Kata Pengantar

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmatNya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan las ini.
Laporan Praktik Permesinan ini, disusun sebagai bukti bahwa saya telah
memenuhi
bahwa

tugas mata pelajaran dari guru pembimbing.

saya telah

mengerjakan

JOB

yang

Dan

diberikan

sebagai

tanda

oleh

guru

pembimbing.Serta merupakan tugas akhir semester genap.

Penulis juga tidak lupa mengucapkan banyak terima kasih kepada asisten
dosen dan

Semua pihak yang terkait dalam penyusunan Laporan praktek ini

yang telah membantu dalam praktek sehingga laporan ini dapat terselesaikan
sebagaimana mestinya.
Akhirnya penulis sadar bahwa laporan ini belumlah sempurna dan tidak luput
dari sebuah kesalahan, dan sedikit banyak nya dari saya sebagai penyusun utama
meminta kritik dan saran yang membangun untuk penyempurnaan Laporan
Praktik Pemesinan ini terimakasih.

Penyusun

Goodman Pane

DAFTAR ISI

Kata Pengantar..................................................................................

Daftar isi.............................................................................................

Bab I....................................................................................................

Pendahuluan.................................................................................

Bab II
Mesin las....................

2.1 Landasan Teori....................

2.2 Las Listrik.. .

Bab III.........................

14

Elektroda...........................................

14

3.1 Pengertian Elektroda...

18

3.2 Klasifikasi Elektroda...........................................................

15

Bab IV.................................

18

4.1 Las asitilin...

18

4.2 Teknik Pengelasan...............................................................

21

4.3 Jenis-Jenis Sambungan Las.....................................................

22

Bab V..................................................................................................

26

Pembahasan..................................................................................

26

5.1 Jawaban Pertanyaan...........................................................

26

Bab VI.................................................................................................

30

6.1 Jurnal Praktikum................................................................

30

Bab VII...............................................................................................

31

Penutup.........................................................................................

31

7.2 Kesimpulan...........................................................................

31

DAFTAR PUSTAKA .

32
2

BAB I
PENDAHULUAN
1. Latar Belakang
Dengan semakin berkembangnya teknologi industri saat ini, kita tidak bisa
mengesampingkan pentingnya penggunaan logam sebagai komponen utama
produksi suatu barang, mulai dari kebutuhan yang paling sederhana seperti alatalat rumah tangga hingga konstruksi bangunan dan konstruksi permesinan. Hal ini
menyebabkan pemakaian bahan-bahan logam seperti besi cor, baja, aluminium
dan lainnya menjadi semakin meningkat. Sehingga dapat dikatakan tanpa
pemanfaatan logam, kemajuan peradaban manuasia tidak mungkin
terjadi.Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam
sebagai alat bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi
mesin, bangunan dan lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam
tersebut menimbulkan kebutuhan akan teknologi perakitan atau penyambungan.
Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan.
1.1 Tujuan Praktek
Tujuan dari dilakukannya praktek selama ini adalah :
Agar mahasiswa mengetahui bagaimana cara pengoperasian
mesin,proses kerja mesin,dan benda-benda apa saja yang bisa dikerjakan
dan dihasilkan oleh mesin tersebut.
Selain itu agar mahasiswa setelah lulus dari universitas pancasila,
peserta didik mempunyai ketrampilan serta dapat bersaing di dunia industri
dengan bakat ketrampilan yang diperolehnya sewaktu di universitas
pancasila.
1.2 Tujuan Laporan
Tujuan dari ditulisnya laporan ini adalah sebagai bahan referensi dalam
melakukan kegiatn praktek dengan menggunakan las listrik. Selain itu juga
sebagai media informasi untuk mengetahui lebih dalam tentang las listrik

BAB II
MESIN LAS
2.1

Pengertian las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi

satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai
akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum
atom atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu
bebas bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
Dapat didefinisikan bahwa las adalah menyambung dua atau lebih komponen.
Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tidak terpisah dari proses
manufaktur. Proses manufaktur lainnya yang terkenal adalah antara lain proses
pengecoran

(metal

casting),

pembentukan

(Metal

Forming),

permesinan

(Machinging), dan metalurgi serbuk ( Metal Forming). Produk dengan bentuk-bentuk

yang rumit dan berukuran besar dapat dibuat dengan teknik pengecoran. Produkproduk seperti pipa, pelat dan lembaran, baja-baja konstruksi dibuat dengan dimensi
yang ketat dan teliti dapat dibuat dengan pemesinan. Bagaimana dengan proses
pengelasan? Proses pengelasan yang pada prinsipnya adalah menyambungkan dua
atau lebih komponen, lebih tepat ditujukan untuk merakit (assembly) beberapa
komponen menjadi suatu bentuk mesin. Komponen yang dirakit mungkin saja
berasal dari hasil pengecoran, pembentukan atau pemesinan, baik dari logam yang
sama maupun berbeda-beda.
Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok
besar,yaitu :
1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambungan logam
yangdapat dilepas kembali.
2.Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam
dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan
penambahan logam pengisi.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan

yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari
4

pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang

ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat
dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer
atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah
sambungan dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada
waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan
yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga
terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi
dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
pada umumnya las listrik dibedakan menjadi 2 yaitu:
1. Las tekan
Las tekan adalah pengelasan yang dilakukan untuk mengalirkan arus listrik
melalui bidang dari bagian benda kerja yang akan dilas,dimana tahanan yang
ditimbulkan arus listrik akan menghasilkan panas yang besar yang digunakan
untuk melumerkan bagian logam yang akan disambung,logam yang disambung
akan bersatu karena panas yang dibangkitkan arus pada bidang-bidang logam
1. Las lumer
Las lumer disebut juga las busur nyala karena pengelasan yang dilakukan
denganjalan melelehkan logam yang dilas dengan busur nyala listrik,jadi panas
yang diperoleh untuk melelehkan benda kerja didapat dari busur nyala listrik
yang dibentuk dari arus listrik diantara elektroda dan benda kerja.

