhitungan book value bertujuan untuk mengetahui besarnya nilai
peralatan diakhir tahun. Dalam perhitungannya dirumuskan berdasarkan
persamaan (II.23).

6. Perhitungan Population Cost


Population cost merupakan biaya yang dikeluarkan setiap periodenya atas
kepemilikan suatu alat. Dalam perhitungannya dirumuskan berdasarkan
persamaan (II.21) dan (II.22).

45

7. Perhitungan Acquisition Cost


Acquisition cost adalah penjumlahan dari population cost dan purchasing
cost, yang dirumuskan dengan persamaan:
AC = Pc C+ PC. III.6
Dimana : AC : Acquisition Cost
Pc C: Purchasing Cost
PC : Population Cost

D. Total Biaya Berdasarkan Pendekatan LCC


Pada penelitian ini digunakan metode Life Cycle Cost karena metode ini yang
paling cocok untuk menghitung semua aspek biaya mulai dari awal pembelian
sampai dengan akhir sistem.
III.2.3 Tahap Analisis
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya, maka
dilakukan analisa terhadap segala hal yang didapat dari hasil pengamatan dan
perhitungan. Analisa komponen yang mempunyai kerusakan tertinggi, waktu antar
kerusakan dan antar perbaikan dan sebagainya. Sehingga dari angka dan hasil
perhitungan dapat diambil kesimpulan mengenai tindakan yang akan dilakukan.
i.

Optimalisasi Jumlah Maintenance Crew


Penentuan jumlah maintenance crew dilakukan berdasarkan hasil perhitungan
trial by error karena tidak ada suatu rumusan yang pasti untuk menentukan
jumlah maintenance crew, sehingga diambil suatu range angka sebagai
kandidat jumlah maintenance crew yang optimal. Dan range tersebut
kemudian dicoba untuk dimasukkan kedalam perhitungan biaya.

ii.

Optimalisasi Jumlah Mesin

46

Penentuan jumlah mesin optimal berdasarkan hasil perhitungan LCC yang


disesuaikan dengan jumlah kain yang harus diproduksi.
III.2.4 Kesimpulan dan Saran
Tahap akhir dari penelitian ini adalah menarik kesimpulan dari hasil pengolahan data
dan analisis data yang telah dilakukan dengan mengacu kepada tujuan penelitian.
Pada tahap ini juga disertakan saran untuk perusahaan dan perbaikan penelitian
selanjutnya.

47