1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Mesin perkakas adalah mesin pengerjaan logam yang dijalankan oleh
mekanik atau motor listrik. Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang
memproduksi bentuk silindris. Jenis yang paling tua dan paling umum adalah
mesin pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja
terhadap pemotong mata tunggal. Suku cadang yang harus dimesin dapat
dipegang di antara kedua pusatnya, dipasangkan pada plat muka didukung dalam
pencekam rahang atau dipegang dalam pencekam yang ditarik ke dalam (collet).
Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk
mengubah bentuk suatu produk dari logam dengan cara memotong. Tergantung
pada cara pemotongannya maka seluruh proses pemotongan logam dapat
dikelompokkan menjadi ; proses pemotongan dengan mesin las, mesin pres,
pemotongan non konvensional dan dengan mesin perkakas. Mesin perkakas dapat
didefinisikan sebagai mesin yang dapat merubah, memotong dan membentuk
logam sehingga mencapai ukuran dan kualitas yang direncanakan. Mesin perkakas
memotong logam dalam keadaan dingin, jadi tidak akan terjadi perubahan struktur
logam selama proses pemotongan tersebut.
Alat-alat potong memegang peranan yang sangat penting pada proses
pembubutan. Untuk dapat bekerja dengan cepat dan aman, seorang operator atau
teknisi bubut harus mengetahui jenis pahat, sudut-sudut pahat, bagaimana cara
pemilihan dan penggunaannya dan bagaimana cara memperbaikinya bila terjadi
kerusakan

sehingga

dapat

digunakan

dengan

kemampuan

maksimum.

Berdasarkan uraian tersebut penulis ingin meneliti kekuatan pahat HSS terhadap
keausan untuk proses pembubutan material baja karbon rendah setelah perlakuan
panas yang berbeda.

1.2 Perumusan Masalah

Didalam penulisan Tugas Akhir ini perumusan masalah yang akan
disampaikan adalah bagaimanakah tingkat ketahanan pahat HSS terhadap keausan
proses bubut hasil penyayatan material baja karbon setelah perlakuan pemanasan
pada baja karbon tersebut dengan tingkat temperatur yang berbeda, apakah pahat
HSS ini dapat tetap digunakan untuk melakukan penyayatan baja karbon (baja
lunak atau mild steel) setelah mengalami perubahan struktur permukaan akibat
perlakukan panas.
1.3 Pembatasan Masalah
Untuk menerapkan hasil produksi yang baik banyak hal yang perlu
diperhatikan. Bertujuan untuk mendapat suatu penelitian yang baik, sehingga
diharapkan sesuai dengan yang telah direncanakan.
Adapun bagian-bagian yang akan dibahas meliputi :
1. Pahat bubut jenis HSS.
2. Perlakuan panas dengan open pemanas pada material baja karbon rendah
sebagai benda kerja penyayatan dengan temperatur variasi 500 0C, 600 0C dan
800 0C.
3. Proses penyayatan pahat terhadap material baja karbon rendah pada mesin
bubut berdiameter 35 mm dan panjang penyayatan (lt) 100 mm.
4. Kecepatan potong (n) 300 Rpm, kedalaman potong (dept of cut) sebesar 0,85
mm dan kecepatan makan (feeding) ditetapkan 0,25 mm/r.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian pada penulisan tugas akhir ini adalah :
1. Dapat mengetahui barometer kemampuan pahat HSS untuk melakukan
penyayatan pada material maja karbon (mild steel) setelah baja karbon
tersebut mengalami perlakuan panas.

2. Dapat mengetahui tingkat keausan yang terjadi pada bidang potong pahat
setelah penyayatan terhadap material baja karbon dengan variasi perlakuan
panas yang berbeda.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dan kegunaan penelitian analisa pengaruh keausan bidang potong
Pahat bubut HSS terhadap penyayatan pada material baja karbon setelah
mengalami perlakuan panas dalam penulisan ini adalah :
1. Dapat mengetahui tingkat keausan pahat bubut HSS pada proses bubut
material baja karbon setelah perlakuan pemanasan temperatur berbeda.
2. Dapat memaksimalkan kerja mesin bubut, karena dibutuhkan keputusan yang
tepat pada proses produksi dengan menggunakan mesin bubut.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Landasan Teori
Perencanaan mesin adalah perencanaan dari sistem dan segala yang
berkaitan dengan sifat mesin (produk, struktur, alat-alat dan instrumen). Pada
umumnya, perencanaan mesin mempergunakan matematika, ilmu bahan dan ilmu
mekanika teknik. Perumusan masalah harus mencakup seluruh spesifikasi tentang
sesuatu yang akan direncanakan. Perincian tersebut mencakup sejumlah masukan
dan keluaran, sifat dan dimensi ruang yang dipakai dan semua batasan-batasan
atas besaran yang berkaitan dengan hal tersebut. Perencanaan adalah suatu proses
yang iteratif, dimana beberapa langkah harus kita lalui, kemudian menguji hasil
akhir dan kemudian kembali ke tahap awal dari prosedur.
Mesin perkakas dapat didefinisikan sebagai mesin yang dapat merubah,
memotong dan membentuk logam sehingga mencapai ukuran dan kualitas yang
direncanakan. Mesin perkakas memotong logam dalam keadaan dingin, jadi tidak
akan terjadi perubahan struktur logam selama proses pemotongan tersebut.
(Taufik Rochim, 1995)
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu jenis mesin
perkakas dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat atau perkakas
potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk. Pahat
yang lazim digunakan pada proses bubut adalah dari bahan HSS (High Speed
Steel), HCS (High Carbon Steel), Karbida, Keramik dan Intan. Penggunaan jenis
bahan bahan pahat tersebut disesuaikan dengan kekerasan benda kerja yang
akan disayat pada mesin bubut, sehingga umur pahat dapat ditentukan lebih tahan.
Pada mulanya untuk memotong baja digunakan baja karbon tinggi sebagai
bahan perkakas potong, dimana kecepatan potong (cutting speed) bisa mencapai
10 m/menit. Berkat kemajuan teknologi, kecepatan potong ini dapat dinaikkan

sehingga mencapai sekitar 700 m/menit dengan menggunakan CBN (Cubic Boron
Nitride). (Taufik Rochim, 1995)
Teori Dasar
Proses penyayatan dengan cara permesinan berlangsung dengan cara
mempertemukan dua jenis material. Alat potong memegang peranan yang sangat
penting pada proses pembubutan. Untuk dapat bekerja dengan cepat dan aman,
seorang operator atau teknisi bubut harus mengetahui jenis pahat, sudut-sudut
pahat, bagaimana cara pemilihan dan penggunaannya dan bagaimana cara
memperbaikinya bila terjadi kerusakan.
Menurut JE. Shigley (1999), bahwa Kekuatan dari suatu elemen adalah
merupakan faktor yang paling penting dalam mencari geometri dan ukuran dari
elemen

tersebut.

