BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Minyak bumi (bahasa inggris : petroleum, dari bahasa latin petrus-karang
dan oleum-minyak) adalah cairan kental, coklat gelap, atau kehijauan yang mudah
terbakar, yang berada di lapisan atas kerak Bumi, merupakan produk perubahan
secara alami dari zat-zat organik selama ribuan tahun yang tersimpan di lapisan
bumi dalam jumlah yang sangat besar. Minyak bumi terutama digunakan untuk
menghasilkan berbagai macam bahan bakar diantaranya LPG, gasoline, avigas, jet
fuel, kerosin, solar, dan bahan lain seperti aspal, minyak pelumas, bahan pelarut,
lilin, dan bahan petrokimia.
Minyak bumi merupakan campuran yang sangat komplek, mengandung
ribuan senyawa hidrokarbon tunggal mulai dari yang paling ringan seperti gas
metana sampai dengan aspal yang berat dan berwujud padat. Produksi komersial
minyak bumi dimulai pada tahun 1857 dan sejak itu produksi terus meningkat.
Berbagai teori bermunculan untuk menjelaskan asal minyak bumi. Teori
yang paling popular adalah organic source materials. Teori ini menyatakan bahwa
binatang dan tumbuhan - tumbuhan berakumulasi dalam tempat yang sesuai, jutaan
tahun yang lalu, seperti dalam swamps, delta atau shallow dalam laut. Disana bahan
organik akan terdekomposisi secara parsial dengan bantuan bakteri. Karbohidrat dan
protein dipecah menjadi gasgas atau komponen yang larut dalam air dan terbawa
pergi oleh air tanah. Sedangkan lemak- lemak yang tertinggal dan bahan bahan
yang terlarut, diubah secara perlahan lahan menjadi minyak bumi melalui reaksi
yang menghasilkan bahan- bahan dengan titik didih rendah. Cairan minyak bumi
yang dihasilkan kemudian dapat berpindah ke pasir alam atau reservoir batu kapur.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dalam pembuatan makalah ini adalah
1. Memahami dan dapat menggambarkan keluaran proses

yang mencakup

produk utama, dan produk samping untuk industri proses pengolahan

minyak dan gas bumi.
2. Memahami dan dapat menggambarkan diagram alir proses dan sistem
pemroses yang digunakan di Pertamina UP II Dumai.
3. Mendapatkan gambaran tentang wujud pengoperasian sistem pemrosesan
atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana pengolahan minyak dan gas
bumi.

BAB II
HYDROCRACKING PROSES
2.1

Pengertian Hydrocracking
Hydrocracking merupakan salah satu unit dalam proses pengilangan minyak

bumi yang termasuk dalam bagian secondary process. Proses hydrocracking ini
adalah proses downstream dalam pengilangan minyak bumi yang menggunakan
reaksi kimia untuk menghasilkan produk-produknya. Pada dasarnya proses ini
menggunakan katalis dan merengkah umpan, akan tetapi tidak dikelompokkan ke
dalam catalytic cracking. Keunggulan hydrocracking ini dapat mengubah minyak
berat (gas oil) menjadi distillate (maksimasi kerosene dan diesel)
Secara umum hydrocracking adalah proses mengubah umpan yang berupa
minyak berat menjadi produk-produk minyak yang lebih ringan dengan adanya
hydrogen dengan bantuan katalis yang bekerja pada kondisi operasi bertekanan
tinggi hingga 100 sampai dengan 200 kg/cm 2 yang umumnya 175 kg/cm2 dan
temperatur medium 290 sampai dengan 454C. Katalis yang digunakan berbasis
silika alumina dengan kombinasi nikel, molybdenum, tungsten. Feed hydrocracking
yang umum adalah heavy atmospheric gas oil, heavy vacuum gas oil, catalytically
gas oil, atau thermally cracked gas oil. Feedstock ini diubah menjadi produk-produk
dengan berat molekul yang lebih ringan dan biasanya dengan memaksimalkan
produk naphtha atau distillates (kerosene atau diesel).
2.2

Reaksi yang Terjadi

Reaksi yang terjadi pada proses hydrocracking ini terdiri dari reaksi utama

dan reaksi sampingnya.

Reaksi utama :

Hydrogenasi Poly Nucleic Aromatic (PNA)

Ring opening dan pemisahan rantai samping

Reaksi perengkahan parafin

Reaksi sampingnya :

Isomerisasi (Senyawa cincin, rantai samping, parrafin)

Penjenuhan olefin

Penghilangan sulfur, nitrogen, dan oksigen

Konversi polynaphthene dan PNA

Akumulasi parafin di unconverted oil/UCO

Dengan dilakukannya proses hydrocracking, impurities dalam umpan seperti

sulfur, nitrogen, oksigen, halide, dan logam akan dihilangkan. Kemudian senyawa
olefin akan dijenuhkan. Berikut merupakan tahapan prosesnya :

Sulfur dihilangkan dengan cara mengubah sulfur organic menjadi hydrogen

sulfide dan hidrokarbon.

