Prosiding Semirata FMIPA Universitas Lampung, 2013

KARAKTERISTIK FISIK PELLET DAN SPONGE IRON

PADA BAHANBAKU LIMBAH KARAT DENGAN PASIR
BESI SEBAGAI PEMBANDING
Muhammad Amin*, Suharto*, Reni**, Dini**
*UPT.Balai Pengolahan Mineral Lampung,** FMIPA Universitas Lampung
e-mail: muha047@lipi.go.id.
Abstrak. Indonesia kaya akan bahan baku tambang, salah satunya adalah pasir besi dan bijih
besi yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan besi dan baja. Dalam proses pembuatan
besi dan baja banyak cara dan proses yang dilakukan yaitu dengan dilebur langsung pada
tanur tiup (blast furnace) dalam bentuk ore dengan hasil pig iron atau diolah terlebih dahulu
menjadi sponge iron selanjutnya dilebur ditungku kupola atau tungku induksi (induction
furnace). Pada proses pembuatan besi baja dengan jalur proses sponge iron terlebih dahulu
bahan baku dibuat dalam bentuk pellet dengan diameter 80 mm 120 mm. Dalam penelitian
ini dilakukan pembuatan sponge iron dengan menggunakan bahan baku pasir besi dan
limbah karat besi sebagai pembanding. Dalam pembuatan pellet dengan alat pelletizing
bahan baku utama pasir besi dan karat besi 77 % di tambahkan bentonit sebanyak 3 % yang
berfungsi sebagai perekat dan batubara 20 % yang berfungsi sebagai reduktor. Setelah pellet
terbentuk maka pellet dikeringkan dalam oven suhu 110oC dan diuji masa jenisnya,
selanjutnya pellet direduksi atau dibakar pada suhu 1200oC selama 2 jam setelah dibakar
dilakukan proses pendinginan dan akan didapat produk sponge iron dari bahan baku pasir
besi dan limbah karat besi. Selanjutnya produk sponge iron dilakukan karakteristik fisik
berupa masa jenis, porositas dan absorbsi. Dari hasil pengujian karakter maka didapatkan
hasil masa jenis sponge dari pasir besi lebih baik sebesar 5,42 gr/ml lebih baik dibandingkan
dengan bahan baku karat sebesar 4,00 gr/ml sedangkan karakter daya serap atau absorbsi
pada bahan baku pasir besi lebih besar yaitu 23 % sedangkan pada karat besi sebesar 7,16 %
hal ini dikarenakan porositas dari bahan baku pasir besi sudah tinggi sebesar 658,67
sehingga semakin bertambahnya porositas maka akan semakin luas permukaan dan tingkat
absorbsinya pun semakin besar. Bahan baku pasir besi lebih baik dibandingkan besi karat
dikarenakan pasir besi merupakan senyawa oksida besi (Fe2O3) sehingga pada proses reduksi
maka berjalan lebih sempurna dalam melepaskan oksigen bila dibandingkan karat besi yang
berbentuk senyawa logam besi (FeO).
Kata kunci: Pellet, Sponge iron, Pasir besi, Karat Besi, besi baja

PENDAHULUAN

Gambar 1. Potensi Cadangan Pasir Besi

Secara umum pasir besi terdiri dari

mineral optic yang bercampur dengan
butiran-butiran dari mineral non logam
seperti kuarsa, ampibol, piroksen, kalsit,
feldspart dll, mineral tersebut terdiri dari
magnetic, ilmenit, limonit dan hematite.
MineraL bijih besi terutama berasal dari
batuan basaltic dan andesit vulkanik.[1]
Bijih besi dalam bentuk lump ore di
pellet dengan komposisi tertentu lalu di
reduksi, saat proses pellet bijih besi
ukurannnya diperkecil, sedangkan suhu
reduksi adalah berkisar antara 800 1050oC
Semirata 2013 FMIPA Unila |179

Muhammad Amin, dkk: KARAKTERISTIK FISIK PELLET DAN SPONGE IRON PADA
BAHANBAKU LIMBAH KARAT DENGAN PASIR BESI SEBAGAI PEMBANDING

