LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

TEKNIK PEMESINAN I

MESIN FRAIS

Oleh:

WAHYU DWI LAKSANA

NIM : 1307023385

LABORATORIUM TEKNOLOGI PRODUKSI

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN D3
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2014

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan hidayahNya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan akhir praktikum teknik permesnan I Mesin Frais ini
dengan baik.
Dalam penulisan ini penulis membahastentang teori teori dasar, cara
pengerjaan hingga cara mengaplikasikan nya sehingga dapat memberikan
tambhan ilmu bagi yang membacanya.
Dalam penyusunan laporan ini penulis masih memiliki kesalahan baik dari
segi penulisan maupun teori teori yang dibahas mengharapkan kritik dan saran
yang sifat nya membangun demi kesempurnaan laporan ini.

Pekanbaru, Desember 2014

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ..................................................................................

DAFTAR ISI ..............................................................................................

ii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................

iv

DAFTAR NOTASI .......................................................................................

viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................

ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .............................................................................

1.2 Tujuan...........................................................................................

1.3 Manfaat .........................................................................................

1.4 Sistematika penulisan ...................................................................

BAB II TEORI DASAR

2.1 pengertian .....................................................................................

2.2 bagian bagian utama mesin frais ...............................................

2.3 Peralatan bantu Mesin frais ..........................................................

2.4 coolant ..........................................................................................

12

2.5 Toleransi .......................................................................................

13

2.6 proses yang dapat dilakukan ........................................................

14

2.7 elemen dasar .................................................................................

13

BAB III ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat ...............................................................................................

18

3.2 Bahan ............................................................................................

22

BAB IV PROSEDUR KERJA

4.1 Prosedur kerja ...............................................................................

22

4.2 Langkah kerja ...............................................................................

25

4.3 Prosedur akhir ..............................................................................

37

BAB V PEMBAHASAN
5.1 Perhitungan ..................................................................................

38

5.2 Analisa ..........................................................................................

49

BAB VI KESIMPULAN DAN BAHAN

ii

6.1 Kesimpulan ..................................................................................

50

6.2 Saran ............................................................................................

50

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin Frais .............................................................................

Gambar 2.2 Mesin Frais .............................................................................

Gambar 2.3 Head ........................................................................................

Gambar 2.4 Base ........................................................................................

Gambar 2.5 Column ...................................................................................

Gambar 2.6 knee .........................................................................................

Gambar 2.7 saddle ......................................................................................

Gambar 2.8 Ram .........................................................................................

Gambar 2.9 ragum ......................................................................................

Gambar 2.10 meja putar ...............................................................................

Gambar 2.11 kepala pembagi .......................................................................

Gambar 2.12 kepala lepas .............................................................................

Gambar 2.13 collet .......................................................................................

Gambar 2.14 plain milling cutter .................................................................

10

Ganbar 2.15 end milling cutter ....................................................................

10

Gambar 2.16 T-slot milling cutter ................................................................

10

Gambar 2.17 sliting saw ...............................................................................

11

Gambar 2.18 concave cutter .........................................................................

11

Gambar 2.19 convex cutter ...........................................................................

11

Gambar 2.20 coolant ....................................................................................

12

Gambar 2.21 Toleransi .................................................................................

12

Gambar 2.22 Down milling ..........................................................................

12

Gambar 2.23 Up milling ...............................................................................

13

Gambar 2.24 frais tegak ...............................................................................

13

Gambar 3.1 Kuas ..........................................................................................

14

Gambar 3.2 kunci L ......................................................................................

14

Gambar 3.3 Mesin frais ................................................................................

14

Gambar 3.4 Jangka sorong ...........................................................................

15

Gambar 3.5 Kaca mata .................................................................................

15

iv

Gambar 3.6 Kunci Ragum ..........................................................................

20

Gambar 3.7 end milling ..............................................................................

20

Gambar 3.8 Kunci collet .............................................................................

21

Gambar 3.9 collet .......................................................................................

21

Gambar 3.10 Mesin sekrup ...........................................................................

21

Gambar 4.1 Panel utama .............................................................................

22

Gambar 4.2 switch mesin ...........................................................................

22

Gambar 4.3 Benda kerja dijepit ..................................................................

22

Gambar 4.4 Pemasangan Tool ....................................................................

23

Gambar 4.5 Tool disentuhkan ......................................................................

23

Gambar 4.6 Kalibrasi ...................................................................................

23

Gambar 4.7 Panel utama ON .......................................................................

24

Gambar 4.8 Switch on .................................................................................

25

Gambar 4.9 Tombol low .............................................................................

25

Gambar 4.10 ragang ragum dibuka .............................................................

25

Gambar 4.11 Benda kerja dijepit .................................................................

26

Gambar 4.12 pemasangan collet ..................................................................