Nitrogen dihilangkan dengan cara mengubah nitrogen organic menjadi

ammonia dan hidrokarbon

Untuk oksigen dilakukan dengan cara mengubah senyawa oksigen organic

menjadi air dan hydrocarbon.

Senyawa halide dihilangkan dengan mengubah senyawa halide menjadi

asam klorida dan hidrokarbon.

Selanjutnya dilakukan hidrogenasi olefin untuk penjenuhan olefin menjadi

paraffin dengan tujuan stabilitas produk dalam penyimpanan.

Sedangkan logam-logam yang masih ada akan terdekomposisi dan secara

permanen akan terserap atau bereaksi dengan katalis.

Semua reaksi di atas bersifat eksotermis sehingga temperatur akan naik saat
feed melewati unggun katalis (catalyst bed). Urutan kemudahan reaksi yang terjadi
di hydrocracking adalah sebagai berikut (mulai dari yang paling mudah hingga yang
paling susah) :
Penghilangan logam
Penjenuhan olefin
Penghilangan sulfur
Penghilangan nitrogen
Penghilangan oksigen
Penjenuhan cincin (heteroaromatic multiring aromatic monoaromatic)
Cracking naphthene (multiring naphthene mono naphthene)
Cracking parafin
Urutan reaksi hydrocracking pada reaktor hydrocracker adalah sebagai
berikut:

Gambar 2.1 Urutan Reaksi Hydrocracking pada Reaktor Hydrocracker

Reaksi hydrodesulfurization (HDS) yang umum terjadi di hydrocracker
adalah sebagai berikut :

Merkaptan

CH 3 - CH 2 - CH 2 - CH 2 - SH H 2 CH 3 - CH 2 - CH 2 - CH 3 H 2 S

Sulfida

C H 3 - CH 2 - S - CH 2 - CH 3 2H 2 2CH 3 - CH 3 H 2 S

Disulfida

CH 3 - CH 2 - S - S - CH 2 - CH 3 3H 2 2CH 3 - CH 3 2H 2S

Sulfida siklik

Thiophane

Sedangkan untuk reaksi hydrodenitrification (HDN), sebelum penghilangan

nitrogen, terjadi postulated mechanism sebagai berikut :
a. Aromatic Hydrogenation

b. Hydrogenolysis

c. Denitrogenation

Sedangkan reaksi penghilangan nitrogen yang umum terjadi di hydrocracker

adalah sebagai berikut :

Pyridine

Quinoline

Pyrole

Reaksi penjenuhan olefin yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai

berikut :
Olefin linie
CH3 CH = CH CH2 CH2 CH3 + H2 CH3 CH2 CH2 CH2 CH2
CH3

Olefin siklik

Reaksi penjenuhan aromatik yang umum terjadi di hydrocracker adalah sebagai

berikut :

Reaksi penghilangan metal terjadi dengan mekanisme sebagai berikut:

Gambar 2.2 Mekanisme Reaksi Penghilangan Metal oleh Katalis

Reaksi penghilangan oksigen yang umum terjadi di hydrocracker adalah
sebagai berikut :

2.3.

Katalis Hydrocracking

2.3.1. Catalyst Properties

Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-fungsional
katalis (mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal
function digunakan untuk sulfur removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan

aromatic saturation. Sedangkan acid function digunakan untuk hydrocracking.

Berkaitan dengan katalis hydrocracking, dikenal istilah supports dan promoters.
Supports menyediakan acid function

Amorphous

Zeolite

Promoters menyediakan metal function

3

Grup VI A (Mo/Molybdenum, W/Tungsten)

Grup VIII A (Co/Cobalt, Ni/Nikel, Pd/Palladium, Pt/Platinum)

Biasanya promoter berupa Pd, Pt, NiW, NiMo, CoMo, dan CoW. Kekuatan
hydrogenation-nya berturut-turut adalah Pt > Pd > NiW > NiMo > CoMo > CoW >
PdS > PtS. Namun Pd dan Pt sangat tidak toleran terhadap sulfur dan harganya
sangat mahal.
Umumnya katalis hydrocracking dikelompokkan menjadi 2 tipe berdasarkan
support-nya, yaitu amorphous dan zeolite. Tipe amorphous digunakan jika
diinginkan maksimasi produk distilat (kerosene dan diesel), sedangkan tipe zeolite
digunakan jika diinginkan maksimasi produk naphtha. Perbandingan antara tipe
amorphous dan zeolite adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Perbandingan Katalis Tipe Amorphous dan Zeolite

