Anda di halaman 1dari 100

STUDI POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH

PADA INDUSTRI GULA


(Studi Kasus di PG. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur)

Oleh
GALUH AJENG LESTARI
F34101078

2006
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR

STUDI POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH


PADA INDUSTRI GULA
(Studi Kasus di PG. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur)

SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Oleh
GALUH AJENG LESTARI
F34101078

2006
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

STUDI POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH


PADA INDUSTRI GULA
(Studi Kasus di PG. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur)

SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor

Oleh
GALUH AJENG LESTARI
F34101078

Dilahirkan pada tanggal 13 Januari 1984


Di Kediri
Tanggal lulus : 6 Februari 2006
Menyetujui,
Bogor, Februari 2006

Dr. Ir. Muhammad Romli, MSc.


Pembimbing Akademik

Galuh Ajeng Lestari. F34101078. Studi Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada
Industri Gula (Studi Kasus Di Pg. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur). Dibawah
Bimbingan Dr. Ir. M. Romli, MSc. 2006.

RINGKASAN
Gula pasir merupakan salah satu dari sembilan bahan pangan pokok yang
memberikan kontribusi lebih dari 90% dari pemenuhan konsumsi masyarakat.
Konsumsi gula pasir dalam negeri cenderung mengalami peningkatan dari tahun
ke tahun. Pertumbuhan konsumsi gula di Indonesia yang mencapai nilai 1,44%
per tahun tidak diimbangi dengan peningkatan produksi gula yang menyebabkan
kebutuhan gula dalam negeri harus ditambahkan dengan cara mengimpor dari luar
negeri. Pertumbuhan impor gula ini mencapai 21,6% per tahun (Direktorat
Jenderal Bina Produksi Perkebunan, 2000).
Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi potensi penerapan produksi
bersih pada industri gula kristal putih dengan studi kasus pada PG. Pesantren Baru
Kediri-Jawa Timur.
Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, dilakukan analisa pada
bagian proses produksi untuk mengidentifikasi tahapan proses yang diefisienkan.
Tahapan selanjutnya adalah dilakukan penyusunan alternatif potensi penerapan
produksi bersih berdasarkan masalah yang dihadapi sehingga diperoleh suatu
proses modifikasi sebagai usulan kepada pihak perusahaan
Jumlah konsumsi residu yang tinggi pada boiler diduga mampu diturunkan
sebesar 1.248.031,421 kg/tahun dengan mengefisienkan penggunaan air imbibisi
dari 38,88% menjadi 32,36%. Pada kondisi kadar air ampas mencapai 51 persen,
maka dihasilkan energi panas 2,70 x 1011 kkal/tahun, sehingga hanya dibutuhkan
tambahan energi dari residu sebesar 1.052.631,5 kg residu/tahun. Dengan
demikian, penurunan kadar air pada ampas dari 51 persen menjadi 50 persen dapat
menghemat kurang lebih 1.879.610,368 kg/tahun (Rp.2.714.468.341/tahun)
dengan penghematan penggunaan air imbibisi sebesar Rp.538.669.759,4/tahun.
Substitusi penggunaan bahan kapur dengan dolomit pada stasiun
pemurnian dengan perbandingan 40% MgO:60%CaO selain tidak menimbulkan
terbentuknya perpecahan sukrosa juga tidak menimbulkan terbentuknya kerak
pada proses berikutnya (penguapan). Nilai ekonomi substitusi CaO dan MgO
adalah sebesar Rp.76.680.000,- per tahun dengan Pay Back Periode adalah 7,7
bulan.
Produksi produk samping yang dapat dilakukan pada PG. Pesantren Baru
Kediri adalah dengan memanfaatkan limbah pabrik seperti ampas, blotong, tetes,
pucuk tebu dan daun tua sebagai pakan ternak. Produksi pakan ternak ini dapat
memberikan keuntungan sebesar Rp. 33.648.470, dengan kapasitas produksi 51
ton per tahun.
Good house keeping yang dapat dilakukan oleh PG. Pesantren Baru Kediri
adalah menerapkan manajemen O&M (Operation and Maintenance) seperti
menutup conveyor belt pengangkut ampas menuju boiler dan membersihkan kerak
pada alat processing. Kebiasaan sederhana karyawan seperti menutup kran air,
mematikan lampu yang tidak digunakan, pemakaian helm, masker hidung dan
sumbat telinga juga sangat membantu dalam peningkatan efisiensi produksi.

Galuh Ajeng Lestari. F34101078. Study of Potency Applying of Cleaner


Production at Sugar Industry (Case Study In PG. Pesantren Baru Kediri - East
Java). Under supervision Dr. Ir M. Romli, MSC. 2006.

SUMMARY
Sand sugar represent one of the nine food substance of fundamental,
giving contribution more than 90% from accomplishment consume society.
Consume sugar of domestic sand sugar tend to experience of improvement from
year to year. Growth consume sugar in Indonesia reaching value 1,44% per year is
not made balance with product increase of sugar, causing requirement of domestic
sugar have to be enhanced by importing from outside the country. Growth import
this sugar reach 21,6% per year (Directorate General Plantation Construct
Production, 2000).
The aim of this research is to identify potency applying of cleaner
production at white crystal sugar industry with case study at PG. Pesantren Baru
Kediri-East Java.
According to data obtained from company, the first step is conducting an
analysis of production process to identify step of inefficient process. Next step is
conducting compilation of alternative potency applying of cleaner production to
solve the problem so that obtained a modification process as a suggestion to the
company.
High consumption residu at boiler estimated able to be degraded equal to
1.248.031,421 kg/year efficiently using imbibisi water from 38,88% becoming
32,36%. At condition water content reach 51%, hot energy produced by baggase
is 2,70 x 1011 kkal/year, so that only required addition energy from residu equal to
1.052.631,5 kg/year. So, degradation of water content from 53% become 51% can
economize more or less 1.052.631,5 kg/year ( Rp.2.714.468.341/year) with use of
imbibisi water equal to Rp. 3.595.567,122/year.
Substitution use of limestone by dolomit stone at purification station with
comparison 40% MgO : 60%CaO besides not formed dissolution sukrosa, nor
generate formed crust at next process (evaporation). Economic value of
substitution CaO and MgO equal to Rp. 76,680,000,- per year by Pay Back Period
equal to 7.7 month.
Produce product from by-product which can be done at PG. Pesantren
Baru Kediri is exploitedly factory waste like baggase, filter mud (blotong),
molasses, sugar cane sprout and cane old leaf as livestock feed. Produce this
livestock feed can give advantage equal to Rp 33,648,470, with capacities produce
51 ton per year.
Good house keeping which can be done by PG. Pesantren Baru Kediri is
apply management O&M ( Operation And Maintenance) like closing baggase
conveyor belt go to boiler and clean crust at appliance processing. Simple habit of
employees like closing faucet irrigate, put-off the light which not used, helmet
usage, and masker also assistive in improvement of efficiency produce.

SURAT PERNYATAAN
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul
Studi Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Industri Gula (Studi Kasus Di PG.
Pesantren Baru Kediri Jawa Timur) adalah hasil karya saya sendiri dengan
arahan dosen Pembimbing Akademik, kecuali yang dengan jelas ditunjukkan
rujukannya.

Bogor, Februari 2006


Yang membuat pernyataan

Galuh Ajeng Lestari


F34101078

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kediri pada tanggal 13 Januari 1984.
Penulis merupakan anak kedua dari dua bersaudara yang
merupakan anak dari pasangan M. Daroel dan Purwani Indyah.
Pada tahun 1989 Penulis memulai pendidikan di SDN IV
Sumbawa Besar dan lulus pada tahun 1995. Pada tahun 1995
Penulis melanjutkan pendidikan di SMP Negeri 1 Gurah dan lulus pada tahun
1998. Pada tahun 1998 Penulis melanjutkan pendidikan di SMU Negeri II PareKediri dan lulus pada tahun 2001. Pada tahun 2001 Penulis diterima di Institut
Pertanian Bogor melalui jalur USMI pada Departemen Teknologi Industri
Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
Pada 2004 Penulis melakukan kegiatan praktek lapang dengan judul Proses
Produksi dan Penanganan Limbah Industri di Pabrik Gula Pesantren Baru Kediri
Jawa Timur. Selanjutnya pada tahun 2005 Penulis melaksanakan penelitian
dengan judul Studi Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Industri Gula (Studi
Kasus Di PG. Pesantren Baru Kediri - Jawa Timur) di bawah bimbingan Dr. Ir.
Muhammad Romli, MSc.

UCAPAN TERIMAKASIH
Pada kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada :
1. Ayah dan mamah tercinta yang sudah memberikan kasih sayang yang tidak
ternilai, doa, semangat dan bantuan materi, semoga Allah SWT membalas
dengan kebaikan dan memberikan jannah-Nya di kehidupan yang abadi kelak.
Amin.
2. Citra Puspita, Adha Buyung dan Dhimas Akbar. Terima kasih atas motivasi
dan keceriaannya. Semoga Allah SWT memberikan yang terbaik. Amin.
3. Semua keluarga di Bareng dan Mataram...terimakasih untuk dukungan dan
doanya.
4. Ahda Faradisa, for all the time, patience, and courage. Uve been painting my
blue world..
5. Anni dan Oo. After all, ure still my beloved friend and family. Terima kasih
untuk pengertian dan segalanya.
6. Aang (dont ever change), Hanni (), Nyak (pengen nanya apa aja bisa
kejawab..thx yak!), Yeni (makasi printernya..),
7. Fauziahers Indah, QQ, Atiq, Inang, Rani, Chandz, Umee, Melta, Euis.
Senangnya bisa mengenal kalian yang super ceria.
8. Tinners 38, untuk pertemanan dan kekeluargaannya. Friends forever..

Bogor, Februari 2006


Penulis

KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbilalamin, dengan segala kerendahan hati Penulis
memanjatkan puji syukur kehadirat Allah SWT, pencipta langit dan bumi beserta
segala isinya, yang selalu melimpahkan nikmat dan karunia-Nya sehingga penulis
dapat menyelesaikan penyusunan skripsi ini. Sholawat serta salam semoga selalu
tercurah bagi Nabi Muhammad SAW, Rasulullah mulia, teladan umat, utusan
yang benar dalam janjinya serta terpercaya.
Skripsi ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar
sarjana pada Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor. Penulis
menyadari bahwa skripsi ini terselesaikan atas bantuan dan dukungan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu, dengan rasa tulus dan hormat, Penulis
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Dr. Ir. M. Romli, MSc selaku Dosen Pembimbing Akademik yang telah
memberikan arahan, nasehat dan bimbingannya selama ini.
2. Dr. Ir. Suprihatin, MEng selaku Dosen Penguji yang telah bersedia
memberikan saran untuk penyempurnaan skripsi ini.
3. Ir. Sugiarto selaku Dosen Penguji yang telah bersedia memberikan saran untuk
penyempurnaan skripsi ini.
4. Kedua orang tua dan keluargaku atas doa, dukungan, motivasi, cinta dan kasih
sayangnya yang menguatkan langkah perjalanan ini.
5. Seluruh staf PG. Pesantren Baru Kediri yang telah memberikan bantuan dan
informasi selama penelitian berlangsung.
6. TINers 38 atas persaudaraan dan persahabatannya selama ini.
7. Semua pihak yang telah memberi dukungan dan bantuan yang tidak dapat
Penulis sebutkan satu persatu.
Penulis berharap semoga hasil yang sederhana ini dapat menjadi
pembelajaran untuk menjadi lebih baik lagi di masa yang akan datang serta dapat
bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan.

Bogor, Februari 2006


Penulis

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ..................................................................................... i
DAFTAR ISI .................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... v
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
A. LATAR BELAKANG ......................................................................... 1
B. TUJUAN .............................................................................................. 3
II. TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 4
A. PRODUKSI BERSIH ........................................................................... 4
B. PROSES PRODUKSI GULA ............................................................... 6
III. METODOLOGI PENELITIAN.................................................................. 9
A. TEKNIK PENGUMPULAN DATA .................................................... 9
B. TEKNIK ANALISA DATA ................................................................. 9
IV. UNIT-UNIT OPERASI PRODUKSI.......................................................... 11
A. BAHAN PEMBANTU PRODUKSI...................................................... 11
B. PROSES PRODUKSI ............................................................................ 12
1. Stasiun Gilingan (Unit Operasi Ekstraksi)...................................... 12
2. Stasiun Pemurnian (Unit Operasi Purifikasi).................................. 15
3. Stasiun Penguapan (Unit Operasi Evaporasi) ................................. 18
4. Stasiun Kristalisasi .......................................................................... 21
5. Stasiun Sentrifugasi......................................................................... 23
6. Stasiun Penyelesaian ....................................................................... 25
V. SISTEM PENANGANAN LIMBAH .......................................................... 27
1. Metode In of Pipe.................................................................................... 28
1. Daur Ulang (Recycle)........................................................................ 28
a. Penggunaan dan daur ulang kembali (in site recovery..................
and reuse)...................................................................................... 28
b. Produk samping yang bermanfaat................................................. 29

Halaman
2. Pengurangan pada Sumbernya (Source Reduction) .......................... 30
a. Perubahan bahan input (input material change) ........................... 30
b. Pengendalian proses yang baik (better process control)............... 31
c. Modifikasi peralatan (equipment modification) ............................ 32
2. Metode Out of Pipe ................................................................................. 33
A. Inhouse Keeping............................................................................... 33
B. Limbah Udara................................................................................... 35
C. Limbah B3 ........................................................................................ 36
3. Penanganan Produk Samping.................................................................. 37
A. Ampas (Bagasse) ............................................................................. 37
B. Blotong ............................................................................................. 38
C. Abu Ketel ......................................................................................... 39
D. Tetes ................................................................................................. 39
VI. POTENSI PRODUKSI BERSIH................................................................ 42
A. POTENSI PENGHEMATAN PENGGUNAAN RESIDU
MELALUI PENURUNAN KADAR AIR PADA AMPAS ................. 42
B. POTENSI SUBSITUSI BAHAN KIMIA .............................................. 44
C. PRODUKSI PRODUK SAMPING YANG BERMANFAAT
(Creation of Usefull by Product)............................................................. 49
D. GOOD HOUSE KEEPING .................................................................... 52
VII.KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 56
A. KESIMPULAN ..................................................................................... 56
B. SARAN ................................................................................................. 57
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 58
LAMPIRAN ...................................................................................................... 61

viii

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Baku mutu limbah cair industri gula.................................................. 27
Tabel 2. Hasil uji laboratorium limbah cair PG. PG Pesantren Baru Kediri
musim giling 2004 ............................................................................. 35
Tabel 3. Daftar sumber pencemar limbah pabrik gula dan karakteristiknya ... 41
Tabel 4. Kandungan nutrisi bahan baku pakan ternak dari produk samping
industri gula dan pakan komersil ....................................................... 50
Tabel 5. Peluang efisiensi proses melalui penerapan produksi bersih
di PG Pesantren Baru Kediri .............................................................. 54

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1

Teknik-teknik penerapan produksi bersih..................................... 5

Gambar 2. Diagram alir penelitian.................................................................. 10


Gambar 3. Jumlah tebu tergiling PG Pesantren Baru Kediri selama
musim giling 2004 ........................................................................ 13
Gambar 4. Diagram alir stasiun kristalisasi .................................................... 23
Gambar 5. Jumlah gula produk yang dihasilkan PG Pesantren Baru Kediri
selama musim giling 2004 ........................................................... 26
Gambar 6. Jumlah ampas yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri
selama musim giling 2004 .......................................................... 38
Gambar 7. Jumlah blotong yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri
selama musim giling 2004 .......................................................... 39
Gambar 8. Jumlah tetes yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri
selama musim giling 2004 .......................................................... 40
Gambar 9. Perubahan kandungan kapur dengan peningkatan pH .................. 45
Gambar 10. Berbagai bentuk batuan dolomit ................................................... 46
Gambar 11. Pemakaian kapur musim giling 2004 ............................................ 47
Gambar 12. Complete feed block ...................................................................... 50
Gambar 13. Diagram alir pembuatan pakan ternak .......................................... 51
Gambar 14. Potensi good house keeping yang dapat dilakukan oleh
PG. Pesantren Baru Kediri ............................................................ 53

DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1.

Pohon industri tebu ................................................................... 62

Lampiran 2.

Diagram alir proses PG Pesantren Baru Kediri......................... 63

Lampiran 3.

Perhitungan neraca massa stasiun gilingan ............................... 64

Lampiran 4.

Bagan material balance stasiun penggilingan .......................... 71

Lampiran 5.

Potensi penghematan penggunaan residu melalui penurunan


kadar air pada ampas................................................................. 73

Lampiran 6.

Perhitungan penghematan energi penguapan............................ 76

Lampiran 7.

Perhitungan penghematan substitusi 60% CaO : 40% MgO .... 77

Lampiran 8.

Perhitungan brix dan pol stasiun pemurnian dengan substitusi


40% MgO dan 60% CaO .......................................................... 79

Lampiran 9.

Perhitungan finansial pembuatan pakan dari limbah tebu ........ 83

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Gula pasir merupakan salah satu dari sembilan bahan pangan pokok
yang berperan penting dalam pemenuhan kebutuhan kalori masyarakat. Gula
pasir memberikan kontribusi lebih dari 90 % dari pemenuhan konsumsi
masyarakat (sebagai pemanis) disusul oleh gula merah (Sawit dkk, 1998
dalam Meiditha, 2003).
Produksi gula pasir di Indonesia mulai diusahakan sejak tahun 1600-an
sedangkan kejayaan industri gula terjadi pada tahun 1930. Setelah
kemerdekaan, jumlah pabrik gula di Indonesia semakin berkurang, bahkan
sejak awal kemerdekaan hingga tahun 1961 produksi gula pasir dalam
negeri mengalami stagnasi. Saat ini berbagai usaha peningkatan produksi
gula sedang diupayakan, terutama yang bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan konsumsi masyarakat (Mubyarto, 1994).
Sejalan dengan meningkatnya jumlah penduduk Indonesia, pendapatan
masyarakat serta semakin berkembangnya industri pengguna gula pasir
(non-rafinasi)

mengakibatkan

permintaan

gula

pasir

dalam

negeri

mengalami peningkatan. Sebagai akibatnya, produksi gula nasional tidak


dapat mencukupi permintaan lokal sehingga impor gula pasir cenderung
mengalami peningkatan. Berikut ini disajikan perkembangan jumlah
penduduk, produksi, konsumsi dan impor gula di Indonesia.
Konsumsi gula pasir dalam negeri cenderung mengalami peningkatan
dari tahun ke tahun. Pada tahun 1990, konsumsi gula pasir di Indonesia
sebesar 2,4 juta ton untuk memenuhi kebutuhan penduduk sebanyak 178.170
ribu jiwa. Selanjutnya, konsumsi gula konsumsi gula pasir di Indonesia
mencapai puncaknya pada tahun 1999 yaitu sebesar 1,61% per tahun dan
pertumbuhan produksi gula pasir rata-rata sebesar 1,44% per tahun
menunjukkan bahwa komoditi gula pasir masih dibutuhkan masyarakat.
Produksi gula pasir nasional mengalami penurunan terendah pada
tahun 1998, yaitu sebanyak 1.488,27 ribu ton. Adanya pertumbuhan
produksi gula rata-rata sebesar -2,94 % per tahun, menunjukkan bahwa

produksi gula pasir mengalami penurunan, yang mengakibatkan kebutuhan


gula pasir dalam negeri tidak tercukupi. Hal ini mengakibatkan adanya
upaya untuk melakukan impor gula pasir dalam rangka menambah
ketersediaan gula pasir dalam negeri.
Tahun 2005, jumlah produksi gula mencapai 2,3 juta ton dan jumlah
konsumsi gula mencapai 2,5 juta ton (www.bumnonline.com), sedangkan
jumlah impor untuk awal tahun 2006 adalah sebesar 300 ribu ton dan
pelaksanaannya dilakukan dalam satu tahap (http://agribisnis.deptan.go.id).
Usaha peningkatan produksi gula tidak terlepas dari usaha untuk
memperbaiki kinerja pabrik gula. Rendahnya kinerja lingkungan pabrik gula
antara lain dikarenakan belum adanya pendekatan pengelolaan lingkungan
yang efektif, efisien dengan biaya yang terjangkau Perbaikan kinerja pabrik
gula dapat dicapai salah satunya melalui pendekatan pengelolaan lingkungan
yang dapat memberikan manfaat lingkungan sekaligus manfaat ekonomi,
yaitu pendekatan pengelolaan lingkungan yang ditujukan ke arah
pencegahan terjadinya limbah. Dari pendekatan inilah akhirnya timbul
konsep produksi bersih.
Produksi bersih merupakan suatu strategi pengelolaan lingkungan yang
bersifat pencegahan dan terpadu yang perlu diterapkan secara terus menerus
pada proses produksi dan daur hidup produk dengan tujuan untuk
mengurangi resiko terhadap manusia dan lingkungan. Tujuan dari strategi
dan rencana pelaksanaan produksi bersih dapat dicapai apabila semua pihak
terlibat, dan keberhasilannya tergantung pada dukungan dan kerjasama
semua pihak berdasarkan prinsip kemitraan (Bapedal, 1996).
Produksi bersih mengarah kepada efisiensi produksi sekaligus
mengurangi limbah yang dihasilkan sehingga dapat mengurangi biaya untuk
penanganan limbah. Metode ini melakukan penghematan biaya melalui
penggunaan teknik-teknik daur ulang, substitusi bahan baku, serta
peningkatan sistem operasi.
Penerapan produksi bersih dalam industri memberikan pengaruh
positif bagi perusahaan yang menerapkannya, baik secara finansial maupun
non-finansial. Produksi bersih dapat diaplikasikan pada berbagai industri

baik industri yang bergerak di bidang pangan maupun industri yang


bergerak di bidang non-pangan.
Salah satu perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang
melakukan kegiatan penanaman tebu dan memproduksi gula tebu adalah PT.
Perkebunan Nusantara X (Persero) Jawa Timur, dengan Pabrik Gula
Pesantren Baru sebagai salah satu pabriknya yang menghasilkan gula
dengan kapasitas besar (5000 TCD). Tujuan utama perusahaan adalah
kontinuitas usaha dalam rangka memaksimalkan keuntungan yang diperoleh
untuk menghindari kerugian. Kajian terhadap penerapan produksi bersih
pada industri ini akan dapat memberikan informasi tentang efisiensi dan
efektifitas produksi yang pada akhirnya akan membantu perusahaan dalam
mengoptimalkan sumberdaya dan keuntungan yang didapatkan.
B. Tujuan
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi peluang penerapan
produksi bersih pada industri gula pasir dengan studi kasus pada PG.
Pesantren Baru Kediri-Jawa Timur.

