Anda di halaman 1dari 42

PROPOSAL TUGAS AKHIR

PRA RANCANGAN PABRIK METANOL


DENGAN PROSES GASIFIKASI BATUBARA
KAPASITAS 750.000 TON/TAHUN

Diajukan oleh :
Bun Yamin
201122052

JURUSAN TEKNIK KIMIA


SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
BONTANG
(STTIB)

HALAMAN PENGESAHAN

PROPOSAL TUGAS AKHIR


PRA RANCANGAN PABRIK METANOL
DENGAN PROSES GASIFIKASI BATUBARA
KAPASITAS 750.000 TON/TAHUN

Yang telah dipersiapkan dan disusun oleh :


Bun Yamin
201122052

Telah disetujui untuk dikerjakan sebagai Tugas Akhir


padaJurusan Teknik Kimia
Sekolah Teknologi Industri Bontang

Bontang, 12 Oktober 2015


Plt. Sekretaris Jurusan Teknik Kimia,

Mahasiswa,

AMELIA PRATIWI, S.Si.


NIK. 1204

BUN YAMIN
NIM. 201122052
Ketua Jurusan Teknik Kimia

Ir. RAHMAT SYAFRUDIN, M.Sc.


NIDN. 1109056801

ii

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Data Badan Pusat Statistik (BPS) menunjukkan bahwa ekspor metanol
pada tahun 2014 sebesar 404.152 ton atau senilai US $115,7 juta dan impor
sebesar 557.362 ton atau senilai US $190,1 juta. Pertanyaan penting yang perlu
dijelaskan adalah mengapa pada saat yang sama, Indonesia mengekspor, juga
mengimpor metanol.
Menurut Badan Koordinasi Penanaman Modal, BKPM (2011), impor
metanol masih dibutuhkan untuk mendukung pasokan metanol dalam rangka
memenuhi konsumsi domestik. Impor metanol masih terjadi selain dikarenakan
faktor spesifikasi produksi yang berbeda juga disebabkan adanya insentif harga
impor yang lebih murah. Sekitar 60% dari produksi domestik ditujukan untuk
memenuhi permintaan ekspor.
Industri metanol adalah salah satu yang paling dinamis dan
bersemangat di dunia, menghasilkan senyawa kimia yang menyentuh
kehidupan sehari-hari dalam berbagai hal. Dari bahan dasar cat, pelarut dan
plastik, untuk aplikasi energi inovatif, bahan bakar transportasi dan bahan
bakar sel, metanol adalah komoditas utama dan bagian integral ekonomi global.
Industri metanol mencakup seluruh dunia, dengan produksi di Asia, Amerika
Selatan dan Utara, Eropa, Afrika dan Timur Tengah. Di seluruh dunia, lebih dari
90 pabrik metanol dengan kapasitas total kurang lebih 100 juta metrik ton, dan
setiap hari lebih dari 100.000 ton metanol digunakan sebagai bahan baku kimia
atau sebagai bahan bakar transportasi. Metanol juga sungguh merupakan
komoditas global, dan setiap hari lebih dari 80.000 metrik ton metanol dikirim
dari satu benua ke benua lain (http://www.methanol.org).
Menurut Fery (2011), produksi metanol di Indonesia lebih visibel, aman,
dan dari segi pemasaran ada konsumennya. Demikian juga dengan
infrastruktur juga sudah ada. Metanol yang akan diproduksi nantinya akan
bersumber dari sampah, batubara, dan limbah industri otomotif. Lembaga Ilmu
Pengetahuan Indonesia (LIPI) bersama lembaga riset lainnya diantaranya
1

BPPT, BATAN, akan menjadikan hidrogen dan metanol dalam satu paket. Saat
ini LIPI lebih fokus dalam merancang produksi hidrogen dan metanol di
Indonesia dalam jumlah besar, dan hargannya murah.
Indonesia hanya memiliki dua kilang metanol yaitu di daerah
Kalimantan Timur. Kedua kilang tersebut masing-masing dikelola oleh PT.
Medco Metanol Bunyu (MMB) dan kilang milik PT. Kaltim Metanol Industri
(KMI). Kedua kilang tersebut memiliki kapasitas total sebesar 990.000
ton/tahun. Maret tahun 2009, kegiatan produksi Kilang Metanol Bunyu (KMB)
yang dikelola oleh anak perusahan PT. Medco Energi Internasional tbk, PT.
Medco Metanol Bunyu dihentikan karena minimnya pasokan gas. Sebelumnya,
produksi di kilang tersebut telah dihentikan sementara pada 1 Februari 2009.
Kemudian karena semakin rendahnya pasokan gas, maka saat ini sudah benarbenar berhenti.
Metanol (CH3OH) adalah alkohol satu karbon sederhana yang
merupakan cairan tidak berwarna dan tidak berasa dengan bau yang agak
lemah. Nama lainnya adalah Methyl-alcohol dan Wood-alcohol. Metanol paling
sering diproduksi dari gas alam, tetapi juga dapat berasal dari bio-feedstock
terbarukan dan dari batubara melalui gasifikasi (http://www.impca.eu).
Indonesia memiliki sumber daya alam berupa minyak bumi, gas alam,
batubara dan biomassa yang realatif besar dan semua sumberdaya tersebut
dapat dimanfaatkan dalam mendorong perkembangan industri petrokimia.
Namun demikian, industri petrokimia masih menghadapi permasalahan terkait
dengan kurangnya dukungan kebijakan untuk pemanfaatan sumber daya
minyak bumi, gas alam dan batubara lokal sebagai bahan baku industri
petrokimia nasional. Sebagai contoh, tersedianya sumber bahan baku naphta,
condensate dan gas bumi saat ini lebih banyak ditujukan untuk orientasi ekspor,
sementara batubara dan biomassa belum diarahkan pada pengembangan
lanjutan sehingga tetap diekspor dalam bentuk raw material yang minim nilai
tambahnya (BKPM, 2011).
Pada masa mendatang, produksi batubara Indonesia diperkirakan akan
terus meningkat; tidak hanya untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri

(domestik), tetapi juga untuk memenuhi permintaan luar negeri (ekspor). Hal
ini mengingat sumber daya batubara Indonesia yang masih melimpah,
sementara cadangan minyak semakin menipis, menuntut industri yang selama
ini berbahan bakar minyak untuk beralih menggunakan batubara.
Peraturan Presiden Nomor 5 Tahun 2006 tentang Kebijakan Energi
Nasional telah mengamanatkan untuk meningkatkan peranan batubara dalam
bauran energi (energy mix) nasional dari 15% pada 2005 menjadi 33% pada
tahun 2025. Di dalam sasaran bauran energi nasional tersebut, batubara
menempati urutan pertama di dalam penggunaan energi. Hal tersebut
dikarenakan oleh :
a. Sumber daya batubara cukup melimpah, yaitu 61,3 miliar ton, dengan
cadangan 6,7 miliar ton (Pusat Sumber Daya Geologi, 2005).
b. Dapat digunakan langsung dalam bentuk padat, atau dikonversi menjadi
gas (gasifikasi) dan cair (pencairan).
c. Harga batubara kompetitif dibandingkan energi lain.
d. Teknologi

pemanfaatan

batubara

yang

ramah

lingkungan

telah

berkembang pesat, yang dikenal sebagai Teknologi Batubara Bersih (Clean


Coal Technology).
(Tim Kajian Batubara Nasional, 2006).
Proses gasifikasi batubara adalah proses yang mengubah batubara dari
bahan bakar padat menjadi bahan bakar gas. Dengan mengubah batubara
menjadi gas, maka material yang tidak diinginkan yang terkandung di dalam
batubara seperti senyawa sulfur dan abu, dapat dihilangkan dari gas dengan
menggunakan metode tertentu sehingga dapat dihasilkan gas bersih dan dapat
dialirkan sebagai sumber energi.
Produk-produk yang dihasilkan dari proses gasifikasi dapat berupa SNG
(Substitute Natural Gas), gas sintesa (CO+H2), gas pereduksi dan gas berkalori
rendah (lean gas). Aplikasi pemanfaatan batubara dari proses gasifikasi dapat
dilihat pada skema berikut.

COAL

Heat (allothermal)
or
O2
or
Air (autothermal)

Steam

Lean
Gas
Synthesis
Gas

Combustion

Power
Station

Chemicals
Industry

Heating

Electricity

NH3
Methanol
Petrol

Reduction
Gas

SNG Town
Gas

Ore Reduction

Gas Supply
System

Crude iron

Heating

Gambar 1.1 Aplikasi Pemanfaatan Batubara Hasil Gasifikasi (Marwoto, 1994)


Dari beberapa fakta tersebut, maka sangat layak memanfaatkan potensi
batubara di Indonesia sebagai bahan baku industri untuk meningkatkan nilai
tambahnya. Salah satu pemanfaatan batubara adalah sebagai bahan baku
industri metanol melalui proses gasifikasi. Proses gasifikasi ini tidak hanya
untuk memproduksi metanol, tetapi dapat pula menghasilkan produk lain yang
dapat dijadikan bahan baku industri petrokimia lainnya. Langkah ini dapat
mendukung kebijakan pemerintah untuk mengembangkan industri petrokimia
terintegrasi. Untuk mewujudkan kebijakan tersebut, saat ini telah dilakukan
pendekatan klaster industri berbasis minyak bumi (crude oil) di Cilegon dan
Balongan, berbasis gas bumi di Bontang, Kalimantan Timur, serta berbasis
minyak bumi aromatik di Tuban, Jawa Timur (Departemen Perindustrian,
2009). Disamping itu, pemerintah juga sedang mengupayakan hilirisasi
petrokimia berbasis batubara dan biomassa (Kementerian Perindustrian,
2015).