Kedua jenis las listrik tersebut adalah yang paling banyak digunakan untuk
menyambung bagian-bagian dari logam diaman untuk menyambung dua bidang
logam dengan cara las lumer dipergunakan bahan tambahan yang dinamakan
elektroda las,sedangkan las tekan hanya berdasarkan panas yang didapat dari
pengaliran arus listrik.

2.2

Las listrik
Mesin las digunakan untuk membagi tengangan untuk mendapat busur
nyala yang memberikan panas untuk mencairkan logam-logam yang di las,
mesin las memperoleh tenaga yang digerakkan oleh:
a. Aliran listrik dari gardu induk dimana arus listrik dari gardu mempunyai
tegangan tinggi yang belum dapat digunakan sebagai arus listrik sehingga arus
tersebut dirubah menjadi arus searah melalui transformator.
b. Motor listrik,motor bensin atau motor disel yang memutar poros generator
las,berdasarkan arus yang bekerja pada mesin las, mesin las dibedakan
menjadi dua,yaitu mesin las dengan arus bolak-balik atau AC dan mesin las
dengan arus searah atau DC.

1. Mesin las arus bolak balik(A.C)

Mesin

las

arus

arus

bolak

balik

memperoleh

busur

nyala

dari

transformator,dimana dalam pesawat las ini arus dari jaring-jaring listrik A.C
dirubah menjadi arus bolak balik D.C oleh transformator yang sesuai dengan
arus yang digunakan untuk mengelas,sehingga mesin las ini disebut juga
mesin las transformator.
- Keuntungan transformator A.C :
a. Dapat menghasilkan rigi-rigi las yang baik dan dapat menghindarkan
timbulnya keropos karena mempunyai nyala busur yang kecil.
b. Pengawasan, perawatan dan perlengkapan mesin las lebih murah.
- Kerugian transformator A.C :
a. Tidak dapat dipergunakan untuk semua jenis elektroda.
b. Tidak dapat dipergunakan untuk mengelas semua jenis logam
6

Gambar 1 .Contoh mesin las arus AC.

2. Mesin las arus searah (D.C)

Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)yang masuk, menjadi arus
listrik searah (DC)keluar.
Mesin las arus searah memperoleh busur nyala dari arus listrik yang
diperoleh dari dinamo ,mesin las yang digerakkan oleh mesin diesel.
Mesin las D.C mempunyai polaritas yang berbeda-beda,tidak seperti A.C
yang dapat digunakan dengan kutuk sembarang(terbalik-balik)
- Keuntungan transformator D.C :
1. Semua jenis elektroda dapat dipergunakan.
2. Semua jenis logam dapat dilas.
3. Mempunyai nyala busur yang stabil.
4. Dapat dipergunakan pekerjaan lapangan atau bengkel yang tidak
dilalui arus listrik.
5. Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP
- Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
110 volt
220 volt
380 volt

3. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif
dan kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut
sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).
4. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif
dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik
sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
1. Pengaruh pengkutuban pada hasil las.
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pangelasan tergantung pada
- Jenis bahan dasar yang akan dilas.
- Jenis elektroda yang dipergunakan.
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.
Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal
sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus
bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
2. Tegangan dan arus listrik pada mesin las .
Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur dengan
suatu alat Voltmeter. Tegangan diantara elektroda dan bahan dasar
menggerakkan elektron - elektron melintasi busur.
3 Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang dapat diukur
dengan Amperemeter. Lengkung listrik yang panjang akan menurunkan
arus dan menaikkan tegangan.

5. Perlengkapan Las listrik

1. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan
karetisolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
2. kabel elektroda.
Kabel

elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan

elektroda.
3. kabel massa.
Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
4. kabel tenaga.
Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau
jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat
las AC atau AC DC
5. Pemegang Elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang
elektroda.Pemegang elektroda terdiri dari mulutpenjepit dan pegangan yang
dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas,
bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada
gantungan dari bahan fiber atau kayu.
6. Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur
Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las.Berhatihatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan
memercik ke mata atau bagian lainnya.

7. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
Membersihkan benda kerja yang akan dilas.
Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu
las.
8. Klem massa
Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda
kerja.Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang
baik seperti Tembag aagar arus listrik dapatmengalir dengan baik,klem massa
ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja
.Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem
massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat,
cat minyak.
9. Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan bendakerja
yang masih panas.
6. Perlengkapan Keselamatan Kerja
1. Helm Las
2. Sarung Tangan (Welding Gloves)
3. Apron lengkap
4. Sepatu Las
5. Masker las

10

a. Teknik Pengelasan
1. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan
disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis
tengah elektroda).
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang
tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan
dengan 2 (dua) cara yakni :

Bila Ias yang dipakai Ias AC:

menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja
pada gambar 1.

Untuk menyalakan busur pada las DC:

elektroda disentuhkan seperti pada gambar 2.

Gambar : 1

Gambar : 2

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk

melanjutkanpengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini
dilakukanpada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar.
Jikabusur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B
untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat
sedikitdari pekerjaan hingga jaraknya sama dengan diameter elektroda.