II. TINJAUAN PUSTAKA


A. Produksi Bersih
Strategi pengelolaan lingkungan pada awalnya didasarkan pada
pendekatan daya dukung lingkungan (carrying capacity approach), namun
karena daya dukung lingkungan alami memiliki kemampuan yang terbatas
dalam menetralkan pencemaran yang makin meningkat, maka upaya
mengatasi

masalah

pencemaran

berkembang

ke

arah

pendekatan

pengelolaan limbah yang terbentuk (end-of-pipe treatment). Pengelolaan


pencemaran melalui pendekatan pengolahan limbah (end-of-pipe treatment)
ternyata bukan cara yang efektif dan hemat biaya, oleh karena itu strategi
pengelolaan lingkungan harus diubah ke arah pencegahan pencemaran, yaitu
dengan penerapan Produksi Bersih. Strategi ini merupakan paradigma baru
dalam pengelolaan pencemaran lingkungan, sehingga masalah pencemaran
lingkungan, terutama bagi industri, tidak lagi identik dengan pengeluaran
tambahan yang menaikkan biaya produksi bagi industri tersebut (Saribanon,
2003).
Produksi bersih merupakan suatu strategi pengelolaan lingkungan yang
bersifat preventif dan terpadu yang diterapkan secara terus-menerus pada
proses produksi, produk dan jasa untuk meningkatkan eco-efficiency dan
mengurangi resiko terhadap manusia dan lingkungan. Pada proses produksi,
produksi bersih meliputi konservasi bahan baku dan energi, mengurangi
bahan baku yang beracun dan mengurangi jumlah dan kadar racun dari emisi
dan limbah sebelum meninggalkan proses produksi. Pada produk, strategi ini
menitikberatkan pada pengurangan dampak selama daur hidup produk dari
saat bahan baku sampai produk tersebut dibuang atau tidak terpakai lagi
(UNEP, 1995 dalam http://www.uneptie.org ).
Teknik-teknik dalam menerapkan produksi bersih dapat dilihat pada
diagram dibawah ini.

Gambar 1. Teknik-teknik Penerapan Produksi Bersih (USAID, 1997).


Manfaat penerapan produksi bersih menurut Bratasida (1996) antara
lain (a) mencegah terjadinya pencemaran dan kerusakan lingkungan melalui
upaya minimisasi limbah, daur ulang pengolahan dan pembuangan limbah
yang aman; (b) mendukung prinsip pemeliharaan lingkungan dalam rangka
pelaksanaan pembangunan berkelanjutan; (c) dalam jangka panjang dapat
meningkatkan pertumbuhan ekonomi melalui penerapan proses produksi,
penggunaan bahan baku dan energi secara efisien; (d) mencegah atau
memperlambat

degradasi

lingkungan

dan

mengurangi

eksploitasi

sumberdaya alam melalui penerapan daur ulang limbah di dalam proses


yang akhirnya menuju pada upaya konservasi sumberdaya alam untuk
mencapai tujuan pembangunan berkelanjutan; (e) mengurangi tingkat
bahaya kesehatan dan keselamatan kerja; dan (f) memperkuat citra produsen
di mata konsumen.
Manfaat ekonomi dari berkurangnya limbah yang harus dikelola
merupakan pemikat yang dapat dihitung secara nyata dalam bentuk biaya
pengendalian pencemaran dan biaya manajemen. Melalui upaya pencegahan

pencemaran, penghematan biaya pengelolaan limbah dapat dicapai.


Penghematan dapat dilakukan terhadap sejumlah biaya yang dikelompokkan
sebagai berikut.
1. biaya penanganan dan pengelolaan di dalam pabrik
2. biaya transportasi dan pemusnahan di luar pabrik
3. biaya administrasi dan pencatatan (Djajadiningrat, 1999).
Upaya pencegahan pencemaran melalui produksi bersih tidak saja akan
membantu kalangan industri meningkatkan keuntungan dari berkurangnya
biaya untuk menangani limbah, tetapi juga memberikan keuntungan dari
segi peningkatan efisiensi produksi. Produksi bersih dapat membantu
mewujudkan industri berwawasan lingkungan.
Penerapan produksi bersih saat ini telah memperoleh dukungan yang
luas dengan penerapan pada skala nasional maupun internasional melalui
program Clean Development Mechanism (CDM) yang tercantum dalam
Pasal 12 Protokol Kyoto. Penerapan CDM terutama adalah untuk
mengurangi emisi karbon ke atmosfir dan dilakukan sesuai dengan
kemampuan masing-masing negara. Bagi negara berkembang, kerjasama ini
dapat meningkatkan kegiatan ekonomi dan pembangunan di negara itu
sendiri

serta

membantu

mempercepat

tercapainya

pembangunan

berkelanjutan (Murdiyarso, 2003 dalam Saribanon, 2003).


B. Proses Produksi Gula
Menurut Moerdokusumo (1993), proses pengolahan tebu untuk
menghasilkan gula kristal putih terdiri dari unit operasi penggilingan
(ekstraksi), pemurnian (purifikasi), penguapan (evaporasi), kristalisasi, dan
sentrifuse. Unit operasi penggilingan bertujuan untuk mengekstraksi
kandungan sukrosa dalam tebu sebanyak mungkin. Unit operasi purifikasi
bertujuan untuk memisahkan kotoran seperti partikel kasar (pasir, dan ampas
yang masih terbawa dalam nira mentah), partikel koloid seperti nonsuspended sugar dan partikel terlarut (misalnya desinfektan yang ikut
terbawa dari stasiun penggilingan) dalam nira mentah sebanyak mungkin
dengan cara yang efektif. Unit operasi penguapan bertujuan untuk

menguapkan kandungan air yang terdapat pada nira jernih (nira encer) dari
stasiun pemurnian sehingga dihasilkan nira kental. Unit operasi kristalisasi
bertujuan untuk mengkristalkan nira kental sehingga didapatkan kristal gula
sesuai yang diinginkan. Unit operasi sentrifuse bertujuan untuk memisahkan
kristal gula dengan larutannya dari masakan A, masakan C, dan masakan D
dengan cara pemutaran (sentrifugasi).
Menurut Budianto (2003), dalam memproduksi gula pasir diperlukan
bahan pembantu yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dan
memperlancar jalannya proses produksi gula. Bahan pembantu yang
digunakan adalah beberapa zat kimia, yaitu
1. Asam Phospat Cair
Adalah bahan pembantu yang digunakan dan dicampurkan pada
nira mentah di tangki nira tertimbang pada unit operasi purifikasi.
Tujuan pemberian asam phospat cair ini adalah untuk menambah kadar
phospat pada nira mentah, sehingga dalam proses pemurnian dapat
dengan mudah terbentuk endapan Kalsium Phospat (endapan inti) yang
dapat menyerap warna. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut
P2O5 + 3 H2O

2H2OPO4

2H2OPO4 + 3 Ca(OH)2

Ca3(PO4)2 + 6 H2O

2. Susu Kapur (Ca(OH)2)


Adalah bahan pembantu yang berfungsi untuk menetralkan nira,
mencegah terbentuknya inversi gula, dan membentuk endapan kotoran
dalam nira.
3. Belerang
Adalah bahan pembantu yang digunakan pada unit operasi
purifikasi. Belerang digunakan dalam bentuk sulfit yang bertujuan untuk
menetralisir kelebihan susu kapur dan menyerap atau menghilangkan zat
warna pada nira.
S (s) + O2 (g)

SO2 (g)

4. Flokulan
Adalah bahan pembantu yang digunakan di unit operasi
purifikasi. Tujuan pemberian flokulan adalah sebagai katalisator guna

mempercepat proses pengendapan kotoran dalam clarifier sehingga


proses pengendapan berlangsung lebih cepat dan untuk meningkatkan
densitas nira kotor sehingga akan lebih mudah untuk disaring.
5. Desinfektan
Bahan kimia ini digunakan untuk membunuh bakteri penyebab
kerusakan sukrosa.
6. Caustic Soda
Caustic soda (NaOH) digunakan untuk pembersihan (skrap).
Bahan kimia ini berfungsi sebagai pelunak kerak-kerak yang terbentuk
sehingga tidak menghalangi proses pindah panas dalam nira.
Menurut Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia (1999), saat ini
gula yang diproduksi di Indonesia 65% bermutu SHS (Super High Sugar) IA
dan 35% bermutu SHS IB. Selain produk utama berupa gula kristal,
pengolahan gula dari tebu menghasilkan produk samping berupa pucuk tebu,
ampas, blotong dan tetes. Produk samping ini merupakan bahan baku
potensial dari berbagai industri dan belum optimal dikembangkan.
Diperkirakan pengembangan produk samping ini dapat memberikan
keuntungan 2 4 kali dari gula yang diperoleh. Gambaran tentang produk
samping yang dapat dihasilkan industri gula disajikan pada Lampiran 1.

III. METODOLOGI PENELITIAN


A. Teknik Pengumpulan Data
Data diperoleh melalui tahapan sebagai berikut.
1. Persiapan
Berupa pengumpulan dan telaah pustaka yang relevan.
2. Pengumpulan Data Lapangan
Meliputi kebijakan perusahaan, aliran proses, volume input-output serta
produk samping yang dihasilkan. Data tersebut diperoleh dari pengamatan
secara langsung.
B. Teknik Analisa Data
Berdasarkan data yang diperoleh, dilakukan analisa permasalahan pada
bagian proses produksi untuk mengidentifikasi tahapan proses yang
mungkin untuk diefisienkan.Tahapan selanjutnya adalah penyusunan
alternatif penerapan produksi bersih berdasarkan masalah yang dihadapi
sehingga diperoleh suatu proses modifikasi sebagai usulan kepada pihak
perusahaan. Hasil penelitian yang diperoleh dilaporkan dalam bentuk
laporan tertulis yang diharapkan dapat bermanfaat dalam upaya pelaksanaan
kebijakan perusahaan dalam pengelolaan lingkungan dan peningkatan
efisiensi proses produksi. Secara ringkas diagram alir penelitian dapat dilihat
pada Gambar 2 berikut ini.

Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

10

IV. UNIT-UNIT OPERASI PRODUKSI

A. Bahan Pembantu Produksi


Bahan pembantu adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi
untuk meningkatkan kualitas dan memperlancar jalannya proses produksi
gula. Bahan pembantu yang digunakan adalah beberapa zat kimia, yaitu :
1. Triple Super Posphat (TSP)
Adalah bahan pembantu yang digunakan dan dicampurkan pada nira
mentah di tangki penampungan atau tangki nira tertimbang pada stasiun
pemurnian. Tujuan pemberian asam phospat cair ini adalah untuk
menambah kadar phospat pada nira mentah dari konsentrasi 150 ppm
menjadi konsentrasi 300 ppm, sehingga dalam proses pemurnian dapat
dengan mudah terbentuk endapan Kalsium Phospat (endapan inti) yang
dapat menyerap warna. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
P2O5 + 3 H2O

2H2OPO4

2H2OPO4 + 3 Ca(OH)2

Ca3(PO4)2 + 6 H2O

b. Susu Kapur (Ca(OH)2)


Adalah bahan pembantu yang digunakan pada stasiun pemurnian pada alat
precontactor dan defekator 2. Kapur yang sudah dicampur dengan air
harus mencapai konsentrasi tertentu yaitu 6o Be. Pemberian susu kapur
adalah untuk menetralkan nira, mencegah terbentuknya gula inversi, dan
membentuk endapan kotoran dalam nira.
c. Belerang
Adalah bahan pembantu yang digunakan pada stasiun pemurnian pada
tangki sulfitasi. Belerang digunakan dalam bentuk sulfit yang bertujuan
untuk

menetralisir

kelebihan

susu

kapur

dan

menyerap

atau

menghilangkan zat warna pada nira.


d. Flokulan
Adalah bahan pembantu yang digunakan di stasiun pemurnian pada Multi
Tray Clarifier. Tujuan pemberian flokulan adalah sebagai katalisator guna
mempercepat proses pengendapan kotoran dalam clarifier sehingga proses
pengendapan berlangsung lebih cepat. Selain itu, penambahan flokulan

11

juga dilakukan di flash tank dan bak pada rotary vacuum filter dengan
tujuan untuk meningkatkan densitas nira kotor sehingga akan lebih mudah
untuk disaring. Jenis flokulan yang digunakan adalah kurifloc
e. Desinfektan
Desinfektan yang digunakan adalah jenis Buckom NT. Bahan kimia ini
digunakan untuk membunuh bakteri pengkontaminasi nira mentah.
Pemberian desinfektan ini adalah dengan cara disemprotkan pada talangtalang nira yang memungkinkan adanya mikroba seperti Leuconostoc sp
dan sebagainya.
f. Caustic Soda
Caustic soda (NaOH) dalam proses pembuatan gula digunakan untuk
pembersihan (skrap) evaporator. Bahan kimia ini berfungsi sebagai
pelunak kerak-kerak yang terbentuk sehingga tidak menghalangi proses
pindah panas dalam nira.

B. Proses Produksi
Proses pengolahan bahan baku yaitu tebu menjadi gula di PG. Pesantren
Baru Kediri terdiri dari beberapa stasiun pengolahan. Stasiun pengolahan
yang saat ini dijalankan adalah stasiun gilingan (ekstraksi), stasiun
pemurnian (purifikasi), stasiun penguapan (evaporator), stasiun kristalisasi,
stasiun sentrifugasi dan penyelesaian.

1. Stasiun Gilingan (Unit Proses Ekstraksi)


Stasiun gilingan bertujuan untuk mengekstrak nira yang terkandung
di dalam tebu semaksimal mungkin sehingga hanya sedikit jumlah gula
yang terikut dalam ampas . Selama musim giling 2004, jumlah tebu
tergiling terbanyak berada pada periode 11 atau pada 15 hari terakhir,
yaitu sebanyak 85178.7 ton tebu. Jumlah tebu tergiling selengkapnya pada
musim giling 2004 ditunjukkan dalam Gambar 3 berikut ini.

12

Jumlah Tebu Tergiling Musim Giling 2004

Jumlah Tebu (Ton)

100000
80000
60000
40000
20000
0
1

10

Periode

Gambar 3. Jumlah tebu tergiling PG. Pesantren Baru Kediri selama


musim giling 2004.
Tebu dari lori diangkat ke meja tebu oleh unloading crane kemudian
tebu akan masuk ke cane carrier, demikian pula dengan tebu yang masuk
dari truck tippler. Cane carrier akan membawa tebu ke cane cutter I, yaitu
alat untuk memotong tebu menjadi ukuran yang lebih kecil sehingga
mempermudah proses selanjutnya. Tebu yang tercacah akan masuk ke
Cane Cutter II yang memotong tebu menjadi ukuran yang lebih kecil lagi.
Cacahan tebu dari Cane Cutter II akan masuk ke Carding Drum
yang berfungsi untuk mengatur cacahan tebu yang akan masuk ke HDHS
(Heavy Duty Hammer Shredder) dengan tujuan pengaturan agar cacahan
tebu dapat masuk merata sehingga tidak menimbulkan beban yang terlalu
berat untuk HDHS. Tujuan dari HDHS adalah menyempurnakan cacahan
tebu dari cane cutter sehingga serabut tebu menjadi lebih halus lagi
dengan cara pukulan (impact) berkali-kali.
Cacahan tebu kemudian akan dibawa oleh Cane elevator yang
bertipe rantai dan penggaru ke gilingan I untuk dilakukan proses ekstraksi
pertama kali. Elevator ini memiliki sudut elevasi sebesar 49o. Dari gilingan
I, ampas akan ditarik dengan IMC (Intermediate Carrier) yang bersudut
39o untuk masuk ke gilingan II.
Ampas dari penggilingan 1 kemudian masuk ke penggilingan II
untuk mengalami pemerahan kembali dan ampas tebunya akan ditarik

13

dengan IMC untuk dibawa ke penggilingan III, demikian seterusnya


hingga penggilingan V.
Ampas di penggilingan IV diberikan air imbibisi dengan suhu 60oC
dengan tujuan untuk melarutkan sisa nira yang masih terdapat dalam
ampas tebu. Bersama air imbibisi juga ditambahkan bahan pembantu yaitu
larutan Karmand SN-01 untuk membuka sel tebu sehingga nira dalam tebu
bisa terekstrak.
Nira mentah dari penggilingan V akan dipompa dan dialirkan
kembali ke gilingan III sebagai nira imbibisi majemuk. Nira mentah di
tangki penampungan nira gilingan IV akan dialirkan ke gilingan II, dan
dari tangki penampung gilingan III nira mentah akan dialirkan ke gilingan
I. Hal ini bertujuan untuk membasahi ampas sehingga pemerahan nira bisa
berlangsung lebih optimal. Ampas dari gilingan V akan dibawa oleh
conveyor belt menuju ketel dan digunakan sebagai bahan bakar ketel.
Nira mentah dari penggilingan I dan II akan masuk ke peti nira
mentah kemudian disaring dalam rotary screen untuk meminimisasi
jumlah ampas dalam nira, kemudian nira mentah masuk ke Sand Vanger
yang berguna untuk memisahkan kotoran yang bersifat fisik seperti pasir,
debu, dan kotoran lain. Selanjutnya nira mentah dialirkan ke stasiun
pemurnian.
Bahan penunjang yang diigunakan di stasiun penggilingan ini adalah
desinfektan yang berfungsi untuk mematikan mikroorganisme merugikan
seperti Leuconostoc sp yang dapat merusak sukrosa. Larutan desinfektan
yang digunakan adalah Buchom NT sebanyak 1-2 ppm. Larutan ini
disemprotkan ke talang-talang nira mentah. Selain itu juga ditambahkan
larutan kapur atau Ca(OH)2 untuk menaikkan pH nira dari 5.2 menjadi
sekitar 6.2 6.3 agar resiko perpecahan nira bisa berkurang.
Rendemen potensi tebu adalah sebesar 7,29 dan rendemen efektifnya
sebesar 7,02. Kapasitas terpasang untuk operasi pabrik adalah sebesar
6000 TCD, namun kapasitas kenyataan yang ada di pabrik adalah sebesar
5000 TCD. Jam berhenti giling yang dikarenakan kendala mesin dan non-

14

mesin adalah sebesar 9,1% (data 2004), dengan demikian rata-rata pabrik
beroperasi selama 22 jam dalam sehari.

