WORK INSTRUCTION

PEMBUATAN POLA
(PATTERN MAKING)
I.

SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker, sepatu, kacamata, sarung tangan, helmet dan ear
plug untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi.

II.

III.

ALAT YANG DIGUNAKAN

1.

Sigmat

2.

Mistar

3.

Siku Baja

4.

Gergaji tangan

5.

Pahat

6.

Gergaji belah

7.

Palu

8.

Mesin bor tangan

9.

Pembuat radius

10.

Gerinda tangan

11.

Mesin amplas

12.

Mesin bor radial

13.

Mesin bor tegak

MATERIAL
1.

Kayu balok

2.

Triplek

3.

Gabus

4.

Resin + hardener

5.

Paku

6.

Dempul

7.

Lem

8.

Pasir

IV. LANGKAH KERJA

1. Gambar casting dari Engineering Departement yang akan dibuat polanya harus
diketahui kelas bahan yang akan dicor.

2. Menentukan besar penyusutan (shringkage) pada setiap ukuran sesuai kelas bahan
yang akan dicor.
Contraction Allowance for some metal / alloys
Gray Cast Iron
Steel
SG. Iron
Bronze
CA15 / CA40 / CF8 / CFSM

0.7% to 1%
1,5% to 2.0%
0,8% to 1,3%
1% to 2%
2,%

3. Tentukan garis pattern (pattern line) dan juga radius dilihat bagaimana barang yang
akan dibuat polanya tersebut. Apakah barang tersebut akan dibuat polanya terbagi dua
yaitu pola bawah dan pola atas atau tidak dibagi menjadi dua pola. Dan tentukan juga
apakah pola tersebut perlu dibuatkan kotak intinya? Atau tidak perlu Atau hanya
dibuat di Patternnya langsung (inti) sendiri.
4. Pastikan bahan dasar apa yang akan digunakan untuk pembuatan pattern dan kotak
inti. Biasanya untuk pattern yang satu kali pemakaian dan selanjutnya tidak dipakai
berulang biasanya dipakai bahan dasar steroform dan pattern yang dibuat dari
steroform lebih mudah pengerjaannya, cepat dan murah.
Untuk pola yang dipakai berulang kali digunakan kayu balok dan triplek sebagai
bahan dasarnya, dan bahan dasr ini dapat bertahan lama dan kuat.
5. Buat mal dengan ukuran sebenarnya untuk memudahkan pembuatan pola terutama
untuk pola yang besar dan rumit. Mal juga perlu dibuat untuk pembutan kotak inti.
Mal atau lay out hanya sebagai sarana memudahkan pembuatan pattern dan kotak inti.
Berdasarkan mal atau layout, maka pola ataupun kotak inti mulai dibentuk dari kayu
balok dan triplek dengan proses pemotongan menggunakan gergaji belah ataupun
pahat sebagai pembentuk profil.
6. Usahakan juga dalam pembuatan pola dibuat semudah mungkin agar dalam
pembuatan cetakan pasir tidak rumit dan permukaannya harus benar-benar rata dan
halus agar mendapatkan cetakan yang baik.

7. Dalam pembuatan pola, pemakaian material (Kayu, triplek, Styrofoam, Resin) se-

minimal mungkin untuk penghematan biaya. Resin digunakan untuk menutupi celah
celah pada pola sebelum dilakukan finishing dengan dempul dan bertujuan menghemat
pemakaian dempul.
8. Setelah pola maupun kotak inti selesai dibuat, kemudian dibuat saluran udara / gas,
sistem saluran pengecoran dan sistem penambahan untuk masing-masing pola sesuai
bahan yang akan di cor.
Perhitungan pembuatan sistem saluran pengecoran :
1) Waktu pengecoran (t) = S3VG, dimana

t = waktu pengecoran (detik)

S = waktu koefisien untuk casting baja =1.4
V= rata-rata ketebalan bahan (mm)
G= berat bahan berikut saluran penambah (kg)
2) Rata rata tekanan statis cairan logam hst = Ho (P2 : 2C)
Dimana

Ho = tinggi saluran turun (cm)

P = tinggi casting diatas level pengisi (cm)
C = total tinggi casting yang akan di cor (cm)
3) Luas penampang pengisi F = G : (0.31uhst-t)
Dimana

F = luas penampang pengisi (cm2)

G = berat bahan berikut saluran penambah (kg)
u = koefisien alir = 0.3
t = waktu pengecoran
hst = rata rata tekanan statis cairan logam selama pengecoran (cm)
Bila ada 2 pengisi untuk satu casting, maka luas penampang pengisi harus dibagi
dua begitu seterusnya jika ada N pengisi maka luas penampang pengisi harus
dibagi N
4) Perhitungan pengalir dan saluran turun
Sebuah sistem saluran pengisi untuk casting baja mempunyai rasio sebagai berikut:
LUAS SALURAN TURUN : LUAS PENGALIR : LUAS PENGISI = 1:2:1.5

Kondisi yang perlu di ingat

Pendek, saluran turun dengan kemiringan, dan pengaliran panjang dengan

sumur yang luas pada dasar saluran turun, dan memastikan pengisian yang
lengkap di sistem dengan turbulensi yang minimum.

Perpanjangan pengalir, pengalir berada dicetakan bawah dan pengisi berada di

cetakan atas adalah efektif untuk menangkap kotoran.
Perhitungan sistem penambah :
1)

Ketahui dahulu tebal (T) dan lebar (W) bahan serta panjang bahan (L).

2)

Hitung shape faktor, SF = (L + W) / T

3)

Hitung isi casting, Vc = L x W x T.

4)

Hitung isi penambah, VR = 2.51VC (SF)-0.74

5)

Hitung diameter penambah, DR = 33.20VC(SF)-0.74

6)

Hitung tinggi penambah, HR = (1.5 2) x DR

7)

Jika riser oval panjang

8)

Menghitung pengarah penambah

b = 1.5 x a

Tapper =
9.111x10-6(W/T)43.261x10-4(W/T)3 + 4.207x10-3(W/T)2 0.02316(W/T) +
0.057
9. Bila pembuatan pola telah selesai periksalah dahulu pola tersebut sebelum diperiksa
oleh bagian QC, apabila ada penyimpangan ukuran, segera lakukan perbaikan.
10. Pembuatan match plate untuk pattern yang memakai match plate harus benar-benar
presisi ukurannya antara match plate pattern atas dan pattern bawah, artinya harus
seragam ukurannya. Dan saat pattern dipasangkan ke match plate agar diberi pin yang
baik dan kencang agar pattern tidak bergeser dan diberi baut juga agar pattern benarbenar mengikat dengan match plate. Lubang pin dan baut baik yang ada pada pattern
maupun match plate harus benar-benar satu garis lurus. Setelah pemasangan pattern ke
match plate baru dibuat lubang lokasi dowel pin yang berguna untuk pemasangan pin
saat pembuatan cetakan. Semua hal diatas perlu dilakukan untuk menghindari cacat
Missmatch pada casting.
11. Bila semua ukuran dan bentuk dari pola tersebut telah sesuai dengan gambar, QC
harus memberi informasi ke bagian pembuatan pola atau produksi bahwa pola tersebut
sudah benar dan bisa dilakukan pembuatan cetakan.

12. Pengecekan ukuran dilakukan pada tiap pattern dan kotak inti yang baru dibuat dan
bisa juga diperhitungkan berdasarkan kuantitas pemakaian dalam melakukan produksi

Pattern dan kotak inti yang terbuat dari kayu dan triplek dilakukan pemeriksaan ulang
setiap seribu kali pemakaian oleh personal QC untuk memastikan ketepatan ukuran.
V.

TANGGUNG JAWAB
Operator bertanggung jawab melaksanakan pembuatan pola sesuai instruksi kerja ini.

Prepared by

Page 5 of 5

Approved by

WORK INSTRUCTION Doc No : AV-WI-FDY-02

PROSES PELEBURAN

(MELTING)

Rev
Date
Page

:1
: 20/06/05
: 1 of 4

ASTM A216 WCB

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seprti Sepatu, masker, kacamata Melting dan kedok, baju tahan api,
helmet untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN

Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses
peleburan dengan baik dan benar.

III. ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Tanur listrik

- inductotherm 3 ton
- inductotherm 1 ton
- inductotherm 500 Kg

2. Laddle pouring 500 kg, 1 Ton, 3 Ton

3. Pyrometer
4. Spectrometer
5. E.O.T Crane 5 T
IV. MATERIAL
1.Steel scrap / M.S Scrap
2.Foundry return WCB
3.Carburizer
4.Ferro silicone (Fe-Si)
5.Ferro manganes (Fe-Mn)
6.Ferro khrom (Fe-Cr)
7.Alumunium scrap
8.Slag remover
IV. LANGKAH KERJA
1. Periksa diameter lining furnace.
2. Hidupkan pompa air pendingin coil furnace (Eksternal) dan pompa air internal.
3. Periksa keadaan sirkulasi air pendingin baik untuk internal maupun eksternal sesuai dengan
kapasitas furnace, seperti tabel di bawah ini.

4.Pengoperasian Furnace
Tekan tombol pengoperasian yang ada pada remote panel secara berurutan seperti di
bawah ini :
- Tekan tombol Control Turn ON, tunggu hingga lampu indicator menyala.
- Tekan tombol Main Circuit, tunggu hingga lampu indicator menyala.
- Tekan tombol Inversion, tunggu hingga lampu indicator menyala.
- Putar tombol

Control

Power secara

perlahan hingga

power maximum

yang

diinginkan ( 450 KW untuk furnace 500 Kg & 750 KW untuk furnace 1 Ton)
- Untuk furnace 3000 kg pengoperasiannya adalah sebagai berikut
Hidupkan kompa sirkulasi air radiator cooling water
Hidupkan kompa sirkulasi air untuk coil furnace
Hidupka kompa sirkulasi air pendingin komponen elektrikal internal dan masukkan
aliran listrik ke panel listrik furnace 3000 kg melalui ACB.
Pindahkan switch kearah REMOTE artinya, furnace dapat di operasikan dari panel
remot yang berada diatas platform furnace 3000 kg.
Kemudian posisikan GLD ON dan furnace sudah siap di operasikan dari remot
panel.
Naikkan daya secara perlahan dan bertahap sampai menuju daya penuh yang diikuti
dengan pengisian material kedalam furnace juga secara bertahap hingga penuh.
5. Peleburan logam di furnace dilakukan sesuai dengan prosedur komposisi charge yang telah
diperhitungkan sebelumnya berdasarkan jenis produk atau berdasarkan pada jumlah yang
ingin dicapai dari return, steel scrap, borings dll.

Komposisi charge material untuk tungku 500 kg

Steel Scrap

: 30% - 50%

Return A216 WCB : 40% - 60%

Komposisi charge material untuk tungku 1000 kg

Steel Scrap

: 40% - 60%

Return A216 WCB : 40% - 60%

Komposisi charge material untuk tungku 3000 kg

Steel Scrap

: 50% - 60%

Return A216 WCB : 30% - 50%

Tiap komposisi charge material untuk ketiga tungku diatas tetap ditambahkan boring
WCB sebesar 50 75 kg.