Sifat

berikut

sering

merupakan

faktor

yang

harus

dipertimbangkan : kekuatan, keandalan, pertimbangan panas, korosi, keausan,

gesekan, pembuatan, kegunaan, biaya, keamanan, berat, kebisingan, bentuk,
ukuran, pelumasan, pemeliharaan dan isi.
Menurut Taufik Rochim (1995), permukaan pahat dapat rusak atau aus
karena adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek bersamasama dengan aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama
pahat. Partikel-partikel keras dalam struktur besi tuang yang berupa karbida,
oksida ataupun nitrida (juga dalam struktur baja paduan Ni) akan mampu
merusakkan permukaan pahat HSS yang sebagian besar strukturnya
Menurut Muin S.A. (1989) bahwa kualitas permukaan potong tergantung
kepada kondisi pemotongan (cutting condition), adapun yang dimaksud dengan
kondisi pemotongan di sini antara lain adalah besarnya kecepatan potong (cutting
speed), ketebalan pemakanan (feeding) dan kedalaman potong (depth of cut).
BUE (built up edge) merupakan struktur yang dinamik, sebab selama proses
pemotongan berlangsung dengan kecepatan potong rendah BUE akan tumbuh dan
pada suatu saat lapisan atau seluruh BUE akan bergeser/terkelupas dan berulang
dengan proses penumpukan material yang baru. BUE dalam proses pemotongan
baja akan menjadi sangat keras karena telah mengalami regangan tinggi. Akibat

dari terbentuknya BUE ini, permukaan benda kerja (surface finish) akan menjadi
kasar dan apabila permukaan benda kerja menuntut ketelitian tinggi maka
terbentuknya BUE merupakan kendala tersendiri. Penumpukan lapisan material
ini dalam proses pemesinan terkenal dengan nama BUE. Taufik Rochim, 1995.
Selama proses pembubutan berlangsung, apabila aliran metal yang kurang teratur
pada kecepatan potong yang rendah dan bila daya adhesi antara material benda
kerja dengan material pahat cukup kuat, maka akan terjadi penumpukan lapisan
benda kerja pada bidang tatal (bidang rake) di daerah dekat mata potong.
2.3 Pahat Potong
Alat-alat potong memegang peranan yang sangat penting pada proses
pembubutan. Untuk dapat bekerja dengan cepat dan aman, seorang operator atau
teknisi bubut harus mengetahui jenis pahat, sudut-sudut pahat, bagaimana cara
pemilihan dan penggunaannya dan bagaimana cara memperbaikinya bila terjadi
kerusakan sehingga dapat digunakan dengan kemampuan maksimum.
Pahat potong terbagi dalam beberapa jenis bahan baku dan kegunaannya.
Dalam permesinan bubut pahat HSS (high speed steel) adalah jenis yang sering
digunakan untuk pengerjaan. Selain harga lebih murah dengan kecepatan potong
tinggi, juga hemat dalam pemakaiannya karena bisa diasah kembali dan dibentuk
sesuai pengerjaan. Selain pahat HSS dalam permesinan bubut dikenal pula dengan
pahat potong HCS (high carbin steel), Carbide, Keramik dan Intan. Pahat yang
bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan sementara itu
permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang
dikehendaki. Pahat tersebut dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas dan
dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat atau perkakas potong
disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk. Dapat
diklasifikasikan dua jenis pahat yaitu pahat bermata potong tunggal (single point
cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple points cuttings tools).

2.3.1

Karakteristik pahat potong

Sifat-sifat bahan yang mutlak perlu untuk penyayat pahat bubut seperti

diuraikan berikut :
a. Kekerasan
Penyayat harus lebih keras dari bahan benda kerja karena jika tidak demikian
penyayat tidak akan dapat memasuki bahan benda kerja dan mengikis serpih.
b. Kekerasan panas
Akibat gesekan timbul panas yang dapat menimbulkan suhu tinggi pada lokasi
penyayatan. Kekerasan bahan penyayat harus tetap bertahan pada suhu yang
terjadi karena jika tidak, hal ini akan menyebabkan penyayat cepat aus.
c. Keuletan
Walaupun sudah memenuhi persyaratan kekerasan yang mutlak, penyayat
masih harus pula mampu menampung beban hentakan, ia tidak boleh patah.
d. Daya tahan aus
Penyayat akan aus akibat gesekan, ia akan menjadi tumpul. Oleh karena
penajaman kembali yang sering akan menimbulkan kerugian bahan dan
waktu, maka daya tahan aus bahan penyayat harus tinggi (kaitan dengan
kekerasan).
e. Ekonomis
Sifat bahan penyayat menguntungkan yang meningkatkan daya sayat
perkakas, harus mengimbangi biaya pengadaan dan pemeliharaan. Oleh
karena itu gagangnya sering terbuat dari baja konstruksi mesin biasa dan
hanya kepala penyayat atau penyayatnya saja yang terbuat dari bahan
penyayat yang baik.
Kekerasan yang rendah dan daya adhesi yang tinggi tidak diinginkan sebab
mata potong akan terdeformasi, terjadi keausan tepi dan keausan kawah yang
besar. Keuletan yang rendah serta ketahanan beban kejut thermal yang kecil
mengakibatkan rusaknya mata potong maupun retak mikro yang menimbulkan
kerusakan fatal. Sifat-sifat unggul seperti diatas memang perlu dipunyai oleh
material pahat.

Pada umumnya kekerasan dan daya tahan thermal yang dipertinggi selalu
diikuti

oleh

penurunan

keuletan.

Berbagai

penelitian

dilakukan

untuk

mempertinggi kekerasan dan menjaga supaya keuletan tidak terlalu rendah

sehingga pahat tersebut dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi. Hal
ini bisa dimaklumi karena peninggian kecepatan potong berarti menaikkan
produktifitas.
Tabel 2.1 Pengaruh kecepatan potong v
V ; m/min

Cv

Jenis Pahat

30 s/d 50

1.11

HSS

50 s/d 100

1.06

100 s/d 200

1.0

Diatas 200

0.94

Karbida
Keramik

Sumber : Taufiq Rohim, 1995

Daya pemotongan dalam proses pembentukan geram ditentukan oleh gaya

pemotongan dengan kecepatan pemotongan (kecepatan pahat relatif terhadap
benda kerja), atau momen puntir pada pahat dengan kecepatan putarannya. Gaya
atau momen puntir tersebut dapat diukur

secara langsung dengan memakai

dinamometer. Karena salah satu komponen gaya tersebut umumnya tidak

melakukan gerakan.
Pada mulanya untuk memotong baja digunakan baja karbon tinggi sebagai
bahan perkakas potong dimana kecepatan potong pada waktu itu hanya bisa
mencapai sekitar 10 m/menit. Berkat kemajuan teknologi, kecepatan potong ini
dapat dinaikkan sehingga mencapai sekitar 700 m/menit yaitu dengan
menggunakan CBN (Cubic Boron Nitride). Sebagaimana ditunjukkan pada
Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Material pahat ditinjau dari segi kecepatan potong

