Anda di halaman 1dari 31

MESIN FRAIS/MILLING

Gambar 1. Mesin Milling/Frais CNC

Mesin Frais adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih
pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong. Dapat mengerjakan suatu
benda
nda kerja dalam permukaan datar,
datar sisi, tegak, miring, bahkan alur rodagigi. Mesin perkakas ini
mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan menggunakan pisau milling(cutter).
Sedangkan Mesin Frais CNC tugasnya tetep sama dengan Mesin Frais Ko
Konvensional namun kalau
Mesin
esin Frais CNC sudah bekerja dibawah
dibawah perintah komputer. Setiap langkah kerjanya diperintah oleh
program komputer.
Mesin Frais CNC merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan
dengan mesin perkakas yang lain. Sebagai hasilnya, mesin frais CNC mampu meratakan permukaan datar
maupun berlekuk dengan tingkat ketelitian istimewa. Selain itu mesin ini juga berguna untuk
menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. Tetapi prose
proses
penghalusan atau perataan ini membutuhkan pelumas -bisa menggunakan oli-- sebagai pendingin mata
milling agar tidak cepat aus.
Penggunaan mesin frais CNC pada industri-industri
industri produksi besar atau manufacturing sudah menjadi
hal wajib, mengingat mesin ini dapat menghasilkan produk massal dengan hasil yang memuaskan.

Jenis-jenis
jenis Pahat Mesin Frais CNC

Gambar 2 Pahat-pahat Mesin Frais CNC


Pahat-pahat
pahat yang dipakai pada Mesin Frais CNC. Mesin Frais ada dua jenis yaitu Mesin Frais Vertikal
dan Mesin Frais Horisontal. Dan pahat yang digunakan baik itu Mesin frais Vertikal maupun Horisontal
banyak sekali jenis dan bentuknya. Pemilihan pisau frais berdasarkan pada bentuk benda kerja, serta
mudah atau kompleksnya benda kerja yang akan dibuat.
Jenis-jenis pahat/pisau Frais sebagai berikut :
1. Pisau Mantel
Pisau jenis ini dipakai pada mesin frais horizontal. Biasanya digunakan untuk pemakanan permukaan
kasar (Roughing) dan lebar. jadi pisau ini dipakai saat awal pengerjaan/pemakanan awal, sebelum sampai
tahap
ap finishing. ini contoh bentuk pahatnya :

Gambar 3 Pisau Mantel


2

2. Pisau Alur (Slot Milling Cutter)


Pisau alur berfungsi untuk membuat alur pada bidang permukaan benda kerja. Jenis pisau ini ada
beberapa macam yang penggunaannya disesuaikan dengan kebutuhan.
kebutuhan. Pahat ini hanya memiliki gigi di
bagian kelilingnya dan pahat ini digunakan untuk pemotongan celah dan alur pasak

Gambar 4 Pisau Alur dan Penggunannya


Gambar (4a) dan Gambar (4b)
4b) menunjukkan jenis pisau alur mata sayat satu sisi, Gambar (4c) dan
Gambar (4d)
4d) menunjukkan pisau alur dua mata sayat yaitu muka dan sisi, Gambar (4e) dan Gambar ((4f)
menunjukkan pisau alur dua mata sayat yaitu muka dan sisi dengan mata sayat silang.
3. Pisau Frais Gigi (Gear Cutter)
Pisau frais gigi ini digunakan untuk membuat
membuat roda gigi sesuai jenis dan jumlah gigi yang diinginkan.
Gambar 5 menunjukkan salah satu jenis gear cutter.

Gambar 5 Pisau Frais Gigi


4. Pisau Frais Radius Cekung (Convex Cutter)
Pisau jenis ini digunakan untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).

Gambar 6 Pisau Frais Radius Cekung


3

5. Pisatu Frais Radius Cembung (Concave Cutter)


Pisau jenis ini digunakan untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).

Gambar 7 Pisau Frais Radius Cembung


6. Pisau Frais Alur T (T Slot Cutter)
Pisau jenis ini hanya digunakan untuk membuat alur berbentuk T seperti halnya pada meja mesin frais.