26

Gambar 4.13 tool disentuhkan ke benda kerja ............................................

26

Gambar 4.14 Benda kerja digeser.................................................................

27

Gambar 4.15 Benda kerja disentuhkan ........................................................

27

Gambar 4.16 Penyekrupan sisi A ................................................................

27

Gambar 4.17 sisi B ......................................................................................

28

Gambar 4.18 Sisi C disekrup ........................................................................

28

Gambar 4.19 Sisi A di roging dan finishing ................................................

29

Gambar 4.20 Sisi B diroging ........................................................................

29

Gambar 4.21 Sisi C di roging .......................................................................

29

Gambar 4.22 Hasil Benda Kerja ...................................................................

30

DAFTAR TABEL

Tabel 4.17 Jenis-jenis Toleransi...................................................................

17

Tabel4.40Kecepatan Penyayatan ...................................................................

40

vi

DAFTAR NOTASI

Lambang

Satuan

Keterangan

mm

Diameter Tool

RPM

Putaran Spindle

Lt

mm

Panjang Pemotongan

Lv

mm

Panjang Pengawalan

Lw

mm

Panjang Benda Kerja

Ln

mm

Panjang Akhir

mm

Kedalaman Potong

mm

Lebar Pemotongan

Vc

mm/min

Kecepatan Potong

Vf

mm/min

Kecepatan Pemakanan

vii

BAB I
PENDAHULUAN

Mesin freis merupakan salah satu jenis mesin produksi yang dapat
menghasilkan berbagai jenis produk yang akan digunakan dalam industri skala
kecil, sedang maupun besar. Keahlian dan pengetahuan yang cukup sangat
dibutuhkan agar dapat menghasilkan suatu produk yang baik, dan juga dapat
memperluas lapangan pekerjaan.
Maka dari itu para mahasiswa dituntut agar dapat mengoperasikan mesin
freis dan menghasilkan suatu produk yang bermanfaat agar dapat diterima
dipasaran nasional maupun internasional serta dapat mengurangi tingkat
pengangguran di Indonesia.

1.1 Latar Belakang

Adapun tujuan dari Praktikum Teknik pemesinan I adalah sebagai berikut:

1. Agar mahasiswa dapat mempraktekkan teori yang telah dipelajari
sebelumnya.
2. Agar mahasiswa dapat mengoperasikan mesin freis.
3. Agar mahasiswa dapat mengetahui alat dan bahan yang digunakan dalam
praktikum mesin freis.
4. Agar mahasiswa dapat memperoleh ilmu ilmu atau keahlian dari prakikum
ini.

1.2 Manfaat
Adapun manfaat dari Praktikum Teknik pemesinan I adalah sebagai
berikut:
1. Mahasiswa mampu mempraktikkan teori yang dipelajari senelum nya.
2. Mahasiswa mampu mengoperasikan mesin frais.
3. Mahasiswa mampu mengetahui peralatan dan bahan yang dipakai pada
mesin frais.

4. Mahasiswa mampu memperoleh ilmu ataukeahlian dalam mengoperasikan

mesin frais.

1.3 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dari laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat serta
sistematika penulisannya.
BAB II TEORI DASAR
Bab ini berisikan tentang teori-teori yang mendasari dalam mesin
freis.
BAB III ALAT DAN BAHAN
Bab ini menjelaskan tentang alat dan bahan yang digunakan selama
praktikum berlangsung.
BAB IV PROSEDUR KERJA
Bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah pembuatan benda
kerja.
BAB V PEMBAHASAN
Bab ini menjelaskan tentang perhitungan dan analisa.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran selama
praktikum.

BAB I
PENDAHULUAN
Mesin freis merupakan salah satu jenis mesin produksi yang dapat
menghasilkan berbagai jenis produk yang akan digunakan dalam industri skala
kecil, sedang maupun besar. Keahlian dan pengetahuan yang cukup sangat
dibutuhkan agar dapat menghasilkan suatu produk yang baik, dan juga dapat
memperluas lapangan pekerjaan.
Maka dari itu para mahasiswa dituntut agar dapat mengoperasikan mesin
freis dan menghasilkan suatu produk yang bermanfaat agar dapat diterima
dipasaran nasional maupun internasional serta dapat mengurangi tingkat
pengangguran di Indonesia.

1.1

Tujuan
Adapun tujuan dari Praktikum Teknik pemesinan I adalah sebagai berikut:
1. Agar mahasiswa dapat mempraktekkan teori yang dipelajari sebelum
nya.
2. Agar mahasiswa dapat mengoperasikan mesin freis.
3. Agar mahasiswa dapat mengetahui alat dan bahan yang digunakan
dalam praktikum mesin frais.
4. Agar mahasiswa dapat memperoleh ilmu atau keahlian dari praktikum
ini.

