Anda di halaman 1dari 17

Batubara Dalam Industri Semen

Energy merupakan kebutuhan utama dalam industry. Dalam industry semen, energy panas
merupakan kebutuhan yang paling utama, yaitu untuk operasi pembakaran dalam tanur putar.
1. Uraian Teknis Tentang Jenis Bahan Bakar
Operasi pembakaran pada tanur putar merupakan langkah yang paling kritis dalam setiap
industry semen, baik ditinjau secara teknis maupun secara ekonomis. Operasi pembakaran di
tanur putar menentukan operasi pada unit-unit yang lain, serta memerlukan pemakaian energy
panas yang nilainya dapat mencapai 30% dari biaya operasi keseluruhan. Produktifitas dari
industry semen umumnya ditentukan oleh produkstifitas unit tanur putarnya. Sedangkan
produktifitas tanur putar umumnya ditentukan oleh run factornya, yang umumnya ditentukan
oleh ketahanan lapisan batu tahan apinya.
Aspek utama yang paling berpengaruh terhadap ketahanan lapisan batu tahan api dan efesiensi
operasi pembakaran dalam tanur putar, adalah dalam jenis bahan bakar yang dipakai. Untuk
kedua tujuan tersebut diperlukan operasi pembakaran yang dapat menghasilkan nyala yang stabil
dan suhu yang setinggi mungkin.
Pemakaian bahan bakar dengan jenis batubara tertentu dalam operasi pembakaran dalam tanur
putar dapat menghasilkan produktifitas yang berbeda apabila dibandingkan dengan pemakaian
bahan bakar jenis lain. Misalnya operasi pembakaran dengan bahan bakar batubara akan
memerlukan konsumsi panas persatuan produk yang lebih besar, dibandingkan pemakaian bahan
bakar minyak atau bahan bakar gas. Hal ini disebabkan adanya perbedaan pola operasi
pembakaran dari ketiga jenis bahan bakar tersebut yaitu bahan bakar gas, cair dan padat. Operasi
pembakaran batubara akan memerlukan pemakaian udara dingin yang jauh lebih besar
sedangkan sebaliknya operasi pembakaran memakai bahan bakar minyak (BBM) atau gas alam
akan memakai udara pada suhu tinggi yang lebih besar.
Disamping itu, operasi pembakaran batubara juga akan menghasilkan suhu nyala yang lebih
rendah serta stabilitas yang kurang baik dibandingkan dengan minyak atau gas alam, kedua hal
ini akan memperpendek umur dari lapisan batu tahan api. Keadaan inilah yang menyebabkan
operasi pembakaran dengan memakai batubara akan kurang produktif dibandingkan dengan
operasi pembakaran dengan minyak atau gas alam. Tidak produktif dari segi teknis antara lain
karena :
a. Konsumsi panas persatuan produk
b. Umur lapisan batu tahan api atau dengan kata lain produktifitas tanur putar yang berarti
produktifitas pabrik semen secara keseluruhan
Secara ekonomis dapat dinyatakan bahwa operasi dengan memakai batubara akan kurang
ekonomis dibandingkan dengan memakai minyak atau gas alam, antara lain :
a. Naiknya biaya operasi pembakaran
b. Naiknya biaya operasi batu tahan api