Gambar 8 Pisau Frais Alur T


7. Pisau Frais Sudut
Pisau jenis ini digunakan untuk membuat alur berbentuk sudut yang hasilnya sesuai dengan sudut pisau
yang digunakan. Pisau jenis ini memiliki sudut-sudut
sudut sudut yang berbeda di antaranya: 30, 45, 50, 60, 70,
dan 80. Gambar 9a menunjukkan pisau satu sudut
sud 60 (angle cutter), Gambar 9bb menunjukkan pisau dua
sudut 45 x 45 (double angle cutter), Gambar 9c
9c menunjukkan pisau dua sudut 30 x 60 (double angle
cutter).

Gambar 9 Pisau Frais Sudut


8. Pisau Frais Jari (Endmill Cutter)
Ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai ukuran besar. Cutter ini bias
biasanya
dipakai untuk membuat alur pada bidang datar atau pasak dan jenis pisau ini pada umumnya dipasang
pada posisi tegak (mesin frais vertikal), namun pada kondisi tertentu dapat juga dipasang posisi
horizontal yaitu langsung dipasang pada spindle mesin frais.
fr
4

Gambar 10 Pisau Frais Jari


9. Pisau Frais Muka dan Sisi (Shell Endmill Cutter)
Jenis pisau ini memiliki mata sayat di muka dan di sisi, dapat digunakan untuk mengefrais bidang rata
dan bertingkat. Gambar 11 menunjukkan pisau frais muka dan sisi.

Gambar 11 Pisau Frais Muka dan Sisi


10. Pisau Frais Pengasaran (Heavy Duty Endmill Cutter)
Pisau jenis ini mempunyai satu ciri khas yang berbeda dengan cutter yang lain. Pada sisinya berbentuk
alur helik yang dapat digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter, sehingga cutter ini
mampu melakukan penyayatan yang cukup besar.

Gambar 12 Pisau Frais Pengasaran


11. Pisau Frais Gergaji (Slitting Saw)
Pisau frais jenis ini digunakan untuk memotong atau membelah benda kerja. Selain itu, juga dapat
digunakan untuk membuat alur yang memiliki ukuran lebar

Gambar 13 Pisau Frais Gergaji


Cutter Ekor Burung
Cutter ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Cutter ini sudut kemiringannya terletak pada sudutsudut istimewa yaitu:: 30, 45, 60

Gambar 14 Pisau Frais ekor burung


Klasifikasi Proses Frais
Klasifikas Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan jenis pahat,
arah penyayatan, dan posisi relatif berdasarkan jenis pahat,
pahat, arah penyayatan, dan posisi relative pahat
terhadap benda kerja (Gambar 15).
15

1. Frais Periperal (Peripheral Milling)


Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan oleh gigi pahat yang terletak
pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari putaran pahat biasanya pada bidang yang sejajar
dengan permukaan benda kerja yang disayat.
2. Frais muka (Face Milling )
Pada frais muka, pahat dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak lurus terhadap
permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan
selubung pahat.
3. Frais jari (End Milling)
Pahat pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus permukaan benda kerja. Pahat
dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan permukaan menyudut. Gigi potong pada pahat terletak
pada selubung pahat dan ujung badan pahat Menentukan parameter-parameter pemotongan.
Parameter-parameter yang mempengaruhi pemotongan antara lain:
a) Bahan yang disayat.
Dengan mengetahui bahan yang akan disayat maka kita akan dapat menentukan kecepatan potong.
Berikut ini adalah tabel kecepatan potong beberapa material.

b. Bahan Pahat Mesin Frais


1. Unalloyed tool steel
Baja perkakas bukan paduan dengan kadar karbon 0,5 1,5% kekerasannya akan hilang jika suhu kerja
mencapai 250 C, oleh karena itu material ini tidak cocok untuk kecepatan potong tinggi.
2. Alloy tool steel
Baja perkakas paduan yang mengandung karbon Cromium, vanadium dan molybdenum. Baja ini terdiri
dari baja paduan tinggi dan paduan rendah. HSS (High Speed Steel) adalah baja paduan tinggi yang tahan
terhadap keausan sampai suhu 600 C.
3. Cemented Carbide
Susunan bahan ini terdiri dari tungsten atau molybdenum, cobalt serta carbon. Cemented
Carbide biasanya dibuat dalam bentuk tip yang dibaut pada holdernya (pemegang cutter). Pada suhu
9000C bahan ini masih mampu memotong dengan baik, cemented carbide sangat cocok untuk proses
7

