Anda di halaman 1dari 45

PROSES PEMBENTUKAN

LOGAM

Secara umum proses pembentukan logam diklasifikasikan menjadi 2 bagian


yaitu :
1. Proses pengerjaan panas ( hot working process)
2. Proses pengerjaan dingin ( cold working process)
Proses pengerjaan panas didefinisikan sebagai perubahan bentuk
secara plastis dari logam yang dibentuk pada saat logam tersebut
mempuyai suhu diatas suhu rekristalisasi. Pada proses ini tidak terjadi
perubahan kenaikkan terhadap tegangan lulur ( yield stress ), kekerasan
ataupun penurunan terhadap keuletan bahan ( ductility). Keadaan seperti ini
dapat dilihat pada grafik dibawah, yang menunjukkan pengaruh temperatur
terhadap sifat tarik dari baja karbon medium.

Gambar 2.1 Pengaruh-pengaruh


temperatur terhadap sifat tarik
baja karbon medium.

Keutungan yang diperoleh dari proses pengerjaan panas ini antara


lain :
Energi yang diperlukan untuk membentuk, lebih kecil dibandingkan
dengan proses dingin.
Mempertinggi kemampuan untuk mengalir tanpa retako
Diffusi yang cepat pada proses panas membantu mengurangi ketidak
homogenan kimiawi dari struktur coran ingot.
Blow hole dan porosity dapat dieliminir.
Butir-butir yang berbentuk kolom yang kasar dari coran dapat diubah
menjadi butir-butir kristal yang lebih halus.
Menaikan ductility dan toughness.
Disamping itu ada pula kerugiaannya antara lain :
Timbul masalah karena adanya reaksi permukaan antara lagam dengan
atmosfir dapur.
Terjadi oksidasi, sehingga mengurangi sejumlah logam ( proses
pembentukan dilakukan di udara terbuka ).
Decarburization permukaan.
Toleransi yang diperlukan lebih besar dibandingkan dengan proses
dingin.

Secara umum struktur dan sifat logam tidak uniform pada penampang
melintangnya.
Perlu peralatan yang tahan panas.
Proses pengerjaan dingin didefinisikan sebagai perubahan bentuk
secara plastis dari logam dibawah temperatur rekristalisasinya. Pada
umumnya setiap proses pengerjaan dingin dikerjakan pada temperatur
kamar, sedangkan pada kasus-kasus tertentu dikerjakan pada temperatur
tinggi, tetapi masih tetap dibawah temperatur rekristalisasinya. Tujuan dari
pemanasan ini adalah untuk menaikkan sifat ulet (ductility ) dari bahan
logam tersebut.
Dibandingkan dengan pengerjaan panas, pengerjaan dingin
mempunyai keuntungan-keuntungan antara lain :
1. Tidak perlu pemanasan.
2. Hasil permukaan 1ebih baik.
3. Kontrol terhadap dimensi bisa lebih teliti.
4. Menaikan kekuatan.

Kerugiannya antara lain :


1. Perlu energi yang lebih besar.
2. Perlu peralatan yang besar dan kuat.
3. Ductility dari barang jadi menurun.
4. Permukaan logam yang akan dikerjakan harus bersih.
5. Terjadi penambahan kekerasan ( stain hardening ).
Jika proses pengerjaan dingin terjadi secara berlebihan, maka
logam akan pecah sebelum mencapai bentuk dan ukuran yang dikehendaki.
Untuk mencegahnya, operasi harus dilakukan dalam beberapa langkah
guna melunakkan material dan mengembalikan ductility dengan cara
intermediate annealing. Urutan pengulangan antar proses annealing disebut
sebagai Cold Work Anneal Cycle.
2.1. PROSES PENGERJAAN PANAS (HOT WORKING PROCESS)
Seperti sudah diuraikan di depan bahwa, proses pengerjaan panas
adalah suatu pembentukan pada :
1. Daerah plastis
2. Temperatur diatas temperatur rekristalisasi

Misalnya pengerjaan panas pada logam : Timbal dan timah pada temperatur
kamar, baja pada temperatur 1100 C, tetapi pada pengerjaan tungsten tidak
dapat dikerjakan dengan proses panas, walaupun temperatur
pengerjaannya pada 1100C.
Proses pengerjaan panas dapat diklasifikasikan menjadi bagianbagian utama sbb :
1. Rolling.
2. Forging :
- smith
- Drop
- Upset
- Roll
- Swaging
3. Pipe Welding : - Butt
- Lap
4. Piercing
5. Drawing
6. Extrusion
7. Spinning
Gambar dibawah memperlihatkan diagram alir perubahan bentuk logam dari
bentuk bahan baku ( ingot.) menjadi barang jadi maupun setengah jadi.