Berdasarkan tabel di atas, katalis tipe zeolite mempunyai banyak keunggulan

dibandingkan tipe amorphous. Namun tipe zeolite mempunyai kelemahan utama,
yaitu lebih sedikit memproduksi distilat (kerosene dan diesel). Oleh karena itu
beberapa tahun belakangan ini diproduksi katalis tipe semi-zeolite, yaitu katalis
yang mempunyai keunggulan seperti tipe zeolite dan mempunyai kemampuan
produksi distilat (kerosene dan diesel) mendekati kemampuan tipe amorphous.
Secara umum pemilihan katalis adalah berdasarkan pada 5 faktor utama
sebagai berikut :
Initial activity (temperature)
Selectivity (produk yang diinginkan)
Stability (deactivation rate)
Product quality (desired specification)
Regenerability (kemudahan untuk diregenerasi)
Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan aktivitas katalis :
Catalyst properties

Meningkatkan acid site strength

10

Meningkatkan acid site concentration

Meningkatkan metal site strength

Kondisi operasi

Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi

CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi

End point produk yang lebih tinggi

LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah

Feed components (Aromatic vs Parafinic)

Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan selektivitas katalis :

Catalyst properties

Mengurahi acid site concentration

Metal-acid balance yang sesuai

Struktur pori yang sesuai

Kondisi operasi

Hydrogen partial pressure yang lebih tinggi

CFR/Combined Feed Ratio yang lebih tinggi

End point produk yang lebih tinggi

LHSV/Liquid Hourly Space Velocity yang lebih rendah

Faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan stabilitas katalis :

Catalyst properties

Metal-acid balance yang sesuai

Initial metal dispersion yang tinggi

Kondisi operasi

PNA/Poly Nucleic Aromatic concentration yang rendah

Metal content yang rendah

11

Salt concentration yang rendah

Mekanisme deaktivasi katalis hydrocracking dan faktor pengendalinya dapat

dilihat pada tabel berikut :
Tabel 2.2 Mekanisme Deaktivasi Katalis Hydrocracking versus Faktor
Pengendalinya

Bentuk katalis hydrocracking bermacam-macam seperti dapat dilihat pada

gambar di bawah ini :

Gambar 2.3 Bentuk Katalis Hydrocracker

2.3.2. Catalyst Sulfiding
Umumnya katalis hydrocracking yang baru (fresh catalyst) dibuat berbentuk
oksida. Bentuk aktif dari katalis adalah metal sufide, sehingga untuk mengaktifkan
katalis yang berbentuk metal oksida tersebut, maka dilakukan proses sulfiding.
Proses sulfiding adalah proses injeksi senyawa sulfide ke dalam system reactor
sehingga bentuk metal oksida dari katalis akan bereaksi dengan senyawa sulfide dan
berubah menjadi metal sulfide.

12

Jumlah sulfur yang diinginkan untuk dapat diserap oleh katalis selama
proses sulfiding untuk dapat mengaktifkan katalis adalah sebesar 8%wt katalis
untuk katalis hydrocracking. Sedangkan untuk graded catalyst yang digunakan di
hydrocracker, kebutuhan sulfur bervariasi antara 8 s/d 12%wt katalis.
Kondisi operasi yang penting diperhatikan saat proses sulfiding adalah
sebagai berikut :

Hydrogen atmosphere (suasana hydrogen)

Tekanan operasi normal

Temperatur terkendali

Aliran recycle gas maksimum

Tidak ada quenching kecuali keadaan emergency

Tidak ada injeksi air

Pelaksanaan proses sulfiding dapat dilakukan dengan 2 cara/metode, yaitu

in-situ sulfiding atau ex-situ sulfiding.

In-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di hydrocracking
plant setelah katalis di loading ke dalam reactor. Metode in-situ sulfiding
merupakan metode yang paling sering dilakukan.
Variabel operasi yang dimonitor selama pelaksanaan in-situ sulfiding adalah:

Reactor bed temperatures (jangan sampai terjadi temperature runaway)

Recycle gas H2S (untuk mengetahui saat sufur breakthrough)

Injeksi sulfiding agent (untuk mengendalikan kenaikan reactor bed

temperature) dan kecepatan penambahan sulfur (untuk mengetahui jumlah
sulfur yang sudah diserap oleh katalis)

Kandungan sulfur di stream yang keluar sistem

Pelaksanaan in-situ sulfiding dapat dilakukan dengan 2 macam cara, yaitu

fase liquid atau fase gas. Yang dimaksud dengan fase liquid atau fase gas adalah
fase dari sulfiding agent yang digunakan saat diinjeksikan ke dalam sistem.
Perbadingan antara cara fase liquid dan fase gas dapat dilihat pada tabel
berikut:
13

Tabel 2.3 Perbandingan In-situ Sulfiding Fase Liquid dan Fase Gas

Diantara kedua metode sulfiding ini, in-situ sulfiding fase liquid paling
banyak dilakukan terutama karena waktu yang dibutuhkan lebih singkat.