c. Naiknya biaya produksi semen akibat penurunan produksi semen


Mengingat jenis dan kualitas batubara di Indonesia sangat seragam, maka secara umum dapat
dikatakan bahwa produktifitas pemakaian batubara dalam operasi pembakaran pada tanur putar
akan menurun sebanyak 10-20% dibandingkan dengan pemakaian minyak atau gas alam.
2. Batubara Sebagai Bahan Bakar Dalam Industri Semen
Sifat-Sifat Batubara
Seperti diketahui bahwa batubara merupakan suatu campuran padatan yang sangat heterogen dan
terdapat dialam dengan tingkat atau grade yang berbeda, mulai dari lignit, sub bitumine,
bitumine sampai antrasit. Sebagai padatan, batubara terdiri atas kumpulan maceral (vitrinite,
eksinite dan enertinite) dan mineral (clay, kalsit dan lain-lain).
Dilihat dari unsure-unsur pembentuk batubara terdiri dari carbon, oksigen, nitrogen sedikit
sulfur, fosfor dan lain-lain. Sedangkan dari segi struktur molekul, dapat dibedakan atas aromatic
dan aliphatic. Oleh karena itu dalam industry semen, batubara digunakan sebagai bahan bakar,
maka panas pembakaran, hasil-hasil pembakaran dan sisa-sisa pembakaran perlu diketahui
terutama apabila hal-hal tersebut dapat mengganggu kualitas semen yang akan dihasilkan.
Sifat-sifat batubara dapat dilihat dengan analisa sebagai berikut :
a. Analisa Proksimat
Terdiri atas :
- Lengas (moisture) yang berupa lengas bebas (free moisture), lengas bawaan (inherent moisture)
dan lengas bawaan (total moisture)
- Kadar abu (ash)
- Carbon (fixed carbon)
- Zat terbang (volatile matter)
b. Analisa Ultimate
Terdiri atas analisis unsure-unsur : C, H,O, N juga S dan phosphor serta Cl
c. Nilai Kalor
Terdapat dua macam nilai kalor, yaitu :
Nilai kalor net, yaitu nilai kalor pembakaran dihitung dalam keadaan semua air (H2O) berujud
gas. Nilai kalor gross, yaitu nilai kalor pembakaran diukur dalam keadaan semua air (H2O)
berujud air.
d. Total Sulphur

Sulphur atau belerang dapat berbeda dalam batubara sebagai mineral pirite, markasite, Ca
sulphat atau belerang organic yang pada pembakarannya akan berubah menjadi SO2.
e. Analisa Abu
Abu yang terjadi dalam pembakaran batubara akan membentuk oksida-oksida sebagai berikut
SiO2, Al2O3, TiO2, Mn3O4, CaO, MgO, Na2O, K2O. abu inilah yang terutama akan secara
padatan bercampur dengan klinker dan mempengaruhi kualitas semen. Namun demikian kadar
abu batubara di Indonesia biasanya hanya berkisar antara 5% sampai 20% saja.
f. Hardgrove Grindability Index
Merupakan suatu bilangan yang dapat menunjukan mudah sukarnya batubara digerus menjadi
bahan bakar serbuk. Makin kecil bilangannya, makin keras keadaan batubaranya.
Sesuai dengan sifatnya, batubara umumnya dibagi atas empat macam yaitu :
- Antrasit, mengandung sedikit volatile matter
- Bitumine, mengandung medium volatile matter
- Lignit, mengandung banyak volatile matter
- Peat
Apabila kita membakar batubara dengan free grate, maka panjang nyala yang dihasilkan,
tergantung besarnya kandungan volatile matter nya. Batubara dengan kadar volatile matter yang
tinggi, akan menghasilkan nyala yang panjang diatas grate fire dan batubara dengan kadar
volatile matter yang rendah, akan menghasilkan nyala yang pendek. Oleh karenanya antrasit
biasa disebut dengan short flaming coal dan bitumine sebagai long flaming coal.
Akan tetapi batubara akan menghasilkan hasil yang berbeda bila dibakar dalam bentuk batubara
halus didalam tanur putar. Long flaming coal bila dibakar dalam tanur putar sebagai batubara
halus akan terurai dengan segera dan volatile matter yang menguap akan terbakar dengan cepat.
Sedangkan partikel coke yang sudah tersegregasi akan mempunyai luas permukaan yang sangat
besar sehingga serbuk batubara dapat terbakar secara cepat. Hal ini yang menyebabkan long
flaming coal didalam tanur putar akan terbakar hanya dalam daerah yang pendek dari tanur atau
dengan kata lain akan menghasilkan nyala pendek. Short flaming coal mengandung sedikit
volatile matter, bila dibakar dalam tanur putar sebagai batubara halus akan terurai secara lambat,
sehingga akan terbakar dalam jarak yang lebih panjang.
Dengan demikian, batubara yang disebut short flaming coal bila dibakar sebagai batubara halus
didalam tanur putar, akan menghasilkan nyala yang panjang. Operasi pembakaran dalam tanur
putar membutuhkan pembakaran dengan suhu nyala yang sangat tinggi, karena proses
klinkerisasi memerlukan suhu material sekitar 1450 0C. disamping itu suhu nyala yang lebih
tinggi akan menghasilkan heat transfer yang lebih besar. Kedua hal ini sangat berpengaruh dalam
hal efektifitas dan efesiensi operasi pembakaran dalam tanur putar. Walaupun antrasit memiliki
nilai kalor yang tinggi, penggunaannya sebagai bahan bakar dalam tanur putar kurang disukai,