Sumber : Taufiq Rohim, 1995
Kecepatan potong yang tinggi tersebut dapat dicapai berkat kekerasan yang
tetap relatif tinggi meskipun temperatur kerjanya cukup tinggi. Material pahat
secara berurutan dari yang lunak sampai yang keras tetapi getas dapat diurutkan
sebagai berikut :
1. Pahat Carbon (High Carbon Steel/ Carbon Tool Steel; CTS)
2. HSS (High Speed Steel)
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys; Cast Carbides)
4. Karbida (Cemented Carbides; Hardmetals)
5. Keramik (Caramics)
6. CBN (Cubic Boron Nitrides) dan
7. Intan (Sintered Diamond and Natural Diamond).
Ditinjau dari bentuk dan pemakaiannya pahat bubut dapat dibedakan atas
oleh pahat kasar dan pahat halus. Disamping bentuk pahat ini menentukan akan
kegunaan yaitu ; pahat sisi, pahat alur, pahat potong, pahat ulir dan pahat bentuk
lainnya. Dilihat dari bentuk kepala pahatnya masih dapat dibedakan lagi yaitu ;
pahat lurus, pahat bengkok, kepala ditipiskan dan kepala dikembangkan dan arah
penyayatan masih dapat juga digolongkan yaitu pahat dalam kanan dan pahat kiri.

10

Pahat kasar dipakai untuk pekerjaan kasar baik untuk penyayatan melintang
baik untuk penyayatan memanjang. Pahat halus dipakai untuk pengerjaan
penyelesaian dan halus, pahat ini adakalanya mata sayatnya runcing dan ada pula
yang lebar dan radius. Pahat sisi dipakai untuk pengerjaan melintang dan untuk
pengerjaan pinggir (tepi) biasanya pahat dipasang miring maka dengan cara ini
adalah dari arah dalam ke arah luar.

2.3.2

Pahat karbon
Baja dengan kandungan karbon yang relatif tinggi (0,7% - 1,4% C) tanpa

unsur lain atau dengan prosentasi unsur lain yang rendah (2% Mn, W, Cr) mampu
mempunyai kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dalam proses laku panas
kekerasan yang tinggi ini (500 100 HV) dicapai karena terjadi transformasi
martensitik. Karena martensit akan melunak pada temperatur sekitar 250 0C maka
baja karbon ini hanya bisa digunakan pada kecepatan potong yang rendah dan
hanya digunakan untuk memotong logam yang lunak ataupun kayu. (Toufik
Rohim, 1995).
2.3.3

Pahat HSS
Pada tahun 1898 ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan paduan krom

(Cr) dan tungsten/wolfram (W). Melalui proses penuangan (molten metallurgy)

kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja ini dibentuk menjadi batang
atau silinder. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara
pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas
dilaksanakan, kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada
kecepatan potong yang tinggi sehingga dinamakan dengan Baja kecepatan tinggi
(high speed steel). Apabila telah aus HSS dapat diasah sehingga mata potongnya
tajam kembali.
HSS sering dikategorikan sebagai HSS konvensional dan HSS spesial,
seperti pada tabel berikut:

11

Tabel 2.2 Kategori pahat HSS

Jenis Pahat HSS

Standar AISI

A. HSS Konvensional
- Molybdenum HSS

M1, M2, M7, M10

- Tungsten HSS

T1, T2

B. HSS Khusus
- Cobalt added HSS

M33, M36, T4, T5, T6

- High vanadium HSS

M3-1, M3-2, M4, T15

- High hardness co HSS

M41, M42, M43, M44, M45, M46

- Cast HSS
- Powdered HSS
- Coated HSS
Sumber Taufik Rohim 1995
2.3.4

Umur pahat
Pahat mempunyai umur artinya tidak selamanya dapat digunakan terus tanpa

menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak dikehendaki. Sebagaimana halnya

temperatur pemotongan umur pahat dapat dianalisis secara teoritik guna
mengetahui variabel penentunya. Keausan pahat akan tumbuh atau membesar
dengan bertambahnya waktu pemotongan sampai pada suatu saat pahat yang
bersangkutan dianggap tidak dapat digunakan lagi karena telah ada tanda-tanda
tertentu yang menunjukkan bahwa umur pahat telah habis.
Semakin besar keausan atau kerusakan terhadap pahat maka kondisi pahat
akan semakin kritis. Jika pahat tersebut masih tetap digunakan maka pertumbuhan
keausan akan semakin cepat dan pada suatu waktu saat ujung pahat sama sekali
akan rusak. Kerusakan seperti ini tidak boleh terjadi sebab gaya pemotongan akan
sangat tinggi sehingga dapat merusakkan seluruh pahat, mesin perkakas dan benda
kerja. Untuk menghindari hal tersebut ditetapkan suatu batas harga keausan
(dimensi dari keausan tepi atau keausan kawah) yang dianggap sebagai batas kritis

12

dimana pahat tidak boleh digunakan. Batas keausan yang diizinkan bagi pahat
sebagaimana diterakan pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Batas Keausan Kritis
Harga keausan

Pahat

Benda Kerja

HSS

Baja & Besi tuang

0.3 s/d 0.8

Karbida

Baja

0.2 s/d 0.6

0.3

Karbida

Besi tuang & non ferro

0.4 s/d 0.6

0.3

Keramik

Baja & Besi tuang

0.3

tepi ,mm (VB)

Rasio kawah (K)

Sumber : Taufiq Rohim 1995 : 120

Tabel tersebut merupakan petunjuk umum batas keausan dimana harganya
tergantung pada jenis pahat dan benda kerja. Semakin keras pahat yang digunakan
atau semakin tinggi gaya potong spesifik maka diperlukan batas keausan yang
rendah. Dengan menentukan kriteria saat habisnya umur pahat, maka umur pahat
dapat ditentukan mulai dengan pahat baru (setelah diasah) sampai pahat yang
bersangkutan dianggap tidak dapat digunakan lagi. Dimensi dari umur dapat
merupakan besaran waktu (menit) yang dapat dihitung secara langsung maupun
secara tidak langsung dengan mengorelasi terhadap besaran lain. Hal tersebut
dimaksudkan untuk mempermudah prosedur perhitungan sesuai dengan jenis
pekerjaan yang dilakukan. Dimensi umur pahat ditentukan dengan waktu total
pemotongan (tc), panjang total permesinan (L) dan jumlah produk yang
dihasilkan.\Untuk mendukung dan menjaga ketahanan umur pahat dan baiknya
pembentukan beram disaat penyayatan diperlukan pendinginan karena menurut
Taufiq Rochim (1995), secara umum peran utama cairan pendingin adalah
mendinginkan dan melumasi. Cairan pendingin mampu membantu membersihkan
geram yang menempel dirongga antara serbuk abrasif sehingga menjamin
kelangsungan proses pembentukan geram. Temperatur tinggi yang terjadi
dilapisan luar benda kerja bisa dikurangi sehingga tidak merusak struktur
metalografi material produk.