2. Stasiun Pemurnian (Unit Operasi Purifikasi)


Stasiun pemurnian atau stasiun purifikasi adalah stasiun yang
bertujuan untuk memisahkan kotoran seperti partikel kasar (pasir, dan
ampas yang masih terbawa mikroorganisme dalam nira mentah), partikel
koloid (melayang) seperti non-suspended sugar dan partikel terlarut
(misalnya desinfektan yang ikut terbawa dari stasiun penggilingan) dalam
nira mentah sebanyak mungkin dengan cara yang efektif.
Menurut Budianto (2004), pada dasarnya proses pemurnian dapat
dilakukan dengan cara:
1. fisika, yaitu dengan perlakuan fisik seperti pengendapan, penyaringan,
dsb.
2. kimia, yaitu dengan penambahan bahan-bahan kimia seperti Phospat,
Susu Kapur dsb.
3. fisika-kimia, yaitu dengan gabungan antara proses fisika dan kimia
seperti

penambahan

bahan

kimia

yang

dilanjutkan

dengan

penggumpalan dan pengendapan. Di PG. Pesantren Baru digunakan


cara ini, yaitu kombinasi antara cara fisika-kimia.
Nira mentah yang dihasilkan dari stasiun gilingan kemudian akan
dipompa dan dialirkan ke timbangan Boulogne. Setelah bobot nira mentah
mencapai sekitar 6.6 ton (6600 kg), nira akan mengalir ke tangki
penampungan (tangki nira tertimbang). Pada tangki penampung ini, nira
ditambahkan dengan triple super phospat cair (TSP) dengan tujuan
menambah konsentrasi Phospat dari sekitar 150 ppm hingga 300 ppm
(merupakan syarat proses purifikasi nira mentah) sehingga mempermudah
proses pembentukan inti endapan nantinya yaitu Ca3(PO4)2.
Nira mentah yang telah ditimbang akan dipompa menuju juice heater
I yang bersuhu 75 80oC. Fungsi dari juice heater I ini antara lain:
1. mempercepat reaksi karena bahan organik dan anorganik dalam nira
reaktivitasnya rendah.

15

2. mematikan mikroorganisme merugikan yang dapat merusak sukrosa.


3. mengendapkan komponen non-gula, dan
4. memanaskan nira hingga 75-80oC yang merupakan kondisi optimal
untuk pembentukan endapan CaSO3.
Nira dari juice heater I akan masuk ke dalam precontactor
ditambahkan dengan larutan susu kapur (Ca(OH)2), setelah itu campuran
nira dan susu kapur dihomogenkan dalam defekator I hingga pH larutan
mencapai 7.0 7.2. Tujuannya adalah mengikat asam serta kotoran dalam
nira dan mengendapkan bahan non-gula. Waktu yang diperlukan dalam
defekator I adalah sekitar 2 menit, karena jika lebih dari 2 menit akan
menyebabkan terjadinya inversi sukrosa menjadi glukosa dan fruktosa
yang dikarenakan pada pH tinggi resiko kerusakan nira semakin besar
dengan terbentuknya asam-asam organik.
Nira dari defekator I akan dialirkan ke defekator II dan diberi
penambahan Ca(OH)2 kembali yang berlebih dengan tujuan untuk
menyempurnakan pengendapan garam-garam terutama Ca3(PO4)2 yang
mempunyai sifat menyerap koloid tertentu dan zat warna. Ca3(PO4)2 juga
merupakan endapan inti yang nantinya akan ditempeli oleh SO2 sehingga
menjadi endapan yang lebih besar lagi. pH yang dicapai pada defekator II
ini adalah 8.5-8.8. Proses dalam defekator II adalah 3 menit karena
perpaduan pH yang tinggi dalam waktu yang panjang dapat menyebabkan
inversi sukrosa menjadi asam organik, sedang jika pH terlalu rendah, maka
sukrosa akan terhidrolisis menjadi monosakarida yang tidak diinginkan.
Reaksi perpecahan sukrosa adalah sebagai berikut.
C12H22O11 (l) + H2O
Sukrosa

C6H12O6 (l) + C6H12O6 (s)


fruktosa

glukosa

Nira dari defekator II akan dialirkan ke tangki sulfitasi dengan cepat


agar nira dapat segera dinetralisasi dari pH basa menjadi pH netral yaitu
sekitar 7.0 7.2. Pada tangki sulfitasi akan terbentuk CaSO3 yang akan
menyelubungi endapan Ca3(PO4)2 yang telah terbentuk sebelumnya

16

sehingga menghasilkan endapan yang bersifat porous dan mudah ditapis.


Reaksi kimianya adalah sebagai berikut.
SO2 + H2O

H2SO3

H2SO3

H+ + SO3-

SO3- + Ca 2+

CaSO3

pH nira pada proses sulfitasi ini tidak boleh kurang dari 7.0 karena CaSO3
yang terbentuk dapat terurai kembali menjadi kalsium bisulfit yang akan
larut dalam nira yang tidak mengendap. Jika hal ini terjadi, maka proses
pengendapan tidak akan berlangsung sempurna.
Nira dari tangki sulfitasi kemudian akan masuk ke juice heater II
yang bersuhu 105oC. Pemanasan ini bertujuan untuk menyempurnakan
reaksi gas SO2 dan kelebihan kapur dalam nira, mempercepat pengeluaran
gas, pengendapan, dan juga merupakan persiapan pemanasan dalam
evaporator. Nira kemudian masuk ke dalam flash tank secara tangensial
sehingga terbentuk gerakan atau aliran sentrifugal yang dapat berfungsi
untuk mengeluarkan gas-gas tak terembunkan yang dapat mengganggu
proses pengendapan selanjutnya. Sebelum masuk ke Flash Tank, nira
ditambahkan dengan flokulan untuk mempercepat pengendapan kotoran
nira.
Keluar dari flash tank nira ditambahkan lagi dengan flokulan dan
dialirkan ke snow-balling tank. Fungsi dari snow-balling tank adalah
menghomogenkan campuran antara flokulan dan nira sehingga proses
pengendapan dalam multi tray clarifier bisa berlangsung optimal dan
efektif.
Nira dari snow balling tank kemudian masuk ke dalam multi tray
clarifier. Pada alat ini, nira kotor atau kotoran dalam nira dikumpulkan
dengan rubber scrapper yang berputar lambat (0.167 rpm) menuju ke
bagian tengah dari clarifier, kemudian dikeluarkan secara kontinu ke
dalam peti penampung nira kotor. Putaran penggaruk karet (rubber
scrapper) searah dengan pemasukan nira agar tidak terjadi turbulensi yang
dapat mengganggu pengendapan.

17

Nira kotor yang telah dialirkan ke peti penampungan nira kotor


kemudian dipompa menuju rotary vacuum filter setelah sebelumnya
ditambahkan dengan bagacillo atau ampas halus dari stasiun penggilingan
dengan tujuan untuk meningkatkan porositas endapan sehingga lebih
mudah untuk disaring, sedangkan nira jernih atau nira encer dari Multi
Tray Clarifier dialirkan ke penyaringan untuk menghilangkan endapanendapan kotoran yang mungkin masih terbawa dalam nira jernih dan
selanjutnya dipompa menuju stasiun penguapan.
Nira kotor ditambahkan dengan flokulan pada penampungan nira
kotor sebelum rotary vacuum filter untuk meningkatkan berat nira kotor
yang akan disaring. Rotary vacuum filter ini memiliki diameter lubang
saringan 0.82 mm dan kecepatan perputaran 0.44 rpm. Mekanisme pada
rotary vacuum filter adalah bagian yang tercelup ke bak nira kotor dan
terhubung dengan low vacuum akan mengakibatkan nira terangkat dan
menempel. Semakin ke atas hisapannya akan semakin kuat. Sambil
berputar, lapisan nira kotor akan melewati beberapa sprayer air yang
menyemprotkan air dengan suhu 85oC, maka terjadilah proses pencucian
filter cake yang kemudian air pembilasnya ikut terhisap (high vacuum),
sedang kotorannya menempel terus di permukaan screen. Nira yang
terhisap akan dikirim ke tangki penampungan atau tangki nira tertimbang.
Sedang blotong yang merupakan limbah padat yang terdiri dari kalsium
posphat dari hasil proses defekasi, kalsium sulfit dari hasil sulfitasi, ampas
halus dan sebagainya yang bercampur di dalam nira, setelah melewati
wilayah yang tidak menghisap (no vacuum) dilepas dengan rubber
scrapper sehingga jatuh ke penampung.

3. Stasiun Penguapan (Unit Operasi Evaporasi)


Stasiun penguapan adalah stasiun yang bertujuan untuk menguapkan
kandungan air yang terdapat pada nira jernih (nira encer) dari stasiun
pemurnian sehingga dihasilkan nira kental. Nira encer dari stasiun
pemurnian masih mengandung air sekitar 80-85 %. Nira encer akan
diuapkan hingga kekentalan 32oBeume. Sistem penguapan menggunakan

18

7 buah evaporator, dalam pengoperasiannya badan 1 terdiri dari 2 buah


evaporator, badan 2 juga terdiri dari 2 buah evaporator yang dioperasikan
masing-masing secara serial (Quadrupple Effect), sedangkan badan 3 dan
4 masing-masing 1 buah evaporator, sehingga dalam sistem evaporasi
dapat diistirahatkan 1 buah evaporator. Setiap harinya evaporator yang
diistirahatkan bergantian untuk mengalami penyekrapan dengan bahan
pembantu soda caustic.
Nira encer yang dihasilkan dari pemurnian akan masuk ke badan
penguapan I. Prinsip dari evaporator pada stasiun penguapan adalah secara
berkesinambungan. Badan penguapan IA dan IB akan diuapkan dengan
uap bekas (uap dari turbin gilingan) yang diturunkan suhunya lewat
desuperheater sehingga mempunyai suhu 125oC dan tekanan 1-1.1
kg/cm2. Penggunaan uap bekas ini selain untuk menghemat penggunaan
uap dalam pabrik, juga karena uap bekas lebih mudah menyalurkan panas
ke dalam nira. Sebelum masuk ke desuperheater, suhu dari uap bekas
adalah 200oC. Pada desuperheater, uap akan dispray dengan air konden
yang panas (55-60oC) sehingga terjadi kondensasi dan suhu uap turun
menjadi sekitar 125oC. Apabila salah satu badan penguapan I sedang
mengalami penyekrapan, badan penguapan IIA juga akan memakai uap
bekas, tetapi bila tidak maka badan penguapan IIA dan IIB memakai uap
nira dari evaporator yang ada di depannya (sebelumnya), demikian pula
badan penguapan III, IV, dan V akan memakai uap nira dari evaporator
sebelumnya.
Nira jernih dari stasiun pemurnian akan masuk ke evaporator IA dan
IB untuk diuapkan kandungan airnya. Nira encer yang masuk adalah
setinggi

sepertiga

dari

pipa

pemanas

(pipa

calandria)

untuk

mengoptimalkan proses penguapan nira encer. Nira encer dari evaporator


IA dan IB masuk ke evaporator IIA dan IIB dan mengalami penguapan
kembali, demikian seterusnya hingga evaporator terakhir. Aliran nira
terjadi secara kontinyu karena dari badan penguapan I hingga badan
penguapan terakhir tekanan uap semakin kecil dan tekanan vacuum
semakin besar. Adanya perbedaan tekanan menyebabkan nira dari badan

19

penguapan I akan mengalir hingga badan penguapan terakhir (dari tekanan


uap tinggi ke tekanan uap rendah). Nira kental dari evaporator terakhir
akan masuk ke tangki sulfitasi untuk ditambahkan dengan SO2(g).
Penambahan ini berguna untuk pemucatan warna atau bleaching nira
kental. Reaksi bleaching ini berdasarkan pada reaksi reduksi dari ikatan
Fe3+ (ferro) yang berwarna gelap menjadi Fe2+ (ferri) yang berwarna
cerah. Penambahan gas belerang ini mengakibatkan perubahan pH nira
menjadi 5.5 5.7. Nira kental ini kemudian akan dialirkan ke peti
penampungan sebelum diproses lebih lanjut di stasiun masakan.
Badan pertama akan memakai uap bekas dengan suhu 125oC. Uap
dari badan penguapan I akan dipakai pada badan penguapan II. Uap yang
berasal dari badan penguapan II akan digunakan dalam badan penguapan
III, demikian seterusnya hingga evaporatoe terakhir. Uap dari evaporator
terakhir akan melewati separator untuk dipisahkan antara uap dan nira
yang terbawa dalam uap. Nira yang terbawa dengan uap tersebut
kemudian dialirkan ke timbangan Boulogne dan uapnya akan diteruskan
masuk ke kondensor. Kondensor ini berfungsi untuk membuat keadaan
vacuum dalam evaporator III, IV, dan V dengan prinsip kondensasi uap.
Uap yang masuk ke dalam kondensor akan bersentuhan dengan spray air
dari bagian atas sehingga terjadi perubahan fase dari uap menjadi air.
Perubahan fase ini akan menyebabkan penurunan suhu dan penurunan
volume sehingga menyebabkan tekanan vacuum semakin besar (hampa).
Air jatuhan (kondensat) dari kondensor ini bersuhu 50-55oC. Air jatuhan
ini akan disirkulasikan kembali untuk

proses setelah mengalami

pendinginan dan penetralan (bau dan pH) dengan bakteri BT-55 dalam
spray ponds.
Dalam evaporator terdapat pipa amonia yang berfungsi untuk
mengeluarkan gas-gas tak terembunkan dalam proses penguapan, karena
kandungan 3% gas tak terembunkan dalam penguapan akan mengurangi
30% efektifitas penguapan atau proses pindah panas antara uap dan nira
(Hukum Reliux). Gas tak terembunkan pada badan penguapan I dan II
akan langsung dikeluarkan ke udara luar (udara terbuka), sedangkan untuk

20

badan penguapan III, IV, dan V gas-gas tak terembunkan akan dialirkan ke
kondensor untuk kemudian dikeluarkan ke udara luar. Hal ini adalah agar
keadaan vacuum dalam badan penguapan tidak terganggu namun gas-gas
tak terembunkan tetap dapat dikeluarkan.

4. Stasiun Kristalisasi
Stasiun masakan atau stasiun kristalisasi adalah stasiun yang
bertujuan untuk mengkristalkan nira kental sehingga didapatkan kristal
20
gula sesuai yang diinginkan. PG Pesantren Baru menggunakan sistem
masakan ACD yang dengan sistem ini gula produksi akan dihasilkan dari
masakan A.
Secara umum proses kristalisasi melewati 3 tahapan, yaitu:
1. Pembuatan Gula Bibitan
Pembuatan masakan A dibuat dari leburan gula C, gula D2, gula kasar
dan halus, nira kental, dan klare SHS. Masakan D dibuat dari stroop C
serta klare D dan bibitnya dari fondant. Masakan C dibuat dari stroop
A dan gula D2.
2. Pembesaran Kristal Gula
Dilakukan dengan cara mendekatkan molekul sukrosa pada inti kristal.
Sehingga akhirnya molekul tersebut menempel pada inti kristal. Proses
ini dilakukan dalam Vacuum Pan pada daerah yang stabil. Kristal gula
akan berada di tahap ini hingga besar kristalnya sesuai dengan ukuran
kristal gula produk (diameter 0,9-1,1 mm).
3. Kristalisasi sempurna
Tahap pembesaran kristal dilanjutkan dengan penguapan larutan untuk
memperoleh kepekatan setinggi-tingginya dengan tanpa menambah
larutan baru (hanya ditambahkan air seperlunya/secukupnya untuk
menghindari terbentuknya kristal palsu dan juga menguatkan kristal
dan mengurangi larutan di sekeliling kristal) dan tetap menjaga agar
proses ini berlangsung pada daerah daerah stabil. Ciri kristalisasi
sempurna adalah larutan di sekeliling kristal tipis dan bening serta
bebas dari kristal palsu (gula dengan diameter kurang dari 0,9mm).
Pencucian dengan air adalah salah satu cara untuk menghindarkan

21

terbentuknya kristal palsu. Pencucian ini dilakukan saat bahan ditarik


masuk Vacuum Pan.
Pemasukan bahan diurutkan mulai dari bahan dengan HK tinggi,
kemudian bahan dengan HK lebih rendah. Urutan pemasukan bahan untuk
proses kristalisasi adalah sebagai berikut:
-

Masakan A, bahan yang digunakan yaitu: gula C, klare SHS dan nira
kental.

21

Masakan C, menggunakan bahan gula D II, dan stroop A.

Masakan D, menggunakan bahan stroop A, fondan (bibit gula D),


stroop C dan klare D.
Dibawah ini disajikan dalam Gambar 4 diagram alir proses

kristalisasi gula di PG. Pesantren Baru Kediri

22

Gambar 4. Diagram Alir Stasiun Kristalisasi

5. Stasiun Sentrifugasi
Stasiun sentrifugasi bertujuan untuk memisahkan kristal gula dengan
stroopnya atau larutannya dari masakan A, masakan C, dan masakan D
dengan cara pemutaran (sentrifugasi). Stasiun sentrifugasi memiliki 8 unit
HGF (High Grade Fugal) dengan rata-rata putaran 1200 rpm dan 9 unit
LGF (Low Grade Fugal) dengan rata-rata putaran 1800-2000 rpm.
Penggunaan HGF adalah untuk sentrifugasi masakan A dan sentrifugasi

23

gula SHS, sedangkan LGF adalah untuk sentrifugasi masakan C, D1, dan
D2 .
Kristal nira hasil masakan C (Vacuum Pan No. 4) akan turun ke
receiver atau palung 4. Kristal nira dari receiver kemudian akan dialirkan
ke magma mixer dengan tujuan agar nira jangan sampai menggumpal
dengan cara pengadukan nira secara kontinyu. Dari magma mixer, nira
disentrifugasi di LGF No. 8 dan 9. Pada proses ini akan dihasilkan stroop
C (yang akan dialirkan kembali ke masakan untuk bahan pembuatan Gula
D) dan gula C. Gula C yang telah terbentuk ini kemudian dipompa menuju
tangki penampungan sebagai bahan untuk memasak gula A.
Kristal nira hasil masakan D (Vacuum Pan No. 5), akan turun ke
receiver No. 5. Kristal nira dari receiver kemudian akan dikirim ke palung
pendingin atau No. 1 hingga 8. Suhu masakan di palung pendingin No. 1
hingga 8 ini akan semakin menurun. Sewaktu masakan masuk ke palung
pendingin, suhunya adalah 62oC dan pada saat sampai di palung
pendingin No. 8 suhu telah mencapai 54oC. Masakan dari palung
pendingin akan dipanaskan kembali hingga 56oC dalam reheater untuk
menurunkan viskositas sehingga tidak memberikan beban yang terlalu
berat untuk stasiun sentrifugasi berikutnya. Hasil dari reheater akan
disentrifugasi di Low Grade Fugal (LGF) D1 No. 1-5 untuk memisahkan
kristal dari larutannya. Dari proses ini terdapat hasil samping gula D1 dan
tetes yang kemudian ditimbang dan dimasukkan ke dalam tangki
penampung molase untuk selanjutnya dimanfaatkan oleh pabrik pembuat
MSG, dsb. Gula D1 kemudian dipompa menuju magma mixer D1. Dari
magma mixer D1, gula disentrifugasi kembali dalam LGF D2 No. 6 dan 7
dan menghasilkan gula D2 dan klare D yang dimasukkan kembali ke
stasiun masakan sebagai bahan pembuat masakan D. LGF No. 5
merupakan LGF interchange yang dapat dipakai sebagai sentrifugasi gula
C ataupun gula D2. Gula D2 akan jatuh ke talang ulir kemudian ditampung
dalam tangki penampung.
Hasil dari masakan A, nira akan turun ke receiver kemudian
dipompa menuju Feed Mixer kemudian dipompa menuju High Grade

24

Fugal (HGF) A. HGF A akan menghasilkan stroop A yang akan


digunakan sebagai bahan masakan C dan D. Gula A ini lalu masuk ke
Magma Mingler dengan penambahan Klare SHS dan air dengan tujuan
untuk membersihkan kristal dari larutannya sehingga setelah disentrifugasi
di HGF-SHS akan menghasilkan gula yang bersih dan putih serta berguna
juga untuk menambah rendemen kristal. Jumlah air yang ditambahkan
harus tepat agar tidak mengganggu proses selanjutnya. Jika jumlah air
yang ditambahkan kurang, maka fungsi dari magma mingler sebagai
tempat untuk membilas kristal tidak akan terpenuhi, dan bila jumlah air
yang ditambahkan terlalu banyak maka beban kerja HGF-SHS akan
bertambah berat karena semakin banyak larutan yang harus dtarik oleh
pompa.
Nira dari magma mingler akan dialirkan ke feed mixer SHS untuk
kemudian dimasukkan ke HGF-SHS TSK No. 1 dan 2 serta BroadBendt
No. 3. HGF-SHS akan menghasilkan klare SHS dan gula SHS. Klare SHS
digunakan sebagai bahan masakan A, sedangkan gula SHS diturunkan ke
Grasshopper

Conveyor

untuk

kemudian

diteruskan

ke

stasiun

penyelesaian. HGF memiliki tiga (3) lapisan saringan, yaitu:


1. Backing Screen

: lapisan dasar yang berukuran 4 mesh.