Produk dari pada sponge iron ini adalah

sebagai bahan baku untuk pembuatan baja
dengan jenis produk type of iron-bassed
atau ferro alloys.[2]
Komposisi pellet dengan reduktor
sebanyak 17 %, bijih besi 80 % dan
bentonit 3 % sudah cukup baik karena pada
saat selesai pelletisasi dan di keringkan
pellet cukup keras sehingga sewaktu di
masukkan ke dalam rotary kiln tidak hancur
sehingga kalau pada saat proses reduksi
dan rotary kiln di putar maka pellet tidak
hancur maka perekat bentonit 3% cukup
baik. Pada saat proses reduksi pellet bijih
besi di dalam rotary kiln sebaiknya
denmgan waktu tinggak selama 2 jam maka
rotary harus di putar dengan 1 kali putaran
setiap 15 menit sekali ini dimaksudkan agar
sponge iron yang di hasilkan matang
dengan rata,untuk mencegak agar tidak
terjadi melting pada satu permukaan saja
dan kalau ini terjadi maka sponge iron yang
di hasilkan akan menggumpal satu dengan
yang lainnya tidak memisah.[3]
Proses reduksi langsung didefinisikan
sebagai suatu proses menghasilkan besimetal dengan mereduksi bijih besi ataupun
bentuk senyawa oksida lainnya dibawah
temperatur lebur setiap material yang
terlibat di dalamnya [Feinman., 1999].
Hasil proses reduksi langsung disebut
dengan DRI (Direct Reduction Iron),
karena hasilnya masih dalam bentuk
padatan
dan
secara
fisik
pada
permukaannya terlihat rongga-rongga atau
porositas maka disebut juga dengan besi
spons.[4]

Gambar 2. Pellet Pasir Besi/ Karat Besi

180| Semirata 2013 FMIPA Unila

Gambar 3. Sponge Hasil Reduksi

Pellet bijih besi di buat melelui proses

peletizing, dengan prinsip utama pembuatan
pellet bijih besi meliputi tiga tahapan yaitu:
1. Preparasi bahan baku, meliputi proses
pengayakan dan grinding
2. Pembentukan bola pellet (balling),
meliputi
proses
pencampuran,
pengadukan dan pembentukan bahan
baku menjadi bentuk bola silinder
3. Indurasi, yaitu proses peningkatan
kekuatan pellet
Sedangkan pellet biji besi adalah
gumpalan berbentuk bola yang di buat dari
partikel halus dengan bahan konsentrat bijih
besi.[5]
Upaya pemanfatan pasir besi lokal
sebagai bahan baku besi baja, pasir besi
yang digunakan sebagai bahan baku di
campur dengan batubara sebagai bahan
reduktor dan bentonit sebagai perekat lalu
dibuat pellet. Semua bahan digiling dengan
kehalusan mesh 100 dan di reduksi di
furnace dan di lebur pada suhu 1500 oC
selama beberapa jam.[6]
Bijih besi dalam bentuk lump ore di
pellet dengan komposisi tertentu lalu di
reduksi, saat proses pellet bijih besi
ukurannnya diperkecil, sedangkan suhu
reduksi adalah berkisar antara 800 1050oC
Produk dari pada sponge iron ini adalah
sebagai bahan baku untuk pembuatan baja
dengan jenis produk type of iron-bassed
atauferro alloys.[7]

Prosiding Semirata FMIPA Universitas Lampung, 2013

Korosi adalah reaksi antara suatu logam

dengan berbagai zat dilingkungan yang
korosif sehingga menghasilkan senyawasenyawa yang tidak dikehendaki, contoh
korosi yang paling lazim adalah perkaratan
besi. Pada persitiwa korosi logam
mengalami oksidasi, karat logam umumnya
berupa oksida yang menghasilkan rumus
Fe2O3.xH2O suatu zat padat yang berwarna
coklat merah.[8]
Secara
umum
jenis
ion
yang
mempengaruhi laju korosi anatara lain
Oksigen:
4Fe + 6 H2O + 3O2
4Fe(OH)3
2Fe + O2 + 2H2O
2Fe(OH)2
4Fe(OH)2 + O2
4H2O + 2Fe2O3

(1)
(2)
(3)

Keberadaan pasir besi yang terdistribusi

secara luas serta jumlahnya melimpah di
Indonesia menjadi daya tarik secara
ekonomi. Besi yang diperoleh dari bijih
besi tidak dalam bentuk unsur murni Fe
tetapi dalam bentuk besi oksida. Dalam
pasir besi, oksida logam ini dijumpai dalam
dua fase, Fe2O3 dan Fe3O4. Keduanya
merupakan
bahan
magnetik
yang
menunjukkan sifat kemagnetan ketika
berada dalam medan magnet. Fe2O3
memiliki interaksi yang lebih lemah di
dalam medan magnet dari pada Fe3O4 yang
memiliki inetraksi lebih kuat di dalam
medan magnet.Pasir besi ini dapat lebih
dimanfaatkan dalam bidang material
science dengan nilai ekonomi yang lebih
tinggi dan ramah lingkungan[9]

Gambar

5.