Gambar 2.2 Diagram skematis


perubahan bentuk baja benda
jadi dan setengah jadi

2.1.1. Rolling
Rolling selalu digunakan sebagai langkah pertama dalam
mengubah ingot dan billet menjadi produk akhir. Bentuk-bentuk profil
merupakan salah satu contoh hasil roll panas, sedangkan sheet, paltes dan
strip adalah produk akhir yang merupakan material/bahan masukan bagi
proses lainnya, seperti proses pembentukan dingin (cold forming) dan
permesinan (machining).
Proses hot rolling ini dilakukan dengan cara menekan bahan dasar yang
digunakan diantara dua buah roll yang berputar dengan arah yang
berlawanan. Jarak antara kedua buah roll itu selalu lebih kecil dibandingkan
tebal bahan dasar yang digunakan dan juga lebih kecil dari hasil proses ini.

Gambar 2.3. Skematis pengerolan panas.

Pada umumnya proses rolling ini hanya mengubah dua dimensi


(perubahan peampang ) saja yang selalu kita perhatikan. Faktor utamanya
adalah sudut gigitan ( angle of bite) yang akan menentukan perbandingan T
dan t.
Angle of bite yang dibentuk oleh 3 buah titik yaitu :
Titik silinder ( roll ).
Titik singung antara benda kerja yang masuk dengan roll.
Titik singgung antara benda kerja yang keluar dengan roll.
Perlu diketahui, bahwa susdut gigitan () tidak boleh, terlalu besar, misal
sampai 90, karena roll tidak akan bekerja atau dapat menimbulkan
keretakan dan sebaliknya bila terlalu kecil segi ekonomisnya tidak
menguntungkan.
ROLLING MILLS
Proses rolling dilakukan pada mesin yang disebut dengan rolling
Mills. Susunan roll-roll pada rolling mills stand dapat dilihat pada.gambar
berikut. Susunan tersebut mermpunyai fungsi dan tujuan tertentu, susunan
tersebut adalah :
1. Two- high non reversing stand : mempunyai dua buah roll dengan arah
putaran yang tetap terhadap sumbu horizontal.

2. Two-high reversing stand : mempunyai roll pertama akan berputar pada


satu arah yang kemudian akan berputar kembali untuk mengerol benda
kerja pada arah yang berlawanan. Pengerolan pada mesin ini dilakukan
berkali-kali dengan memperkecil jarak antara kedua roll pada setiap
jalan.
3. Three-high stand : mempunyai tiga buah roll yang arah putarannya tetap
dan disusun menurut bidang vertikal. Mesin ini dan juga two-high
reversing stand biasanya digunakan untuk mengerol ingot menjadi
blooms atau bentuk datar lainnya.
4. Four high dan Cluster roll pada proses panas digunakan untuk mengerol
benda-benda yang mempunyai lebar yang cukup besar. Mesin ini
digunakan pula pada proses pengerjaan dingin. Roll yang kecil yang
mengalami kontak langsung dengan benda kerja akan lebih cepat aus
dan harganyapun lebih murah dibandingkan dengan roll yang besar. Roll
besar berfungsi sebagai pendukung roll kecil, sehingga roll kecil tidak
terdefleksi sewaktu proses pengerolan berlangsung. Dengan demikian,
ketelitian dari ukuran produk dapat didekati dengan baik.
5.

Sendzimer planetary mills, selain digunakan untuk benda yang sangat


lebar, juga daya reduksinya sangat besar.

Pada kebanyakan pengerolan dingin biasanya menggunakan 4 high, cluster


atau planetary roll mills dengan tujuan untuk mendapatkan produk dengan
kehalusan permukaan yang baik dari ketelitian dimensi yang tinggi.

Gambar 2.4. Konfiguarsi rol pada mesin rolling

THRESD ROLLING
Thread adalah proses pembentukan ulir dengan cara mengerol
benda kerja diantara kedua die, sehingga logam mengalir ke arah radial
mengikuti bentuk Proses ini tidak diikuti terjadinya geram ( chip). Pada
proses dingin, produk akan mengalami penambahan kekuatan,
permukaannya sangat halus dan tahan aus. Untuk pembuatan ulir yang
besar-besar digunakan proses roll panas.
Threud rolling merupakan proses yang sederhana dan berjalan sangat
cepat.
Ada dua metode dasar pada proses ini, yaitu :
1. Yang menggunakan dua buah rolling die yang datar, yang satu tetap
sedang yang lain bergerak.
Cara kerja
Benda kerja diletakan pada posisi diatas die tetap, gerakan dari die yang
dapat bergerak menyebabkan kerja di roll diantara die dan terbentuklah ulir.
Seperti terlihat pada gbr.
a). Pembuatan ulir baru mulai.
b). Pembuatan ulir sedang berjalan ( die yang bergigi sudah
terbenam ke dalam ke benda kerja/penetrasi )
c). Pembuatan ulir ke semua bagian sudah selesai.

Ulir terbentuk bila benda kerja sudah mencapai ujung lain dari die
tetap (seperti pada proses 3 ). Pada waktu benda kerja di roll, benda kerja
akan bergerak melintang terhadap die paralel dengan sumbunya. Untuk
proses ini diameter dari benda kerja sama dengan diameter pitch ulir,
sedang diameter luar ulirnya lebih besar.

