Anda di halaman 1dari 14

BAB II

PENGUJIAN KEKERASAN

2.1 Definisi Kekerasan


Kekerasan adalah kemampuan suatu material untuk menahan beban berupa,
goresan, pantulan maupun penekanan atau identasi. Kekerasan menurut

ilmu

metalurgi adalah kemampuan suatu material untuk tahan terhadap deformasi plastis.
Semakin keras suatu material maka material tersebut akan semakin sulit untuk
terdeformasi akibat dari beban penekan. Deformasi plastis sendiri adalah kegagalan
suatu material

dalam menahan beban atau gaya yang di berikan dan bahan

mengalami perubahan bentuk secara permanen.

2.2 Macam-macam Metode Pengujian Kekerasan


Secara umum terdapat 3 metode mengenai ukuran kekerasan yang bergantung
pada cara melakukan pengujian yaitu:
1. Metode Pengujian dengan Goresan (Skala Mohs)
Pengujian ini biasanya digunakan untuk mengukur kekerasan batuan.
Metode pengukuran kekerasan ini dilakukan dengan menggoreskan material
dengan mineral yang telah diketahui nilai kekerasannya. Urutan kekerasan
mineral berdasarkan skala mohs sebagai berikut :

Tabel 2.1 Kekerasan Material berdasarkan Skala Mohs


No
1

Nama material
Kalium, Natrium

Skala kekerasan
0,5 0,6

Talk

Kalsium, Sulfur

Tembaga, Arsenik

Flourit, Besi, Nikel

Apasit, Kobalt

Berilium, Molibdenum

5,5

Ortoklas, Titanium, Mangan

Kwarsa, Vanadium

10

Topas

11

Kromium

8,5

12

Korundum, silikon

13

Intan

10

Sumber : The Hardness of Metals, D. Tabor (2000;2)


2. Metode Pengujian dengan Pantulan (Shore Sclerescope)
Pengujian dengan pantulan adalah pengujian kekerasan dengan cara
mengukur tinggi pantulan dari diamond tripped hammers (palu berujung intan)
yang dijatuhkan dari ketinggian tertentu ke permukaan logam. Tinggi pantulan
menunjukkan kekerasan material tersebut, jadi semakin tinggi pantulan, maka
nilai kekerasan material tersebut semakin tinggi.

Gambar 2.1 Model D. Shore Scleroscope


Sumber : Manufacturing Processes, Harold V. Johnson (1994;80)

Gambar 2.2 Model D. Shore Scleroscope


Sumber : Engineering Materials and Processes, Bozdana A. Tolga (2010;20)
3. Metode Pengujian dengan Penekanan (Indentation Hardness)
Adalah metode yang dilakukan dengan penekanan suatu material dengan
menggunakan indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan.
Nilai kekerasan dari suatu bahan dilihat dari kedalaman jejak yang ditinggalkan.
Uji kekerasan dengan metode identasi ini terdiri dari :

A. Metode Brinell
Pengujian

kekerasan

dengan

metode

Brinell

bertujuan

untuk

menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material


terhadap indentor bola baja yang ditekankan pada permukaan material uji.
Nilai kekerasannya dapat dirumuskan sebagai berikut :
BHN =

gaya tekan
luas tapak tekan

D
D . {D( 2d 2)}
2P
BHN =

Dimana :

BHN

= angka kekerasan brinell ( kg /mm

= beban (kg)

= diameter bola / indentor (mm)

= diameter lekukan / jejak indentor (mm)

Gambar 2.3 Pengujian Kekerasan Brinell


Sumber : Hardness Testing, 2nd Edition, Harry Chandler (1999;15)
Pada pengujian kekerasan brinell, digunakan bola baja yang sudah
dikeraskan dengan diameter 10 mm, dan gaya tekan mencapai 3000 kg. Untuk
material yang sudah lunak gaya tekan dapat dikurangi menjadi 1500 kg untuk
menghindari terjadinya indentasi yang berlebihan. Lama penekanan normalnya
10 15 detik untuk besi dan baja, sedangkan untuk material yang lain bisa
mencapai 30 detik.
B. Metode Vickers
Metode ini mirip dengan metode Brinell tetapi penetrator yang dipakai
berupa intan berbentuk piramida dengan dasar bujur sangkar dan sudut puncak
antara dua sisi berhadapan 1360. Beban yang digunakan biasanya 5kg, 10kg,
20kg, 30kg, 50kg, 100kg, atau 120 kg. Rumus penghitungan pengujian metoda
vickers:
VHN =

1,854 x P
d2

Dimana:
VHN = angka kekerasan Vickers ( kg /mm
P = Beban yang ditetapkan (kg)

d = Panjang diagonal rata-rata (mm)

Gambar 2.4 Pengujian Kekerasan Vickers


Sumber : Hardness Testing, 2nd Edition, Harry Chandler (1999;51)
C. Metode Rockwell
Metode pengujian kekerasan