Gambar 2.4 Prosedur In-situ Sulfiding Fase Liquid

14

Gambar 2.5 Prosedur In-situ Sulfiding Fase Gas

Ex-situ sulfiding adalah proses sulfiding yang dilakukan di luar hydrocracking
plant sebelum katalis di loading ke dalam reactor. Ex-situ sulfiding biasanya
dilaksanakan di tempat yang biasa melakukan regenerasi katalis. Prosedur
yang biasa dilakukan oleh vendor untuk aktivasi dengan cara ex-situ sulfiding
adalah sebagai berikut :
Pressure up dengan hydrogen
Heat up hingga 150 oC

Monitor kenaikan temperatur hingga temperatur tidak mengalami kenaikan

lagi
Heat up hingga 350 oC

Tahan pada temperature 350 oC untuk meyakinkan bahwa proses sulfiding

telah lengkap
Kurangi temperatur
Lakukan prosedur cut in feed
Keunggulan pelaksanaan ex-situ sulfiding dibandingkan in-situ sulfiding

adalah waktu startup yang lebih singkat (karena dilakukan di luar hydrocracking

15

plant), namun ex-situ mempunyai kelemahan yang cukup mendasar yaitu

pelaksanaan loading harus dilakukan secara inert untuk menghindari reaksi katalis
yang sudah berbentuk metal sulfide dengan udara luar. Loading secara inert
membutuhkan biaya lebih banyak (karena harus menggunakan nitrogen) dan
mempunyai resiko yang lebih tinggi serta waktu yang lebih lama (karena harus
dilakukan dengan sangat hati-hati).

Gambar 2.6 Sulfur Balance Selama Proses Sulfiding

Senyawa sulfide yang dapat dipakai dalam proses sulfiding adalah DMDS
(Dimethyl disulfide), Ethyl mercaptan, TBPS (Di-Tertiary Butyl Poly Sulfide),
DMS (Dimethyl Sulfide), DMSO (Dimethyl Sulfide Oxyde), dan n-Butyl mercaptan
(3 senyawa pertama adalah yang paling sering digunakan untuk proses sulfiding).
Reaksi yang terjadi selama proses sulfiding adalah sebagai berikut :

Ethyl Mercaptan
C2H5SH + H2 C2H6 + H2S

DMDS
CH3SSCH3 + 3H2 2CH4 + 2H2S

DMSO
CH3SOCH3 + 3H2 2CH4 + H2S + H2O

16

2.3.3. Catalyst Loading

Loading katalis hydrocracker dilakukan dengan 2 macam metode, yaitu
dense loading dan sock loading. Dense loading dilakukan dengan menggunakan
dense loading machine, sedangkan sock loading dilakukan dengan hanya
mencurahkan katalis melalui sock yang dipasang menjulur dari permanent hopper
ke dasar reaktor atau permukaan katalis (jarak ujung sock ke permukaan katalis
tidak boleh melebihi 60 cm untuk menghindari pecahnya katalis). Dense loading
method sangat mandatory dilakukan untuk katalis hydrocracker, sedangkan untuk
graded catalyst dan inert catalyst dapat menggunakan sock loading terutama karena
ukurannya yang cukup besar sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan
dense loading machine untuk me-loading.
Jumlah reaktor hydrocracker bervariasi tergantung kapasitas unit dan jenis
hydrocracker (single stage atau two stage). Jika single stage maka jumlah reaktor
biasanya dua. Reaktor pertama biasanya terdiri dari 2 bed, bed 1 terdiri dari inert
catalyst dan graded catalyst yang terutama berfungsi sebagai particulate trap yang
menangkap partikel-partikel yang dapat menyebabkan tingginya pressure drop
reaktor atau mengakibatkan terjadinya channeling. Pada lapisan setelah inert
catalyst dan graded catalyst adalah hydrotreating catalyst dan kemudian baru
hydrocracking catalyst. Inert catalyst berfungsi sebagai high voidage support
material untuk menahan kotoran-kotoran yang mungkin terikut bersama feed.
Graded catalyst biasanya merupakan katalis yang selain fungsi utamanya sebagai
particulate trap juga berfungsi sebagai demetalization catalyst dan hydrotreating
catalyst (NiMo, CoMo, atau Mo). Bentuk terbaik untuk graded catalyst adalah ring
karena mempunya void fraction yang tinggi. Hydrocracking catalyst berfungsi
untuk

hydrocracking,

sering

juga

dilengkapi

dengan

kemampuan

untuk

hydrotreating. Sedangkan reaktor kedua berisi hydrocracking catalyst seluruhnya.