pengefraisan dengan kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu pemotongan dapat lebih cepat dan
putaran yang tinggi pada umumnya dapat menghasilkan kualitas permukaan yang halus.
c) Mata potong pisau frais (geometri pisau).
Salah satu faktor yang menentukan baik buruknya kualitas hasil pengerjaan proses frais adalah
pengerindaan permukaan atau bidang-bidang utama dari cutter frais. Untuk pekerjaan-pekerjaan khusus,
cutter yang digunakan juga harus dipersiapkan secara khusus pula. Permukaan cutter yang harus
diperhatikan pada waktu menggerinda adalah sudut tatal, sudut bebas sisi, sudut bebas depan, sudut bebas
mata potong, dan sudut bebas belakang.
d) Putaran sumbu utama.
Untuk mengetahui kecepatan putar spindle utama, maka kita harus mengetahui kecepatan potong dari
benda yang akan disayat. Untuk ngetahui kecepatan putar spindle utama, dapat dihitung secara matematis
dengan rumus:

Memahami metode pemotongan


Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain
a) Pemotongan searah jarum jam
Yaitu: pemotongan yang datangnya benda kerja seiring dengan putaran sisi potong cutter. Pada
pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.

Gbr 16 Pemotongan searah jarum jam


b) Pemotongan berlawanan arah jarum jam
Yaitu: pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan putaran sisi potong cutter. Pada
pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gbr 17 Pemotongan berlawanan arah jarum jam


(c) Pemotongan netral.
Yaitu : pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter cutter.
Pemotongan jenis ini hanya berlakuk untuk mesin frais vertical.
9

SISTEM KOORDINAT MESIN NC


1. Sistem Koordinat

Koordinat kartesian mesin


Setiap gerak axis dilengkapi dengan sumber penggerak.
Sumber penggerak antara lain adalah motor DC, motor stepper, dan actuator hidrolik.
Gerak relatif antara tool dan benda kerja akan diatur oleh mekanisme gerakan slides mesin perkakas.
Gerakan utama tiga axis akan selalu berpedoman pada sumbu x, y dan z.

10

Axis Z
Pada mesin dengan benda kerja berputar, seperti bubut, axis Z paralel dengan spindle, dan gerak positif
sesuai dengan arah tool menjauhi benda kerja.
Pada mesin dengan tool yang berputar, seperti mesin milling atau boring, axis Z paralel pada tool axis,
dan gerak positif sesuai dengan arah tool menjauhi benda kerja.
Pada mesin press, planning atau shearing, axis Z tegak lurus tool set, dan gerak positif akan menambah
jarak antara tool dan benda kerja.
Axis X
Pada mesin bubut, axis X adalah arah gerakan tool dan gerak positif sesuai dengan arah tool menjauhi
benda kerja.
Pada mesin milling horizontal, axis X paralel dengan meja.
Pada mesin milling vertikal, axis X positif ke kanan.
Axis Y
Axis ke arah kiri pada standar sistem koordinat Cartesian.

Sistem koordinat mesin milling


Sistem koordinat mesin milling

Vertikal mesin milling dengan tiga sumbu koordinat

11

Mesin milling dengan lima sumbu koordinat

12

Bagian-bagian dari pahat gurdi dan freis.

13

CNC MILLING

Gambar Mesin CNC Milling


A. PROGRAMMING

Pergerakan perpindahan pahat


(interpolasi) secara linier (garis lurus).

Pergerakan perpindahan pahat


(interpolasi) secara arc (melingkar).

B. NC WORDS
Nomor urut (kode N);
); khusus untuk penomoran secara berurutan yang dapat juga untuk identifikasi
setiap blok.
N code. sequence number:
N0010
N0020
N0030

Preparatory word (kode G);


); digunakan sebagai alat komunikasi untuk persiapan masuk ke MCU.
Sesuai dengan EIA standar RS-273
273

14

Koordinat (X, Y dan Z); memberikan posisi koordinat tool.

