MAKALAH

RENCANA KERJA JAMINAN MUTU PT. NISLE

disusun oleh:
1.
2.
3.
4.

Sigit Cahyo A
Lina Isnawati
Bella Puspita
Siti Lutfiah A

(131710101021)
(131710101033)
(131710101057)
(131710101072)

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2014

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Masalah keamanan pangan sangat penting bagi industri pangan. Tuntutan
persyaratan keamanan pangan terus berkembang sesuai permintaan konsumen yang
juga kian meningkat. Pelaku bisnis dalam industri pangan mulai menyadari bahwa
produk yang aman hanya dapat diperoleh jika bahan baku yang digunakan bermutu,
penanganan dan proses pengolahan sesuai, serta transportasi maupun distribusi yang
memadai. Dengan demikian, pengendalian keamanan konvensional yang hanya
mengandalkan pengawasan produk akhir tidak lagi memenuhi kebutuhan keamanan
yang ada. Sistem keamanan pangan modern menuntut industri untuk merencanakan
sistem pengawasan mutu sejak tahap penerimaan bahan baku hingga produk pangan
didistribusikan ke konsumen.
Produk pangan yang dipasarkan harus terjamin mutunya dan aman untuk
dikonsumsi. Jaminan mutu dan keamanan pangan merupakan usaha nyata, sungguhsungguh, dan terus-menerus dilakukan oleh perusahaan dalam meningkatan mutu
produk untuk memberikan kepuasan dan mendapatkan kepercayaan konsumen.
The International Organization for Standardization atau ISO adalah organisasi
yang mengembangkan standar internasional yang dapat digunakan di seluruh dunia
dengan salah satu tujuannya membantu negara berkembang mempelajari dan
mengembangkan berbagai teknologi yang sudah diterapkan oleh negara maju, sehingga
industri dapat bersaing dalam perdagangan global. Pada tahun 2005 The International
Organization for Standardization (ISO) telah menerbitkan standar pangan terbaru, yaitu
ISO 22000. Standar ISO dapat diterapkan secara sukarela oleh setiap organisasi yang
terkaitan dengan pangan di seluruh dunia. ISO 22000 adalah panduan bagi industry
atau organisasi untuk mengelola sebuah sistem manajemen keamanan pangan yang
pro aktif dan fleksibel.
PT Nisle Indonesia sebagai salah satu produsen pangan terkemuka memberikan
perhatian yang sangat serius terhadap masalah keamanan produk yang dihasilkan.
Keamanan pangan merupakan salah satu aspek mutu yang sangat penting dan tidak
bisa ditawar.

1.2 Tujuan
Untuk mengidentifikasi dan menganalisa bahaya dalam produk susu bubuk
yang diproduksi oleh PT Nisle, sebagai salah satu langkah penerapan HACCP dalam
industri.

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 ISO 22000

ISO 22000 adalah standar internasional yang dikeluarkan oleh komite teknis
organisasi standar international (ISO). Standar ini merupakan standar penunjuk yang
menggambarkan persyaratan sebuah sistem manajemen keamanan pangan. Standar ini
bertujuan 1)mengharmoniskan persyaratan sistem manajemen keamanan pangan untuk
usaha yang terkait dalam rantai pangan, 2) memudahkan kerja badan usaha dan badan
sertifikasi karena hanya menggunakan satu standar, serta 3) memastikan standar dapat
diperoleh dengan mudah di seluruh dunia tanpa adanya monopoli oleh satu badan
sertifikasi khusus.
ISO 22000 menetapkan persyaratan-persyaratan dasar untuk sebuah sistem
manajemen keamanan pangan yang mengkombinasikan unsur-unsur kunci untuk
menjamin keamanan pangan sepanjang rantai pangan, hingga konsumen (ISOa).
Unsur-unsur

kunci

tersebut

adalah

komunikasi

interaktif,

sistem

manajemen,

prerequisite programme (program prasyarat/kelayakan dasar), dan perinsip-prinsip

HACCP.
Banyak manfaat yang diperoleh organisasi dari penerapan ISO 22000 seperti
yang diungkapkan Frgemand dan Jespersen (2004) dari ISO dalam artikel mereka
saat rancangan ISO 22000 hampir selesai. Manfaat pertama, terjalinnya komunikasi
yang terarah dan terorganisasi antar mitra bisnis. Manfaat kedua adalah pengoptimasian
sumberdaya baik internal maupun sepanjang rantai pangan. Manfaat ketiga, sistem
pendokumentasian yang lebih baik. Manfaat keempat, perencanaan proses lebih baik
dan mampu mengurangi verifikasi pasca proses. Manfaat kelima, pengendalian yang
dinamis dan efisien terhadap bahaya keamanan pangan. Manfaat keenam, semua
ukuran pengendalian diterapkan ke analisis bahaya. Manfaat ketujuh, manajemen yang
sistematis

dari

program-program

prayarat

(Prerequisite

programmes).