2. Buffer Screen

: lapisan penyangga yang berukuran 7 mesh.

3. Working Screen : saringan yang bekerja dalam HGF dengan ukuran


diameter tiap lubangnya adalah 37 mesh.

6. Stasiun Penyelesaian
Gula yang berasal dari Grasshopper Conveyor yang terletak di
bawah HGF-SHS pada stasiun sentrifugasi kemudian dilewatkan ke
Bucket Elevator 1 untuk menuju Sugar Dryer and Cooler. Sugar Dryer
and Cooler adalah unit pengering gula dengan hembusan udara panas dan
udara suhu normal. Suhu panas yang diperbolehkan adalah 85-90oC
dengan tekanan uap panas sekitar 4 kg/cm2 karena apabila lebih dari itu
akan terjadi reaksi browning atau berubahnya gula menjadi warna cokelat.
Suhu pendinginnya adalah suhu normal udara luar.

25

Gula SHS kemudian dilewatkan ke Bucket Elevator 2 dan


dimasukkan ke Vibrating Screen. Vibrating Screen akan memisahkan gula
dengan ukuran gula partikel kasar yaitu > 1,1 mm, gula partikel halus
dengan ukuran < 0,9 mm, dan gula produksi dengan ukuran 0,9 1,1 mm.
Saringan yang digunakan ada 2 macam, yaitu :
1. Saringan I : ukuran 7 mesh dan digunakan untuk menyaring gula kasar.
2. Saringan II : ukuran 23 mesh dan digunakan untuk menyaring gula
produk.
Gula halus dan gula kasar dari vibrating screen akan dilebur dalam
nira kental untuk dipakai sebagai bahan masakan A, sedangkan gula
produksi akan dibawa oleh Bucket Elevator 3 menuju Sugar Bin. Gula dari
Sugar Bin akan dimasukkan ke dalam zak setelah melalui proses
penimbangan otomatis dengan Automatic Netweigher seberat 50 Kg.
Berikut ini disajikan dalam Gambar 5 jumlah gula produk yang
dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri selama musim giling 2004 yang
dihitung tiap 15 hari dengan awal musim giling pada tanggal 9 Mei 2004.
Jumlah Gula Produk Musim Giling
2004
8000
7000
6000
Jumlah
5000
Gula
4000
Produk
3000
(Ton)
2000
1000
0
1

10

Periode

Gambar 5. Jumlah gula produk yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri
selama musim giling 2004.
Kemasan gula SHS atau Gula Kristal Putih ini adalah zak plastik
polietilen dan inner bag. Setelah gula mengalami pengepakan dengan Bag
Filling Machine, gula akan dibawa ke gudang. PG Pesantren Baru
memiliki 5 buah gudang dengan kapasitas yang berbeda.

26

V. SISTEM PENANGANAN LIMBAH


Limbah yang dihasilkan oleh setiap industri dapat merugikan ataupun
menguntungkan. Langkah awal yang menjadi kunci pengendalian pencemaran
adalah pengendalian pada sumbernya. Setelah sumber pencemarnya diketahui,
maka dilakukan pengenalan sifat dan karakter pencemar tersebut. Kemudian
masing-masing sumber pencemar tersebut dimasukkan dalam suatu daftar dan
dilakukan pengelompokan sesuai dengan karakter pencemarannya.
Pemanfaatan limbah akan dapat menunjang peningkatan pendapatan
industri. Dalam operasinya PG Pesantren Baru menghasilkan limbah cair, limbah
padat, limbah udara, dan limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun).
Pemerintah daerah menetapkan standar baku mutu lingkungan yang harus
dipenuhi oleh pabrik gula termasuk PG. Pesantren Baru Kediri. Tabel 2
memperlihatkan standar baku mutu lingkungan yang dikeluarkan oleh pemerintah
propinsi Jawa Timur untuk industri gula pasir.
Tabel 1. Baku mutu Limbah Cair Industri Gula*)
Baku Mutu Limbah Cair SK. Gubernur Jatim No. 45/2002
Volume Limbah Cair Maksimum per Satuan Produk
5m3 /Ton produk

Limbah Cair

Kondensor

: 175 m3 /Ton produk

Kondensor Dan Limbah Cair

: 180 m3 /Ton produk


Kadar Maksimum (mg/L)

N
o

Parameter

Kondensor dan
Limbah Cair

Limbah Cair

Kondensor

1.

BOD5

21.1

60

20

2.

COD

41.7

100

40

3.

TSS

20.8

50

20

4.

Minyak dan Lemak

0.208

5.

Sulfida (sebagai H2S)

0.208

0.5

0.2

pH

69

*) Balai Teknik Kesehatan Lingkungan Surabaya, 2004.

PG. Pesantren Baru dalam produksinya juga menghasilkan limbah.


Limbah yang dihasilkan adalah limbah cair, limbah padat, limbah udara, dan
limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun). Limbah cair yang dihasilkan
merupakan air yang digunakan dalam proses produksi yang mengandung banyak
padatan tersuspensi dan zat-zat kimia. Limbah padat yang merupakan produk
samping yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru adalah berupa ampas tebu dan
blotong. Limbah udara yang dihasilkan adalah berupa gas-gas pembakaran dari
stasiun ketel, dan limbah B3 dihasilkan dari laboratorium pabrik.
PG. Pesantren Baru dalam mengelola dan menimisasi limbahnya secara
umum menggunakan dua metode pendekatan, yaitu pendekatan in of pipe dan out
of pipe. Pendekatan in of pipe merupakan pendekatan ke arah produksi bersih
yang mengusahan meminimisasi terbentuknya limbah dari awal hingga akhir
proses produksi. Pendekatan out of pipe merupakan pengolahan limbah setelah
limbah tersebut terbentuk sehingga tidak membahayakan bagi lingkungan.
1. Metode In Of Pipe
Produksi bersih adalah suatu strategi atau usaha berkesinambungan,
terpadu dan bersifat preventif dalam manajemen lingkungan yang akan
mencegah dan atau mengurangi dampak terhadap lingkungan melalui
siklus hidup produk dari awal penyediaan bahan baku sampai pembuangan
akhir. Inti dari pelaksanaan produksi bersih adalah mencegah, mengurangi
dan atau menghilangkan terbentuknya limbah atau pencemar pada
sumbernya diseluruh daur hidup produk, yang dicapai dengan menerapkan
kebijaksanaan pencegahan, penguasaan teknologi bersih dan akrab
lingkungan, serta perubahan mendasar dalam sikap dan perilaku
manajemen.
Strategi pengolahan limbah yang telah dilakukan oleh PG. Pesantren
Baru Kediri adalah sebagai berikut:
1. Daur Ulang (Recycle)
a. Penggunaan dan Daur Ulang Kembali (In site Recovery and
Reuse).
Penggunaan kembali pada tempatnya (On-site recovery and Reuse) adalah penggunaan kembali limbah yang dihasilkan pada proses

28

yang sama atau pada proses yang lain di industri tersebut. PG


Pesantren Baru telah melakukan beberapa hal dalam bidang ini, yaitu
penggunaan

kembali

air

hasil

akhir

pengelolaan

limbah,

pengambilan tebu yang tercecer di emplacement untuk dimasukkan


ke stasiun gilingan, penggunaan ampas tebu dari stasiun gilingan
sebagai bahan bakar pada stasiun ketel, penggunaan uap nira dari
stasiun masakan (kristalisasi) untuk stasiun penguapan (evaporasi),
penggunaan uap nira dari evaporator I untuk pengoperasian
evaporator berikutnya, nira yang terkandung dalam uap bekas
dipisahkan

dengan

sap

vanger

sehingga

nira

kental

bisa

dikembalikan ke proses, peleburan kembali gula hasil yang biasanya


pada awal giling masih kotor untuk dijadikan umpan pada stasiun
kristalisasi, peleburan kembali gula yang tidak memenuhi kriteria
produk (gula kasar dan gula halus) di stasiun sentrifugasi untuk
dijadikan bibitan di stasiun kristalisasi, tumpahan nira kental di
stasiun kristalisasi yang terjadi karena kerusakan peralatan ditarik
kembali dengan pompa ke timbangan boulogne di stasiun pemurnian
(purifikasi) untuk mengalami proses kembali, ceceran oli yang telah
diserap dengan ampas di stasiun penggilingan digunakan pada ketel
sebagai tambahan bahan bakar pada saat terjadi jam berhenti giling
yang biasanya dikarenakan kerusakan alat, dan gula yang tercecer di
sekitar timbangan curah diambil kembali secara manual untuk
dilebur kembali di stasiun masakan sehingga jumlah kehilangan
produk bisa lebih dikurangi.
b. Produk Samping yang Bermanfaat (Creation of Useful By
Product).
Penciptaan produk samping yang berguna juga merupakan
strategi yang digunakan oleh PG. Pesantren Baru sebagai usaha
untuk meminimisasi limbahnya. Produk samping ini ada yang secara
langsung dijual tanpa melalui proses terlebih dahulu dan ada juga
yang diproses terlebih dahulu sehingga nilai ekonominya lebih

29

tinggi. Hal ini tentu saja akan memberikan keuntungan tambahan


bagi pihak perusahaan.
Produk samping yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru adalah
ampas tebu dari stasiun gilingan yang selain digunakan sebagai
bahan bakar ketel juga dijual kepada perusahaan-perusahaan kertas
di sekitar daerah Jawa Timur. Ampas ini juga direncanakan akan
diolah menjadi particle board yang akan ditangani oleh anak
perusahaan PG. Pesantren Baru Kediri.
Abu ketel dan blotong yang dihasilkan di stasiun ketel dan
pemurnian juga diproses oleh PG. Pesantren Baru sebagai
biokompos yang untuk saat ini pengolahannya diserahkan kepada
PT. AgroBio Teknik Sentosa. Penggunaan biokompos saat ini masih
terbatas pada kalangan petani kebun milik PG. Pesantren Baru
Kediri.
Tetes yang dihasilkan di stasiun sentrifugasi juga merupakan
hasil samping yang memberikan keuntungan kepada perusahaan.
Dari stasiun sentrifugasi, molasses dialirkan ke tangki yang terdapat
di luar pabrik. Tangki ini diletakkan di luar pabrik untuk
memudahkan

perusahaan

pengguna

dalam

pengambilannya.

Perusahaan yang mengambil molasses dari PG. Pesantren Baru


adalah perusahaan MSG.
Produk samping lain yang juga bermanfaat bagi perusahaan
adalah abu cerobong yang telah diendapkan dalam kolam
pembuangan akhir. Abu ini dijual kepada masyarakat sekitar yang
biasanya akan digunakan sebagai tanah urug.

2. Pengurangan pada Sumbernya (Source Reduction)


a. Perubahan Bahan Input (Input Material Change)
PG. Pesantren Baru dalam proses produksinya, menggunakan
bahan baku tebu yang berasal dari tanaman tebu (Sacharum
officinarum). Produk yang dihasilkan adalah gula SHS (Super High
Sugar) atau GKP (Gula Kristal Putih).

30

Bahan penunjang atau bahan pembantu yang digunakan oleh PG.


Pesantren Baru adalah Asam Phospat Cair, Susu Kapur (Ca(OH)2),
belerang (SO2 (g)), flokulan, desinfektan, dan caustic soda.
Penggunaan asam phospat cair (P2O5) di PG. Pesantren Baru
yang berfungsi untuk membentuk endapan kotoran dalam nira
menggantikan

peran

Tripple

Super

Phospat

(TSP)

dengan

pertimbangan perusahaan sebagai berikut:


1. TSP berharga murah namun keefektifannya kurang bila
dibandingkan dengan asam phospat karena kadar PO4- yang
terkandung dalam TSP hanya 36% dan yang dapat bereaksi
dengan nira hanya 30% dan menimbulkan lebih banyak
endapan pospat.
2. Asam Phospat berharga mahal namun lebih efektif daripada TSP
karena kadar PO4- 80% dan endapan pospat yang ditimbulkan
lebih sedikit sehingga bahan buangan yang harus diolah juga
lebih sedikit.
3. Pertimbangan ekonomis perusahaan yang menyatakan bahwa
pemakaian asam Phospat lebih hemat daripada TSP.
b. Pengendalian Proses yang Baik (Better Process Control)
Pengendalian proses yang baik diperlukan untuk menurunkan
inefisiensi proses. Diharapkan dengan adanya pengendalian proses
yang baik akan dihasilkan produk yang lebih baik dengan tingkat
inefisiensi proses yang rendah. Pada PG. Pesantren Baru Kediri,
pengendalian proses dilakukan dengan cara yaitu
1. penggunaan panel kontrol yang berada di ruang kontrol untuk
stasiun penggilingan. Ruang kontrol ini digunakan untuk
mengatur

kerja

rol

gilingan

seperti

menghentikan

atau

menjalankan gilingan dan mengatur kecepatan perputaran


gilingan.
2. pengukuran pH di stasiun pemurnian yang dilakukan secara
manual dengan penggunaan kertas pH. Pengontrolan ini sangat
penting mengingat parameter mutu di stasiun pemurnian adalah

31

derajat keasaman atau pH tersebut. Seperti untuk defekator I, pH


yang harus dicapai adalah 7.0 7.2, sedangkan untuk defekator
2, pH yang harus dicapai adalah 8.5 8.8.
3. pengontrolan kualitas nira di stasiun penguapan yang dilakukan
dengan brix weigher. Pengontrolan ini bertujuan untuk
memastikan bahwa hasil dari proses penguapan adalah nira
kental yang mempunyai konsentrasi sebesar 32oBeume.
4. pengontrolan kualitas nira yang dilakukan di laboratorium yang
berguna untuk mengetahui nilai brix dan pol nira. Pengambilan
sample nira dilakukan di semua stasiun. Sample ini kemudian
dibawa ke laboratorium untuk dianalisa kandungan brix dan polnya. Contohnya untuk stasiun penguapan, nilai brix yang
disyaratkan adalah 64o.
5. pembacaan pengontrolan tekanan ruang vacuum di stasiun
penguapan dan kristalisasi yang dilakukan dengan menggunakan
vacuum meter. Alat ini digunakan di badan penguapan terakhir
dan semua vacuum pan pada stasiun kristalisasi.
c. Modifikasi Peralatan (Equipment Modification)
Modifikasi peralatan yang dilakukan oleh perusahaan pada tahun
2004 dalam memperlancar proses antara lain:
1. Memperbesar lubang udara primer dari 5 mm menjadi 10 mm
sehingga suplai udara baru ke ruang bakar bisa optimal. Selama
ini diperkirakan suplai udara ke ruang bakar tidak terdistribusi
dengan baik sehingga pembakaran berlangsung tidak yang
sempurna (ampas tidak habis terbakar/terbuang bersama abu) dan
menyebabkan penumpukan ampas.
2. Memperbaiki ruji pickroll yang berguna untuk

mengatur

jatuhnya ampas dari baggase plug ke baggase feeder lebih


kontinyu dengan kondisi tercacah halus sehingga pembakaran
ampas di ruang bakar bisa optimal. Pada musim giling tahun
2004 PG Pesantren Baru telah mencoba memodifikasi satu buah

32

ruji pickroll dan setelah dimonitor dan dievaluasi selama satu


musim gilling, feeder tersebut beroperasi dengan normal.
3. Modifikasi peluncur ampas ketel Takuma. Peluncur ampas ketel
Takuma dimodifikasi lebih curam dengan kemiringan mencapai
600 terhadap garis horizontal, sehingga diharapkan ampas tidak
akan menumpuk dibagian atas. Modifikasi ini ditujukan untuk
penumpukan ampas dan menjaga kontinuitas ampas yang masuk
ke ketel Takuma.
2. Metode Out Of Pipe
Metode ini dilakukan untuk mengolah air limbah yang dihasilkan
oleh PG. Pesantren Baru Kediri agar tidak mencemari lingkungan
sekitarnya. Rata-rata air limbah yang dihasilkan setiap menitnya adalah
1700 m3. Pengolahan limbah yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru
Kediri dilakukan di Instalasi Pengolahan Limbah (IPAL). Urutan
pengolahannya adalah sebagai berikut:
A. Inhouse Keeping
Pengolahan limbah cair di PG Pesantren Baru diawali dengan
pengendalian/penurunan beban pencemaran yang dilakukan didalam
pabrik (inhouse keeping). Tujuan utama dilakukan inhouse keeping
adalah
a. untuk mengendalikan operasi pabrik agar jumlah kehilangan gula
sekecil

mungkin (kehilangan gula bisa disebabkan oleh

kebocoran, luapan dan sebagainya)


b. untuk menurunkan beban pencemaran.
Saluran Inhouse Keeping ini berada di bawah tanah dan menuju
ke kolam penampungan awal limbah pengolahan yang berada di
bagian timur stasiun gilingan. Di kolam penampungan awal ini
limbah diberi susu kapur (Ca(OH)2) untuk menaikkan pH limbah cair
yang asam. Dari kolam penampungan awal ini limbah dipompa
menuju ke UPLC (Unit Penanganan Limbah Cair).

33

Proses Pengolahan Limbah Cair


Proses pengolahan limbah cair PG. Pesantren Baru dilakukan
di sebuah Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC). Letak dari UPLC
ini adalah di sebelah samping pabrik. Di UPLC yang terdiri dari 6
kolam aerasi tersebut limbah cair ditangani dan diolah sehingga tidak
berbahaya bagi lingkungan sekitar.
Proses

pengolahan

limbah

cair

PG

Pesantren

Baru

menggunakan prinsip aerated lagoon dengan penggunaan bakteri


INOLA 121 yang didapatkan dari P3GI (Pusat Penelitian dan
Pengembangan Gula Indonesia) yang berpusat di Pasuruan, Jawa
Timur. Setelah diuji oleh Balai Teknik Kesehatan Lingkungan
(BTKL) Surabaya, contoh air limbah yang sudah di-treatment di
UPLC adalah di bawah baku mutu limbah cair berdasarkan kepada
SK Gubernur No.45/Th 2002.
Limbah cair yang dihasilkan dari pabrik antara lain:
1. Minyak, oli, dan sejenisnya.
2. Karbohidrat (didominasi bahan bergula), yang dibedakan
menjadi :
a.

Kadar pencemar tinggi (COD > 300 mg/L)

b.

Kadar pencemar rendah (COD < 300 mg/L)

c.

Bahan kimia dan logam berat :


- beracun
- tidak beracun
Tahap proses pengolahan dibedakan menjadi :

1. Tahap perlakuan awal (Primary Treatment)


Pada tahap ini dilakukan pemisahan minyak dan pengendapan
secara gravitasi.
2. Tahap perlakuan kedua (Secondary Treatment)
Merupakan tahap perlakuan biologis secara aerobik. Pada tahap
perlakuan ini, bahan-bahan organik yang merupakan kandungan
utama dalam air limbah pabrik gula diuraikan melalui aktivitas
mikroorganisme aerob (INOLA 121). Pemberian udara dilakukan

34

dengan menggunakan Surface Aerator. Hasil pengujian limbah


cair PG. Pesantren Baru Kediri disajikan dalam Tabel 2 dibawah
ini.
Tabel 2. Hasil Uji Laboratorium Limbah Cair PG. Pesantren
Baru Kediri Musim Giling 2004*)
Hasil Uji Laboratorium
Kadar

No.

Parameter

Metode

1.

BOD5

Titrimetri

11

2.

COD

Spektrofotometri

24

3.

TSS

Gravimetri

Oil Content Analyzer

Spektrofotometri

4.
5.

Minyak dan
Lemak
Sulfida (sebagai
H2S)

(mg/L)

*) Balai Teknik Kesehatan Lingkungan Surabaya, 2004.