Laju pemakanan (kode F); untuk berhubungan dengan sayatan (feed) pada operasi pemesinan. Unit:
inchi per minute (ipm).
Kecepatan spindle (kode S); dikhususkan kecepatan pemotongan pada proses pemesinan. Unitnya
revolusion per minute (rpm).

Pemilihan tool (kode T); dirancang untuk mesin yang berhubungan dengan tool turret atau automatic
tool changer.
Miscellaneous function (kode M); dirancang untuk particular mode dari operasi mesin perkakas NC.
Misalnya aktifkan media pendingin (on/off). Sesuai dengan EIA standar RS-273.

C. TOOLING LAYOUT
Tooling layout adalah gambaran rencana pergerakan cutting tool pada benda kerja yang kemudian
menjadi pedoman untuk pembuatan program.

15

16

MESIN LATHE/TURNING/BUBUT

Proses Bubut/Lathe/Turning
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
bagian bagian mesin berbentuk silindris yang
dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses
pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata:
Dengan benda kerja yang berputar
Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point
single
cutting tool)
Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang
permukaan luar benda kerja (lihat Gambar 1 no. a, b dan c).

Gambar 1 (a) Proses bubut rata, (b) bubut permukaan, dan (c)
(c) bubut tirus
Proses bubut permukaan (surface turning, Gambar 1 no. b)
b) adalah proses bubut yang identik dengan
proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut
tirus (taper turning, Gambar .1 no. c)
c sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya
pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur,
dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan
diinginkan.
Kondisi pemotongan ditentukan
tentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
d0
= Diameter mula-mula
mula
dm = Diameter akhir
lt
= Panjang proses pemesinan
Pahat :
17

; mm.
; mm.
; mm

kr = Sudut potong utama


o = Sudut geram
Mesin bubut :
a = Kedalaman potong
F = Gerak makan
n = Putaran poros utama (benda kerja)

; mm.
; mm/r.
; r/mm.

Gambar 2 Proses Bubut

Jenis Operasi Bubut


Berdasarkan posisi benda kerja yang ingin dibuat pada mesin bubut, beberapa proses bubut yaitu :
1. Pembubutan silindris (turning), 2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing), 3. Bubut Alur
(grooving), 4. Bubut Ulir (threading), 5. Pemotongan (Cut-off), 6. Meluaskan lubang (boring)
7. Bubut bentuk (Forming), 8. Bubut inti (trepanning) dan 9. Bubut konis

Gambar 3 Proses pada Mesin Bubut

18

Elemen Dasar Proses Bubut


Elemen dasar pada mesin bubut terbagi atas :
1.
Kecepatan potong (Cutting speed )
.d .n
Vc
=
; m/min
1000
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d
= (do + dm)/2
; mm
2.
Kecepatan makan (feeding speed)
Vf
= f.n
; mm/min.
3.
Waktu pemotongan (depth of cut)
tc
= lt / Vf
; min.
4.
Kedalaman potong (cutting time)
a
= ( dm do ) / 2
; mm
5.
Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z
= A .V
A=f.a
; mm2
Z
= f . a . Vc
; cm3/min
Sudut potong utama (Kr , Principal cutting edge angle) merupakan sudut antara mata potong
mayor (proyeksinya pada bidang referensi) dengan kecepatan makan Vf. Besarnya sudut tersebut
ditentukan oleh geometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin perkakas (orientasi
pemasangannya). Untuk harga a dan f yang tetap maka sudut ini menentukan besarnya lebar
pemotongan (b, width of cut) dan tebal geram sebelum terpotong (h, undeformed chip thickness)
sebagai berikut :
a. Lebar pemotongan
: b = a / sin Kr
; mm
b. Tebal geram sebelum terpotong
: h = f sin Kr
; mm
Dengan demikian, penampang geram sebelum terpotong dapat dituliskan sebagai berikut :
A = f.a = b.h
; mm2
Tebal geram sebelum terpotong (h) belum tentu sama dengan tebal geram setelah terpotong (hc,
chip thickness) dan hal ini antara lain dipengaruhi oleh sudut geram (0), kecepatan potong dan
material benda kerja.