Manfaat

kedelapan, memiliki dasar yang sah untuk pengambilan keputusan Manfaat kesembilan
pengendalian terfokus kepada apa yang diperlukan sehingga mampu menyimpan
sumberdaya dengan mengurangi biaya lebih dari sistem audit.
Menurut Frgemand dan Jespersen (2004), ISO 22000 akan menyediakan
sistem keamanan pangan yang tepat digunakan dalam organisasi yang bergerak di
bidang rantai pangan apapun. Sistem keamanan pangan yang paling efektif dirancang,
dioperasikan dan diperbarui dalam kerangka kerja sistem manajemen yang terstruktur
ke dalam keseluruhan aktivitas manajemen organisasi. Kondisi ini memaksimalkan
keuntungan untuk organisasi dan pihak yang berkepentingan. ISO 22000:2005 juga
mempertimbangkan persyaratan yang dibutuhkan ISO 9001:2000 untuk meningkatkan

kesesuaian kedua standar tersebut serta memungkinkan jika mau dilakukan

pengintegrasian.
ISO 22000 mengharuskan bahwa semua bahaya yang mungkin terjadi dalam
rantai makanan, termasuk bahaya yang berhubungan dengan proses dan fasilitas yang
digunakan, diidentifikasi dan ditinjau. Jadi hal ini menyediakan cara untuk menentukan
dan mendokumenkan alasan bahaya teridentifikasi yang tertentu perlu dikendalikan oleh
organisasi tertentu dan mengapa yang lainnya tidak perlu.
Sistem keamanan pangan yang efektif adalah sistem yang diterapkan,
dioperasikan, dan diperbahrui di dalam kerangka sistem manajemen yang terstruktur
dan dimasukan ke dalam keseluruhan aktifitas manajemen di dalam organisasi. Hal ini
akan memberikan manfaat yang optimal untuk organisasi dan pihak-pihak terkait.
Dalam ISO 22000, prerequisite programme (PRP) didefinisikan sebagai kondisi
dan aktifitas dasar yang diperlukan untuk memelihara lingkungan yang higienis di
seluruh rantai pangan yang sesuai untuk proses produksi, penanganan dan penyediaan
produk yang aman untuk dikonsumsi. Sementara itu operational prerequisite (OPRP)
adalah program prasyarat yang dalam analisis bahaya diidentifikasi sebagai hal yang
penting untuk mengendalikan kemungkinan masuknya bahaya atau kontaminasi di
dalam produk atau lingkungan proses.
ISO 22000 mengintegrasikan prinsip-prinsip sistem HACCP dan penerapan
langkah yang dikembangkan oleh Codex Alimentarius Commission (CAC). Analisis
bahaya adalah kunci untuk sebuah system manajemen keamanan pangan yang efektif,
karena dengan melakukan analisis bahaya akan membantu organisasi dalam
menetapkan langkah-langkah pengendalian yang efektif. ISO 22000 mempersyaratkan
bahwa semua bahaya yang mungkin ada dalam rantai pangan. Selama melakukan
analisis bahaya, organisasi menentukan strategi yang digunakan untuk menjamin
pengendalian bahaya dengan mengkombinasikan PRP, OPRP, dan rencana HACCP.
2.2 Persyaratan Sertifikasi ISO 22000
1. Persyaratan : Umum

Organisasi harus membangun sistem yang efektif dan dapat memenuhi

persyaratan standar, dokumentasi, implementasi dan pemeliharaan sistem.

Sistem harus di evaluasi dan diperbaharui.

2. Persyaratan : Manajemen

Management harus terlibat dan berkomitmen pada FSMS. Manajemen

membuat kebijakan
Keamanan Pangan dan harus dikomunikasikan dan diimplementasikan.
Top Management harus terlibat dalam desain dan implementasi FSMS.
Setelah implementasi, manajemen akan melaksanakan tinjauan manajemen
untuk memastikan keefektifan sistem.