11

Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan
bahandasar 3,25 mm.Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam
induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser
posisinyake sisi logam induk.

Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya

untuk memanaskan logam induk.

Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat

garis tengah penampang tadi.

b. Pengaruh Besar Arus

Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalurendah
akan menyebabkansukarnya penyalaan busurlistrik dan busur listrik yangterjadi
tidak stabil. Panasyang terjadi tidak cukupuntuk melelehkan elektrodadan bahan
dasar sehinggahasilnya merupakan rigi-rigilas yang kecil dan tidak rataserta
penembusan yangkurang dalam.
Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalucepat dan
menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yangdalam.Besar
arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai,posisi
pengelasan serta tebal bahan dasar.

12

c. Pendinginan
Lamanya pendinginandalam suatu daerah temperaturtertentu dari suatu siklus
termal lassangat mempengaruhi kwalitassambungan. Karena itu banyak sekali
usaha-usaha pendekatanuntuk menentukan lamanya waktupendinginan tersebut.
Pendekatanini biasanya dinyatakan dalambentuk rumus empiris ataunomograf atau
tabel seperti yangterlihat dalam tabel dibawah ini.Struktur mikro dan sifatmekanik
dari daerah HAZsebagian besar tergantung pada lamanya pendinginan dari
temperatur 800oC samapi 500oC.
Sedangkan

retak

dingin,

dimana

hidrogen

memegang

peranan

penting,

terjadinyasangat tergantung oleh lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC

sampai 300oC atau 100oc

13

BAB III
ELEKTRODA LAS
3.1

Pengertian Elektroda
Bagian terpenting dalam las busur listrik adalah elektroda las. Jenis
elektroda yang dipergunakan kan menentukan hasil pengelasn sehingga sangat
penting untuk mengetahui sifat dan jenis dari masing-masing elektroda sebagai
dasar pemilihan elektroda yang tepat. Macam-macam jenis elektroda sangat
banyak. Berdasarkan selaput pelindungnya elektroda dibedakan menjadi dua
macam yaitu elektroda polos dan elektroda terbungkus.
Elektroda terbungkus terdiri dari bagian inti dan zat pelindung atau fluks. Selaput
yang ada pada elektroda jika terbakar kan menghasilkan CO 2 yang berfungsi
untuk melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja dari udara
luar.
Tipe elektroda yang digunakan dalam penelitian ini adalah RD 260 (D 4313).
Untuk kode yang diberikan pada tipe elektroda tersebut diatas yaitu huruf D
yang diikuti oleh empat angka dibelakangnya.
14

Untuk arti masing-masing kode elektroda adalah :

a) Untuk huruf D

: Menyatakan elektroda untuk las busur listrik

b) Untuk angka 43 : Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan

yaitu 43 kg/mm2.
c) Untuk angka 1

: menyatakan posisi pengelasan, angka 1 dapat digunakan

untuk pengelasan semua posisi.

d) Untuk angaka 3 : Menyatakan elektroda dengan penembusan dangkal dan

bahan dari selaput titania.

3.2 Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik
manurutklasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E
XXXX yang artinya sebagai berikut :
E menyatakan elektroda busur listrik.
XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam
ribuanIb/in2.
X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan.angka 1 untuk pengelasan
segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar dibawah tangan.
X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakaiuntuk pengelasan.
Contoh : E 6013

15

Artinya:Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42
kg/mm2Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi Jenis selaput elektroda
Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC

3.2.1 Elektroda Baja Lunak

E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada
segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan.Deposit
las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapatdipakai untuk
pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosadengan kebasahan
5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011
mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai
arus AC.
E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan
penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala
posisi, tetapi kebanyakan jenis -E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan
tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere
16

yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak
Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda
dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan
mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain daripada
bawah tangan atau datar pada las sudut.

3.2.2 Elektroda Berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai
perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat
inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter
kawat intidari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450
mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium
karbonat (CaC03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan,
oksida besi,serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan
persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.Tebal selaput
elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameterelektroda tergantung
dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaputelektroda ini akan turut
mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik
dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung
O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik darilogam Ias. Cairan
selaput yang disebut terak akan terapung dan membekumelapisi permukaan
las yang masih panas.

17

3.2.3 Elektroda dengan selaput serbuk besi

Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
mengandung

serbuk

pengelasan.Umumnya

besi
selaput

untuk
elektroda

meningkatkan
akan

lebih

tebal

efisiensi
dengan

bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan

bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

BAB IV
LAS ASETILIN
4.1 Las Asetilin
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang
dicampur dengan oksigen (O 2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi
(3000o) yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan
bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau hidrogen, sehingga cara
pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang
digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk.
Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara.
Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen
dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14
18

MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air.
Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor.
Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :

CaC2

+ 2H2O

kalsium
karbida

air tohor

Ca(OH)2
Kapur

+ C2H2
gas
asetilen

Bila dihitung ternyata 1 kg CaC 2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen.
Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna,
tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila
terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350 C), dapat larut dalam
massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai
hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini
kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas
asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen
dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabungtabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh
melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi
dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan
gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai
1,7 MPa.
Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur
besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala
api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus
diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit.
Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa
dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar,
maka las tidak akan menyala.

19

Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak
boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan
(silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung
pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala
api dalam las oksi-asetilen :
a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara
kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru.
Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut
antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh
jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi
pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel,
nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan
permukaan non-ferous.
b. Nyala netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu.
Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut
luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal
dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada
ujung nyala kerucut.
c. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)
Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala
netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah
menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau
dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus
digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak
dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

20

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen
berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas
baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000 0 C dan di tengah kerucut luar
kira-kira 2500 C.