13

Cairan pendingin yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat

dikategorikan dalam empat jenis utama yaitu :
1. Straight oils (minyak murni)
2. Soluble oils
3. Semisynthetic fluids (cairan semi sintetis)
4. Synthetic fluids (cairan sintetis).
Untuk memperkecil kerusakan pahat potong dan memperhalus permukaan
produk hasil pemesinan, pendingin mutlak diperlukan. Keuntungan lain dari
cairan pendingin sewaktu proses pemotongan adalah:
1. Mengurangi kenaikan temperatur kerja yang berlebihan
2. Menghasilkan permukaan yang lebih halus
3. Membersihkan pahat (tool) dari geram
4. Menghindari terjadinya korosi
5. Mengurangi hilangnya panas akibat gesekan
6. Memperpanjang umur pahat
7. Menghasilkan gaya potong yang rendah.
2.4 Mesin Bubut
Mesin bubut (Lathe Machine) adalah mesin yang mempunyai gerak utama
memutar dan berfungsi merubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan jalan
menyayat dengan alat potong (cutter) yaitu pahat. Dimana gerakan utamanya
adalah objek benda kerja berputar.
Jadi prinsip gerak utamanya adalah gerak berputar dari benda kerja dan
gerak kecepatan dari mesin, sehingga gerakan pemotongan merupakan gerak
melingkar. Gerakan melingkar berasal dari proses utama yang digerakkan oleh
elektro motor sebagai sumber penggerak yang umumnya terletak di kepala tetap
mesin bubut. Didalam kepala tetap ini terdapat sumbu utama dan bagian-bagian
lainnya untuk mendapatkan perputaran dengan perantara sabuk penjalan atau tali
V (fimble).
Ukuran mesin bubut dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat
diputar, sehingga sebuah mesin bubut 400 mm adalah mesin yang memiliki ruang

14

bebas cukup di atas rel bangku untuk mengerjakan diameter 400 mm. tetapi,
ukuran kedua diperlukan untuk menentukan kapasitas ukuran selanjutnya dari
mesin, dalam pernyataan panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakannya
dalam panjang maksimum benda kerja di antara kedua pusat mesin bubut,
sedangkan pabrik lain menyatakannya dalam panjang bangku.

Gambar 2.2 Mesin Bubut

Sumber : Amstead, 1995
2.5 Proses Permesinan Bubut
Bagi suatu tingkatan proses, ukuran objektif ditentukan dan pahat harus
membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran objektif tersebut itu
dicapai. Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar mesin proses pemesinan,
yaitu :
- Kecepatan potong (cutting speed)

: v (m/min)

- Kecepatan makan (feeding speed)

: v f (mm/min)

- Kedalaman potong (depth of cut)

: a (mm)

- Waktu pemotongan (cutting time)

: t c (min)

- Kecepatan penghasilan beram

(rate of metal removal)

: z (cm 3 / min)

15

Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang
telah distandarkan. Sesuai acuan mesin bubut pada Lab. Jurusan Teknik Mesin
Universitas Malikussaleh dengan kode Mesin LG 460A x 1000, maka putaran
yang distandarkan adalah 25, 36, 55, 80, 90, 130, 200, 300, 540, 790, 1200 dan
1800 rpm.
Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar
berikut :

Gambar 2.3 Proses bubut

Sumber : Taufik Rohim, 1995
Dimana :
do

= Diameter mula ; mm

dm = Diameter akhir ; mm
lt

= Panjang pemesinan ; mm

kr

= Sudut potong utama ;

= Sudut berat ;

= Kedalaman potong ; mm

= Putaran poros utama (benda kerja) ; rpm/min

= Gerak makan ; mm/rpm.

Elemen dasar dapat dihitung dengan persamaan berikut ;

i.

Kecepatan potong

16

.d .n
1000

v.1000
.d

(2.1)

Dimana d = diameter rata-rata, yaitu :

d
-

= (d o d m ) / 2

Kecepatan makan
vf = f. n

Pada Gambar 2.4 dijelaskan jenis penyayatan bubut menurut gerakan laju pahat.

Gambar 2.4 Jenis pembubutan menurut arah gerakan laju

Sumber : Schonmetz, 1990
Jenis pembubutan menurut arah gerakan laju :
a. Pembubutan memanjang (Gambar 2.4a). gerakan laju berlangsung sejajar
dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar benda kerja
(bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan
perkakas pada posisi penyayatan yang tepat pada benda kerja setelah setiap
penyayatan. Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus
terhadap sumbu putaran.

17

b. Pembubutan membidang (Gambar 2.4b). gerakan laju berlangsung tegak lurus

terhadap sumbu perputaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda
kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah laju dapat dari luar ke pusat
perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusukan) berlangsung
sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap penyayatan.
c. Jika gerakan laju berlangsung menyudut/ miring terhadap sumbu perputaran.
Maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut (Gambar 2.4c)
d. Pembubutan alur berlangsung hanya dengan gerakan

laju tegak lurus

terhadap sumbu perputaran (Gambar 2.4d)

e. Dengan gerakan laju sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu perputaran
pada saat yang sama dihasilkan benda kerja bulat atau benda kerja rotasi
lainnya (Gambar 2.4e).
Waktu untuk menghasilkan produk atau waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan (memotong bagian tertentu produk) dengan cara
yang tertentu (menggunakan suatu jenis pahat) adalah merupakan variabel yang
pentingdalam rangka penentuan kondisi pemesinan optimum. Untuk jumlah
produk yang cukup besar maka secara kasar dapat ditentukan waktu pemesinan
rata- rata untuk mengerjakan satu produk, yaitu dengan cara membagi seluruh
waktu yang digunakan dengan jumlah produk yang dihasilkan. Akan tetapi, cara
ini tidak baik untuk dilaksanakan karena tidak memberikan informasi yang jelas
mengenai komponen waktu (bagian waktu total) yang berkaitan dengan setiap
langkah pengerjaan. Sesuai dengan tujuan optimisasi maka diinginkan pembagian
waktu menurut komponennya sehingga dapat diketahui komponen waktu yang
mana yang mungkin dapat diperkecil.
Secara garis besar dapat dikelompokkan 2 macam komponen waktu yaitu :
a. komponen waktu yang dipengaruhi oleh variabel proses dan,
b. komponen waktu yang bebas.
Untuk menghasilkan satu produk, maka diperlukan komponen- komponen waktu
sebagai berikut :
Komponen waktu yang dipengaruhi oleh variabel proses ;

18

tc =

lt
vf

lt
n. f

(min/produk)

( 2.2)

Dimana,
tc

= waktu pemotongan sesungguhnya (real cutting time)

lt

= panjang pemesinan; mm

vf

= kecepatan makan, mm/min.