3. Persyaratan : Sumber Daya

FSMS harus menjelaskan sumberdaya manusia dan fisik yang dibutuhkan

untuk membuat produk yang aman.

Selama pengembangan sistem,
kompetensi

organisasi

akan

mengidentifikasikan

personil, training yang dibutuhkan serta lingkungan kerja dan

infrastruktur yang dibutuhkan

4. Persyaratan : Pembuatan produk

Organisasi harus merencanakan semua proses yang berkaitan dengan

pembuatan produk untuk menjamin keamanan produk.

Program pendahuluan harus ditetapkan, diimplementasikan dan dievaluasi terus

menerus.
Tetapkan dan dokumentasikan sistem untuk pengumpulan informasi awal

analisis bahaya
Lakukan analisa bahaya
Tetapkan Rencana HACCP
Laksanakan aktifitas verifikasi
Telusuri produk, material dan distribusi produk

5. Persyaratan : Produk Tidak Sesuai

Tetapkan - dokumentasi sistem untuk pengendalian semua produk tidak sesuai

Saat Titik Kendali Kritis terlampaui, produk berpotensi tidak aman harus
diidentifikasi, di periksa, di kendalikan dan dipisahkan. Dibuat prosedur
pemisahan produk cacat untuk memastikan tindakan dapat cepat dilakukan.
Identifikasi tindakan perbaikan dan pencegahan yang diperlukan untuk
menghilangkan ketidaksesuaian dan penyebabnya.

6. Persyaratan : Validasi

Tetapkan

sebelum di implementasikan.
Pastikan semua pengukuran

dan

dokumentasikan

proses
dan

menghasilkan akurasi yang diinginkan.

7. Persyaratan : Verifikasi

alat

untuk
ukur

validasi
serta

control

metodenya

measure
mampu

Tetapkan dan dokumentasikan proses internal audit. Training auditors,dan

rencanakan internal audit untuk memastikan FSMS berjalan efektif dan selalu

diperbaharui.
Implementasikan proses evaluasi serta analisa hasil verifikasi dan tindakan yang
diperlukan.

8. Persyaratan : Perbaikan

Lakukan perbaikan berkelanjutan untuk FSMS dengan menggunakan:

Management review/tinjauan manajemen
Internal audits
Tindakan Perbaikan
Hasil verifikasi
Hasil validasi
Perbaharui FSMS
2.3 Tata Cara Mendapatkan Sertifikasi ISO 22000
Kemudahan penerapan ISO 22000 tergantung pada tiga hal pokok, yaitu
kelengkapan program sistem mutu perusahaan, besar kecilnya skala usaha dan
kecanggihan teknologi proses. Berikut langkah-langkah pentingnya :

Aplikasi permohonan pendaftaran dilakukan dengan melengkapi kuesioner SMKP

Audit ISO 22000 dilaksanakan oleh NQA dengan dua tahapan utama, yang

dikenal sebagai Audit Sertifikasi Awal.

Permohonan pendaftaran disetujui oleh NQA, berikut tahapan selanjutnya harus
dilakukan oleh klien. Pemeliharaan sertifikasi dikonfirmasikan melalui program Audit
pengawasan (surveilans) tahunan dan proses sertifikasi ulang setelah tiga tahun
masa berlakunya sertifikasi tersebut.

2.3.1 Langkah Implementasi

1. Bentuk Tim FSMS
Tim ini akan merancang dan mengembangkan FSMS dan berperan aktif dalam
sistem manajemen berkelanjutan.
2. Bentuk tim manajemen
Tim ini akan aktif pada perancangan dan pengembangan sistem serta
penerapannya dalam kegiatan sehari-hari. Tim Manajemen akan bertindak sebagai tim
inti, membagi tanggung jawab, menyediakan sumber daya dan mengkoordinasikan
kegiatan. Tim Manajemen dapat membuat tim kerja yang bekerja pada proses khusus
yang dibutuhkan dalam dokumentasi FSMS.9001:2000 22000:2005 sudah termasuk di
dalamnya ISO 9001 dan HACCPBiaya Lebih mahal jika diwajibkan sertifikasi untuk ISO