6. Bilamana pada saat pengecekan komposisi kimia (dengan alat spectrometer) yang pertama

masih belum sesuai target komposisi kimia, maka lakukan penambahan material untuk
menyesuaikan dengan komposisi target. Setelah penambahan material harus dilakukan
pengujian komposisi kimia kembali sampai komposisi sesuai dengan komposisi target (lihat
table komposisi kimia).
Penambahan Paduan

Unsur paduan yang diperlukan (%) Unsur paduan yang ada (%)
X Jumlah logam cair
Kandungan unsur paduan (%)

INTERNAL SPEDIFICATION MASTER

DHEMICAL COMPOSITION

INTERNATIONAL
EQUIVALENT
(NEAREST)

Min
Max

ASTM A 216 WCB

ASTM A 216 WCC

Mn

Si

0.18

0.80

0.30

0.23

1.00

0.50

Cr

Ni

Mo

Cu

0.035

0.025

0.20

0.10

0.05

0.005

0.05

7.Proses Tapping
a. Naikan temperature hingga 16500C - 17000C an, yang sudah disesuaikan dengan jarak
antara cetakan dengan tungku lebur, ketebalan dan berat benda yang akan dicor /
pouring.
b.Tuangkan cairan logam kedalam laddle dibarengi dengan penambahan aluminium scrap
dan bahan penghilang oksidasi lainnya bila diperlukan.
c. Lakukan pengambilan sample untuk pengujian komposisi kimia terakhir (final sample)
dari cairan logam yang ada dalam laddle.
8. Proses Penuangan.
Lakukan proses penuangan (pouring) sesuai dengan prosedur penuangan/pouring.
Temperatur penuangan (Pouring) 15800C - 16200C yang sudah disesuaikan dengan berat dan
ketebalan benda yang akan dituang (di cor) dan jarak antara area susunan cetakan dengan
tungku.

V. TANGGUNG JAWAB
1. Operator furnace bertanggung jawab melaksanakan peleburan logam dalam tungku induksi

(induction furnace).
2. Yang bersangkutan harus mencatat hasil pekerjaannya atau QC inspector.
3. Operator penuangan (pouring) bertanggung jawab untuk melakukan pekerjaan penuangan.
4. Operator penuangan harus mencatat setiap proses penuangan (Pouring) ke dalam form
Melting AV-FM-FDY-05, dan form Pouring AV-FM-FDY-06.

Prepared by

Page 4 of 4

Approved by

WORK INSTRUCTION Doc No : AV-WI-FDY-03

PENUANGAN
(POURING)

Rev
Date
Page

:0
: 20/06/05
: 1 of 2

I. SAFETY
Gunakan alat safety seperti masker, sepatu, Kacamata Melting dan kedok, baju tahan api,
helmet untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi.
II. TUJUAN
Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses
penuangan (pouring) dengan baik dan benar.
III. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Ladle kapasitas 500 kg, 1000 kg, 3000 kg
2. Sendok terak (slag)
3. Alat pemindah ladle / E.O.T Crane 5 T
4. Thermocouple / pyrometer
5. Sendok sample
IV. MATERIAL
1. Logam cair
2. Slag removal
3. Material penghilang oksidasi
V. PROSEDUR
1. Persiapan laddle
a. Laddle yang disiapkan mempunyai kapasitas yang sesuai dengan berat benda cor
yang akan diproduksi.
b. Mulut laddle berbentuk teko atau lip pouring laddle harus dalam keadaan bersih.
c. Setiap hari sebelum produksi pengecoran dimulai, laddle harus selalu di bersihkan
dari sisa material yang menempel dari hasil pengecoran yang sebelumnya baik itu
berupa kotoran maupun bahan pengecoran lainnya. Dan di periksa kondisi lining,
jika ada kerusakan kecil segera perbaiki dengan cara menambalnya memakai
material yang sesuai dengan lining ladle. Hasil tambalan dikeraskan / dikuatkan pada
saat pembakaran ladle dilakukan atau dikeraskan dengan pembakaran.

2. Pengisian Laddle (Tapping)

a. Sebelum cairan logam dituangkan kedalam ladle, lakukan pemanasan ladle
sampai kira-kira 600 0C - 7000C atau keadaan membara. Hal ini dilakukan untuk
menghilangkan kelembaban yang ada pada lining ladle dan agar cairan logam yang
dituang kedalam ladle tidak terjadi penurunan temperatur.
b. Jika temperature logam cair sudah sesuai dengan temperature tapping (kurang lebih
16500C - 17000C), tuangkan logam cair kedalam ladle dan secara bersamaan
masukan bahan penghilang oksidasi atau penambah lainnya bila diperlukan.
c. Buang terak yang timbul di dalam ladle dengan bantuan slag remover dan sisakan
sedikit terak yang diberi sedikit slag remover untuk melindungi logam cair dari
oksidasi.
3. Penuangan (Pouring)
a. Tuangkan cairan logam kedalam cetakan dengan memperhatikan ketentuanketentuan sebagai berikut :
- Pertahankan supaya cawan tuang tetap terisi penuh.
- Penuangan jangan sampai terputus.
- Kontrol kecepatan penuangan
- Upayakan setiap penuangan cetakan sampai penuh hingga saluran penambah.
- Kontrol terak yang timbul saat penuangan agar tidak masuk kedalam cetakan,
dengan cara menahan atau mengambil terak dengan batang baja.
4. Sisakan logam cair dalam laddle sebanyak 5 sampai dengan 15 Kg agar slag tidak masuk
kedalam benda cor.
VI. TANGGUNG JAWAB
1. Operator penuangan bertanggung jawab melaksanakan proses penuangan (pouring)
2. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya pada form Pouring AV FM FDY 06.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK
INSTRUCTION
PELAPISAN TUNGKU

Doc No : AV-WI-FDY-04
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 3

(RE-LINNING FURNACE)
I.

SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker, sarung tangan, sepatu, kacamata, helmet
untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUAN
Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses
pelapisan dinding furnace dengan baik dan benar.
III. ALAT YANG DIGUNAKAN
1.Induction furnace kapasitas 500 Kg, 1 Ton, 3 Ton
2.Alat ukur dimensi (meteran)
3.Batang besi yang ujungnya runcing
4.Batang besi yang ujungnya persegi empat
5.Batang besi yang ujungnya bulat
6.Alat ukur waktu (jam / stopwatch)
7.Heater (pemanas)
IV. MATERIAL
a.Linning Material (Basic, Acid, Neutral Linning)
b.Former
c.Mica roll
d.Cement coil
e.Air
f.Water glass
V.

LANGKAH KERJA
1. Siapkan alat-alat yang diperlukan beserta material untuk proses ramming

2. Terlebih dahulu bongkar dan bersihkan linning yang lama dari furnace, lalu lakukan
perbaikkan lapisan coil cement yang diaduk dengan air. Tunggu sampai lapisan ini

kering, proses pengeringan dengan menggunakan heater (pemanas).

3. Pasang mica roll dan rapatkan kedinding furnace
4. Bila menggunakan acid lining (Silica Ramming) tanpa Boron Oxide (BO), maka
harus dilakukan pengadukan terlebih dahulu dicampur dengan Boron Oxide 1,2%.
Jika menggunakan basic lining (MgO) yang terdiri dari MgO halus dan kasar maka
harus dilakukan pencampuran terlebih dahulu dengan perbandingan 2 banding 3 atau
2 bagian MgO halus dengan 3 bagian MgO kasar.
5. Lakukan Re- lining bagian dasar tungku hingga ketinggian yang dikehendaki. Proses
Re lining dilakukan dengan memasukkan material lining secara bertahap dan
dilakukan pemadatan bertahap serta lakukan pengujian kepadatan dengan
menggunakan alat yang ujungnya runcing.
6. Ratakan lapisan pada dasar furnace tersebut. Pemadatan alas harus sesuai dengan
panjang arde (jika ada), teknik pemadatan dengan cara dilebihkan 5 cm setelah padat
buang kelebihan alas
7. Masukan former tepat ditengah-tengah furnace (center) dengan cara menggunakan
gauge yang terbuat dari kayu dan former tersebut harus seimbang ukuran / jaraknya
dengan dinding tungku. Bahan former plat baja dengan tebal 3-6 mm, yang diberi
lubang untuk udara dengan diameter lubang 4,5-6 mm secara merata.
8. Isi rongga antara former dan tungku dengan Acid, Basic, atau Neutral Linning
material secara bertahap sambil dipadatkan dari bawah hingga keatas tungku
furnace. Untuk menguji kepadatan, gunakan besi yang ujungnya runcing.
9. Bagian atas yang tersisa diisi dengan Acid, Basic, atau Neutral Linning material
yang telah dicampur dengan water glass, lalu buat bentuk spout pada bibir tungku
untuk proses tapping.
10. Setelah proses linning selesai dilakukan mengikuti prosedur di atas, lakukan proses
sintering
VI. TANGGUNG JAWAB
a. Operator penuangan bertanggung jawab untuk melaksanakan proses linning ini.

b. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya, pada form Proses Re-Linning dan
Sentering AV FM FDY 29.

Prepared by

Page 3 of 3

Approved by

WORK INSTRUCTION
PELAPISAN DINDING LADLE

(RE-LINING LADLE)

Doc No : AV-WI-FDY-05
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker, sarung tangan, sepatu, kacamata, helmet untuk
menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN
Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses
pelapisan dinding ladle dengan baik dan benar.
III. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Sand mixer
2. Air rammer
3. Sendok semen (cement spoon)
4. Takaran air
5. Alat ukur dimensi (meteran)
6. Mesin Getar ( Vibrator Diesel Machine )
7. Mesin bor
IV. MATERIAL
1. Laddle ramming mass
2. Air
3. Former
V. LANGKAH KERJA
1. Siapkan alat ramming, material ramming, dan mesin vibrator
2. Terlebih dahulu bongkar dan bersihkan linning yang lama dari laddle, dan beri lubang
udara yang kecil dengan diameter 5 mm pada dinding laddle, guna pembuangan udara
dan air.
3. Aduk laddle ramming mass dengan air sekitar 6% pada sand mixer sampai benar-benar
merata, kemudian tuangkan adukan kedalam laddle pertama, dasar laddle terlebih
dahulu padatkan dengan air rammer atau mesin vibrator, kemudian ratakan.

4. Masukan former tepat ditengah-tengah laddle (center), tempatkan pula gabus untuk
lubang spout. Pastikan former dan gabus tidak bergeser.
5. Isi celah antara former dan laddle dengan adukan laddle ramming mass dan air, sambil
dipadatkan dengan air rammer atau mesin vibrator.
6. Angkat former dari laddle setelah adukan agak kering / tidak berubah bentuk (kurang
lebih 1.5 jam), periksa lubang spout. Bila perlu perbaikan maka lakukan saat itu juga,
sebelum adukan kering.
7. Setelah proses linning laddle dilakukan sesuai prosedur diatas, maka lakukan proses
pengeringan linning laddle melakukan pembakaran kayu didalam laddle sampai linning
laddle benar benar kering, baru laddle bisa digunakan untuk penuangan logam cair.
8. Linning ladle dapat dipergunakan berulang-ulang untuk proses pengecoran dan harus
tetap dijaga kondisinya agar dapat bertahan lama, dan jika ada kerusakan kecil harus
segera diperbaiki. Lining ladle dapat digunakan hingga 2000 s/d 3000 Heat atau bisa
sebelumnya jika terjadi kerusakan akibat benturan atau cairan logam yang membeku dan
menempel pada lining.
VI. TANGGUNG JAWAB
a. Operator penuangan bertanggung jawab untuk melaksanakan proses linning ini.
b. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya, pada form Proses Re-Linning dan
Sentering AV FM FDY 29.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK INSTRUCTION Doc No : AV-WI-FDY-06

PENYINTERAN
(SINTERING)

Rev
Date
Page

:0
: 20/06/05
: 1 of 3

II. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api,
helmet, sepatu untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
III. TUJUAN
Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses
penyinteran lining tungku dengan baik dan benar.
IV. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Induction furnace
2. Alat ukur waktu (jam / stopwatch)
V. LANGAH KERJA
1. Persiapan pengisisan material
a. Masukan material yang bersih kedalam furnace dengan linning baru.
b. Pengisian harus benar-benar rapat, sehingga material cepat menerima panas induksi.
2. Sintering
a. Definisi : proses pemanasan material (linning) sampai temperature sinteringnya,
sehingga terjadi ikatan difusi tanpa adanya proses pencairan.
b. Proses Sintering
c. Cairan logam hasil proses sintering tidak dilakukan pengecoran ke cetakan
(produksi) namun di tuang ke dalam cetakan yang berbentuk blok.