Penanganan limbah cair yang berupa ceceran minyak atau
oli dilakukan dalam tempat penangkap minyak atau oli. Sistem
pada penangkap minyak tersebut adalah aliran berdasarkan
perbedaan berat jenis air dan minyak. Berat jenis minyak kurang
dari berat jenis air, sehingga minyak akan berada di lapisan atas
dan tidak bercampur dengan air. Untuk memisahkan minyak dari
air akan digunakan ampas dan dilakukan secara manual oleh
pekerja. Ampas akan menyerap minyak yang terdapat di
permukaan air. Minyak dan ampas tersebut akan digunakan
sebagai bahan bakar ketel.
B. Limbah Udara
Gas buang yang berasal dari cerobong boiler akan dilewatkan ke Wet
Scrubber terlebih dahulu sebelum keluar melalui cerobong. Pencemaran gas
SO2 dihindari dengan cara pemasukan gas SO2 kedalam Reaktor Sulfitasi
dilakukan menggunakan sistem hisapan (Induced draft). Hisapan udara

35

diperoleh

dengan

cara

mengalirkan

nira

melalui ventury

dengan

menggunakan pompa sirkulasi. Sistem seperti ini membuat percampuran


(difusi) gas SO2 dalam nira secara relatif berlangsung lebih sempurna dan
pencemaran gas SO2 akibat kebocoran perpipaan dapat dikurangi.
Berdasarkan analisa yang dilakukan oleh Balai Hygienis Perusahaan
dan Keselamatan Kerja (Hyperkes) Jawa Timur pada 15 Juni 2004,
pengukuran

udara

ambien

kadar

gas-gas

Sulfur

Dioksida

(SO2),

Karbonmonoksida (CO), Oksida Nitrogen (NOX), Amonia (NH3), Oksidan


(Ox), Hydrogen Sulfida (H2S) dan kadar debu masih dibawah ambang batas
atau baku mutu udara ambien berdasarkan SK. Gubernur KDH Tk I Jatim
No. 129/1996. Untuk pengukuran emisi cerobong, kadar gas-gas sulfur
dioksida (SO2), Karbon monoksida (CO) dan oksida nitrogen (NOx) juga
masih dibawah ambang batas.
Selain dengan pemasangan wet scubber dan dust collector untuk
menangani pencemaran udara, PG. Pesantren Baru juga mengadakan
penanaman pohon di sekitar pabrik dan mengadakan penghijauan sehingga
dapat mengurangi pencemaran udara. Gas CO2 dapat ditangkap oleh pohon
hijau sehingga dapat digunakan untuk proses assimilasi dan akhirnya dengan
bantuan sinar matahari akan menghasilkan oksigen. Selain itu hal tersebut
juga akan menyebabkan keadaan sekitar pabrik menjadi segar.
C. Limbah B3
Limbah B3 yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru antara lain :
1. Bahan pelumas / oli bekas.
2. Kertas saring dan residu bekas bahan penjernih larutan nira (Pb
Acetat).
3. Timah hitam (Pb) hasil elektrolisa filtrat nira.
Limbah di atas dihasilkan dari proses:
1. Bahan pelumas/oli bekas berasal dari penggantian oli kendaraan
bermotor dan bekas pendingin rol-rol gilingan.
2. Pb-Acetat berasal dari bahan penjernih penyaringan larutan nira.
3. Timah hitam (Pb) berasal dari sisa filtrat penyaringan larutan nira.

36

Sejauh ini pengelolaan yang dilakukan oleh pihak pabrik adalah


1. Bekas kertas saring dan residunya dikumpulkan, dikeringkan
kemudian disimpan dalam drum plastik.
2. Timah hitam (Pb) hasil dari Elektrolisa Filtrat dikeringkan dan
disimpan dalam toples plastik tertutup.
Penanganan limbah B3 adalah

spesifik karena bersifat racun

(toxic), mudah terbakar dan meledak, bersifat korosif, dan juga dapat
menyebabkan infeksi baik pada manusia, hewan, ataupun tumbuhan.
Limbah B3 PG. Pesantren Baru tersebut akan dikumpulkan dan
dikoordinir dari direksi PTPN X untuk selanjutnya ditangani oleh PPLI
(Prasadha Pamunah Limbah Industri).

3. Penanganan Produk Samping


A. Ampas (Bagasse)
Ampas tebu adalah produk samping yang dihasilkan dari stasiun
gilingan. Ampas tebu yang dihasilkan digunakan untuk bahan bakar
pada ketel. Ampas tebu dari gilingan akan dibawa oleh conveyor belt
untuk dimasukkan ke ketel Yoshimine I, Yoshimine II, dan ketel
Takuma sebagai bahan bakar.
Ampas tebu yang tersisa pada akhir giling juga digunakan sebagai
bahan campuran pembuatan kertas. PG Pesantren Baru hanya
menyediakan dan menjual kemudian perusahaan tersebut yang
mengambil ke pabrik.
Kelebihan ampas dari stasiun gilingan akan ditumpuk di bagasse
house setinggi 2.5 meter. Ampas dari gudang ini akan digunakan untuk
bahan bakar pada awal masa giling untuk periode berikutnya. Ampas ini
juga dipakai untuk menjaga kebersihan pabrik yaitu untuk mengepel
lantai, seperti lantai laboratorium dan sebagainya. Jumlah ampas yang
dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri selama musim giling 2004 yang
dihitung tiap 15 hari dengan awal musim giling pada tanggal 9 Mei
2004. disajikan dalam Gambar 6 dibawah ini.

37

Jumlah Ampas Musim Giling 2004


35000
30000
25000
Jumlah
20000
Ampas
(Ton) 15000
10000
5000
0
1

10

Periode

Gambar 6. Jumlah ampas yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri


selama musim giling 2004.
B. Blotong
Blotong merupakan hasil samping dari proses penjernihan yang
merupakan endapan dari sekumpulan kotoran nira, karena blotong adalah
bahan organik yang dapat mengalami perubahan secara alami, maka bau
yang ditimbulkannya pun kurang enak. Blotong merupakan endapan kapur
yang mengadsorbsi bahan-bahan non-gula dalam nira kotor, sehingga
blotong banyak mengandung senyawa-senyawa nira kotor. Secara fisik
blotong merupakan gumpalan-gumpalan tipis berwarna cokelat dan berbau
kurang sedap. Blotong terdiri dari kalsium posphat dari hasil proses
defekasi, kalsium sulfit dari hasil sulfitasi, ampas halus dan sebagainya.
Pemanfaatan blotong di PG Pesantren Baru digunakan sebagai bahan
untuk pembuatan pupuk organik (kompos). Blotong yang dimanfaatkan
sebagai biokompos menyebabkan pertumbuhan yang cukup baik pada
tanaman batang tebu, karena dapat meningkatkan rendemen produk dan
efisiensi penyerapan unsur hara dari pupuk.
Sejauh ini, kompos ini hanya diperuntukkan sawah milik pabrik dan
belum dipasarkan ke petani bebas karena kapasitas produk (kompos) yang
dihasilkan masih belum mencukupi untuk dipasarkan kepada umum.
Harga jual kompos dibuat agar dapat terjangkau oleh petani yaitu Rp.
250,00/ Kg, sehingga harga untuk satu karung berisi 50 Kg adalah sebesar
Rp. 12.500,00. Berikut ini disajikan dalam Gambar 7 jumlah blotong yang
dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri selama musim giling 2004 yang
dihitung tiap 15 hari dengan awal musim giling pada tanggal 9 Mei 2004.

38

Jumlah Blotong Musim Giling 2004


3500
3000
2500
Jumlah 2000
Blotong
(Ton) 1500
1000
500
0
1

10

Periode

Gambar 7. Jumlah blotong yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri


selama musim giling 2004.
C. Abu Ketel
Abu ketel adalah produk samping yang dihasilkan dari ketel atau
boiler. Pabrik menggunakan abu ketel sebagai campuran pupuk kompos.
Kompos ini merupakan pupuk organik yang berfungsi untuk meningkatkan
kesuburan tanah sekaligus decomposer pupuk anorganik, sehingga menjadi
bahan atau unsur hara yang siap digunakan oleh tanaman.
Abu ketel berasal pada saat proses pembakaran yang terjadi pada
stasiun boiler yang bahan bakarnya berasal dari ampas tebu yang berasal
dari proses penggilingan.

D. Tetes (Molasses)
Produk samping lain yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri
adalah tetes. Tetes dihasilkan dari stasiun sentrifugasi yaitu hasil sentrifugasi
dari gula D. Tetes yang dihasilkan ini ditampung ke tangki penampungan.
Tangki penampungan tetes ditempatkan di halaman pabrik untuk
memudahkan pengambilannya perusahaan pengguna. Berikut ini disajikan
jumlah tetes yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri selama musim
giling 2004.

39

Jumlah Molasses Musim Giling 2004


6000
5000
4000
Jumlah
Molasses 3000
(Ton)
2000
1000
0
1

10

Periode

Gambar 8. Jumlah tetes yang dihasilkan PG. Pesantren Baru Kediri


selama musim giling 2004.
Hampir di setiap stasiun dihasilkan bahan pencemar dengan
karakteristik yang berbeda-beda. Tabel 3 di bawah ini menunjukkan daftar
sumber pencemar yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri.

40

Tabel 3. Daftar Sumber Pencemar Limbah Pabrik Gula dan Karakteristiknya


Stasiun

Gilingan
(Ekstraksi)

Sumber
Pencemar

Limbah
Cair

Jenis
Bahan

Minyak/Oli
Air
pendingin

Pemurnian
(Purifikasi)

Masakan
(Kristalisasi)

Tinggi

Sifat
Berat
Jenis:<1
Viskositas tinggi
Larut
pH < 5.5

Rendah

Asam

Rendah

Suhu Normal
pH normal

Pendingin
Sublimator

Rendah

Suhu 60-70oC

SO2

Tinggi

Soda

Tinggi

Pending
Kondensor

Rendah

Basa
Suhu >40oC

Limbah
Padat

Hasil Skrap

Tinggi

Basa

Limbah
Cair

Pendingin
Kondensor

Rendah

Suhu >40oC

Limbah
Cair

Limbah
Udara

Penguapan
(Evaporasi)

Intensitas

Limbah
Cair

Limbah
Cair

Pendingin
Vakum

Bahan
Kimia

Rendah

Asam
B3
Suhu >40oC

Bervariasi
Pb

Laboratorium
Limbah
Padat

Ketel

Limbah
Cair

Bekas
Kertas
Saring
Air
Kurasan
Abu dalam
air

Rendah

B3

Rendah

Suhu > 90oC


PH >8

Rendah

Mengendap

41

VI. POTENSI PRODUKSI BERSIH


A.

POTENSI

PENGHEMATAN

PENGGUNAAN

RESIDU

MELALUI

PENURUNAN KADAR AIR PADA AMPAS


Moerdokusumo (1993) menjelaskan bahwa air imbibisi digunakan di
muka gilingan akhir yang bisa dilakukan dengan air panas dengan tujuan
untuk memperbaiki ekstraksi gula dari ampas. Sistem imbibisi yang baik dapat
mengurangi adanya kehilangan gula dalam ampas. Pemberian air imbibisi
yang belum terkontrol dengan baik pada stasiun gilingan di PG. Pesantren
Baru,

memberikan

peluang

diterapkannya

produksi

bersih

melalui

penghematan air imbibisi. Penghematan ini dilakukan untuk mencegah


pemberian air imbibisi yang berlebihan yang dapat meningkatkan biaya
pengolahan air dan meningkatkan kadar air ampas yang dihasilkan.
Pada kondisi pertama (Lampiran 4), jumlah air imbibisi yang diberikan
adalah sebanyak 38,88 % dari tebu yang masuk ke gilingan. Tebu yang masuk
sebanyak 100% dengan % brix dan % pol masing-masing adalah 14,88 dan
9,35 persen serta kadar sabut 34,69 persen, maka dihasilkan nira mentah 102
% dengan % brix dan % pol sebesar 14,31 dan 9,10 persen. Selain itu, ampas
yang dihasilkan adalah 34,88% dan memiliki kadar air 53 persen dengan %
brix dan % pol adalah 0,57 dan 0,25 persen. Kondisi ini merupakan data yang
diperoleh dari data pengawasan giling tahun 2003. Perhitungan neraca massa
di stasiun gilingan ini dapat dilihat pada Lampiran 4.
Peluang penerapan produksi bersih di stasiun boiler dapat dilakukan
melalui optimalisasi penggunaan ampas. Kadar air sebesar 53 persen ini
diharapkan bisa diturunkan dengan mengurangi penggunaan air imbibisi. Dari
identifikasi ini, maka alternatif dari penerapan produksi bersih di stasiun
gilingan adalah penghematan penggunaan air imbibisi.
Pada kondisi kedua (Lampiran 4) yang menjadi rekomendasi
penerapan produksi bersih, air imbibisi yang digunakan adalah sebanyak
32,36%, sedangkan tebu yang masuk adalah sebanyak 100% dengan %brix
dan %pol adalah 16,33% dan 11,11%. Persentase input tebu yang berbeda

pada analisis neraca massa ini, dikarenakan data yang digunakan merupakan
kondisi riil yang ada pada perusahaan selama produksi tahun 2003 sampai
dengan 2004, dimana jumlah tebu yang digiling berbeda-beda tergantung
banyaknya tebu yang ditebang.
Berdasarkan diagram neraca massa (Lampiran 4), dapat diketahui
bahwa dengan kondisi kedua, %brix dan %pol yang dihasilkan pada nira
mentah pun cenderung meningkat jika dibandingkan dengan kondisi pertama.
Persen pol nira mentah pada kondisi kedua adalah meningkat dari 14,31%
menjadi 14,526 % dan %pol menjadi 10,1 % dari 8,78 % pol tebu.
Peningkatan ini diduga karena adanya nira imbibisi majemuk yang dialirkan
kembali ke rol gilingan sebelumnya.
Dari sisi jumlah, nira mentah yang dihasilkan berkurang sejalan
dengan adanya penurunan konsumsi air imbibisi dari 38,88 persen menjadi
32,36 persen. Penurunan nira mentah adalah kurang lebih sebanyak 4 persen.
Hasil ini dihitung dari selisih antara nira mentah pada kondisi pertama dan
kedua. Pada kondisi pertama, nira mentah yang dihasilkan sebesar 102 persen
dari tebu yang masuk ke gilingan, sedangkan untuk kondisi kedua, nira
mentah yang dihasilkan adalah 98,55 persen dari tebu yang masuk ke gilingan.
Hasil gula yang ditunjukkan oleh %brix dan %pol menunjukkan
bahwa konsentrasi padatan terlarut atau gula ikut meningkat pula. Peningkatan
ini selain akan meningkatkan rendemen dari kristal gula yang dihasilkan, juga
jumlah air dalam nira mentah yang berkurang, akan mengurangi beban
evaporator dalam menguapkan air dalam nira. Besarnya manfaat ekonomi dari
penghematan konsumsi air imbibisi dan penghematan penggunaan energi
penguapan dapat dilihat pada Lampiran 5 dan Lampiran 6.
Kadar air ampas yang terhitung masih tinggi ini (53%), menyebabkan
ampas tidak mampu memenuhi energi panas yang dibutuhkan untuk
menghasilkan uap yang diperlukan untuk keperluan proses. Berdasarkan
perhitungan pada Lampiran 5, diketahui bahwa energi yang dibutuhkan untuk
keperluan produksi adalah sebesar 2,7 x 1011 kkal/tahun.
Saat ini, kebutuhan bahan bakar untuk boiler dipenuhi oleh energi
yang dihasilkan dari ampas tebu dan residu. Dengan mengkonversikan total

43

residu yang dikonsumsi selama satu tahun musim giling, yaitu sekitar
2.300.663 kg/tahun, maka pada kadar air 53 persen dihasilkan nilai energi
panas dari ampas adalah 2,5 x 1011 kkal/tahun, sehingga diperlukan tambahan
energi dari residu sebesar 0,218 x 1011 kkal/tahun.
Pada kondisi kedua, yaitu kadar air ampas diturunkan mencapai 51
persen dengan penurunan penggunaan air imbibisi, maka dihasilkan energi
panas sebesar 2,6 x 1011 kkal/tahun, sehingga hanya dibutuhkan tambahan
energi dari residu sebesar 0,1 x 1011 kkal/tahun atau setara dengan 1.052.631,5
kg residu/tahun. Dengan demikian, penurunan kadar air pada ampas dari 53
persen menjadi 51 persen dapat menghemat konsumsi residu kurang lebih
1.248.031,421 kg/tahun. Jika asumsi harga residu adalah Rp.2175,- per kg,
maka perusahaan dapat menghemat biaya untuk pengadaan residu sebesar Rp.
2.714.468.341,-/tahun atau kurang lebih 2,7 milyar rupiah per tahun dengan
penghematan air imbibisi per tahunnya adalah sebesar Rp. 3.595.567,- /tahun.
B. POTENSI SUBSTITUSI BAHAN KIMIA
Pemurnian nira dengan sistem karbonatasi, defekasi, maupun sistem
sulfitasi selalu melibatkan bahan kapur. Menurut Marches (1963) dalam
Nursasiati (2001), dengan sistem karbonatasi, pada setiap 100 ton tebu
memerlukan kapur (dalam bentuk batu kapur) sebesar 3000 kg. Sementara itu
dengan sistem sulfitasi pada setiap 100 ton tebu memerlukan kapur (dalam
bentuk CaO) sebesar 160 kg.
Pemberian bahan kapur ini harus dilakukan dengan tepat, terutama
dalam hal takarannya. Menurut Meade dan Chen (1977) dalam Nursasiati
(2001), kadar kapur yang tinggi dalam nira mendorong terjadinya reaksi
antara kapur dan gula reduksi yang menghasilkan bahan organik yang tidak
stabil. Pemberian kapur yang tinggi ini, sehingga pH defekasi dapat mencapai
lebih dari 8, dapat mengakibatkan penurunan pH selama proses pemurnian
nira yang dikarenakan adanya pembentukan asam-asam. Asam-asam organik
tersebut dapat terbentuk akibat destruksi gula reduksi yang terjadi akibat
kelebihan kapur. Untuk dapat menurunkan kadar asam organik ini diperlukan

44

kapur dalam jumlah lebih banyak yang secara ekonomis akan merugikan.
Pada suasana alkalis dengan suhu di atas 70OC, akan terjadi perpecahan gula
reduksi yang akan menghasilkan asam dan zat warna yang berdampak negatif
terhadap proses pabrikasi yang lain. Hubungan antara pengaruh pH terhadap
jumlah kerusakan gula pereduksi dapat dilihat pada Gambar 9. Pada PG.
Pesantren Baru Kediri susu kapur ditambahkan dalam precontactor pada
stasiun pemurnian. Jumlah susu kapur yang ditambahkan adalah 130 190 kg /
100 ton tebu.

1000

% CaO

800
600
400
200
0
6

10

11

pH

Gambar

9.

Perubahan kandungan
(Moerdokusumo, 1993).

kapur

dengan

peningkatan

pH

Dolomit adalah batuan sedimen yang berupa mineral (CaMg(CO3)2)


dengan berat jenis 2,85. Endapan dolomit dijumpai pada perbukitan
pegunungan kapur yang mengalami proses dolomitasi oleh larutan yang
mengandung Mg. Apabila kandungan MgCO3 jauh dibawah 45% yaitu 10%
20%, maka batuan tersebut dinamakan batu kapur dolomit. Batuan dolomit
berwarna abu-abu, merah muda dan putih. Dolomit dimanfaatkan sebagai
bahan bangunan, bahan keramik, dan pupuk (Morris, 1981). Dalam
penggunaannya, dolomit sering dikelompokkan menjadi satu dengan kapur.
Dolomit lebih unggul kemampuannya dibandingkan kapur dalam hal mengikat
pasir dan lebih plastis.
Deposit dolomit tersebar luas di Jawa Tengah bagian timur, Jawa Timur
dan Sumatera Barat. Hasil survei Martoyo (2000) dalam Nursasiati (2001),
menunjukkan bahwa deposit dolomit di jawa Timur menyebar (dan
diperkirakan luasnya) di Gresik (1145 Ha), Lamongan (2270 Ha), Tuban

45

(1030 Ha), Bangkalan (540 Ha), dan Pacitan (1000 Ha), dengan jumlah
cadangan diperkirakan lebih dari 300 Juta Ton. Untuk dapat digunakan dalam
pemurnian nira, batuan dolomit tersebut harus dibakar terlebih dahulu. Berikut
ini disajikan dalam Gambar 10 berbagai bentuk batuan dolomit.