9001 dan HACCP (2 kali sertifikasi) Lebih murah karena hanya 1 kali sertifikasi sudah
mencakup sistem ISO 9001 dan HACCP Pemeliharaan Memakan waktu, tenaga dan
biaya lebih besar jika diwajibkan untuk pemisahan sertifikasi antara ISO 9001 dan
HACCP.Catatan :jika terpisah akan ada 2 kali internal audit, 2 kali surveillance audit dan
2 kali Rapat Tinjauan Manajemen Memakan waktu, tenaga dan biaya lebih besar jika
diwajibkan untuk pemisahan sertifikasi antara ISO 9001 dan HACCP.Catatan :jika
terpisah akan ada 2 kali internal audit, 2 kali surveillance audit dan 2 kali Rapat Tinjauan
ManajemenWaktu, tenaga dan biaya lebih murah karena sistem ISO 9001 dan HACCP
sudah terintegrasi

Tiap tim kerja akan mengevaluasi proses yang ada dan persyaratan yang diperlukan.
Proses baru atau yang dimodifikasi akan dibuat, didokumentasikan dan dikirim ke tim

manajemen untuk di review dan disetujui.

Setelah tim kerja merancang dan mendokumentasikan proses. Latih seluruh

karyawan yang terlibat dalam proses untuk melaksanakan proses tersebut

Bila semua proses telah dijalankan, lakukan internal audit dan tinjauan manajemen.
Gunakan informasi dari internal audit dan management review untuk melakukan
improvement

FSMS.

Terapkan

sistem

dalam

kurun

waktu

tertentu

guna

mengumpulkan bukti untuk audit sertifikasi.

Pastikan semua karyawan telah di training ISO 22000
Lakukan audit sertifikasi.

2.4 HACCP
HACCP adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada
kesadaran atau perhatian bahwa hazard (bahaya) akan timbul pada berbagai titik atau
tahap produksi, tetapi pengendaliannya dapat dilakukan untuk mengontrol bahayabahaya tersebut (Fardiaz, 1996).
2.4.1 Prinsip dari HACCP meliputi :
a. Penetapan bahaya dan resiko Penetapan bahaya dan resiko yang berhubungan
dengan bahan pangan sejak pemeliharaan, pemanenan/penangkapan/pemotongan,
penanganan, pemilihan ingredient dan bahan tambahan, penyimpanan bahan,
pengolahan, distribusi, Pemasaran, dan konsumsi. Analisis bahaya adalah evaluasi
spesifik terhadap produk pangan dan bahan mentah, ingredient serta bahan
tambahan untuk menentukan resiko terhadap bahaya biologis, kimia dan fisik. Ada 2
tahap dalam penetapan bahaya resiko yaitu analisis bahaya dan penetapan
kategori resiko bahaya. Sedangkan persiapan yang perlu dilakukan yaitu menurut

daftar bahan mentah dan ingredient yang digunakan dalam proses, mempersiapkan
diagram alir proses yang teliti untuk memproduksi suatu produk., keterangan /
deskripsi produk mengenai kelompok konsumennya, cara mengkonsumsi, cara
penyimpanan, cara pengolahan.
b. Penetapan CCP (Critical Control Points)
Penetapan CCP yang diperlukan untuk mengendalikan bahaya, misalnya CCP-1
menjamin dapat mencegah atau menghilangkan bahaya, CCP-2 mengurangi
bahaya, tetapi tidak menjamin dapat mencegah atau menghilangkan bahaya.
c. Penetapan batas kritis
Penetepan batas kritis yang harus dipenuhi pada setiap CCP yang telah ditetapkan.
Kriteria yang umum digunakan sebagai batas kritis : suhu, waktu, kelembaban, nilai
aw, nilai pH, keasaman (titrasi), bahan pengawet, konsentrasi garam, khlorin bebas,
viskositas.
d. Pemantauan CCP
Penetapan prosedur untuk Memantau CCP dan batas kritis termasuk pengamatan,
pengukuran, dan pencatatan. Kegiatan pemantauan meliputi : memeriksa apakah
prosedur pengolahan dan penanganan pada CCP dapat dikendalikan, pengujian
atau pengamatan jadwal terhadap efektifitas suatu untuk mengendalikan CCP dan
batas kritis, pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk menghasilkan data
yang teliti dan ditujukan untuk menjamin bahwa batas kritis yang ditetapkan dapat
menjamin keamanan produk. Cara pemantauan meliputi : pengamatan, pengukuran
terhadap : Proses (waktu, suhu, pH, dan lain-lain), sanitasi, misalnya terhadap
bahan mentah (uji kimia terhadap toksin, bahan tambahan, kontaminan, dan lainlain; mikrobiologi terhadap koliform E. Coli, Salmonela, dan lain-lain)
e. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan
Penetepan tindakan koreksi yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan
terhadap CCP dan batas kritis dari hasil pemantauan.
1. Produk beresiko tinggi Produk tidak boleh diproses atau diproduksi semua
penyimpangan dikoreksi atau diperbaiki. Produk ditahan atau tidak
dipasarkan, dan diuji keamanannya. Jika keamanan produk tidak memenuhi
syarat, perlu dilakukan tindakan koreksi yang tepat.
2. Produk beresiko sedang
Produk dapat diproses, tetapi penyimpangan harus dikoreksi dalam waktu
singkat (dalam beberapa hari atau minggu). Pemantauan khusus diperlukan
sampai semua penyimpanan dikoreksi.
3. Produk beresiko rendah