4.2 Teknik Pengelasan

Posisis pengelasan dibawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakuakan
dibawah tangan dan benda kerja terletak diatas bidang datar.Sudut ujung
pembakar(brander)terletak diantara 60 derajat dan kawat pengisi (filter rod)
dimiringkan

dengan

sudut

antara

30-40

derajat

dengan

benda

kerja.Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2-3 mm

agar terjadi panasmaksimal pada sambungan.Pada sambungan sudut

luar,nyala diarahkan ketengah sambungan dengan gerakan yang lurus.

Posisi pengelasan datar (horizontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakuakan
dengan

arah

mendatar

sehingga

cairan

las

cenderung

mengalir

kebawah,untuk itu ayunan brender sebaiknya sekecil mungkin.Kedudukn

benda kerja terhadap brender menyudut 70 derajat dan miring kira-kira 10

21

derajat dibawah garis mendatar,sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada

sudut 10 derajat diatas garis mendatar.

Posisi pengelasan tegak(vertical)
Pada pengelasan dengan posisi tegak,arah pengelasan berlangsung ke atas
atau kebawah.Kawat pengsisi ditempatkan antara nyala api dan tempat
smbungan yang bersudut 45 derajat-60 derajat dan sudut brender sebesar 80

drajat.
Posisi pengelasan diatas kepala(overhead)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibnadingan dengan
posisi lainnya dimana benda kerja berada diatas kepala dan pengelasan
dilakuakan dibawahnya.Pada pengelasan posisi ini sudut brender dimiringkan
10 derajat dari garis vertical sedangakan kawat pengisi berada dibelakangnya

bersudut 45-60 derajat.

Pengelasan arah kekiri(maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api di arahkan ke
kiri dengan membentuk sudut 60 derajat dan kawat las 30 derajat terhadap
benda kerja sedngkan sudut melintangnya tegak lurus

terhadap arah

pengelasan.Cara ini bnyak digunakan karena cara pengelasanna mudah dan

tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

Pengelasan arah kekanan(mundur)
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan
kekikri.Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasn baja yang
tebalya 4,5 mm ke atas.

4.3

Jenis-jenis Sambungan Las

Jenis sambungan tergantung pada faktor-faktor seperti ukuran dan profil

batang yang bertemu di sambungan, jenis pembebanan, besarnya luas
sambungan yang tersedia untuk pengelasan, dan biaya relatif dari berbagai jenis
las. Sambungan las terdiri dari lima jenis dasar dengan berbagai macam variasi
dan kombinasi yang banyak jumlahnya. Kelima jenis dasar ini adalah sambungan
22

sebidang (butt), lewatan (lap), tegak (T), sudut, dan sisi, seperti yang diperlihatkan
pada gambar dibawah ini:

Gambar : Macam Pengelasan

1) Sambungan Sebidang
Sambungan sebidang dipakai terutama untuk menyambung ujung-ujung plat datar
dengan ketebalan yang sama atau hampir sarna. Keuntungan utama jenis
sambungan ini ialah menghilangkan eksentrisitas yang timbul pada sambungan
lewatan tunggal seperti gambar Bila digunakan bersama dengan las tumpul
penetrasi sempurna (full penetration groove weld), sambungan sebidang
menghasilkan ukuran sambungan minimum dan biasanya lebih estetis dari pada
sambungan bersusun. Kerugian utamanya ialah ujung yang akan disambung
biasanya harus disiapkan secara khusus (diratakan atau dimiringkan) dan
dipertemukan secara hati-hati sebelum dilas. Hanya sedikit penyesuaian dapat
dilakukan, dan potongan yang akan disambung harus diperinci dan dibuat secara
teliti. Akibatnya, kebanyakan sambungan sebidang dibuat di bengkel yang dapat
mengontrol proses pengelasan dengan akurat.
2) Sambungan Lewatan

23

Sambungan lewatan pada Gambar diatas merupakan jenis yang paling umum.
Sambungan ini mempunyai dua keuntungan utama:
Mudah disesuaikan.
Potongan yang akan disambung tidak memerlukan ketepatan dalam
pembuatannya bila dibanding dengan jenis sambungan lain. Potongan tersebut
dapat digeser untuk mengakomodasi kesalahan kecil dalam pembuatan atau
untuk penyesuaian panjang.
Mudah disambung.
Tepi potongan yang akan disambung tidak memerlukan persiapan khusus dan
biasanya dipotong dengan nyala (api) atau geseran.
Sambungan lewatan menggunakan las sudut sehingga sesuai baik untuk di
bengkel maupun di lapangan. Potongan yang akan disambung dalam banyak hal
hanya dijepit (diklem) tanpa menggunakan alat pemegang khusus. Kadangkadang potongan-potongan diletakkan ke posisinya dengan beberapa baut
pemasangan yang dapat ditinggalkan atau dibuka kembali setelah dilas.
Keuntungan lain sambungan lewatan adalah mudah digunakan untuk
menyambung plat yang tebalnya berlainan.
3) Sambungan Tegak
Jenis sambungan ini dipakai untuk membuat penampang bentukan (built-up)
seperti profil T, profil 1, gelagar plat (plat girder), pengaku tumpuan atau penguat
samping (bearing stiffener), penggantung, konsol (bracket).
Umumnya potongan yang disambung membentuk sudut tegak lurus seperti pada
Gambar diatas Jenis sambungan ini terutama bermanfaat dalam pembuatan
penampang yang dibentuk dari plat datar yang disambung dengan las sudut
maupun las tumpul.
4) Sambungan Sudut
Sambungan sudut dipakai terutama untuk membuat penampang berbentuk boks
24

segi empat seperti yang digunakan untuk kolom dan balok yang memikul momen
puntir yang besar.