Jika two stage maka jumlah reaktor biasanya tiga. Reaktor pertama dan
kedua seperti pada single stage hydrocracker. Sedangkan reaktor ketiga seperti pada
reaktor kedua, seluruhnya berisi hydrocracking catalyst. Reaktor ketiga ini berfungsi
untuk mengolah recycle feed yang berasal dari main fractionator bottom.

17

Quenching distributor diperlukan untuk mengontrol reactor bed temperature

agar tidak terjadi temperature excursion/runaway.

2.3.4. Catalyst Unloading

Sebelum dilaksanakan unloading katalis, agar pelaksanaan unloading dapat
dilaksanakan dengan lancar, maka saat shutdown dilakukan proses sweeping
terlebih dahulu. Sweeping adalah mengalirkan recycle gas semaksimal mungkin ke
dalam reactor untuk mengusir minyak yang masih tertinggal di dalam reactor
setelah cut out feed. Waktu pelaksanaan sweeping disesuaikan dengan perkiraan
kondisi katalis. Biasanya sweeping selama 2 s/d 4 jam sudah cukup membuat katalis
di dalam reactor kering sehingga pelaksanaan unloading dapat dilakukan dengan
lancar.
2.3.5. Catalyst Skimming
Catalyst skimming adalah mengambil sejumlah katalis bagian atas yang
banyak mengandung impurities/coke. Proses catalyst skimming biasanya dilakukan
untuk katalis yang performance-nya masih bagus tetapi menghadapi masalah
pressure drop yang tinggi. Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan secara
inert dengan menggunakan nitrogen untuk mencegah terjadinya flash akibat adanya
senyawa pirit akibat katalis berkontak dengan udara. Pengambilan katalis dilakukan
oleh pekerja yang masuk ke dalam reactor menggunakan breathing apparatus.
Pelaksanaan catalyst skimming harus dilakukan dengan sangat hati-hati untuk
menghindari hal-hal yang tidak diinginkan, seperti kenaikan temperature bed reactor
akibat kurangnya supply nitrogen, atau terputusnya supply oksigen ke breathing
apparatus yang akan mengakibatkan pekerja tidak sadarkan diri. Berdasarkan
pengalaman, katalis yang di-skimming biasanya seluruh inert catalyst, seluruh
graded catalyst, dan 50 cm layer hydrocracking catalyst (tergantung banyaknya
kotoran yang ada pada permukaan katalis).

18

2.3.6. Kinerja Katalis

Kinerja katalis dapat diketahui atau diukur dengan beberapa parameter
sebagai berikut :

Peak temperature, yaitu temperature bed maksimum. Peak temperature

biasanya dibatasi oleh desain reactor atau dibatasi oleh kecenderungan
kemungkinan terjadinya temperature runaway. Reaktor yang didesain
menggunakan katalis amorphous mempunyai mechanical design reactor
maksimum 454 oC.

T reaktor, yaitu selisih antara temperature bed reaktor tertinggi dengan

temperature inlet reaktor. Untuk katalis amorphous T maksimum agar tidak
terjadi temperature runaway adalah 28 oC (fresh feed reactor) dan 14 oC
(recycle feed reactor). Sedangkan untuk katalis zeolite, T maksimum agar
tidak terjadi temperature runaway adalah 42 oC (fresh feed reactor) dan 21 oC
(recycle feed reactor).

P (pressure drop) reaktor, yaitu penurunan tekanan reaktor akibat adanya

impurities yang mengendap pada katalis.

Jumlah produk gasoline ataupun middle distillate (kerosene atau diesel).

Radial temperature difference, yaitu perbedaan temperature radial. Radial

temperature difference yang tinggi dapat terjadi karena terjadi channeling, yaitu
distribusi aliran dalam reaktor yang tidak merata. Channeling dapat terjadi
prewetting yang kurang sempurna, atau perubahan komposisi feed yang
mendadak yang menyebabkan temperature bed reaktor menjadi lebih tinggi
daripada pelaksanaan loading katalis yang tidak baik, frekuensi start-stop yang
sering, frekuensi emergency stop yang sering (terutama saat depressuring
reaktor), pelaksanaan kebutuhan dan menyebabkan terjadinya coking pada
katalis.

2.3.7. Deaktivasi Katalis

Deaktivasi katalis atau penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu :

19

Umur katalis
Umur katalis hydrocracker diukur berdasarkan kemampuan setiap satuan

berat katalis hydrocracker untuk mengolah feed. Umur katalis hydrocracker dapat
mencapai 18 m3 feed/kg katalis.