Produk dapat diproses, penyimpangan harus dikoreksi atau diperbaiki jika

waktu memungkinkan pengawasan rutin harus dilakukan untuk menjamin
f.

status resiko berubah menjadi resiko sedang atau tinggi.

Penyusunan sistem pencatatan yang efektif
Penyusunan suatu sistem pencatatan yang efektif untuk mengarsipkan rancangan
HACCP. Beberapa keterangan yang harus dicatat : judul dan tanggal pencatatan,
keterangan produk (kode, tanggal dan waktu produksi), bahan dan peralatan yang
diperlukan, proses yang dila kukan, CCP, batas Kritis yang ditetapkan,
peyimpangan batas kritis, tindakan koreksi atau perbaikan yang harus dilakukan jika

terjadi penyimpangan dan karyawan yang bertanggung jawab, identifikasi operator

g. Penetapan prosedur verifikasi
Penetapan prosedur untuk membuktikan bahwa sistem HACCP telah dilakukan
secara efektif. Tujuan verifikasi terhadap program HACCP : ntuk memeriksa apakah
program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan rencana HACCP yang
ditetapkan, untuk menjamin bahwa rencana HACCP yang ditetapkan masih efektif
(Fardiaz, 1996).
Sedangkan kegiatan atau tahap verifikasi meliputi : penetapan jadwal verifikasi
yang tepat, pemeriksaan kembali (review) rencana HACCP, pemeriksaan atau
penyesuaian catatan HACCP, pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP dan prosedur
koreksi atau perbaikan, pengamatan atau Inspeksi visual selama produksi untuk
mengendalikan CCP, pengambilan contoh dan analisis cara random, catatan tertulis
mengenai kesesuaian dengan rencana HCCP atau penyimpangan dari rencana dan
tindakan koreksi atau perbaikan yang dilakukan (Fardiaz, 1996).
Verifikasi atau evaluasi dilakukan bila : secara rutin atau tidak terduga untuk
menjamin bahwa CCP yang ditetapkan masih dapat dikendalikan, diketahui bahwa
produk tertentu memerlukan perhatian khusus karena informasi terbaru mengenai
keamanan makanan, produk yang dihasilkan diketahui sebagai penyebab keracunan
makanan, kriteria yang ditetapkan belum mantap atau atas saran dari instansi
berwenang (Fardiaz, 1996).
2.4.2 Tahapan Penerapan Prisip-Prinsip HACCP
1.
2.
3.
4.
5.

Pembentukan Tim HACCP

Deskripsi Produk
Identifikasi Rencana Penggunaan
Penyusunan Bagan Alir
Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan

6. Pencatatan Semua Bahaya Potensial yang Berkaitan dengan setiap Tahapan,

Pengdaan Suau Analisa Bahaya dan Menyrankan Berbagai Pengukuran Untuk
pengendalian bahaya-bahaya yang terindentifikasi
7. Penentuan TKK
8. Penentuan batas-batas kritis (critical limits) pada tiap TKK (CCP)
9. Penyusunan system pemantauan untuk setiap TKK (CCP)
10. Penetuan tidakan perbaikan
11. Penetapan prosedur verifikasi
12. Penetapan dokumen dan pencatatan
2.4.3 Pohon penentuan Titik Kritis
1. Penentuan Titik Kritis (CCP) pada Komposisi/Formula.