karena antrasit menghasilkan nyala yang lebih panjang dengan suhu yang relative lebih rendah.
Demikian juga lignit, yang disamping mempunyai kandungan volatile matter yang tinggi dan
heating value rendah, tidak disukai karena akan menghasilkan suhu nyala yang lebih rendah.
Bitumine adalah jenis batubara yang lebih disukai pemakaiannya sebagai bahan bakar dalam
tanur putar, karena mempunyai kandungan volatile matter yang cukup, tetapi nilai kalornya
relative tinggi.
Oleh karena itu bitumine dapat menghasilkan suhu nyala yang lebih tinggi. Akan tetapi bitumine
yang berkandungan abu lebih besar (akibat adanya impurities yang biasanya dari clay dan
sebagainya) atau berkandungan air yang tinggi juga tidak disukai, karena hal-hal tersebut akan
menurunkan suhu nyala disamping membutuhkan juga excess air yang lebih besar. Hal ini akan
mengakibatkan rendahnya efektifitas dan efisiensi operasi pembakaran dalam tanur putar.
Sebenarnya secara teoritis diharapkan bituminous coal yang bersih dari non combustible material
akan menghasilkan suhu nyala yang pendek dan lebih tinggi dibandingkan dengan fuel oil dan
natural gas. Tetapi pada prakteknya kandungan non combustible material baik berupa ash atau
moisture tidak dapat dihindarkan, sehingga membutuhkan operasi dengan excess air yang lebih
tinggi dan membutuhkan primary air (yang suhunya rendah) yang lebih besar.
Hal ini akan menurunkan suhu nyala disamping memperbesar flow rate gas bakar yang
mengakibatkan lebih pendeknya retention time gas dalam tanur putar dari preheater system dan
akan menurunkan heat transfer rate, yang berarti akan memperbesar terbuangnya panas melalui
preheater gas.
3. Penyiapan Batubara Dan Sistem Pengumpan Kedalam Kiln
Di antara semua bahan bakar yang umumnya dipakai, batubaa merupakan bahan bakar yang
memerlukan investasi awal yang sangat tinggi baik untuk grinding maupun pengumpanan. Flow
sheet dasar dari instalasi batubara hamper sama di semua tingkat.
a. Penyimpanan (Stock Pilling)
Sesudah di bongkar di suatu pabrik, batubara disimpan di suatu gudang penyimpanan. Perhatian
utama yang harus diberikan pada tahap ini adalah mengurangi resiko self ignition dan kehilangan
(looses) material selama penyimpanan. Karena salah satu karakter bahan bakar padat adalah
tidak homogeny, maka sebelum digiling perlu dilakukan pre-homogenization, yang antara lain
dengan cara pengaturan tumpukan dan penampian dari gudang penyimpanan. Aturan FIFO perlu
dilaksanakan disini untuk mencegah batubara yang berlebihan.
b. Primary Crushing
Primary crushing dapat dilakukan secara open circuit atau close circuit. Kehalusan produk dari
primary crushing ini tergantung kepada macam grinding mill yang dipakai.

c. Grinding and Drying (Penggilingan dan Pengeringan)