Mata Potong Pahat Bubut

19

Gambar 4 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut


Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis mata
potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A ) dengan bidang utama
(A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalahgaris perpotongan antara bidang geram (A) dengan bidang bantu
(A).

Gambar 5 Bentuk Pahat Bubut


Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool corner). Untuk
memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r = radius pojok (corner radius/nose radius)
; mm
b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length)
; mm
Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-sama
dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses
pemesinan.
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right hand) dan pahat
kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong
utama. Pahata kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan
kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan
sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong
utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri, lihat gambar 5.
20

JENIS PAHAT MESIN BUBUT


Pengerjaan suatu benda kerja dibutuhkan beberapa pahat untuk membubut seperti pahat ulir, pahat
potong, pahat kiri, pahat kanan.

Macam macam pahat yang terdapat pada mesin bubut:


1. Geometris alat potong
Hal yang sangat penting diperhatikan adalah bagaimana alat potong dapat menyayat dengan baik, dan
untuk dapat menyayat dengan baik alat potong diperlukan adanya sudut baji, sudut bebas dan sudut tatal
sesuai ketentuan, yang semua Ini disebut dengan istilah geometris alat potong. Sesuai dengan bahan dan
bentuk pisau, geometris alat potong untuk penggunaan setiap jenis logam berbeda.
a. Pahat bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80 dan sudut-sudut bebas lainnya sebagaimana gambar, pada
umumnya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke arah
kanan mendekati posisi cekam.

b. Pahat bubut rata kiri


Pahat bubut rata kiri memilki sudut baji 55, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata memanjang
yang pemakanannya dimulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi kepala lepas.

21

c. Pahat bubut muka


Pahat bubut muka memilki sudut baji 55, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata permukaan
benda kerja (facing) yang pemakanannya dapat dimulai dari luar benda kerja ke arah mendekati titik
senter dan juga dapat dimulai dari titik senter ke arah luar benda kerja tergantung arah putaran mesinnya.

d. Pahat bubut ulir


Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan dibuat, sudut puncak 55
adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak
pahat ulirnya dibuat 60.

e. Pahat Alur
Pahat alur digunakan untuk membuat alur pada benda kerja. Macam-macam pahat alur digunakan sesuai
dengan kebutuhan membuat celah alur atau ukuran clip.

2. Penggunaan pahat bubut luar

22

Sebagaimana dijelaskan di atas bahwa salahsatu alat potong yang sering digunakan pada proses
pembubutan adalah pahat bubut. Bentuk, jenis dan bahan pahat ada bermacam-macam yang tentunya
disesuaikan dengan kebutuhan. Prosesnya adalah benda kerja yang akan dibubut bergerak berputar
sedangkan pahatnya bergerak memanjang, melintang atau menyudut tergantung pada hasil pembubutan
yang diinginkan.

berdasarkan bentuknya diaatas , pahat bubut dari kiri ke kanan :


a) pahat kiri
b) pahat potong
c) pahat kanan
d) pahat rata
e) pahat radius
f)
pahat alur
g) pahat ulir
h) pahat muka
i)
pahat kasar

1. Pahat alur lebar


2. Pahat pinggul kiri
3. Pahat sisi kiri
4. Pahat ulir segitiga
5. Pahat alur segitiga (kanan kiri)
6. Pahat alur
7. Pahat ulir segitiga kanan
8. Pahat sisi/ permukaan kanan (lebih besar)
9. Pahat sisi/permukaan kanan
10. Pahat pinggul/champer kanan
11. Paha sisi kanan

23

3. Pahat bubut dalam


Selain pahat bubut luar, pada proses pembubutan juga sering menggunakan pahat bubut dalam. Pahat jenis
ini digunakan untuk membubut bagian dalam atau memperbesar lubang yang sebelumnya telah
dikerjakan dengan mata bor. Bentuknya juga bermacam-macam dapat berupa pahat potong, pahat alur
ataupun pahat ulir, ada yang diikat pada tangkai pahat. Bentuk ada yang khusus sehingga tidak
diperlukan tangkai pahat. Contoh pemakaian pahat bubut dalam ketika memperbesar lubang dan
membubut rata bagian dalam.