Diagram 1. Descision Tree Untuk Penentuan CCP pada Formulasi/Komposisi

2. Penentuan Titik Kritis (CCP) pada Tahapan Proses.

Diagram 2. Decisiom Tree Untuk Penetapan CCP Pada Tahapan

Proses
2.5 Susu Bubuk
Susu merupakan produk pangan yang kaya nutrisi dan berkadar air tinggi. Oleh
karena itu, susu sangat rentan mengalami kerusakan yang disebabkan oleh cemaran
mikroba. Cemaran mikroba dapat bersifat endogen yang berasal dari ternak atau
eksogen yaitu berasal dari lingkungan sekitar. Sumber cemaran mikroba endogen
umumnya berasal dari kondisi ternak yang tidak sehat. Sumber cemaran mikroba dari
lingkungan dapat berasal dapat penanganan peralatan setelah pemerahan yaitu pada
saat pengangkutan dan hygiene personal yang kurang bersih.
Berbagai proses pengolahan dilakukan untuk meningkatkan efisiensi dan
efektifitas penyimpanan serta pengawetan susu. Proses pembuatan susu bubuk
merupakan salah satu pengolahan dan pengawetan susu dengan menurunkan kadar air
susu dari 87 % dalam susu segar menjadi 3 % dalam susu bubuk. Proses pengeringan
susu bubuk dapat menggunakan drum dryer dan spray drayer. Kedua proses tersebut
melibatkan proses evaporasi, agar kadar air turun dari 87% hingga 50% diikuti dengan
pengeringan lanjutan sehingga dihasilkan susu bubuk dengan kadar air rendah, sekitar
3%. Kadar air dari susu bubuk maksimum 4%. Kadar air yang terlalu tinggi pada produk
akan mempengaruhi umur simpan dan kerusakan yang disebabkan oleh pertumbuhan
mikroba. Rendahnya kadar air berakibat pada rendahnya aktifitas air. Kandungan air
dalam bahan pangan mempengaruhi daya tahan bahan pangan terhadap serangan
mikroba yang dinyatakan dengan aw, yaitu jumlah air bebas yang dapat digunakan oleh
mikroba untuk pertumbuhannya. Berbagai mikroba mempunyai aw optimum agar dapat
tumbuh dengan baik. Bakteri mempunyai aw 0.90 untuk pertumbuhannya, khamir
mempunyai 0.80-0.90, dan aw kapang sebesar 0.60-0.70 (Winarno,1992). Selain itu
kerusakan pada susu bubuk disebabkan oleh faktor oksigen, suhu penyimpanan, dan

sisa-sisa atau cemaran logam. Kerusakan dapat berupa perkembangan flavor oksidasi
dan tengik, berkurangnya daya larut, dan berkurangnya nilai gizi (Buckle, 2007).

BAB 3. PEMBAHASAN
4.1 Kebijakan Mutu
PT NISLE, menjamin mutu karena hanya memproduksi dan menjual susu
bubuk yang aman bergizi dan halal. Mutu dari produk susu bubuk yang sesuai
dengan yang tercantum di SNI 01-2970-1999.
4.2 Tim HACCP
No.
1.

2.

3.

Nama
Sigit Cahyo
Anggoro

Lina Isnawati

Siti Lutfiah

Jabatan
General

Latar Belakang
Pendidikan
Sarjana

Pelatihan yang
Pernah Diikuti
Pelatihan HACCP,

manager

Teknologi

Pelatihan

Pertanian

Pelatihan sertifikasi

Quality

Sarjana

halal
Pelatihan

assurance

Teknologi

Pelatihan sertifikasi

manager
Deputi

Pertanian
Sarjana

halal
Pelatihan

general

Teknologi

Pelatihan GMP,

manager

Pertanian

GMP,

HACCP,

HACCP,

divisi
4.

Bella Puspita

logistic
Production

Sarjana

Pelatihan

Manager

Teknologi

Pelatihan sertifikasi

Pertanian

halal

SSOP,

Direktur Utama
4.3 Struktur Organisasi

General Manager

Quality assurance manager

Deputi general manager divisi logisticProduction Manager
manager

4.4 Deskripsi Produk

1. Nama Produk/Nama Dagang: Susu Bubuk Coklat Nisle
2. Komposisi Produk : Gula, Susu Bubuk Skim, Sari Malt, Bubuk Kakao,
Minyak Nabati, Lemak Susu, Mineral, Premiks Vitamin, Vanilin. Mengandung
Lesitin Kedelai.
Physical/ChamicalmStructure : Aw maksimal 4%
Microcidal static treatment : Cara penyiapan dan Penyajian : diseduh dengan air panas.
Tipe Pengemasan :
Primer
: Plastik PET (Polyethylene Trephthalate)
Sekunder : Wadah karton
7. Masa simpan dan Storage Condition : Masa simpan 1 tahun, disimpan
3.
4.
5.
6.