1.2 Tinjauan Pustaka


1.2.1 Batubara
Batubara merupakan salah satu sumber energi primer yang memiliki
riwayat pemanfaatan yang sangat panjang dan pertama kali digunakan secara
komersial di Cina untuk mencairkan tembaga dan untuk mencetak uang logam
sekitar

tahun

1000

SM,

sementara

bangsa

Romawi

baru

mulai

menggunakannya pada tahun 400 SM (http://www.artech.co.id).


Batubara adalah sisa tumbuhan dari jaman prasejarah yang berubah
bentuk yang awalnya berakumulasi di rawa dan lahan gambut. Penimbunan
lanau dan sedimen lainnya, bersama dengan pergeseran kerak bumi (dikenal
sebagai pergeseran tektonik) mengubur rawa dan gambut yang seringkali
sampai ke kedalaman yang sangat dalam. Dengan penimbunan tersebut,
material tumbuhan tersebut terkena suhu dan tekanan yang tinggi. Suhu dan
tekanan yang tinggi tersebut menyebabkan tumbuhan tersebut mengalami
proses perubahan fisika dan kimiawi dan mengubah tumbuhan tersebut
menjadi gambut dan kemudian batu bara. Mutu dari setiap endapan batu bara
ditentukan oleh suhu dan tekanan serta lama waktu pembentukan, yang disebut
sebagai maturitas organik. Proses awalnya gambut berubah menjadi lignite
(batu bara muda) atau brown coal (batu bara coklat). Ini adalah batu bara
dengan jenis maturitas organik rendah.
Tingkat perubahan yang dialami batu bara, dari gambut sampai menjadi
antrasit disebut sebagai pengarangan memiliki hubungan yang penting dan
hubungan tersebut disebut sebagai tingkat mutu batu bara.
Batubara dengan mutu yang rendah, seperti batu bara muda dan subbitumen biasanya lebih lembut dengan materi yang rapuh dan berwarna suram
seperti tanah. Barubara muda memiliki tingkat kelembaban yang tinggi dan
kandungan karbon yang rendah, dan dengan demikian kandungan energinya
rendah.
Batu bara dengan mutu yang lebih tinggi umumnya lebih keras dan kuat
dan seringkali berwarna hitam cemerlang seperti kaca. Batu bara dengan mutu
yang lebih tinggi memiliki kandungan karbon yang lebih banyak, tingkat
kelembaban yang lebih rendah dan menghasilkan energi yang lebih banyak.
Antrasit adalah batu bara dengan mutu yang paling baik dan dengan demikian

memiliki kandungan karbon dan energi yang lebih tinggi serta tingkat
kelembaban yang lebih rendah. Jenis-jenis batubara yang disebutkan di atas
lebih terinci dapat dilihat pada diagram berikut :
KANDUNGAN KARBON/ENERGI DARI BATUBARA

PENGGUNAAN

PRESENTASE PENGGUNAAN CADANGAN DUNIA

TINGGI

TINGGI

KANDUNGAN KELEMBABAN DARI BATUBARA

Batubara
keras
53%

Batubara dengan mutu yang


rendah
47%

Batubara
muda
17%

Bitumen
52%

Sub-bitumen
30%

Antrasit
1%

Termal
Metalurgi
Batubara ketel uap Batubara kokas

Sebagian besar untuk


pembangkit listrik

Pembangkit listrik
Pembangkit listrik
Pembuatan besi
Produksi semen
Produksi semen
dan baja
Penggunaan untuk industri Penggunaan untuk industri

Dalam Negeri/industri
Termasuk bahan bakar
minyak tanpa asap

Gambar 2.1. Jenis dan Penggunaan Batubara (World Coal Institute, 2005)
1.2.2 Metanol
Dalam proses pengawetan mayat, orang Mesir kuno menggunakan
berbagai macam campuran, termasuk di dalamnya metanol, yang mereka
peroleh dari pirolisis kayu. Metanol murni, pertama kali berhasil diisolasi tahun
1661 oleh Robert Boyle, yang menamakannya spirit of box, karena ia
menghasilkannya melalui distilasi kotak kayu. Nama itu kemudian lebih dikenal
sebagai pyroxylic spirit (spiritus). Pada tahun 1834, ahli kimia Perancis JeanBaptiste Dumas dan Eugene Peligot menentukan komposisi kimianya. Mereka
juga memperkenalkan nama methylene untuk kimia organik, yang diambil dari
bahasa Yunani methy = "anggur") + hl = kayu (bagian dari pohon). Kata itu
semula dimaksudkan untuk menyatakan "alkohol dari (bahan) kayu".

Kata metil pada tahun 1840 diambil dari methylene, dan kemudian
digunakan untuk mendeskripsikan "metil alkohol". Nama ini kemudian
disingkat menjadi "metanol" tahun 1892 oleh International Conference on
Chemical Nomenclature. Suffiks [-yl] (Indonesia {il}) yang digunakan dalam
kimia organik untuk membentuk nama radikal-radikal, diambil dari kata methyl
(https://id.wikipedia.org).
Metanol diproduksi secara alami oleh metabolisme anaerobik oleh
bakteri. Hasil proses tersebut adalah uap metanol (dalam jumlah kecil) di
udara. Setelah beberapa hari, uap metanol tersebut akan teroksidasi oleh
oksigen dengan bantuan sinar matahari menjadi karbon dioksida dan air.
Reaksi kimia metanol yang terbakar di udara dan membentuk karbon dioksida
dan air adalah sebagai berikut:

2 CH3OH + 3 O2 2 CO2 + 4 H2O


Pada keadaan atmosfer ia berbentuk cairan yang ringan, mudah
menguap, tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun dengan bau yang khas
(berbau lebih ringan daripada etanol). Ia digunakan sebagai bahan pendingin
anti beku, pelarut, bahan bakar dan sebagai bahan additif bagi etanol industri.
1.2.3 Pemilihan Proses
Gasifikasi merupakan salah satu upaya mengkonversi batubara menjadi
bahan bakar gas. Upaya ini telah dikenal sejak 2 abad yang lalu, yaitu pada abad
ke 19 sampai pertengahan abad 20 yang dikenal dengan gas kota. Gas yang
dihasilkan ini merupakan campuran dari gas hidrogen dan karbon monoksida
yang merupakan hasil konversi dari batubara.
Secara praktis, proses gasifikasi berbagai jenis reaktor telah digunakan.
Jenis reaktor tersebut dapat dikelompokkan ke dalam tiga kategori: moving-bed
gasifiers, fluid-bed gasifiers, dan entrained-flow gasifiers (Higman, 2003).
Pada moving-bed atau fixed-bed reactor, coal bed bergerak karena
pengaruh gravitasi. Agen gasifikasi biasanya disuntikkan di bagian bawah, dan
aliran gas berlawanan dengan moving bed ke arah pembentukan zona spasial
lokal pengeringan/devolatilisasi, gasifikasi dan oksidasi. Ukuran karakteristik
partikel yang digunakan dalam gasifikasi fixed-bed adalah antara 1 dan 10 cm.
Proses moving-bed biasanya dioperasikan pada suhu maksimum yang rendah

dan suhu keluar gas rendah untuk menghindari slagging dan aglomerasi
partikel. Salah satu kelemahan utama dari metode ini adalah bahwa gas pirolisis
diangkut dengan syngas dan tidak dikonversi (Grbner dalam Nikrityuk, 2014).
Tabel 1.1 Performance Characteristics of Fixed-Bed Gasifiers
1.

a.
2.

3.

4.
5.

Lurgi

B.G. Slagging Lurgi

Wellman-Galusha

Noncaking to mildly
caking
6 40

All

All

6 40

25 50

700 900
20 30
Dry

1.500
20 30
Slagging

1.000
Atmospheric
Dry

19,0
39,0
30,0
11,0
Rest
2.247
Air/oxygen & steam

61,0
28,0
2,6
7,6
Rest
3.290
Oxygen & steam

28,6
15,0
3,4
2,7
Rest
1.500
Air & steam

220 300

247
Less than nonslagging type
99
68

Air/steam = 6,0

Coal specification
Rank

b. Size (mm)
Gasifier condition
a. Operating temperature (oC)
b. Pressure (bar)
c. Ash removal type
Gas properties
a. Composition (vol. %-dry)
CO
H2
CO2
CH4
N2 & others
b. Heating value (kcal/Nm3)
Gasifying medium
Spesific consumption
a. Oxygen (Nm3/t-coal)
b.

Steam (t/t-coal)

1,0 1,5

6.
7.

Carbon conversion (%)


Thermal efficiency (%)

8.