PROSEDUR PROSES SINTERING

TUNGKU KAPASITAS 500 kg
Time
Daya
Periode (KW)
1
40
2
80
3
120
4
150
5
200
6
300
7
8

Volt

Volt Volt
(DC) (MF)

Keterangan

Holding 1 Jam, temperatur :1700 oC

Pouring

PROSEDUR PROSES SINTERING

TUNGKU KAPASITAS 1000 kg
Time
Daya
Periode (KW)
1
50
2
100
3
150
4
200
5
250
6
300
7
400
8
9

Volt

Volt Volt
(DC) (MF)

Keterangan

Holding 1 Jam, temperatur :1700 oC

Pouring

PROSEDUR PROSES SINTERING

TUNGKU KAPASITAS 3000 kg
Time
Daya
Periode (KW)
1
2
50
3
100
4
150
5
200
6
250
7
300
8
400
9
500
10
600
11
12

IV. TANGGUNG JAWAB

Frequency

Volt

GLD

Keterangan

Holding 1 Jam, temperatur :1700 oC

Pouring

1. Operator furnace bertanggung jawab untuk melaksanakan proses sintering ini.

2. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya pada form Sentering
AV - FM - FDY - 29.

Prepared by

Page 3 of 3

Approved by

WORK INSTRUCTION
PEMBUATAN CETAKAN TANGAN
(HAND MOULDING)

Doc No : AV-WI-FDY-07
Rev
:1
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 4

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker , sepatu, helmet dan sarung tangan katun untuk
menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN
Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator moulding untuk melakukan proses
pembuatan cetakan tangan dengan baik dan benar.
III. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Sand mixer 5T/H
2. Sand mixer 4T/H
3. Sand mixer 30T/H
4. Pattern
5. Roda
6. Box pattern
7. Alat pemadat
IV. LANGKAH KERJA
1. Persiapan bahan
- Dry silica sand

: X Kg

- set resin

: 1,3% sampai 2% dari pasir

- Catalyst

: 15% sampai 25% dari resin

2. Proses pembuatan cetakan

a. Siapkan pasir silica yang akan dicetak, dan masukan pasir silica tersebut ke hopper
mixer.
b. Lakukan pemeriksaan terhadap jumlah pasir silica yang keluar dari hopper mixer
dengan satuan Kg/menit
c. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran resin, pastikan saluran tidak terhambat dan
jumlah resin yang keluar dari pompa diset pada harga 1.3% sampai 2% dari jumlah
pasir.
d. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran catalyst, pastikan saluran tidak terhambat
dan jumlah catalyst yang keluar dari pompa diset pada harga 15% sampai dengan

25% dari jumlah resin.

e. Setelah pemeriksaan selesai, catat semua hasil pemeriksaan. (Kalibrasi).
f. Siapkan pattern yang akan dicetak, lalu lakukan pelapisan bahan untuk
mempermudah pembongkaran pattern, lalu keringkan bahan pelapis yang
digunakan sesuai dengan kebutuhan dan siapkan frame dan gunakan frame yang
terbuat dari material baja untuk mendukung cetakan agar tidak melengkung dan
kuat pada cetakan tanpa peti, dan frame ini diletakan ditengah cetakan saat
pengisian pasir adukan dilakukan. Pattern harus diletakan diatas meja support agar
tidak melengkung saat menerima beban pasir.
g. Aduk pasir dalam mixer dengan terlebih dahulu melakukan langkah pengoperasian
mixer sebagai berikut :

Putar tombol pengoperasian untuk katalis,

sehingga katalis bisa naik dan

masuk ke screw mixer.

Putar tombol pengoperasian untuk resin sehingga resin bisa naik dan masuk ke
screw mixer.

Putar tombol pengoperasian untuk pasir sehingga pasir bisa masuk ke screw
mixer.

h. Aduk pasir dalam mixer, lalu masukan kedalam box pattern sambil perlahan-lahan
dipadatkan dengan menggunakan alat pemadat mulai dari sudut-sudut box disusul
kemudian kebagian tengah dari box.
Setelah box terisi penuh dengan pasir, dorong box keatas meja pemadat (jika
digunakan) yang bekerja dengan getaran agar kekerasan mould yang dihasilkan
merata.
Waktu pengisian pasir adukan sebaiknya disesuaikan dengan jenis katalis yang
digunakan atau sebagai berikut :
Katalis A/H-20 waktu pengisian 6 menit
Katalis A/H-30 waktu pengisian 10 menit
Katalis A/H-60 waktu pengisian 20 menit
Katalis A/H-90 waktu pengisian 30 menit
Setelah pasir adukan terisi penuh pada pattern, maka beri pentilasi buatan dengan
As baja berdiameter 6mm 10mm pada permukaan pasir yang belum keras
tersebut untuk membantu keluarnya gas saat pengecoran dilakukan.
i. Pelepasan cetakan dengan pattern harus dilakukan dalam waktu yang disesuaikan
dengan atau sebagai berikut :
Katalis A/H-20 waktu pelepasan 20 menit setelah masa pengisian pasir adukan

selesai
Katalis A/H-30 waktu pelepasan 30 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
Katalis A/H-60 waktu pelepasan 60 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
Katalis A/H-90 waktu pelepasan 90 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
Pada saat pelepasan perhatikan posisi match plate harus tetap datar agar cetakan
yang dihasilkan tidak rusak.
j. Tempatkan kembali pattern dan box pada tempatnya, periksa dengan teliti jangan
sampai ada bagian pattern yang rusak. Bila terjadi kerusakan pada pattern laporkan
pada atasan. Periksa pula mould hasil cetakan, bila rusak segera disingkirkan.
k. Pindahkan

mould

kedaerah

pelapisan

mould.

Proses

pelapisan

mould

menggunakan bahan cat yang rendah karbon dan digunakan khusus untuk bahan
baja cor dan bahan cor yang lain yang rendah karbon. Bahan pelapis tersebut
dicampur dengan methanol (spiritus) untuk menurunkan kekentalan dan
mempermudah pelapisan serta membantu pembakaran pelapis agar cepat kering,
setelah pelapisan mould dilakukan, segera dilakukan pembakaran agar methanol
(spiritus) tidak menyerap ke dalam pasir (mould)
l. Proses pelapisan harus dilakukan secara merata setelah sebelumnya mould
dibersihkan dari sisa pasir yang rontok. Setelah pelapisan selesai, keringkan bahan
pelapis dengan cara dibakar.
m. Setelah pelapisan selesai, maka proses selanjutnya adalah penutupan mould
(menyatukan bagian bawah dan atas). Adapun hal-hal yang harus diperhatikan
selama proses penutupan adalah sebagai berikut;

Proses penutupan harus dilakukan pada mould yang berpasangan dengan

memperhatikan heat number pada mould.

Sebelum dilakukan penutupan, mould harus dipanaskan dahulu dengan burner

LPG secara merata sampai panas agar kelembaban permukaan hilang, atau
pemanasan cetakan dengan menggunakan tungku pemanasan dengan
temperatur 230 0C s/d 250 0C selama 2 4 jam Selanjutnya bersihkan
permukaan mould dengan menggunakan alat Bantu kuas dan tiupan angin dari
compressor.

Setelah mould bersih, lakukan setting mould dengan teliti, dengan cara empat
sisi (depan-belakang-kiri-kanan) mould harus diperiksa dan diperhatikan agar
tidak terjadi pergesekan antara core dan mould yang mana jika terjadi

pergesekan akan timbul pasir rontok. Jika pasir rontok tersebut masuk ke
dalam celah cetakan dan tidak dibersihkan ulang maka akan timbul cacat benda
cor setelah cetakan tersebut diberi logam cair.

Lakukan penutupan mould dengan teliti, dan antara mould atas dengan mould
bawah harus satu garis lurus vertikal dan tidak boleh bergoyang, serta periksa
kerenggangan antara bagian atas mould dengan bagian bawah mould.

Klam mould tersebut agar tidak terjadi kebocoran saat dipouring. Tutup celah
yang tersisa dengan bentonite yang telah dicampur air.

Atur posisi mould yang telah selesai ditutup lindungi bagian riser dengan
plastik, tempatkan kedalam box.

Isi rongga antara mould dan box dengan pasir bekas agar proses pouring
menjadi lebih aman.

Buka plastik penutup riser, lalu bersihkan rongga mould dengan penyedot
debu. Panaskan kembali mould dengan burner pada saat akan dilakukan
pouring, jika pemansan awal cetakan menggunakan burner gas LPG, tidak
perlu lakukan pemanasan kembali jika pemanasan awal mould dengan
menggunakan pemanasan tungku guna menghindari pemanasan berlebih pasir
pada mould.
.

IV TANGGUNG JAWAB
1. Operator mixer bertanggungjawab dalam pengoprasian mixer dengan cara yang
baik dan benar, agar dapat menghasilkan cetakan yang baik.
2. Setiap hasil pekerjaan harus dicatat oleh operator mixer pada form pembuatan
Mould AV FM FDY 03.

Prepared by

Page 4 of 4

Approved by

WORK INSTRUCTION
PEMBUATAN INTI
(CORE MAKING)

Doc No : AV-WI-FDY-08
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker, safety shoes, helmet, sarung tangan untuk
menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Sand Mixer 2T
2. Sand Mixer 4T
3. Core box
4. Alat pemadat
5. Alat Bantu untuk pembuatan lubang
6. F clamp
III. LANGKAH KERJA
1.

Persiapan bahan
- Dry silica sand

: X Kg

- set resin

: 1,3% sampai 2% dari pasir

- Catalyst

: 15% sampai 25% dari resin

2. Proses pembuatan cetakan

a. Lakukan pemeriksaan terhadap jumlah pasir silica yang keluar dari hopper mixer
dengan satuan Kg/menit
b. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran resin, pastikan saluran tidak terhambat dan
jumlah resin yang keluar dari pompa diset pada harga 1.3% sampai 2% dari jumlah
pasir.
c. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran catalyst, pastikan saluran tidak terhambat
dan jumlah catalyst yang keluar dari pompa diset pada harga 15% sampai dengan
25% dari jumlah resin.
d. Setelah pemeriksaan selesai, catat semua hasil pemeriksaan.
e. Lakukan pelapisan dengan bahan (pattern release agent) untuk mempermudah
pembongkaran core box, lalu keringkan. Bahan pelapis yang digunakan sesuai
dengan kebutuhan.
f. Aduk pasir dalam mixer, lalu masukan kedalam core box yang sudah di setting
dengan pembuat lubang (hollow) dan frame atau as baja untuk menguatkan core

sambil perlahan-lahan dipadatkan dengan menggunakan alat pemadat. Proses ini

dilakukan selama waktu yang ditetapkan atau sesuai dengan katalis yang
digunakan, atau sebagai berikut :
Katalis A/H-20 waktu pengisian 6 menit
Katalis A/H-30 waktu pengisian 10 menit
Katalis A/H-60 waktu pengisian 20 menit
Katalis A/H-90 waktu pengisian 30 menit
g. Bersihkan sisa pasir pada core box, lalu keluarkan alat bantu pembuat lubang
(hollow), biarkan core mengeras sampai waktu yang ditentukan atau sesuai dengan
katalis yang digunakan, atau sebagai berikut :
Katalis A/H-20 waktu pelepasan 20 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
Katalis A/H-30 waktu pelepasan 30 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
Katalis A/H-60 waktu pelepasan 60 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
Katalis A/H-90 waktu pelepasan 90 menit setelah masa pengisian pasir adukan
selesai
h. Setelah pembongkaran, bersihkan bagian parting line dari pasir sisa sambil
melakukan pemeriksaan. Lakukan pelapisan core menggunakan bahan yang sama
dengan bahan pelapis mould. Segera lakukan pembakaran pelapis core jika core
sudah diberi pelapis, guna menghindari menyerapnya methanol (spiritus) ke dalam
pasir core.
i. Core siap digunakan setelah 4 jam.
IV.