tertutup dalam kemasan asli, dan ditempatkan di daerah kering dengan suhu
ruang (27-30C)
8. Netto
: 500 gram
9. Label Kemasan: Dicantumkan nama produk dagang, netto, sertifikat halal,
nomor SNI, komposisi bahan, informasi nilai gizi, cara penyajian, tanggal
kadaluarsa, nama pabrik dan alamat pabrik.
10. Sasaran Konsumen yang Ingin Dicapai : Dapat dikonsumsi untuk anak-anak
mulai umur 7 tahun hingga 15 tahun.
11. Method of Distribution : Dipasarkan ke swalayan dan toko-toko diseluruh
wilayah Indonesia.
Standart / SNI SNI 01-2970-1999
Tabel 1. Persyaratan mutu susu bubuk SNI 01-2970-1999
No
1

Jenis

3
4

Syarat

Normal

Normal

b/b, %

Maks. 4.0

b/b, %

Maks 6.0

Min 26.0

Keadaan
1. Bau
2. Rasa

Satuan

Air
Abu
Lemak
Protein

5
6

Cemaran logam

Min 25.0

Mg/kg
Mg/kg

Maks 20.0
Penerimanaan BB Susu segar
Maks 0.3

Raksa (Hg)

Mg/kg

Maks 40

Arsen

Mg/kg

Penyaringan
Maks 40.0/250.0*

1.
2.
3.
4.

Tembaga (Cu)
Timbal (Pb)
Seng (Zn)
Timah (Sn)

Mg/kg
Cemaran
mikroba
Penerimaan
BB Komponen
bubuk dan lemak Maks 0.03

Angka lempeng

total
Bakteri Coliform
E.Coli

Mg/kg
Koloni/g
Penyimpa
APM
nan

Salmonella
S.Aureus

Koloni/g
Penimbangan
Koloni/100g
Koloni/g

Komponen Bubuk dan lemak

Maks 0.1Pendinginan 4C
Maks 5x105

Pasteurisasi
83C 15 detik
Maks
20
Negatif
Negatif
1x102

Susu

Pencampuran basah (pemanasan 60-70C)

Sterilisasi 1200C, 5 detik dan 1 detik

12. Diagram Alir Produk

Homogenisasi
Raw material
Penimbangan

Evaporasi (Steam 1800C)

Pengeringan (Spray Dryer)

Dry blending

Raw material

PET dan wadah karton

Pengemasan
Penyimpanan

Pendistribusian
Diagram 3. Skema Pembuatan Susu Bubuk

Setelah membuat diagram alir, dilanjutkan pada:

Tabel analisa bahaya

Tabel pemerikasaan analisis bahaya
Lembar kerja pengendalian HACCP
(KOLOM ADA DI FILE LAIN)

13. Prosedur Verifikasi

Diagram Alir

Verifikasi Data
Observasi lapangan
Wawancara
operator
Diagram alir proses dari produk
Susu Bubuk
Nisle yang telah disusun oleh tim
HACCP kemudian dilakukan verifikasi langsung di tempat (on site verification). Cara
verifikasi data ini dengan Pencacatan
cara mengobservasi
secara
praktek produksi susu
hal-hal
yanglangsung
berbeda
bubuk yang ada di lapangan. Kemudian melakukan proses wawancara terhadap
operator-operator yang melakukan proses pembuatan saus cabai tersebut, apakah
Diagram 4. Prosedur Verifikasi
prosesnya telah sesuai dengan diagram alir yang telah disusun. Jika ada hal-hal yang
berbeda dan tidak sesuai dengan hasil "brainstorm" tim HACCP, maka dilakukan
pencatatan. Verifikasi ini dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa diagram yang disusun
benar-benar sesuai dengan apa yang terjadi di lapangan. Jika telah sesuai dengan