2.5.1

Panas pemotongan pahat

Hampir seluruh energi pemotongan diubah menjadi panas melalui proses

gesekan, antara beram dengan pahat dan antara pahat dengan benda kerja. Panas
ini sebagian besar terbawa oleh beram, sebagian merambat melalui pahat dan
sisanya mengalir melalui benda kerja menuju ke sekeliling.
Kerja mekanik dalam proses pemotongan yang bebas getaran seluruhnya
diubah menjadi panas. Energi mekanik per satuan waktu atau daya mekanik yang
diubah menjadi energi panas per satuan waktu tersebut ditulis dari persamaan ;
Q = Q sh + Q + Q ; (W)

( 2.3)

Dimana :
Q

= Panas total yang dihasilkan per detik

=

Fv .v
; (J/s atau W)
60

Q sh = Panas yang dihasilkan per detik pada bidang geser

=

Fs .v s
; (J/s atau W)
60

Q = Panas yang dihasilkan per detik pada bidang beram

=

F .vc
60

; (J/s atau W)

Q = Panas yang dihasilkan per detik pada bidang utama.

Berdasarkan hasil penelitian pada berbagai kondisi pemotongan, prosentase
panas yang dihasilkan pada bidang geser, bidang beram dan bidang utama
masing-masing berkisar antara harga 80%, 18% dan 2%. Panas tersebut sebagian

19

akan terbawa oleh beram, sebagian mengalir menuju ke pahat dan benda kerja
dengan prosentase berikut ;
Q = Qc + Qs + Qw ; (W)

( 2.4)

Dimana :
Qc = Panas yang terbawa oleh beram 75%
Qs = Panas yang merambat melalui pahat 20%
Qw = Panas yang merambat melalui benda kerja 5%.
2.5.2

Gaya pemotongan pahat

Saat pemotongan mulai berlangsung, gaya potong (Fv) akan membesar.

Daerah dimuka mata potong akan menderita tegangan geser dengan orientasi dan
harga yang bervariasi. Salah satu bidang akan mengalami tegangan geser yang
terbesar dan dengan naiknya gaya potong maka tegangan geser pada bidang
tersebut (bidang geser) akan melampaui batas elastis (yield) sehingga terjadi
deformasi plastik yang menyebabkan terbentuknya beram.
Tabel 2.4 analisis teoritik kenaikan temperatur pahat
V 3 : 20 m/min

t c : waktu
pemotongan
0,02 detik

v 1 : 10 m/min
temperatur ; 0 C
292

v 2 : 15 m/min
temperatur ; 0 C
366

Temperatur ; 0 C
430

0,24 detik

339

425

500

1 detik

369

463

544

1 menit

472

592

696

10 menit

542

680

799

30 menit

579

726

853

1 jam

603

757

890

5 jam

665

834

980

8 jam

684

858

1008

Sumber Taufik Rohim (1995 : 126)

20

Dalam kenyataan temperatur akan lebih rendah daripada harga diatas karena
adanya efek pendingin lewat konveksi ataupun penghentian/ interupsi
pemotongan.

2.6 Perlakuan Panas

Perlakuan panas adalah proses pendinginan dan pemanasan logam padat
untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu daripada logam tersebut dalam batas-batas
kemampuannya. Semua logam dapat di heat treathment, walaupun beberapa
diantaranya memberi pengaruh yang kecil akan tetapi khususnya sebagian besar
baja-baja berpengaruh besar. Tujuan perlakuan panas adalah sebagai berikut :
a. Meningkatkan keliatan (ductility)
b. Memperbaharui kualitas mesinnya
c. Menghilangkan tegangan
d. Mengubah ukuran butiran
e. Meningkatkan kekerasan, kekuatan tarik
f. Mengubah komposisi kimia dari permukaan logam seperti case hardening
g. Mengubah sifat magnetis
h. Mengubah sifat penghantar listrik
i. Meningkatkan keras dan liat (toughness)
j. Pengkristalan ulang dari logam yang telah dikerjakan dingin.
Proses perlakuan panas dapat dibedakan atas dua macam, yaitu :
1. Perlakuan yang menghasilkan kondisi setimbang (equalibrium)
Misalnya ; melunakkan (annealing), hasilnya : liat, lunak-kekuatan berkurang.
2. Perlakuan yang menghasilkan kondisi tidak seimbang.
Misalnya ; pengerasan (hardening), sedang memudahkan (tempering) adalah
memperbaiki kekerasan hingga tidak sampai rapuh.
Pada proses perlakuan panas, ada 3 (tiga) faktor yang dapat mempengaruhi sifat
dari logam, yaitu :
1. Temperatur pemanasan
2. Lamanya pemanasan (holding time/socking) pada temperatur tetap

21

3. Kecepatan pendinginan (cooling rate)

4. Kandungan metal (komposisi kimia).
Dalam proses pengerasan logam terutama baja, unsur zat arang (karbon)
sangat dominan untuk tercapainya tingkat kekerasan tertentu.
2.7 Baja Karbon
Baja karbon dalam penelitian ini digunakan sebagai spesimen uji penyayatan
pahat. Baja karbon yang lazim digunakan di pasaran disebut juga baja lunak (mild
steel). Baja karbon yang terbagi dalam 3 golongan (baja karbon rendah, baja
karbon sedang dan baja karbon tinggi) yang memiliki unsur karbon (C) 0,03 %
sampai 0,75 % merupakan logam yang lazim manfaatkan dalam konstruksi dan
pembuatan peralatan mekanis.
Menyadari pemanfaatan baja karbon secara dominan di dunia perindustrian
dan bentuk produk berbagai macam komponen-komponen, suku cadang yang
membutuhkan berbagai macam sifat-sifat fisis tertentu atau sesuai dengan
kebutuhan, dimana pada proses perlakuan panas baja karbon, unsur karbon sangat
berpengaruh, sebagai contoh agar baja karbon rendah dapat berubah sifatnya
sesuai

dengan

kebutuhannya

perlu

ditambahkan

unsur karbon

dengan

memfusikannya. (Amstead, 1995).

a. Baja karbon rendah (low carbon steel)
Jenis baja karbon rendah dikenal dengan baja lunak atau mild steel, karena
baja ini mempunyai ciri-ciri dan sifat-sifat seperti :
-

Lunak, tegangan tarik maksimum 37 kg/mm2

Mudah dibentuk dan dikerjakan di mesin

Kandungan karbon 0,03 0,30% C

Tidak untuk dikeraskan dan relatif tak dapat dikeraskan, kecuali case
hardening atau pengerasan lapisan luarnya saja.