1.2

Manfaat
Adapun manfaat dari Praktikum Teknik pemesinan I adalah sebagai

berikut:
1. Mahasiswa mampu mempraktekan teori yang dipelajari sebelum
nya.
2. Mahasiswa mampu mengoperasikan mesin frais.
3. Mahasiswa mampu mengetahui peralatan dan bahan yang dipakai
pada mesin frais.

4. Mahasiswa mampu memperoleh ilmu atau keahlian dalam

mengoperasikan mesin frais.

1.3

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dari laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat serta
sistematika penulisannya.
BAB II TEORI DASAR
Bab ini berisikan tentang teori-teori yang mendasari dalam mesin
freis.
BAB III ALAT DAN BAHAN
Bab ini menjelaskan tentang alat dan bahan yang digunakan selama
praktikum berlangsung.
BAB IV PROSEDUR KERJA
Bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah pembuatan benda
kerja.
BAB V PEMBAHASAN
Bab ini menjelaskan tentang perhitungan dan analisa.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran selama
praktikum.

BAB II
TEORI DASAR

4.1

Pengertian
Mesin freis adalah salah satu jenis mesin produksi yang melakukan proses

pembuangan material dengan cara melintaskan pahat majemuk yang berputar

dengan kecepatan yang cukup tinggi.

Gambar 2.1 Mesin Freis

Prinsip kerja mesin freis adalah benda kerja yang berada dalam
keadaan diam dan pahat majemuk bergerak melintas benda kerja dengan
melakukan gerakan mengikuti sumbu x, y dan z.

Gambar 2.2 Mesin freis

4.2

Bagian-bagian Utama Mesin Freis

Adapun bagian-bagian utama dari mesin freis adalah sebagai berikut:
1. Head
Head berfungsi sebagai tempat motor listrik sebagai sumber tenaga
putar dan mekanisme pengatur kecepatan serta terdapat spindle.
5

Gambar 2.3 Head

2. Base
Base adalah bagian mesin freis yang terletak paling bawah yang
berfungsi sebagai tempat berdirinya column dan penumpu bagian
lainnya.

Gambar 2.4 Base

3. Column
Column berfungsi untuk menghubungkan base dengan ram,
column juga memiliki jalur bergeraknya knee.

Gambar 2.5 Column

4. Knee
Knee berfungsi untuk menahan saddle, dimana knee bergerak
sejajar sumbu z.

Gambar 2.6 Knee

5. Saddle
Saddle berfungsi untuk menahan table, dimana saddle bergerak
sejajar sumbu y.

Gambar 2.7 Saddle

6. Table
Table berfungsi untuk menahan ragum yang akan menjepit benda
kerja dan menahan peralatan bantu lainnya seperti meja putar,
kepala pembagi dan kepala lepas, table bergerak sejajar sumbu x.

Gambar 2.8 Table

7. Ram
Ram berfungsi untuk menghubungkan column dengan head,
dimana ram terletak diatas column.

Gambar 2.9 Ram

4.3

Peralatan Bantu Mesin Freis

Adapun jenis-jenis peralatan bantu yang digunakan pada mesin freis

adalah sebagai berikut:

1. Ragum
Ragum berfungsi untuk menjepit benda kerja, adapun jenis ragum
adalah ragum sederhana, ragum sudut dan ragum universal.

Gambar 2.10 Ragum

2.

Meja Putar
Meja putar berfungsi sebagai kepala pembagi pada mesin freis vertical
dimana terdapat T-slot yang akan menjepit benda kerja dengan
bantuan baut pengunci, dimana sumbu putarnya sejajar sumbu z.

Gambar 2.11 Meja Putar

3. Kepala Pembagi
Kepala pembagi berfungsi untuk membagi lingkaran menjadi
beberapa bagian, dimana sumbu putarnya sejajar sumbu x.

Gambar 2.12 Kepala Pembagi

4. Kepala Lepas
Kepala lepas berfungsi untuk menahan benda kerja yang cukup
panjang yang dijepitkan pada kepala pembagi.

Gambar 2.13 Kepala Lepas

5. Collet
Collet berfungsi untuk menjepit tool dengan kuat agar pemakanan
benda kerja sempurna.

Gambar 2.14 Collet

10

6. Cutter (Pisau Freis)

Cutter bersentuhan langsung ke benda kerja, dimana cutter yang
akan menyayat benda kerja, adapun jenis-jenis cutter adalah
sebagai berikut:
a. Plain Milling Cutter
Pisau ini digunakan untuk meratakan permukaan.

Gambar 2.15 Plain Milling Cutter

b. Side Milling Cutter
Pisau ini memiliki mata potong dibagian periperalnya.

Gambar 2.16 Side Milling Cutter

c. End Milling Cutter
Pisau ini digunakan pada mesin freis vertikal dimana sisi
potongnya terdapat pada ujung dan sisi periperal tool.

11

Gambar 2.17 End Milling Cutter

d. T-Slot Milling Cutter

Pisau ini digunakan untuk pengerjaan alur T seperti pada
meja mesin yang beralur T.

Gambar 2.18 T-Slot Milling Cutter

e. Angular Milling Cutter
Pisau ini digunakan untuk membentuk sudut, dapat juga
untuk proses pembentukan chamfer.

Gambar 2.19 Angular Milling Cutter

12

f. Slitting Saw
Pisau ini digunakan untuk memotong benda kerja karena
menghasilkan alur yang sempit.

Gambar 2.20 Slitting Saw

g. Concave Cutter
Pisau ini digunakan untuk membentuk profil cembung.

Gambar 2.21 Concave Cutter

h. Convex Cutter
Pisau ini digunakan untuk membentuk alur cekung.

Gambar 2.22 Convex Cutter

13

4.4

Coolant
Coolant digunakan untuk pendinginan benda kerja dan tool ketika

proses pemesinan berlangsung, fungsi lainnya adalah memperpanjang umur

tool, melumasi antara tool dengan benda kerja, membantu pembuangan geram.

4.5

Toleransi
Toleransi diperlukan untuk mengijinkan benda kerja dengan hasil yang

tidak baik dapat dikatakan baik selama masih berada dalam daerah toleransi.

Adapun jenis-jenis toleransi dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.1 Jenis-jenis Toleransi

4.6

Proses Yang Dapat Dilakukan

Pada mesin freis dapat melakukan dua proses yaitu:
1. Freis Datar (Slab Milling)
Freis datar adalah proses pembuangan material mengggunakan
mesin freis yang dilakukan dalam keadaan datar.
Freis datar terbagi dua yaitu:
a. Mengefreis Turun (Down Milling)

14

Down milling adalah gerak pemotongan sejajar dengan gerak

pemakanan benda kerja.

Gambar 2.23 Down Milling

b. Mengefreis Naik (Up Milling)

Up milling adalah gerak pemotongan berlawanan dengan gerak
pemakanan benda kerja.

Gambar 2.24 Up Milling

2. Freis Tegak
Freis tegak adalah proses pembuangan material dengan tool dalam
keadaan tegak lurus terhadap benda kerja.

15

Gambar 2.25 Freis Tegak

4.7

Elemen Dasar

1. Kecepatan Potong
(
Ket :

Vc = Kecepatan Potong
d = Diameter Tool
n = Putaran Spindle

2. Gerak Makan Per Gigi

(
Ket :

fz = Gerak Makan Pergigi

Vf = Kecepatan Pemakanan (

z = Jumlah Gigi

3. Waktu Pemotongan
(

Dimana

4. Kecepatan Penghasilan Geram

Ket :

a = Kedalaman Potong

16

w = Lebar Pemotongan

Tabel 2.2 Kecepatan Penyayatan Mesin Freis

KecepatanPenyayatan (ft/min)
Bahan

PisauPilin

Pendinginan

PisauMuka

Kasar

Halus

Kasar

Halus

Kasar

Halus

40-70

25-80

35-65

30-80

Kering

Kering

Besi Tuang
Lunak Dan
Sedang
Besi Tuang
Keras

Kering
25-40

10-30

24-40

20-45

atau
Coolant

Baja Lunak

60-120

45-110

50-85

Baja

25-50

25-70

25-50

45100
25-70

Coolant

Coolant

Kering atau
Terpentin

Air sabut
MinyakAla
m
Kering,

Kuningan

150-

100-

100-

100-

Keringata

Minyak

200

250

200

200

u Coolant

Tanah,
Terpentin

Kering
Alumunium

400

400

400

400

atau

Minyak

Minyak

Tanah

Tanah

17

BAB III
ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat
1. Kuas
Kuas digunakan untuk membersihkan ragum dari beram.

Gambar 3.1 Kuas

2. Kunci L
Kunci L digunakan untuk membuka baut pada head.

Gambar 3.2 Kunci L

3. Mesin Freis
Mesin freis digunakan untuk mengerjakan san menyelesaikan suatu benda
kerja dengan menggunakan pisau freis.

18

Gambar 3.3 Mesin Freis

4. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur panjang, lebar, tinggi, diameter
dalam dan luar serta kedalaman lubang benda kerja.

Gambar 3.4 Jangka Sorong

5.

Kaca Mata
Kaca mata digunakan untuk melindungi mata dari percikan beram.