Gambar 2.5 Diagram skematis pembuatan ulir dengan pengerolan


Menggunakan dua atau tiga die berbentuk roll. Metode ini sering memakai
dua roll, yang terutama digunakan untuk memproduksi ulir luar dalam jumlah
yang besar secara otomatis. Die yang berbentuk roll tersebut exsentrik dan
prosesnya hanya dalam satu kali putaran roll dapat terbentuk ulir.

Pada metode 3 roll, roll-roll tersebut disusun membentuk suatu segitiga,


selama proses pembuatan ulir berlangsung, benda kerja akan ikut berputorputar dan tertarik masuk ke dalam roll.
Sebagian besar ulir-ulir yang diroll, dilakukan pada produk yang berbentuk
tabung tipis. Untuk hal semacam ini diperlukan roll luar dan roll dalam.
Sebagai contoh adalah ulir pada bola lampu.

Gambar 2.6 Metoda pengerolan ulir dengan tiga cetakan dan


tiga cetakan rol pada mesin otomatis.
ISOTHERMAL ROLLING
Untuk material benda kcrja dengan kekerasan tinggi seperti :
titanium, stainless steel, dll dan dengan tebal pelat dibawah 3,8 mm (0,150
inchi ) sangat sulit untuk diproses,

karena panas pada lembar pada lembaran dipindahkan secara cepat sekali
dan cepat dingin, sehingga diperlukan tool/peralatan yang masif dan dengan
panas yang konstan. Cara ini dapat dilakukan dengan pemberian arus listrik
pemanas ke masing-masing roll, sehingga benda kerja dan roll tetap dalam
keadaan panas.
Proses pembuatan ulir secara otomatis seperti gambar 71. Benda kerja (1)
dimasukkan lewat perantara (pengarah) (2) , setelah benda kerja ada
diantara dua rol, maka benda kerja mulai dikikls oleh rol ulir (3), kemudian
terbentuklah ulir oleh rol ulir (3), kemudian penngikisan oleh rol ulir (4),
sehingga terbentuklah ulir satu putaran. Kemudian proses tersebut
berulang-ulang seperti sebelumnya.

Gambar 2.7 Metode pengerolan ulir


otomatis dengan menggunakan dua
cetakan rol

Proses isotherma rolling seperti dibawah, adalah sbb :


Kedua rol tersebut diberi sumber arus listrik sehingga kedua rol tersebut
panas. Pada gambar dibawah terlihat bagian yang panas didekat rol bagian
yang pans atas hal ini disebabkan karena, aliran listrik mengalir lewat rol
bagian atas.

Gambar 2.8 Skematis proses pengerolan


isotermal
2.1.2. FORGING
Forging adalah suatu proses pengerjaan logam secara plastis
dengan memberikan gaya kompresi pada logam yang akan dibentuk, baik
secara manual (tenaga manusia), tekanan mesin ataupun mesin-mesin
forging khusus.
Forging merupakan suatu proses pembentukan logam yang tertua, yang
dapat dikerjakan dengan cara panas ataupun dengan cara dingin.

Bila dikerjakan secara dingin, untuk proses-prosesnya telah mempunyai


nama sendiri. Dengan demikian istilah forging selalu diartikan sebagai proses
pengerjaan pans (hot forging) yang dikerjakan diatas temperatur bahan
benda kerja.
Logam yang dibentuk dengan cara ini akan mengalami salah satu dari ketiga
hal berikut :
1) Drawn out
: yaitu adanya pertambahan panjang dan
berkurangnya penampang melintang.
2) Up set : kebalikan dari hal yang diatas, yaitu adanya penambahan
penampang melintang dengan berkurangnya panjang.
3) Squeezed
: penekanan di dalam cetakan tertutup, sehingga
menimbulkan aliran logam ke segala arah.
Secara umum proses forging dapat dikelompokkan menjadi :
1. Hammer atau smith forging
2. Drop forging
3. Press forging
4. Upset forging
5. Roll forging
6. Swaging

HAMMER FORGING
Prinsipnya sama dengan yang digunakan oleh pandai besi,
bedanya disini menggunakan cara mekanis. Bentuk umum dari landasan
(anvil) dan hammer adalah datar, oleh karena itu dalam cara ini dituntut
keahlian operator untuk memutar balikkan benda kerja pada setiap pukulan,
sehingga diperoleh bentuk yang diinginkan. Kadang-kadang dipakai
perkakas bantu dengan bentuk khusus guna memperoleh bentuk-bentuk
bulat, cekung, cembung, membuat lubang ataupun memotong.
DROP FORGING (DIE FORGING)
Dibandingkan dengan hammer forging, mesin ini lebih kompleks
karena perlu die (cetakan). Untuk produksi masa (mass production) mesin
ini adalah pilihan utama. Proses forging ini lebih dikenal sebagai closed die
forging. Die selalu terbuat dalam dua bagian, yang satu melekat pada
hammer, sedang yang lain melekat pada anvil.
Pada parting line ( garis pemisah ) selalu kita dapatkan flash, yaitu suatu
kelebihan benda kerja yang tidak berguna, yang akan dibuang setelah fase
forging berakhir. Kelebihan ini memang sengaja ditambahkan berdasarkan
atas keharusan akan penuhnya die pada fase akhir.