Proses Reduksi Pellet pasir

Besi/Karat Menjadi Sponge Iron
Ditungku Rotary Kiln Suhu
1200oC

Untuk mengetahui karakteristik masingmasing dari pada sponge hasil reduksi yang
berbahan pasir besi dan karat besi maka
perlu dilakukan uji fisik yaitu:
1. Uji Massa Jenis yaitu pengukuran massa
setiap satuan volume dari pada benda.
Massa Jenis rata-rata setiap benda
merupakan total massa dibagi dengan
total volumenya.
= m
m = massa sample kering
v
v = volume
2. Uji Porositas dan Absorbsi yaitu
pengujian yang didfasarkan oleh
penyerapan air oleh benda yang diuji
dengan cara direndam dengan waktu
tertentu.
(W3 W1)
Angka Porositas =
x 100 %
(W2 W3)
W1 = Berat Awal Kering
W2 = Berat Setelah Direndam
W3= Berat Setelah Dilap Kering
3. Uji Absorbsi:
(W3 W1)
Angka Porositas =

x 100 %
(W1)
W1 = Berat Awal Kering
W3 = Berat Setelah Dilap Kering.

Semirata 2013 FMIPA Unila |181

Muhammad Amin, dkk: KARAKTERISTIK FISIK PELLET DAN SPONGE IRON PADA
BAHANBAKU LIMBAH KARAT DENGAN PASIR BESI SEBAGAI PEMBANDING

METODE PENELITIAN

HASIL DAN PEMBAHASAN

Metodologi yang digunakan dalam

penelitian ini adalah metode percobaan
langsung yaitu pemanasan langsung pada
batuan perlit di laboratorium UPT-BPMLLIPI yang di dahului dengan studi literature
mengenai teori yang mendukung tentang
pembuatan sponge iron dari bahan baku
pasir besi dan karat besi, yang dilanjutkan
dengan metode percobaan langsung dengan
cara melakukan pembuatan langsung
sponge iron dari bahan baku pasir besi dan
karat besi. Mula-mula bahan baku pasir besi
dan karat besi dihaluskan dan diayak
dengan kehalusan mesh lolos 100 sebanyak
80 %, lalu di tambahkan batubara 17 % dan
bentonit sebagai perekat 3 % ketiga bahan
tersebut diaduk rata sambil ditambahkan air
secukupnya hingga menjadi seperti adonan
agar bisa dibentuk menjadi pellet pada
mesin peletizing. Setelah menjadi pellet
dikeringkan suhu lembab dan dimasukan
dioven suhu 110oC. Pellet kering siap
direduksi pada mesin rotary kiln dengan
suhu mencapai 1200oC, lalu didinginkan
dan siap dikarakteristik fisik.

Berdasarkan tabel 1 diatas dapat dilihat

bahwa massa jenis untuk pellet yang
berbahan baku dari karat besi lebih besar
yaitu 3,69 gr/ml hal ini dikarenakan pada
karat besi kandungan unsur Fe.Metal telah
tinggi namun besi mengalami korosi yang
mengakibatkan besi berubah menjadi besi
oksida (Fe2O3.xH2O), bila dibandingkan
dengan massa jenis pellet berbahan pasir
besi sebesar 1,53 gr/ml hal ini disebabkan
bahan baku pasir besi masih banyak oksida
pengotornya antara lain,SiO2, CaO, TiO2,
MgO dll yang semuanya mempengaruhi
daripada massa jenis secara keseluruhan di
pasir besi.

Berikut adalah diagram alir pembuatan

sponge iron :

Gambar 6. Flow Chart Pembuatan Sponge

182| Semirata 2013 FMIPA Unila

Akan tetapi dari hasil pengujian massa

jenis untuk sponge iron atau pellet yang
telah mengalami pemanasan (reduksi) pada
suhu 1200oC, sponge iron berbahan baku
pasir besi lebih tinggi yaitu sebesar 5,42
gr/ml hal ini disebabkan unsur oksida yang
ada didalam pasir besi sebagian telah hilang
pada saat pemanasan yang akhirnya
kandungan besi pun akan meningkat, ini
bila dibandingkan sponge iron pada bahan
baku karat besi yang kandungan besi oksida
yang terdapat pada karat mengalami
penurunan karena pemanasan yang cukup
tinggi sehingga massa jenis lebih rendah
yaitu sebesar 4,00 gr/ml.
Porositas yang ada pada sponge iron
berbahan baku pasir besi lebih tinggi
658,67 % bila dibandingkan dengan
porositas sponge iron berbahan baku karat
besi sebesar 468,09 % ini dikarenakan
oksida yang ada pada pasir besi mengalami
penguapan pada saat pemanasan suhu tinggi
juga lebih reaktif sehingga oksida-oksida
tadi akan meninggalkan pori-pori yang
berakibat sponge iron menjadi poros.