Untuk batubara yang mempunyai kadar air di bawah 20%, pengeringannya dilakukan pada coal
mill. Untuk batubara yang kadar airnya lebih dari 20%, biasanya ada alat pengering tambahan
sebelum coal mill. Coal mill dibedakan dalam dua tipe, yaitu :
- Ball mill/Tube mill
- Vertical mill, yang dioperasikan secara open circuit dan close circuit
Proses pengeringan di sini adalah mengeringkan raw coal maksimal sampai pada inherent
moisturenya. Di dalam pengoperasian system coal mill ini yang harus menjadi perhatian utama
adalah mengurangi resiko peledakan yang disebabkan :
- Umpan batubara yang tidak lancer
- Ketidaklancaran pengumpanan menyebabkan material kasar (kering) yang kembali dari
separator, akan langsung kontak dengan udara panas
- Perubahan kadar air batubara yang terlalu besar
- Kadar air produk terlalu rendah, jauh dibawah inherent moisturenya
Resiko-resiko peledakan tersebut diperbesar oleh kandungan volatile matter yang tinggi dari
batubara. Pengendalian operasi coal mill didasarkan pada desain kehalusan batubara yang telah
diperhitungkan s esuai kebutuhan pembakaran dalam tanur putar.
d. Penangkapan Debu
Penangkapan debu batubara umumnya dilakukan dengan filter atau electrostatic presipitator.
Untuk mengurangi kehilangan material, alat penangkap debu ini harus dijaga agar beroperasi
secara optimal. Yang harus diperhatikan di sini adalah debu yang halus cenderung menyebabkan
reaksi peledakan. Campuran batubara atau udara akan explosive dalam daerah konsentrasi
tertentu. Beberapa ahli menyebutkan bahwa interval 40-150 g/Nml3 sebagai daerah kritis untuk
terjadinya peledakan tersebut, yang biasanya terjadi di saat start up atau stop peralatan.
e. System Pengumpanan Batubara Halus Ke dalam Tanur Putar
System pengumpanan batubara halus ke dalam tanur putar dapat dibedakan sebagai berikut :
- Direct system
- Semi indirect system
- Indirect system
Pada direct system, semua batubara yang dihasilkan di grinding mill langsung diumpankan
kedalam tanur putar bersama udara pengeringnya. Pada semi indirect system, batubara dari mill
untuk sementara disimpan dalam intermediate silo sebelum diumpankan ke dalam tanur putar.
Untuk system ini ada dua macam versi yang tergantung pada kadar air batubara. Yang
mempunyai kadar air rendah, udara pengering dari mill sebagian diinjeksikan ke tanur putar
sebagai udara primer, dan sebagian disirkulasikan ke mill. Bila kadar air tinggi, sebagian gas dari
mill dikeluarkan melalui alat penangkap debu.

Pada indirect system, semua batubara dari mill di simpan di intermediate silo sebelum
diumpankan, dan gas dari mill tidak diumpankan ke tanur putar sebagai udara primer, kecuali
bila diinginkan.
2. Operasi Pemakaian Batubara Pada Tanur Putar
Dalam pemakaian batubara sebagai bahan bakar dalam operasi tanur putar, terdapat beberapa hal
yang spesifik yang perlu diperhatikan yaitu :
a. Pemakaian Udara Primer
Udara primer berperan antara lain sebagai :
- Sarana transportasi untuk injeksi batubara ke dalam tanur putar
- Suatu alat pengendali nyala
Dengan demikian udara primer yang temperaturnya rendah ini, maka udara pembakaran yang
terdiri dari primary air dan secondary air, akan mempunyai temperature campuran relative
rendah. Oleh karena itu sebenarnya secara ekonomis pemakaian udara primer ini kurang
menguntungkan. Di dalam operasi pemakaian batubara, pemakaian udara primer ini dapat
berkisar antara 15-20% dari kebutuhan udara pembakaran.
b. Pemakaian Excess Air Yang Besar
Berdasarkan teori kinetika reaksi, bahan bakar gas dan cair lebih reaktif dengan oksigen,
dibandingkan oksigen dengan batubara. Hal ini mudah dimengerti karena pembakaran batubara
akan melalui tahapan-tahapan sebagai berikut :
- Perpindahan panas dari burning zone ke partikel batubara secara konveksi dan radiasi
- Perpindahan panas melalui lapisan abu yang bersifat isolator menuju front oksidasi secara
konduksi
- Reaksi kimia antara C, S, H2 dengan H2, CO, H2O dan SO2
- CO2, SO2, CO dan H2 berdifusi dari front oksidasi ke bagian luar partikel batubara
- Abu pembungkus sekeliling partikel batubara terdekomposisi secara termis dan mekanis
Oleh karena itu untuk mencapai kesempurnaan pembakaran yang menggunakan batubara sebagai
bahan bakar diperlukan excess air yang relative besar. Dengan pemakaian udara yang lebih besar
ini, maka akan dihadapkan pada permasalahan :
- Kerugian panas karena terserap oleh kelebihan udara tersebut
- Transfer panas antara udara dan material di dalam kiln kurang sempurna, karena waktu tinggal
udara panas yang relative rendah
c. Kandungan Air Dalam Batubara