Faktor yang sangat perlu diperhatikan adalah arah aliran logam


agar diperoleh suatu susunan serat-serat logam yang menguntungkan.
Pembuatan tebal-tipisnya benda kerja tergantung pada arah kekuatan yang
kita kehendaki. Rusuk ( ribs) biasanya perlu ditambahkan pada benda kerja,
guna menambah kekuatan.
Mesin-mesin tipe steam atau air hammer biasa digunakan dalam
proses drop forging, karena mampu bekerja lebih cepat, mudah dikontrol
dan bisa pula otomatis. Tipe dari board hammer masih pula digunakan.
Forging ini prosesnya berulang-ulang. Upper die dan ram digerakan ke atas
oleh gesekan antara board den kedua roll. Jika board dilepas, ram akan
jatuh bebas dan memukul benda kerja, kemudian dengan cepat ram naik
kembali untuk langkah berikutnya. Jumlah berkisar 60 - 150 kali/menit,
tergantung ukuran dan kapasitas.
Impact forging merupakan bagian yang cukup besar dari proses
closed die f'orging. Mesin ini mempunyai 2 buah hammer horizontal yang
bekerja bersamaan. Keuntungan yang diperoleh dibandingkan dengan drop
forging adalah berkurangnya getaran yang timbul, tidak banyak tenaga yang
hilang, tidak memerlukan anvil dan prosesnya lebih tenang. Forging jenis ini
kebanyakan digunakan untuk logam-logam non ferrrous dan benda kerja
yang agak kecil.

Die untuk forging terbuat dari baja campuran, yang berisi chromnickel-molydenum, chrom-nickel atau kombinasi dari chrom-molybdenum.
Die ini bersifat sangat keras dan mempunyai titik lebur yang sangat tinggi.
Apabila sebuah die telah aus, maka die itu akan dikikis lagi, sehingga dapat
digunakan untuk fase sebelumnya.

Gambar 2.9 Impression drop-forging dies and the product resulting from each
impression. The flash is trimmed from the finished connecting rod in a separate
trimming die. The sectional view shows the grain fiber resulting from the longing
process.

Persyaratan yang diperlukan dalam pembuatan die adalah :


1. Diusahakan agar parting line terletak pada suatu bidang.
2. Parting line diusahakan memberi die menjadi 2 bagian yang simetris.
3. Draft angle berukuran kira-kira 7o atau lebih.
4. Radius dari benda kerja diusahakan cukup besar
5. Ribs diusahakan agar rendah dan lebar.
6. Harus diperhatikan dan diperhitungkan sedemikian rupa untuk mencegah
aliran logam yang terlalu banyak ke satu arah.
7. Aliran logam diatur, sehingga arak serat dapat menambah kekuatan
benda kerja.
8. Perlu adanya toleransi dimensi pada benda kerja.

Gambar 2.10 Horizontal Impact forging machine

PRESS FORGING
Didalam impact forging sebagian besar energi yang diberikan
diserap oleh logam ( benda kerja ) dekat permukaannya dan fondasi mesin.
Oleh karena itu hammer forging tidak memungkinkan untuk menempa
bagian-bagian yang besar. Dalam press forrging, kerja mesin ini adalah
menekan dengan perlahan-lahan, penutupan die hanya satu kali dengan
tekanan yang tinggi dan menembus seluruh logam. Karena kemampuannya
maka mesin ini digunakan untuk menempa bagian-bagian yang besar.
Kapasitas mesin besar sekali, berkisar 18.000 - 50.000 ton. Benda kerja
yang dihasilkan memerlukan draft angle yang lebih kecil dibandingkan
dengan. drop forging, sehingga mempunyai kelelitian yang tinggi.
UPSET FORGING
Upset forging merupakan proses pembesaran diameter dari ujung
atau bagian tengah dari batang logam dengan menekan ke arah
panjangnya. Proses ini dapat dilakukan baik delam keadaan dingin maupun
panas.
Sebagai contoh produk yang dihasilkan dengan cara ini antara lain adalah
kepala baut, kopling, katup keling dsb.

Persyaratan yang diperlukan adalah :


1) Panjang dari batang yang tidak mendapat dukungan, tidak boleh melebihi
tiga kali diameter batang).
2) Pembentukan batang lebih dari tiga kali diameter, dapat dilaksanakan
asalkan diameter benda kerja yang terjadi tidak rnelebihi satu setengah kali
diameter mula.
3) Pembentukan benda kerja yang membutuhkan panjang batang tiga kali
diameternya, sedang diameter maksimum benda kerja yang terjadi satu
setengah kali diameter mula, panjang batang diluar die yang tidak mendapat
dukungan tidak melebihi diameter mula.