5) Sambungan Sisi
Sambungan sisi umumnya tidak struktural tetapi paling sering dipakai untuk
menjaga agar dua atau lebih plat tetap pada bidang tertentu atau untuk
mempertahankan kesejajaran (alignment) awal.
Seperti yang dapat disimpulkan dari pembahasan di muka, variasi dan kombinasi
kelima jenis sambungan las dasar sebenarriya sangat banyak. Karena biasanya
terdapat lebih dari satu cara untuk menyambung sebuah batang struktural dengan
lainnya, perencana harus dapat memilih sambungan (atau kombinasi sambungan)
terbaik dalam setiap persoalan.

Keuntungan mengelas Oksi Asetilin.

peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik
pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau
dibengkel- bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana
Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat
dilas

dan

alat

ini

dapat

digunakan

untuk

pemotongan

maupun

penyambungan.

25

BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Jawaban Pertanyaan
Dalam tugas saat praktikum proses produksi, mahasiswa di tugaskan untuk
mengelas 2 potongan besi hingga menjadi 1 bagian dengan menggunakan
las listrik.
Langkah kerja:
1. Batang-batang besi sepanjang 20 cm sebanyak 10 batang besi.
2. Sebelum mengelas potongan besi perlu memakai kedok las untuk
melindungi mata terhadap sinar dan percikan api serta logam panas.
Selain itu perlu juga mengenakan sarung tangan dan pakaian yang
sesuai untuk melindungi kulit.
3. Setelah itu genggam tang elektroda pada tangan kanan, sedangkan
tangan kiri memegang kedok las.
4. Kemudian letakkan tang elektroda di depan anda dan gerakkan
mendekati anda.
26

5. Untuk menyalakan busur las, ada 2 cara yaitu cara goresan dan cara
hentakan.
6. Besi plat di las dengan menggabungkan setiap 2 batang besi sehingga
besi plat berjumlah 5 batang.
7. Cara mengelas dengan membuat talinya terlebih dahulu dan dengan
las vertikal, kemudian sambungan tersebut di las hingga menjadi satu.

Pertanyaan
1. Sebutkan metode/cara pengelasan dalam mengelas suatu benda
kerja?
Jawab:
a. Cara pengelasan dalam mengelas suatu benda:
Genggam tang elektroda pada tangan kanan, bagi yang

kidal sebaliknya tangan kiri memegang kedok las.

Letakkan tang elektroda di depan anda, kemudian

gerakkan mendekati anada.

Besarnya sudut slektroda dengan benda kerja antara 70 0850.

b. Metode pengelasan ada 2 cara yaitu:

Dengan cara goresan
Dengan cara hentakan
Bagi pemula, sebaiknya memilih dengan meggunakan cara
goresan. bila busur telah timbul angkat lektroda kira-kira 3mm
dari benda kerja agar busur terbentuk. Kalau tidak diangkat,
elektroda akan melekat dan bila mengangkatnya terlalu jauh
maka busur akan hilang.
Melepas elektroda yang melekat pada benda kerja denagn
menggerakan elektroda ke kanan dan ke kiri atau lepaskan
27

elektrodanya dari tang las. Kemudian bila busur telah terbentuk,

maka jarak antara elektoda dengan benda kerja dipertahankan.

2. Bagaimana pengaruh las AC/DC terhadap busur listrik?

Jawab:
1) pengaruh las AC terhadap busur listrik
Pada mesin las AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat
dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas yang
timbul pada busur nyala.
Sehingga pada las AC pengaruh terhadap busur listrik kecil,
sehingga memperkecil kemungkinan timbulnya keropos pada
rigi-rigi las. Selain itu, perlengkapan dan perawatannya lebih
murah
Besar arus dalam pengelasan dapat diatur dengan alat
penyetel, dengan jalan memutar handle menarik atau menekan,
tergantung pada konstruksinya.
2) pengaruh las DC terhadap busur listrik
pada las DC terdapat 2 cara penggunaan yaitu
Bila kabel elektroda dihubungkan kekutub negative
mesin, dan kabel masa dihubungkan kekutub positif
maka disebut hubungan polaritas lurus (D.C.S.P)
Pada hubungan D.C.S.P, panas yang timbul, sepertiga
memanaskan elektroda dan dua pertiga memanaskan
benda kerja. Berarti benda kerja menerima panas lebih
banyak dari elektroda.
Bila kabel elektroda dihubungkan kekutub positif mesin,
dan kabel masa dihubungkan kekutub negative maka
disebut

hubungan

polaritas

terbaik

(D.C.R.P)

Sehingga pada las DC pengaruh terhadap busur listrik

stabil maka dapat menggunakan elektroda bersalut dan
28

tidak bersalut. Selain itu dapat mengelas pelat tipis dalam

hubungan DCRP dan dapat dipakai untuk mengelas pada
tempat-tempat yang lembab dan sempit

BAB VI
JURNAL PRAKTIKUM

I.

Maksud dan Tujuan

1. Mengenal mesin las dan cara kerjanya
2. Mengenal beberapa jenis sambungan las
3. Mengunakan dan mengerjakan pengelasan

II.