TANGGUNG JAWAB
1. Operator mixer bertanggungjawab dalam pengoperasian mixer dengan cara yang
baik dan benar, agar dapat menghasilkan cetakan yang baik.
2. Setiap hasil pekerjaan harus dicatat oleh operator mixer pada form pembuatan Core
AV FM FDY 01.
Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK INSTRUCTION
PENYELARASAN AKHIR
(FETTLING)

Doc No : AV-WI-FDY-09
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 3

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker, sarung tangan, kacamata, helmet, sepatu,
earplug untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN
Instruksi ini dibuat sebagai acuan para operator Fettling bekerja agar mendapatkan hasil
penggerindaan yang lebih baik, dan memenuhi syarat menurut inspeksi personal QC.
III. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Mesin shot blast

Fuyuda

Skoda

Gutmann

2. Mesin gerinda tangan 7 Listrik

3. Mesin gerinda tangan 4 Listrik
4. Mesin gerinda tangan kecil / Die Grinder Listrik
5. Cutting torch
6. Mesin Gauging
7. Mesin las SMAW
8. Mesin Gerinda lurus angin
IV. MATERIAL
1. Steel shot
2. Gas oksigen
3. Gas LPG
4. Batu gerinda 7
5. Batu gerinda 4
6. batu gerinda cone A11
7. Elektroda las
8. Holding oven untuk elektroda las

9. Gouging elektrode
V. LANGKAH KERJA
1. Setelah pembongkaran hasil pengecoran yang telah didinginkan selama 1 hari,
bersihkan sisia pasir cetakan dan inti yang menempel pada benda cor secara manual,
untuk memudahkan pembersihan dengan mesin Shot Blasting.
2. Lakukan proses shot blasting untuk benda cor yang sudah lulus inspeksi awal oleh
personal QC.
3. Setelah dishot blasting, bawa ke daerah pemotongan riser, dan sistem saluran
pengecoran.
3.1

Untuk bahan baja cor pemotongan riser dan sistem saluran pengecoran dapat
dilakukan dengan proses Gas Cutting (LPG + Oksigen)

3.2

Untuk bahan stainless steel, duplex, super duplex,

cor paduan nickel,

pemotongan riser, dan sistem saluran pengecoran dapat dilakukan dengan proses
Arc Gouging. Dan tidak perlu dilakukan shot blasting untuk mencegah
kontaminasi besi yang akan menyebabkan material tersebut korosi. Serta tidak
menggunakan batu gerinda bekas bahan baja cor pada bahan stainless steel,
duplex, super duplex, cor paduan nickel untuk mencegah kontaminasi besi yang
akan menyebabkan material tersebut korosi.
4. Setelah dilakukan proses pemotongan riser dan sistem saluran pengecoran dengan
baik, maka benda cor tersebut siap dilakukan proses penggerindaan dengan langkah
sebagai berikut:
4.1

lakukan proses penggerindaan awal pada area bekas pemotongan riser dan sistem
saluran pengecoran dengan masin gerinda 7 samapai rata dengan batas proses
permesinan.
Jika bentuk matrial bulat, dengan sisi lingkaran dapat dijaga agar proses gerinda
tidak melebihi / merusak sisi lingkaran tersebut, begitu juga bentuk persegi
maupun bentuk lainnya.

4.2

Lakukan proses gerinda pada garis bagi cetakan benda cor dan sisi dalam benda
cor dengan mesin gerinda tangan 4 dan dengan mesin gerinda kecil / Die
Grinder.

4.3

Proses finishing pada benda cor dilakukan terutama pada permukaan dapat
dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda kecil (Die Grinder).

4.4

Setelah prose penggerindaan selesai, lakukan pemindahan benda cor tersebut

kedaerah pemeriksaan QC untuk dilakukan inspeksi.

4.5

Benda cor yang telah selesai di gerinda dan telah lulus inspeksi oleh personal QC

dapat dilakukan proses perlakuan panas, sedangkan yang tidak memenuhi syarat
akan dilakukan perbaikan atau di daur ulang (Reject) berdasarkan pada hasil
pemeriksaan QC. Perbaika casting dapat dilakukan dengan proses pengelasan
dan mengacu pada instruksi kerja QA/QC mengenai perbaikan melalui proses
pengelasan.
5. Benda cor yang memenuhi syarat maka akan dilakukan proses Heat treatment,
sedangkan yang tidak memenuhi persyaratan harus dilakukan perbaikan atau didaur
ulang berdasarkan pada hasil pemeriksaan QC.
Perbaikan terhadap benda cor tersebut bisa berupa proses pengelasan ataupun proses
penggerindaan ulang berdasrkan hasil inspeksi dan petunjuk kerja perbaikan dari QC.
6. Hindari bahan stainless steel, duplex, super duplex, cor paduan nickel dari debu,
kontaminasi organik, kontaminasi besi, setelah dilakukan pickling dengan cara
menempatkan bahan tersebut pada area yang bersih dan tertutup (plastik) dan jauh dari
bahan yang menyebabkan kontaminasi.

VI. TANGGUNG JAWAB

1. Semua operator bertanggung jawab dalam melakukan penyelarasan akhir (fettling).
2. Operator harus menjaga kebersihan tempat kerja dan mencatat hasil pekerjaannya.
3. Operator Fettling harus mencatat seluruh proses Finishing pada form Fettling
AV FM FDY 09.

Prepared by

Page 3 of 3

Approved by

WORK INSTRUCTION
PERLAKUAN PANAS
(HEAT TREATMENT)
I.

Doc No : AV-WI-FDY-10
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 5

SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti masker , sepatu, sarung tangan, helmet untuk menghindari kecelakaan yang
mungkin terjadi

II.

TUJUAN
Instruksi ini dibuat untuk acuan operator Heat Treatment dalam melakukan proses perlakuan panas dengan
baik dan benar.

III.

ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Heat treatment furnace (tungku heat treatment) kapasitas 1 ton
2. Alat angkat (Crane)
3. Rak
4. Bak air
5. Stopwatch atau bel

IV. LANGKAH KERJA

1. Siapkan benda cor yang hendak dilakukan perlakuan panas, Heat number dan bahan atau jenis coran.
Bahan atau jenis coran perlu diketahui untuk memastikan jenis perlakuan panas yang harus dilakukan.
2. Siapka bahan uji dari setiap batch pengecoran dengan catatan bahwa bahan uji tersebut harus diambil dari
batch pengecoran dan mempunyai Heat number yang sama dengan benda cor yang hendak dilakukan
proses perlakuan panas dan bahan uji tersebut harus ikut dalam setiap proses perlakuan panas. Bahan uji
harus diberi Heat Number yang di punch, untuk memudahkan identifikasi.
3. Pastikan temperature dalam ruangan tungku perlakuan panas tidak melebihi 300 oC, sebelum benda cor
dilakukan proses perlakuan panas.
4. Lakukan pemuatan barang cor yang akan diheat treatment keatas roda tungku, susun dengan benar supaya
tidak terjadi perubahan bentuk.
5. Buka pintu Heat Treatment dengan menekan tombol Door open pada panel listik
6. Setelah pintu dibuka sesuai levelnya maka keluar trolly dengan menekan tombol Bogie out
7. Trolly masuk Heat Treatment dengan menekan tombol Bogie in pada panel listrik

8. Tutup pintu Heat Treatment tekan tombol Door Close pada panel listrik
9. Nyalakan saklar daya untuk menhidupkan tungku, atur temperature pemanasan, waktu penahanan dan
pendinginan sesuai instruksi kerja dari QA.
10. Masukan meja yang beroda kedalam tungku dan tutup celah antara dinding tungku dan meja dengan
menggunakan glass wool atau pasir air kaca untuk mencegah panas yang terbuang.
11. Lakukan pengawasan terhadap monitor temperature, setting temperature pada temperature yang diinginkan
atau jenis perlakuan panas yang dilakukan.
12. Catat seluruh kenaikan temperature VS waktu,

waktu dan temperature penahanan serta waktu

pendinginan.
13. Buatlah grafik sederhana untuk menunjukan kenaikan temperature, kenaikan temperature VS waktu,
waktu dan temperature penahanan serta waktu pendinginan.
Adapun grafik sederhana tersebut adalah
TC
Holding

Pendinginan (air, udara terbuka)

time
T ( jam )
Catatan :
Waktu penahanan untuk ketebalan bahan hingga 50mm adalah 2 jam
Waktu penahanan untuk ketebalan lebih dari 50mm adalah setiap kenaikan tebal 25mm waktu penahan ditambah
1 jam.
Untuk quenching di air pada proses solution annealing diusahakan waktu mulai dari bahan diangkat dari tungku
sampai dicelupkan seluruhnya kedalam air tidak melebihi 1 menit, ini bertujuan untuk menghindari perubahan
fase dari struktur micro bahan. Untuk mengantisipasi ini dapat digunakan stopwatch atau bel yang sudah di
setting dengan timer dengan 2 kali bunyi
Bunyi I setelah 30 detik dari mulai bahan diangkat
Bunyi II setelah 60 detik dari mulai bahan diangkat.

V. PENCATATAN REKAMAN TEMPERATURE DAN PEMANTAUAN

1.

Pencatatan temperature untuk semua thermocouple harus dilakukan minimal setiap 3 menit untuk
memastikan bahwa temperature furnace memenuhi batas bawah temperature yang dipersyaratkan.

2.

Apabila furnace telah mencapai temperature set-point, maka pencatatan temperature di semua lokasi
pengetesan harus dilakukan setiap 2 menit, atau maksimum 10 menit. Kemudian pembacaan temperature
harus dilakukan setiap 5 menit untuk jangka waktu secukupnya (minimal 30 menit) untuk memastikan pola
temperature.

3. Sebelum temperature furnace mencapai temperature holding, perbedaan temperature antara temperature setpoint dan temperature actual untuk setiap pengukuran tidak bolah lebih dari 13 0C (25 0F).
4. Part tersebut diatas, untuk kondisi berikut ini dilakukan pemeriksaan secara visual, untuk memastikan
kinerjanya saat dipergunakan.
a. thermocouple
b. Pengatur Temperature
c. Pencatat Temperature
d. Coil Pemanas
e. Kondisi Lining Furnace
5. Penyusunan casting dalam furnace dipantau oleh Supervisor Fettling untuk memastikan jarak antar casting
yang sesuai untuk sirkulasi udara dan kerataan pemanasan.
6. Perbedaan temperature antara temperature yang diharapkan (proses) dan actual pada setiap zone tidak boleh
lebih dari 13 0C ( 25 0F) setelah furnace mencapai temperature holding.
7. Perbedaan temperature antara temperature yang diharapkan (proses) dan aktual pada setiap zone untuk proses
tempering, ageing dan / atau stress relieving tidak boleh lebih dari 8 0C ( 15 0F) setelah furnace mencapai
temperature holding.
8. Waktu holding / soaking dipantau oleh Supervisor Fettling sepanjang shift. Instruksi kerja yang lebih rinci
dibuat untuk memastikan bahwa prosedur sudah diikuti secara efektif (Tabel-1).
9.