4. Pahat potong
Pahat potong adalah jenis pahat potong yang menggunakan tangkai digunakan untuk memotong benda
kerja.

5. Pahat bentuk
Pahat bentuk digunakan untuk membentuk permukaan benda kerja, bentuknya sangat banyak dan dapat
diasah sesuai bentuk yang dikehendaki operatornya. adalah jenis-jenis pahat berbentuk radius.

24

6. Pahat keras
Pahat keras yaitu pahat yang terbuat dari logam keras yang mengandung bahan karbon tinggi yang dipadu
dengan bahan-bahan lainnya, seperti Cemented Carbid, Tungsten, Widedan lain-lain. Pahat jenis ini
tahan terhadap suhu kerja sampai dengan kurang lebih 1000 C, sehingga tahan aus/gesekan tetapi
getas/rapuh dan dalam pengoperasiannya tidak harus menggunakan pendingin, sehingga cocok untuk
mengerjakan baja, besi tuang, dan jenis baja lainnya dengan pemakanan yang tebal namun tidak boleh
mendapat tekanan yang besar. Di pasaran pahat jenis ini ada yang berbentuk segi tiga, segi empat dan
lain-lain yang pengikatan dalam tangkainya dengan cara dipateri keras (brassing) atau dijepit
menggunakan tangkai dan baut khusus.
7. Bor senter
Bor senter digunakan untuk membuat lubang senter diujung benda kerja sebagai tempat kedudukan senter
putar atau tetap yang kedalamannnya disesuaikan dengan kebutuhan yaitu sekitar 1/3 2/3 dari panjang
bagian yang tirus pada bor senter tersebut. Pembuatan lubang senter pada benda kerja diperlukan apabila
memilki ukuran yang relatif panjang atau untuk mengawali pekerjaan pengeboran.

8. Kartel
Kartel adalah suatu alat yang digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada permukaan benda kerja, agar
tidak licin yang biasanya terdapat pada batang-batang penarik atau pemutar yang dipegang dengan
tangan. Hasil pengkartelan ada yang belah ketupat, dan ada yang lurus tergantung gigi kartelnya

25

Material pahat
Secara berurutan materialmaterial tersebut dapat disusun mulai dari yang paling lunak tetapi ulet
sampai dengan yang paling keras tetapi getas sebagai berikut:
1. Baja Karbon (High Carbon Steels ; Carbon Tools Steels; CTS )
Baja dengan kandungan karbon yang relatif tinggi (0,7%-1,4% C) tanpa unsur lain atau dengan
presentase unsur lain yang rendah (2% Mn, W,Cr) mempunyai kekerasan permukaan yang cukup
tinggi. Dengan proses perlakuan panas, kekerasan yang tinggi ini (500-1000 HV) dicapai karena
terjadi tranformasi martensit. Karena martensit akan melunak pada temperatur sekitar 250 C, maka
baja karbon ini hanya digunakan pada kecepatan potong yang rendah (sekitar VC = 10 m/min).
Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu.
2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)
Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan crom dan tungsten. Melalui proses penuangan
(molten metalurgy) kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang
atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan
menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan
cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali
kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan Baja Kecepatan Tinggi; HSS,
High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam
kembali, karena sifat keuletan yang relatif baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk
mesin gurdi,bubut,skrap.
Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W,
Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai
berikut :
Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu paduan yang sangat
keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering.
Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen pembentuk karbida akan tetapi
Cr menaikkan sensitivitas terhadap over heating.
Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir. Juga merupakan
elemen pembentuk karbida.
Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo).
Selain itu Mo HSS lebih liat, sehingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih
sensitif terhadap over heating ( hangusnya ujung ujung yang runcing sewaktu dilakukan proses
Heat treatment).
Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan Hot hardness dan
tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga ujung ujung yang runcing tetap
terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.

26

Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:


1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS
: standar AISI(American Iron and Stell
M10.
b. Tungsten HSS
: standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS
: standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS
: standar AISI M3-1; M3 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS:standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.