Gambar 10. Berbagai Bentuk Batuan Dolomit (www. polowijo.com)


Menurut Nursasiati (2001), mutu nira jernih pada pemurnian (dilihat dari
parameter sukrosa dan brix) dengan penggunaan dolomit adalah lebih baik
bila dibandingkan dengan mutu nira jernih yang dihasilkan dari proses
pemurnian dengan menggunakan 100% CaO. Dalam perhitungan di Lampiran
7, nilai brix dan pol sebelum dan setelah substitusi terlihat hanya selisih 0,1.
Nilai brix hasil perhitungan ini adalah nilai yang tidak dibandingkan dengan
parameter lain, sehingga tidak dapat diketahui komposisi padatan terlarut,
termasuk gula di dalam brix. Menurut hasil penelitian Nursasiati (2001),
pemakaian 100% CaO menghasilkan kadar sukrosa/brix(%) sebesar 88,05,
sedangkan dengan pemakaian 40% MgO persentase sukrosa/brix adalah
sebesar 88,70, sehingga selisih persentase sukrosa/brix dengan pemakaian
100% CaO dan 40% MgO : 60% CaO adalah sebesar 0,65%. Hal ini
menunjukkan bahwa penggunaan MgO akan menghasilkan 88,70% dari total
brix yang ada dalam nira mentah tersebut adalah sukrosa.
Jika dilihat dari mutu nira jernih dengan parameter pengendapan, warna,
dan kejernihan, maka hasil proses pemurnian pada berbagai perlakukan
substitusi CaO dengan dolomit adalah sama bila dibandingkan dengan mutu
nira jernih yang dihasilkan dari proses pemurnian dengan menggunakan CaO.
Penurunan kadar CaO dalam nira jernih sangat diharapkan mengingat
penurunan kadar CaO akan menekan pembentukan kerak pada pipa
evaporator. Pembentukan kerak akan berdampak negatif terhadap efisiensi

46

penggunaan energi, pembiayaan dan kapasitas produksi. Selain itu, pemakaian


CaO yang tinggi selain menimbulkan kerusakan sakarosa, juga menimbulkan
pelarutan kembali bahan kotoran yang telah menggumpal. Adanya pH yang
tinggi juga menyebabkan kerusakan gula pereduksi yang menyebabkan warna
nira keruh kecokelatan. Kerusakan ini akibat terdekomposisinya sakarosa
sehingga gula pereduksi akan terurai menjadi asam. Penguraian ini disebabkan
adanya ion OH- bebas (Indeswari, 1986).
Berdasarkan fakta tersebut, maka penggunaan dolomit pada pemurnian
nira direkomendasikan untuk menggantikan penggunaan kapur. Prospek ini
tidak hanya didasarkan atas faktor teknis saja, namun juga didukung oleh
faktor lain antara lain biaya atau harga dolomit yang lebih rendah
dibandingkan dengan kapur dan adanya cadangan dolomit yang besar dan
belum dieksplorasi secara intensif.
Jumlah kapur yang digunakan selama musim giling 2004 disajikan
dalam Gambar 11 berikut ini.
Pemakaian Kapur Musim Giling 2004
160000
140000
120000
100000
Jumlah Kapur
80000
(Kg)
60000
40000
20000
0
1

10

Periode

Gambar 11. Pemakaian Kapur Musim Giling 2004


Menurut Nursasasiati (2001), bila dikaitkan dengan masalah teknis dan
ekonomis, maka perlakuan yang disarankan adalah substitusi MgO terhadap
CaO antara 20% - 40%. Rasio 40%MgO : 60%CaO yang digunakan sebagai
alternatif substitusi dipilih karena hal tersebut sesuai dengan kenyataan di
alam, yang menunjukkan bahwa kadar MgO di dalam dolomit adalah antara
20% - 40%.
Asumsi perbandingan yang dipakai adalah 40%MgO : 60%CaO.
Jumlah tebu tergiling adalah sebanyak 796174,3 ton (data musim giling 2004).

47

Sehingga untuk 796174,3 ton tebu, diperlukan 1273,87888 ton CaO. Dengan
demikian 40% MgO yang terpakai adalah sebanyak 509,552 ton atau senilai
Rp. 5.044.560,365, dan 60% CaO yang terpakai sebanyak 764,327 ton (Rp.
8.827.980,638). Pemakaian 100% CaO akan menghabiskan biaya sebesar Rp.
14.713.301,06, sedangkan substitusi CaO:MgO akan senilai dengan Rp
13.891.407,65. Jadi jumlah penghematan dari segi penggantian bahan adalah
sebesar Rp. 840.760,06.
Menurut Moerdokusumo (1993), kandungan kapur yang tinggi
menyebabkan inkrustasi atau pembentukan kerak pada pan penguap yang
menghambat perpindahan panas sehingga konsumsi uap meningkat. Di
samping itu, kandungan kapur yang tinggi mempersukar kristalisasi serta
meningkatkan pembentukan molasses.
Penambahan susu kapur dan gas SO2 pada proses pemurnian,
menjadikan nira yang diuapkan memiliki kemungkinan menimbulkan kerak
badan penguap. Kerak dan korosi ini dapat menghambat proses penguapan
karena proses pindah panas menjadi terhambat. Dikarenakan penggunaan
MgO tidak menimbulkan kerak, maka penghambatan jumlah kerak yang
terbentuk adalah sebesar 40%. Perhitungan selengkapnya untuk penghematan
bahan substitusi dan pembentukan kerak disajikan pada Lampiran 5.
Penghematan kerak yang terbentuk adalah sebesar 667,959 kg/hari,
dan jumlah air yang digunakan bisa dihemat sebesar 208 m3/hari atau senilai
dengan Rp.4.680.000. Pemakaian soda caustic atau bahan pelunak kerak yang
bisa dihemat per harinya adalah 80 kg/hari (Rp. 400.000/hari). Sehingga total
penghematan yang dihasilkan dari substitusi CaO : MgO adalah sebesar Rp.
76.680.000 dengan pay back periode selama 7,7 bulan.
C. PRODUKSI PRODUK SAMPING YANG BERMANFAAT (CREATION OF
USEFUL BY-PRODUCT).
Produk samping yang dihasilkan oleh PG. Pesantren Baru Kediri adalah
ampas, blotong, dan tetes. Selama ini perusahaan belum mengembangkan
produk lain dari produk sampingnya yang dapat meningkatkan nilai jual

48

produk, misalnya tetes yang hanya ditampung kemudian dijual kepada pabrik
MSG. Pemanfaatan blotong saat ini adalah dijadikan pupuk organik yang
prosesnya diserahkan kepada PT. AgroBio Teknik Sentosa.
Produksi produk samping yang dapat dilakukan pada PG. Pesantren Baru
Kediri adalah dengan memanfaatkan ampas, blotong, tetes, pucuk tebu dan
daun tua sebagai pakan ternak.
Pucuk tebu dapat digunakan sebagai bahan hijauan pakan ternak. Produksi
pucuk tebu rata-rata adalah 16,05 ton / ha tebu yang dipanen. Umumnya untuk
pakan ternak diperoleh dari tebu tebang (Harliyani, 1999). Ampas tebu
merupakan bahan organik yang didominasi oleh selulosa dan lignin, karena
bagian karbohidratnya telah dipisahkan dan diambil dalam bentuk gula tebu.
Ruminan muda memerlukan energi yang mereka peroleh dari ampas tersebut.
Tetes, walaupun merupakan limbah, namun masih kaya akan karbohidrat yang
mudah larut, mineral dan vitamin B kompleks yang mudah larut dalam air.
Fungsi utama tetes dalam pakan ternak adalah sebagai sumber energi. Tetes
juga meningkatkan cita rasa pakan akibat rasa manis yang ditimbulkannya.
Daun tua tebu dapat diperoleh pada sat penebangan. Hingga saat ini daun tua
hasil penebangan belum banyak dimanfaatkan, biasanya setelah penebangan
daun tua tersebut dibakar. Daun tua ini mempunyai kadar serat yang cukup
tinggi sehingga dapat digunakan sebagai sumber hijauan pakan ternak.
Blotong adalah limbah yang mengandung bahan organik, mineral protein
kasar dan gula yang dapat diberikan maksimal 50% pada ternak setelah
dikeringkan.
Menurut Harliyani (1999), perbedaan konsentrasi tetes memberikan
pengaruh yang sangat nyata terhadap nilai kadar abu, kecernaan bahan kering,
dan bahan organik. Persentase tetes yang disarankan adalah 45%, ampas 5%,
pucuk tebu 7,5%, daun tua 15%, dan blotong 10%. Complete feed block dari
limbah tebu disajikan dalam Gambar 12 berikut ini.

49

Gambar 12. Complete feed block


Berikut ini disajikan dalam Tabel 4 komposisi nutrisi yang terdapat dalam
produk samping industri gula dan komposisi pakan komersil.
Tabel 4. Kandungan nutrisi bahan baku pakan ternak dari produk samping
industri gula dan pakan komersil
Bahan Baku

Protein Kasar
(%)

Serat Kasar
(%)

Lemak
(%)

Abu
(%)

Tetes

Ampas

34,2

28

Daun Tua

7,4

42,3

2,9

7,4

Blotong

10,4

12,1

23,9

Pucuk Tebu

5,3

42,96

1,37

10,21

TepungSagu

1,6

0,5

0,5

Garam

Urea

262

Pakan Komersil

16

68

TDN
57

Sumber : Harliyani, 1999


PG. Pesantren Baru Kediri bisa mengadakan kerjasama dengan industri
pakan ternak untuk produksi Complete Feed Block seperti halnya dalam
pembuatan biok68ompos blotong yang bekerjasama dengan PT. AgroBio
Tehnik Sentosa atau perusahaan juga dapat memproduksi sendiri. Harga pakan
ternak dari limbah tebu ini bila dibandingkan dengan ransum konsentrat
komersial lain termasuk lebih murah (Harliyani, 1999).

50

Pembuatan complete feed dalam bentuk blok tergolong sederhana dan


mudah diaplikasikan. Produksi pakan ternak ini akan dapat memberikan
keuntungan sebesar Rp 33.648.470,- dengan kapasitas produksi 51 ton per
tahun dan harga Rp 3.500 per kilogramnya. Perhitungan finansial pembuatan
pakan ini disajikan dalam Lampiran 9. Diagram alir pembuatan pakan ternak
disajikan dalam Gambar 13 berikut ini.

Gambar 13. Diagram Alir Pembuatan Pakan Ternak ( Harliyani, 1999).


D. GOOD HOUSEKEEPING
Good housekeeping merupakan cara pencegahan kebocoran suatu
tumpahan ataupun perawatan terhadap alat atau perangkat yang menyebabkan

51

inefisiensi. Hal kecil yang dilakukan pada good housekeeping dapat berarti
pada efisiensi produksi. Menurut Hennana (2000), good housekeeping bersifat
prosedural, administratif, dan institusional dari perusahaan yang dapat
mengurangi terbentuknya limbah. Hal ini erat kaitannya dengan aspek
umberdaya manusia dalam pengoperasian manufaktur.
Sebagian industri gula yang ada saat ini berkembang dengan kurangnya
pengetahuan tentang isu-isu lingkungan dan meremehkan permasalahan
tersebut. Pada PG. Pesantren Baru Kediri ini perlu ditingkatkan manajemen
O&M (Operation and Maintenance) yang intensif terutama pada masa giling,
karena pada saat masa giling mesin dipaksa untuk bekerja selama 24 jam
tanpa berhenti selama waktu 6 bulan. Meskipun hal ini akan menambah
jumlah produksi, namun apabila manajemen O&M yang baik tidak
ditingkatkan akan menyebabkan semakin membengkaknya biaya perawatan
yang dikarenakan banyaknya komponen yang rusak sehingga umur mesin
menjadi pendek. Hal ini tentu akan dapat merugikan perusahaan dalam waktu
yang panjang. Diagram potensi penerapan good house keeping disajikan
dalam Gambar 14.
Pemeliharaan dalam rangka penerapan manajemen O&M dapat dilakukan
dengan cara pertama menutup conveyor belt yang digunakan untuk
pengangkutan ampas menuju stasiun boiler sehingga ampas tidak terlempar
atau beterbangan keluar sehingga mengotori sekitarnya. Kedua, mencegah
melubernya nira kental di stasiun kristalisasi yang sering terjadi akibat tidak
lancarnya proses pada stasiun sebelumya dengan cara pengawasan dan
pemeliharaan peralatan lebih intensif. Ketiga, alat sugar bin yang berfungsi
untuk menampung gula produk (SHS) sebelum masuk ke sugar weigher
sebaiknya ditutup sehingga gula yang dihasilkan tidak tercecer diluar alat.
Keempat, membersihkan kerak dan karat pada alat processing agar tidak
mempengaruhi proses produksi. Mesin dan bak penampung nira yang
berkerak sebaiknya dibersihkan sehingga tidak menghambat proses dan juga
tidak mencemari produk.

52

Gambar 14. Potensi Good House Keeping yang Dapat Dilakukan Oleh PG.
Pesantren Baru Kediri.
Potensi good housekeeping lain yang mungkin sederhana namun berarti
dalam peningkatan efisiensi produksi PG. Pesantren Baru Kediri adalah
menutup kran air yang telah tidak digunakan, memperbaiki kran atau saluran
air yang bocor atau rusak dan mematikan lampu yang tidak digunakan pada
siang hari. Hal ini perlu disampaikan kepada karyawan atau pekerja agar
kesadaran para pekerja akan menghemat energi dan sumberdaya meningkat
sehingga akan berpengaruh kepada efisiensi kegiatan perusahaan.
Pemakaian alat pelindung tubuh dari kecelakaan sewaktu bekerja seperti
helm, sarung tangan dan sepatu boot yang telah diberikan oleh perusahaan
perlu untuk disosialisasikan kembali dan dimasukkan dalam peraturan
perusahaaan untuk menghindarkan karyawan dari resiko kecelakaan sewaktu
kerja. Pemakaian masker hidung untuk keryawan yang bekerja di gudang
ampas dan sumbat telinga bagi karyawan yang bekerja di stasiun gilingan
(ekstraksi) dan stasiun masakan (kristalisasi) juga perlu untuk diterapkan.
Sebagian besar karyawan tidak memakainya karena alasan ketidaknyamanan.
Hal ini perlu dilakukan karena kebisingan akibat suara mesin dirasa cukup
mengganggu. Potensi penerapan produksi bersih di PG Pesantren Baru
disajikan dalam Tabel 5 berikut ini.

53

Tabel 5. Peluang efisiensi proses melalui penerapan produksi bersih di PG. Pesantren Baru Kediri.
No

POTENSI
PRODUKSI BERSIH

ASPEK PERBAIKAN

MANFAAT/KEUNTUNGAN
Finansial

Teknis

Lingkungan

1.

Penghematan
konsumsi air imbibisi

Mengurangi
penggunaan air
imbibisi
Penghematan energi
penguapan

Penghematan air imbibisi:


Rp.3.595.567,122 /tahun
Penghematan energi
penguapan:Rp.1.87 Milyar
Penghematan
residu:Rp.2.714.468.341/tahun
Penghematan penggunaan uap
Rp.1.87 Milyar

Penghematan konsumsi air


imbibisi.
Mengurangi biaya bahan
kimia untuk pengolahan air.
Mengurangi kadar air pada
ampas (baggase) yang
digunakan sebagai bahan
bakar boiler.
Mengurangi beban kerja
evaporator dalam
menguapkan air.

- Mengurangi
pencemaran udara
akibat pembakaran
residu di boiler
- Konservasi
penggunaan air

2.

Substitusi 60%CaO :
40% MgO

Mengurangi
penggunaan kapur
dengan memakai 40%
dolomit (MgO)

Penghematan kapur
Rp.821.893,41, /tahun
Penghematan air skrap
Rp.4.680.000/tahun
Penghematan soda caustic
Rp.72.000.000/tahun

Mengurangi penggunaan
bahan kapur
Meningkatkan persentase
sukrosa/briks.
Mengurangi terbentuknya
kerak pada evaporator

Mengurangi jumlah
limbah cair proses
scrapping

3.

Penghematan
konsumsi air dan
bahan kimia pada saat
skrap kerak.

Mengurangi lama
pencucian dan
pemakaian bahan
kimia

Penghematan pemakaian air:


Rp4.680.000/tahun
Penghematan pemakaian bahan
kimia:Rp.72.000.00 /tahun

Penghematan konsumsi air


Mengurangi biaya bahan
kimia untuk pengolahan air.
Pemakaian air pencucian
kerak lebih terkontrol.
Penghematan bahan kimia

-Konservasi
penggunaan air
- Mengurangi
penggunaan bahan
kimia

54

Tabel 5. Peluang efisiensi proses melalui penerapan produksi bersih di PG. Pesantren Baru Kediri (Lanjutan)
No
4.

POTENSI
PRODUKSI
BERSIH
Produksi produk
samping yang
bermanfaat

MANFAAT/KEUNTUNGAN
ASPEK PERBAIKAN
Pemanfaatan produk
samping (blotong, ampas,
tetes, pucuk tebu, dan
daun tebu) sebagai pakan
ternak

5.

Efisiensi
penggunaan oli

Penutupan kran/katup oli


lebih teliti (good house
keeping)

6.

Peningkatan K3

Pemakaian masker, topi ,


ataupun pakaian khusus
dalam pabrik.
Penggunaan dan
perawatan mesin secara
teratur sesuai SOP.
Penggunaan spare part
yang sesuai dengan
spesifikasi mesin.
Peningkatan kebersihan
lingkungan kerja.

Finansial

Teknis

Lingkungan

Keuntungan produksi pakan :


Rp.33.648.470,-

Memberi nilai tambah pada limbah


Meningkatkan keuntungan bagi
industri
Pemanfaatan limbah yang aman bagi
lingkungan

Pemanfaatan
produk samping
yang aman

Penghematan penggunaan oli.


Pengurangan pembangkitan limbah
akibat ceceran oli.
Meningkatkan keselamatan dan
kesehatan kerja
Peningkatan kesadaran pekerja akan
K3.
Kinerja mesin lebih meningkat.
Lingkungan kerja lebih aman dan
kondusif.

- mengurangi
tingkat pencemaran
dalam pabrik

55

VII. KESIMPULAN DAN SARAN


A. Kesimpulan
Gula pasir merupakan salah satu dari sembilan bahan pangan pokok yang
memberikan kontribusi lebih dari 90% dari pemenuhan konsumsi masyarakat.
Konsumsi gula pasir dalam negeri cenderung mengalami peningkatan dari tahun ke
tahun. Pertumbuhan konsumsi gula di Indonesia yang mencapai nilai 1,44% per
tahun tidak diimbangi dengan peningkatan produksi gula yang menyebabkan
kebutuhan gula dalam negeri harus ditambahkan dengan cara mengimpor dari luar
negeri. Pertumbuhan impor gula ini mencapai 21,6% per tahun.
Peningkatan produksi gula dapat dicapai dengan salah satunya menerapkan
produksi bersih pada industri gula. Produksi bersih merupakan strategi pengelolaan
lingkungan yang bersifat preventif dan terpadu yang diterapkan secara terusmenerus pada proses produksi, produk dan jasa untuk meningkatkan eco-efficiency
dan mengurangi resiko terhadap manusia dan lingkungan.
Rekomendasi produksi bersih pada PG.Pesantren Baru Kediri adalah penurunan
kadar air ampas, penggunaan dolomit sebagai subtitusi penggunaan kapur pada
stasiun pemurnian, produksi produk samping yang bermanfaat dan good house
keeping
Penurunan kadar air pada ampas sebesar 6,52% yang dihasilkan di stasiun
penggilingan diduga dapat menghemat pemakaian residu sebesar 1.248.031,421
kg/tahun. Pada kondisi kadar air ampas mencapai mencapai 50 %, dihasilkan energi
panas sebesar 2,7x1011 kkal/tahun sehingga tambahan energi panas yang dibutuhkan
dari residu hanya sebesar 0,218 x 1011 kkal/tahun atau sama dengan 1.052.631,5 kg
residu/tahun.

Biaya

penghematan

yang

dapat

dihasilkan

adalah

sebesar

Rp.2.714.468.341/tahun dengan penghematan air imbibisi per tahunnya adalah


sebesar Rp. 3.595.567,122 /tahun.
Penggunaan dolomit sebagai substitusi penggunaan kapur dengan perbandingan
40%MgO : 60%CaO pada stasiun pemurnian dapat memberikan penghematan
sebesar Rp. 76.680.000 pada 1 musim giling.
Produksi produk samping yang dapat dilakukan pada PG. Pesantren Baru Kediri
adalah dengan memanfaatkan limbah produksi gula seperti ampas, blotong, tetes,

pucuk tebu dan daun tua sebagai pakan ternak. Produksi pakan ternak ini
diperkirakan

dapat

memberikan

keuntungan

per

tahunnya

sebesar

Rp.33.648.470dengan kapasitas kurang lebih 51 ton.


Good house keeping yang dapat dilakukan oleh PG. Pesantren Baru Kediri
adalah menerapkan manajemen O&M (Operation and Maintenance) seperti
menutup conveyor belt pengangkut ampas menuju boiler, sugar bin yang berfungsi
untuk menampung gula SHS sebaiknya ditutup sehingga gula yang dihasilkan tidak
tercecer dan membersihkan kerak dan karat pada alat processing. Kebiasaan
sederhana karyawan seperti menutup kran air yang telah tidak digunakan,
mematikan lampu yang tidak digunakan, pemakaian helm, sarung tangan, sepatu
boot, masker hidung dan sumbat telinga juga sangat membantu dan dalam berarti
dalam peningkatan efisiensi produksi PG. Pesantren Baru Kediri.
B. Saran
Peningkatan kinerja dalam pabrik yang paling nyata adalah penurunan jam
berhenti giling dan peningkatan kapasitas giling harian.Hal ini dapat dicapai dengan
adanya peningkatan kegiatan maintenance terhadap peralatan processing dan
mengoperasikan peralatan sesuai dengan SOP sehingga tidak terjadi hambatan mulai
dari awal proses hingga menjadi produk akhir (gula SHS). Dari segi bahan baku
yang digunakan sebaiknya merupakan varietas tebu unggul yang kemudian dipantau
mutu dan produksinya secara teratur. Hal ini diharapkan akan mampu menambah
produktivitas dan rendemen tebu yang selanjutnya akan menghasilkan jumlah kristal
gula yang besar pula.
Kedisplinan karyawan juga perlu untuk ditingkatkan seperti dalam hal
penggunaan helm, sarung tangan dan sepatu boot yang sebenarnya berfungsi untuk
melindungi keselamatan karyawan itu sendiri.

57

DAFTAR PUSTAKA

. 2002. Pembuatan Gula Pasir. Retrieved January 28, 2005. 08.45 PM. From
The
World
Wide
Web
:
http://www.iptek.net.id/ind/jurnal/jurnal_idx.php?doc=V2.n9.02.htm
. 2005. DGI : Volume Impor Gula 2006 Sebesar 300 Ribu Ton. Retrieved
February 1st, 2006. 03.45 PM. From The World Wide Web :
http://agribisnis.deptan.go.id.
Bapedal. 1994. Program Produksi Bersih Badan Pengendalian Dampak Lingkungan.
Penerbit Nuansa, Bandung
Bratasida, Liana. 1996. Prospek Pengembangan Sistem Manajemen Lingkungan
Indonesia. BAPEDAL, Jakarta.

di

Budianto, Erwin. 2003. Alat-Alat Produksi di PG. Pesantren Baru Kediri. PG. Pesantren
Baru, Kediri
Damora, A.S. Uly, Siti Robiah dan Ayi Firdaus Maturidy. 2000. Studi Konsumsi Kayu
Bakar Rumah Tangga di Desa-Desa Sekitar Hutan Taman Nasional Way
Kambas (Studi Kasus Di Desa Labuhan Ratu VI dan Labuhan Ratu VII
Kecamatan Pembantu Labuhan Ratu). Faperta., Universitas Lampung.
Dipenda Kabupaten Bogor. 2004. Pajak Galian Golongan C. Retrieved August 15,
2005. 10.35 AM. From The World Wide Web: www.dipenda-kab-bogor.net
Djajadiningrat, Surna T. 1999. Peranan Produk dan Teknologi Bersih dalam
Meningkatkan Daya Saing Industri Nasional. Artikel dalam Paradigma
Produksi Bersih-Mendamaikan Pembangunan Ekonomi dan Pelestarian
Lingkungan. Penerbit Nuansa, Bandung.
Glass, Prism Research. 2006. Sublimator. Retrieved January 17, 2006. 09.35 AM. From
The World Wide Web: http://www.prismresearchglass.com.
Halliday, David and Robert Resnick. 1985. Fisika Jilid 1 Edisi Ketiga. Terjemahan.
Silaban, Pantur dan Erwin Sucipto. Penerbit Erlangga, Jakarta.
Harliyani, Ade. 1999. Pemanfaatan Limbah Tebu Sebagai Bahan Baku Utama Complete
Feed Block Untuk Ternak Ruminansia. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian,
Institut Pertanian Bogor.
Hennana, Joni. 2000. Penerapan Produksi Bersih dalam Sistem Manajemen Lingkungan
Perusahaan. Kumpulan Makalah Produksi Bersih. Pusat Penelitian

Kependudukan dan Lingkungan Hidup. Institut Teknologi Sepuluh Nopember,


Surabaya.
Inc, eBay. 2005. Forklift, Forklift Industrial Supply, MRO, Forklift Parts, Accessories,
Material Handling Items On Ebay_Com. Retrieved January 17, 2006. 09.33
PM. From The World Wide Web: http://www.eBay.com/.
Indeswari, N. Sri. 1986. Penetuan Dosis Kapur dan Belerang pada Proses Pemurnian
Nira Tebu di Pabrik Gula Mini Lawang. Laporan Penelitian. Fakultas
Pertanian. Universitas Andalas, Padang.
Ismail, Nur Mahmudi. 2001. Peningkatan Daya Saing Industri Gula Nasional Sebagai
Langkah Menuju Persaingan Bebas. Retrieved January 28, 2005. 03.24 PM.
From The World Wide Web : http://www.genencor.com/pdf/ISJ_0404.pdf
Meiditha, Nilla. 2003. Analisis Efisiensi Produksi Gula Pasir di Pabrik Gula Kebon
Agung, Kabupaten Malang. Skripsi. Jurusan Ilmu-Ilmu Sosial Ekonomi
Pertanian. Fakultas Pertanian. IPB, Bogor.
Moerdokusumo, A. 1993. Pengawasan Kualitas dan Teknologi Pembuatan Gula di
Indonesia. Penerbit ITB, Bandung
Mubyarto. 1984. Masalah Industri Gula di Indonesia. Penerbit BPFE, Yogyakarta.
Nursasiati, Kunti. 2001. Prospek Penggunaan Dolomit Sebagai Substitusi Kapur Pada
Pemurnian Nira di PG. Sulfitasi. Skripsi. Fakultas Pertanian. Universitas
Brawijaya, Malang.
Prabowo, D. 1998. Antisipasi Industri Gula Menghadapi Ketidakpastian Ekonomi.
Makalah pada Seminar Gula Indonesia. IKGI, Jakarta
PT. Polowijo Gosari. 2005. Super Dolomit. Retrieved November 10, 2005. 08.30 PM.
From The World Wide Web : http://www.polowijo.com.
PT. Perkebunan Nusantara X (Persero). 2002. Standard Operasional Proses Bidang
Pengolahan. Direksi PT. Perkebunan Nusantara X (Persero), Surabaya.
Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia. 1999. Tebu: Budidaya, Pengolahan
Menjadi Gula serta Produk Sampingnya. Prosiding Teknologi Pengolahan
Hasil Tanaman Perkebunan. P3GI, Pasuruan.
Saribanon, Nonon. 2003. Produksi Bersih: Paradigma Baru Pengelolaan Pencemaran
Lingkungan. Retrieved February 16, 2005. 09.24 AM. From The World Wide
Web : http://rudyct.topcities.com

59

Siregar, Bastanul dan Bambang Supriyanto. 2005. Impor Gula 2006 Sekitar 200.000-an
Ton. Retrieved January 30, 2006. 01.30 PM. From The World Wide Web:
www.bumnonline.com.
UNEP.

2004. Cleaner Production


http://www.uneptie.org. 2001.

Assessment

in

Industries.

Di

dalam.

USAID. 1997. Panduan Pengintegrasian Produksi Bersih ke dalam Penyusunan


Program Kegiatan Pembangunan. Deperindag, Jakarta.

60

LAMPIRAN

Lampiran 1. Pohon Industri Tebu


M is c e lla n o u s

F u r f u r a l a n d D e r iv a t iv e s
A lp h a C e llu lo s e
C a r b o x y m e t h y l C e llu lo s e
X y lit o t

S o il A m e n d m e n t

P la s t ic s
E th a n o l
A m m o n ia
E le c t r ic it y
U t iliz a t io n a s F u e l

C h a r c o a l B r iq u e t t e s
M e th a n e & P ro d u c e rs G a s

Fuel G ases

P u lp a n d P a p e r

F ib r o u s P r o d u c t s

C ane Tops
and Leaves

P a p e r B o a rd a n d C a rd B o a rd

B agasse

P a r t ic le B o a r d
C e m e n t B a g a s s e B o a rd
E x p o r t a t io n

F e r t iliz e r

M o u ld e d B o a r d

F e r t iliz e r
F ilte r M u d

A n im a l F e e d

S ugar C ane

Sugar

D e h y d r a t e d M o la s s e s

D ir e c t U t iliz a t io n

W a x a n d F a ts

A n im a l F e e d
R um

F u rn a c e A s h

D is t illin g I n d u s t r ie s
P r o t e in f r o m C a n e J u ic e

E t h y l A lc o h o l
R e c t if ie d S p ir it s

M o la s s e s

A n h y d r o u s n a lc o h o l
A lc o h o l D e r iv a t iv e s
O t h e r F e r m e n t a t io n I n d u s t r ie s

V in e g a r & A c e t ic A c id
A c e to n e - B u ta n o l

M is c e lla n o u s

C it r ic A c id
L in o le n ic A c id

I t a c o n ic A c id

X a n th a n G u m

L - L y s in e

D e x tra n

M o n o s o d iu m G lu t a m a t

A c o n it ic A c id

P o u lt r y L it t e r & M u lc h
B a g a s s e C o n c e n tra te

D ia c e t y l

L a c t ic A c id
G ly c e r o l
Y east
S in g le C e ll P r o t e in

A n im a l F e e d

62

Lampiran 2. Diagram alir proses PG. Pesantren Baru Kediri

63

Lampiran 3. Perhitungan Neraca Massa Stasiun Gilingan

A. Kondisi 1 (Air imbibisi = 38,88 %tebu)


No

Material

% brix

%pol

HK

% tebu

Tebu

14,88

9,35

12,84

100

Sabut

16,90

Ampas

36,88

Nira Mentah

14,03

8,92

62,60

102

Nira Gil.1

19,44

12,69

65,28

49,50

Nira Gil.2

8,93

5,59

62,59

52,50

Nira Gil.3

7,62

4,63

60,68

46,72

Nira Gil.4

4,70

2,74

58,30

14,36

Nira Gil.5

3,19

1,78

55,79

9,48

%brixNM %brixN 2
xNm%tebu
%brixN1 %brixN 2
14,03 8,93
x102
=
19,44 8,93
= 49,50

Nira1 (% tebu)

Nira 2(% tebu)

= Nm%tebu N1%tebu = 102-49,50

Nira 3 (% tebu)

Nira 4 (% tebu)

Nira 5 (% tebu)

Brix nira 1(% tebu)

= 52,50
%brixN1 %brixN 2
=
xN 2%tebu
%brixN1 %brixN 3
19,44 8,93
x52,50
=
19,44 7,62
= 46,68
%brixN1 %brixN 3
=
xN 3%tebu
%brixN1 %brixN 4
19,44 7,62
x 46,68
=
19,44 4,70
= 37,43
%brixN1 %brixN 4
=
xN 2%tebu
%brixN 1 %brixN 5
19,44 4,70
x52,50
=
19,44 3,19
= 47,62
= %brix nira 1 x N1%tebu

64

= 0,1944 x 49,50 = 9,62


Pol nira 1 (% tebu)

= HK Nira 1 x brix Nira1 %tebu


= 0,6528 x 9,62 = 6,28

Brix nira 2 (% tebu) = %brix nira 2 x N2 %tebu


= 0,0893 x 52,50 = 4,69
Pol nira 2 (% tebu)

= HK Nira II x brix NiraII %tebu


= 0,6259 x 4,69 = 2,93

Brix nira 3(% tebu)

= %brix nira 3 x N3 %tebu


= 0,0762 x 46,68 = 3,56

Pol nira 3 (% tebu)

= HK Nira 3 x brix Nira3 %tebu


= 0,6068 x 3,56 = 2,16

Brix nira 4 (% tebu) = %brix nira 4 x N4 %tebu


= 0,0470 x 37,43 = 1,76
Pol nira 4 (% tebu)

= HK Nira 4 x brix Nira 4 %tebu


= 0,5830 x 1,76 = 1,03

Brix nira 5 (% tebu) = %brix nira 5 x N5 %tebu


= 0,0319 x 47,62 = 1,52
Pol nira 5 (% tebu)

= HK Nira 5 x brix Nira 5 %tebu


= 0,5579 x 1,52 = 0,85

Ampas (% tebu)

= 100 + 36,88 102 = 34,88

Ampas 1(% tebu)

= Tebu N1%tebu = 100 49,50


= 50,50

Ampas 2 (% tebu)

= Ampas 1% tebu + Nira 3%tebu Nira 2%tebu


= 50,50 + 46,68 52,50
= 44,88

Ampas 3 (% tebu)

= Ampas 2% tebu + Nira 4%tebu Nira 3%tebu


= 44,88 + 37,43 46,68
= 35,63

Ampas 4(% tebu)

= Ampas 3% tebu + Nira 5%tebu Nira 4%tebu


= 35,63 + 47,62 37,43

65

= 45,82
Brix NM (% tebu)

= %brix NM/100 x NM% tebu


= 14,03/100 x 102
= 14,31

Pol NM(% tebu)

= HK x brix nira mentah %tebu


= 0,6260 x 14,03
= 8,78

Brix ampas (% tebu) = Brix tebu brix NM


= 14,88 14,31
= 0,57
Pol Ampas (% tebu) = Pol Tebu Pol NM
= 9,35 9,10
= 0,25
Brix ampas 1 (% tebu)= brix tebu brix nira 1 %tebu
= 14,88 9,62 = 5,26
Pol ampas 1 (% tebu) = Pol tebu Pol nira 1 %tebu
= 9,35 6,28 = 2,75
Brix ampas 2 (% tebu) =Brix ampas 1 %tebu + brix nira 3 %tebu brix nira 2 %tebu
= 5,26 + 3,56 4,69 = 4,13
Pol ampas 2 (% tebu) = Pol ampas 1 %tebu + Pol nira 3 %tebu Pol nira 2 %tebu
= 5,26 + 2,16 2,93 = 4,49
Brix ampas 3 (% tebu)= Brix ampas 2 %tebu + brix nira 4 %tebu brix nira 3 %tebu
= 4,13 + 1,76 - 2,16 = 3,73
Pol ampas 3 (% tebu) = Pol ampas 2 %tebu + Pol nira 4 %tebu Pol nira 3 %tebu
= 4,49 + 1,03 - 2,16 = 3,36
Brix ampas 4 (% tebu)= Brix ampas 3 %tebu + brix nira 5 %tebu brix nira 4 %tebu
= 3,73 + 1,52 - 1,76 = 3,49
Pol ampas 4 (% tebu) = Pol ampas 3 %tebu + Pol nira 5 %tebu Pol nira 4 %tebu
= 3,36 + 0,85 - 1,03 = 3,18

66

B. Kondisi 2 (Air imbibisi = 32,36 %tebu)

Bahan kering ampas : 48,75


%pol ampas

: 2,98

No

Nira

% brix

HK

Nira Mentah

14,73

69,73

Nira Gil.1

17,69

71,33

Nira Gil.2

8,16

67,63

Nira Gil.3

5,80

64,35

Nira Gil.4

3,58

60,77

Nira Gil.5

2,09

55,57

Nira1 (% tebu)

Nira 2(% tebu)


Nira 3 (% tebu)

Nira 4 (% tebu)

Nira 5 (% tebu)

Brix nira 1(% tebu)

%brixNM %brixN 2
xNm%tebu
%brixN1 %brixN 2
14,73 8,16
x98,55
=
17,69 8,16
= 67,94
=

= Nm%tebu N1%tebu = 98,55 67,94


= 30,61
%brixN1 %brixN 2
=
xN 2%tebu
%brixN1 %brixN 3
17,69 8,16
x30,61
=
17,69 5,80
= 24,53
%brixN1 %brixN 3
=
xN 3%tebu
%brixN1 %brixN 4
17,69 5,80
x 24,53
=
17,69 3,58
= 20,67
%brixN1 %brixN 4
=
xN 2%tebu
%brixN 1 %brixN 5
17,69 3,58
x 20,67
=
17,69 2,09
= 18,69
= %brix nira 1 x N1%tebu
= 0,1769 x 67,94 = 12,02

67

Pol nira 1 (% tebu)

= HK Nira 1 x brix Nira1 %tebu


= 0,7133 x 12,02 = 8,57

Brix nira 2 (% tebu) = %brix nira 2 x N2 %tebu


= 0,0816 x 30,61 = 2,49
Pol nira 2 (% tebu)

= HK Nira II x brix NiraII %tebu


= 0,6763 x 2,49 = 1,68

Brix nira 3(% tebu)

= %brix nira 3 x N3 %tebu


= 0,0580 x 24,53 = 1,42

Pol nira 3 (% tebu)

= HK Nira 3 x brix Nira3 %tebu


= 0,6435 x 1,42 = 0,91

Brix nira 4 (% tebu) = %brix nira 4 x N4 %tebu


= 0,0358 x 20,67 = 0,74
Pol nira 4 (% tebu)

= HK Nira 4 x brix Nira 4 %tebu


= 0,6077 x 0,74 = 0,45

Brix nira 5 (% tebu) = %brix nira 5 x N5 %tebu


= 0,0209 x 18,69 = 0,39
Pol nira 5 (% tebu)

= HK Nira 5 x brix Nira 5 %tebu


= 0,5557 x 0,39 = 0,22

Ampas (% tebu)

= 100 + 32,36 98,55 = 33,81

Ampas 1(% tebu)

= Tebu N1%tebu = 100 67,9


= 32,1

Ampas 2 (% tebu)

= Ampas 1% tebu + Nira 3%tebu Nira 2%tebu


= 32,1 + 24,53 30,61
= 26,02

Ampas 3 (% tebu)

= Ampas 2% tebu + Nira 4%tebu Nira 3%tebu


= 26,02 + 20,67 24,53
= 22,16

Ampas 4(% tebu)

= Ampas 3% tebu + Nira 5%tebu Nira 4%tebu


= 22,16 + 18,69 20,67
= 20,18

68

Brix NM (% tebu)

= %brix NM/100 x NM% tebu


= 14,73/100 x 98,55
= 14,52

Pol NM(% tebu)

= HK x brix nira mentah %tebu


= 0,6973 x 14,52

= 10,1
% Pampas
Brix ampas (% tebu) =
xampas %tebu
HKN 5
2,98
=
x33,81
55,57
= 1,81
% Pampas
xampas%tebu
Pol Ampas (% tebu) =
100
2,98
=
x33,81
100
= 1,01
Brix tebu

= brix nira mentah %tebu + brix ampas %tebu


= 14,52 + 1,81
= 16,33

Pol tebu

= pol nira mentah %tebu + pol ampas %tebu


= 10,1 + 0,703
= 11,11

Brix ampas 1 (% tebu)= brix tebu brix nira 1 %tebu


= 16,33 12,02 = 4,31
Pol ampas 1 (% tebu) = Pol tebu Pol nira 1 %tebu
= 11,11 8,57 = 2,54
Brix ampas 2 (% tebu)= Brix ampas 1 %tebu + brix nira 3 %tebu brix nira 2 %tebu
= 4,31 + 1,42 2,49 = 3,24
Pol ampas 2 (% tebu) = Pol ampas 1 %tebu + Pol nira 3 %tebu Pol nira 2 %tebu
= 2,54 + 0,91 1,68 = 1,77
Brix ampas 3 (% tebu)= Brix ampas 2 %tebu + brix nira 4 %tebu brix nira 3 %tebu
= 3,24 + 0,74 1,42 = 2,56
Pol ampas 3 (% tebu) = Pol ampas 2 %tebu + Pol nira 4 %tebu Pol nira 3 %tebu
= 1,77 + 0,43 0,91= 1,29

69

Brix ampas 4 (% tebu)= Brix ampas 3 %tebu + brix nira 5 %tebu brix nira 4 %tebu
= 2,56 + 0,39 0,74 = 2,21
Pol ampas 4 (% tebu) = Pol ampas 3 %tebu + Pol nira 5 %tebu Pol nira 4 %tebu
= 1,29 + 0,22 0,45 = 1,06

70

Lampiran 4. Bagan Material Balance Stasiun Penggilingan.

Kondisi 1 (air imbibisi 38,88%)

71

Lampiran 4. Bagan Material Balance Stasiun Penggilingan (lanjutan)


Kondisi 2 (air imbibisi 32,36%)

72

Lampiran 5. Potensi Penghematan Penggunaan Residu Melalui Penurunan Kadar


Air Pada Ampas

Kondisi I
Imbibisi

= 38,88 %

w (kadar air pada ampas)

= 53 %

s (pol % ampas)

= 0,25 %

NCV = 4250 4850w 1200s

, Hugot (1986)

= 4250 (4850 x 0,53) (1200 x 0,0025)


= 1676,5 kkal/kg ampas
Kerugian cerobong (Qc)
Qc = 15% x 1676,5
= 251,5 kkal/kg
Turbin bekerja pada tekanan 17 kg/cm2, 325 oC
didapatkan entalpi (h2) = 735,25 kkal/kg
Suhu air umpan = 90oC diperoleh entalpi (h1) = 105,1 kkal/kg
(h2 h1) = 630,15 kkal/kg
Panas yang diterima dalam uap adalah
1676,5 251,5 = 1425 kkal/kg
Maka, 1 kg ampas akan menghasilkan

1425
= 2,3 kg uap
630,15

Dimana 1 kg ampas = 1425 kkal


Jadi,
2,3 kg uap = 1425 kkal
1 kg uap =

1425
= 619,6 kkal
2,3

*) Kebutuhan uap untuk produksi


=

547,5 kg uap 796.174,3 ton tebu giling 619,6 kkal


x
x
kg uap
tahun
ton tebu giling

= 2,7 x 1011 kkal/tahun

73

Total kebutuhan energi yang diperlukan untuk kebutuhan produksi


adalah 2,7 x 1011 kkal/tahun.
Jika digunakan IDO (minyak solar) = 2.300.663 kg/tahun , (1 kg = 1,018 L)
Maka energi IDO yang dikonsumsi =

2.300.663 kg 9500 _ kkal


x
tahun
kg

= 0,218 x 1011 kkal/tahun


Energi total = Energi ampas + Energi IDO
Energi ampas yang dikonsumsi = E total Energi IDO
= 2,7 x 1011 0,218 x 1011
= 2,5 x 1011 kkal/tahun
Maka diperlukan ampas

= 2,5 x 1011 kkal/tahun x

1 _ kg ampas
1425 kkal

= 175.438.596,5 kg ampas/tahun

Kondisi II (rekomendasi produksi bersih)


Imbibisi = 32,36 %
w

= 51,25 % 51%

= 1,01 %

NCV ampas

= 4250 4850w 1200s

, Hugot (1986)

= 4250 (4850 x 0,51) (1200 x 0,0101)


= 1764,5 kkal/kg ampas
NCV setelah dikurangi loss (Qc) = 1764,5 251,5 = 1513 kkal/kg ampas
Maka, 1 kg ampas akan menghasilkan

1513
= 2,4 kg uap
630,15

Dimana 1 kg ampas = 1513 kkal


*) Jika diasumsikan ampas yang digunakan
adalah sebanyak 175.438.596,5 kg ampas/tahun, maka energi ampas yang
dihasilkan

175.438.596,5 kg ampas 1513 kkal


x
tahun
kg ampas

= 2,6 x 1011 kkal/tahun

74

Sedangkan untuk energi IDO dibutuhkan sebesar


= 2,7 x 1011 - 2,6 x 1011
= 0,1 x 1011 kkal/tahun
= 0,1 x 1011 kkal/tahun x

1kg _ IDO
9500 _ kkal

= 1.052.631,5 kg residu/tahun
Jadi, konsumsi residu dapat dihemat sebesar
= (2.300.663 - 1.052.631,5)
= 1.248.031,421 kg/tahun
Asumsi harga residu = Rp. 2175/kg
Maka penghematan residu adalah sebesar =

1.248.031,42 kg Rp.2175
x
tahun
kg

= Rp. 2.714.468.341/tahun
Penggunaan air imbibisi dapat menghemat 6,52% pemakaian air. Pemakaian air
imbibisi menurut data adalah 38,88% dari ton tebu tergiling, yaitu sebesar
257.642,0035ton/tahun. Jadi, pemakaian harian adalah sebesar 1750,69 m3/hari.
Jumlah air imbibisi

= 1750,69 m3/hari.

Penghematan sebesar 6,52% = (6,52/100) x 1750,69 m3/hari


= 114,145 m3/hari.
= 114,145 m3/hari x Rp. 175,= Rp. 19.975,37 /hari
= Rp. 3.595.567,122 /tahun.

75

Lampiran 6. Perhitungan penghematan energi penguapan

Jumlah air yang diuapkan =

Berat nira jernih brix nira jernih


x 1

Ton tebu giling


brix syrup

830.250.560kg 12,96
x 1
796.174,3ton
64
= 831,6 kg uap/ton tebu giling

Diketahui air diuapkan pada evaporator = 831,6

kg _ uap
ton _ tebu

1 kg uap = 619,6 kkal


Energi yang dibutuhkan pada evaporator
kg uap
kkal
= 619,6
x 831,6
kg uap
ton tebu
796.174,3 ton tebu
kkal
= 515.259,36
x
ton tebu
tahun
kkal
= 4,102 x1011
tahun

Jika terdapat penghematan air imbibisi sebesar 2 persen, maka dapat dihemat :
kkal
= 2 % x 4,102 x1011
- Energi uap
tahun
kkal
= 0.0079 x1011
tahun
kkal
= 8,204 x109
tahun
1 kg uap
kkal
- Konsumsi uap = 8,204 x109
x
tahun 619,6 kkal
kg _ uap
= 13.240.800,52
tahun
kkal 1 kg residu
x
- Energi residu = 8,204 x109
tahun 9500 kkal
kg _ IDO
= 863.578,9474
tahun
kg residu Rp 2175
= =863.578,9474

- Biaya
tahun
kg residu
= Rp.1.878.284.211 Rp.1.87 Milyar

76

Lampiran 7. Perhitungan Penghematan Substitusi 60% CaO:40%MgO.

PENGHEMATAN BAHAN SUBSTITUSI


60% CaO

= 0,6 x 1273,87888 ton

40% MgO

= 764,327 ton.
Nilai Beli

= 509,552 ton

= Rp. 10500x764,327 ton

Nilai Beli

= Rp. 8.025.436,944,Pajak (10%)

=0,1 x Rp. 8.025.436,944


=Rp.8.025.436,944+

= Rp. 9000 x 509,552


= Rp. 4.585.963,968,-

Pajak (10%)

= Rp. 8.827.980,638,Total CaO

= 0,4 x 1273,87888 ton

=0,1xRp.4.585.963,968
= Rp. 458.596,3968,-

Total MgO

=Rp.4.585.963,968+

Rp.8.827.980,638
= Rp. 8.827.980,638,-

Pemakaian air 60% CaO

Rp. 458.596,3968
= Rp. 5.044.560,365

= 0,1936 ton air x 764,327 ton CaO


= 147,9 ton x Rp.127,25/ton
= Rp. 18.866,65/tahun

Total pemakaian keseluruhan= Rp.8.827.980,638+Rp.5044560,365+Rp. 18.866,65


= Rp.13.891.407,65/tahun
Jadi, jumlah pemakaian MgO dan CaO dengan perbandingan 40% : 60% adalah sebesar
Rp. 13.891.407,65,-. Pemakaian 100% CaO dengan harga Rp. 10500 per ton adalah:
100% CaO

= 1273,87888 ton x Rp. 10.500


= 13.375.728,24 x 1,1 (pajak 10%)
= Rp. 14.713.301,06/tahun

Pemakaian air

= 0,1936 ton x 1273,87888 ton


= 246,6 x Rp.127,25/ton
= Rp.31.382,8/tahun

Selisih harga

= (Rp.14.713.301,06 + Rp.31.382,8) - Rp 13.891.407,65,= Rp.821.893,41,-

Penghematan

= Rp.821.893,41, /tahun

77

Investasi

= Rp.50.000.000,- (unit tobong MgO)*

*) http://www.prismresearchglass.com, 2006.
PENGHEMATAN PEMBENTUKAN KERAK
Asumsi: kerak terbentuk dengan ketebalan 1 mm pada evaporator.
Luas penampang evaporator

= 1000-1700 m2

Jumlah air terpakai untuk scrapping

= 65 m3/jam
= 520 m3/hari

Volume kerak yang terbentuk

= 0,001m x 1700m2
= 1,7 m3
= 1669,86 kg/hari 1,7 ton/hari

Bahan pelunak kerak terpakai tiap hari

= 200 kg

Hal ini sesuai dengan data perusahaan bahwa jumlah kerak hasil proses scrapping
tiap harinya mencapai 1-2 ton.
Penghematan jumlah kerak terbentuk

= 40% x 1669,86 kg/hari


= 667,959 kg/hari.

Penghematan air terpakai untuk scrapping

= 40% x 520 m3/hari


= 208 m3/hari x Rp.125/m3
= Rp.26.000 /hari
= Rp.4.680.000/tahun

Penghematan pemakaian pelunak kerak

= 40% x 200 kg
= 80kg x Rp.5000
= Rp. 400.000/hari
= Rp.72.000.000/tahun

Penghematan

= Rp.4.680.000 +Rp. 72.000.000


= Rp.76.680.000,-

PBP =

Rp. 50.000.000
Rp. 76.680.000 + Rp. 821.893,41

= 0,6 7,7 bulan

78

Lampiran 8. Perhitungan briks dan pol stasiun pemurnian dengan substitusi


40%MgO dan 60%CaO

% nira encer

: 11,92

HK nira encer

: 72,43

Blotong (%tebu) : 3,5


% pol botong

: 2,5

% pol nira mentah

: 10,1

% briks nira mentah : 14,526


Pemakaian kapur

: 113,33 kg/100 ton tebu

Pemkaian belerang

: 46,5 g /100 ton tebu

Pemakaian asam phospat cair : 6,14 kg/100 ton tebu


Pemakaian flokulan

: 0,26 /100 ton tebu

Perhitungan:
100% CaO

1. Pemakaian kapur dengan kapasitas 201,05 ton tebu per jam:


201,05
133,33 kg = 268,99 kg / jam
100
= 0,26899 ton / jam
= 0,1331 (%tebu )

2. Pemakaian belerang untuk sulfitasi nira mentah:


201,05
x 46,5 = 93,5 kg / jam
100
= 0,093 ton / jam
= 0,047 (%tebu )
SO2 yang terjadi dari reaksi pembakaran = 64/32 x 0,093 ton/jam
3. Pemakaian asam pospat cair

= 0,186 ton/jam = 0,093 (%tebu)


= 201,05 6,14 = 12,34 kg / jam
100
= 0,012 ton/jam
= 0,006 (%tebu)

79

201,05
0,26 = 0,52kg / jam
100
= 0,00052 ton/jam = 0,00026 (%tebu)

4. Pemakaian flokulan

5. Zat kering blotong % tebu

= Zkbl x bl (%tebu)
= 3,50 x 3,5 = 0,8225(%tebu)

6. Pol blotong (%tebu)

= % pbl x bl (%tebu)
= 0,025 x 3,5 = 0,0875

7. Zat kering ampas % tebu

= Zka x A (%tebu)
= 0,49 x 33,81 = 16,57

8. Pol ampas (%tebu)

= % pa x A (%tebu)
= 0,0298 x 33,81 = 1,008

9. Nira encer (%tebu) =


zka
(Pnm(%tb) Pbl(%tb))
100 Bnm(%tb) + posp(%tb) + CaO(%tb) + SO2(%tb) + Flc(%tb) zkbl(%tb)
% pa

%bne HKne/100

zka
%bne

% pa

=100 14,526 + 0,006 + 0,1331 + 0,05 + 0,093 + 0,00026 0,8225 49 10,1 0,0875

2,98

11,.92 x 72 ,43 / 100


11,92
x 49
2
,
98
100 (13,8 164,64 )
=
130,04
= 115,89
10. Brix nira encer (%tebu)

= % brix ne x Ne %t
= 11,92 x 115,89 = 13,8

11. Pol nira encer (%tebu)

= HK Ne x Bne (%tebu) = 72,43x13,8


= 9,9

40% MgO : 60% CaO


40%MgO = 40/100 x 113,33 kg
= 45,332 kg
60% CaO = 60/100 x 113,33 kg
= 79,9 kg

80

1. Pemakaian kapur dengan kapasitas 201,05 ton tebu per jam:


201,05
79,9 = 160,639 kg / jam
100
= 0,160639 ton / jam
= 0,0799 (%tebu )
Pemakaian MgO dengan kapasitas 201,05 ton tebu per jam
201,05
45,332 = 91,139 kg / jam
100
= 0,09114ton / jam = 0,045 (%tb)

MgO yang terjadi dari reaksi pembakaran:


17
0,0911 = 0,0646 ton / jam
24
= 0,0321 (%tebu )

2. Pemakaian belerang untuk sulfitasi nira mentah:


201,05
x 46,5 = 93,5kg / jam
100
= 0,093ton / jam
= 0,047 (%tebu )
SO2 yang terjadi dari reaksi pembakaran = 64/32 x 0,093 ton/jam
3. Pemakaian asam pospat cair

= 0,186 ton/jam = 0,093 (%tebu)


= 201,05 6,14 = 12,34 kg / jam
100
= 0,012 ton/jam

4. Pemakaian flokulan

= 0,006 (%tebu)
201,05
0,26 = 0,52kg / jam
=
100
= 0,00052 ton/jam = 0,00026 (%tebu)

5. Zat kering blotong % tebu

= Zkbl x bl (%tebu)
= 3,50 x 3,5 = 0,8225(%tebu)

6. Pol blotong (%tebu)

= % pbl x bl (%tebu)
= 0,025 x 3,5 = 0,0875

81

7. Zat kering ampas % tebu

= Zka x A (%tebu)
= 0,49 x 33,81 = 16,57

8. Pol ampas (%tebu)

= % pa x A (%tebu)
= 0,0298 x 33,81 = 1,008

9. Nira encer (%tebu) =


zka
(Pnm(%tb) Pbl(%tb))
100 Bnm(%tb) + posp(%tb) + CaO(%tb) + MgO(%tb) + SO2(%tb) + Flc(%tb) zkbl(%tb)
% pa

%bne HKne/100

zka
%bne

%pa

49
10014,526 + 0,006 + 0,0799 + 0,045 + 0,0321 + 0,093 + 0,00026 0,8225
10,1 0,0875
2,98

=
11,.92 x72,43 / 100
11,92
x 49
100(13,959 164,64 )
=
2,98
130,04
= 115,87

10. Brix nira encer (%tebu)

= % brix ne x Ne (%tebu)
= 11,92 x 115,87 = 13,812

11. Pol nira encer (%tebu)

= HK Ne x Bne (%tebu) = 72,43x13,812


= 10,004

Nilai brix dan pol sebelum dan setelah substitusi terlihat hanya selisih 0,1. Nilai brix
hasil perhitungan ini adalah nilai yang tidak dibandingkan dengan parameter lain,
sehingga tidak dapat diketahui komposisi padatan terlarut, termasuk gula di dalamnya.
Menurut hasil penelitian Nursasiati (2001), pemakaian 100% CaO menghasilkan kadar
sukrosa/brix(%) sebesar 88,05, sedangkan dengan pemakaian 40% MgO persentase
sukrosa/brix adalah sebesar 88,70, sehingga selisih persentase sukrosa/brix dengan
pemakaian 100% CaO dan 40% MgO : 60% CaO adalah sebesar 0,65%. Hal ini
menunjukkan bahwa penggunaan MgO akan menghasilkan 88,70% dari total brix yang
ada dalam nira mentah tersebut adalah sukrosa.

82

Lampiran 9. Perhitungan Finansial Pembuatan Pakan dari Limbah Tebu.

Asumsi mengenai produksi adalah sebagai berikut :


1. Kebutuhan bahan baku (per hari) : 100 kg
2. Kapasitas produksi (per hari)

: 283,6 284 kg

3. Harga jual

: Rp 3000

4. Jumlah hari produksi (per bulan) : 30 hari


5. Jumlah jam kerja (per hari)

: 7 jam

6. Umur ekonomi usaha (tahun)

: 10

7. Tingkat bunga

: 20 %

Tabel 1. Investasi tetap usaha pakan


No

Jenis

Jumlah

1
2
3
4
6

Alat pemotong
Oven
Chopper
Alat pencetakan
Timbangan
Total

2
4
2
4
2

Umur
(thn)
10
10
10
10
10

Nilai Investasi
(Rp)
1.000.000
20.000.000
6.000.000
1.600.000
700.000
29.300.000

Penyusutan
(Rp)
100.000
2.000.000
600.000
160.000
70.000
2.930.000

Nilai Sisa
(Rp)
-

Tabel 2. Biaya variabel usaha pakan


No

Variabel

Jumlah

Harga (Rp)/unit

Total (Rp)

Tetes (kg)

450

490

220.500

Ampas (kg)

50

150

7.500

Blotong (kg)

100

125

12.500

Pucuk tebu (kg)

75

Daun Tua (kg)

150

Tepung sagu (kg)

100

2.500

250.000

Garam (kg)

50

1.500

75.000

Urea (Kg)

25

1.400

35.000

Air (liter)

0.4

125

50.000

10.

Listrik (Kwh)

181,25

450

81.562,5

11.

Tenaga Kerja

15.000

75.000
807.062,5

Total

83

Umur ekonomis usaha diperkirakan 10 tahun (10 kali siklus produksi) dalam 1
tahun berproduksi selama 6 bulan dengan setiap bulannya selama 30 hari, sedangkan
tingkat bunga yang berlaku diasumsikan 20 % dan biaya produksinya adalah sebagai
berikut:
a. Biaya produksi per bulan : 30 x Rp.807.062,5

= Rp 24.211.875,-

b. Biaya produksi per tahun : 6 x Rp.24.211.875

= Rp 145.271.250,-

c. Kapasitas produksi (kg) : 284 kg/hr = 51.120 kg/thn


Perhitungan dilakukan per tahun dengan menggunakan indikator-indikator
kelayakan finansial yang sederhana yaitu :
a. Harga pokok penjualan (HPP)
Harga pokok penjualan adalah suatu metode untuk menentukan harga
pakan per Kg, dimana hasil perhitungannya adalah sebagai berikut :
Total cost

= Penyusutan + Biaya Produksi


= Rp 2.930.000 + Rp 145.271.250
= Rp 148.201.250,-

HPP

= Total cost (TC) per tahun


Total produksi per tahun
= Rp 148.201.250
51.120 kg

Dari hasil perhitungan maka harga pokok penjualan pakan ternak per liter adalah
Rp 2899,09 /kg
b. Titik Impas (BEP)
BEP (break event point) terjadi jika total cost (TC) sama dengan total
revenue (TR), maka hasil perhitungannya adalah :
BEP

Rp148.201.250
Rp 2899,09

= 51.119,92 kg/thn

84

Keuntungan tahun ke 1 = penjualan per tahun biaya produksi per tahun


= (Rp. 3.500 x 51.119,92) Rp 145.271.250
= Rp 33.648.470,c. Pay back period (PBP)

Rp 29.300.000
Rp 33.648.470
= 0,9
=

Pay back period yang didapatkan adalah 0,9 maka dalam jangka waktu 10,8
bulan usaha ini telah kembali modal.
d. Net present value (NPV)
Net present value (NPV) merupakan perbedaan antara nilai investasi
sekarang dari keuntungan dan biaya di masa yang akan datang, menghitung nilai
NPV harus diketahui aliran net cash flow. Pada tabel disajikan aliran cash flow
dari usaha pakan.
Tabel 11. Aliran cash flow usaha pakan
Thn
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Net Cash Flow


(Rp)
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
33.648.470
Total

D.F = 20 %

PV Cash Flow (Rp)

0,83
0,69
0,58
0,48
0,40
0,33
0,28
0,23
0,19
0,16

27.928.230,1
23.217.444,3
19.516.112,6
16.151.256,6
13.459.388
11.103.995,1
9.421.571,6
7.739.148,1
6.393.209,3
5.383.755,2
140.314.110,9

NPV = Nilai investasi sekarang investasi awal


= Rp 140.314.110,9 - Rp 29.300.000
= Rp 111.014.110,9
Net Present Value yang didapatkan adalah Rp 111.014.110,9. Oleh karena
nilai NPV adalah positif, maka usaha pakan layak dilakukan.

85

e. Profitability index (PI)


PI = Nilai sekarang bersih
Investasi awal

= Rp 111.014.110,9
Rp 29.300.000
= 3,78

PI yang didapatkan adalah 3,78. Oleh karena nilai PI lebih besar 1 maka
usaha pakan ternak layak untuk dilakukan. Hasil analisa kelayakan usaha
menunjukkan bahwa usaha pakan ternak secara finansial layak untuk dilakukan.

86