TUGAS TEKNOLOGI PROSES

PEMBUATAN AMONIAK PT. PUPUK SRIWIDJAJA

PALEMBANG

Kelompok 3 TP 5A :
Syarif Taaliyul Haq
Setiyo Bayu Indrayana
Andreas Eky Gusnanda

(6811040006)
(6811040014)
(6811040024)

PROGRAM STUDI TEKNIK PERPIPAAN

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKPALAN NEGERI SURABAYA

Proses pembuatan Amoniak dibagi dalam 5 tahapan proses, yaitu:

1.
2.
3.
4.
5.

Feed Treating
Reforming
Purifikasi
Sintesa
Pemurnian Produk

BLOK DIAGRAM PABRIK AMONIAK

CO2
UDARA

REFORMING
GAS
BUMI

FEED
TREATING

STEAM

WASTE HEAT
RECOVERY

H2O
SINTESA
H2

PURIFIKASI

PURGE GAS

PEMURNIAN

PGRU

PRODUK

AMONIAK

1. Feed Treating
Bahan baku Gas Alam yang diterima dari Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, yaitu:
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.

Partikel Padat
Sulfur An-organik
Heavy Hydrocarbon (HHC)
Karbon Dioksida (CO2)
Sulfur Organik

Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating sehingga Gas Alam
bersih dan siap untuk masuk pada tahapan proses berikutnya. Proses
pemisahannya adalah sebagai berikut :
1.1. Pemisahan Partikel Padat
Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik dengan cara
penyaringan (mechanical filter) sehingga partikel padat dan
cairan yang terbawa gas alam (feed gas) dapat terpisahkan.
Pada unit ini dipasang alat penunjuk pressure drop yang akan
menunjukkan tingkat kekotoran filter agar diketahui waktu
pembersihan filter.
1.2.

Pemisahan Sulfur An-organik

Sulfur An-organik dalam bentuk senyawa Hydrogen Sulfida
(H2S) dihilangkan dgn cara mereaksikannya dengan serbuk
besi oksida (Sponge Iron) dalam sebuah vessel. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut :
Fe2O3.6H2O + 3H2S

Fe2S3.6H2O + 3H2O + Q

Reaksi ini berlangsung dalam suasana basa (pH = 7,8-8) dan

lembab, untuk itu ke dalam vessel diinjeksikan larutan NaOH
dengan konsentrasi antara 0,3 s/d 0,5 %. Temperatur dijaga
27 40 oC.
Catatan untuk Pusri-IV :

Sejak Februari 2006, unit pemisahan sulfur ini yang

sebelumnya menggunakan sponge iron diganti dengan
absorben Dycat 158 dengan proses penyerapan cold zinc
oxide. Reaksi yang terjadi adalah :
ZnO
ZnO
ZnO
ZnO
COS

+
+
+
+
+

H 2S
COS
RSH +
RSH
H2 O

ZnS + H2O + Q
ZnS + CO2 + Q
H2
ZnS + R-H + H2O
ZnS + R-H Absorption
H2S + CO2 + Q

Reaksi ini berlangsung dengan temperatur optimum 30 100

o
C.

1.3.

Pemisahan Kandungan Air

Sebelum memasuki tahapan proses selanjutnya di pemisah
HHC, air yang terikut dalam gas alam (feed gas) dari proses
pemisahan sulfur menggunakan sponge iron harus dipisahkan
karena akan menyebabkan kebuntuan di unit pemisah HHC
(203-C). Pemisahan kandungan air tersebut dilakukan dengan
proses absorbsi yang menggunakan larutan Tri Ethylen Glycol
(TEG). Tri Ethylen Glycol (TEG) yang telah jenuh dengan air
diregenerasi di Glycol stripper dengan pemanasan dan
bantuan stripping gas alam. Pabrik Amoniak Pusri-IB tidak
menggunakan unit Glycol ini karena tidak menggunakan
pemisah Heavy Hydrocarbon (HHC).

1.4.

Pemisahan Heavy Hydrocarbon

Heavy Hydrocarbon (HHC) adalah senyawa Hydrocarbon yang
mempunyai berat molekul tinggi, yaitu C2H6, C3H8, C4H10, C5H12
dan C6 plus. Pemisahan HHC ini menggunakan prinsip
perbedaan sifat fisis, yaitu dengan pendinginan sampai
temperatur
-25 oC sehingga HHC akan terkondensasi dan
dapat dipisahkan dari gas proses yang lain, selanjutnya HHC ini
digunakan sebagai tambahan bahan bakar di Primary
Reformer. Pabrik Amoniak Pusri-IB tidak menggunakan pemisah
Heavy Hydrocarbon (HHC).

1.5.

