Anda di halaman 1dari 33

BAB II

DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
a. Amonia (NH3)
Amonia merupakan senyawa nitrogen yang sangat penting dan banyak
dibutuhkan untuk berbagai industri yaitu bahan baku pupuk, senyawa-senyawa
nitrat, bahan peledak, pendingin, zat warna dan sebagainya.
Amonia merupakan bahan dasar untuk pembuatan asam nitrat. Amonia yang
dipakai adalah dalam bentuk uap. Bahan baku yang ada dalam bentuk cair
sehingga harus dilakukan proses penguapan terlebih dahulu. Spesifikasi amonia
ditunjukkan pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Spesifikasi Amonia
Parameter

Satuan
C

Nilai
cair
2530

Kadar amonia

% w/w

99,5%

Kadar air
Kadar minyak
Tekanan
Gas Terlarut ( H2, N2, CH4)

% w/w
ppm
kg/cm2

Bentuk
Temperatur

0,5%
5-berat (max)
18
Traced
(Sumber: PT Pupuk Sriwijaya Palembang)

b. Asam Nitrat
Asam nitrat merupakan bahan baku utama pada produksi amonium nitrat.
Asam nitrat yang digunakan diproduksi oleh PT. Multi Nitrotama Kimia. Asam
nitrat yang dihasilkan memiliki konsentrasi 58 - 60 %. Spesifikasi asam nitrat
ditunjukkan pada tabel 2.2.
Tabel 2.2 Spesifikasi Asam Nitrat
Parameter

Satuan

Nilai

Konsentrasi

60

Temperatur

Tekanan

50 (min)

kg/cm2

8
(Sumber: PT Multi Nitrotama Kimia)

2.1.3. Spesifikasi Produk

a. Amonium Nitrat (NH4NO3)

Amonium nitrat berbentuk prill berwarna putih dan bersifat higroskopis atau
mudah menyerap air. Produksi amonium nitrat digunakan sebagai bahan peledak
untuk pertambangan dengan jenis Low Density Ammonium Nitrate (LDAN) dan
dikemas dalam ukuran 1000 kg. Wilayah pemasaran produk ini, yaitu Kalimantan
dan Sulawesi. Spesifikasi produk amonium nitrat yang dihasilkan dapat dilihat
pada tabel 2.5.
Tabel 2.5 Spesifikasi Produk Amonium Nitrat
Parameter

Satuan
% (berat)
%
kg /m3
%
% (berat)

Kadar air
Daya serap minyak (oil absorption)
Bulk Density
Kandungan Nitrogen
Kemurnian

Temperatur

Nilai
0,12 (maksimum)
8 (minimum)
720 770
34,5 (minimum)
99,55

C
32 (maksimum)
(Sumber : PT Multi Nitrotama Kimia)

2.2. Sifat Fisika dan Kimia


2.2.1. Bahan Baku
a. Amonia
Sifat fisika:

Rumus molekul

: NH3

berat Molekul

: 17,03

warna/kenampakan

: tidak berwarna

titik cair

: -77,7C

titik didih

: -33,34C

temperatur kritis

: 207,5C

tekanan kritis

: 111,3 atm

massa jenis normal

: 0,235 gr / cc

spesifik gravity

: 0,817 (-79C)

Hf pembentukan (25C) kkal/ mol : - 46,11

Gf pembentukan (25C) kkal/ mol : - 16,45

kelarutan dalam 100 gram

cold water (0C)

: 89,9

hot water (96C)

: 7,4

(perry, 1996)

Sifat Kimia :

Reaksi Amonolisis
reaksi Amonia dimana Amonia bereaksi sebagai gugus NH2.
misal :
HgCl2 + 2 NH3

Hg(NH2)Cl + NH4 Cl

(perry. 1996)

Reaksi subtitusi
masuknya ion H+ dalam Amonia
misal :
NH3 + H2O

NH4OH

NH4+ + OH-

(perry. 1996)

Reaksi oksidasi
reaksi Amonia dengan Oksigen membentuk Nitrogen dan Air
reaksinya :
4 NH3 + 3 O2

2 N2 + 6 H2O

(perry. 1996)

b. Asam Nitrat
Sifat fisik :

Rumus Molekul

: HNO3

berat molekul

: 63,02

titik cair

: - 42C

titik didih

: 86C

temperatur kritis

: 217,55C

tekanan kritis

: 82 atm

spesifik grafity

: 1,502

Hf pembentukan (25C) kkal/ mol : - 16,45

Gf pembentukan (25C) kkal/ mol : - 16,45

(perry, 1996)

Sifat Kimia :

Asam Nitrat tidak stabil terhadap panas dan cahaya matahari dan bisa
terurai sebagai berikut :

4 HNO3

4 NO2 + 2 H2O + O2

(http://eskampiun.wordpress.com/2012/05/01/beberapa-contohmsds/)

dalam larutan pekatnya, asam nitrat mengalami ionisasi :


NO2+ + NO3- + H2O

HNO3 + HNO3

(http://eskampiun.wordpress.com/2012/05/01/beberapa-contohmsds/)
2.2.2 Produk
Amonium Nitrat
Sifat Fisik :

Rumus molekul

: NH4NO3

berat molekul

: 80,05

spesifuk grafity

: 1,725 ( 25oC )

titik didih

: 2100C

titik leleh

: 169,60C

kelarutan dalam 100 gram


cold water ( 0C )

: 118,3

hot water ( 30C )

: 241,8

(Perry, 1996)

Sifat Kimia :

Amonium Nitrat adalah bahan oksidator kuat yang sangat eksplosif

Amonium Nitrat yang berfungsi sebagai oksidating agent dapat


mereduksi beberapa logam, misalnya : tembaga dan alloy.