Gambar 3.5 Kaca Mata

6. Kunci Ragum
Kuci ragum digunakan untuk mengunci dan membuka ragum.

19

Gambar 3.6 Kunci Ragum

7. Pisau End Mill
Pisau End mill digunakan untuk menyaayat benda kerja.

Gambar 3.7 End Mill

8. Kunci Collet
Kunci collet digunakan untuk membuka atau mengendorkan collet dari
kedudukannya.

Gambar 3.8 Kunci Collet

9. Collet
Collet digunakan untuk menjepit pisau End mill.

20

Gambar 3.9 Collet

10. Mesin Skrup
Mesin skrup digunakan untuk menyekrup banda kerja.

Gambar 3.10 Mesin Skrup

11. Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja.

Gambar 3.11 Ragum

3.2 Bahan
Bahan yang digunakan untuk pengerjaan job sheet 1 adalah baja ST37 dengan
ukuran sebagai berikut :
Panjang

: 80 mm
21

Lebar

: 35 mm

Tinggi

: 35 mm

Gambar 3.14 Bahan

22

BAB IV
PROSEDUR KERJA

4.1

Prosedur Umum
1. Alat dan bahan disiapkan
2. Gambar benda kerja dipahami dan dipelajari.
3. Intruksi dari asisten didengar dan dipahami.
4. Benda kerja diukur terlebih dahulu.
5. Sebelum di freis , benda kerja disekrup terlebih dahulu agarbekas
potongan dan kerak kerak pada benda kerja hilang.
6. Setelah selesai di sekrup benda kerja masuk dalam proses
pengefreisan.
7. Benda kerja di freis panjang, lebar dan tinggi benda kerja menjadi
panjang 60 mm , lebar 20 mm , tinggi 20 mm.
8. Benda kerja dibuat champer.
9. Benda kerja dibuat alur V dengan sudut 45 derajat dan kedalaman 3
mm.
10. Setelah selesai mesin freis dimatikan.
11. Alat dan benda kerja disimpan.
12. Ruang kerja dan mesin dimatikan.

4.1.1 settingMesin Skrup

1. tombol hijau pada panel utama ditekan.

Gambar 4.1 Panel utama ditekan

23

2. Switch pada mesin skrup dihidupkan dengan cara memutar searah

berlawanan arah jarumjam.

Gambar 4.2 Switch on mesin

3. Kecepatan mesin diatur.

4.1.2 Setting benda kerja Mesin skrup

1. Ragum dibukan dan benda kerja dimasukkan kedalam mulut ragum denan
ganjal, jika kurang tinggi.

Gambar 4.3 Benda kerja dijepit

4.1.3 Seting Tool
1. Tool dipasang pada tempat penjepitan lalu baut penguncinya
dikencangkan.

24

Gambar 4.4 Pemasangan tool

4.1.4

Setting Datum

1. Tool diturunkan hingga menyentuh benda kerja .

Gambar 4.5 Tool disentuhkan

2. Tangkai penurunan tool dikalibrasi ke 0

Gambar 4.6 Kalibrasi

4.1.5 Setting Mesin Freis
1. Panel utama dihidupkan

25

Gambar 4.7 Panel utama dihidupkan

2. Switch ON pada mesin freis di ON kan dengan memutar searah putaran
jarum jam.

Gambar 4.8 Switch ON

3. Tombol low ditekan atau tombol hight ditekan.

Gambar 4.9 Tombol low ditekan

4.1.6

Setting Benda kerja pada Mesin Freis

1. Rahang raum dibuka.

26

Gambar 4.10 Rahang ragum dibuka

2. Benda kerja dijepit dan ragum dikunci.

Gambar 4.11 Benda kerja dijepit

4.1.7

Setting Tool pada Mesin Freis

1. Collet dipasang pada arbor.

Gambar 4.12 Pemaangan collet

4.1.8

Setting Datum

1. Tombol ON ditekan pada spindle ON.

2. Benda kerja digeser kekiri dan kanan atau dari atas kebawah hingga tool
disentuhkan dengan benda kerja.

27

Gambar 4.13 Tool disentuhkan ke benda kerja

3. Tool diposisikan pada jarak pemakanan atau dalam permukaan 1 mm dari
benda kerja.

Gambar 4.14 Benda kerja digeser

4.2 Prosedur Kerja

4.2.1 Prosedur kerja pada Mesin Skrup
1. Alat dan bahan dipersiapkan .
2. Mesin skrup dihidupkan.
3. Pastikan semua setting dilakukan dengan benar, baik setting mesin,
datum, tool dan benda kerja.
4. Tool diturunkan hingga menyentuh benda kerja.