Gambar 2.11 Rules governing


upset forging (Couch by National
Machinery Company)

ROLL FORGING
Roll yang digunakan berbentuk setengah silinder sebanyak dua buah
dengan bentuk yang sama ( sepesang ). Masing-masing roll mempunyai
groove (lekukan ) yang membentuk sudut sama besar dengan sumbu
putaran.
Mesin ini digunakan untuk memperpanjang benda kerja, berarti mengurangi
luas penampangnya. Contoh produk antara lain : tangki tirus, pegas daun,
poros-poros, dll.

Gambar 2.12 Principle of roll forging


SWAGING
Swaging adalah proses tempa untuk memperkecil bentuk tabung atau
batang sesuai dengan bentuk die. Die berfungsi sebagai hammer.
Prosesnya berfase-fase dan dilakukan dalam keadaan panas. Pukulan
hammer yang berulang-ulang menyebabkan logam mengalir kedalam die
dan mengikuti bentuknya. Sebagai contoh adalah pembentukan leher
silinder gas.

Gambar 2.13 Steps in swaging a tube to form the neck of a cylinder


(Courtesy United State, Steel Corporation.)
2.1.3. PIPE WELDING
Pipe welding adalah proses pengerjaan panas pembuatan pipa
yang dibentuk dari lembaran-lembaran logam, dilengkungkan sehingga
penampangnya merupakan sebuah lingkaran kemudian pada kedua sisi
panjangnya dilas bersama-sama. Bahan logam berbentuk skelp, lembaran
logam yang panjangnya sempit dan dengan ketebalan tertentu hasil
pengrolan panas. Proses pengelasannya menggunakan cara butt dan lap.
BUTT WELDED PIPE
Digunakan untuk pipa dengan diameter 1/8 3 inchi (8 76 mm).
Ada beberapa cara yaitu : pertama dengan memasukkan bahan ( skelp ) ke
dalam welding bell setelah mengalami pemanasan diatas suhu rekristalisasi.

Ujung yang keluar dari welding bell diklem kemudian ditarik


dengan menggunakan drawing chain. Yang kedua dengan cara continous
butt welding, menggunakan roll yang berputar untuk menjepit skelp yang
suhunya diatas suhu rekristalisasi. Untuk mengurangi gaya-gaya yang
terlalu besar dapat digunakan 4 buah roll. Yang biasa dibuat dengan sistem
continous adalah pipa-pipa yang tidak begitu tebal. Proses ini tergantung
pada ketebalan skelp, makin tebal makin lama waktu yang diperlukan. Hasil
benda kerja harus diperhatikan penyusutannya. Jadi setelah keluar dari
proses, perlu pendinginan perlahan-lahan agar benda kerja tidak mengalami
perubahan lingkaran akibat dari penyusutan.
LAP WELDED PIPE
Digunakan untuk pipa dengan diameter 2 - 16 inch ( 50 - 400 mm ).
Pada proses ini, benda kerja sudah mempunyai bentuk sudut sepanjang
kedua sisinya. Bila dikerjakan dengan proses roll harus menggunakan
mandrel guna mengatur bentuk, sedang pada sambungan akan lebih tebal.
2.1.4. PIERCING
Piercing merupakan proses pengerjaan panas untuk pembentukan
pipa-pipa dengan bahan baku merupakan batang yang padat.

Dengan demikian hasil dari proses ini tidak terdapat suatu garis
penghubung sambungan ( garis sepanjang permukaan pipa yang sejajar
sumbunya ).
Batang logam padat yang telah dipanasi dengan salah satu
ujungnya berlubang ditengah-tengahnya sebagai penunjuk bagi mandrel,
dimasukkan ke dalam roll yang sumbunya membentuk sudut 6o terhadap
sumbu benda kerja. Roll berputar searah. Bentuk roll adalah cembung tirus,
jarak kedua roll lebih kecil dibandingkan dengan diameter bahan. Pada saat
batang dimasukan, batang akan terbawa oleh putaran dari roll dan karena
adanya sudut kemiringan batang seakan-akan ditarik oleh kedua roll.
Karena jarak yang semakin sempit (bentuk roll tirus), batang yang berputar
akan terdeformasi dan penmpangnya ellip.
Bentuk benda terjadi kemudian dimasukkan ke dalam rolling dengan
mandrel sebagai pelurusnya, sedang panjang pipa tergantung panjang
mandrel yang digunakan.
Untuk pipa dengan diameter lebih kecil dari 300 mm ( 12 inchi )
dapat digunakan Mannesmann Type Mills, sedang pipa dengan diameter
lebih besar dari 300 mm, dipakai stiefel piercing Mills, dengan prinsip sama
seperti mannesmann mills, hanya berbeda dalam proses rollingnya yang
lebih besar demikian pula panjang mandrelnya.