Reaksi dekomposisi, terjadi pada suhu 210 - 260 oC


Reaksinya :
NH4NO3

2.3.

Konsep Proses

2.3.1. Dasar Reaksi

N2O + 2 H2O

(Perry., 1996)

Pembentukan amonium nitrat merupakan reaksi heterogen fasa gas


cair tanpa katalis didasarkan pada konsep reaksi netralisasi yaitu asam dan basa,
dalam hal ini yang terjadi adalah reaksi antara asam kuat dan basa lemah.
Reaksi untuk proses netralisasi ini adalah sebagai berikut :
P 4, 4 atm

HNO3 (l) + NH3 (g)

NH4NO3 (l)

T = 175 0C

Proses netralisasi dijalankan pada suhu 175 C dan tekanan 4,4 atm dengan
perbandingan 1 : 1,1. Konversi reaksi sebesar 99 %. Dengan kondisi ini diperoleh
produk dengan yield 99 % (Faith, dkk, 1966).
2.3.2 Mekanisme Reaksi
Mekanisme Reaksi yang terjadi adalah,
a. HNO3 dalam keadaan larutan akan berbentuk ion-ionnya

HNO3

H+ + NO3- (Perry., 1996)

b. Ion positif akan menyerang elektron bebas yang dipunyai oleh Amonia,
membentuk ion Amonium
NH3

H+

NH4+ (Perry., 1996)

c. Ion Amonium yang reaktif dan bermuatan positif akan bergabung dengan ion

Nitrat yang bermuatan negatif, membentuk amonium nitrat.


NH4+ +

NO3-

NH4NO3 (Perry., 1996)

Mekanisme reaksi netralisasi ini berdasarkan teori Bronsted-Lowry,


dimana asam merupakan proton donor dan basa merupakan proton akseptor. Asam
nitrat (HNO3) akan melepas proton ( H+ ) sehingga akan terbentuk NO3- (basa
konjungat dari HNO3). Proton yang terbentuk akan bereaksi dengan basa
(NH3)membentuk basa konjungat NH4+. NH4+ ini akan bereaksi dengan basa
konjungat NO3- membentuk amonium nitrat.
Reaksi di atas merupakan reaksi netralisasi yang umumnya berlangsung
sangat cepat, sehingga reaksi antara gas Amonia dan cairan Asam Nitrat kecepatan
reaksinya ditentukan oleh kecepatan difusi gas Amonia melalui lapisan gas ke
interface, batas antara lapisan gas dan larutan.
Mol amonia dibuat berlebih sedikit karena amonia lebih volatil
dibandingkan asam nitrat, sehingga sisa amonia dapat direcycle kembali sebagai
hasil atas reaktor.
2.3.3. Kondisi Operasi

Reaksi netralisasi senyawa Asam Nitrat dan Amonia merupakan reaksi


antara fasa cair dan gas yang berlangsung secara eksotermis dan berlangsung
dalam reaktor bubbling dengan kondisi operasi sebagai berikut :
Suhu

: 175C

Tekanan

: 4,4 atm
(Kamenjar, dkk, 1956)

2.3.4. Reaksi
Reaksi pembuatan Amonium Nitrat adalah reaksi eksotermis. Hal ini dapat
dibuktikan dari perhitungan berikut :
Hf Hf ( produk reaktan)

Jika persamaan tersebut memiliki nilai negatif maka reaksi tersebut adalah
eksotermis, jika nilai dari persamaan tersebut positif maka reaksi tersebut
endotermis ( Smith J.M,2001)
Properti (298 K)
Hf (kkal/ mol)
Gf (kkal/ mol)

NH3
-10,96
-16,45

HNO3
-41,35
-80,7

NH4NO3
-87,4
-110,59
(Yaws, 1999)

Persamaan :
Hf Hf ( produk reaktan)

Hf ( 87,4) ( 10,96 ( 41,35))

H 448 35,09 kkal

mol

Dari perhitungan diatas terbukti bahwa reaksi pembentukan Amonium


Nitrat mempunyai harga H negatif yang berarti reaksi ini adalah eksotermis.