Supervisor Fettling mamantau aktivitas pendinginan yang dipergunakan, untuk memastikan bahwa produk
yang di Heat Treatment segera dicelupkan pada media pendinginan.

10. Apabila pendinginan menggunakan air, maka temperature air sebelum dan sesudah pencelupan harus diukur,
dan air harus dilakukan agitasi dengan pompa sirkulasi.
VI. TANGGUNG JAWAB
1. Operator tungku heat treatment bertanggung jawab dalam pelaksanaan proses heat treatment sesuai instruksi
kerja ini.
2. Operator tungku heat treatment mencatat semua hasil pekerjaannya kedalam form Heat Treatment AV FM
FDY 10.

TABEL-1 TEMPERATUR HEAT TREATMENT

Serial
No.

Grade

A 216 WCB

Process

NORMALIZING

Temperature

930oC + 25oC

Soaking
Disesuaikan
dengan ketebalan
part untuk 25mm
waktu tahan 1
jam, untuk 50mm
waktu tahan 2
jam
Disesuaikan

Cooling

Pendinginan di
atmosfir udara

dengan ketebalan
QUENCHING
2

A 352 LCC

920oC+ 25oC

AND
TEMPERING

680oC+ 25oC

part untuk 25mm

Water Quenching

waktu tahan 1

Pendinginan di

jam, untuk 50mm

atmosfir udara

waktu tahan 2
jam
Disesuaikan
dengan ketebalan
3

A 351 CF8, CF8M,

SOLUTION

CF3, CF3M

ANNEALING

part untuk 25mm

1040oC + 25oC

waktu tahan 1
jam, untuk 50mm

Pendinginan di
atmosfir udara

waktu tahan 2
jam
Disesuaikan
dengan
NORMALIZING
4

A 217 CA15

AND
TEMPERING

980oC+ 25oC

ketebalan part
untuk 25mm

Pendinginan di

600oC to 700 oC

waktu tahan 1

atmosfir udara

+ 25oC

jam, untuk 50mm

waktu tahan 2
jam
Disesuaikan

PWHT AFTER
5

WELDING FOR
WCB

STRESS
RELIEVING

620 C to 650 C

dengan ketebalan

Pendinginan

part untuk 25mm

dalam furnace

waktu tahan 1

sampai

300 C

jam, untuk 50mm

dan pendinginan

waktu tahan 2

udara

jam

Disesuaikan
dengan ketebalan
NORMALIZING
6

A 217 WC6

950oC+ 25oC

OR
TEMPERING

part untuk 25mm

waktu tahan 1

730oC+ 25oC

jam, untuk

Pendinginan di
atmosfir udara

50mm waktu
tahan 2 jam
Disesuaikan
dengan ketebalan
7

A 890 Gr 4A

SOLUTION

(DUPLEX)

ANNELING

part untuk 25mm

1100 oC

waktu tahan 1
jam, untuk

Pendinginan di atmosfir
udara

50mm waktu
tahan 2 jam
Disesuaikan
dengan ketebalan
8

A 995 Gr 6A

SOLUTION

(DUPLEX)

ANNELING

part untuk 25mm

1100 oC

waktu tahan 1
jam, untuk

Pendinginan di atmosfir
udara

50mm waktu
tahan 2 jam

Prepared by

Page 5 of 5

Approved by

WORK INSTRUCTION
PEMERIKSAAN STEELS
SCRAP

Doc No : AV-WI-FDY-11
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
:1

1. Bagian penerimaan material atau bagian gudang, wajib memberitahu bagian QC

untuk memeriksa material scrap yang dating dari pemasok sebelum digunakan oleh
bagian produksi.
2. Steel scrap yang dikirim oleh pemasok harus dipisah berdasarkan pada spesifikasi
yang sesuai dengan surat jalan.
3. Lakukan pemeriksaan komposisi kimia untuk setiap jenis steel scrap yang diterima
dengan menggunakan mesin spectrometer, buat dokumen hasil pemeriksaan.
4. Berdasarkan dokumen hasil pemeriksaan, maka dibuat keputusan apakah steels srap
tersebut dapat diterima atau tidak sesuai kebutuhan produksi.
5. Bila steels scrap tersebut tidak dapat diterima, maka dikembalikan kepada pemasok.

Prepared by

Page 1 of 1

WORK INSTRUCTION
PELEBURAN DUPLEX STAINLESS
STEEL

Approved by

Doc No : AV-WI-FDY-11
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api, helmet, sepatu
untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN
Sebagai panduan sederhana proses peleburan untuk Duplex S.S
Panduan Sederhana Peleburan untuk Duplex S.S
ASTM
A 890 GR 4A
ACi : CD3MN
Spec

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Cu

Min

21,0

4,5

2,5

0.1

Max

0,030

1,50

1,00

0,04

0,04

23,5

6,5

3,5

1,00

0,30

PENGISIAN MATERIAL
Aktivitas
Lebur Duplex S.S Scrap 2205
Return A 890 GR 4A Duplex

Jumlah
(%)
30-50
40-60

Keterangan
Acuan berdasarkan kapasitas
tungku

Proses

Isi secara bertahap Duplex S.S Scrap hingga lebur sesuai jumlah berat yang sudah diharapkan.
Jika menggunakan gas argon, isi / alirkan gas Argon ke Furnace, jika material sudah lebur
semuanya.
Penghilangan oksidasi pertama, lalu buang Slag, ambil sample.
Penambahan unsur paduan sesuai hasil sample dari Lab.
Ferro Cr. N. ditambah sesuai perhitungan bahwa di Scrap 2205 ada kandungan Nitrogen (N)
sebesar 0,08%. Dan FeCr.N sesuai Specnya, mempunyai Kandungan Cr sebesar 66,45%
dan kandungan Nitrogen sebesar 7,66%.
sehingga perhitungan perlu dipertimbangkan jumlah Cr yang sudah dicapai pada hasil Lab.
Naikkan Temperature
Bila menggunakan Gas Argon agar tetap dialirkan hingga Tapping berjalan.
Gunakan temperatur tapping 1650 1700 0C dan temperatur poring 1560 1600 0C
Penambahan material penghilangan oksidasi di tungku dan di ladle.

Perhitungan Pemakaian Material Penghilang Oksidasi

ALLOYS

1000 Kgs

500 Kgs

Furnace

Furnace

Selenium

0.06 kg

0.03 kg

Mish Metal

0.40 kg

0.20 kg

Cal. Silicide

0.80 kg

0.40 kg

Fe Si Zr

1.00 kg

0.50 kg

* Fe Ti

1.00 kg

0.50 kg

Setiap Return, wajib diberi tanda berupa tulisan ataupun warna agar mudah dalam penelusuran dan
peleburan berikutnya.

Tanggung Jawab
Operator peleburan bertanggung jawab melaksanakan proses peleburan Duplex Stainless Steel sesuai
instruksi kerja ini dan mencatat hasil pekerjaannya pada form Melting AV FM FDY 05, dan form
pouring AV FM FDY 06.

Prepared by

Page 2 of 2

WORK INSTRUCTION
PROSES PELEBURAN
STAINLESS STEEL

Approved by

Doc No : AV-WI-FDY-12
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2

I.

SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api,
helmet, sepatu untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUAN
Instruksi kerja ini sebagai acuan operator peleburan untuk melaksanakan proses pengecoran
Stainless Steel ASTM 351 GR CF8M, CF3M, CF8.
Specification
ASTM A 351
CF8M
ASTM A 351
CF3M
ASTM A 351 CF8

C
Min
Max
Min
Max
Min
Max

Mn

0.08

1.5

Si
1.5

KOMPOSISI KIMIA
P
S
Cr
Ni
0.04

0.04

Mo

Cu

0.00

0.00

0.00

0.00

0.5

0.00

0.00

18

21

12

17

13

0.03

1.5

1.5

0.04

0.04

21
18

0.08

1.5

0.04

0.04

21

11

III. LANGKAH KERJA

1. Siapkan seluruh material yang akan dilakukan proses peleburan dan sesuaikan

jumlah

beratnya dengan tungku yang akan digunakan

2. Pengisian material
Stainless Steel Scrap (GR 316, GR 304, GR 316L) : 30% - 50% dari Total pengisian /
kapasitas tungku.
Return ASTM A351 GR CF8M, CF3M, CF8 : 40% - 60% dari Total pengisian / kapasitas
tungku.
Penambahan unsur paduan :
Unsur paduan yang diperlukan (%) Unsur paduan yang ada
X Jumlah logam cair
Kandungan unsur paduan
3. Lakukan proses peleburan dengan mengisi scrap stainless steel dan return stainless steel
yang tersebut diatas secara bertahap hingga lebur dan sesuai dengan jumlah berat yang
diharapkan (kapasitas tungku).
4. Jika material sudah lebur semuanya, lakukan pemberian material penghilang oksidasi
pertama, kemudian buang slag dan ambil sample.
5. Penambahan unsur paduan sesuai perhitungan diatas dilakukan berdasarkan hasil
Spectrometer dari QC Lab. Hal ini dilakukan jika terjadi kekurangan unsur paduan dari
hasil spectrometer yang dibandingkan ke standar komposisi ASTM A351 GR CF8M,
CF3M, CF8.
6. Naikkan temperature hingga temperature tapping dan siapkan ladle untuk menampung
cairan logam untuk pengecoran.

Temperature Tapping 1650oC 1700oC

Sebelum ladle di isi logam cair, isi ladle terlebih dahulu dengan material penghilang
oksidasi tahap kedua.
Unsur Paduan
Sellenium
Mish Metal
Cal. Silicade
Fe Si Zr
Fe Ti

%
0.006
0.04
0.08
0.1
0.1

Keterangan
Dihitung dari total logam
Cair yang berada dalam
tungku

7. Lakukan proses pengecoran atau pouring dengan temperature 1580oC 1620oC dan
mengacu pada instruksi kerja pouring.
IV.

TANGGUNG JAWAB

Operator peleburan bertanggung jawab untuk melaksanakan proses peleburan stainless steel
ASTM A351 (CF8M, CF3M, CF8).
Operator peleburan mencatat seluruh proses peleburan stainless steel ASTM A351(CF8M,
CF3M, CF8), dalam Form Pouring AV - FM - FDY - 06 dan Form Induction Furnace Melting
AV - FM - FDY - 05.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK INSTRUCTION
PEMERIKSAAN PATTERN
DAN CORE BOX

Doc No : AV-WI-FDY-13
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
:1

1. Pattern dan Core Box yang baru atau lama diambil lalu diberi tanda warna untuk
memudahkan memberikan garis acuan.
2. Dimensi yang diinginkan dan toleransinya dibuat dalam form lalu pattern/core box
diukur apakah sudah sesuai dengan ukuran yang telah dibuat tersebut, dengan
referesi gambar dari engineering department.

3. Lakukan pengukuran dengan menggunakan alat ukur yang telah dikalibrasi terlebih
dahulu.
4. Hasil pengukuran tersebut dicatat dalam form tersebut lalu dilaporkan ke bagian
Produksi ( Foundry Manager) dan Quality Control (QC) untuk mendapatkan
keputusan pattern tersebut dapat digunakan untuk pelaksanaan produksi atau tidak.
5. Apabila sesuai dengan yang diharapkan maka dapat digunakan untuk produksi,
apabila tidak sesuai maka dilakukan perbaikan.
6. Pengecekan ukuran dilakukan pada tiap produk yang baru dibuat atau 1 tahun sekali,
bisa juga diperhitungkan berdasarkan kuantitas pemakaian dalam melakukan
produksi.
- Pattern / Core cast iron = 2000-3000 kali pemakaian
- Pattern / Core wood/resin = 1000 kali pemakaian.
7. Pengecekan juga dilakukan apabila ada perbaikkan kerusakan pada Pattern dan core
box jika didapati masalah dimensi atau cacat lain yang diakibatkan oleh pattern dan
core box.