Alat dan Bahan

-

Alat :

1 Mesin las

Bahan :

1 Besi

2 Elektroda
3 Tang
4 Gergaji besi
5 Kacamata Las
III.

Cara Kerja
1. Potong besi sesuai ukuran
2. Hidupkan mesin las
3. Hidupkan pada arus AC
4. Sambungkan arus massa pada besi
5. Las besi sesuai keinginan

IV.

Kesimpulan

29

Kita dapat mendefinisikan bahwa las listrik adalah menyambung dua

atau lebih komponen.
Mahasiswa lebih terampil dalam menggunakan mesin las,dapat mengerti
kegunaan mesin las,dapat lebih cerrmat dalam mengerjakan benda kerja

BAB VII
PENUTUP

7.1

Kesimpulan
Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari
penyusunan laporan ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa:
Penulis dapat mengetahui macam-macam las,teknik pengelasan,jenis-jenis
nyala api,dan hal-hal yang berkaitan dengan las listrik.
Secara umum ada banyak pengertian tentang pengleasan, namun hanya 2
pengertian saja yang di anggap menarik:
1. Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam, dimana logam
menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan.
2. Pengelasan adalah merupakan ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh
gaya tarik-menarik antar atom-atom logam.
Agar pengelasan dapat dilakukan dengan baik maka kedua permukaan
logam tersebut perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida.
Secara umum pengelasan dapat dikelompokkan menjadi 2 yaitu:
1. Pengelasan dingin
2. Pengelasan panas

7.2

saran
Bagi pembaca setelah membaca laporan praktek ini semoga dapat
berguna ,karena suatu saat nanti kita akan memperaktekannya sehingga kita
harus mempelajari tentang las.
30

DAFTAR PUSTAKA

ASTM D 638-90, 1981, Annual Book of ASTM Standart American

Society for Testing Material, Phala deapia

Bintoro. G. A, 1999, Dasar-dasar Pekerjaan Las, Kanisius Yogyakarta

George E. Dieter 1993, Metalurgi Mekanik, Erlangga, Jakarta

G. L. J. Van Vliet, Both, W, 1984, Teknologi Untuk Bangunan Mesin

Bahan-bahan I, Erlangga Jakarta

Heri Sonawan, Rochim Suratman 2004, Pengantar Untuk Memahami

Proses Pengelasan Logam, CV ALFABETA, Bandung

Hari Amanto, Drs1999, Ilmu Bahan, Bumi Angkasa

Loa. W. Darmawan, prof. Ir, Konstruksi Baja 1, 1984, Badan Penerbit

Pekerjaan Umum

Tata Surdia, Shinroku Saito 2000, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradya

PAramita

Wiryo Sumarto, Thosie Okumura, 1979, Teknologi Pengelasan

logam, Pradya Paramita Jakarta

http://www.scribd.com/doc/30100374/laporan-permesinnan

LAPORAN PENDAHULUAN
MESIN LAS
31

Disusun Oleh

Nama

: Goodman Pane

NPM

: 4312215127

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN MESIN

UNIVERSITAS PANCASILA
JAKARTA
2011
LAPORAN PENDAHULUAN

I.

Maksud dan Tujuan.

32

Dengan melaksanakan dan mengikuti pratikum Mesin Las (WELDING

MACHINE) ini, para pratikan diharapkan dapat dan mampu :
1. Mengenal mesin las dan cara kerjanya.
2. Mengenal beberapa jenis sambungan las.
3. Menggunakan dan mengerjakan pengelasan.

II.

Teori Singkat.
Las ( Welding) adalah suatu cara untuk menyambung benda padat dengan
jalan mencairkannya melalui pemanasan.
Untuk berhasilnya penyambungan diperlukan beberapa persyaratan yang
harus dipenuhi yaitu :
1. Bahwa benda padat tersebut dapat cair/lebur oleh panas.
2. Bahwa antara benda-benda padat yang disambung tersebut terdapat
kesesuaiaan sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau menggagalkan
sambungan tersebut.
3. bahwa cara penyambungan sesuai dengan sifat benda padat dan tujuan
penyambungannya.
Jadi untuk benda padat yang tidak dapat mencair oleh panas seperti misalnya
mika, asbes, kayu, dll, tidak akan dapat dilas. penyambungannya hanya dapat
dilaksanakan dengan rekatan, baut, ulir dan cara-cara lain selain las.
Adapun sumber - sumber panas untuk pengelasan dihasilkan dari proses-proses
dibawah ini. suhuu yang dihasilkan berkisar dari yang paling rendah hingga yang
tinggi sekali ( dari beberapa ratus derajad celcius hingga puluhan ribu derajad
celsius

).
1) Bahan bakar minyak, untuk menghasilkan panas beberapa ratus
derajad celcius untuk pengelasan benda padat dengan titik lebur
rendah, seperti timah, plastik dll.
2) Campuran
Zat
asam
dengan

gas

pembakar

seperti

acetylene,propan, hydrogen.Proses ini disebut Oxy acetylene, Oxy

hydrogen, dan atau Oxy Fuel. Secara populer di Indonesia disebut
Las Karbit / Las Autogen. Panas yang dihasilkan dapat mencapai titik
lebur baja, yakni sekitar 2.500 atau 1.370 C.
3) Gas pembakar bertekanan.
33