Process developer

85
75
Lurgi Kohle &
Mineralol-technik
GmbH, Germany

British Gas Corp. &


Lurgi

0,6
NA
NA
McKwell-Wellman
Co., Ohio & Wellman
Galusha Co., UK

(Kabe, 2004)
Pada prsoes fluidized-bed, pencampuran dalam reaktor dan transfer
panas dan massa ke partikel mengarah pada efisiensi maksimum. Reaktor
biasanya dioperasikan di bawah suhu slagging (ash melting) untuk menghindari
aglomerasi partikel. Ukuran karakteristik partikel yang digunakan pada
gasifikasi fluidized-bed adalah antara 1 mm dan 1 cm. Dalam fluidized-bed,
konversi karbon terbatas karena partikel karbon halus meninggalkan reaktor
dengan abu. Untuk meningkatkan konversi karbon, beberapa upaya telah
dilakukan untuk beroperasi di zona ash-softening untuk menghindari
penghapusan partikel karbon halus (Grbner dalam Nikrityuk, 2014).

Tabel 1.2 Performance Characteristics of Fluidized-Bed Gasifiers


1.

6.
7.

Coal specification
a. Rank
b. Size (mm)
Gasifier condition
a. Operating temperature (oC)
b. Pressure (bar)
c. Ash removal type
Gas properties
a. Composition (vol. %-dry)
CO
H2
CO2
CH4
N2
Others
b. Heating value (kcal/Nm3)
Gasifying medium
Spesific consumption
a. Oxygen (Nm3/t-coal)
b. Steam (t/t-coal)
Carbon conversion (%)
Thermal efficiency (%)

8.

Process developer

2.

3.

4.
5.

Two-stage F.B.

U-Gas

Hy-Gas

Noncaking
1,5

All
0,6

All

900 1.000
20
Dry

1.050
7 20
Agglomerate

980
80
Dry

15,1
15,8
12,1
3,6
52,7
0,7
1.280
Air & steam

22,0
14,0
6,0
3,0
Rest
Rest
1.370
Air/oxygen & steam

25,0
30,0
25,0
19,0
Rest
Rest
3.270
Oxygen & steam

Air 1800
0,71
97,8
75,8

NA
NA
98
NA
Inst. Of Gas Tech.
(IGT) Chicago, Illinois
USA

200 225
1,1
98
NA
Inst. Of Gas Tech.
(IGT) Chicago, Illinois
USA

CMRC EPDC NEDO


Japan

(Kabe, 2004)
Gasifikasi entrained-flow ditandai dengan co-flow partikel dan gas.
Partikel halus, dengan ukuran awal <200 m, dan waktu tinggalnya beberapa
detik, tergantung pada geometri reaktor. Untuk memastikan konversi karbon
tinggi, suhu operasi melebihi suhu leleh abu (slagging). Keuntungan dari proses
ini adalah bahwa tar digasifikasi oleh aliran co-flow, batubara halus dapat
digunakan, dan tidak ada batasan teknis tertentu pada jenis batubara. Namun,
jumlah yang tinggi dari oksigen yang dibutuhkan untuk mencapai suhu yang
diperlukan (Grbner dalam Nikrityuk, 2014).
Tabel 1.3 Performance Characteristics of Entrained-Flow Gasifiers
1.
2.

3.

Coal specification
a. Rank
b. Size (mm)
Gasifier condition
a. Operating temperature (oC)
b. Pressure (bar)
c. Ash removal type
Gas properties
a. Composition (vol. %-dry)
CO
H2
CO2
CH4
N2 & others
b. Heating value (kcal/Nm3)

Koppers-Totzek

Texaco

Babcock & Wilcox

All
0,1

All
0,1

All
0,1

1.800 1.900
1
Slagging

1.320
20 80
Slagging

1.650 1.850
1 20
Slagging

52,5
36,0
10,0
Rest
2.550

46,5
33,1
19,0
0,1
Rest
2.250

65,3
27,9
5,0
Rest
2.680

4.
5.
6.
7.
8.

Gasifying medium
Spesific consumption
a. Oxygen (Nm3/t-coal)
b. Steam (t/t-coal)
Carbon conversion (%)
Thermal efficiency (%)
Process developer

Oxygen & steam

Oxygen & steam

Oxygen & steam

540
0,1 0,5
96
75 85
Heinrich Koppers

700 800
0,7
90
70 85
Texaco Development

600 700
0,2
80
NA
US Bureau of Mines

(Kabe, 2004)

Gambar 2.2 The Three Major Types of Gasification Processes (Holt, 2004)

10

Untuk ketiga macam proses tersebut telah dikembangkan teknologi


gasifikasi oleh pemegang lisensor sebagaimana digambarkan pada tabel
berikut :
Tabel 1.4. Different Gasification Process
Gasifier Type
Moving bed

Coal Feed
Dry

Ash Handling
Dry
Slag

Fluidized bed

Dry

Agglomerating
Nonagglomerating

Entrained-flow

Slurry

Slug

Dry

Gasfication
Technology
Lurgi
BGL
Kellog-RustWestinghouse
Utility gas
High-temperature
Winkler
Texaco (now
General Electric)
Dow (Destec)
Koppers-Totzek
Pressurized
entrained flow
(PRENFLO)

(Liu, 2010)
Proses moving-bed adalah yang paling murah dari segi oksidan dan
paling aman karena rentang temperatur rendah, tetapi pada proses ini,
syngas sangat terkontaminasi dengan hidrokarbon yang kemudian harus
dihilangkan. Pada fluidized-bed gasifier, hanya batubara non-caking yang
dapat digunakan, sehingga sub-bituminous coal tidak sesuai dengan jenis
reaktor ini. Sedangkan entrained-flow gasifier dapat memproses semua jenis
batubara sebagai bahan baku, dan menghasilkan gas bersih dan bebas tar.
Konversi karbon pada proses ini hampir 100% karena abu meninggalkan
reaktor sebagai slag dan sangat rendah karbon (Saeidi, 2008).
Karena entrained-flow gasifier cocok dengan batubara sub-bituminous,
dan menghasilkan konversi karbon tinggi, maka proses tersebut menjadi
pilihan yang tepat dalam perancangan ini.
1.3 Kegunaan Produk
Perkiraan total 49.8 juta ton (45,20 juta metrik ton) dari metanol dan
turunannya digunakan setiap tahun di dunia. Pasar bahan kimia merupakan
permintaan terbesar untuk metanol di dunia saat ini. Secara umum,

11

penggunaan metanol dapat dibagi dua, yaitu (1) digunakan langsung dalam
bentuk metanol murni pada sejumlah aplikasi, dan (2) sebagai bahan baku
kimia yang akan diubah menjadi produk penting dan komoditas lainnya yang
menggerakkan kehidupan modern.
Aplikasi metanol murni yaitu penggunaan metanol secara langsung
diantaranya adalah sebagai :
1) Bahan bakar transportasi
Sebagai alkohol yang paling sederhana, methanol adalah pilihan yang
diinginkan sebagai bahan bakar transportasi karena pembakaran yang
efisien, kemudahan distribusi dan ketersediaan luas di seluruh dunia.
Metanol digunakan pada trasnportasi dengan tiga cara utama; digunakan
langsung sebagai bahan bakar atau dicampur dengan bensin, dikonversi ke
dimethyl ether (DME) untuk digunakan sebagai pengganti diesel, atau
sebagai bagian dari proses produksi biodiesel.
2) Denitrifikasi air limbah
Melalui proses yang dikenal sebagai denitrifikasi, fasilitas pengolahan air
yang mengkonversi kelebihan nitrat menjadi gas nitrogen yang kemudian
dilepaskan ke udara. Metanol adalah senyawa organik yang paling umum
digunakan pada denitrifikasi, mempercepat aktivitas bakteri anaerob yang
mengurai nitrat berbahaya.
3) Pembawa sel bahan bakar hidrogen
Metanol digunakan sebagai komponen kunci dalam pengembangan
berbagai tipe bahan bakar sel. Dari bahan bakar sel skala besar untuk daya
kendaraan atau menyediakan tenaga cadangan untuk peralatan kecil, untuk
sel bahan bakar elektronik portabel dan penggunaan pribadi, metanol
adalah pembawa hidrogen yang ideal. Ada dua tipe utama penggunaan
bahan bakar sel dari metanol; Direct Methanol Cell (DMFC) dan Reformed
Methanol Fuel Cell (RMFC) atau Indirect Methanol Fuel Cell (IMFC). DMFC
adalah subkategori sel bahan bakar proton-exchange, dimana metanol
digunakan sebagai bahan bakar. RMFC adalah subkategori sel bahan bakar
proton-exchange,

dimana

metanol

dimasukkan ke dalam bahan bakar sel.