22

b. Baja karbon menengah (medium carbon steel)

Mempunyai kandungan karbon antara 0,35 0,60%C. ciri-ciri umumnya
adalah :
a. Lebih kuat
b. Lebih keras
c. Tidak mudah dibentuk atau ditempa
d. Lebih sulit untuk di las
e. Dapat dikeraskan dengan baik.
Baja karbon menengah sering disebut baja karbon sedang, banyak digunakan
untuk keperluan alat-alat perkakas bagian-bagian mesin. Pada penelitian ini akan
digunakan baja karbon sedang AISI 1050 dengan kandungan karbon 0,48-0,55 % C.
c. Baja karbon tinggi (high carbon steel)
Baja ini mengandung karbon antara 0,60 0,75% C. ciri-ciri umum adalah
sebagai berikut :
-

Kuat sekali

Sangat keras

Sulit dibentuk

Semakin banyak karbon akan semakin getas

Akibat unsur-unsur sulfur dan fosfor akan berkurang sifat ductik,

mallcability

Dapat diproses heat threatment dengan baik.

Banyak digunakan untuk keperluan pembuatan pegas, alat-alat perkakas

seperti ; paron (landasan), palu baja, gergaji dan alat-alat potong. Dalam
pemilihan bahan benda kerja untuk dijadikan komponen-komponen pada mesin,
ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan, antara lain pertimbangan
fungsi, pembebanan, kemampuan bentuk dan kemudahan pencarian di pasaran
(Nieman, 1981 : 85). Beberapa jenis baja memiliki sifat-sifat yang tertentu sebagai
akibat penambahan unsur paduan. Salah satu unsur paduan yang sangat penting
dapat mengontrol sifat baja adalah karbon (C), untuk tiap tingkatan kekerasan

23

bahan tersebut apabila dikerjakan pada mesin-mesin produksi termasuk pada

pembubutan akan memiliki tingkat kualitas permukaan yang berbeda-beda untuk
masing-masing tingkat kekerasan bahan tersebut, hal tersebut dapat langsung
dilihat pada bekas hasil pengerjaan pada permukaan benda kerja maupun pada
keausan pahat potong.

24

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Berdasarkan pokok permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini, maka

penulis menggunakan metode penelitian eksperimen. Tahapan eksperimen yang
penulis lakukan adalah pengujian material untuk kemudian diteliti dan diambil
nilai perbandingan. Tahapan tersebut ditampilkan pada diagram alir penelitian.
3.1 Tempat dan Waktu
3.1.1

Tempat
Penelitian dan pengujian dilaksanakan di Laboratorium Politeknik Negeri

Lhokseumawe dan perbengkelan bubut di daerah Simpang Ulim Aceh Timur.

3.1.2

Waktu
Waktu pelaksanaan penelitian ini dilaksanakan pada bulan Juni 2011 dan

selama 4 bulan penyusunan yang mencakup waktu pelaksanaan pengumpulan

data, persiapan bahan dan peralatan penelitian, penyusunan skripsi dan
bimbingan.
3.2 Bahan dan Peralatan
3.2.1

Bahan
Material yang dipakai untuk uji keausan adalah baja karbon setelah

dilakukan pemanasan dengan temperatur yang bervariasi kemudian diuji

menggunakan pahat bubut HSS untuk kemudian dilihat keausannya. Pahat ini
umum digunakan pada dunia perbengkelan serta mudah didapatkan sehingga tidak
sulit bagi penulis untuk melakukan pengujian terhadap spesimen ini. Sedangkan
material uji adalah baja karbon berdiameter 35 mm dan panjang 100 mm. Dimensi
material uji seperti pada Gambar 3.1.

24

35 mm

25

100 mm

Gambar 3.1 Dimensi Spesimen uji

3.2.2

Peralatan
Dalam penelitian ini akan melibatkan berbagai peralatan pendukung

untuk kesempurnaan prosedur penelitian. Adapun alat-alat yang dibutuhkan

adalah :
a. Open Pemanas
b. Tang penjepit
c. Pahat HSS
d. Material benda kerja baja karbon sebagai bahan uji
e. Jangka sorong untuk alat ukur
f. Mesin Bubut
g. Timbangan digital.

Gambar 3.2 Open Pemanas

26

Pahat bubut sebelum digunakan terlebih dahulu diasah untuk penentuan

bidang potong. Untuk penyayatan baja karbon, maka sudut penyayatan sebesar
740 dengan sudut bebas 80. Pada Gambar 3.3 ditunjukkan pahat bubut setelah
diasah bidang potong.

Gambar 3.3 Pahat HSS ukuran Inchi

Sudut pengasahan pahat bubut HSS untuk penyayatan baja ditampilkan pada
Gambar 3.4.

Gambar 3.4 Sudut penyayatan pahat

Sumber : Taufiq Rochim, 1995

27

3.3 Prosedur Pengujian

Prosedur dan metode pengujian akan memberikan hasil yang baik bila
sebelumnya telah dibuat rencana sebagai langkah-langkah kerja sesuai diagram
alir penelitian.
Langkah pengujian dapat diuraikan secara garis besar sebagai berikut :
1. Pahat HSS diasah sudut potong dengan ukuran yang sama sebanyak 3 batang
dengan pengasahan kedua sisi potong
2. Melakukan pemanasan terhadap spesimen uji potong berupa baja karbon
bentuk silindris, dengan variasi pemanasan 500 0C, 600 0C, dan 800 0C.
masing-masing spesimen uji potong sebanyak 2 batang, total spesimen uji
penyayatan sebanyak 6 batang
3. Spesimen uji potong yang telah dipanaskan diuji penyayatan pada mesin bubut
menggunakan pahat-pahat yang telah dikelompokkan berdasarkan besar
temperatur pemanasan.
4. Melihat terjadinya keausan pada bidang potong dengan cara menggunakan
microscope atau dengan cara penimbangan terhadap pahat bubut sebelum
penyayatan dan setelah penyayatan.
5. Menganalisa perbandingan bentuk keauasan pahat bubut.
Langkah penyayatan telah ditentukan besar putaran yang seragam
berdasarkan perhitungan yaitu sebesar 300 Rpm dan tebal penyayatan sebesar
0,85 mm. Penyayatan ini dilakukan berulang sebanyak 10 kali penyayatan.
Feeding penyayatan sebesar 0,25 mm/r. Penggunaan ukuran ini adalah ditentukan,
sedangkan nilai putaran berdasarkan perhitungan putaran mesin (n). Kecepatan
makan pahat hasil perhitungan diketahui 75 mm/menit dengan waktu yang
dibutuhkan dalam penyayatan panjang (lt) 50 mm selama 10 kali penyayatan yaitu
6,7 menit.

28

3.4 Dimensi Benda Uji

Untuk terlaksananya kegiatan penelitian, maka diperlukan benda uji
terhadap keausan pahat HSS. Pada Gambar 3.5 benda uji ditunjukkan berbentuk
poros dari bahan baja karbon.

Gambar 3.5 Spesimen uji baja karbon

Benda kerja baja karbon diikatkan pada chuck mesin bubut, dan pada bidang
penyayatan diluar chuck dilebihkan sepanjang 60 mm untuk pengujian penyayatan
sepanjang 50 mm. Pada Gambar 3.6 ditunjukkan cara pemasangan benda kerja
pada chuck mesin bubut terhadap pahat .