Prepared by

Page 1 of 1

WORK INSTRUCTION
MESIN SHOT BLAST
SKODA

Approved by

Doc No : AV-WI-FDY-13
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2
Doc
: Level 3

Safety

: Gunakan alat keselamatan kerja, seperti : helmet, sepatu safety, masker dan
kaca mata serta sarung tangan.

Tujuan

: Membersihkan permukaan casting dari pasir dan lapisan casting dari

proses heat treatment

Alat kerja

: 1. Mesin Shot Blast merk Skoda

2. E.O.T Crane 5 Ton

Langkah Kerja :
1.

Terlebih dahulu lakukan pemeriksaan bagian bagian yang tertera dibawah ini :
a.
Level oli
b.
Bucket elevator
c.
Blade
d.
Dust Collector
Jika ke 4 bagian atau kondisi ini jauh dari level atau kondisi yang diharapkan segera
laporkan kapada Supervisor Fettling atau kepada bagian Maintenance.

2.

Buka pintu shot blast dalam posisi maksimum atau kondisi tidak mengganggu
keluar masuk material yang akan di shot blasting dan segera hidupkan motor Exhaust.

3.

Masukkan material melalui bucket yang digerakkan melalui Hoist 1 Ton kedalam
mesin shot blast dan pastikan seluruh material masuk serta tidak ada yang ketinggalan dan
pastikan posisinya tidak mengganggu pintu shot blast jika pintu ditutup.

4.

Tutup pintu shot blast jika material sudah masuk kedalam mesin shot blasting.

5.

Lakukan pengoperasian selanjutnya, dengan langkah atau urutan kerja sebagai

berikut :
a. Hidupkan Vibrator unit yang ada di bawah Tumbling
b. Lalu hidupkan Bucket Elevator, kemudian Screw motor yang membawa steel shot
kearah Hopper
c. Hidupkan whella brator (impeller motor), jika whella brator sudah dihidupkan secara
bersamaan Steel Shot akan dialirkan ke whella brator, dan proses penyemprotan akan
berlangsung, sedangkan untuk mematikan lakukan dengan urutan sebaliknya.
Perlu diingatkan, bahwa Grit atau steel shot mempunyai ukuran yang harus disesuaikan
dengan benda atau material yang akan di shot balsting.
Untuk Baja cor digunakan steel shot dengan SAE Size No. 390 dan 660 (dalam keadaan
dicampur).

6.

Lakukan pemeriksaan hasil Blasting, jika kurang baik, maka lakukan blasting
ulang.

7.

Lakukan pengisian Grit atau Steel Shot, jika hasil Blasting sudah kurang bagus
atau jika steel shot berkurang akibat hancur menjadi debu.

8.

Jangan menggunakan steel shot atau grit untuk membersihkan stainless steel
casting, duplex casting, super duplex casting agar tidak terjadi kontaminasi besi, yang akan
menyebabkan material tersebut terkorosi. Gunakan bahan berbahan dasar alumina untuk
melakukan pembersihan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting. Atau
menggunakan sand blasting dengan sistem daur ulang pasir silica guna menghilangkan
bahan kontaminasi.

Tanggung Jawab:
Operator Shot Blasting bertanggung jawab untuk melaksanakan proses shot blasting yang baik
dan benar sesuai instruksi kerja ini, dan membuat laporan atas pekerjaan shot blasting, pada
form Shot Blasting AV FM FDY 07.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK INSTRUCTION
PENELUSURAN ATAU PEMISAHAN
MATERIAL SCRAP DAN RETURN
UNTUK PROSES PELEBURAN
(MELTING)
Tujuan

Doc No : AV-WI-FDY-14
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
:1

: Penelusuran dan pemisahan perlu dilakukan terhadap material scrap dan

return untuk proses peleburan (melting), guna menghindari kesalahan
proses peleburan dan memudahkan proses peleburan sesuai dengan
grade yang diharapkan.

Prosedure Kerja :
1. Penelusuran dilakukan dengan memberi tanda warna pada material scrap dan return sesuai
dengan gradenya atau diberi tulisan pada papan tulis, yang menunjukkan nama dari material
tersebut atau pada wadah dimana material tersebut ditempatkan.

Warna Merah untuk Return CF8M ASTM A 351 dan Scrap SS 316
Warna Hijau untuk ASTM A890 Grade 4A dan Scrap SS 2205.
Warna Orange untuk ASTM 995A / 995M Grade 6A.
Warna Kuning untuk Scrap SS 316 L dan Scrap SS 304L
Tanpa warna untuk ASTM A 216 Grade WCB
Warna biru untuk Return CF8 dan scrap SS 304

2. Pemisahan dilakukan sesuai tanda warna atau diberi tulisan pada papan tulis yang
menunjukan nama material tersebut dan material yang sudah diberi tanda atau tulisan harus
dikelompokkan atau ditempatkan dalam wadah terpisah.
3. Pemisahan ini dilakukan oleh operator peleburan dan berkoordinasi dengan bagian
pemotongan saluran penambah (Raiser Head Cutting Operator).
4. Huruf L yang ada pada scrap 316 L berarti kandungan karbon maksimum adalah 0.03%
5. Scrap stainless steel, scrap duplex dan return stainless steel cor, return duplex cor, return
super duplex cor agar tidak ditempatkan di area berdebu dan bercampur dengan scrap dan
return carbon steel guna menghindari terjadinya kontaminasi besi serta jangan
menggunakan wadah yang terbuat dari baja cor untuk menyimpan scrap dan return steel cor,
return duplex cor, return super duplex cor.
Tanggung Jawab:
Operator peleburan bertanggung jawab untuk melakukan pemisahan dan penandaan material
scrap.
Prepared by

Page 1 of 1

WORK INSTRUCTION
PELEBURAN SUPER DUPLEX
STAINLESS STEEL

Approved by

Doc No : AV-WI-FDY-15
Rev
:0
Date
: 200605
Page
: 1 of 2

I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api, helmet, sepatu
untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN
Sebagai panduan sederhana proses peleburan untuk Super Duplex S.S

Panduan Sederhana Peleburan untuk Super Duplex S.S

ASTM
ACI

: A 995 / A 995 M GR 6A
: CD3MWCUN

Spec

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Cu

Min

24,0

6,5

3,0

0,5

0,5

0,2

Max

0,030

1,00

1,00

0,03

0,03

26,0

8,5

4,0

1,00

1,0

0,30

W = Tungsten

PENGISIAN MATERIAL
Aktivitas

Jumlah
(%)

Lebur Duplex S.S Scrap2205

Return A 995 GR 6A

30-50
40-60

Keterangan
Acuan berdasarkan kapasitas
tungku

Proses

Isi secara bertahap Duplex S.S Scrap hingga lebur sesuai jumlah berat yang sudah diharapkan.
Jika menggunakan gas argon, Isi / Alirkan gas Argon ke Furnace, jika material sudah lebur
semuanya.
Penghilangan oksidasi pertama, lalu buang Slag, ambil
sample.
Penambahan unsur paduan sesuai hasil sample dari Lab.
Ferro Cr. N. ditambah sesuai perhitungan bahwa di Scrap 2205 ada kandungan Nitrogen
(N)
sebesar 0,08%. Dan FeCr.N sesuai Specnya, mempunyai Kandungan Cr sebesar 66,45%
dan kandungan Nitrogen sebesar 7,66%.
sehingga perhitungan perlu dipertimbangkan jumlah Cr yang sudah dicapai pada hasil Lab.
Naikkan Temperature
Bila menggunakan Gas Argon tetap dialirkan hingga Taping berjalan. Gunakan

temperatur tapping 1650 1700 0C dan temperatur poring 1560 1600 0C

Penambahan DE OXIDIZATION di Ladle

Perhitungan DE OXIDATION
ALLOYS
Selenium
Mish Metal

1000 Kgs
Furnace
0.06 kg
0.40 kg

500 Kgs
Furnace
0.03 kg
0.20 kg

Cal. Silicide
Fe Si Zr
* FeTi

0.80 kg
1.00 kg
1.00 kg

0.40 kg
0.50 kg
0.50 kg

Setiap Return, wajib diberi tanda (Warna) agar mudah dalam penelusuran dan peleburan
berikutnya.

III. TANGGUNG JAWAB :

Operator peleburan bertanggung jawab melaksanakan proses peleburan Duplex Stainless Steel sesuai instruksi
kerja ini dan mencatat hasil pekerjaannya pada form Melting AV FM FDY 05, dan form pouring AV FM
FDY 06.

Prepared by

Page 2 of 2

WORK INSTRUCTION
HEAT TREATMENT 3 TON
(Untuk Pemanasan Mould Lostwax)

Approved by

Doc No : AV-WI-FDY-16
Rev
:1
Date
: 11/07/07
Page
: 1 of 3

Safety

: Gunakan alat pengaman seperti helm, sepatu safety, sarung tangan, dan
masker pada saat melakukan pemanasan mould lost wax pada heat
treatment 3 ton..

Tujuan

: Instruksi kerja ini dibuat untuk menghindari kesalahan dalam melakukan

pemanasan mould lostwax, dan juga sebagai panduan bagi operator dalam
melakukan pemanasan mould lost wax pada heat treatment 3 ton.

Langkah kerja :
1. Transfer Mould Lost Wax yang ada di area Lost Wax ke area Heat Treatment 3 Ton.
2. Susun Mould Lost Wax ke trolley Heat Treatment 3 Ton sesuai Heat No, dengan lubang cor
mengarah ke bawah. Jangan memegang mulut lubang cor tersebut, karena dapat menyebabkan
pasir rontok yang bisa masuk kedalam mould.
3. Tempatkan tabung L.P.G. sesuai dengan kebutuhan pada rak atau bak yang sudah ada.
4. Pasangkan selang pada tabung L.P.G. sebanyak 2 buah terlebih dahulu untuk mendapatkan
tekanan gas L.P.G. yang keluar ke Heat Treatment 3 Ton sebesar

0,02 Mpa Minimum.

5. Sebelum memasangkan selang pada tabung L.P.G pastikan kran pada tabung L.P.G dalam
kondisi tertutup (off) dan pastikan juga kran yang menghubungkan tabung L.P.G dengan Heat
Treatment 3 Ton dalam kondisi tertutup (off).
6. Posisikan Main Valve pembuka penutup, dalam posisi tertutup sebelum kran pada selang
tabung L.P.G. dibuka, Dan setelah itu baru lakukan pembukaan kran pada selang tabung L.P.G.
kemudian pastikan tekanan gas L.P.G. hungga ke main valve sebesar 0.4 Mpa Minimum.
7. Sebelum Main Valve di buka, pastikan terlebih dahulu bahwa kran kran yang terhubung ke
Burner (pembakaran) dalam posisi tertutup, jika dalam kondisi terbuka, maka segera ditutup
terlebih dahulu.