4) Transesterifikasi biodiesel

12

(CH3OH)

direformasi

sebelum

Pada proses pembuatan bahan bakar biodiesel, metanol digunakan sebagai


komponen kunci dalam proses yang disebut transesterifikasi untuk
menyederhanakannya, metanol digunakan untuk mengkonversi trigliserida
dalam berbagai tipe minyak menjadi bahan bakar biodiesel yang dapat
digunakan. Proses transesterifikasi mereaksikan metanol dengan minyak
trigliserida yang mengandung minyak sayur, lemak hewani, atau greese
daur ulang, membentuk acid alkyl ester (biodiesel) dan produk samping
gliserin.
5) Pembangkit listrik
Beberapa perusahaan sedang mengeksplorasi penggunaan metanol sebagai
penggerak turbin pembangkit listrik. Ada sejumlah proyek yang sedang
berlangsung yang menggunakan metanol sebagai bahan bakar untuk
membuat uap untuk menggerakkan turbin (http://methanol.org).
Sebagai bahan baku industri kimia, produk-produk turunan metanol yang
umum dihasilkan antara lain :
1) Metil tetra butil eter (MTBE),
2) Formaldehid
3) Metil klorida
4) Metil akrilat
5) Dimetil eter
6) Dimetil amin
7) Asam asetat
8)

Dimethyl terephthalate

9)

Methanethiol

10) Methanol-to-olefin
Turunan metanol ini kemudian digunakan untuk menghasilkan berbagai
macam produk sehari-hari, mulai dari plastik hingga cairan kaca mobil (Law,
2013).
1.4 Kapasitas Perancangan
1.4.1

Ketersediaan Bahan Baku


Kapasitas rancangan disesuaikan dengan kebutuhan produk metanol

dan ketersediaan batubara sebagai bahan baku. Cadangan batubara Indonesia

13

sampai dengan 2013 mencapai sebesar 28,97 miliar ton, sedangkan sumber
daya batubara mencapai 119,82 miliar ton dengan rincian sumberdaya terukur
sebesar 39,45 miliar ton, terindikasi sebesar 29,44 miliar ton, tereka sebesar
32,08 miliar ton dan hipotetik sebesar 19,56 miliar ton. Jika melihat tingkat
produksi batubara yang mencapai 431 juta ton, dan apabila diasumsikan bahwa
tidak

ada

peningkatan

cadangan

terbukti,

maka

produksi

batubara

diperkirakan dapat bertahan dalam jangka waktu 50 tahun mendatang (Dewan


Energi Nasional RI, 2014).
Berdasarkan Tabel 1.1, sumberdaya dan cadangan batubara terbesar
berada di wilayah Provinsi Sumatera Selatan dan Kalimantan Timur dengan
total masing-masing provinsi tersebut sebesar 62.405 juta ton dan 61.417 juta
ton (Kajian Supply Demand Energi 2014, Kementerian ESDM).
Tabel 1.1 . Sumber Daya dan Cadangan Batubara Indonesia
Per 1 Januari 2013 (Juta Ton)
Provinsi
Banten
Jawa Barat
Jawa Tengah
Jawa Timur
Nangroe Aceh
Darussalam
Sumatera Utara
Riau
Sumatera Barat
Bengkulu
Jambi
Sumatera Selatan
Lampung
Kalimantan Barat
Kalimantan Tengah
Kalimantan Selatan
Kalimantan Timur
Sulawesi Selatan
Sulawesi Tengah
Maluku Utara
Irian Barat
Papua
Total

Sumber Daya
Hypothetic
5,47
-

Inferred
5,75

Cadangan

0,82
0,08

Indicated
4,86
-

Measured
2,72
-

Total
18,80
0,82
0,08

346,35

13,89

90,40

450,64

0,25
12,79
20,41
691,27
12.409,88
2,06
197,58
6.116,48
6,69
93,66
0,91
19.557,45

7,00
234,14
294,50
2,12
865,19
12.363,62
106,95
477,69
1.817,76
4.312,41
11.150,76
48,81
1,98
32,82
2,16
32.070,91

643,83
231,16
118,81
452,99
14.940,51
6,85
749,88
3.616,65
8.529,69
129,22
29.438,34

19,97
901,75
249,45
71,14
213,97
10.587,26
0,94
4,70
990,56
4.658,23
21.605,53
53,09
39.449,71

27,22
1.792,51
795,52
192,07
2.223,42
50.301,27
107,89
491,30
3.755,78
12.587,29
47.402,46
231,12
1,98
6,69
126,48
3,07
120.516,41

689,23
158,43
18,95
323,89
12.104,24
559,05
3.488,02
14.015,22
0,12
31.361,15

4,00
-

Sumber: Handbook of Energy and Economic Statistic of Indonesia 2014,


Kementerian ESDM

14

Tabel 1.2 Data produksi batubara (PKP2B & BUMN), penjualan dalam negeri dan
luar negeri
Tahun

Produksi (MT)

2010
2011
2012
2013
2014

219.029.653,82
255.729.964,61
231.017.994,68
272.046.445,46
215.088.868,04

Penjualan Dalam
Penjualan Luar
Negeri (MT)
Negeri (MT)
173.247.008,44
46.183.015,29
192.319.857,11
57.460.353,89
175.622.408,77
49.571.478,64
208.314.066,97
58.210.800,35
158.770.255,33
45.046.511,55
Sumber : Ditjen Mineral dan Batubara

Berdasarkan tabel di atas, produksi batubara di Indonesia masih didominasi


untuk ekspor. Minimnya nilai penjualan dalam negeri menjadi tantangan pelaku
industri untuk memaksimalkan penggunaan batubara sebagai bahan baku
industri petrokimia.
1.4.2

Perhitungan Kapasitas
Tabel 1.3 Data ekspor dan impor metanol di Indonesia.
Berat (kg)

Tahun
2010
2011
2012
2013
2014

Ekspor

Impor

430.787.794
192.223.851
476.837.432
275.947.247
438.741.664
261.865.693
486.817.701
341.455.237
404.151.914
557.361.725
Sumber : Badan Pusat Statistik

Berdasarkan data impor metanol dari tahun ke tahun yang terus meningkat
sehingga perlu upaya pembangunan pabrik metanol untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri.

Trend impor metanol sesuai tabel 1.3 diatas,

disajikan dalam grafik pada gambar 1.2 berikut :

15

Impor Metanol

Berat (juta kg)

600

y = 79.578.374 x - 159.785.917.335
R = 0,8090

500
400
300
200
100
-

2009

2010

2011

2012
Tahun

2013

2014

2015

Gambar 1.2 Grafik Impor Metanol (BPS, 2014)


Dari persamaan garis regresi y = 79.578.374x 159.785.917.335 diperkirakan
impor metanol pada tahun 2018 sebesar 803.241.397 kg. Dari perkiraan
tersebut, ditetapkan kapasitas rancangan sebesar 750.000 ton per tahun.
Kapasitas pabrik ini diharapkan dapat membantu pencapaian sasaran jangka
panjang nasional (2015-2025), dimana kapasitas produksi industri petrokimia
untuk metanol yaitu 1,5 juta ton/tahun sebagaimana tertuang dalam Peraturan
Menteri Perindustrian RI Nomor 105/M-IND/PER/10/2009 tanggal 14 Oktober
2009

tentang

Road Map Pengembangan

Klaster

Industri

Petrokima

sebagaimana telah diubah dengan Peraturan Menteri Perindustrian RI Nomor


14/M-IND/PER/1/2010 tanggal 29 Januari 2010.
1.5 Pemilihan Lokasi
Pemilihan lokasi sangat penting dalam perancangan pabrik. Dengan
demikian strategi lokasi adalah hal yang tidak dapat diabaikan dalam proses
perancangan. Alasan yang mendasarinya diantaranya yaitu sektor barang
memerlukan lokasi untuk melakukan kegiatan pembuatan produk barang
tersebut atau tempat memproduksi (pabrik) sedangkan untuk sektor jasa
memerlukan tempat untuk dapat memberikan pelayanan bagi konsumen.
Pertimbangan lain dalam perencanaan dan pemilihan lokasi pabrik yaitu
faktor sumber bahan baku, area pemasaran, dan tersedianya tenaga kerja.
Setiap pabrik akan berusaha menjaga agar penyaluran bahan baku dapat

16

berkesinambungan dengan harga layak dan transportasi rendah. Berbagai


industri memilih tempat fasilitas produksinya di dekat area pemasaran dengan
tujuan untuk memperpendek jaringan distribusi produk sehingga cepat sampai
di tangan konsumen. Biaya energi dan bahan baku, jenis transportasi yang akan
digunakan, dan ketersediaan tenaga kerja semuanya tergantung dari lokasi
pabrik.
Dengan mempertimbangkan sumber bahan baku, ketersediaan tenaga
kerja dan transportasi, maka pabrik ini akan didirikan di wilayah Sangatta,
Kabupaten Kutai Timur, Kalimantan Timur. Bahan baku yang akan digunakan
berasal dari batubara hasil pertambangan PT. Kaltim Prima Coal (KPC).
Berdasarkan Laporan Keberlanjutan PT. KPC tahun 2013,

total produksi

batubara KPC mencapai 49,77 juta ton, dengan sekitar 553 juta BCM overburden
melebihi target, yakni 49,76 juta ton dan 532 juta BCM overburden. Saat ini, KPC
didukung oleh pengolahan batubara berkapasitas 60 juta ton per tahun. Laju
produksi dan ekspansi secara bertahap diturunkan dengan pertimbangan
dinamika ekonomi dan batas produksi yang ditetapkan pemerintah (PT. Kaltim
Prima Coal, 2013).
1.6 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
a. Bahan Baku
Batubara
Jenis batubara yang digunakan untuk gasifikasi adalah lignit atau
law-rank coal . Dengan mengacu pada pengelompokan produksi batubara di
PT. Kaltim Prima Coal, produksi batubara dibagi menjadi 3 kualitas, yaitu
Prima, Pinang dan Melawan. Untuk menyesuaikan dengan proses gasifikasi
yang dipilih, maka jenis batubara yang digunakan sebagai bahan baku
gasifikasi adalah jenis Pinang Coal yang merupakan batubara jenis lignit
kualitas sub-bitumen dengan spesifikasi sebagai berikut :