Benda Kerja
Chuck
Pahat

Gambar 3.6 Ilustrasi Pengikatan spesimen uji pada chuck mesin

Sumber : Bahan penelitian

29

3.5 Tahapan Pelaksanaan Pengujian

Pelaksanaan pengujian dimulai dengan pemotongan material uji (mild steel)
dengan ukuran yang telah ditetapkan yaitu panjang 100 mm sebanyak 6 batang.
Pemotongan material menggunakan mesin gergaji logam. Benda kerja dibagi
dalam empat kelompok, dimana tiga kelompok masing-masing berjumlah dua
batang akan dilakukan perlakuan panas variasi temperatur 500 0C, 600 0C dan
8000C. Lama pemanasan yaitu 4 jam untuk masing-masing kelompok benda kerja.
Pengasahan pahat dilakukan dengan ukuran yang sama, kemudian pahat
yang telah diasah kedua bidang sayatnya ditimbang menggunakan timbangan
digital sebagai acuan berat sebelum terjadi keausan setelah penyayatan. Nilai
penimbangan ini akan dibandingkan terhadap nilai penimbangan pahat setelah
proses penyayatan pada benda kerja.
Setiap penyayatan benda kerja dikerjakan dengan perlakuan yang sama
meliputi nilai putaran mesin setelah perhitungan didapatkan putaran 300 Rpm,
kemudian tebal penyayatan (deft of cut) sebesar 0,85 mm dan langkah pahat
(feeding) sebesar 0,25 mm/r. Proses penyayatan pada mesin bubut ditunjukkan
pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Proses penyayatan pada mesin bubut

30

Akhir yang dicapai dalam penelitian ini adalah melihat tingkat perbedaan
keausan yang terjadi pada bidang potong pahat HSS terhadap penyayatan baja
karbon yang tidak mendapatkan perlakuan panas (kondisi normal) dan setelah
baja karbon telah mendapatkan perlakuan panas yang variasi. Pada Gambar 3.8
diperlihatkan pahat HSS yang telah mengalami keausan pada bidang potongnya.
Keausan pahat

Gambar 3.8 Keausan pahat yang terjadi

Sumber : Hasil penelitian
Untuk mengetahui keausaan yang terjadi, spesimen pahat HSS ditimbang
menggunakan timbangan digital seperti diperlihatkan pada Gambar 3.9, sehingga
perbedaan berat yang terjadi berarti pahat telah mengalami pengikisan pada
bidang potong menyebabkan kehilangan beratnya.

Gambar 3.9 Pengukuran menggunakan timbangan digital

31

3.6 Diagram Alir Penelitian

Untuk mempermudah langkah pengerjaan, maka dibuat aliran penelitian
(flow chart) seperti pada Gambar 3.10.
MULAI

PENELUSURAN LITERATUR

PERSIAPAN ALAT DAN

BAHAN UJI

PAHAT YANG
DIGUNAKAN
- Pahat HSS
- Sudut potong 740

MATERIAL YANG
DIGUNAKAN
- Baja karbon (mild steel)
bentuk silindris
PERLAKUAN PANAS
BAHAN PENGUJI

Pengelompokan bahan uji

- tanpa perlakuan panas
- temperatur 500 0C
- temperatur 600 0C
- temperatur 800 0C
PENYAYATAN BAHAN UJI

PEMBAHASAN
HASIL PENGUJIAN

KESIMPULAN
SELESAI
Gambar 3.10 Diagram alir penelitian

- n = 300 rpm
- a = 0,85 mm
- f = 0,25 mm/r

32

BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian

4.1.1 Pengujian penyayatan
Pengujian dilakukan terhadap spesimen setelah melewati 3 variasi
pemanasan menggunakan open pemanas. Material uji dikelompokkan dalam 2
kolom tabel yaitu berat pahat setelah diasah dan sebelum dilakukan penyayatan
dan berat pahat sesudah penyayatan untuk melihat kehilangan berat akibat
keausan mata sayat.
Namun sebelum meninjau keausan yang akan terjadi pada bidang potong
pahat HSS, harus terlebih dahulu dihitung prosedur pengerjaan pembubutan benda
kerja baja karbon. Perhitungan ini mencakup putaran mesin yang diizinkan,
kecepatan makan, dan waktu penyayatan. Berikut akan diuraikan pehitungan
tersebut.
Menurut Taufiq Rohim (1995) pengaruh kecepatan potong (v) yang
diizinkan untuk pahat HSS adalah antara 30 sampai dengan 50 m/menit. Maka :
v

.d .n
1000

maka ;

n =

v . 1000
.d

dimana :
v

kecepatan yang izinkan untuk pahat HSS ditentukan 30 m/menit

diameter benda kerja yang akan disayat

maka :
=

30.1000
3,14.35

30000
109,9

272,9 dibulatkan menjadi 300 Rpm.

32

33

Jadi putaran mesin yang diizinkan untuk penyayatan pahat HSS pada benda kerja
berdiameter 35 mm adalah 300 Rpm.
Langkah penyayatan (feeding) pada mesin bubut yang digunakan
diketahui 0,25 mm/r, dan panjang penyayatan sepanjang 50 mm. Maka kecepatan
makan pahat adalah :
vf

f . n

0,25 mm/r . 300 rpm

75 mm/menit.

Sedangkan waktu penyayatan dihitung dengan persamaan berikut.

tc

lt
vf

50mm
75mm / menit

0,67 menit
Setiap penyayatan kedalaman potong (a) sebesar 0,85 mm. Untuk setiap

benda kerja uji dilakukan 10 kali penyayatan, sehingga waktu yang dibutuhkan
pada setiap benda kerja adalah :
ttotal =
=

0,67 menit x 10
6,7 menit.

Dan kedalaman penyayatan akhir benda kerja adalah :

=

0,85 mm x 10

8,5 mm.
Kegiatan penyayatan yang berulang-ulang ini dengan kecepatan konstan,

akan terjadi keausan pada ujung bidang potong pahat yang disebabkan gaya
penyayatan sisi potong dengan benda kerja. Namun tingkat keausan pahat ini akan
berbeda yang disebabkan kekerasan permukaan benda kerja baja karbon berbeda
akibat pengaruh perlakuan panas.
Hasil pengaruh keausan ini dapat ditunjukkan pada Tabel 4.1 di bawah ini.