Institute) M1;M2; M7;

3. Paduan Cor Non Fero (Cast Nonferrous Alloys ; Cast Carbides )


Paduan cor nonferro (Stellite) adalah campuran (paduan) yang memiliki sifat antara HSS dan Carbida,
digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai hot
hardness dan wear resistance yang terlalu rendah. Material jenis ini dibentuk secara tuang menjadi
bentuk yang tidak terlalu sulit misalnya tool bit (sisipan) yang kemudian diasah menurut dimensi
yang dibutuhkan.
Paduan nonferro terdiri atas empat elemen utama :
a. Cobalt, sebagai pelarut bagi elemen-elemen lain.
b. Cr(10%- 35% berat ), yang membentuk karbida.
c. W (10% - 25% berat ), sebagai pembentuk karbida menaikan kekerasan secara menyeluruh.
d. Carbon(1% C membentuk jenis yang relatif lunak sedangkan 3% jenis yang keras serta tahan aus).
4. Karbida (Cemented Carbides ; Hard metals )
Merupakan jenis pahat yang disemen (cemented carbides) dengan bahan padat yang dibuat dengan
cara sintering serbuk karbida (nitrida, oksida) dengan bahan pengikat yang umumnya dari kobalt
(Co). Cara carbuzing masing-masing bahan dasar (serbuk). Tungsten, Titanium, Tantalum yang
dibuat menjadi karbida yang digiling dan disaring. Salah satu atau campuran serbuk karbida
tersebut kemudian dicampur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan memakai bahan
pelumas (Lilin). Setelah itu dilakukan Presintering (1000 C pemanasan mula untuk menguapkan
bahan pelumas)dan kemudian sintering (1600 C). Hot hardness karbida yang disemen hanya akan
menurun bila terjadi perlunakan elemen pengikat. Semakin besar persentase pengikat Co maka
kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya membaik. Modulus elastisitasnya sangat tinggi
demikian pula berat jenisnya. Koefisien muainya 1/2 dari baja dan konduktivitas panasnya sekitar
2 atau 3 kali konduktivitas panas HSS. Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan antara lain :
a. Karbida Tungsten (WC+Co) yang merupakan jenis pahat karbida untuk memoyong besi tuang (Cast
Iron Cutting Grade).
b. Karbida Tungsten Paduan (WC-TiC+Co; WC- TaC- TiC+ Co; WC- TaC +Co; WC-TiC TiN +
Co; TiC +Ni, Mo) merupakan jenis pahat karbida memotong baja (Steel cutting Grade).
c. Karbida Lapis (Coated Cemented Carbides): merupakan jenis karbida tungsten yang dilapis
beberapa lapis karbida, nitrida oksida lain yang lebih rapuh tetapi hot hardness tinggi.
5. Keramik (Ceramics)
Merupakan paduan metalik dan non-metalik menurut definisi yang sempit sedangkan menurut definisi
yang luas merupakan paduan semua material kecuali metal dan material organik. Keramik
mempunyai sifat khas yaitu; relatif rapuh sehingga membatasi/mempersulit kegunaannya. Salah
satu usaha memperkecil sifat kerapuhan adalah dengan memanfaatkan kemajuan teknologi dalam
pembuatan serbuk yang halus, murni, dan homogen.
27

Perambatan retak pada struktur keramik dihambat dengan cara sebagai berikut :
a. Menyerap energi perambatan retak dengan menambahkan partikel
yang semi stabil.
b. Mengarahkan dan menghambat perambatan retak dengan menambahkan serat halus.
c. Menumbuhkan retak-retak mikro yang tak beraturan sehingga menghambat pertumbuhan retak
besar, dengan cara menambahkan partikel yang mempunyai koefisien muai yang berbeda. Yang
akan menimbulkan retak mikro sewaktu proses pendinginan berlangsung.
6. CBN (Cubic Boron Nitrides)
CBN termasuk jenis keramik, dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih nitrida
boron dengan struktur atom heksagonal berubah menjadi struktur kubik. CBN dapat digunakan
untuk proses pemesinan berbagai jenis baja dalam keadaan dikeraskan (hardenned steel), HSS, besi
tuang, maupun karbida semen.Afinitas terhadap baja sangat kecil dan tahan terhadap baja sangat
kecil dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan temperatur pemotongan 13000C
(kecepatan potong tinggi). Dibuat dalam bentuk sisipan dan mempunyai harga yang mahal.
7. Intan (Sinterred Diamonds dan Natural Diamonds )
Sintered Diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co
(5% - 10%). Hot Hardness sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastik. Sifat ini ditentukan
oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada
temperatur tinggi akan berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi menjadi atom besi, mata pahat
intan tidak digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi (ferrous). Cocok bagi Ultra
highprecision dan mirror finishing bagi benda kerja non fero ( Al alloys, Cu alloys, Plastics,
rubber).
Tabel Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida
HSS
No Perbedaan
Konstruksi
Batangan
1
2