4) Busur nyala listrik (arc). Panas yang dihasilkan dari busur nyala listrik
ini sangat tinggi ( jauh diatas titik lebur baja) sehingga dapat
mencairkan baja dalam sekejap. sumber panas ini ynag paling
populer dipergunakan untuk pengelasan berbagai jenis baja, paduan
baja, dan metal non ferus.
5) Tahanan Listrik. Dapat menghasilkan panas yang cukup tinggi
sehingga degan mudah dapat mencairkan baja.
6) Industri Listrik.
7) Busur nyala listrik dan gas pelindung. sumber panas ini dipakai
dalam pengelasan paduan baja yang peka terhadap proses oksidasi.
Itulah sebabnya gas

pelindung oksidasi dipergunakan untuk

mendapatkan

pengelasan

hasil

yang

optimal,

seperti

TIG,MIG,plasma arc,dll.
8) Sinar infra merah.
9) Reaksi kimia eksotermis.
10)ledakan bahan mesiu (cad, explosion). Menghasilkan suhu yang
sangat tinggi sehingga dapat mencairkan baja dan metal lainnya
hanya dalam sekejap.
11) Getaran ultrasonic.
12)Pemboman dengan electron.
13)Sinar laser.

Proses Pengelasan
Proses pengelasan berkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal
besi dan karbon sesuai struktur mikronya, dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu
sebagian dari lempengan logam tersebut dipanaskan hingga meleleh. Kalau tepi
lempengan logam itu disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada proses
pengelasan juga ditambahkan dengan bahan penyambung seperti kawat atau
batang las. Kalau campuran tersebut sudah dingin, molekul kawat las yang semula
merupakan bagian lain kini menyatu.
Proses pengelasan tidak sama dengan menyolder dimana untuk menyolder
bahan dasar tidak meleleh. Sambungan terjadi dengan melelehkan logam lunak
misalnya timah, yang meresap ke pori-pori di permukaan bahan yang akan
34

disambung. Setelah timah solder dingin maka terjadilah sambungan. Perbedaan

antara solder keras dan lunak adalah pada suhu kerjanya dimana batas kedua
proses tersebut ialah pada suhu 450 derajat Celcius. Pada pengelasan, suhu yang
digunakan jauh lebih tinggi, antara 1500 hingga 1600 derajat Celcius.

Jenis-jenis Pengelasan
Terdapat berbagai jenis pengelasan yang digunakan dalam proses penyatuan
logam. Dalam beberapa literatur, terdapat hingga 40 bahkan 200 metoda
pengelasan. Berikut ini dijelaskan beberapa metode pengelasan yang dikenal
Las Karbit
Las Karbit adalah proses penyambungan logam dengan logam (pengelasan) yang
menggunakan gas karbit (gas aseteline=C2H2) sebagai bahan bakar, prosesnya
adalah membakar bahan bakar yang telah dibakar gas dengan O2 sehingga
menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam
pengisi.

Las Listrik
Pada Las Listrik, panas yang diperoleh untuk proses pelelehan diperoleh dari
perbedaan tegangan antara ujung tangkai las dengan benda yang akan di las. Kalau
elektroda las cukup dekat dengan benda yang akan dikerjakan itu, akan terjadi
loncatan bunga api permanen yang berasal dari arus listrik. Selama melakukan las
listrik, tetesan elektroda lempengan logam berdiameter tertentu, berjatuhan menjadi
kumpulan cairan logam.
Salah satu metode modern dari las listrik adalah las plasma . Plasma adalah gas
panas yang suhunya sedemikian tinggi sehingga elektron luar molekul-molekul gas
terpisahkan dan membentuk ion. Elektroda untuk las plasma dibuat dari bahan yang
kuat, misalnya wolfram

35

Arus listrik mengionisasi gas plasma sehingga terjadi arus tunggal. Sewaktu
terbentuk cairan panas, kawat las bisa ditambahkan.
Las Plasma sangat stabil. Cara ini bisa dijalankan secara automatis, antara lain
karena hasil pengelasan tidak terpengaruh oleh panjang arus. Karena las plasma
sangat cepat, ia bisa digunakan ntuk mamasang lapisan anti karat dan anti aus pada
konstruksi baja.
Las Listrik merupakan dasar dari banyak proses las dengan aplikasi khusus. Salah
satu yang paling terkenal adamah las MIG/MAG ( Metal Inert Gas/ Metal Active
Gas). Bedanya dengan las listrik biasa ialah, dari ujung tangkai las juga keluar aliran
gas. Dapat beripa gas karbondioksida yang disebut las CO2, tetapi dapat juga argon
atau campuran beberapa gas. Aliran gas itu melindungi cairan yang meleleh dari
udara sekitarnya. Udara mengandung oksigen yang pada suhi sekitar 1800 derajat
Celcius dapat membuat karat.

Las Gesekan
Pada las gesekan, panas timbul sebagai akibat gesekan kedua bagian logam yang
akan disambung dengan berputar dalam kecepatan tinggi . Panas hasil gesekan
tersebut akan melelehkan logam, dan kalau diberikan sedikit tekanan, maka akan
terjadi sambungan. Setelah logam mulai meleleh, koefisien gesekan akan turun dan
pertambahan panas akan berhenti, sehingga bahan tidak mungkin kepanasan.
Untuk mengelas pipa ledeng besar dengan las gesekan, diperlukan las gesekan
radikal. Kedua bagian pipa harus sedikit terpisah sewaktu cincin logam yang
mengelilinginya diputar. Pada saat tertentu, cincin yang berputar itu ditekan. Panas
hasil gesekan itu akan melelehkan cincin bagian dalam serta ujung kedua pipa.
Proses pengelasan selesai.
Las gesekan umumnya digunakan dalam industri mobil, untuk menyambung las,
komponen bak persneling dan kolom kemudi. Dengan metode las gesek ini akan
lebih mudah untuk menyambung bahan-bahan yang sulit dilas dengan proses biasa.