Prosiding Semirata FMIPA Universitas Lampung, 2013

Hasil Pengujian:
Tabel 1. Hasil Pengujian Pellet, Sponge Pasir Besi dan Karat Besi
No.

3.

JENIS
PENGUJIAN
Massa Jenis Pellet
(gr/ml)
Massa Jenis Sponge
(gr/ml)
Porositas (%)

4.

Absorbsi (%)

1.
2.

PASIR BESI

KARAT BESI

1,01/1,75/1,82

RATARATA
1,53

3,84/3,70/3,53

RATARATA
3,69

5,85/5,23/5,20

5,42

3,93/4,04/4,04

4,00

243/833/900

658,67

170/614,28/620

468,09

9/10/50

23

2,83/10,23/8,44

7,16

Berdasarkan uji daya absorbs pada

sponge iron maka dapat dilihat hal yang
cukup berbeda sekali pada sponge iron
pasir besi daya absorb lebih banyak yaitu
23 % bila dibandingkan dengan sponge iron
karat besi sebesar 7,16 % ini semua
dipengaruhi oleh porositas dari kedua
sponge iron tersebut pada sponge pasir besi
porositas lebih tinggi dibandingkan dengan
porositas pada sponge iron karat besi,
seperti diketahui bahwa semakin tinggi
porositas maka daya serap atau absorb nya
pun akan semakin banyak karena pori-pori
yang kosong akan menyerap air.

5. Suhu
pemanasan
atau
reduksi
mempengaruhi pada sponge iron yang
dihasilkan.
Saran
Diharapkan aka ada penelitian lebih
lanjut mengenai sponge iron ini dengan
bermain pada suhu yang divariasikan
sehingga akan didapat suhu pemanasan atau
reduksi yang optimal.
DAFTAR PUSTAKA
1.

http://Teknik Pengecoran Logam.com,

Eksplorasi Bijih Besi, diakses tgl 12
Juni 2011.

2.

Tupash Ranjan.M, Modeling Of Rotary

Kiln For Sponge Iron Processing Using
(FI) Fackage, Departemen of Chemical
Enginering National Institute Of
Technology, Rourkella 769008, 2012,
India.

3.

Muhammad amin, Performa Rotary

Kiln Dalam Proses Pembuatan Sponge
Iron Dengan Menggunakan Bahan
Bakar Batubara, Proseding Seminar
IPT, 2012, Bandung

4.

http://basar
manalo.blogspot.com,07,2012, Reduksi
Bijih Besi, di akses tgl 31 Oktober
2012

SIMPULAN DAN SARAN

1. Berdasarkan data hasil pengujian dan
pembahasan dalam penelitian ini maka
dapat diambil simpulansebagai berikut:
2. Massa Jenis pada sponge iron akan naik
karena telah mengalami reduksi bila
dibandingkan dengan massa jenis pada
pellet yang tidak mengalami reduksi.
3. Massa jenis sponge iron berbahan baku
pasir besi lebih tinggi dibandingkan
massa jenis sponge iron berbahan baku
karat besi
4. Semakin tinggi porositas semakin tinggi
pula daya serap atau absorb daripada
sponge iron ini yang terjadi pada sponge
pasir besi lebih tinggi dibandingkan
sponge iron karat besi.

Semirata 2013 FMIPA Unila |183

Muhammad Amin, dkk: KARAKTERISTIK FISIK PELLET DAN SPONGE IRON PADA
BAHANBAKU LIMBAH KARAT DENGAN PASIR BESI SEBAGAI PEMBANDING

5.

6.

7.

Iskandar Muda, Trial Produksi

Pembuatan Besi Spons Dari Fines
Pellet Ukuran 3-5 mm Dengan
Menggunakan Rotary Kiln, Proseding
Seminar Nasional Besi dan Baja II,
ITB, 2011, Bandung
Dedy Supiandy, Komposit Pasir Besi
Sebagai
Umpan
Bahan
Baku
Pembuatan Besi Baja, Proseding
Seminar Material Metalurgi, Puslit
Metalurgi -LIPI, 2009, Serpong
Tupash Ranjan.M, Modeling Of Rotary
Kiln For Sponge Iron Processing Using

184| Semirata 2013 FMIPA Unila

(FI) Fackage, Departemen of Chemical

Enginering National Institute Of
Technology, Rourkella 769008, 2012,
India.
8.

Michael, Kimia 3, Erlangga, Jakarta,

2006

9.

Lee, D.G., Ponvel, K.M., Hwang, S.,

Ahn, I.S., Lee, C.H., Immobilization
of

10. Lipase on Hydrophobic Nano-Sized

Magnetite Particles, Journal of
Molecular
Catalysis
B:Enzymatic, 57, 62-66, 2009