Gambar 4.15 Benda kerja disentuhkan

28

5. Tool diturunkan hingga ukuran 0,5 mm.

6. Kemudian proses pemakanan pada sisi A benda kerja dengan kedalaman
0,5 mm.

Gambar 4.16 Penyekrupan sisi A

7. Setelah sisi A selesai, kemudian penyekrupan pada sisi B dengan
kedalaman 0,5 mm.

Gambar 4.17 sisi B

8. Sisi C desekrup dengan kedalaman 0,5 mm.

Gambar 4.18 Sisi C di skrup

9. Sisi D di sekrup dengan kedalaman 0,5 mm.

4.2.2

Prosedur Kerja Mesin Freis

29

1. Alat dan bahan dipersiapkan .

2. Mesin freis dihidupkan.
3. Pastikan semua setting pada mesin freis dilakukan dengan benar.
4. Sisi A benda kerja di roging sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong
1mm kecepatan 500 rpm dan finishing sebanyak 11 kali dengan kedalaman
0,5 mm kecepatan 2000 rpm.

Gambar 4.19 sisi A diroging dan finishing

5. Sisi B benda kerja diroging sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong 1
mm kecepatan spindle 500 rpm dan finishing sebanyak 1 kali dengan
kedalaman potong 0,02 mm kecepatan spindle 2000 rpm.

Gambar 4.20 sisi B diroging

6. Sisi C benda kerja diroging sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong 1
mm kecepatan spindle 500 rpm dan finishing sebanyak 1 kali dengan
kedalaman potong 0,02 mm kecepatan spindle 2000 rpm.

30

Gambar 4.21 sisi C diroging

7. Sisi D banda kerja di roging sebanyak 3 kali dengan kedalaman potong 1
mm kecepatan spindle 500 rpm dan finishing sebanyak 1 kali dengan
kecepatan potong 0,02 mm kecepatan spindle 2000 rpm.

Gambar 4.22 sisi D diroging

8. Benda kerja dibuat champer dengan kedalaman 1 mm.

Gambar 4.23 Pembuatan champer

9. Benda kerja dibuat alur V dengan kedalaman 3 mm dan kecepatan spindle
500 rpm.

31

Gambar 4.24 Pembuatan alur V

10. Hasil benda kerja

Gambar 4.25 Hasil Benda kerja

4.3

Prosedur Akhir

1. Mesin freis dimatikan.

2. Alat dan benda kerja disimpan.
3. Ruang kerja dan mesin dibersikan.

32

BAB V
PEMBAHASAN

5.1 Perhitungan
1. Luas Benda Kerja
Panjang = 70 mm
Lebar

= 30 mm

Tinggi

= 30 mm

Luas

= pxlxt
= 70 mm x 30 mm x 30 mm
= 63.000 mm3

2. Pemakanan Benda Kerja

Tinggi awal - tinggi akhir
= 40 mm- 3mm
= 37 mm
Roging Sisi A
Dik : n = 500 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 4.42
Z = 4 buah/gigi

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Roughing 1
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min

Vf = lt
tc
= 70
4.42
= 15,9 mm/min

33

Fz = Vf
z.n
= 15,9
4.500
= 0,0079 mm/gigi

Z = Vf.a.w
1000
= 15,83.1.25
1000
= 0,30 cm3/min

Roughing 2
Dik : tc = 5.26
n= 500 rpm
= 3,14
w = 20 mm
Lt = 70 mm
d = 16 mm
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = Vf
z.n
= 13,3
4.500

Vf = lt
tc
= 70
5.26
= 13,3 mm/min
Z = Vf.a.w
1000
= 13,3.1.20
1000

= 0,0066 mm/gigi

= 0,931 cm3/min

Roughing 3
Dik : tc = 6.15
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min

Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
6.15
= 11,38 mm/min

Z = Vf.a.w
1000

= 11,38
4.500
= 0,0056 mm/gigi

= 11,38.1.25
1000
= 0,227 cm3/min

34

Finishing A
Dik : n = 2000 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 7,20 min
Z = 4 buah/gigi

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 0,002 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.2000
1000
= 100,48 mm/min

Fz = vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
21.53
= 3,25 mm/min

Z = Vf.a.w
1000

= 3,25
4.500
= 0,0004 mm/gigi

= 3,25.0,02.25
1000
= 0,001 cm3/min

Roging Sisi B
Dik : n = 500 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 7,20 min
Z = 4 buah/gigi

w = 30 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Roughing 1
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min

Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
7,20
= 9,72 mm/min

Z = Vf.a.w
1000

=9,72

= 9,72.1.30
35

4.500
= 0,0048 mm/gigi

1000
= 0,291 cm3/min

Roughing 2
Dik : tc = 5,44 min
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
5,44
= 12,86 mm/min
Z = Vf.a.w
1000

= 12,86
4.500
= 0,0064 mm/gigi

= 9,54.1.30
1000
= 0,38 cm3/min

Roughing 3
Dik : tc = 7.33 min
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min

Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
7.33
= 9,54mm/min

Z = Vf.a.w
1000

= 9,54
4.500
= 0,0003 mm/gigi

= 9,54.1.30
1000
= 0,19 cm3/min

Finishing B
Dik : n = 2000 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 22.48 min
Z = 4 buah/gigi

w = 20 mm
d = 16 mm

36

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.2000
1000
= 100,48 mm/min

Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
22.48
= 3,11mm/min

Z = Vf.a.w
1000

= 3,11
4.2000
= 0,0003 mm/gigi

= 3,11.0,02.20
1000
= 0,0012 cm3/min

Roging Sisi C
Dik : n = 500 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 3.56
Z = 4 buah/gigi

w = 30 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Roughing 1
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min

Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
3.56
= 19,66 mm/min

Z = Vf.a.w
1000

= 19,66
4.500
= 0,009 mm/gigi

= 19,66.1.30
1000
= 1,376 cm3/min

Roughing 2
Dik : tc = 3,49
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500

Vf = lt
tc
= 70
37

1000
= 25,12 mm/min

3,49
= 20,5 mm/min

Fz = vf
z.n

Z = Vf.a.w
1000

= 20,05
4.500
= 0,01 mm/gigi

= 12,58.1.25
1000
= 0,31 cm3/min

Finishing C
Dik : n = 2000 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 3.55
Z = 4 buah/gigi

w = 20 mm
d = 16 mm
a = 0,002 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.2000
1000
= 100,48 mm/min

Fz = Vf
z.n

Vf = lt
tc
= 70
3.55
= 19,71mm/min

Z = Vf.a.w
1000

= 19,71
4.2000
= 0,0024 mm/gigi

= 19,71.0,02.20
1000
= 0,0007 cm3/min

Roging Sisi D
Dik : n = 500 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 10,02
Z = 4 buah/gigi
Roughing 1
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Vf = lt
tc
= 70
38

1000
= 25,12 mm/min
Fz = Vf
z.n

10.02
= 6,98 mm/min
Z = Vf.a.w
1000

= 6,98
4.500
= 0,0034 mm/gigi

= 6,98.1.25
1000
= 0,17 cm3/min

Roughing 2
Dik : tc = 11.06
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = Vf
z.n
= 6,33
4.500
= 0,003 mm/gigi

Vf = lt
tc
= 70
11.06
= 6,33 mm/min
Z = Vf.a.w
1000
= 6,33.1.25
1000
= 0,16 cm3/min

Finishing D
Dik : n = 2000 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 1,43 min
Z = 4 buah/gigi

w = 20 mm
d = 16 mm
a = 0,02 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.2000
1000
= 100,48 mm/min

Vf = lt
tc
= 70
1,43
= 6,33 mm/min

39

Fz = Vf
z.n
= 17,28
4.2000
= 0,002 mm/gigi

Z = Vf.a.w
1000
= 17,28.0,02.20
1000
= 0,00069 cm3/min

Roging Sisi E
Dik : n = 500 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 1.43
Z = 4 buah/gigi

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Roughing 1
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = Vf
z.n
= 48,95
4.500
= 0,02 mm/gigi

Vf = lt
tc
= 70
1.43
= 48,95 mm/min
Z = Vf.a.w
1000
= 50,72.1.25
1000
= 1,26 cm3/min

Finishing E
Dik : n = 2000 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 4.05 min
Z = 4 buah/gigi

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 0,02 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.2000
1000
= 100,48 mm/min

Vf = lt
tc
= 70
4.05
= 17,29mm/min

40

Fz = Vf
z.n

Z = Vf.a.w
1000

= 17,29
4.2000
= 0,00021 mm/gigi

= 47,30.0,02.25
1000
= 1,18 cm3/min

Roging Sisi F
Dik : n = 500 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 1.40 min
Z = 4 buah/gigi

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Roughing 1
Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = Vf
z.n
= 50,01
4.500
= 0,025 mm/gigi

Vf = lt
tc
= 70
1.40
= 50,01 mm/min
Z = Vf.a.w
1000
= 47,30.1.25
1000
= 1,18 cm3/min

Finishing F
Dik : n = 2000 rpm
Lt = 70 mm
Tc = 6.62
Z = 4 buah/gigi

w = 25 mm
d = 16 mm
a = 0,02 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.2000
1000
= 100,48 mm/min

Vf = lt
tc
= 70
6.62
= 19,34mm/min

41

Fz = Vf
z.n

Z = Vf.a.w
1000

= 19,34
4.2000
= 0,002 mm/gigi

= 19,34.0,02.25
1000
= 0,010 cm3/min

Sudut Champer
Dik : n = 500 rpm
Lt = 2 mm
Tc = 0,46
Z = 4 buah/gigi

w = 1 mm
d = 16 mm
a = 1 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = vf
z.n

Vf = a.w
2
= 1.1
2
= 0,5 mm/min
Z = Vf.a.w
1000

= 0,5
4.500
= 0,00025 mm/gigi

= 0,5.1.1
1000
= 0,0005 cm3/min

Alur V1
Dik : n
Lt
Tc
Z

= 500 rpm
= 20 mm
= 1.32
= 4 buah/gigi

w = 3 mm
d = 16 mm
a = 3 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min

Vf = a.w
2
= 3.3
2
= 4,5 mm/min

42

Fz = vf
z.n

Z = Vf.a.w
1000

= 4,5
4.500

= 4,5.3.3
1000

= 0,00225 mm/gigi

= 0,0405cm3/min

Alur V2
Dik : n
Lt
Tc
Z

= 500 rpm
= 20 mm
= 0,43 min
= 4 buah/gigi

w = 3 mm
d = 16 mm
a = 3 mm

Vc = .d.n
1000
= 3,14.16.500
1000
= 25,12 mm/min
Fz = vf
z.n

Vf = a.w
2
= 3.3
2
= 4,5 mm/min
Z = Vf.a.w
1000

= 4,5
4.500

= 4,5.3.3
1000

= 0,00225 mm/gigi

= 0,0405cm3/min

5.2 Analisis
Analisis yang dapat diambil dalam praktikum mesin frais:
1. Pada saat pengefraisan berlangsung timbul bunyi gesekan kecil antara
benda kerja dengan tool, hal ini timbul karena pemberian coolant yang
sedikit.
2. Permukaan benda kerja yang kasar disebebkan oleh kecepatan pemakanan
yang terlalu cepat.
3. Penjepitan benda kerja yang tidak kuat pada ragum mengakibatkan
terjadinya hentakan pada tool dan benda kerja sehingga mengakibatkan
rusaknya tool atau pun benda kerja.

43

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1

Kesimpulan

1. Kecepatan pemakanan yang terlalu cepat mengakibatkan permukaan

benda kerja menjadi kasar.
2. Kedalaman potong yang tidak mengikuti standar material benda kerja
dan tool mengakibatkan tool cepat aus bahkan patah.
3.

Pemberian coolant yang sedikit mengakibatkan panas yang berlebih

antara tool dan benda kerja.

6.2

Saran

1. Gunakan selalu peralatan k3

2. Periksa selalu peralatan yang akan digunakan selama proses
permesinan berlangsung.
3. Putarlah eretan secara perlahan lahan untuk mencegah gerak makan
yang terlalu dalam.
4. Pilih bahan tool yang sesuai dengan material benda kerja.

44

DAFTAR PUSTAKA
Amstead, B, H. 1195. Teknologi Mekanika. Jakarta: Rineka Cipta.
Daryanto, Drs. 1987. Mesin Perkakas Bengkel. Jakarta: Bina Adi Aksara.
Syamsudin, R. 1997. Teknologi Mekanik Mesin Frais. Jakarta: Ghalia
Indonesia

45

LAMPIRAN

46

no
1

Proses
Rouging A
I
II
Finishing
Rouging B
I
II
Finishing
Rouging C
I
II
Finishing
Rouging D
I
II
Finishing
Rouging E
I
II
Finishing

n
(rpm)

fz
(mm/gigi)

Z
(cm /mm)

Vf
(mm/min)

Vc
(m/min)

Tc
(detik)

a
(mm
)

d
(mm)

500
500
2000

0,007
0,006
0,0004

0,39
0,33
0,001

15,83
13,30
3,25

25,12
25,12
100,48

4,42
5,26
21,53

1
1
0,02

16
16
16

500
500
2000

0,006
0,005
0,003

0,32
0,24
0,0018

12,86
9,54
3,11

25,12
25,12
100,48

5,44
7,33
22,48

1
1
0,02

16
16
16

70
70
70

500
500
2000

1,38
0,01
0,0024

0,50
0,50
0,010

19,66
20,05
19,71

25,12
25,12
100,48

3,56
3,49
3,55

1
1
0,02

16
16
16

70
70
70

500
500
2000

0,003
0,006
0,002

0,17
0,16
0,008

6,98
6,33
17,28

25,12
25,12
100,48

10,02
11,06
4,05

1
1
0,02

16
16
16

70
70
70

500
500
2000

0,02
0,02
0,009

1,22
1,26
0,009

48,95
50,72
17,29

25,12
25,12
100,48

1,43
1,38
4,05

1
1
0,02

16
16
16

70
70
70

47

lt
(mm)
70
70
70

Keterangan

Rouging F
I
II
Finishing

Alur V
I
II

300
300
1200

0,025
0,023
0,002

1,25
1,18
0,010

50,01
43,30
19,34

25,12
25,12
100,48

1,40
1,48
3,62

1
1
0,02

16
16
16

70
70
70

500
500

0,00225
0,00225

0,0405
0,0405

7,646
4,41

25,12
25,12

0,46
0,43

1
1

16
16

70
20

Chamfer
I

II

48

49