Pemisahan CO2
Pemisahan CO2 dari gas proses menggunakan larutan
penyerap Benfield pada sebuah Absorber. Reaksi penyerapan
gas CO2 oleh larutan Benfield berlangsung pada temperatur

rendah dan tekanan tinggi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai

berikut :
K2CO3 + H2O + CO2

2 KHCO3

Gas CO2 yang telah diserap, akan dilepaskan kembali dari

larutan Benfield di Stripper yang sekaligus berfungsi
meregenerasi larutan Benfield. Proses pelucutan gas CO2 di
stripper berlangsung pada tekanan rendah dan temperatur
tinggi. Reaksi yang terjadi adalh sebagai berikut :
2 KHCO3

K2CO3 + H2O + CO2

Larutan Benfield yang telah di regenerasi di stripper kemudian

digunakan kembali untuk penyerapan gas CO2 di Absorber.
Larutan benfield terdiri dari :
- K2CO3 (Potasium carbonat) 30 % berat, berfungsi sebagai
penyerap gas CO2.
- DEA (Di ethanol amin) 2 3 % berat, berfungsi sebagai
aktivator.
- V2O5 (Vanadium pentoxide) 0,8 % berat, sebagai corosion
inhibitor.
Ke dalam larutan Benfield ditambahkan anti foam agent (Ucon
500 HB) untuk mencegah pembentukan foam (busa).
Diharapkan konsentrasi gas CO2 di dalam gas alam keluar dari
Absorber maksimum 1,0 % mol.

1.6. Pemisahan Sulfur Organik.

Sulfur organik dalam bentuk senyawa Mercaptan (RSR) tidak
dapat langsung dipisahkan, namun harus dirubah terlebih
dahulu menjadi senyawa
Hidrogen Sulfida (H2S) baru
dipisahkan dengan cara mereaksikan dengan ZnO. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
RSR+2H2
H2S+ZnO

2 RH+H2S (katalis CoMo)

ZnS+H2O (katalis ZnO)

Reaksi tersebut berlangsung pada temperatur 350-400 oC.

Diharapkan senyawa sulfur yang keluar dari Hydrotreator
maksimum = 0,1 ppmv, dan H2S = 0,05 ppmv.

2.

Reforming
Gas Proses yang telah diolah di area Feed Treating dengan komponen
utamanya CH4 selanjutnya akan diproses di area Reforming yang terdiri
dari unit sebagai berikut :
2.1. Saturator
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan Gas Proses dengan air.
Desain asli pabrik tidak mempunyai Saturator, namun pada
Ammonia Optimation Project (AOP) alat ini ditambahkan untuk
mengurangi konsumsi steam proses di Primary Reformer.
Gas proses setelah dilewatkan Saturator diharapkan jenuh
dengan uap air sehingga siap untuk dimasukkan ke Primary
Reformer setelah dicampur dengan steam tekanan 42 kg/cm2
(Medium Pressure Steam). Diharapkan rasio Steam to Carbon
(S/C) gas keluar saturator 0.8 %.
2.2.
Primary Reformer
Gas Proses yang jenuh dengan air dimasukkan ke dalam
Primary Reformer yang terdiri atas reaktor-reaktor tabung yang
berisi katalis Nickel Oksida agar terjadi reaksi steam reforming.
Reaksi steam reforming terjadi pada temperatur 780 - 820 oC
dan secara keseluruhan bersifat endotermis. Panas untuk
reaksi berasal dari pembakaran Gas Bumi (fuel gas) di radian
section Primary Reformer. Adapun reaksi steam reforming
tersebut adalah :
CH4 + H2O
CO + H2O

CO + 3H2 - Q
CO2 + H2 + Q

Kadar CH4 dalam gas keluar dari Primary Reformer mempunyai

konsentrasi sekitar 11 % - 13 % mol.
2.3. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi steam reforming (pemecahan
Methane menjadi CO, CO2 dan H2) diperlukan Secondary
Reformer. Reaksi di Secondary Reformer berlangsung pada
temperatur yang lebih tinggi dari Primary Reformer (900-1200
o
C). Untuk mempercepat reaksi steam reforming digunakan
katalis yang sama dengan Primary reformer yaitu nickel oksida.
Secara keseluruhan reaksi bersifat endotermis sehingga
memerlukan panas. Kebutuhan panas diperoleh dari panas
reaksi antara H2 dan O2. Oksigen untuk keperluan reaksi
tersebut berasal dari udara yang dimasukkan ke dalam
Secondary Reformer. Jumlah udara yang di injeksikan ke dalam

Secondary Reformer diatur sehingga diperoleh perbandingan

H2/N2 tertentu (3 : 1) agar reaksi pembentukan amoniak di
Ammonia Converter terjadi secara optimum. Reaski steam
reforming di Secondary Reformer sama dengan reaksi di
Primary Reformer. Adapun reaksi keseluruhan adalah sebagai
berikut :
2H2 + O2
2H2O + Q
CH4 + H2O
3H2 + CO - Q
CO + H2O
H2 + CO2 + Q
Kadar CH4 yang tersisa dari gas yang keluar dari Secondary
Reformer diharapkan sekitar 0,35 % mol.
3.

Purifikasi
Komponen gas proses yang keluar dari Secondary Reformer terdiri dari :
H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Yang diperlukan untuk sintesa Amonia
adalah H2 dan N2, Ar dan CH4 sebagai inert, sedangkan CO dan CO2
keberadaannya tidak diinginkan sehingga gas proses (Syn gas) perlu
dimurnikan dari CO dan CO2. Tahapan pemurniannya adalah sebagai
berikut :
3.1. CO Konversi Temperatur Tinggi (HTSC)
Unit ini merubah CO menjadi CO2 dengan bantuan katalis besi
alumina pada temperatur tinggi (350-420 oC). Reaksi tersebut
CO + H2O

H2 + CO2 + Q

adalah :
Pada tahap
ini, temperatur reaksi yang tinggi akan
memberikan kecepatan reaksi yang tinggi. Tetapi karena reaksi
bersifat eksotermis maka pada temperatur tinggi, konversi
yang dihasilkan rendah. Gas CO setelah melewati HTSC
konsentrasinya akan turun dari + 13, 6 % menjadi sekitar 3,5
%.
3.2. CO Konversi Temperatur Rendah (LTSC)
Unit ini merubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di
High temperatur shift converter (HTSC) dengan bantuan katalis
Tembaga Alumina. Unit LTSC ini berlangsung pada temperatur
rendah (180-260oC) sehingga dengan reaksi yang eksotermis,
konversinya lebih tinggi. Konsentrasi CO keluar LTSC sekitar +
0,3 %.

3.3. Pemisahan CO2

Pemisahan CO2 pada unit ini secara prinsip sama dengan
pemisahan CO2 di Feed Treating. Perbedaan yang ada terletak
pada adanya Flash Tank yang dihubungkan dengan Stripper,
yang digunakan untuk memisahkan gas-gas yang masih
terlarut di dalam larutan semi lean Benfield yang keluar dari
CO2 Stripper, sehingga larutan Benfield yang menuju Absorber
konsentrasinya Potasium Karbonatnya menjadi lebih tinggi.
Disamping dengan adanya Flash Tank, tekanan di Stripper bisa
lebih rendah dan sebagai akibatnya pelepasan CO2 di Stripper
lebih sempurna.
3.4.
Methanasi
Kedua tahapan proses diatas (Shift Converter dan CO2
removal) tidak berlangsung sempurna sehingga baik CO
maupun CO2 masih tersisa dalam jumlah kecil, meskipun
demikian CO dan CO2 dalam jumlah kecil ini akan merusak
katalis Ammonia Converter. Untuk itu CO dan CO2 dirubah
menjadi CH4 di Methanator ini, hingga total CO dan CO 2 inlet
CO + 3H2
CO2 + 4H2

CH4 + H2O + Q
CH4 + 2H2O + Q

Ammonia Converter < 10 ppm. Reaksi terjadi pada temperatur

280-360 oC dengan menggunakan katalis Nickel Alumina,
sebagai berikut :
Setiap 1 mol gas CO2 yang bereaksi dengan gas H2 membentuk
Methane (CH4), mengakibatkan kenaikkan temperatur sebesar
74 oC, sedangkan setiap 1 mol gas CO yang bereaksi akan
mengakibatkan kenaikkan temperature sebesar 60 oC. Pada
kondisi desain, CO2 dan CO outlet Methanator masing-masing
adalah 0,6 c% mol dan 0,37 % mol, sehingga akan menaikkan
temperatur gas proses sebesar + 31 oC.
4.

Sintesa
Syngas yang keluar dari Methanator dicampur dengan gas recycle,
diharapkan mempunyai ratio komposisi H2 dengan N2 inlet Ammonia
Converter sebesar 3:1 dan konsentrasi NH3 sekitar 2 %. Selanjutnya
dinaikkan tekanannya dengan Syn gas compressor sampai sekitar 140 170 Kg/Cm2, temperatur reaksi pada tekanan ini sebesar 400 500 oC.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

3H2 + N2

2NH3 + Q

Konsentrasi amoniak (NH3) outlet Ammonia Converter adalah sebesar

+ 15-17 %.
5.

Pemurnian Produk
Amoniak yang terbentuk dalam Ammonia Converter dipisahkan dari
komponen yang lain dengan cara pendinginan bertahap, karena
temperatur titik embun Amoniak lebih besar dari komponen yang lain
maka Ammonia akan mengembun terlebih dahulu sehingga dapat
dipisahkan dari komponen yang lain. Sedangkan akumulasi gas-gas
inert di buang (purge) dalam dua tahap, yaitu High Pressure Purge Gas
yang dikirim ke pengolahan gas buang (Purge Gas Recovery Unit PGRU) dan Low Pressure Purge Gas
dikirim ke Primary Reformer
sebagai bahan bakar. Produk Amoniak (hot product) dikirim ke Pabrik
Urea sebagai bahan baku pembuatan urea dan sisanya (cold product)
dikirim Tangki Penyimpan Amoniak (NH3 Storage).