Akumulasi senyawa ammonia pada katalis

Reaksi hydrotreating yang terjadi di dalam reaktor hydrocracker akan

mengubah senyawa nitrogen organic yang ada dalam umpan menjadi ammonia.
Ammonia akan berebut tempat dengan umpan untuk mengisi active site katalis. Jika
active site katalis tertutup oleh ammonia maka aktivitas katalis akan langsung
menurun. Untuk menghindari terjadinya akumulasi ammonia pada permukaan
katalis, diinjeksikan wash water pada effluent reactor, sehingga ammonia akan larut
dalam air dan tidak menjadi impurities bagi recycle gas. Ammonia bersifat racun
sementara bagi katalis. Jika injeksi wash water dihentikan atau kurang maka akan
terjadi akumulasi ammonia pada permukaan katalis, namun setelah injeksi wash
water dijalankan kembali maka akumulasi ammonia pada permukaan katalis akan
langsung hilang.

Coke
Coke dapat terjadi karena beberapa hal sebagai berikut :

1. Terjadi reaksi kondensasi HPNA (heavy polynucleic aromatic).

2. Temperature reaksi yang tidak sesuai (temperature terlalu tinggi atau umpan
minyak terlalu ringan).
3. Hydrogen partial pressure yang rendah (tekanan reaktor atau hydrogen
purity recycle gas yang rendah).
4. Jumlah recycle gas yang kurang (jumlah H2/HC yang kurang/lebih rendah
daripada disain).
1

Pembentukan coke dapat dihambat dengan cara menaikkan hydrogen

partial pressure (tekanan reaktor atau hydrogen purity pada recycle gas),
atau penggunaan carbon bed absorber untuk menyerap HPNA.

20

Keracunan logam
Pada proses penghilangan logam dari umpan, senyawa logam organic

terdekomposisi dan menempel pada permukaan katalis. Jenis logam yang biasanya
menjadi racun katalis hydrocracker adalah nikel, vanadium, ferro, natrium, kalsium,
magnesium, silica, arsenic, timbal, dan phospor. Keracunan katalis oleh logam
bersifat permanent dan tidak dapat hilang dengan cara regenerasi. Keracunan logam
dapat dicegah dengan membatasi kandungan logam dalam umpan. Best practice
batasan maksimum kandungan logam yang terkandung dalam umpan hydrocracker
adalah 1,5 ppmwt untuk nikel dan vanadium, 2 ppmwt untuk ferro dan logam lain,
serta 0,5 ppmwt untuk natrium.

Kandungan air dalam katalis

Air dapat masuk ke dalam katalis jika pemisahan air dari feed hydrocracker

di dalam tangki penyimpanan tidak sempurna ataupun terjadi kerusakan steam coil
pemanas tangki penyimpanan. Air dapat dicegah masuk ke dalam reactor dengan
memasang filter 25 micron.

Severity operasi
Severity operasi yang melebihi desain akan menyebabkan laju pembentukan

coke meningkat, sehingga akan meningkatkan laju deaktivasi katalis.

2.3.8. Regenerasi Katalis
Seiring dengan berjalannya waktu, maka katalis akan mengalami deaktivasi
karena alasan-alasan seperti yang telah disebutkan di atas. Untuk mengembalikan
keaktifan katalis, maka dapat dilakukan regenerasi katalis. Regenerasi katalis yaitu
proses penghilangan karbon, nitrogen, dan sulfur dari permukaan katalis dengan
cara pembakaran. Regenerasi katalis dapat dilakukan secara in-situ (dilakukan di
dalam hydrocracking plant) atau secara ex-situ (dilakukan diluar hydrocracking
plant oleh vendor regenerasi katalis).
Seiring dengan meningkatnya margin hydrocracker maka pada beberapa
tahun belakangan ini sudah tidak pernah lagi dilakukan in-situ catalyst regeration
karena memakan waktu operasi dan biaya yang tinggi. Ex-situ catalyst regeneration

21

menjadi pilihan utama, karena dapat menghilangkan potential loss operasi dan biaya
lebih murah serta resiko yang jauh lebih kecil. Dengan semakin tingginya margin
hydrocracker bahkan banyak kilang hydrocraker yang sudah tidak lagi melakukan
regenerasi

katalis;

sebagai

gantinya

kilang

hydrocracker

tersebut

selalu

menggunakan katalis baru untuk operasinya. Pola seperti ini dapat dilakukan untuk
hydrocracker yang mengolah umpan yang tidak banyak impurities-nya, sehingga
umur katalis tidak dibatasi oleh pressure drop reactor tetapi sepenuhnya disebabkan
oleh aktivitas katalis.