Gambar 2.14 Producing buttwelded pipe. A. Drawing skeip


through a welding bell. B, Skelp
being formed into a continuous
bull-welded pipe.

Gambar 2.15 (Left) Principle of the


Mannesmann
process
of
producing
seamless tubing. (Courtesy The American
Brass Company) (Right) Mechanism of crack
formation in the Mannesmann process.

Gambar 2.16 Schematic digram of the Mannesmann process of


production of seeamless tubing by the Mannesmann process.
(Courtesy American Iron and Steel Institute)
2.1.5. HOT DRAWING
Hot drawing adalah suatu proses pengerjaan panas dengan
membentuk lembaran logam menjadi bentuk tiga dimensi yang mempunyai
kedalaman beberapa kali dari tebalnya dengan memberikan tekanan
kepadanya melalui punoh dan die. Perlu diketahui, bahwa penampang yang
searah dengan arah pembentukan tidak boleh tertutup ( kedua ujungnya
tidak bertemu ).
Kelonggaran puch dengan die harus leblh kecil dari dua kali tebal bahan
yang akan diproses akan tetapi tidak boleh lebih kecil atau sama dengan
tebalnya, karena bahan seakan-akan digunting. Mangkuk hasil hot drawing
dapat pula diproses lebih lanjut pada die dan punch berikutnya dengan
kelonggaran yang sesuai.

Proses tersebut dapat pula dilakukan dengan cara langsung yang


menggunakan beberapa die yang dipasang seri dan satu punch.
Proses hot drawing terutama digunakan untuk membuat tangki-tangki
silindris berdinding tipis seperti tangki oksigen.

Gambar 2.17 Drawing thick-walled cylinders from heated plates

2.1.6. EXTRUSION
Extrusi adalah proses pengerjaan panas pada logam padat
dipaksakan mengalir malalui die, sehingga benda kerja yang diperoleh akan
sesuai dengan bentuk die dan ukuran benda kerja lebih kecil ( diturunkan ).
Bahan benda kerja biasanyn timah, kuningan, perunggu, tembaga, Mg Alloy.
Bahan ferrous juga sering dibentuk dengan cara extrusi. Untuk extrusi
ferrous biasanya menggunkan zat pelumas yang terdiri dari garam phosphat
atau sejenis gelas yang akan bersifat sebagai cairan pada penekan yang
tinggi.
Die biasanya terbuat dari baja keras dengan harga yang tidak
terlalu mahal. Untuk die yang sedang harganya sekitar $ 300. Toleransi
dimensi sangat mudah didapat untuk ketelitian 0,003"/1" atau toleransi
minimum 0,003".
Pada extrusi logam-logam non ferrous sampai saat ini dihasilkan dimensi
maksimum dari penampang melingkar sebesar 30, sedangkan untuk logam
yang ferrous sekitar 5". Panjang benda kerja biasanya berkisar 20 - 24 ft,
tetapi panjang ini bukanlah merupakan suatu pembatasan maksimal untuk
benda kerja extrusi.

Gbr. 2.18 Beberapa bentuk hasil ekstrusi.


METODE EX'l'RUSI.
Ada tiga metode dasar yang digunakan dalam extrusi, yaitu :
1. Extrusi langsung ( direct extrusion).
2. Extrusi (indirect extrusion).
3. Impact Extrusion
Extrusi langsung dan tidak langsung adalah panas sedangkan
extrusi Impact adalah proses pengerjaan dingin. Pada extrusi lannsung,
gesekan yang terjadi antara benda kerja dan dinding die ( container )
sangat besar sekali pengaruhnya terhadap tenaga yang diperlukan,
sedangkan beda extrusi tak langsung pengaruh gesekan kecil sekali.
Untuk hasil extrusi dengan bentuk-bentuk yang berlubang dapat
digunakan beberapa cara.

Salah satu cara untuk menghasilkan sekitar hasilkan produk tabung dapat
dilihat pada gambar, sedangkan bentuk-bentuk lebih kompleks digunakan
spider mandrel.
Ongkos pembuatan die untuk bentuk-bentuk yang berlubang lebih mahal
dibandingkan dengan die dan bentuk-bentuk yang pejal, akan tetapi proses
ini lebih menguntungkan, karena dapat membuat bermacam bentuk yang
tidak bisa dibuat dengan proses lain.

Gbr. 2.20 Direct and indirect exstrusion

Gbr. 2.19 Grid pattern showing


metal flow in direct extrusion
Billet was sectioned and grid
pattern
engraved
prior
to
extrusion.

Gbr. 2.21 Two methods of exstruding


.