2.3.5. Tinjauan Termodinamika


Reaksi pembentukan Amonium Nitrat berlangsung searah (ireversible)
(Faith, dkk, 1966). Keadaan demikian dapat ditinjau dari harga kesetimbangan.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
HNO3 (l) + NH3 (g)

NH4NO3 (s)

H = -35,09 kkal/mol

Suhu operasi = 175C = 448 K


Untuk membuktikan bahwa reaksi pembentukan Amonium Nitrat bersifat
ireversible. Dapat menggunakan nilai dari konstanta keseimbangan reaksi (K).
Untuk mencari nilai K memerlukan data sebagai berikut:
Gf NH3 298

= -16,450 kkal/mol

Gf HNO3 298

= -80,710 kkal/mol

Gf NH4NO3 298

= -110,590 kkal/mol

(Yaws, 1999)

G 298

= - RT ln K

G 298

= Gf NH4NO3 298 - Gf HNO3 298 - Gf NH3 298


= -110,590 + 80,710 + 16,450 = -13,430 kkal/mol

G 298

= -1,987 x 298 x ln K

ln K298

= 1,987 x 298

ln K298

= 22,68

13,43 x 1000

= 7,0762 x 109

K298
Reaksi :

HNO3 (l) + NH3 (g)

NH4NO3 (s)

Suhu operasi = 175C = 448 K


ln

K2
H 1
1

K1
R
T2 T2

ln

K 2 35,09 1
1

K 1 1,987 448 298

ln K2 ln K1 = -0,01984
ln K2 22,68 = -0,01984
ln K2 = 22,66

H = -35,09 kkal/mol

K2

= 6,937 x 109

Reaksi pembentukan Amonium nitrat mempunyai harga konstanta


kesetimbangan reaksi K yang sangat besar (K >> 1), pada suhu 175C. Dengan
demikian reaksinya bersifat irreversibel.
2.3.6. Tinjauan Kinetika
HNO3 (l) + NH3 (g)

P 4, 4 atm

NH4NO3 (l)

T = 175 0C
Reaksi diatas merupakan reaksi netralisasi yang umumnya berlangsung
sangat cepat. Hal ini dapat diketahui dari harga parameter film conversion (M).
konversi maksimum dalam lapisan film

= perpindahan massa sec ara difusi dalam lapisan film

k . CB . DA L
K AL2

(pers. 25, hal. 418, Levenspiel)

Dimana :
M

: Parameter film conversion

: Koefisien kecepatan reaksi (m3/kmol s)

CB

: Konsentrasi zat B (kmol/m3)

DAL

: Difusifitas gas A dalam campuran (m2/s)

KAL

: Koefisien transfer massa gas A dalam larutan (m/s)

Jika:
M 0,0004

: tipe reaksi sangat lambat

0,0004 M 4

: keadaan intermediate

M4

: tipe reaksi sangat cepat

Harga konstanta kecepatan reaksi (k) adalah sebagai berikut :

= 9,33 x 1012 e-21300/RT m3/kmol.det

(Uhde GmbH, 1989)

Dari persamaan tersebut dapat dilihat jika suhu dinaikkan maka harga k juga
naik, begitu sebaliknya jika suhu diturunkan maka harga k akan mengecil. Untuk
suhu 175C harga k = 3,79 x 102 m3/kmol.det.
M

3,79 . 10 2 x 19.3803 x 0.00159


= 36,6
0.3198

Karena M > 4 maka termasuk tipe reaksi kimia sangat cepat.


Karena reaksinya berlangsung sangat cepat maka dapat diambil
kesimpulan bahwa reaksi antara gas amonia dengan larutan asam nitrat hanya
dipengaruhi oleh kecepatan perpindahan massa.
Mengenai kecepatan perpindahan massa dapat dijelaskan sebagai berikut :
Kecepatan perpindahan massa ini ditentukan oleh kecepatan difusi gas
amonia (A) melalui lapisan gas ke interface, yaitu batas antara lapisan gas dan
larutan,. Selanjutnya gas Amonia (A) berdifusi masuk ke lapisan cair dan bertemu
dengan asam nitrat (B) dalam lapisan cair, dan terjadi reaksi membentuk amonium
nitrat (hasil) di dalam lapisan tersebut. Oleh sebab itu reaksinya terjadi pada
bidang reaksi yang terletak di dalam lapisan cair yang berarti tidak ada gas amonia
(A) yang berdifusi masuk ke dalam larutan.
Untuk kasus semacam ini persamaan kecepatan reaksi dapat dijelaskan
sebagai berikut :
1.

Difusi gas amonia (A) ke dalam lapisan gas


-rA = KAg (PA PAi)

2.

Difusi gas amonia (A) ke dalam lapisan cairan


-rA = KAl (CAi 0)

3.

(1)

x0
x

(2)

Difusi asam nitrat (B) ke dalam lapisan cairan

rB "
b
(3)

x0
K Bl
(CB 0)
x0 x
b

Pada keadaan steady state, kecepatan asam nitrat (B) yang berdifusi ke
bidang reaksi sebanyak b kali kecepatan gas amonia (A) yang berdifusi ke bidang
reaksi sesuai keadaan stoikhiometris.
A (g) + bB (l)

hasil

Jadi kecepatan difusi gas amonia (A) dan asam nitrat (B) sebagai berikut :

rB "
b

-rA =

0)

= KAg (PA PAi) = KAl (CAi 0)

x0
K
= Bl (CB
x
b

x0
(4)
x0 x

Diinterface berlaku hukum Henry :


PAi = HA CAi

(5)

Perpindahan massa dalam lapisan cairan terjadi hanya karena difusi saja, maka :

K Al
K Bl

D Al
x
D
0 Al
D Bl D Bl
x0

(6)

Dengan menggabungkan persamaan (4), (5), dan (6), diperoleh persamaan (7) :
D Bl C B
P
A
D Al b
HA
1 dN A
-rA = =
1
1
S dt