BAB III
TUGAS KHUSUS ALAT PERTAMINA UP II DUMAI
3.1

Bagian-bagian Unit Operasi Hydrocracker

Hydrocraking Unit (HCU) merupakan unit perengkahan hidrokarbon untuk

menghasilkan fraksi-fraksi yang lebih ringan dengan bantuan hidrogen. Bagian ini
terdiri dari lima unit operasi, yaitu:
3.1.1

Hydrocracker Unibion (HCU)-Unit 211/212

Unit Hydocracker Unibion berfungsi mengolah Heavy Vacum Gas Oil

( HVGO) yang berasal dari HVU dan Heavy Cooker Gas Oil(HCGO) yang berasal

22

dari DCU menjadi fraksi lebih ringan melalui reaksi hydrocracking demgan bantuan
gas Hidrogen (H2) yang berasal dari H2 plant. Produk-produk yang dihasilkan unit
ini diantaranya off gas, LPG, Light naptha, Heavy naptha, Light kerosene (sebagai
komponen blending kerosene/avtur/JP-5), Heavy kerosene (sebagai komponen
kerosin/avtur/JP-5), Automotif Diesel Oil (ADO), dan Botton fractinator/recycle
feed.
Hydrocacker Unibion tediri dari dua unit yang identik dengan kapasitas
pengolahan sebesar 27,9 MBSD per unit. Unit tersebut adalah HCU-Unit 211 dan
HCU-Unit 212. Unit ini dioperasikan pada tekanan 170 kg/cm2 (engan tekanan
rancangan sebesar 17 kg/cm2 ). Peralatan yang terdapat pada HCU diogolongkan
menjadi reactor dan kolom fraksinasi.
Untuk mempercepat dan mengarahkan reaksi, pada unit digunakan katalis
berjenis DHC 8. Katalis DHC 8 terdiri dari acid site dan metal acid site. Acid site
berupa Al2O3.SiO2 sebagai sumber power cracking, sedangkan metal site berupa Ni
dan W yang berfungsi untuk mengarahkan reaksi hidrogenasi. Proses pengolahan
pada hydrocracker unibion diawali dengan reaksi pembentukan ion karbonium dari
olefin pada acidic center, dan pembentukan olefin dari paraffin pada metallic
center.
Kecepatan reaksi hydrocracker unibion berbanding lurus dengan kenaikan
berat molekul umpan paraffin. Dalam proses ini perlu dilakukan pencegahan
terbentuknya fraksi C4 dalam isobutana, akibat kecendrungan terbentuknya tersier
butyl carbonium yang cukup tinggi. Keseluruhan rangkaian reaksi tersebut bersifat
eksotermis (melepas panas). Di dalam Hydocracker Unibion proses pengolahan
diklasifikasikan menjadi proses yang berlangsung dalam reaktor dan proses yang
terjadi dibagian farksinasi.
3.1.2

Amine dan LPG Recovery-Unit 410

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur dari gas LPG yang

dihasilkan dari unit-unit lain untuk mencegah rusaknya katalis H 2 plant serta
mencegah terjadinya korosi di tangki LPG, dan untuk mendapatkan produk-produk

23

LPG dengan kadar C3 dan C4 yang diinginkan. Proses ini menggunakan absorbant
MEA (Mono Ethanol Amine). Pemilihan larutan ini berdasarkan pada kemampuan
aktivitas MEA yang tinggi terhadap H 2S serta kelarutan terhadap hidrocarbon yang
rendah.
Umpan berasal dari platforming unit, NHDT, DHDT, dan HCU serta
debutenizer liquit dari CCR-platforming dengan produk berupa LPG. Kapasitas
pengolahn unit ini sebesar 1,7 MBSD dan dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

Absorben section (off gas amine absorberand LPG amine absorber), untuk
menghilangkan H2S dari off gas dan LPG.

Amine regeneration (vapor amine stripper), untuk merecovery lean amine dan
rich amine.
Gas dari umpan unit-unit ditampung di drum V-1 untuk memisahkan cairan

yang terbawa bersama gas. Cairan dialirkan ke sour water stripper (SWS) sistem
sedangkan gas dipanaskan di E-3 kemudian dipanaskan di H-1 sebelum masuk
kebagian atas recycle V-3. Hasil reaksi dialirkan dari bawah untuk pemansan di E-3
dan didinginkan di E-4 dan masuk kepemisah tekanan tinggi V-8. Cairan low
pressure dimasukkan ke debutanizer untuk menghilangkan gas hidrogen.
Bottom produk debutanizer sebagian dikembalikan ke Naphtha Splitter.
Hasil bawah splitter didinginkan dan diambil sebagai produk naphtha berat dari
splitter drum LPG dialirkan kesoda wash drum V-11, gas dicuci dengan larutan soda
kaustik. LPG yang telah ditreating dideetanizer didinginkan. Produk dasar dialirkan
ke sphere tank sistem dengan terlebih dahulu membersihkan panas untuk
memanaskan umpan di deetanizer feed/bottom exchanger dan selanjutnya
dipendingin E-15.
3.1.3