Gbr. 2.22 Extrusion of a hollow shape


using a spider mandrel

2.1.7. HOT SPINNING


Hot spinning adalah proses pembentukan logam secara plastis
dari bentuk datar dengan ukuran.tertentu menjadi bentuk yang sesuai
dengan die dan dengan cara memutarnya dan memberikan tekanan
secara lokal pada sisi lainnya.
Spinning dapat juga dikerjakan dengan proses dingin. Bahan benda
kerjanya merupakan lembaran logam yang tipis dengan ketebalan sampai
6 ( 150 mm ) untuk pengerjaan panas.

Mesin yang dipakai menyerupai mesin bubut. Setakan dipasang


pada spindel mesin, sedangkan ta-ilstock menjepit benda kerja dengan
menekannya pada cetakan. Setelah mesin diputar, penekan yang berupa
roll akan melakukan fungsinya menekan metal mengikuti bentuk die
( cetakannya).
Bahan die dapat terbuat dari kayu yang keras, bila digunakan untuk jumlah
produksi yang sedikit, sedangkan untuk jumlah yang besar den kontinyu die
dibuat dari logam.
Contoh produk hasil proses ini antara lain : reflektor lampu, mangkuk,
lonceng, berbagai macam instrumen.

Gbr. 2.23 Progressive stages of forming a sheet of metal by spinning

2.2. COLD WORKING (PROSES PENGERJAAN DINGIN)


Pantas tidaknya suatu logam untuk proses pengerjaan dingin
terutama ditentukan oleh sifat-sifat tariknya dan sifat ini dipengaruhi oleh
struktur metallurgynya. Disini terlihat adanya hubungan langsung antara
sifat-sifat tarik dengan pengaruh akibat proses dingin. Kenyataan ini harus
menjadi bahan pertimbangan bagi si perencana dalam memilih logam-logam
yang diproses dingin.
Dalam grafik tegangan-regangan (stress-strain-curve) dibawah ini
dapat dilihat sifat-sifat tarik suatu logam. Mulai dari titik 0 hingga titik a
logam masih dalam daerah elastis. Untuk mencapai daerah plastis guna
mendapatkan deformasi permanen, maka regangan harus melebihi 0 x1,
bila regangan melebihi 0 x4, logam akan patah.
Ditinjau dari proses pengerjaan dingin, ada dua faktor utama yang
penting yaitu :
Besar tegangan lulur (yield point stress), menentukan gaya yang
diperlukan guna mencapai deformasi permanen.
Luas daerah regangan dari 0 x4 menunjukkan besar deformasi plastis
atau ductility bahan. Suatu phenomena yang selalu terjadi pada operasi
pengerjaan dingin adalah spring back. Jika suatu logam dideformasi dengan
dikenai beban, maka sebagian dari total deformasi adalah elastis.

Sebagai contoh, jika metal diregangkan sampai x1, kemudian beban


dihilangkan, maka bahan akan kembali ke bentuk dan ukuran semula,
karena deformasi masih dalam batas elastis. Sebaliknya bila diregangkan
sampai x3 dengan beban pada titik b dalam diagram tegangan-regangan,
total deformasi 0 x3 terdiri dari deformasi plastis dan deformasi elastis.
Dengan dihilangkannya beban pengurangan tegangan arah
mengikuti garis BX2, sedang sisa regangan adalah 0 x2 yang merupakan
deformasi plastis. Pengurangan regangan dari x3 x2 dikenal sebagai
spring back. Spring back ini merupakan masalah dalam proses dingin, akan
tetapi hal ini bisa diatasi dengan suatu perencanaan yang baik.

Gbr. 2.24 Relationship of the tensile properties of ametal to its suitability for
cold working as shown by its stress-strain diagram.

Klasifikasi dari proses dingin dapat dibagi menjadi beberapa bagian utama
berdasarkan operasinya, yaitu :
Squeezing
Shearing
Drawing
Bending
High Energy Rate
2.2.1. SQUEEZING PROCESSES
Sebagian besar dari proses ini dikerjakan dengan cara panas.
Alasan utama mengapa dilakukan dengan proses dingin adalah untuk
memperoleh ketelitian dimensi dan hasil permukaan akhir.
Proses ini meliputi :
- Rolling
- Swaging
- Cold Forging
- Sizing
- Exstrusion
- Staking
- Coining
- Peening
- Burnishing
- Die Hobbing

SWAGING
Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar
( rotary machine ) yang mempunyai sederetan rol-rol yang berfungsi sebagai
hammer yang mengerakkan anvil berikut die ke pusat perputaran. Selain
membentuk permukaan luar dari benda kerja, mesin ini dapat pula
membentuk permukaan bagian dalam dengan menggunakan mandrel
sebagai die.

Gbr. 2.25 Illustrating the operation of dies in a swaging machine

Die sebagai anvil membentuk benda kerja seperti gambar 78, ke arah radial,
sedang roller adalah penekan die yang selalu berputar.
Swaging merupakan metode terbaik untuk membuat ketirusan pada las-lasan,
pipa tanpa sambungan atau drawn tube, memperkecil penampang batangbatang, kawat, rod.