34

Tabel 4.1 Kondisi pengaruh penyayatan terhadap berat pahat

Perlakuan Panas
Bahan Uji

Kehilangan berat pahat akibat aus (gr)

Sebelum
penyayatan

Sesudah
Kehilangan
penyayatan
berat

Persentase
Kehilangan
Berat (%)

Temp. 500 0C

179,17

178,77

0,4

0,22

Temp. 600 0C

178,33

178,29

0,04

0,02

Temp. 800 0C

177,33

176,75

0,58

0,33

Tanpa Perlakuan

180,295

180,235

0,06

0,03

Sumber : Hasil Penelitian

Pada Tabel 4.1 di atas dapat diterangkan bahwa pahat pada penyayatan
terhadap benda kerja pertama mengalami pengurangan berat yang relatif berbeda.
Pengurangan berat ini diakibatkan pengikisan (aus) pada bidang potong akibat
hasil gesekan penyayatan. Pada spesimen pahat penyayatan terhadap material baja
karbon yang telah dipanaskan sampai temperatur 800 0C mengalami tingkat
keausan tertinggi dimana pahat mengalami kehilangan beratnya sampai 0,58
gram. Sedangkan untuk penyayatan terhadap benda kerja yang tidak dilakukan
pemanasan kembali, penyayatan pahat tidak mengalami tingkat keausan yang
berarti atau hanya sebesar 0,06 gram.
4.2 Analisa Hasil
Hasil penyayatan pahat bubut HSS terhadap baja karbon (mild steel) yang
telah mengalami pemanasan kembali dengan variasi temperatur 500 0C, 600 0C
dan 800 0C serta tanpa perlakuan pemanasan didapatkan hasil bahwa pengaruh
kekerasan permukaan akibat pemanasan akan menyebabkan ketahanan bidang
potong pahat berpengaruh menjadi lebih cepat aus. Menggunakan kecepatan
potong 300 Rpm dan kedalaman makan yang relatif kecil yaitu sebesar 0,85 mm,
pahat tidak mampu terlalu lama untuk melakukan penyayatan dalam kondisi baik.
Sehingga sudah dapat dipastikan bahwa nilai kecepatan putaran mesin untuk
melakukan penyayatan baja karbon setelah dilakukan pemanasan tidak dapat

35

dilakukan melebihi kecepatan 300 Rpm, karena gesekan yang terjadi akibat
pengaruh kecepatan yang relatif tinggi pada baja karbon yang lebih keras akan
membuat panas yang ditimbulkan menjadikan bidang potong pahat akan cepat
tumpul atau terkikis.
Pada Gambar 4.1 Grafik pengaruh berat pahat setelah proses penyayatan
dihasilkan berat pahat yang semakin menurun setelah melakukan penyayatan pada
baja karbon. Kehilangan berat ini adalah disebabkan terjadinya aus pada bidang
potong.

180,295

181

180,235

Kehilangan berat pahat hasil penyayatan

177

176,75

178,29

178,33

178

177,33

Nilai berat (gr)

179

178,77

179,17

180

176

175

174
500 C

600 C

800 C

Tidak dipanaskan

Perlakuan Setelah
bahan uji
Sebelum penyayatan
penyayatan

Gambar 4.1 Pengaruh berat pahat setelah penyayatan baja karbon

dengan kondisi berbeda
Grafik pada Gambar 4.1 di atas memperlihatkan bahwa pada spesimen
benda kerja baja karbon setelah pemanasan 800 0C mengalami perubahan berat
yang relatif tinggi disebabkan terjadi keausan. Persentase kehilangan berat pahat
akibat keausan setelah penyayatan material yang telah dipanaskan 800 0C sebesar

36

0,33%. Sedangkan baja karbon yang tidak dilakukan pemanasan, tidak mengalami
perubahan berat yang berarti atau tidak mengalami keausan atau hanya kehilangan
berat sebesar 0,03 %.
Sehingga dari penelitian ini didapatkan suatu hasil bahwa baja karbon
merupakan baja lunak yang dapat disayat dengan baik oleh pahat HSS dengan
sudut potong 740, namun jika baja karbon tersebut dipengaruhi panas kembali
maka akan mengalami kekerasan permukaannya yang tingkatannya tergantung
lamanya pemanasan dan tingginya temperatur panas. Akibat pengaruh ini juga
ikut mempengaruhi kekuatan potong dan umur pemakaian pahat HSS.

37

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah menjalani proses penelitian melalui eksperimen di laboratorium
mesin bubut, maka disimpulkan hal-hal sebagai berikut.
1. Hasil penelitian melalui pengujian penyayatan pahat didapatkan pengurangan
berat yang diakibatkan pengikisan (aus) pada bidang potong akibat hasil
gesekan penyayatan. Pada spesimen pahat penyayatan terhadap material baja
karbon yang telah dipanaskan sampai temperatur 800 0C mengalami tingkat
keausan tertinggi dimana pahat mengalami kehilangan beratnya sampai 0,58
gram.
2. Dalam penelitian ini didapatkan suatu hasil bahwa baja karbon merupakan
baja lunak yang dapat disayat dengan baik oleh pahat HSS dengan sudut
potong 740, namun jika baja karbon tersebut dipengaruhi panas kembali maka
akan mengalami kekerasan permukaannya yang tingkatannya tergantung
lamanya pemanasan dan tingginya temperatur panas. Akibat pengaruh ini juga
ikut mempengaruhi kekuatan potong dan umur pemakaian pahat HSS.

5.2 Saran
Dari hasil analisa dan pembahasan perlu dibatasi dengan saran-saran objektif
yang efektif untuk solusi pengerjaan yang lebih baik di masa yang akan datang.
Pada penyusunan tugas akhir penulis menyampaikan saran-saran sebagai berikut.
1. Penelitian keausan pahat dapat diteliti juga pada material benda kerja yang
memiliki kekerasan yang lebih tinggi seperti baja tahan karat dan baja paduan
lainnya.
2. Penggunaan mesin perkakas seperti mesin bubut harus diperhatikan aspek
keselamatan kerja, seperti kaca mata bening. Karena akibat pengaruh keausan
bidang potong pahat akan menyebabkan potongan beram beterbangan yang

37

38

sangat membahayakan mata jika terkena serpihan beram logam yang masih
panas. Oleh karena itu agar setiap melakukan operasional mesin bubur,
operator mengenakan kacamata bening.

39

DAFTAR PUSTAKA

Anonym (PT. Arun LNG Co) Modul 1, 1984 Ilmu Pengetahuan Bahan
Sifat-sifat Bahan Logam

A. Muin, Syamsir Ir, 1989. Dasar-dasar Perancangan Perkakas Dan MesinMesin Perkakas. Penerbit Rajawali Pers, Jakarta

Amstead BH, Ostwald F. Phillip, 1995. Teknologi Mekanik. Penerbit

Erlangga, Jakarta

Daryanto. Drs, 1993. Dasar-dasar Teknik Mesin. Penerbit Rineka Cipta,

Jakarta

E. Shigley Joseph, Larry D. Mitchell, 1999 Perencanaan Teknik Mesin edisi

ke Empat Jilid 1, Penerbit Erlangga Jakarta

Rochim Taufiq, 1995. Teori & Teknologi Proses Pemesinan

Schonmetz, Sinnl, Reiter, Heuberger, 1990. Pengerjaan Logam Dengan

Mesin. Penerbit Angkasa Bandung

39