8. Kemudian buka main valve secara perlahan sampai pada posisi terbuka penuh, dan pastikan
tekanan gas L.P.G. pada pressure gange sebesar 0.02 Mpa Minimum. Jika belum mencapai 0.02
Mpa Minimum, adjust check valve yang ada di dekat main valve hingga mencapai 0.02 Mpa.
Putar baut searah jarum jam untuk menaikkan tekanan gas LPG

Putar baut berlawanan arah jarum jam untuk menurunkan tekanan gas LPG
9. Kemudian secara berurutan atau satu persatu, nyalakan burner dengan membuka krannya juga
secara berurutan atau satu persatu. Jangan pernah melakukan pembakaran atau menyalakan
Burner dengan posisi setiap kran penghubung Burner dalam posisi terbuka dan pintu tertutup.
10. Setelah burner secara keseluruhan dinyalakan, periksa (lihat) dari depan Heat Treatment 3 Ton,
apakah api pada Burner sudah menyala dengan benar dan besar, jika menyala dengan api tidak
besar, maka dapat diperiksa pengatur angin pada Burner.
11. Setelah api menyala dengan benar dan besar, segera tutup pintu Heat Treatment 3 T dengan
rapat, kemudian Catat Temperature pada Temperature Display dengan baik dan benar. Dan
pastikan air hangat dari proses pembakaran mengalir ke tabung L.P.G. secara terus menerus,
untuk mencairkan gas L.P.G yang mengendap.
12. Panasi mould tersebut hingga suhu / temperature 1020 0C 1050 0C dan holding

1 4 jam,

kemudian off gas tersebut agar tidak mengalir lagi, biarkan mould tetap di dalam furnace,
tunggu hingga temperature 750 0C, kemudian buka pintu, dan keluarkan trolley.

10500C
7500C
Keluar
4 jam
13. Setelah proses Heat Treatment 3 Ton selesai, maka tutup terlebih dahulu main valve, dan
kemudian tutup kran pada burner satu persatu secara berurutan, dan pastikan kran sudah
tertutup semuanya.
14. Lalu tutup kran pada selang tabung L.P.G di ikuti dengan penutupan kran pada tabung L.P.G itu
sendiri. Setelah itu buka selang yang terhubung ke tabung L.P.G.

15. Pisahkan segera tabung L.P.G. yang kosong dengan tabung L.P.G yang berisi penuh, kemudian
tempatkan tabung L.P.G yang kosong pada tempatnya serta tempatkan tabung L.P.G yang berisi
penuh pada posisinya.

16. Posisikan tabung gas L.P.G. baik yang kosong maupun berisi pada tempatnya dengan di ikat
menggunakan rantai agar aman dan tidak jatuh.
17. Pastikan urutan kerja ini benar, agar gas L.P.G. tidak keluar disekitar area kerja. Dan perhatikan
keamanan dan keselamatan kerja, jika dalam proses operasi Heat Treatment 3 Ton terjadi
sesuatu yang membahayakan keelamatan, dan keamanan peralatan kerja (HT. 3T) maka pertama
sekali lakukan pemutusan aliran gas L.P.G. ke HT 3T dengan menutup main valve, dan di ikuti
penutupan kran pada selang L.P.G. dan penutupan kran pada tabung L.P.G. Kemudian segera
laporkan ke pihak maintenance atau supervisor yang berwenang.

Tanggung Jawab:
Operator Heat Treatment untuk pembakaran mould lost wax bertanggung jawab melaksanakan
instruksi kerja ini dengan baik dan benar serta mencatat seluruh proses kerja berdasarkan instruksi
kerja ini

Prepared by

Page 3 of 3

Approved by

WORK INSTRUCTION
MESIN SHOT BLAST
GUTMANN

Doc No : AV-WI-FDY-17
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2

Safety

: Gunakan alat pengaman seperti helm, sepatu safety, sarung tangan,

Masker dan kaca mata pada saat pengoperasian mesin shot blast.

Tujuan

: Instruksi kerja ini dibuat untuk menghindari kesalahan dalam

pengoperasian mesin shot blast, dan untuk dapat menghasilkan hasil shot
blasting lebih baik, dan panduan bagi operator untuk menjalankan mesin
shot blast dengan baik dan benar sehingga menghasilkan hasil balsting
yang baik dan lebih banyak.

Langkah Kerja :

Hidupkan motor Exhaust untuk menarik semua debu ke dust collector.

Hidupkan Screw Motor, dan Bucket Elevator motor dan diikuti vibrator motor, ini
bertujuan untuk mengalirkan steel grit kea rah hopper, dan agar tidak terjadi penumpukkan
steel grit di masing masing unit saat impeller motor di operasikan.
Kemudian masukkan material yang akan di shot blasting kedalam ruangan blasting
melalui conveyer yang diberi laddle pemutar.
Setelah masuk ke ruang blasting, tutup pintu ruang blasting serapat mungkin untuk kedua
sisinya, agar steel grit tidak berterbangan keluar saat impeller motor di operasikan.
Hidupkan motor impeller secara berurutan hingga semua impeller motor yang ada
beroperasi.
Lakukan penyemprotan steel grit selama waktu 15 menit jika hasil belum maksimum,
lakukan penyemprotan steel grit berulang lagi.
Lakukan langkah terbalik / mundur saat mematikan / menghentikan operasi mesin blasting
yaitu matikan vibrator motor, kemudian bucket elevator motor, lalu kemudian screw
motor.
Selalu perikasa kondisi steel grit baik dalam ukurannya maupun jumlahnya apakah masih
layak digunakan. Jika tidak maka segera diberikan / dimasukkan steel grit yang baru.
lakukan pemeriksaan level oli pada gear box motor, kondisi kabel maupun spare part
electric dan spare part mekanik termasuk Blade. Jika didapati ada kerusakan segera
dilaporkan kebagian maintenance atau supervisor feetling untuk mendapatkan tindakan
perbaikan atau perawatan.
Jangan menggunakan steel shot atau grit untuk membersihkan stainless steel casting,
duplex casting, super duplex casting agar tidak terjadi kontaminasi besi, yang akan
menyebabkan material tersebut terkorosi. Gunakan bahan berbahan dasar alumina untuk
melakukan pembersihan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting. Atau
menggunakan sand blasting dengan sistem daur ulang pasir silica guna menghilangkan
bahan kontaminasi.

Tanggung Jawab :
Operator Shot Blasting bertanggung jawab melaksanakan proses shot
blasting sesuai instruksi kerja ini dan mencatat proses shot blasting yang
disesuaikan dengan instruksi kerja ini.
Operaor shot blasting mencatat seluruh proses shot blasting dalam form
Shot Blasting AV - FM - FDY - 07.

Prepared by

Page 1 of 2

Approved by

INSTRUKSI KERJA SEDERHANA

PROSES DEOXIDISING PELEBURAN
BRONZE CASTING
ASTM ( B 62 DAN B 61 )

Doc No : AV-WI-FDY-18
Rev
:0
Date
: 18/09/07
Page
: 1 of 2

Safety : Gunakan alat pengaman seperti helm, sepatu safety, sarung tangan, Body Apronch dan
masker pada saat melakukan peleburan Bronze Casting.
Tujuan : Instruksi kerja ini dibuat untuk menghindari kesalahan dalam proses deoxidising peleburan
bronze casting, dan untuk dapat menghasilkan hasil peleburan yang lebih baik, dan
panduan bagi operator untuk melakukan peleburan bronze casting dengan baik dan benar
sehingga menghasilkan hasil peleburan yang baik dan sesuai dengan komposisi yang telah
ditetapkan.
Langkah Kerja :
1.

2.
3.

4.

5.
6.

7.

Lebur Cu sesuai dengan berat yang direncanakan.

Pengisian material:
Return ASTM B 62 atau B 61 : 40% - 60% dari total pengisian / kapasitas tungku.
Cu scrap (tembaga ex cable) : 30% - 50% dari total pengisian / kapasitas tungku.
Setelah Cu lebur seluruhnya, maka masukkan Sn (Tin) atau timah putih, lalu
masukkan Zinc kemudian masukkan Pb atau timah hitam sesuai dengan perhitungan.
Ambil sample, kemudian check komposisi di Spectrometer. Segera laporkan hasil
komposisi ke bagian Melting.
Jika perlu penambahan Alloy atau pengurangan Alloy, segera lakukan sesuai dengan komposisi
standar berdasarkan hasil komposisi dari Spectrometer.
Naikkan temperature, kemudian taburkan Cuprex di atas cairan non logam
tersebut, lalu aduk dengan besi as yang kering dan bersih untuk menghindari kenaikkan gas
pada cairan non logam tersebut. Adapun jumlah pemakaian Cuprex adalah 0.5 % - 1 % dari
total Liquid Non Metal.
Setelah diaduk, dioss atau slag akan muncul dipermukaan, dioss atau slag ini dibuang terlebih
dahulu, sebelum cairan non logam tersebut di masukkan ke transfer laddle.
Masukkan cairan non logam tersebut ke dalam transfer laddle dengan temperatur
0
1250 C - 1300 0C.
Setelah cairan non logam habis di furnace dan semuanya masuk kedalam laddle,
segera masukkan Deoxidising tubes (DS 4), dengan ukuran pemakaian sebagai berikut :
100 Kg 1 bh DS 4
400 Kg 4 bh DS 4
DS 4 mempunyai pengertian :
DS
: Deoxidising Agent (Phospohorous Agent)
4
: Size
Setelah Deoxidising Tubes selesai dimasukkan ke laddle dan juga setelah habis
bereaksi dengan cairan non logam tersebut, maka segera masukkan Logas 50 IB, dengan ukuran
pemakaian :
1 Tablet Logas 50 IB untuk 90 Kg Cairan Non Logam

4, 5 Tablet Logas 50 IB untuk 400 Kg airan Non Logam

Logas 50 IB ini sangat ringan dan akan mengapung jika dimasukkan ke cairan non logam,
karena itu masukkan Logas 50 IB kedalam wadah atau pipa carbon steel yang diberi lubang
kecil di sekitar wadah atau pipa carbon steel tersebut, sebelumnya shot blasting terlebih dahulu
wadah atau pipa carbon steel itu, setelah itu baru di coating dengan Zircon Coating.
Lalu masukkan Logas 50 IB kedalam cairan non logam yang terlebih dahulu sudah dimasukkan
kedalam wadah atau pipa carbon steel secara perlahan hinga habis bereaksi dan segera lakukan
Pouring ke Mould (cetakkan).
Wedge
Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Lubang 4 - 6 mm

Saat memasukkan Logas 50 IB, usahakan ada lapisan slag tipis pada cairan logam agar reaksi
Logas 50 IB saat dimasukkan ke cairan non logam tidak menimbulkan percikan.
Tanggung Jawab
Operator peleburan bertanggung jawab melaksanakan proses peleburan dan de-oxsidation Bronze
Casting dan mencatat seluruh proses kerja pada form Melting AV FM FDY 05, dan form
pouring AV FM FDY- 06.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