Air yang terdapat dalam batubara, baik sebagai inherent moisture maupun sebagian kecil
moisture yang lain, tentunya akan merugikan karena mengurangi panas yang dihasilkan.
d. Stabilitas Umpan
Karena batubara merupakan bahan bakar dalam bentuk powder (bubukan) maka sangat sulit
diperoleh kondisi pengumpanan yang benar-benar stabil ke dalam kiln. Ketidakstabilan umpan
ini berarti ketidakstabilan panas didalam kiln, akan mengakibatkan ketidakstabilan coating
sebagai pelindung batu tahan api. Dengan demikian akan mengakibatkan umur batu yang relative
pendek.
e. Impurities dalam Batubara
Bila proses pencucian batubara tidak baik, maka akan ditemui impurities (misal clay). Dengan
adanya impurities ini, tentunya akan mengacaukan jumlah umpan panas ke dalam tanur putar.
3. Persyaratan Mutu Batubara Dalam Industri Semen
Pada dasarnya semua jenis batubara dapat dipakai sebagai bahan bakar dalam tanur putar. Dapat
disimpulkan bahwa persyaratan mutu batubara yang dibutuhkan oleh industry semen unit operasi
dengan efektifitas yang cukup tinggi yaitu :
a. Nilai bakar net cukup tinggi, yaitu > 6.000 cal/gr
b. Volatile matter medium, maksimum 36-42%
c. Total moisture, maksimum 12%
d. Kadar abu maksimum 6%
e. Kadar sulphur maksimum 0,8%
f. Kadar alkali dalam abu, maksimum 2%
g. Ukuran batubara (raw coal)
- Diatas saringan 100 mm = 0%
- 100 mm 50 mm = 70%
- 50 25 mm = 25%
- 25 15 mm = 15%
- Lolos 15 mm = 0%
h. Variasi kualitas diatas tidak lebih dari 10%
Batubara dengan kualitas yang tidak memenuhi persyaratan diatas akan menghasilkan
produktifitas yang lebih rendah, persyaratan-persyaratan diatas dapat dijelaskan sebagai berikut :
- Nilai bakar net minimal 6.000 cal/gr, Volatile matter medium, maksimum 36-42%, Kadar abu
maksimum 8%, dimaksudkan agar pemakaian batubara tersebut dalam tanur putar, dapat
menghasilkan target-target yang diharapkan pada operasi pembakaran.
- Total moisture maksimal 12% dan kadar abu maksimal 6% serta ukuran batubara sesuai ukuran,
dimaksudkan agar tidak menyulitkan pada operasi handling.

- Kadar sulphur maksimal 0,8% dan kadar alkali pada abu maksimal 2% dimaksudkan agar tidak
terjadi gangguan pada operasi tanur putar dan tidak terjadi penurunan kualitas semen.
- Ukuran batubara dan volatile matter juga dimaksudkan agar tidak terjadi kebakaran selama
pengumpanan, makin banyak mengandung butiran-butiran halus, maka tumpukan batubara akan
mudah terbakar.
- Variasi kualitas 10% dari nilai-nilai yang dicantumkan dimaksudkan agar persyaratan untuk
mencapai operasi pembakaran yang stabil dapat terpenuhi.
4. Pencemaran Lingkungan
Untuk mencapai kesempurnaan pembakaran batubara, diperlukan excess air yang relative
banyak, sayangnya bahwa dengan excess air yang lebih tinggi mengakibatkan temperature di
dalam kiln akan lebih rendah. Oleh karena itu dalam kenyataan praktek sering ditemukan bahwa
proses reaksi pembakaran belum berlangsung sempurna, meskipun gas telah keluar dari
suspension preheater. Hal ini ditunjukan dengan adanya kandungan CO dari gas tersebut. Bahkan
tidak terjadi, terutama pada saat heating up, atau adanya fluktuasi umpan batubara yang cukup
besar, gas keluar cerobong pun masih berwarna hitam. Hal ini menunjukan bukan hanya CO saja
yang terkandung dalam gas tersebut, melainkan batubara yang belum terbakar.
Apabila kandungan gas CO dari gas menuju electro precipator sebagai alat penangkap debu lebih
besar dari 0,6%, maka untuk menghindari peledakan, alat penangkap debu ini akan off sehingga
dengan demikian tidak ada penangkapan debu, yang berarti sekitar 7% dari umpan raw meal
akan terbang bersama-sama gas yang keluar cerobong, yang tentunya menimbulkan masalahmasalah antara lain :
- Pencemaran udara, baik debu maupun gas CO
- Kerugian karena hilangnya material
Proses reaksi pembakaran batubara ini akan berkelanjutan hingga diseluruh saluran gas panas,
mengakibatkan temperature gas tersebut bias sangat tinggi. Dalam kondisi seperti ini tidak jarang
mengakibatkan kerusakan impeller dari fan yang dilalui atau kerusakan expansion joint dari
ducting atau terhadap ducting itu sendiri.
Resiko-resiko pencemaran lingkungan, kehilangan material dan kerusakan peralatan ini dapat
dikurangi atau dihindari antara lain dengan cara :
- Mengusahakan kesempurnaan pembakaran di burning zone dalam kiln dengan memahami
kinetika proses pembakaran
- Perencanaan system kiln dan injeksi batubara yang baik
Hal tersebut diatas akan merupakan sumber pencemaran lingkungan melalui gas buang,
disamping itu sumber pencemaran lain terjadi selama penyimpanan dan selama operasi
eksploitasi dan preparasi batubara, juga terjadi kebocoran-kebocoran yang menimbulkan
pencemaran lingkungan

Sumber : Batubara & Gambut, Ir. Sukandarrumidi, MSc. Phd


http://artikelbiboer.blogspot.co.id/2009/11/batubara-dalam-industri-semen.html

Proses Pembuatan Semen (Cement Manufacturing Process)


March 27, 2012 Posted in Sharing Ilmu.

Udah tiga minggu aja Training di Perusahaan Semen ini. Setelah dua minggu belajar mengenai
Leadership dan Company Profile, minggu ke-3 ini mulai lah belajar hal-hal teknis mengenai
pabrik semen :D Hari pertama diminggu ke-3 Ane belajar mengenai Cemen manufacturing
Process. Ane dikasih gambaran secara umum mulai dari definisi semen, tahapan-tahapan
produksi semen, alat-alat atau unit proses yang ada di pabrik semen, sampai indikator-indikator
apa saja yang menggambarkan kualitas dari semen itu sendiri. Oke dah langsung sharing aja
Gan!
A. Sejarah Semen
Sebenernya, abad ke-18 (ada juga yang bilang 1700 M) seorang insinyur Sipil, John Smeaton
udah bikin ramuan cikal bakal semen, yaitu adonan campuran antara batu kapur dan tanah liat
yang kemudian dia pakai untuk membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Comwall,
Inggris. Tapi, bukan Smeaton yang mempatenkan cikal bakal semen ini. Seorang insinyur yang
juga berkebangsaan Inggris, Josep Aspdin lah yang mengurus hak paten pada tahun 1824, yang
kemudian dia sebut Semen Portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip
tanah liat yang ada di Pulau Portland, Inggris.
B. Definisi Semen Portland
Menurut SNI 15-2049-2004, Semen Portland adalah semen hidrolisis yang dihasilkan dengan
cara menggiling terak (klinker) semen portland terutama yang terdiri atas Kalsium Silikat yang
bersifat hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih
bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Kalo
dilihat dari definisinya, bikin bingung emang hahaha :D tapi kalo udah ngerti, bisa lah dicerna
Gan :D
C. Proses Pembuatan Semen

Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku apa aja sih yang dipakai
buat bikin semen?
1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3
2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3
3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2
4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3
Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida yang terkandung di
empat bahan baku di atas yang pada akhirnya membentuk mineral-mineral baru yang
membentuk komposisi semen. Berikut tahapan tahapan produksi semen.
1. Raw Material Extraction & Preparation
Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone maupun
clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading,
selengkapnya bisa di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone hasil tambang
umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk
mengecilkan ukuran limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke
crusher adalah 1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Mungkin ada
sebagian yang bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain seperti clay, pasir silika dan
pasir besi. Ketiga bahan baku itu juga punya treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang dibahas
hanya batu kapur? itu karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.
Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat (storage).
Ditempat ini terjadi proses pre-homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya
belum sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil, artinya
ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut disebar
merata (komposisinya) sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai pada proses prehomogenization ini, seperti stack dan reclamer yang masing-masing ada macam-macamnya juga
(terlalu panjang buat dijelasin, silahkan searching2 aja di google hehehe).
2. Raw Meal Preparation
Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian pula
dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin silo masing-masing seperti gambar berikut.

Bin Silo

Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk membuat semen
portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:
1. Limestone (+/- 82%)
2. Clay (+/- 13,5%)
3. Pasir Silika (+/- 3%)
4. Pasir besi (+/- 1,5%)
Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan baku
tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan
macam-macam RM dapat dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar berikut.

Verticcal Raw Mill

Tujuan utama Raw Mill adalah:


1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari RM
menjadi 9 Mikro.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas yang
berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di depan Gan hehe)
3. Transport
Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.- Intinya, hot gas yang dipakai untuk
ngeringin material juga berfungsi untuk mentransportasikan material campuran tersebut.
Bayangin aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D
4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses berikutnya,
sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw
meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo. Selain
bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat homogenization.
Proses Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma ukurannya aja yang beda
dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization materialnya hanya limestone
saja, sedangkan Homogenization terdiri dari empat bahan baku semen. Sehingga proses
homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan
tersebut.
3. Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater. Pre-heater
ini terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.
Pre-heater

Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses
selanjutnya. Media pemanasan sama kek di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti
utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination. Dari proses
kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln). Proses
kalsinasi adalah sebagai berikut:
CaCO3 -> CaO + CO2
Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C (Untuk lebih jelasnya, silahkan pelajari unit operasi
Pre-heater dari referensi lain hehehe). Naaah, dari reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO
nya Gan. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di Kiln
(pokonya kalo pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan :D).

Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini masuk ke
unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.

Rotary Kiln

Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400C. Suhu sebesar ini
diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel
Fuel Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln
terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:
1. C3S (3CaO.SiO2)
2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)
4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah melewati
Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler. Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400C, tibatiba aja didinginin ampe suhunya 100C. Kenapa harus demikian? tujuannya diantaranya:
1. Heat recuperation
2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage
3. Kualitas Klinker itu sendiri

Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah dihalusin di Raw Mill
jadi kek powder, nah setelah lewat Kiln ini, karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka
material ini jadi Klinker, kira-kira kek gambar berikut.
Clinker (klinker)

Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses pencampuran oleh
Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah
dengan menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM (Aluminate
Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding
Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Naah oleh equipment
ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi
di tumbuk, digerus pake bola-bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola
tersebut menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish Mill kek
gambar berikut.

Finish Mill atau Cement Mill

Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti
Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I cukup ditambah
gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir yaitu semen:)
Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin Cement untuk
proses Packing and Dispatch.
5. Packing and Dispatch
Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen ditransport
ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada yang dimasukan ke bulk (curah).
Bulk (curah)

Yaahsegitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan semen. Untuk lebih mengerti,
alangkah baiknya jika tau prinsip kerja dari unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti

tahapan-tahapan proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen. Semoga bermanfaat
Gan :D
https://irmanrostaman.wordpress.com/2012/03/27/proses-pembuatan-semencement-manufacturing-process/