Gbr. 2.26 Proses swaging dengan memberikan tambahan mandrel, benda


kerja diam mandrel bergerak ke dalam benda kerja, sedangkan cam die (die
pembentuk bagian luar).

Sebagai contoh adalah silinder las karbit, tangkai tongkat golf, tangkai
pancing dan kadang-kadang juga digunakan untuk mengikat ujung dari kabel,
pipa dan kawat-kawat.

COLD FORGING
Biasanya benda kerja yang dibentuk oleh proses dingin ini lebih
sederhana dibandingkan dengan proses panas. Pembukaan yang umum
biasanya adalah pembuatan baut, paku keling dll. Pada pembuatan baut
dilakukan dalam beberapa fase, sedangkan pada pembuatan paku biasanya
dilakukan satu fase saja. Bagian logam pada busi (spark plug) juga terbuat
dari proses dingin ini.
RIVETING
Proses ini adalah proses penglingan, beberapa macam proses
pengelingan tergantung dari mekanisme pembentuknya seperti : dengan
proses penekanan hammer, mesin press atau cara pneumatic hammer yang,
dapat dibawa dengan tangan. Bila menggunakan mesin press, prosesnya
hanya satu kali tekan, sedang yang menggunakan hammer harus dipukul
berulang-ulang. Untuk diameter keling yang kecil, bahan tidak perlu
dipanaskan. Sebaliknya untuk keling yang besar-besar ( seperti keling
jembatan) perlu pemanasan. Tipe lain adalah yang menggunakan bahan
peledak ( explosive type).

STAKING
Fungsi staking hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua
buah komponen yang satu lebih menonjol melalui sebuah lubang dari
komponen lainnya. Proses penekanan hanya satu kali dengan menngunakan
punch bentuk yang diperlukan. Staking dilakukan terutama pada bentukbentuk poros untuk mainan anak-anak.

Gbr. 2.27 Steps in a cold heading operation

Gbr. 2.28 Method for upsetting the center


portion of a rod Both dies grip the stock

Gbr. 2.29 Method of lastening


by riveting during upsetting

Gbr. 2.30 Fastening by staking

Gbr. 2.31 Coining process

COINING
Proses ini digunakan untuk membuat mata uang (coin) dan
medali-medali serta bentuk-bentuk semacam yang memerlukan ketelitian
yang tinggi dan ukuran yang tepat. Tekanan yang diperlukan untuk proses
ini tinggi sekali, walaupun demikian tidak ada suatu kelebihan logam yang
mengalir keluar dari die. Hal ini disebabkan oleh posisi logam yang
terkurung tanpa ada parting line (bidang pemisah), langkah punch yang
tepat dan pengukuran yang teliti dari volume bahan. Yang terakhir ini
diperlukan sekali guna mencegah agar die atau press tidak pecah.
COLD EXTRUSION
Cold extrusion dapat dibagi dalam dua tipe yaitu : Impact
exstrusion dan hydrostatic extrusion.

Proses impact extruction dibagi menjadi dua : tipe forward dan tipe backward,
dimana pada proses ini digunakan open dan closed die.
Sedangkan tipe hydrostatic exstrusion menggunakan fluida dengan
tekanan yang tinggi menekan billet keluar dari die. Produk yang keluar dari
die masih berada di dalam tempat yang berisi fluida dengan tekanan yang
rendah, sekitar 1,5 kali tekanan disekitarnya, dan tekanan ini membanyu
dalam meluruskan dan memperkuat produk hasil extrusi. Proses exstrusi ini
memungkinkan untuk mengextrusi logam yang bersifat relatip brittle, seperti
molybdenum.
Pada impact exstrusion mulanya digunakan untuk logam-logam liat
dengan kekuatan yang rendah (non ferrous) seperti : timah hitam, timah putih
dan aluminium untuk dijadikan produk-produk antara lain tabung tapal gigi
dan sejenisnya, mangkuk-mangkuk yang digunakan untuk pelindung listrik,
kaleng untuk makanan dan minuman. Pada masa sekarang cold extrusion
lebih diperluas lagi pemakaiannya dengan membentuk komponen-komponen
dari baja medium dikombinasikan dengan cold heading.
ROLL EXTRUSION
Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding
silinder tebal dengan menggunakan roll.

Akibat penekanan dari roll yang berputar, memaksa logam menglir keluar
diantara roll dan die yang berbentuk cincin. Dengan cara ini dapat dibuat
silinder dari diameter 19 sampai 3900 mm, tetapi pada umumnya digunakan
untuk diameter dari 76 - 500 mm.

Gbr. 2.33 Hydrostatic extrusion method


for extrusion of relative;y brittle
materilas,
utilizing
differential
hydrostatic
pressures
(Courtesy
American Machinist)
Gbr. 2.32.
extrusion

Methods

of

cold

Gbr 2.34 Roll extrusion process


(Courtesy Materials Engineering)