17

Tabel 1.4 Pinang Coal Quality


PINANG 6150 GAR INDICATIVE COAL QUALITY
TOTAL MOISTURE % as received
PROXIMATE ANALYSIS % air dried basis
Moisture
Ash
Volatile matter
Fixed carbon
CALORFIC VALUE kcal/kg
Air dried
Gross as received
Net as received
HGI
ULTIMATE ANALYSIS (daf) %
Carbon
Hydrogen
Nitrogen
Sulfur
Oxygen
SULFUR (adb) %
CHLORINE (adb) %
PHOSPHORUS (db in coal) %
ASH FUSION TEMPERATURE oC Reducing
Initial deformation
Hemispherical
Flow
ASH ANALYSIS (% in ash)
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
TiO2
Na2O
K2O
P 2 O5
SO3 + others
SIZING
Above 50 mm
Under 2 mm maximum

Typical
14,5
9,0
5,5
40,0
45,5
6,546
6,150
5,850
45
78,5
5,50
1,60
0,70
13,7
0,60
<0,01
0,009
1150
1250
1300
53,0
23,5
9,0
3,10
2,70
1,00
0,60
2,10
0,36
4,6
2,0
15,0

(PT. Kaltim Prima Coal, 2007)


Oksigen (O2)
1) Fase

: gas

2) Kemurnian

: 99% (v/v)
1% (Nitrogen)

3) Titik didih

: -183oC

4) Nilai kalor

: 213 kJ/kg

5) Hasil dari pemisahan melalui air separation unit


Air (H2O)
1) Fase

: cair

18

2) Densitas (25oC)

: 1,027 g/cm3

3) Impuritas

: Oksigen 1 ppm

4) Kesadahan

: 70 ppm

b. Produk
Metanol
Tabel 1.5 Spesifikasi Metanol
Item

Limit

Method

Purity, % WT on dry basis

Clear and free of


suspended matter
Min. 99,85

Acetone, mg/kg

Max. 30

IMPCA 001-14

Colour, PT-CO

Max. 5

ASTM D1209-05

Water, % W/W

Max. 0,1

ASTM E1064-12

Appearance

1,0oC

IMPCA 003-98
IMPCA 001-14

Distillation range at 760 mm Hg

Max.
to include 64,6 0,1o

ASTM D1078-11

Specific Gravity 20o/20o

0,791 0,793

ASTM D4052-11

Potassium Permanganate Time


test at 15oC, minutes

Min. 60

ASTM D1363-06

Ethanol, mg/kg

Max. 50

IMPCA 001-14

Chloride as Cl- , mg/kg

Max. 0,5

IMPCA 002-98

Sulphur, mg/kg

Max. 0,5

ASTM D3961-98

Acidity as Acetic acid, mg/kg

Max. 30

ASTM D1613-06

Total Iron, mg/kg

Max. 0,1

ASTM E394-09

Non volatile matter, mg/1000 ml Max. 8


ASTM D1353-13
(Sumber : IMPCA Methanol Reference Specification, 05 February 2014)
c. Bahan Pembantu (Katalis)
Desulfurizer
1) Katalis

: CaO

2) Bentuk

: Pallet

3) Warna

: Kuning kecoklatan

4) Diameter

: 4 mm

5) Bulk density

: 2611 kg/m3

Water Gas Shift Reactor


1) Katalis

: CuO-ZnO-Al2O3

2) Bentuk

: Silinder

3) Warna

: Hitam
19

4) Diameter

: 8 mm

5) Bulk density

: 1980 kg/m3

6) Porositas

: 0,15

Reaktor Metanol Syntesis


1) Katalis

: CuO-ZnO-Al2O3

2) Bentuk

: Silinder

3) Warna

: Hitam

4) Diameter

: 9,906 mm

5) Bulk density

: 1700 kg/m3

6) Porositas

: 0,43

(www.albaba.com)
1.7 Kinetika Reaksi
a. Dasar reaksi
Pembentukan metanol dari gasifikasi batubara meliputi dua proses utama,
yaitu gasifikasi batubara dan metanol sintesis. Pada proses gasifikasi, karbon
padat dari batubara maupun biomassa terjadi proses reaksi kimia yang
menghasilkan karbon dan gas CO, CO2, H2, H2O dan N2 sebagai inert yang
didapat dari reaksi-reaksi berikut :
Reaksi gasifikasi,
C + O2 CO

Hf = -111 MJ/kmol

(2.1)

CO + O2 CO2

Hf = -283 MJ/kmol

(2.2)

C + O2 CO2

Hf = -394 MJ/kmol

(2.3)

H2 + O2 H2O

Hf = -242 MJ/kmol

(2.4)

Hf = +172 MJ/kmol

(2.5)

Hf = +131 MJ/kmol

(2.6)

Hf = -75 MJ/kmol

(2.7)

Reaksi Boudouard,
C + CO2 2 CO
Water gas reaction,
C + H2O CO + H2
Methanation reaction,
C + 2H CH4

(Higman, 2008)
Water gas shift,
Pada water gas shift reactor (WGSR), reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O CO2 + H2

Hf = -41 MJ/kmol
20

(2.8)

(Smith, 2010)
Steam methane reforming reaction,
CH4 + H2O CO + 3H2

Hf = +206 MJ/kmol

(2.9)
(Higman, 2008)

Metanol sintesis,
Reaksi utama yang terjadi adalah :
CO +2 H2 CH3OH

H298 = -904,1 kJ/kmol

(2.10)

CO +3 H2 CH3OH + H2O H298 = -492,4 kJ/kmol

(2.11)
(Mc Ketta, 1998)

b. Kondisi Operasi
Reaksi dalam pembuatan metanol dengan gasifikasi batu bara ini
berlangsung dalam 2 tahap proses utama, yaitu:
1. Pembentukan Syngas
(a) Pembentukan gas hidrogen pada gasifier
Reaksinya : C(s) + H2O(g) CO(g) + H2(g)
- Temperatur

: 1315 C

- Tekanan

: 51,70 bar

- Fase

: gas-padat

- Sifat reaksi

: eksotermis

- Reaktor

: entrained flow

- Kondisi reaksi

: non isotermal, non adiabatis


(Saeidi, 2008)

(b) Pembentukan gas hidrogen tambahan pada WGSR


Reaksinya : CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
- Temperatur

: 500 C

- Tekanan

: 50,8 bar

- Fase

: gas

- Katalis

: CuO-ZnO-Al2O3

- Sifat reaksi

: eksotermis

- Reaktor

: Fixed Bed Multitube

- Kondisi reaksi

: non isothermal, non adiabatis

- Konversi CO

: 60% - 70%
(Saeidi, 2008)

21

2. Pembentukan metanol
CO(g) + 2H2(g) CH3OH(g)
CO2(g) + 3H2(g) CH3OH(g) + H2O(g)
-

Temperatur

: 200 C

Tekanan

: 50,67 bar

Fase

: gas

Katalis

: CuO-ZnO-Al2O3

Sifat reaksi

: eksotermis

Reaktor

: Fixed Bed Multitube

Kondisi reaksi

: non isotermal, non adiabatis

Konversi CO

: 96,3%

Konversi CO2

: 28,6%
(Mc. Ketta, 1983)

c. Mekanisme Reaksi
Mekanisme reaksi gasifikasi dibagi menjadi 3 fase:
1. Fase pemanasan cracking, yaitu fase hidrokarbon mengalami cracking
pada suhu tinggi dan terbentuk menjadi senyawa yang lebih ringan.
2. Fase Reaksi, yaitu bereaksinya hidrokarbon dengan oksigen bersifat
eksotermis.
3. Fase Soaked/Penyelimutan, pada fase ini suhu reaksi sangat tinggi dan
terbentuk CO dan H2.
(Higman, 2008)
Sedangkan mekanisme reaksi di WGSR :
1. Tahap adsorpsi CO dan H2O di permukaan katalis
2. Tahap reaksi CO dan H2O membentuk CO2 dan H2 di permukaan katalis
3. Tahap desorpsi CO2 dan H2
Reaksinya adalah :
CO (g)

CO (ads)

(2.9)

H2O (g)

H2O (ads)

(2.10)

CO (ads) +H2O (ads) CO2 (ads) + H2 (ads)

(2.11)

CO2 (ads)

CO2 (g)

(2.12)

H2 (ads)

H2 (g)

(2.13)
(Smith, 2010)

22

d. Tinjauan Termodinamika
Reaksi pembuatan metanol dari batubara dengan proses gasifikasi
berlangsung secara eksotermis, hal ini dapat ditinjau dari H reaksi (298,15
K) di bawah ini :
1) Gasifikasi
C + H2O CO + H2
Harga Hof untuk masing-masing komponen pada 298,15 K dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 1.6 Harga Hof masing-masing komponen untuk proses gasifikasi
Komponen

Harga Hof (kJ/mol)

H2O

-285,83

CO2

-393,509

H2

0
(Yaws, 1999)

Maka,
HR(298,15K)

= Hof produk - Hof reaktan


= (Hof CO2 + Hof H2) (Hof C + Hof H2O)
= ((-393,509 + 0) (0 - 285,83)) kJ/mol
= -107,679 kJ/mol

Karena harga HR 298,15K bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.