H A K Ag K Al

(7)

Karena gas amonia (A) yang digunakan hampir murni, maka KAg = ~ ,
sehingga

PA = PAi

-rA = KAl CAi (1 +

D Bl C B
)
b D Al C Ai

(8)

Jika yang terjadi hanya perpindahan massa saja, maka :


-rA = KAl CAi
Dalam hal ini:
rA

= Kecepatan berkurangnya gas amonia , gmol/cm2.detik

(9)

KAl

= Koefisien perpindahan massa gas amonia tanpa reaksi kimia melalui

lapisan cairan x0
KBl

= Koefisien perpindahan massa asam nitrat tanpa reaksi kimia melalui

lapisan cairan x0
KAg

= Koefisien perpindahan massa melalui lapisan gas

CAi

= Konsentrasi asam nitrat dalam larutan, gmol/cm3

DBl

= Difusifity asam nitrat melalui lapisan cair, cm2/detik

DAl

= Difusifity gas monia melalui lapisan cair, cm2/detik


(Levenspiel, O.,1984)

2.3 Diagram Alir Proses


2.3.1 Diagram Alir Proses
Diagram alir proses dapat dilihat pada halaman 21
2.3.2 Langkah Proses
Proses pembuatan Amonium Nitrat dengan proses UHDE dapat dibagi
menjadi 4 tahap yaitu :

1.

1.

Tahap persiapan bahan baku

2.

Tahap pembentukan produk

3.

Tahap pemurnian produk

4.

Tahap pembutiran produk

Tahap Persiapan Bahan Baku.


a. Pengumpanan Amonia
Amonia yang berwujud cair jenuh dengan kemurnian 99,5% berat
disimpan pada kondisi suhu 30 0C dan tekanan 11,5 atm didalam tangki

penyimpanan amonia (T-101). Dari tangki penyimpanan amonia, amonia


yang berwujud cair jenuh tersebut dialirkan ke valve (V-102) untuk
diturunkan tekanannya dari 11,5 atm menjadi 4,4 atm. Dengan penurunan
tekanan tersebut, suhu juga turun dari 30 0C menjadi 28 0C dan amonia
sebagian berubah fase dari cair jenuh menjadi gas karena amonia cair
jenuh dari tangki penyimpanan yang masuk ke valve berada dalam kondisi
bubble point.
Kemudian campuran cair - gas amonia yang keluar dari Valve tersebut
dialirkan ke Vaporizer (E-103) untuk diubah fasenya dari fase campuran cair
- gas amonia menjadi fase gas amonia pada kondisi suhu 28 0C dan tekanan
4,4 atm. Gas amonia yang keluar dari Vaporizer (E-103) pada kondisi suhu
28 0C dan tekanan 4,4 atm kemudian siap diumpankan ke dalam Reaktor (R301) yang beroperasi pada kondisi suhu 175 0C dan tekanan 4,4 atm.

b. Pengumpanan Asam nitrat


Asam nitrat yang berwujud cair dengan kemurnian 60% berat
disimpan dalam tangki penyimpanan (T-201) pada kondisi suhu 300C dan
tekanan 1 atm. Dari tangki penyimpanan asam nitrat, asam nitrat cair
dialirkan dengan pompa sentrifugal (P-202) menuju ke Mixing Tank (M204) dimana tekanan yang keluar pompa dari 1 atm menjadi 3,4 atm
sehingga kondisi tekanan yang keluar dari pompa sentrifugal sama dengan
kondisi tekanan yang keluar dari Absorber (A-801) yaitu 3,4 atm sehingga
kedua aliran reaktan yang terdiri dari amonia dan asam nitrat tersebut bisa

bercampur di Mixing Tank I (M-204), kemudian campuran amonia dan


asam nitrat dialirkan menuju ke Mixing Tank I (M-204) untuk dicampur
dengan amonia hasil recycle yang keluar dari Absorber (A-801), agar
pencampuran dapat homogen Mixing Tank I dilengkapi pengaduk jenis
turbine.
Dari Mixing Tank I pada kondisi suhu 71,7 0C dan tekanan 3,4 atm,
campuran asam nitrat dan amonia dialirkan dengan pompa sentrifugal (P205) menuju ke Reaktor (R-301) pada kondisi suhu 71,7 0C dan tekanan 4,4
atm untuk direaksikan dengan gas amonia dari Vaporizer (E-103).

2. Tahap Pembentukan Produk


Tahap pembentukan produk ini bertujuan untuk mereaksikan amonia
dan asam nitrat membentuk produk amonium nitrat.
Amonia dari Vaporizer (E-103) pada kondisi suhu 28 0C dan tekanan
4,4 atm didistribusikan dari bagian bawah reaktor melalui perforated plate
sehingga terbentuk gelembung gelembung gas amonia. Sedangkan
campuran asam nitrat dan amonia dari pompa sentrifugal (P-205) pada
kondisi suhu 71,7 0C dan tekanan 4,4 atm dimasukkan kedalam reaktor
melalui bagian atas reaktor.
Reaktan tersebut direaksikan pada reaktor (R-301) tipe Bubbling
Reactor

yang

dilengkapi

jaket

pendingin

dimana

sebagai

media

pendinginnya adalah air yang masuk pada kondisi suhu 30 0C dan tekanan 1

atm dan keluar dari jaket pendingin pada kondisi suhu 45 0C dan tekanan 1
atm.
Reaktor beroperasi pada kondisi suhu 175 0C dan tekanan 4,4 atm
dengan perbandingan mol Asam Nitrat dan Amonia adalah 1 : 1,01.
Reaksi yang terjadi didalam reaktor adalah sebagai berikut:
HNO3 (l) + NH4 (g)

NH 4NO3 (s)

H = -22.200,5

kkal/mol

Reaksi tersebut berlangsung secara eksotermis. Hal ini dapat dilihat


dari harga H yang bernilai negatif. Pendingin air dimaksudkan untuk
mempertahankan kondisi operasi di reaktor pada suhu 175 0C dan tekanan
4,4 atm, karena sifat reaksi eksotermis yang melepaskan panas. Jumlah air
yang dibutuhkan sebagai pendingin reaktor pada jaket pendingin sebesar
1.265.624,2 kg/jam.
Kecepatan reaksi heterogen antara gas amonia dan asam nitrat
ditentukan oleh kecepatan perpindahan massa, yaitu kecepatan difusi gas
amonia melalui lapisan gas ke interface, merupakan batas antara lapisan
gas dan larutan,. Selanjutnya gas Amonia berdifusi masuk ke lapisan cair
dan bertemu dengan asam nitrat dalam lapisan cair, dan terjadi reaksi
membentuk Amonium Nitrat di dalam lapisan tersebut. Oleh sebab itu
reaksinya terjadi pada bidang reaksi yang terletak di dalam lapisan cair yang
berarti tidak ada gas amonia yang berdifusi masuk ke dalam larutan
sehingga reaksi kimia yang berlangsung di dalam reaktor sangat cepat.

Produk keluaran dari bawah reaktor berupa lelehan amonium nitrat


dengan konsentrasi 78%. Dalam hal ini asam nitrat habis bereaksi
sedangkan sisa amonia yang tidak bereaksi dikeluarkan pada bagian atas
reaktor menuju ke Absorber (A-801) untuk selanjutnya direcycle ke Mixing
Tank I (M-204) untuk dicampur kembali dengan asam nitrat.

3.

Tahap Pemurnian Produk


Tahap ini bertujuan untuk memekatkan produk amonium nitrat yang
keluar dari Reaktor dengan menggunakan Evaporator I (EV-401) dan
Evaporator II (EV-501).
Produk keluar dari reaktor pada kondisi suhu 175 0C dan tekanan 4,2
atm terpisah menjadi dua produk, yaitu sisa reaktan yang berupa uap amonia
dan air akan naik keatas sedangkan produk lelehan Amonium Nitrat keluar
melaui bagian bawah reaktor. Uap dari Reaktor (R-301) yang terdiri dari
campuran amonia dan air pada kondisi suhu 175 0C dan tekanan 4,2 atm
diabsorbsi dengan Absorber (A-801) yang

bertipe

packed tower

menggunakan penyerap air kondensat pada kondisi suhu 600C dan tekanan
4,2 atm, yang berasal dari uap Evaporator I (EV-401) pada kondisi suhu 195
0

C dan tekanan 4,2 atm yang sebelumnya telah mengalami proses

kondensasi dengan menggunakan Kondensor (E-803) yang bertipe shell and


tube dimana jumlah air yang dibutuhkan sebagai pendingin pada Kondensor
sebesar 8.155,0 kg/jam.

Setelah uap air dikondensasi dan berubah fasa menjadi cair kemudian
dilanjutkan dengan proses pendiniginan dengan menggunakan Cooler (E804) yang bertipe double pipe exchanger, dimana penyerap air kondensat ini
didinginkan dari suhu 195 0C sampai 60 0C dan jumlah air yang dibutuhkan
sebagai pendingin pada Cooler sebesar 11.657,1 kg/jam.
Sedangkan produk lelehan amonium nitrat yang keluar dari bagian
bawah reaktor dialirkan dengan pompa sentrifugal (P-302) untuk dipekatkan
dalam Evaporator I (EV-401) tipe long tube vertikal hingga konsentrasi
82%. Jumlah steam yang digunakan untuk memanaskan Evaporator I
sebesar 1.697,0 kg/jam. Lelehan Amonium Nitrat yang sudah dipekatkan
tersebut dialirkan dengan pompa sentrifugal (P-402) menuju Flash Drum
(FD-403).
Di Flash Drum ini, tekanan diturunkan dari 4,2 atm menjadi 1,1 atm.
Dengan penurunan tekanan ini suhu juga akan turun dari 195 0C menjadi
138,2 0C yang berakibat terpisahnya air yang mempunyai titik didih rendah
dari produk lelehan Amonium Nitrat. Selanjutnya uap air yang keluar dari
atas Flash Drum (FD-403) dibuang ke atmosfer. Sedangkan hasil bawah
Flash Drum (FD-403) yang berupa lelehan Amonium Nitrat dialirkan
dengan pompa sentrifugal (P-404) untuk dipekatkan kembali hingga
konsentrasinya mencapai 97% dengan menggunakan Evaporator II (E-501)
tipe long tube vertikal, uap air yang keluar dari atas Evaporator II ini
dimanfaatkan sebagai media pemanas di Air Preheater (E-504). Jumlah
steam yang digunakan untuk memanaskan Evaporator II sebesar 2.545,5
kg/jam

Selanjutnya lelehan Amonium Nitrat dengan konsentrasi 97% pada


kondisi suhu 195 0C dan tekanan 1 atm dipompa menuju Mixing Tank II
(M-505) untuk dicampur dengan Amonium Nitrat yang sudah berbentuk
prill hasil recycle dari off spec Screening (S-701) pada kondisi suhu 55 0C
dan tekanan 1 atm. Agar pencampurannya sempurna, Mixing Tank II
dilengkapi dengan pengaduk jenis turbine. Keluar Mixing Tank II,
Amonium Nitrat yang berbentuk lelehan pada kondisi suhu 189,7 0C dan
tekanan 1 atm dialirkan menuju Prilling Tower (PT-601) untuk dibentuk
produk Amonium Nitrat berupa prill.

4.

Tahap Pembutiran Produk


Tahap pembutiran produk ini bertujuan untuk membentuk butiran prill
Amonium Nitrat dengan bantuan udara yang dihembuskan dari bawah
Prilling Tower (PT 601).
Lelehan Amonium Nitrat yang keluar dari Mixing Tank II (M-505)
diumpankan ke bagian atas Prilling Tower (PT-601) untuk dibentuk prill
Amonium Nitrat. Didalam Prilling Tower ini, umpan lelehan Amonium
Nitrat didistribusikan secara merata oleh sparger hingga terbentuk tetestetes yang kemudian jatuh ke bawah. Dan tetes tetes ini akan terbentuk
prill dengan bantuan udara yang dihembuskan dari bagian bawah Prilling
Tower dengan menggunakan Blower (B-503), dimana udara yang dihasilkan
Blower itu berasal dari luar yang masih dalam kondisi udara basah dan
dikurangi humiditinya dengan dilewatkan ke air preheater (E-504). Air

preheater ini bertipe shell and tube karena luas permukaan air preheater
lebih besar dari 200 ft2. Steam yang digunakan untuk memanaskan air
preheater berasal dari Evaporator II (EV-501) yang keluar dari bagian atas.
Prill Amonium Nitrat yang terbentuk pada kondisi suhu 97 0C dan
tekanan 1 atm diangkut dengan Belt Conveyor (C-602) menuju ke Cooling
Drum (E-603) untuk didinginkan dari 97 0C menjadi 60 0C. Setelah dingin,
kemudian Prill Amonium Nitrat diangkut dengan menggunakan Bucket
Coveyor (C-604) menuju ke Screening (S-701) untuk mengayak produk
prill Amonium Nitrat antara yang memenuhi spesifikasi produk dan yang
tidak memenuhi spesifikasi produk.
Di Screening, umpan Amonium Nitrat prill disaring hingga diperoleh
ukuran produk Amonium Nitrat yang diinginkan yaitu + 2,1 mm, sedangkan
produk yang tidak memenuhi spesifikasi produk pada kondisi suhu 55 0C
direcycle kembali menggunakan Belt Conveyor (C-702) menuju ke Mixing
Tank II (M-505) untuk dicampur dengan lelehan Amonium Nitrat yang
keluar dari Evaporator II (EV-501) yang selanjutnya diumpankan ke Prilling
Tower untuk dibentuk prill Amonium Nitrat kembali.
Sedangkan prill Amonium nitrat yang memenuhi spesifikasi produk
pada suhu 55 0C, dilapisi dengan Ca3(PO4)2 (Kalsium Tri Phosphat) yang
diumpankan dari Coating Hopper (CH-703) didalam Coating drum (CD704). Pada proses pelapisan Amonium Nitrat dengan Kalsium Tri Phosphat
bertujuan untuk menjaga agar produk tetap kering dan tidak kontak
langsung dengan udara, karena sifat amonium nitrat yang higroskopis.

Produk Amonium Nitrat yang keluar dari Coating Drum mempunyai


kemurnian 99,5% berat. Kemudian produk Amonium Nitrat ditransfer
menuju Product Silo (SL-705). Product Silo disini dimaksudkan untuk
menampung sementara produk Amonium Nitrat sebelum dibagging. Product
Silo berada diatas Warehouse untuk memudahkan proses bagging. Suhu
operasi didalam Product Silo berkisar 30 50 0C dan tekanan 1 atm.
Produk Amonium Nitrat dari Product Silo kemudian dibagging dalam
zak untuk menjaga agar produk Amonium Nitrat tidak kontak langsung
dengan udara. Selanjutnya produk Amonium Nitrat disimpan di dalam
Warehouse dan siap untuk dipasarkan.
2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1. Neraca Massa

Produk

: Amonium Nitrat

Kapasitas

: 260.000 ton/tahun

Basis perhitungan : 1 jam operasi

1.

Reaktor, R 01

Komponen
NH3
HNO3

Input (kg/jam)
M1
7022,414
0,000

M2
0,000
25728,301

Output (kg/jam)
M3
M4
69,812
0,000
0,000
0,000

H2O
NH4NO3

35,110
0,000
7057,524

Total

2.

17152,064
0,000
42880,365
49937,889

10493,407
6693,767
0,000
32680,903
10563,219
39374,670
49937,889

Mixing Tank I, M 01

Komponen

Output
(kg/jam)

Input (kg/jam)
M6

M7

M8

H2O

1361,534

4,083

1365,617

NH4NO3

32680,903

1361,534

34042,437

34042,437
1365,617
35408,053

35408,053
35408,053

Total

3.

Evaporator , EV-01

Komponen
H2O
NH4NO3
Total

4.

Output (kg/jam)
M5
M6
5332,233
1361,534
0,000
32680,903
5332,233
34042,437
39374,670

Prilling Tower, PT-01

Komponen
H2O
NH4NO3
O2
N2
Total

5.

Input (kg/jam)
M4
6693,767
32680,903
39374,670
39374,670
Input (kg/jam)
M8
M9
1365,617
0,000
34042,437
0,000
0,000
14626,184
0,000
55021,494
35408,053 69647,678
105055,731

Output (kg/jam)
M10
M11
312,724
1052,893
0,000
34042,437
14626,184
0,000
55021,494
0,000
69960,402 35095,329
105055,731

Dryer, Dr-01

Komponen
H2O
NH4NO3
O2
N2

Input (kg/jam)
M11
M12
1052,893
0,000
34042,437
0,000
0,000
14496,767
0,000
54535,669

Output (kg/jam)
M13
M14
950,420
102,472
0,000
34042,437
14496,767
0,000
54535,669
0,000

Total

6.

35095,329 69032,436
104127,765

69982,856 34144,909
104127,765

Screening, Sr-01

Komponen

Input
(kg/jam)

Output (kg/jam)

M14

M15

M7

H2O

102,472

98,390

4,083

NH4NO3

34042,437

32680,903

1361,534

Total

34144,909
34144,909

32779,292 1365,617
34144,909

7.

Cooler, E-01

Komponen
H2O

Input (kg/jam)
M15
M16
98,390
0,000

Output (kg/jam)
M17
M18
59,197
39,193

NH4NO3

32680,903

0,000

0,000

32680,903

O2

0,000

13540,223

13540,223

0,000

N2
Total

8.

0,000
50936,483
32779,292 64476,706
97255,998

50936,483
0,000
64535,903
32720,095
97255,998

Coating Drum, CD-01

Komponen
H2O
NH4NO3
Ca3(PO4)2
CaO
Total

Input (kg/jam)
M18
M19
39,193
0,000
32680,903
0,000
0,000
103,697
0,000
4,491
32720,095 108,188
32828,283

Output (kg/jam)
M20
39,193
32680,903
103,697
4,491
32828,283
32828,283

2.4.2. Neraca Panas

2.5. Lay Out dan Peralatan Proses


2.5.1. Lay Out Pabrik
Tata letak pabrik adalah kedudukan dari bagian pabrik yang terdiri dari
tempat karyawan bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku,
tempat penyimpanan produk baik itu produk utama maupun produk samping,
ditinjau dari segi hubungan satu dengan yang lainnya.
Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan
area yang tersedia dapat efisien dan proses produksinya dapat berjalan dengan
lancar. Jadi dalam penentuan tata letak pabrik harus dipikirkan penempatan alatalat produksi sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan
dapat dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, beberapa
bangunan fisik seperti kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik,
MCK, kantin, fire safety, pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan
pada bagian yang tidak mengganggu jalannya proses, ditinjau dari lalu lintas
barang, kontrol, dan keamanan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah:
1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga masalah
kebutuhan akan tempat tidak akan timbul di masa depannya. Area yang
khusus harus dipersiapkan untuk dipakai tempat perluasan pabrik,

penambahan peralatan untuk menambah kapasitas, maupun pengolahan


produk.
2. Keamanan
Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah keamanan, apabila
terjadi hal-hal seperti kebakaran, ledakan, kebocoran gas/asap beracun dapat
ditanggulangi secara tepat. Oleh karena itu ditempatkan alat-alat pengamanan
seperti hidran, penampungan air yang cukup, alat penahan ledakan dan alat
sensor untuk gas beracun. Tangki penyimpanan bahan baku atau produk yang
berbahaya diletakkan pada tempat khusus sehingga dapat dikontrol dengan
baik.
3. Luasan area yang tersedia
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia apabila harga
tanah cukup tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien.
4. Instansi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik serta utilitas
lainnya akan membantu proses produksi dan perawatannya. Penempatan alatalat kantor diatur sedemikian rupa agar karyawan mudah mencapainya dan
dapat menjamin kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
5. Area pengolahan limbah
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian
lingkungan, yaitu dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil
produksinya. Batas maksimal kandungan komponen berbahaya pada limbah
harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan

limbah sangat diperlukan, sehingga buangan limbah tersebut tidak berbahaya


bagi komunitas yang ada di sekitarnya.
6. Jarak yang tersedia dan jarak yang dibutuhkan
Alat-alat proses perlu diletakkan pada jarak yang teratur dan nyaman sesuai
dengan karakteristik alat dan bahan sehingga kemungkinan bahaya
kecelakaan dapat dihindarkan. Sebagian besar gerakan bahan cairan dan gas
di plant menggunakan piping dan harus memperhatikan regulasi yang tepat
dalam desain. Letak alat proses diusahakan tidak terlalu dekat atau terlalu
jauh untuk mempermudah pengangkutan dan perbaikan.
Secara umum, garis besar tata letak pabrik ini dibagi menjadi beberapa
daerah utama, yaitu :
1. Daerah Administrasi/Perkantoran
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang mengatur
kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini ditempatkan di
bagian depat pabrik agar kegiatan administrasi tidak mengganggu kegiatan
dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal proses yang
berbahaya.

2. Daerah Fasilitas Umum


Merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam pemenuhan
kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kantin dan pos
keamanan.

3. Daerah Proses
Merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan pengendali
proses ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian tengah pabrik yang
lokasinya tidak mengganggu. Letak aliran proses direncanakan sedemikian
rupa

sehingga

memudahkan

pemindahan

bahan

baku

dari

tangki

penyimpanan dan pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta


memudahkan pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-alat proses.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas dan
kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan
limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol
berjalannya proses yang diinginkan. Laboratorium dan ruang kontrol ini
diletakkan dekat daerah proses apabila terjadi sesuatu masalah di daerah
proses dapat cepat teratasi.
5. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat
proses dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua
peralatan yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk yang
terletak di lingkungan terbuka dan berada di dalam daerah yang dapat
terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini

biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses
dan penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini
ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih
ekonomi, tetapi mengingat bahaya yang dapat ditimbulkan maka jarak antara
areal utilitas dengan areal proses harus diatur.
8. Daerah Pengolahan Limbah
Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil proses
produksi.

Adapun perincian luas tanah sebagai bangunan pabrik adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1 Perincian Luas Tanah dan Bangunan Pabrik
No

Bangunan

Luas (m2)

Pos keamanan

Jalan dan taman

Kantor/masjid/kantin (2 lantai)

700

Ruang kontrol/laboratorium (2 lantai)

500

Poliklinik/safety (2 lantai)

500

Bengkel maintenance

400

Kantor maintenance (2 lantai)

200

Pos presensi/loker karyawan

250

Ware house

3.500

10

Area proses

7.000

11

Area utilitas

900

12

Unit pengolahan limbah cair

700

13

Unit pengolahan air

500

14

Area bahan baku

1.000

15

Area perluasan/area hijau

6.000

16

Ruang kontrol utilitas

17

Parkir tronton peti kemas/truk

18

Parkir mobil/motor
Total

100
5.500

300
1.000
950
30.000

Jalan Raya

Pos
Keamanan

Area
Bahan
Baku

Gardu PLN

Ware Haouse

Taman

Ruang Kontrol /
Laboratorium

Lay Out Pabrik

Jalan Raya

Unit Pengolahan Air


Ruang Kontrol
Utilitas

Gambar 2.2

Taman

Kantor / Masjid /
Kantin

Parkir Tronton Peti Kemas / Truk

Area Proses

Area Perluasan Pabrik/Area Hijau

Taman

Pos
Keamanan

Pos
Presensi /
Loker

Poliklinik/
Safety

Area Utilitas

Taman
Jalan Raya

Parkir Mobil / Motor

Taman

Kantor Maintenance

Bengkel Maintenance

Unit Pengolahan
Limbah Cair

2.5.2. Lay Out Peralatan Proses


Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal
yang perlu dipertimbangkan, yaitu:
1. Aliran bahan baku dan Produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang lebih besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan
produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan supaya
lancar, hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada
suatu tempat yang dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia yang
berbahaya, sehingga membahayakan keselamatan pekerja, disamping itu
perlu diperhatikan arah hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai, dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.
4. Tata Letak Alat Proses
Dalam menetapkan alat-alat proses pada pabrik, biaya operasi diusahakan
dapat ditekan. Selain itu, kelancaran dan keamanan produksi pabrik dapat
terjamin, sehingga keuntungan dari segi ekonomi dapat tercapai pula.
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga :
Kelancaran proses produksi dapat terjamin

Dapat mengefektifkan penggunaan luas lantai


Biaya material handling menjadi rendah dan menyebabkan turunnya
pengeluaran untuk kapital yang tidak penting
Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan produktivitas
kerja
5. Kelancaran Lalu lintas
Kelancaran lalu lintas barang dan manusia juga berpengaruh terhadap
jalannya proses produksi. Hal ini perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah, supaya apabila terjadi
gangguan pada alat proses dapat segera ditangani, selain itu keamanan
pekerja selama menjalankan tugasnya perlu mendapatkan prioritas utama.
6. Pertimbangan Ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi,
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
7. Jarak Antar Alat Proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi,
sebaiknya dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi
ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan alat proses
lainnya.

BC-01

JE-01

M - 01

CH- 01

S - 01

Gambar 2.3 Lay Out Peralatan Proses Lantai 2

Cd-01

EV-01
BE - 01
T-02

R-01
HE-01

P-01

T - 01

PT - 01

SL - 01

P-02
V - 01

M-01
HE - 03
DR - 01
P-03

HE -02

Gambar 2.4 Lay Out Peralatan Proses Lantai 1

Keterangan gambar :

BG - 01