INSTRUKSI KERJA
PEMBUATAN HEAT NUMBER ATAU
NOMOR URUT PENGECORAN

Doc No : AV-WI-FDY-19
Rev
:0
Date
: 18/09/07
Page
: 1 of 2

Tujuan : Pembuatan dan pemberian Heat Number perlu dilakukan untuk memberikan identitas dari
bahan yang dicor.
Heat Number merupakan nomor urut pengecoran yang dapat mewakili bahan yang dicor
saat proses penulusuran dilakukan. Proses juga merupakan kemampuan untuk mencari
seluruh perlakuan dan proses yang pernah dilakukan pada bahan yang telah dicor, antara
lain :
1. Production Proses
2. Inspection Proses
3. Heat Treatment Proses
Jika terjadi masalah pada bahan yang telah di cor baik visual, struktur mikro, kandungan
mekanikal, maka dapat ditelusuri dengan adanya Heat Number tersebut.
Jangkauan : Instruksi kerja ini berlaku di Foundry untuk proses sand casting dan proses lost wax
casting.
Prosedur Kerja:
1. Heat Number diberikan dan dibuat saat awal pembuatan cetakan.
2. Heat Number dibagi dua kategori, yaitu
Heat Number untuk sand casting
Heat Number untuk lost wax casting
3. Cara pemberian dan pembuatan Heat Number pada sand casting X0000
X menyatakan Tahun produksi dan dinyatakan dengan alphabet A s/d Z
A berarti dimulai dari Tahun 2000 dan sekarang 2010 dinyatakan dengan huruf J
Sedangkan 0000 adalah urutan pengecoran yang didasarkan pada kapasitas tungku peleburan
untuk satu kali proses peleburan dan dinyatakan dengan empat angka.
4. Pemberian Heat Number pada lost wax casting 2XXX
2 Menyatakan Tahun produksi dan dinyatakan dengan angka, dimulai dari 2 dan seterusnya.
Angka 2 tersebut mengawali dan menyatakan tahun 2010.
XXX adalah urutan pengecoran yang disesuaikan dengan kapasitas tungku peleburan untuk satu
kali proses peleburan dan dinyatakan dengan 3 angka.
5. Heat Number akan terus berubah dan bertambah deretnya sesuai urutan proses peleburan dan
diusahakan tidak terjadi proses peleburan dan pengecoran dengan number yang berulang. Jika
karena satu hal yang tidak memungkinkan untuk dilakukan proses pengecoran seperti E.O.T.
Crane rusak, Ladle rusak yang mengakibatkan cetakan tidak bisa terisi oleh logam cair atau

menyisakan sebagian cetakan maka mengingat biaya produksi dapatlah cetakan yang sisa
tersebut di cor berikutnya dengan heat number yang berulang dan dengan catatan heat number
yang berulang ini akan diberi tanda huruf abjad A s/d Z di akhir heat number dengan di punch,
contoh :
Heat number sebelumnya J0001, karena berulang diberi tanda menjadi J0001A

Tanggung Jawab :
Operator moulding bertanggung jawab atas pemberian Heat Number yang berkoordinasi dengan
personal QC serta operator peleburan.
Seluruh hasil pemberian Heat Number harus tercatat dalam laporan produksi.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK INSTRUCTION
MESIN SHOT BLAST
FUYUDA

Doc No : AV-WI-FDY-20
Rev
:0
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 2
Doc
: Level 3

Safety

: Gunakan alat keselamatan kerja, seperti : helmet, sepatu safety, masker dan
kaca mata serta sarung tangan.

Tujuan

: Membersihkan permukaan casting dari pasir dan lapisan casting dari

proses heat treatment

Alat kerja

: 1. Mesin Shot Blast merk Fuyuda

Langkah Kerja :
1. Terlebih dahulu lakukan pemeriksaan bagian bagian yang tertera dibawah ini :
a. Level oli
b. Bucket elevator
c. Blade
d. Dust Collector
Jika ke 4 bagian atau kondisi ini jauh dari level atau kondisi yang diharapkan segera
laporkan kapada Supervisor Fettling atau kepada bagian Maintenance.
2. Buka pintu shot blast dalam posisi maksimum atau kondisi tidak mengganggu keluar masuk
material yang akan di shot blasting dan segera hidupkan motor Exhaust.
3. Masukkan material melalui bucket yang digerakkan melalui Hoist 1 Ton kedalam mesin shot
blast dan pastikan seluruh material masuk serta tidak ada yang ketinggalan dan pastikan
posisinya tidak mengganggu pintu shot blast jika pintu ditutup.
4. Tutup pintu shot blast jika material sudah masuk kedalam mesin shot blasting.
5. Lakukan pengoperasian selanjutnya, dengan langkah atau urutan kerja sebagai berikut :
Hidupkan Vibrator unit yang ada di bawah Tumbling
Lalu hidupkan Bucket Elevator, kemudian Screw motor yang membawa steel shot
kearah Hopper
Hidupkan whella brator (impeller motor), jika whella brator sudah dihidupkan secara
bersamaan Steel Shot akan dialirkan ke whella brator, dan proses penyemprotan akan
berlangsung, sedangkan untuk mematikan lakukan dengan urutan sebaliknya.
Perlu diingatkan, bahwa Grit atau steel shot mempunyai ukuran yang harus disesuaikan
dengan benda atau material yang akan di shot balsting.
Untuk Baja cor digunakan steel shot dengan SAE Size No. 390 dan 660 (dalam keadaan
dicampur).
6. Lakukan pemeriksaan hasil Blasting, jika kurang baik, maka lakukan blasting ulang.
7. Lakukan pengisian Grit atau Steel Shot, jika hasil Blasting sudah kurang bagus atau jika
steel shot berkurang akibat hancur menjadi debu.

8. Jangan menggunakan steel shot atau grit untuk membersihkan stainless steel casting, duplex
casting, super duplex casting agar tidak terjadi kontaminasi besi, yang akan menyebabkan
material tersebut terkorosi. Gunakan bahan berbahan dasar alumina untuk melakukan
pembersihan
stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting. Atau
menggunakan sand blasting dengan sistem daur ulang pasir silica guna menghilangkan
bahan kontaminasi.

Tanggung Jawab:
Operator Shot Blasting bertanggung jawab untuk melaksanakan proses shot blasting yang baik
dan benar sesuai instruksi kerja ini, dan membuat laporan atas pekerjaan shot blasting, pada
form Shot Blasting AV FM FDY 07.

Prepared by

Page 2 of 2

Approved by

WORK INSTRUCTION
PROSES PELEBURAN

(MELTING)
ASTM A536

Doc No : AV-WI-FDY-21
Rev
:1
Date
: 20/06/05
Page
: 1 of 4

DUCTILE IRON
I. SAFETY
Gunakan selalu alat safety seprti Sepatu, masker, kacamata Melting dan kedok, baju tahan api,
helmet untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi
II. TUJUAN

Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses
peleburan dengan baik dan benar.

III.ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Tanur listrik- inductotherm 3 ton
- inductotherm 1 ton
- inductotherm 500 Kg
2. Laddle pouring 500 kg, 1 Ton, 3 Ton
3. Pyrometer
4. Spectrometer
5. E.O.T Crane 5 T
IV.MATERIAL
1. Steel scrap / M.S Scrap
2. Foundry return Ductile Iron
3. Boring Ductile Iron
4. Carburizer
5. Ferro silicone (Fe-Si)
6. Ferro manganes (Fe-Mn)
7. Ferro Silicone Magnesium (Fe-Si-Mg)
8. Innoculant
9. Slag remover
V. LANGKAH KERJA
1. Periksa diameter lining furnace.
2. Hidupkan pompa air pendingin coil furnace (Eksternal) dan pompa air internal.
3. Periksa keadaan sirkulasi air pendingin baik untuk internal maupun eksternal sesuai dengan
kapasitas furnace, seperti tabel di bawah ini.

4.

Pengoperasian Furnace
Tekan tombol pengoperasian yang ada pada remote panel secara berurutan seperti di
bawah ini :
- Tekan tombol Control Turn ON, tunggu hingga lampu indicator menyala.
- Tekan tombol Main Circuit, tunggu hingga lampu indicator menyala.
- Tekan tombol Inversion, tunggu hingga lampu indicator menyala.
- Putar tombol

Control

Power secara

perlahan hingga

power maximum

yang

diinginkan ( 450 KW untuk furnace 500 Kg & 750 KW untuk furnace 1 Ton)
- Untuk furnace 3000 kg pengoperasiannya adalah sebagai berikut
Hidupkan kompa sirkulasi air radiator cooling water
Hidupkan kompa sirkulasi air untuk coil furnace
Hidupka kompa sirkulasi air pendingin komponen elektrikal internal dan masukkan
aliran listrik ke panel listrik furnace 3000 kg melalui ACB.
Pindahkan switch kearah REMOTE artinya, furnace dapat di operasikan dari panel
remot yang berada diatas platform furnace 3000 kg.
Kemudian posisikan GLD ON dan furnace sudah siap di operasikan dari remot
panel.
Naikkan daya secara perlahan dan bertahap sampai menuju daya penuh yang diikuti
dengan pengisian material kedalam furnace juga secara bertahap hingga penuh.
5. Peleburan logam di furnace dilakukan sesuai dengan prosedur komposisi charge yang telah
diperhitungkan sebelumnya berdasarkan jenis produk atau berdasarkan pada jumlah yang
ingin dicapai dari return, steel scrap, borings dll.

Komposisi charge material untuk tungku 500 kg

Steel Scrap

: 25% - 15%

Return Ductile Iron ASTM A536 : 60% - 40%

Pig Iron

: 25% - 45%

Komposisi charge material untuk tungku 1000 kg

Steel Scrap

: 25% - 15%

Return Ductile Iron ASTM A536 : 60% - 40%

Pig Iron

: 25% - 45%

Komposisi charge material untuk tungku 3000 kg

Steel Scrap

: 25% - 15%

Return Ductile Iron ASTM A536 : 60% - 40%

Pig Iron

: 25% - 45%

Tiap komposisi charge material untuk ketiga tungku diatas tetap ditambahkan boring
Ductile Iron ASTM A536 sebesar 50 75 kg.

6. Bilamana pada saat pengecekan komposisi kimia (dengan alat spectrometer) yang pertama
masih belum sesuai target komposisi kimia, maka lakukan penambahan material untuk
menyesuaikan dengan komposisi target. Setelah penambahan material harus dilakukan
pengujian komposisi kimia kembali sampai komposisi sesuai dengan komposisi target (lihat
table komposisi kimia).
Penambahan Paduan

Unsur paduan yang diperlukan (%) Unsur paduan yang ada (%)
X Jumlah logam cair
Kandungan unsur paduan (%)

INTERNAL SPEDIFICATION MASTER

DHEMICAL COMPOSITION ASTM A536
Ductile Iron Grade
80-55-06 / 60-40-18

Min
Max

Mn

Si

3.60

0.15

1.80

3.80

1.00

2.80

P
0.030

S
0.002

Cr

Ni

Mo

Fe

Mg

Cu

0.030

0.05

0.010

9.73

0.030

0.15

0.070

0.10

0.05

94.17

0.060

1.0

7. Proses Tapping
a. Naikan temperature hingga 14500C - 15000C an, yang sudah disesuaikan dengan jarak
antara cetakan dengan tungku lebur, ketebalan dan berat benda yang akan dicor /
pouring.
b. Tuangkan cairan logam kedalam laddle dibarengi dengan penambahan aluminium scrap
dan bahan penghilang oksidasi lainnya bila diperlukan.
c. Lakukan pengambilan sample untuk pengujian komposisi kimia terakhir (final sample)
dari cairan logam yang ada dalam laddle.
8. Proses Penuangan.
Lakukan proses penuangan (pouring) sesuai dengan prosedur penuangan/pouring.
Temperatur penuangan (Pouring) 13500C - 14000C yang sudah disesuaikan dengan berat dan
ketebalan benda yang akan dituang (di cor) dan jarak antara area susunan cetakan dengan
tungku.

VI.TANGGUNG JAWAB
1. Operator furnace bertanggung jawab melaksanakan peleburan logam dalam tungku induksi
(induction furnace).
2. Yang bersangkutan harus mencatat hasil pekerjaannya atau QC inspector.
3. Operator penuangan (pouring) bertanggung jawab untuk melakukan pekerjaan penuangan.
4. Operator penuangan harus mencatat setiap proses penuangan (Pouring) ke dalam form
Melting AV-FM-FDY-05, dan form Pouring AV-FM-FDY-06.

Prepared by

Page 4 of 4

Approved by