Tabel 1.7 Harga Gof masing-masing komponen
Komponen

Harga Hof (kJ/mol)

H2O

-237,15

CO2

-394,359

H2

0
(Yaws, 1999)

Maka,
Gof(298,15K)

= Gof produk - Gof reaktan


= (Gof CO2 + Gof H2) (Gof C + Gof H2O)
= ((-394,359 + 0) (0 237,15)) kJ/mol
= -157,009 kJ/mol

23

Dari Van Ness (1997), persamaan (15.14)

298,15 = [
]

(157,009)/
8,314 103 /. 298,15

= 63,34
K298,15 = 3,2234 1027
Dari Van Ness (1997), persamaan (15.17)
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

(107,679/)
1
1
ln (
)=
(

)
27
3
3,2234 10
8,314 10 /.
1589,15 298,15

(
) = 35,29
3,2234 1027

= 5,028 1016
3,2234 1027
= 1,62 1012
Harga konstanta kesetimbangan 1,62 1012, maka reaksi berlangsung
searah ke kanan (irreversible).
2) Water Gas Shift Reactor
CO + H2O CO2 + H2
Harga Hof untuk masing-masing komponen pada 298,15 K dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 1.8 Harga Hof masing-masing komponen untuk proses water gas
shift reaction
Komponen

Harga Hof (kJ/mol)

CO

-110,525

H2O

-241,83

CO2

-393,509

H2

0
(Yaws, 1999)

Maka,
HR(298,15K)

= Hof produk - Hof reaktan


= (Hof CO2 + Hof H2) (Hof CO + Hof H2O)
= ((-393,509 + 0) (-110,525 241,83))kJ/mol

24

= -41,154 kJ/mol
Karena harga HR(298,15K) bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.
Tabel 1.9 Harga Gof masing-masing komponen
Komponen

Harga Hof (kJ/mol)

CO

-137,168

H2O

-228,59

CO2

-394,359

H2

0
(Yaws, 1999)

Maka,
Gof(298,15K)

= Gof produk - Gof reaktan


= (Gof CO2 + Gof H2) (Gof CO + Gof H2O)
= ((-394,359 + 0) (-137,168 228,59) kJ/mol
= -28,601 kJ/mol

Dari Van Ness (1997), persamaan (15.14)

298,15 = [
]

(28,601)/
8,314 103 /. 298,15

= 11,54
K298,15 = 1,02 105
Dari Van Ness (1997), persamaan (15.17)
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

Pada suhu 500oC (773,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat


dihitung sebagai berikut :
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

(41,154/)
1
1
ln (
)
=

)
1,02 105
8,314 103 /.
773,15 298,15
ln = 11,53
= 1,01 105

25

Harga konstanta kesetimbangan 1,01 105, maka reaksi berlangsung


searah ke kanan (irreversible).
3) Metanol sintesis
Reaksi 1

: CO(g) + 2 H2 (g) CH3OH(g)

Reaksi 2

: CO2 (g) + 3 H2 (g) CH3OH(g) + H2O (g)

Harga Hof untuk masing-masing komponen pada 298,15 K dapat dilihat


pada tabel berikut :
Tabel 1.10 Harga Hof masing-masing komponen untuk proses sintesis
metanol
Komponen

Harga Hof (kJ/mol)

CO

-110,525

H2O

-241,83

CO2

-393,509

H2

CH3OH

-201
(Yaws, 1999)

Maka,
Reaksi 1:
HR(298,15K)

= Hof produk - Hof reaktan


= (Hof CH3OH) (Hof CO +2.Hof H2)
= ((-201) (-110,52 2 0))kJ/mol
= -90,475 kJ/mol

Karena harga HR 298,15K bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.


Tabel 1.11 Harga Gof masing-masing komponen
Komponen

Harga Hof (kJ/mol)

CO

-137,168

H2O

-228,59

CO2

-394,359

H2

CH3OH

-162,5
(Yaws, 1999)

Maka,
Gof(298,15K)

= Gof produk - Gof reaktan


= (Gof CH3OH) (Gof CO + 2.Gof H2)

26

= ((-162,5) ((-137,168 2 0)) kJ/mol


= -25,332 kJ/mol
Dari Van Ness (1997), persamaan (15.14)

298,15 = [
]

(25,332)/
8,314 103 /. 298,15

K298,15 = 27556,67
Dari Van Ness (1997), persamaan (15.17)
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

Pada suhu 200oC (473,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat


dihitung sebagai berikut :
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

(90,475/)
1
1
ln (
)=
(

)
3
27556,67
8,314 10 /.
473,15 298,15
= 2,7 104
Harga konstanta kesetimbangan 2,7 104, maka reaksi berlangsung
searah ke kanan (irreversible).
Reaksi 2 :
HR(298,15K)

= Hof produk - Hof reaktan


= (Hof CH3OH + Hof H2O) (Hof CO2 + 3.Hof H2)
= ((-201 241,83) (-393,509 3 0))kJ/mol
= -93,321 kJ/mol

Karena harga HR(298,15K) bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.


Maka,
Gof(298,15K)

= Gof produk - Gof reaktan


= (Gof CH3OH + Gof H2O) (Gof CO2 + 2.Gof H2)
= ((-162,5 228,59) ((-394,359 2 0)) kJ/mol
= 5,27 kJ/mol

Dari Van Ness (1997), persamaan (15.14)

298,15 = [
]

27

(5,27)/
8,314 103 /. 298,15

K298,15 = 3,76
Dari Van Ness (1997), persamaan (15.17)
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

Pada suhu 200oC (473,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat


dihitung sebagai berikut :
(

298,15

)=

198,15
1
1
(
)

(93,321/)
1
1
ln (
)=
(

)
3
27556,67
8,314 10 /.
473,15 298,15
= 3,63
Harga konstanta kesetimbangan 3,63, maka reaksi berlangsung searah ke
kanan (irreversible).
e. Tinjauan Kinetika
Kinetika reaksi proses gasifikasi secara umum adalah sebagai berikut (Barea,
2010) :

= [1] [2]
ra = kecepatan reaksi (kmol.m-3s-1)
c1 = c2 = konsentrasi reaktan (kmol.m-3)
A = konstanta Arhenius (m3kmol-1s-1)
Ea = energi aktivasi (kJ/mol)
R = teteapan gas (8,205 x 10-5 m3.atm/kmol.K)
dengan asumsi-asumsi sebagai berikut :
1. Biomassa dan batubara sama-sama berfase padat dan memiliki komposisi
yang sama yaitu C, H, O, N dan S, maka dapat diasumsikan sejenis/sama.
2. Gasifikasi untuk biomassa dan batubara digunakan metode yang hampir
sama, maka metode yang diasumsikan sama.
3. Reaksi yang terjadi pada gasifikasi biomassa dan batubara diasumsikan
sama karena produk yang dihasilkan sama, yaitu syngas (H2, CO, CH4, CO2
dan H2O).

28

4. Kinetika reaksi gasifikasi adalah fungsi temperatur, maka kinetika reaksi


dapat

digunakan

untuk

gasifikasi

biomassa

maupun

batubara,

perbedaannya pada temperatur operasi.


Tabel 1.7 Persamaan Laju Reaksi
Reaksi

Persamaan Laju Reaksi

CO + O2 CO2

= 4,78 108

H2 + O2 H2O

2 = 2,20 109

66,9

109

CH4 + O2 CO + 2 H2

4 = 4,40 1011

CH4 + 1,5 O2 CO + 2 H2O

4 = 2,80 109

CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O

4 = 1.10 109

CO + H2O CO2 + H2
CH4 + H2O CO2 +3H2

[][2 ]0,3 [2 ]0,5

[2 ][2 ]

126

203

203

= 2,78 109

[4 ]0,5 [2 ]1,25

[4 ]0,3 [2 ]1,3
[4 ]0,3 [2 ]1,3

12,6

([][2 ]
4094
)

([2 ][2 ]/0,029 (


4 = 3,00 1089

125

))0,029

4094
( )

[4 ][2 ]

Pada proses Parson, produksi 1 lb/jam hidrogen dibutuhkan 8,4


lb/jam batu bara. sedangkan proses NREL, membutuhkan 14, 2 lb/jam batu
bara. (DOE, 2003)
Pada reaktor gasifikasi pengurangan ukuran diameter/partikel batu
bara digunakan persamaan reaksi sebagai berikut :
= . . 2 .
dengan,
=

6. .
. ( )3 .