Ketahanan terhadap suhu tinggi Tidak baik

Jenis coolant

Sifat material

5
6

Kecepatan potong
Harga

Konversi energi

Karbida
Sisipan
Baik

Udara / air blow


Getas,
Ulet, cepat aus
tidak mudah aus
Vc = 10-20 m/min
Vc = 80 - 120 mm/min
Murah
Mahal
Mudah
Sulit melepaskan panas
melepaskan panas
Cairan

28

CNC Lathe/Bubut

Sistem koordinat mesin bubut


29

KODE KODE PADA MESIN CNC


Address

Function

Nomor tahapan

Untuk mengatur
pergerakan

X dan U

Pergerakan sumbu X

Z dan W

Pergerakan sumbu Z

R
C
F
S
T
M
P
O

Jari-jari sudut
Bentuk chamfer
Feeding
Spindle speed
Fungsi tool
Modifikasi fungsi
Dwelling time
Awal nomor program

Meaning
Menunjukan urutan pengoperasian
tetapi bukan perintah
Menunjukan fungsi yang harus dilakukan
- X Pergerakan absolut searah sumbu Z
- X Pergerakan incremental searah sumbu Z
- Z Pergerakan absolute searah sumbu Z
- Z Pergerakan incremental searah sumbu Z
Untuk membuat sudut dengan jari-jari
Untuk membuat chamfer
Untuk mengatur feed rate
Untuk mengatur perputaran
Menunjukan nomor tool yang digunakan

Untuk mengawali nomor program

Kode M yang sering digunakan


No
1
2

KODE
M 00
M 02

M 03

M 04

M 05

M 06

7
8
9
10
11
12
13
14
15

M 08
M 09
M 10
M 11
M 13
M 14
M 30
M 38
M 39

FUNGSI
Untuk menghentikan jalannya program
Untuk menutup program
Untuk putaran spindle searah jarum jam diikuti dengan kode S
untuk kecepatan putaran dalam mm/min atau inchi/min
Untuk putaran spindle berlawanan arah jarum jam diikuti
dengan kode S untuk kecepatan putaran dalam mm/min atau
inchi/min
Untuk menghentikan putaran spindle
Untuk mengganti tool diikuti dengan kode T untuk
menyatakan nomor tool yang akan digunakan
Untuk menghidupkan cairan pendingin ( coolant)
Untuk menghentikan cairan pendingin ( coolant)
Untuk membuka chuck
Untuk mengunci chuck
Kombinasi antara kode M 03 dan M 08
Kombinasi antara kode M 04 dan M 08
Untuk menutup program
Untuk membuka pintu pelindung
Untuk menutup pintu pelindung

30

Kode G yang sering digunakan


NO KODE
1
G 00
2
3
4

G 01
G 02
G 03

5
6
7
8
9
10
11

G 20
G 21
G 28
G 90
G 91
G 98
G 99

FUNGSI
Untuk pergerakan tool dengan gerak cepat untuk mengambil posisi
koordinat tertentu tanpa penyayatan pada benda kerja
Untuk penyayatan pada benda kerja secara linier/garis lurus
Penyayatan benda kerja secara gerak melingkar searah jarum jam
Penyayatan benda kerja secara gerak melingkar berlawanan arah
jarum jam
Data input dalam inches
Data input dalam metrik (mm)
Mengembalikan posisi pahat pada titik Referensi (0)
Pernyataan koordinat absolut
Pernyataan koordinat inkremen
Feed per menit
Feed per revolution

31