Hidrogen plant (H2plant)-unit 701 atau 702

Hidrogen plant adalah salah satu yang menghasilkan hidrogen dengan

menggunakan sistem reforming dan gas yang kaya hidrogen. Unit ini terdiri dari 2
buah train dan dibangun untuk memenuhi kebutuhan hidrogen yang diperlukan pada
proses hidrocracking unit. Umpan yang diolah berasal dari:
24

a. H2 rich gas dari platformer (70-80% H2 dan sedikit methan)

b. Saturated gases dari recovery (30-50% H2 dan sedikit methan dan ethan)
c. LPG (propan dan buthan)
Tahapan yang terjadi pada hidrogen plant adalah:
1. Desulfurisasi
2. Steam hidrocarbon reforming
3. Shift convention
4. Absorbsi CO2
5. Methanation
3.1.4

Sour water stripper (SWS)-unit 840

Unit ini berfungsi untuk mereuse air dari

refinery sour water dengan

menurunkan kadar kontaminan berupa H2S dan NH3 yang terkandung di

dalamnya.Sejumlah 97% volume H2S dan 90 volume NH3 dari umpan dengan
kapasitas

pengolahan 10.3 MBSD dan dapat dihilangkan dalam unit ini. Umpan

unit ini berasal dari hydrocracker unibion, delayed cooking unit, distillate
hydrotreating unit, naphta hydrotreating unit dan vacum distillation unit.
Sebelum masuk ke SWS, umpan unit dipanaskan terlebih dahulu dengan
Low Pressure Steam (LPS). Dalam unit SWS terjadi proses pemanasan dalam kolom
pada tekanan 0,6 kg/cm2 sampai mencapai temperatur 60C. Di tahap selanjutnya,
sebelum dibuang ke alam bebas (laut), air diproses terlebih dahulu.
3.1.5

Nitrogen plant
Unit ini berfungsi menghasilkan nitrogen yang diperlukan pada proses start

up dan shut down unit-unit proses, regenerasi katalis dan media blanketting tangkitangki. Kapasitas pengolahan nitrogen plant sebesar 12.000 Nm3 /hari. Prinsip
operasinya adalah pemisahan oksigen dan nitrogen dari udara berdasarkan titik
embunnya. Pemisahan ini berlangsung pada temperatur operasi 1800C.
Proses ini menggunakan molecular sieve absorber

untuk menyerap air

dalam udara. Udara bebas bersama udara recycle dihisap dengan screw compressor

25

C-81A/B yang masing-masing terdiri dari dua stage. Udara yang telah dimanfaatkan
kompressor stage satu didinginkan di intercooler

kemudian di stage ke dua

dimanfaatkan hingga tekanannya mencapai 6 kg/cm2 selanjutnya udara dialirkan ke

cooler. System fresh refrigerant di E-94 dengan media pendingin air garam
menurunkan suhu udara. Embun yang dihasilkan dipisahkan dalam pemisah V-84.
Sebelum diumpankan ke kolom udara, udara didinginkan pada pendingin
udara E-58. Di dalam pendingin ini udara dibagi 2,yaitu:

Udara tekanan tinggi keluar dari E-58 dialirkan menuju engine turbine untuk

diambil tenaga kinetiknya.

Keluar dari E-58 pada titik cairnya temperatur mencapai 160C dan diumpankan
ke kolom rektifikasi (V-83) dari bagian bawah kolom.
Nitrogen yang mempunyai titik didih lebih rendah dari oksigen akan

menguap,dan mengalir ke bagian atas dan oksigen akan mengumpul di dasar kolom
sebagai cairan. Oksigen dari dasar kolom dialirlkan ke HE(E-86) untuk didinginkan.
Cairan dingin ini kemudian mengalir masuk ke E-95 untuk diembunkan. Nitrogen
cair dikembalikan ke kolom sebagai refluks, sebagian lagi diambil sebagai produk
yang dialirkan ke tangki penyimpanan nitrogen cair keluar pengembun E-95(tangki
V-18A/B). Sebelum dikirim ke unit yang memerlukan, N2 cair diuapkan terlebih
dahulu dalam penukar panas.

26

DAFTAR PUSTAKA
Laporan kerja praktek Evalluasi Performance compressor 212 C-1 di HCU RU II
Dumai.
http://en.wikipedia.org/wiki/cracking%28chemistry%29, diakses pada 3 Oktober
2011 pukul 10.00 WIB
http://www.cpi.umist.ac.uk/software/product/rfo_hlp/RFO_rhcu.HTML,
diakses
pada 4 Oktober 2011 pukul 15.00 WIB
http://en.wikipedia.org/wiki/oil_refinery, diakses pada 4 Oktober 2011 pukul 15.15
WIB

27