= . exp(
)
.
(Ballester dan Jimenez, 2005)
dengan,
ABB = Konstanta arhenius (5,97 6,13 m/s, diambil rata-rata yaitu 6,05 m/s)
EBB = Energi aktivasi (36.000 - 42.000 kJ/kmol diambil rata-rata yaitu 39.000
kJ/kmol)
R = Tetapan gas ideal (8,314 kJ/kmol.K)
T = Temperatur reaktor (1550 K)
kBB = Konstanta kecepatan pengurangan ukuran partikel batu bara pada
reaksi gasifikasi (m/s)

29

N = Banyaknya partikel batu bara yang bereaksi


Sedangkan persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi di WGSR adalah
sebagai berikut :
Reaksi :
CO + H2O H2 + CO2
Persamaan kecepatan reaksi :
2 =

2
(1 )
2 2

dengan,
k

= konstanta kecepatan reaksi (2,00 106 exp(-67,1/RT)

= koefisien adsorbsi (1 + Ka,COPCO + Ka,H2PH2 + Ka,H2O(PH2O/PH2))

= reaction quotient (QR/Kp) = PCO2PH2/KeqPH2O

Ka = konstanta adsorpsi
Kp = konstanta kesetimbangan
Ka,CO = konstanta kecepatan reaksi pembentukan CO
= (8,23 10-5 exp(70,65/RT))
Ka,H2 = konstanta kecepatan reaksi pembentukan H2
= (6,12 10-9 exp(82,9/RT))
Ka,H2O = konstanta kecepatan reaksi pembentukan H2O
=(1,77 105 exp(88,68/RT))
r

= kecepatan pembentukan hidrogen per satuan massa katalis


(mol/detik.kg)

= konstanta kecepatan reaksi (mol/detik.kg)


= 0,92.exp(-454,3/T)

P(i) = tekanan parsial komponen i


T

= suhu (K)

= konstanta gas (8,314 J/mol.K)


(Smith, 2010)
Sedangkan reaksi untuk sintesis metanol adalah sebagai berikut :

Reaksi 1 :

CO(g) + 2 H2 (g) CH3OH (g)

Reaksi 2 :

CO2 (g) + 3 H2 (g) CH3OH (g) + H2O (g)

Kinetika reaksi adalah usaha untuk mempercepat terjadinya reaksi.


Keadaan optimal tercapai bila harga konstanta kecepatan reaksi (k) besar.

30

Faktor yang memengaruhi kecepatan reaksi sesuai dengan persamaan


Arhenius :
= /
k = konstanta kecepatan reaksi (1/s)
A = faktor frekwensi tumbukan (mol/mol.s)
E = energi aktivasi (J/mol)
R = konstanta gas umum (J/mol.K
T = suhu (K)
Dari persamaan di atas, karena harga A dan R adalah tetap, maka reaksi
tersebut hanya dipengaruhi oleh temperatur. Jika temperatur dinaikkan
maka harga konstanta kecepatan reaksi akan semakin besar yang akhirnya
akan mempercepat reaksi. Persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi ini
adalah sebagai berikut :
Reaksi 1 :

CO(g) + 2 H2 (g) CH3OH (g)


3/2

1 =

1/2

1 . [ . 2 3 / (2 . 1 )]
1/2

1/2

(1 + . + 2 . 2 ). [2 + (2 /2 ) . 2 ]

Reaksi 2 :

CO2 (g) + 3 H2 (g) CH3OH (g) + H2O (g)


3/2

2 =

3/2

2 . 2 [2 . 2 3 / (2 . 2 )]
1/2

1/2

(1 + . + 2 . 2 ). [2 + (2 /2 ) . 2 ]

dengan :

= exp (
)
.
K1
K2

4,7 105

-113000

106

-152900

3,34

= exp (
)
.
KCO
2
1/2
(2 /2 )

2,16 10-5

46800

7,05

10-7

61700

6,37

10-9

84000

( )

= 10
KP1
KP2

5139

12,621

3066

10,592

Pi

= tekanan parsial gas, bar = 51 bar

= konstanta gas umum, cm3.bar/mol.K

= suhu, K = 373,15 K

(F. Rahmani, 2010)

31

BAB 2
URAIAN PROSES
2.1

Proses Pembuatan Metanol


Secara garis besar, proses produksi metanol secara komersial dibagi
menjadi 2 tahap, yaitu tahap pembentukan gas sintesis dan tahap sintesa
metanol di reaktor katalitis. Pada pabrik metanol yang paling umum, tahap
pertama merupakan tahap mengkonversikan umpan yang berupa gas alam
menjadi gas sintesis yang mengandung CO, CO2 dan H2O, proses ini biasanya
dilakukan pada reformer katalitis dan mengalami reaksi oksidasi parsial.
Rangkaian unit yang diperlukan dalam proses ini adalah desulfurisasi,
reforming, autothermal reforming dan steam reformer (Ludwig, 1999).
Pada umumnya gas sintesis, yang merupakan umpan reaksi
pembentukan metanol, didapatkan dari reaksi sintesa gas alam melalui
serangkaian proses pemecahan CH4 menjadi CO, CO2 dan H2, namun pada
dasarnya gas sintesis juga dapat dibentuk dari bahan baku lain yang memiliki
basis karbon, hidrogen dan oksigen. Bahan baku yang paling memungkinkan
untuk menggantikan gas alam adalah batubara, baik melalui teknologi CBM
(Coal Bed Methane), maupun teknologi gasifikasi. Teknologi gasifikasi sudah
berkembang pesat di dunia, mengingat banyaknya pembangkit listrik yang
berbasis batubara sehingga penggunaannya di pabrik petrokimia juga sudah
mulai dikembangkan. Pada proses gasifikasi, untuk mendapatkan hasil H2
yang lebih banyak, lebih baik digunakan batubara low-rank yang banyak
mengandung komponen hidrogen. Batubara jenis low-rank ini tersebar dalam
jumlah yang sangat banyak di daerah Sumatera serta Kalimantan dan
pemanfaatannya belum optimal karena hanya dijual dengan harga yang
rendah.

2.2

Proses Gasfikasi Batubara


Coal gasification adalah sebuah proses untuk mengubah batu bara
padat menjadi gas batu bara yang mudah terbakar (combustible gases),
setelah proses pemurnian gas-gas ini karbon monoksida(CO), karbon
dioksida (CO2), hidrogen (H), metan (CH4), dan nitrogen (N2) dapat
digunakan sebagai bahan bakar hanya menggunakan udara dan uap air

32

sebagai reacting-gas kemudian menghasilkan water gas atau coal gas,


gasifikasi secara nyata mempunyai tingkat emisi udara, kotoran padat dan
limbah terendah.

Gambar 2.1 Gasification conversion chain from feedstock to product


2.3

Deskripsi Proses
Proses produksi metanol adalah salah satu proses petrokimia yang
paling sederhana dengan fasilitas produksi yang aman dan terpercaya dalam
pengoperasiannya. Secara umum, pembuatan metanol untuk tujuan komersial
meliputi 3 tahapan utama, yaitu persiapan gas umpan dengan proses
gasifikasi batu bara, sintesis metanol (proses utama) dan penanganan produk
akhir (Schmidt, 2005);
a. Persiapan gas umpan dengan proses gasifikasi batu bara
Tahap ini meliputi produksi gas hidrogen melalui proses gasifikasi
batu bara dengan steam dan oksigen dari unit pemisah udara (air
separation unit), berupa membran yang menggunakan solid electrodialisis
sebagai media difusi oksigen, dengan kemurnian yang sangat tinggi
mencapai 95 %.
Pada proses gasifikasi besarnya perbandingan O2 terhadap
batubara (kg/kg) adalah sebesar 0,23 dan batubara terhadap steam
(kg/kg) sebesar 1,175. Reaktor yang digunakan adalah jenis fixed bed
dengan proses lurgi untuk menghasilkan H2 dalam jumlah yang paling
besar. Ukuran partikel batubara adalah 3- 30 mm dengan subbituminous
coal sebagai bahan baku pada temperatur gasifikasi 800oC dan tekanan 13