kondisi di lapangan, maka diagram alir proses produksi susu bubuk tersebut siap
digunakan sebagai bahan acuan penetapan langkah berikutnya yang merupakan
prinsip-prinsip HACCP.
14. Prosedur Recall atau Penarikan Kembali
Diketahui dari produk Susu Bubuk Nisle yang telah diproduksi terdapat
ketidaksesuaian dengan standart yang ada. Ditemukan beberapa produk yang
ditengarai adanya kesalahan label pada kemasannya. Label tersebut tidak dilengkapi
adanya informasi tentang masa expired dari produk dan terdapat kerusakan pada
kemasan. Hal tersebut masuk dalam klasifikasi produk kelas III, yang menyangkut
adanya bahaya terhadap mutu atau terjadi kesalahan terhadap labelnya. Dengan begitu
distributor takut ada hal-hal yang berbahaya yang dapat mengganggu mutu dari produk,
kemudian distributor memberitahukan hal tersebut pada industri Susu Bubuk Nisle.
Lalu industri Susu Bubuk Nisle melakukan tindakan penarikan kembali produknya yang
dinyatakan rusak tersebut.
15. Prosedur Pengaduan/Keluhan Konsumen
Diketahui adanya keluhan dari konsumen, konsumen memberikan komplain
terhadap produk yang diproduksi oleh PT Susu Bubuk Nisle mengenai kerusakan
pada kemasan susu bubuk. Keluhan ini diterima oleh costumer service yang kemudian
ditindaklanjuti oleh manajer pemasaran. Dari hal tersebut, PT Susu Bubuk Nisle
langsung mencari atau menelusuri akar permasalahan yang menyebabkan kerusakan
pada kemasan. Lalu dilakukan pengkajian untuk menjamin penerapan sistem mutu, dan
juga meminimalisir adanya kerusakan lagi pada kemasan. Berikut catatan keluhan dari
konsumen:

Tanggal

26 Oktober
2014

Asal dan Isi

Penerimaan

Penanganan

Keluhan

Keluhan

Awal

Tidak Lanjut

Kerusakan

Menyatakan

Melakukan

Pengkajian

pada

permintaan

penelusuran

pada sistem

kemasan

maaf karena

terhadap akar

mutu dan

produk

adanya

permasalahan

meminimalisir

keluhan

adanya
kerusakan
pada kemasan

16. Perubahan/Revisi/Amandemen Dukumen

Tidak dilakukan adanya revisi pada perencanaan HACCP produksi susu bubuk PT
Susu Bubuk Nisle. Amandemen dokumen kemungkinan dilakukan 6 bulan setelah
masa kadaluwarsa produk.

BAB 4. PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari makalah ini ialah :
1. Bahaya yang dianalisa dalam produksi susu bubuk oleh PT Nisle antara lain
bahaya fisik, kimia dan mikrobiologi
2. Bahaya fisik yang mungkin dideteksi dalam produksi susu bubuk di PT Nisle
antara lain debu, filth, logam. Bahaya kimia yang mungkin terdeteksi antara lain
residu pestisida dan antibiotik. Sedangkan residu mikrobiologi antara lain
Salmonella, E.coli, Campylobacter, Coliform.
4.2 Saran
Penerapan HACCP dalam industri penting dilakukan untuk memperoleh prosuk
dengan kualitas yang baik dan resiko bahay yang rendah.

DAFTAR PUSTAKA

[ISO] International Organization for Standardization. 2000. International Standard ISO

9001:2000 Quality Management Systems Requirements. Geneva: ISO
copyright office.

[ISO] International Organization for Standardization. 2005. International Standard ISO

22000:2005

Food

Safety

Management

SystemRequirements

for

any

organization in the food chain. Geneva: ISO copyright office.

[ISO] International Organization for Standardization. 2005. ISO 22000 for safe food
supply chains. [terhubung berkala].. http://www.iso.org/iso/ pressrelease.htm?
refid=Ref966 [19 Oktober 2014].
[ISO] International Organization for Standardization. 2008. ISO 9001:2000-What does it
mean

in

the

supply

chain?

[terhubung

berkala].

http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/management_standards/iso_9000_iso_
14000/more_resources_9000/9001supchain.htm#how_does_iso_9001:2000
_help_you_in_selecting_a_supplier [8 Agustus 2008].
Buckle. 2007 . Ilmu Pangan. Jakarta : Universitas Indonesia Press
Frgemand, Jacob dan Dorte Jespersen. 2004. ISO 22000 to ensure integrity of food
supply chain. [terhubung berkala]. http://www.iso.org/iso/tool_5- 04.pdf [19
Oktober 2014].
Fardiaz. 1996. Mikrobiologi Pangan. Jakarta : Gramedia Utama
Winarno. 1992. Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama