BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2. 1 Tanah Liat
Tanah liat merupakan bahan dasar yang dipakai dalam pembuatan keramik,
dimana kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia karena bahannya yang
mudah didapat dan pemakaiannya yang sangat luas. Kira-kira 70 % atau 80 % dari
kulit bumi terdiri dari batuan yang merupakan sumber tanah liat. Tanah liat banyak
ditemukan di areal pertanian terutama persawahan. Dilihat dari sudut ilmu kimia,
tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan murni mempunyai rumus :
Al2 O 3 2SiO 2 2H 2 O Tanah liat memiliki sifat-sifat yang khas yaitu bila dalam keadaan
basah akan mempunyai sifat plastis tetapi bila dalam keadaan kering akan menjadi
keras, sedangkan bila dibakar akan menjadi padat dan kuat. Pada umumnya,
masyarakat memanfaatkan tanah liat atau lempung ini sebagai bahan baku pembuatan
keramik, bata dan gerabah. Tanah liat memiliki komposisi kimia sebagai berikut:

Tabel 2.1 Komposisi kimia tanah liat

NO

Unsur Kimia

Jumlah (%)

SiO 2

59.14

Al2 O 3

15.34

Fe 2 O 3 + FeO

6,88

CaO

5,08

Na 2 O

3.84

MgO

3,49

K2 O

1.13

H2 O

1,15

TiO 2

1,05

10

Lain lain

2,9

Sumber : http://axzx.blogspot.com/2008/12/proses-pembentukantanah-liat-secara.htmlengkel keramik PPG Kesenian Jogja

Universitas Sumatera Utara

2.1.1 Jenis Jenis Tanah Liat

Berdasarkan atas tempat pengendapan dan asalnya, tanah liat (lempung) dapat dibagi
dalam beberapa jenis, sebagai berikut :
1. Lempung Residual, Lempung residual adalah lempung yang terdapat pada
tempat di mana lempung tersebut terjadi, atau dengan kata lain lempung
tersebut belum berpindah tempat sejak terbentuknya.
2. Lempung Illuvial, Lempung illuvial adalah lempung yang telah terangkut dan
mengendap pada suatu tempat tidak jauh dari tempat asalnya, misalnya di
kaki bukit. Lempung illuvial sifatnya mirip lempung residual, hanya saja pada
lempung illuvial bagian dasarnya tidak diketemukan batuan asalnya.
3. Lempung Alluvial, Lempung alluvial adalah lempung yang diendapkan oleh
air sungai di sekitar atau sepanjang sungai. Pada waktu banjir sungai akan
meluap, sehingga lempung dan pasir yang dibawanya akan mengendap di
sekitar atau sepanjang sungai. Pasir akan mengendap di tempat dekat sungai,
sedangkan lempung akan mengendap jauh dari tempat asalnya. Letak sungai
dapat berubah-ubah sehinggan hasil endapan lempung atau pasir juga akan
berubah-ubah. Oleh karena itu endapan lempung alluvial dicirikan dengan
selang-seling antara pasir dan lempung, baik vertikal maupun horizontal.
Bentuk endapan alluvial umumnya menyerupai lensa. Pada endapan alluvial
muda, lapisan pasirnya terlihat masih segar, sedangkan pada endapan alluvial
tua, lapisan pasirnya telah melapuk sebagian atau seluruhnya telah menjadi
lempung.
4. Lempung Marin, Lempung marin adalah lempung yang endapannya berada di
laut. Lempung yang dibawa oleh sungai sebagian besar diendapkan di laut.
Hanya sebagian kecil saja yang diendapkan sebagai lempung alluvial.
Lempung marin sangat halus dan biasanya tercampur dengan cangkang cangkang foraminefera (kapur). Lempung marin dapat menjadi padat karena
pengaruh beban di atasnya, oleh gaya geologi.
5. Lempung Rawa, Lempung rawa adalah lempung yang diendapkan di rawa
rawa. Jenis lempung ini dicirikan oleh warna yang hitam. Apabila terdapat
dekat laut akan mengandung garam.

Universitas Sumatera Utara

6. Lempung Danau, Lempung danau adalah lempung yang diendapkan di danau.

Sifat lempung ini tidak tebal seperti lempung marin dan mempunyai sifat
seperti lempung rawa air tawar.
Di Indonesia dalam pembuatan bata merah dan genteng pada umumnya
mempergunakan lempung alluvial. Jarang sekali menggunakan lempung marin.
Karena sawah-sawahnya sebagian besar mengandung endapan alluvial, terutama di
Pulau Jawa.

2.1.2 Keramik berbahan dasar Lempung

1. Gerabah (Earthenware)
Dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk dan
dibakar pada suhu maksimum 1000 C. Keramik jenis ini struktur dan teksturnya
sangat rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus
dilapisi glasir, semen atau bahan pelapis lainnya.Gerabah termasuk keramik
berkualitas rendah apabila dibandingkan dengan keramik batu (stoneware) atau
porselin. Bata, genteng, paso, pot, anglo, kendi, gentong dan sebagainya termasuk
keramik jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat berglasir dengan warna yang
menarik sehingga menambah kekuatannya.
2. Keramik Batu (Stoneware)
Dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur dengan bahan tahan api
sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200C -1300C). Keramik jenis ini
mempunyai struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik
jenis ini termasuk kualitas golongan menengah.
3. Porselin (Porcelain)
Adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan lempung
murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena badan porselin
jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik
putih. Pada umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350C atau 1400C, bahkan ada
yang lebih tinggi lagi hingga mencapai 1500C. Porselin yang tampaknya tipis dan

Universitas Sumatera Utara

rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena struktur dan teksturnya rapat serta
keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada suhu tinggi maka dalam
bodi porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis ini
mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping mempunyai daya tarik tersendiri
karena keindahan dan kelembutan khas porselin. Juga bahannya sangat peka dan
cemerlang terhadap warna-warna glasir.
4. Keramik Baru (New Ceramic)
Adalah keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan teknologi tinggi
seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal optik,
keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon,
bioceramic, dan keramik magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini disesuaikan
dengan keperluan yang bersifat teknis seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan
panas, tahan karat, tahan suhu kejut seperti isolator, bahan pelapis dan komponen
teknis lainnya.

2.2 Bahan Galian Industri Keramik

2.2.1 Kaolin

Kaolin berasal dari bahasa cina yaitu Kaoling dan disebut juga China Clay.
Kaolin merupakan massa batuan yang tersusun dari material lempung dengan
kandungan besi yang rendah dan umumnya berwarna putih atau agak keputihan.
Kaolin merupakan jenis tanah liat primer yang digunakan sebagai bahan utama dalam
pembuatan keramik putih, dan menggandung mineral kaolinit Al2 Si2 O 5 (OH) 4 sebagai
bagian yang terbesar. Proses pembentukan (kaolinisasi) dapat terjadi melalui proses
pelapukan dan proses hidrotermal alterasi pada batuan beku felsfatik.
Dilihat dari sifat dan keadaan bahan, kaolin berwarna putih karena kandungan
besinya yang sangat rendah, tidak plastis, berbutir kasar, berat jenis 2,60-2,63 g/cm3,
titik lebur 1850 0C, daya hantar panas dan listrik yang rendah. Kaolin juga mempunyai
tingkat keplastisan yang rendah sehingga taraf penyusutan dan kekuatan keringnya

Universitas Sumatera Utara

pun lebih rendah dan sangat tahan api. Oleh karena itu kaolin tidak dapat dipakai
begitu saja untuk membuat barang-barang keramik, melainkan harus dicampur dahulu
dengan bahan lain.
Cadangan kaolin di Indonesia diperkirakan sebesar 57.510.000 ton. Cadangan
tersebut mempunyai mutu yang cukup baik sebagai bahan keramik dan untuk pengisi
(misalnya untuk industri kertas), sedang untuk keperluan industri yang lain perlu
adanya penelitian lebih lanjut.

Hasil Analisa Komposisi Kimia Basa Kaolin Surabaya dengan menggunakan

AAS(Atomic Absorption Spectrometer) dapat dilihat pada tabel 2.2 dibawah ini :

Tabel 2.2 Komposisi Kimia Basa Kaolin Surabaya

No

Komposisi (%)

% Berat

SiO 2

64,30

Al2 O 3

11,59

CaO

8,05

MgO

Fe 2 O 3

0,14

LOI

15,92

Sumber : Sitorus Zuriah, 2010

Kaolin banyak dipakai dalam berbagai industri, baik sebagai bahan baku utama
maupun sebagai bahan pembantu. Hal ini karena adanya sifat-sifat kaolin seperti
kehalusan, kekuatan, warna, daya hantar listrik dan panas yang rendah, dan lain-lain.
Dalam industri, kaolin dapat berfungsi sebagai pelapis (coater), pengisi (filter),
barang-barang tahan api dan isolator. Penggunaan kaolin yang utama adalah dalam
industri-industri kertas, keramik, cat, karet/ban, plastik, semen, pestisida, pupuk,
absorbent, kosmetik, pasta gigi, detergent, tekstil, dan lain-lain.
Kaolin ini juga dapat dipakai sebagai bahan konstruksi, seperti :

Keramik halus (gerabah putih atau white-earthenware) dan porselen, baik

sebagai salah satu komponen dalam badan maupun glasir

Barang-barang tahan api dalam bata-bata kaolin

Bahan-bahan bangunan keramik seperti tegel dalam gerabah atau porselen

Universitas Sumatera Utara

2.2.2 Felspar

Keberadaan feldspar dalam kerak bumi cukup melimpah. Walaupun demikian

untuk keperluan komersial dibutuhkan feldspar yang memiliki kandungan (K2 O +
Na 2 O) > 10%. Selain itu material penggotor oksida besi, kuarsa, oksida titanium dan
penggotor lain yang berasosiasi dengan feldspar diusahakan sesedikit mungkin.
Felspar dari alam setelah diolah dapat dimanfaatkan untuk batu gurinda dan feldspar
olahan untuk keperluan industri tertentu. Mineral ikutannya dapat dimanfaatkan untuk
keperluan industri lain sesuai spesifikasi yang ditentukan. Industri keramik halus dan
kaca/gelas merupakan dua industri yang paling banyak mengkomsumsi feldspar
olahan, terutama yang memiliki kandungan K2 O tinggi dan CaO rendah. Sebagai
mineral silikat pembentuk batuan, feldspar mempunyai kerangka struktur tektosilikat
yang menunjukkan 4 (empat) atom oksigen dalam struktur tetrahedral SiO 2 yang
dipakai juga oleh struktur tetrahedral lainnya. Kondisi ini menghasilkan kisi-kisi
kristal seimbang terutama bila ada kation lain yang masuk kedalam struktur tersebut
seperti pengganti silicon oleh aluminium. Terlepas dari bentuk strukturnya, apakah
triklin atau monoklin. Feldspar secara kimiawi dibagi menjadi empat kelompok
mineral yaitu kalium feldspar (KAlSi3 O 8 ), natrium feldspar (NaAlSi3 O 8 ), kalium
feldspar (CaAl2 Si2 O 8 ) dan barium feldspar (Ba Al2 Si2 O 8 ) sedangkan secara
mineralogi feldspar dikelompokkan menjadi plagioklas dan K-felspar.

2.2.3 Pasir kuarsa

Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas kristal-kristal silica (SiO 2 )
dan menggandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses pengendapan. Pasir
kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih, merupakan hasil pelapukan batuan yang
menggandung mineral utama seperti kuarsa dan feldspar. Pasir kuarsa mempunyai
komposisi gabungan dari SiO 2 , Fe 2 O 3 , Al2 O 3 , TiO 2 , CaO, MgO, dan K2 O, berwarna
putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa penggotornya, kekerasan 7
(skala Mohs), berat jenis 2,65 , titik lebur 1715 0C , bentuk kristal hexagonal.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.3. Sifat fisis bahan baku pembuatan keramik

No

Sifat

Kaolinit

Rumus

Al2 O 3

Plastisitas

Fusibilitas

Feldspar

Pembakaran

Al2 O 3 SiO 2

2SiO 2 K 2 O

2H 2 0

6SiO 2 ,

Plastis

Nonplastis

Refraktori

Perekat mudah
lebur

Titik Cair

Pasir

Nonplastis
Refraktori

1710 oC

1785 o C

1150 oC

Sangat cair

Lebur

Tidak cair

Sumber : Joelianingsih, 2004

2.2.4 Clay

Pada umumnya ada dua jenis clay yaitu: ball clay dan fire clay. Ball clay
digunakan pada keramik putih karena memiliki plastisitas tinggi dan tegangan patah
tinggi dan tidak pernah digunakan tersendiri. Fire clay terdiri dari tiga kelas yaitu :
1. flin fire clay yang memiliki struktur kuat
2. plastic fire clay yang memiliki workabilitas yang baik
3. High alumina clay dipergunakan untuk refraktori dan bahan tahan api

2.3 Limbah Padat Pulp

Limbah padat adalah hasil buangan industri berupa padatan, Lumpur, atau
bubur yang berasal dari suatu proses pengolahan. Sumber limbah padat contohnya
adalah pabrik gula, pulp, kertas, rayon, dan lain sebagainya.
Pulp adalah kumpulan serat-serat yang diambil dari bagian tumbuhan yang
mengandung serat antara lain dari bagian batang, kulit, akar, daun, dan buah. Pulp
yang berasal dari kayu disebut pulp kayu (wood pulp).

Universitas Sumatera Utara

Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun non
kayu) melalui berbagai proses pembuatannya (mekanis, semikimia, kimia). Kayu
sebagai bahan dasar dalam industri kertas mengandung beberapa komponen antara
lain :
-

Selulosa, tersusun atas molekul glukosa rantai lurus dan panjang yang
merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas karena
panjang dan kuat.

Hemiselulosa, tersusun atas glukosa rantai pendek dan bercabang.

Hemiselulosa
lebih mudah larut dalam air dan biasanya dihilangkan dalam proses pluping.

Lignin, adalah jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi

merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping kimia dan proses
pemutihan akan menghilangkan lignin tanpa mengurangi serat selulosa
secara signifikan.

Ekstraktif, meliputi hormone tumbuhan, resin, asam lemak dan unsure lain.
Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai jumlah
toksik akut dalam efluen industri kertas.
( Rini D.S 2002)
Proses pembuatan pulp diantaranya dilakukan dengan proses mekanis, kimia,

dan semikimia. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis yakni dengan pengikisan
dengan menggunakan alat seperti gerinda. Proses mekanis yang biasa dikenal
diantaranya PGW (Pine Groundwood), SGW (Semi Groundwood). Proses semi kimia
merupakan kombinasi antara mekanis dan kimia. Yang termasuk ke dalam proses ini
diantaranya CTMP (Chemi Thermo Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu
untuk mendegradasi lignin sehingga diperoleh pulp yang memiliki rendemen yang
lebih rendah dengan kualitas yang lebih baik daripada pulp dengan proses mekanis.

Proses pembuatan pulp dengan proses kimia dikenal dengan sebutan proses
kraft. Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki kekuatan
lebih tinggi daripada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi rendemen yang

Universitas Sumatera Utara

dihasilkan lebih kecil diantara keduanya karena komponen yang terdegradasi lebih
banyak (lignin, ekstraktif, dan mineral). Pembuatan pulp dengan cara kimia kekuatan
dan derajat putih kertas lebih diutamakan, cocok untuk kertas tulis (HVS).

Zat pencemar dari proses pembuatan pulp yang berpotensi mencemari

lingkungan dibagi menjadi 4 kelompok yaitu :

1. Efluen limbah cair, misalnya padatan tersuspensi, senyawa organic koloid terlarut
serat hemisellulosa, bahan organic terlarut NaOH dan lain-lain.
2. Partikulat, misalnya abu dari pembakaran kayu atau sumber energi lain.
3. Gas, misalnya gas sulfur yang berbau tidak sedap seperti H 2 S yang dilepaskan dari
berbagai tahap dalam proses kraft pulping, oksida sulfur dari pembakaran bahan
baker fosil.
4. Solid Wastes, misalnya sludges dari penggolahan limbah primer dan sekunder
serta limbah padat seperti potongan kayu.

Jadi limbah padat pulp adalah limbah yang diperoleh dari sisa-sisa pengolahan
industri pulp. Limbah ini berupa gumpalan-gumpalan yaitu grits, dregs, dan
biosludges.

Universitas Sumatera Utara

1. Grit : Berasal dari proses recousstisizing, berupa bahan yang tidak bereaksi
antara green liquoer dan kapur tohor, kandungan utamanya adalah pasir yang
mengandung hidroksida. Grit mempunyai berat jenis 1,88 gram/cm3.

Gambar 2.1 Grit

2. Dreg : Merupakan bahan endapan dari green liquoer yaitu smelt yang
dilarutkan dengan weak wash dari lime mud washer. Kandungan silica dan
karbon residu organic yang tidak sempat terbakar dalam boiler. Bahan ini kaya
akan karbon karena tidak bereaksi.

Gambar 2.2 Dreg

Universitas Sumatera Utara

3. Biosludge : Merupakan campuran dari endapan limbah cair. kandungan

utamanya adalah selulosa dan bakteri yang mati.

Gambar 2.3 Biosludge

Tabel 2.4 Komposisi Kimia Limbah Padat Pulp

No

Parameter

Komposisi (%)
Grit

Dreg

Biosludge

Al2 O 3

12.02

SiO 2

1.78

41.61

2.68

MgO

5.83

6.98

1.07

CaO

53.11

15.94

12.38

Fe 2 O 3

1.47

0.29

LOI

39,28

21,98

83.58

Sumber : Sitorus Zuriah, 2010

Dari ketiga jenis limbah padat pulp diatas, yakni dreg, grit dan biosludge.
Ketiga jenis limbah ini yang digunakan peneliti sebagai bahan pengisi dalam
pembuatan sampel keramik konstruksi. Adapun alasan peneliti menggunakan limbah
ini adalah dengan alasan bahan limbah ini mengandung silika (bahan pengisi), dimana
dreg mengandung 41,61 %, grit mengandung 1,78 % dan biosludge mengandung 2,68
% silika. Dimana silika inilah yang akan membuat sampel keramik memiliki kuat
tekan yang kuat. Disamping itu dreg mengandung senyawa alumina sebesar 12,02 %.
Dengan adanya silika dan alumina membuat sampel keramik dapat menjadi kuat dan
keras. Karena itulah sifat kedua bahan ini mengikat dan mengisi.

Universitas Sumatera Utara

Namun disamping mengandung alumina dan silika, ketiga bahan limbah ini
mengandung senyawa yang dianggap beracun dan berbahaya, ini dapat diketahui dari
kandungan masing-masing limbah. Contohnya adalah senyawa CaO, Fe 2 O 3 .
Senyawa ini dapat berbahaya jika masuk kedalam tubuh dengan kadar yang
tidak esensial bagi tubuh. Dengan memperhatikan senyawa diatas, penulis juga
menyadari akan bahayanya senyawa diatas jika digunakan dalam pembuatan sampel
keramik.
Dengan memperhatikan kandungan senyawa limbah dreg, grit, dan biosludge
yaitu Al, Fe, Mg, dan Ca yang dianggap berbahaya, maka peneliti berusaha
menghilangkan senyawa yang dianggap berbahaya ini dengan cara dibakar.
Tabel 2.5 Titik Cair Berbagai Unsur
Simbol

Titik Cair ( 0 C)

Aluminium

Al

660,4

Besi

Fe

1538

Calsium

Ca

839

Magnesium

Mg

649

Oksigen

218,4

Silikon

1414

Unsur

Sumber : Van Vlack, 2004

Dengan pembakaran yang digunakan peneliti dalam pembuatan keramik yaitu
sebesar 900 0 C senyawa-senyawa yang dianggap berbahaya akan habis terbakar dan
tidak akan berbahaya dalam pembuatan keramik konstruksi.

Universitas Sumatera Utara

2.4 Keramik
2.4.1 Pengertian Keramik
Keramik berasal dari bahasa yunani keramos, yang artinya adalah sesuatu
yang dibakar. Pada mulanya diproduksi dari mineral lempung yang dikeringkan
dibawah sinar matahari dan dikeraskan dengan pembakaran pada temperatur tinggi.
Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari lempung. Defenisi pengertian
keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk
padat, yang terikat secara ionik dan kovalen.
2.4.2 Keramik Konstruksi
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan
dengan kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan
magnetik dapat digunakan sebagai insulator, semikonduktor, konduktor dan magnet.
Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis,
konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Disebut keramik konstruksi karena jenis keramik ini ikut serta berperan di
dalam konstruksi suatu bangunan.
Klasifikasi keramik tradisional yang digunakan dalam konstruksi, di dasarkan
pada lingkup :
1. Keramik untuk lantai, dinding, maupun atap(bata)
2. peralatan sanitasi (kesehatan)
3. Alat angkut cairan dan pembuangan (pipa periuk)
4. Lantai dan dinding (ubin)
Sumber : ditulis oleh kelompok tellus, 2009

Universitas Sumatera Utara

Secara rinci sifat mekanik dan sifat fisis keramik konvensional ditunjukkan
pada tabel 2.6
Tabel 2.6 Sifat fisis dan mekanik keramik konvensional
Sifat Keramik

Besar Parameter

SIFAT MEKANIK

Kekerasan

2600 Mpa

Kuat tarik

0,6 Gpa

SIFAT FISIS
3,980 g/cm3

Densitas

Penyusutan

30 %

Titik leleh

5000 oC

Sumber : kenneth, 1996

Universitas Sumatera Utara

Sifat-sifat Fisik keramik standar ISO

Tabel 2.7 Sifat-sifat fisis keramik standar ISO
Variabel

Keramik Alumina Tinggi

Standar ISO 6474

alumina

Kandungan (%

Al 2 O 3 > 99,8

Al 2 O 3 > 99,5

> 3,98

> 3,90

3-6

<7

kekasaran

0,02

Kekerasan

2300

> 2000

Kuat tekan (Mpa)

4500

Kuat tekuk (Mpa)

550

400

Modulus Young

380

berat)
Rapatan
(gram/cm3)
Ukuran butiran
(micron)

(vickers)

(Gpa)
Sumber : amer, ceramic Soc 1991 ( ditulis kembali Anton J, Hartono, Mengenal
keramik canggih cerdas dan biokeramik, Andi Offset, Yogyakarta, 1992)

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.8 Standart Pengujian keramik konstruksi

No

Pengujian

Nilai

Densitas

2,71 g/cm 3

Porositas

47,22 %

Kuat tekan

62,9 Mpa

Susut bakar

1,919 %

Sumber : Sitorus Zuriah, 2010

2.4.3 Produk keramik terstruktur

Yang termaksud kedalam jenis ini adalah Termasuk dalam kelompok batu
bata, terakota, fayans dan gerabah.
Produk keramik ini berisi sejumlah bahan bangunan seperti batu bata dan batu
bata berongga, ubin, keramik dll. Produk-produk ini umumnya tidak tercakup.
Batu bata, bersama dengan batu bangunan, bahan yang umum digunakan. Kuat tekan
adalah antara 20-50 MPa dan dapat mencapai 70 MPa untuk bata padat, dibandingkan
dengan 15 MPa sampai 100 MPa dan tuf batu yang banyak digunakan dalam
konstruksi. Kekuatan tarik jauh lebih rendah, mencapai 5 % dan jarang 10% dari kuat
tekan. Batu bata memiliki keuntungan untuk dibentuk menjadi bentuk yang teratur,
yang dengan sendirinya menyebabkan meningkatnya kekuatan seluruh dari batu bata.
Dalam pembuatan batu bata tanah liat dapat digunakan tidak sangat murni, titik lebur
rendah.

Berdasarkan SNI 03-0691-1996 klasifikasi paving blok (bata beton) dibedakan

menurut kelas penggunaannya sebagai berikut:

Universitas Sumatera Utara

Bata beton mutu A : digunakan untuk jalan

Bata beton mutu B : digunakan untuk pelataran parkir
Bata beton mutu C : digunakan untuk pejalan kaki
Bata beton mutu D : digunakan untuk taman dan pengguna lain

Tabel 2.9 Persyaratan Mutu Setiap Jenis Bata Beton Menurut SNI 03-0691-1996
Kuat Tekan (mPa*)

Ketahanan Aus

Penyerapan air

Rata-rata

Rata-rata

(Rata2 max)

Jenis
Minimum

Minimum

40

35

0,090

0,103

20

17

0,130

0,149

15

12,5

0,160

0,184

10

8,5

0,219

0,251

10

Ketahanan terhadap natrium sulfat tidak boleh cacat dan kehilangan berat yang
diperkenankan maksimum 1,1.

Keterangan : * mPa = mega pascal, 1 mPa = 10 kg/cm 2

Sumber : SNI 03-0691-1996

Paving blok yang diproduksi secara manual biasanya termasuk dalam mutu
beton kelas D atau C yaitu untuk tujuan pemakaian non struktural, seperti untuk taman
dan penggunaan lain yang tidak diperlukan untuk menahan beban berat di atasnya.
Mutu paving blok yang pengerjaannya dengan menggunakan mesin pres dapat
dikategorikan ke dalam mutu beton kelas C sampai A dengan kuat tekan diatas 125
kg/cm2 bergantung pada perbandingan campuran bahan yang digunakan. Ada
keharusan melakukan pemeriksaan kekuatan paving secara kontinue/berkala untuk
paving yang diproduksi dengan spesifikasi khusus.
Penampakan antara paving blok yang diproduksi dengan cara manual dan
paving blok pres mesin secara kasat mata relatif hampir sama, namun permukaan

Universitas Sumatera Utara

paving yang diproduksi dengan mesin pres terlihat lebih rapat dibanding yang dibuat
secara manual.

Bata kliner

Disebut juga pelapis jalan (paving block) adalah jenis bata keramik
bakaran keras dimana bata ini dibakar pada suhu hampir mencapai titik
lelehnya. Bahan bakunya adalah tanah liat dicampur dengan atau tanpa
serpih yang bermutu baik.

Pembuatan dibentuk proses lempung dengan press tekanan tinggi

sehingga kepadatan optimal.

Suhu pembakaran dapat mencapai 1200 0 C

Bata kliner dipakai untuk permukaan jalan raya

Syarat mutu :
1. tahan terhadap air, tahan terhadap perubahan cuaca, tahan
gesekan, kuat tekan tinggi.
2. kepadatan 2,3 gram/cm 3
3. kuat tekan rata-rata 280 kg/cm 2 dan bias mencapai 50 kg/cm 2

2.4.4 Bahan Baku keramik

Pada dasarnya bahan baku pembentuk keramik dapat dibagi atas :
1. Bahan plastis
Bahan baku ini berupa tanah liat(lempung) dengan kandungan mineral yang bersifat
liat Mineral ini berupa silikat, Mg, Fe, mineral yang bersifat kapur dan alkalis.
2. Bahan pelebur (Fondant)
Bahan ini berupa feldspar dengan kandungan alumina silikat alkali beraneka ragam,
yang terdiri dari :
1. Orthose : (SiAl) O 8 K Potassis
2. Albite : (SiAl) O 8 Na, Sodis

Universitas Sumatera Utara

3. Anorthite : (SiAl) O 8 Ca, Kalsis

3. Bahan Penghilang Lemak

Bahan ini berupa bahan baku yang mudah dihaluskan dan koefisien
penyusutannya sangat rendah. Biasanya bahan baku ini berguna untuk menutupi
kekurangan-kekurangan yang terjadi karena plastisitas yang eksresif dari tanah liat
dan terdiri dari silika (SiO 2 ) atau kwarsa yang berbeda-beda bentuknya.
4. Bahan Tahan Panas
Bahan ini terdiri dari bahan baku yang menggandung Mg dan Silika Aluminium

2.4.5 Sifat-sifat Keramik

Keramik memiliki sifat-sifat yang membuat keramik dapat digunakan dalam
berbagai aplikasi (sesuai kebutuhan), diantaranya :
a. Tahan terhadap korosi
b. Keras dan kuat
c. Bersifat

isolator,

semikonduktor,

konduktor

bahkan

dapat

bersifat

superkonduktor
d. Bersifat magnetik dan non magnetik
e. Konduktivitas panas yang rendah
f. Getas atau rapuh
g. Kapasitas panas yang baik

Universitas Sumatera Utara

2.4.6 Klasifikasi Keramik

Pada prinsipnya, keramik dapat dikelompokkan atas :
a. Traditional ceramics (Keramik tradisional), yaitu keramik yang dibuat dengan
menggunakan bahan baku dari alam. Contoh bahan bakunya adalah kuarsa,
kaolin, dan sebagainya. Yang termaksud kedalam jenis ini adalah bahan pecah
belah, dan keperluan rumah tangga.
b. Fine ceramic (keramik halus), yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan
oksida-oksida logam atau logam. Contoh : oksida logam (Al2 O 3 , ZrO 2 , ThO 2 ,
BeO, MgO, dan MgAl2 O 4 ), nitrida dan barida (Si3 N 4 , SiC, B 4 C, dan TiB).
Penggunaannya misalnya dalam bidang elektronika (elemen panas, dielektrik
semikonduktor), bidang medis, bidang otomotif dan lain sebagainya.

2.5

Proses Pembuatan Keramik

Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk
keramik, yaitu:

1. Pemilihan bahan baku

Tujuan pemilihan bahan baku ini adalah untuk memilih bahan baku yang
dianggap baik dan cocok digunakan untuk pembuatan keramik yang diinginkan.

2. Pembutiran
Tujuan dari pembutiran adalah untuk memisahkan material dengan ukuran
yang tidak sama menjadi seragam. Dalam arti pembutiran ini membuat bahan baku
yang tadinya memiliki ukuran butir yang tidak sama menjadi sama besar. Ukuran butir
biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 100
mesh.

Universitas Sumatera Utara

3. Pencampuran bahan
Pencampuran

bertujuan

untuk

mendapatkan

campuran

bahan

yang

homogen/seragam. Pencampuran dapat dilakukan dengan cara manual maupun

masinal dengan blunger maupun mixer.
4. Pembentukan (Pencetakan)
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat
plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada beberapa keteknikan utama
dalam membentuk benda keramik: die pressing, rubber mold pressing, extursion
molding, slip casting, injection molding.

Die pressing
bahan baku keramik dibuat menjadi bubuk, kemudian dicampur dengan
suatu bahan organik yang berfungsi sebagai pengikat (binder), lalu
dimasukkan kedalam cetakan (die) dan ditekan (press) untuk mendapatkan
bentuk padat yang kuat.

Rubber mold pressing

Bubuk (powder) dimasukkan kedalam karet kemudian dibentuk dalam
ruang pencetakan hidrostatik. Bubuk ditekan/press serba sama sehingga
dihasilkan produk.

Extursion molding
Bubuk/powder di ekstrusi dengan campuran plastik yang kaku dan
kemudian dimasukkan ke dalam cetakan. Setelah itu dipotong-potong
menjadi batangan-batangan.

Slip casting
Suspensi diperkeras dengan pelumas (cubrican) kemudian dimasukkan
kedalam cetakan cribs yang berpori. Air akan terserap cetakan dan segera
terbentuk lapisan lempeng yang kuat.

Injection molding
Bubuk/powder dicampur dengan bahan plastik, proses pembentukkannya
sama dengan proses pembentukan plastik. Bahan plastik sangat sulit
dihilangkan.

Universitas Sumatera Utara

5. Pengeringan

Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah

pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang
terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi tiga
(3) proses penting:
1. Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan,
menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan
penyusutan berhenti
2. Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut
3. Air yang terserap pada permukaan partikel hilang.
Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara
lambat untuk menghindari retak/cracking terlebih pada tahap 1 (Norton, 1975/1976).
Proses yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan dikarenakan hilangnya air
secara tiba-tiba tanpa diimbangi penataan partikel tanah liat secara sempurna, yang
mengakibatkan penyusutan mendadak. Untuk menghindari pengeringan yang terlalu
cepat, pada tahap awal benda keramik diangin-anginkan pada suhu kamar.
6. Penimbangan (massa kering)
Setelah keramik dikeringkan secara lambat dengan cara diangin-anginkan pada
suhu kamar, langkah selanjutnya adalah ditimbang. Kegunaan dari proses
penimbangan ini adalah untuk mengetahui besar nya massa kering sampel keramik
yang selanjutnya nanti akan di bandingkan dengan besarnya massa keramik setelah
dibakar.
7. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini
mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran
dilakukan dalam sebuah tungku/furnace suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang
mempengaruhi hasil pembakaran: suhu sintering/matang, atmosfer tungku dan tentu
saja mineral yang terlibat (Magetti, 1982). Selama pembakaran, badan keramik

Universitas Sumatera Utara

mengalami beberapa reaksi-reaksi penting, hilang/muncul fase-fase mineral, dan

hilang berat (weight loss).
Umumnya padatan keramik sebelum dibakar terdiri dari grain-grain yang
dipisahkan oleh porositas (25%-60%), tergantung dari bahan-bahan dan metode
pembentukkannya untuk memaksimalkan sifat-sifat seperti: kekerasan, konduktivitas
thermal, dll. Proses pembakaran keramik 700 0C 1800

C, tujuannya untuk

mengumpulkan partikel-partikel menjadi massa yang koheren, menghilangkan

porositas.
Proses sintering mengakibatkan :
1. perubahan ukuran dan bentuk grain
2. perubahan pori
3. perubahan ukuran pori
Hal ini akan mengakibatkan berkurangnya luas permukaan total, berkurangnya
volume total dan mengakibatkan kekuatan. Selama proses sintering ini partikelpartikel keramik akan saling berdekatan dan bentuk pori menjadi lebih steris dan
ukurannya kecil.
Penyusutan Akibat Pembakaran
Proses densifikasi pada sintering telah menyebabkan terjadinya penyusutan, besar
penyusutan ini bergantung pada besarnya temperatur dan lamanya waktu pembakaran,
juga erat hubungannya dengan keadaan awal porositas.
Tidak semua proses penyusutan berlangsung merata. Penyusutan yang tidak merata
dapat terjadi karena :
1. Perbedaan ukuran butir
2. Distribusi temperatur tidak merata
3. Waktu sintering yang berbeda untuk setiap titik
4. Adanya penyusutan anisotropik dan orientasi partikel

Universitas Sumatera Utara

5. Komposisi dari campuran

6. Pada proses pencetakan/pembentukan sampel dengan cara dry pressing kurang
teliti

8. Pendinginan/penahanan
Setelah benda keramik selesai dibakar, maka tahap selanjutnya adalah
pendinginan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghindari terjadinya
degradasi partikel-partikel dari luar yang akan mengganggu keramik yang telah
dibuat. Pendinginan dilakukan secara lambat, hal ini perlu dilakukan karena
pendinginan yang terlalu cepat dapat mengakibatkan keramik menjadi tidak bagus.
9. Penimbangan massa setelah dibakar
Setelah keramik didinginkan secara lambat. Langkah selanjutnya adalah
ditimbang. Kegunaan dari proses penimbangan ini adalah untuk mengetahui besar nya
massa keramik setelah dibakar yang selanjutnya nanti akan di bandingkan dengan
besarnya massa keramik sebelum dibakar.
10. Pengujian
Setelah semua langkah-langkah dalam pembuatan keramik telah selesai
dilakukan. Langkah selanjutnya adalah melakukan pengujian terhadap keramik yang
telah dibuat. Kegunaan dari pengujian ini adalah agar kita dapat melihat sifat fisis dan
mekanik dari keramik yang telah dibuat.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang
dihasilkan. Oleh karena itu kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan sangat
diperlukan untuk menghasilkan suatu produk keramik yang memuaskan.

Universitas Sumatera Utara