33

atm (Swargina, 2006). Besarnya waktu tinggal dalam reaktor gasifikasi


adalah 1 jam (Sukandarrumidi, 2006).
Tahapan selanjutnya adalah pemisahan zat-zat pengotor dan racun
katalis dari aliran gas hidrogen. Zat racun katalis berupa karbon
monoksida, karbon dioksida, dan hidrogen sulfida (H2S). Tahapan
purifikasi zat racun katalis tersebut diawali dengan konversi metana oleh
steam menjadi karbon monoksida dan hidrogen yang berlangsung dalam
steam methane reformer (SMR). Karbon monoksida hasil gasifikasi dan
konversi metana dalam aliran gas kemudian diubah menjadi hidrogen dan
karbon dioksida dengan menggunakan yang melibatkan steam dan katalis
Cu-Zn. Karbon dioksida dan H2S dalam aliran gas kemudian diumpankan
dalam absorber dengan monoetanolamine 20% sebagai absorben, dimana
seluruh hidrogen sulfida (H2S) dalam aliran gas terserap.
b. Proses utama
Gas sintesis yang di hasilkan dari gasifier memiliki kondisi yaitu
tekanan 13 atm dan temperatur 800oC (1073 K). Reaksi berlangsung cepat
dengan waktu tinggal 10 detik dan konversi 99% (Indala, 2001). Jenis
reaktor yang digunakan adalah jenis fixed bed dengan katalis
multikomponen. (Walas, 1988).
c. Penanganan Produk akhir
Gas metanol bersama dengan hidrogen dan nitrogen yang tidak
terkonversi dan gas inert didinginkan sehingga terjadi kondensasi gas
metanol menjadi cairan metanol sementara gas yang tidak terkonversi dan
inert masih berada dalam fase gas. Proses ini berlangsung pada temperatur
25oC.
Metanol cair yang dihasilkan disimpan dalam tangki penyimpanan
sebelum didistibusikan atau digunakan untuk proses selanjutnya. Gas sisa
dari reaksi yang sebagian besar merupakan hidrogen dan nitrogen
disimpan dalam tangki penyimpanan dan bisa digunakan sebagai bahan
bakar (Walas, 1988).
Metanol cair yang dihasilkan disimpan dalam tangki penyimpanan
sebelum didistibusikan atau digunakan untuk proses selanjutnya. Gas sisa

34

dari reaksi yang sebagian besar merupakan hidrogen dan nitrogen


dialirkan ke IGCC digunakan sebagai turbin gas (Gary, 2006).
d. Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke
lingkungan atau atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacammacam zat yang dapat membahayakan alam sekitar maupun manusia itu
sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus
mempunyai unit pengolahan limbah.
Dalam pra rancangan pabrik pembuatan metanol dari batu bara
dengan proses gasifikasi ini tidak menghasilkan limbah cair melainkan
limbah padat. Adapun sumber limbah padat pabrik pembuatan metanol ini
meliputi fly ash.
Fly ash yang dihasilkan dari pembuatan metanol ini apabila dibuang
langsung ke lingkungan lambat laun akan membentuk gas metana yang
dapat menyebabkan ledakan, oleh karena itu diperlukan penanganan
terhadap limbah Fly ash. Fly ash dapat dimanfaatkan menjadi campuran
beton, campuran aspal, dan batako (www.menlh.go.id, 2006).
Dalam pra rancangan pabrik pembuatan metanol dari batu bara
dengan proses gasifikasi ini, limbah padat yang dihasilkan direncanakan
akan dijual ke perusahaan lain agar dapat diolah dan dimanfaatkan lebih
lanjut.

Feesstock
Coal

Coal PreProcessing

Coal
Gasification

Methanol
Refining

Methanol
Synthesis

Acid Gas
Removal

Water-Gas
Shift Reactor

Gambar 2.2 Diagram Blok Proses Batubara Menjadi Metanol

35

Pertama, proses pendahuluan dengan metode seperti crushing, sizing


dan drying sebagai persiapan untuk proses gasifikasi batubara. Selama proses
konversi, batubara terdekomposisi pada tekanan dan temperatur tinggi
menggunakan steam dan supply oksigen, yang dirumuskan oleh persamaan
berikut :

x
y
Cx H y O2 xCO H 2
2
2

(Pers. 2.1)

dimana stoikiometri reaksi tergantung dari komposisi batubara. Hasilnya


adalah gas sintesis yang kemudian diproses melalui tahap acid gas removal.
Pada tahap acid gas removal, hidrogen sulfida dan karbon dioksida
dikembalikan ke dalam proses absorpsi pelarut. Kemudian H2S masuk Claus
unit untuk diubah menjadi unsur sulfur berdasarkan persamaan berikut :

3H 2 S 3 O2 3 S2 3H 2O
2
8

(Pers. 2.2)

Unsur sulfur selanjutnya dapat digunakan ke dalam aplikasi kimia lainnya.


Sebagian CO2 dilepaskan dalam proses ini dan membantu mempersiapkan
syngas untuk water-gas shift reaction.
Selanjutnya syngas harus dipersiapkan melalui water-gas shift reactor
untuk memperoleh rasio syngas (H2 : CO) yaitu 2 : 1. Reaksi water-gas shift
adalah metode yang umum digunakan untuk lebih meningkatkan hasil
hidrogen. Persamaan yang mengatur untuk water-gas shift reactor adalah
sebagai berikut :

CO H 2O CO2 H 2

(Pers. 2.3)

Reaktor metanol digunakan untuk mengubah gas sintesis yang keluar


dari water-gas shift reactor menjadi produk metanol yang diinginkan (Saeidi,
2008).
2.4

Diagram Alir

36

N2

Udara

ASU

Batubara

O2

Gasifier

Desulfurizer

Water Gas Shift


Reactor

Kondenser
Parsial

Fixed Bed
Reactor

H2O

H2O

Distilasi

Gambar 2.3 Diagram Alir


CH3OH
H2O

37

Kondenser
Parsial

Expansion Valve

Purge Gas

Steam

Batubara

MD

CD 03

HE 03

Crusher 1
HE 01
HE 02
R 02
Crusher 2

R 01

R 03

CD 02

DS
HE 04
TP

Mixer

RB
Gasifier
Desulfurator
Udara

Air
Separation
Unit

CD 01
Ke Utility Unit
Ke UPL

Ke UPL

Diagram Alir Proses

38

DAFTAR PUSTAKA
Badan Koordinasi Penanaman Modal (BKPM), 2011. Perencanaan Pengembangan
Investasi Industri Petrokimia Terintegrasi. Badan Koordinasi Penanaman
Modal (BKPM), Jakarta.
Departemen Perindustrian, 2009. Buku I Peta Panduan (Road Map) Pengembangan
Klaster Industri Prioritas Basis Industri Manufaktur Tahun 2010 2014.
Departemen Perindustrian, Jakarta.
Dewan Energia Nasional Republik Indonesia, 2014. Outlook Energi Indonesia 2014.
Fery Triatmojo, 2011. Dinamika Kebijakan Diversifikasi Energi di Indonesia :
Analisis Kebijakan Pengembangan Energi Terbarukan di Indonesia. Jurnal
Ilmiah Administrasi Publik dan Pembangunan. Vol. 4, No. 2, Juli-Desember
2013.
Higman, Christopher, 2003, Gasification, Elsevier Science, USA.
Holt, Naville, 2004. Gasification Process Selection - Trade-offs and Ironies. Presented
at the Gasification Technologies Conference 2004 October 3-6, 2004 JW Marriott
Hotel, Washington, DC.
Kabe, Toshiaki, 2004. Coal and Coal-Related Compounds : Structures, Reactivity and
Catalytic Reactions. Elsevier Science, USA.
Kementerian Perindustrian, 2015. Kemenperin Dorong Pengembangan Industri
Petrokimia Nasional. Siaran Pers Tanggal 5 Maret 2015.
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral, 2014. Handbook of Energy &
Economic Statistics of Indonesia. Pustatin ESDM.
Law, Karen., et. al., 2013. Methanol as a Renewable Energy Resource. TIAX LLC,
Cupertino, California.
Liu, Ke, 2010. Hydrogen and Syngas Production and Purifi cation Technologies. A
John Wiley & Sons, Inc., Publication, Hoboken, New Jersey.
Ludwig., E.E., 1999,Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants,
Vol 1, 3rd ed., Butterworth-Heinemann, USA.
Marwoto Kusumopradono, 1994. Potensi Batubara Indonesia : Penggunaan Briket
Batubara di Rumah Tangga sebagai Substitusi Bahan Bakar Alternatif,
Kelebihan dan Tantangannya. Pidato Pengukuhan Diucapkan pada Acara
Peresmian Penerimaan Jabatan Guru Besar Madya dalam Bidang Teknik Kimia
pada Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Semarang, 9 Juli 1994.
McKetta, J.,1983, Encyclopedia of Chemical Process and Design, Vol.29 Marshall
Dekker Inc., New York.
Nikrityuk, Petr A., 2014. Gasification Processes : Modelling and Simulation. WileyVCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Boschstr, Weinheim, Germany.

39

PT. Kaltim Prima Coal, 2007. More than Mining. Sustainable Development Report
2007.
_____________ , 2013. Tetap Membara : Burning On. Laporan Keberlanjutan 2013.
Saeidi, S., et. al., 2008, Final Design for Coal-to-Methanol Process, University of
California Publisher, USA.
Smith, R J. Byron, 2010, A Review of the Water Gas Shift Reaction Kinetics, The
Berkeley Electronic Press, India.
Sukandarrumidi, 2006, Batubara Dan Pemanfaatannya. Gajah Mada University
Press, Yogyakarta.
Tim Kajian Batubara Nasional. 2006. Batubara Indonesia. Pusat Litbang Teknologi
Mineral dan Batubara. Indonesia.
World Coal Institute, 2005. Sumber Daya Batubara. Tinjauan Lengkap Mengenai
Batubara. www.worldcoal.org (diakses tanggal 17 Mei 2015)
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies Inc., USA.
http://www.artech.co.id
http://www.methanol.org (diakses tanggal 9 Mei 2015)
http://www.impca.eu (diakses tanggal 9 Mei 2015)

40