36

Misalnya untuk menghubungkan baja dengan tembaga, tembaga dengan aluminium

dan titanium.
Las Termit
Las Termit adalah penyambungan/las antara dua batang rel melalui suatu reaksi
kimia dengan menggunakan termit (besioksida dengan bubuk aluminium). Metode
ini dilaksanakan dengan bahan yang sederhana dan menghasilkan sambungan yang
baik. Reaksinya seperti berikut:
Fe2O3 + 2 Al 2 Fe + Al2O3 + 850 kJ
Hasil reaksi tersebut berupa besi ditambah dengan kerak Al2O3 serta panas yang
terjadi cukup untuk mencairkan besi yang berada disekitar rel yang pada gilirannya
akan memadukan besi hasil reaksi dengan rel.
Las termit adalah penyambungan/las antara dua batang rel melalui suatu reaksi
kimia dengan menggunakan termit (besioksida dengan bubuk aluminium). Metode
ini dilaksanakan dengan bahan yang sederhana dan menghasilkan sambungan yang
baik. Reaksinya seperti berikut:
Fe2O3 + 2 Al 2 Fe + Al2O3 + 850 kJ
Hasil reaksi tersebut berupa besi ditambah dengan kerak Al2O3 serta panas yang
terjadi cukup untuk mencairkan besi yang berada disekitar rel yang pada gilirannya
akan memadukan besi hasil reaksi dengan rel.

Las Eksplosi
Las eksplosi digunakan untuk memasang lapisan anti karat pada logam biasa.
Metodanya dapat digambarkan sebagai berikut. Apabila dua lempengan A dan B
akan di las. Kedua lempengan ditumpuk, dan di luar A diletakkan selapis bahan
peledak yang disulut. Lempengan A akan ditekan keras pada B dan keuda
lempengan akan meleleh pada tempat kontak. Setelah beberapa seratus detik

37

gelombang kejut ledakan itu hilang, bahan akan mendingin dan bagian A dan B
sudah melekat.
Las Laser
Dalam proses las laser, digunakan sinar laser dikarenakan laser bersifat
mengumpulkan energy dalam satu titik. Umumnya digunakan untuk mengelas
komponen yang mengandung peralatan-peralatan sensitif terhadap panas. Seperti
kotak pacu jantung yang didalamnya terdapat komponen-komponen elektronika.
Keuntungannya, panas hanya terkumpul pada tempat yang kecil. Untuk pekerjaan
seperti itu dipakai laser bahan padat seperti neodymuim-YAG-laser. Bahan yang
lebih tebal tidak dapat disambung dengan laser seperti itu .
Namun disebut-sebut laser CO2 memiliki energi yang lebih banyak untuk setiap
milimeter perseginya. Laser ini dapat melelehkan logam sampai sedalam 15
milimeter.

Las sinar elektron

Selain sinar laser yang digunakan dalam las laser, sinar elektron juga bisa dipakai
untuk memanaskan logam hingga titik leburnya. Bahan yang akan dilas dihujani
elektron bermuatan negatif dari batang logam untuk menyambung, yang akan
menuju ke muatan positif dari bahan yang akan dikerjakan. Sinar elektron yang
terdiri atas sejumlah elektron, setelah bertubrukan dengan logam akan memproduksi
panas. Las dengan sinar elektron selain digunakan dalam industri nuklir, juga
digunakan dalam pembuatan mesin jetpesawat terbang. Namun kelemahannya
hanya bisa dipakai di ruangan hampa udara. Molekul udara dapat mencerai beraikan
sinar elektron dan energinya langsung memudar.
III.

Nilai kerja las.

38

Mutu dari hasil pengelasan, bergantung pada keahlian operator atau

juru ataupun tukang las sendiri. Cara mengelas yang buruk dapat
mengakibatkan kerusakan fatal baik dalam jangka pendek maupun jangka
panjang, mulai dari kasus sederhana seperti pipa ledeng yang bocor ataupun
ke hal-hal yang lebih fatal seperti runtuhnya bangunan berkonstruksi baja
yang menggunakan bahan yang di las.
Pada saat pengelasan, kesalahan sering terjadi dan sambungan las
jarang sekali jadi. Hal yang perlu diperhatikan adalah menghindari bara api
pada bagian yang di las tanpa mengulangi las di tempat yang sama. Kalau
hal itu terjadi, hubungan akan menjadi rapuh dan terbentuk titik awal retakan
kecil. Selain itu, bagian logam yang bersebelahan dengan bagian yang di las
tidak meleleh tetapi berubah karena panas. Pemanasan yang diikuti dengan
pendinginan yang cepat bisa menghasilkan struktur logam seperti kaca,
sehingga mudah retak.
Untuk las konvensional yang menggunakan tenaga manusia, operator
las dengan tangkai las yang menentukan berhasil tidaknya proses
pengelasan. Karena operatorlah yang menentukan suhu cairan logam,
memilih diameter elektroda las dengan kekuatan arus listrik dan mengatur
jumlah gas dan tekanan kawat las, serta menentukan campuran kawat las
dan posisi tangkai las. Operator las juga menghadapi situasi lingkungannya,
baik musim yang nantinya berpengaruh pada hasil las, cuaca ekstrim, iklim
lokasi yang perlu di las dan tantangan untuk pengelasan bawah laut.
Automatisasi dilakukan dengan bantuan robot las operator terbantu dengan
sistem kontrol las yang diberikan.

39