Rockwell menggunakan prinsip yang

sama dengan metode brinnel hanya saja indentor yang digunakan terdiri dari
dua jenis dan mempunyai ukuran yang lebih kecil daripada indentor pada
metode brinell, yaitu :
1. Indentor bola baja yang dikeraskan berdiameter antara 1/16, 1/8, , dan
in (1.588, 3.175, 6.350, dan 12.70 mm)
2. Indentor intan yang berbentuk kerucut dengan sudut puncak 120o, ujung
agak bulat, berjari-jari 0,2mm, digunakan untuk material yang sangat keras.
Rumus yang digunakan :
k(h1h2)
HRN =
c
HRN
k
h1
h2

= angka kekerasan rockwell


= konstanta; intan = 0,2 dan bola baja = 0,6
= kedalaman akibat beban mayor (mm)
= kedalaman akubat beban minor (mm)

Gambar 2.5 Pengujian Kekerasan Rockwell


Sumber : Hardness Testing, 2nd Edition, Harry Chandler (1999;28)
2.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kekerasan
Kekerasan suatu material dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya :
1. Kadar Karbon
Semakin tinggi kadar karbon, maka logam akan semakin keras namun rapuh.
2. Unsur Paduan
Unsur paduan akan mempengaruhi sifat mekanik baja. Unsur paduan tertentu
mampu meningkatkan sifat mekanik baja, namun ada juga yang dapat
menurunkan sifat mekanik baja.

3. Perlakuan panas
Pengaruh perlakuan akan mempengaruhi kekerasan logam tergantung dari
perlakuan apa yang diberikan. Annealing akan menurunkan kekerasan baja.
Hardening akan meningkatkan kekerasan baja. Tempering akan menurunkan
kekerasan baja dibawah perlakuan panas Hardening. Normalising akan
meningkatkan kekerasan baja dibandingkan keadaan awal baja atau baja tanpa
perlakuan panas. Proses quenching atau pendinginan dapat membuat struktur baja
menjadi martensite sehingga baja akan semakin keras. Media pendingin yang
biasa digunakan pada proses quenching adalah air untuk pendinginan cepat, dan
oli untuk pendinginan lambat.
4. Bentuk dan dimensi butir
Material dengan ukuran butir kecil akan memiliki kekerasan yang tinggi
sedangkan butir besar akan memiliki kekerasan yang rendah. Material dengan

butir halus akan memiliki kekerasan tinggi dibandingkan dengan material dengan
butir kasar.
5. Homogenitas
Homogenitas mempengaruhi kekerasan karena semakin homogen suatu
material maka arah orientasi kristalnya akan semakin searah sehingga material
tersebut bersifat ulet. Sedangkan jika strukturnya heterogen maka material
tersebut bersifat keras dan getas.

2.4 Pembentukan Butir


Pembentukan butiran terjadi saat logam cair membeku, atom-atom mengatur
dan mengikuti suatu pola geometris. Mula-mula terbentuk inti-inti (nuclei) yang
stabil dalam lelehan logam, inti ini akan berubah menjadi kristal saat membeku
dengan susunan yang teratur. Dalam tiap pembentukan kristal atom-atom diatur
dalam pola teratur. Setelah kristal terbentuk, kristal lalu tumbuh menjadi dendritdendrit hingga bergabung dan membentuk batas-batas kristal. Hingga proses
pembekuan selesai maka akan terbentuk butir dan batas butir. Kristal yang
membeku disebut butir dan permukaan singgung kristal disebut batas butir. Pada
umumnya pertumbuhan kristal tidak merata, artinya pertumbuhan dalam arah
tertentu dapat lebih cepat.

Gambar 2.6 Pertumbuhan Dendritik dan Pembekuan


Sumber : Introduction to Physical Metallurgy, Sidney H. Avner(1974;95)
2.5 Struktur Kristal Logam
Struktur kristal adalah suatu susunan khas atom-atom dalam suatu kristal.
Suatu struktur kristal dibangun oleh sel unit, sekumpulan atom yang tersusun secara
khusus, yang secara periodik berulang dalam tiga dimensi dalam suatu kisi. Struktur
kristal pada logam diantaranya :
1. BCC (Body Centered Cubic)
Adalah struktur kristal yang terdiri dari 2 atom. Satu atom berada pada bagian
tengah kubus dan 1/8 atom terdapat pada tiap-tiap sudut kubus sehingga 1/8 x 8 =
1 atom. Struktur kristal besi berupa BCC dan dinamakan besi alpha atau ferrite.

Gamb
ar 2.7 Struktur Kristal BCC

Sumber : Fundamentals of Materials Science and Engineering 5, William D.


Callister, Jr (2001;34)
Pada struktur kristal terdapat Atomic Packing Factor atau biasa disingkat APF
(faktor tumpukan atom), yaitu nilai yang menunjukkan besarnya penggunaan
ruang sel oleh atom-atom yang berada didalamnya. Nilai APF menyatakan
perbandingan antara volume ruang yang ditempati atom dalam sel satuan dan
volume total sel satuan, seperti ditunjukkan pada persamaan berikut :
APF =

Volum atomdalam sel satuan


Volum sel satuan

Nilai APF pada struktur BCC adalah 0.68 atau 68%. Berarti dalam struktur
BCC atom nemenpati ruang sebanyak 68% dan sisanya berupa ruang kosong.
Contoh logam yang mempunya struktur BCC yaitu : Chromium, Iron,
Molybdenum, Tantanum, Tungsten, dan Vanadium.

2. FCC (Face Centered Cubic)


Adalah struktur kristal yang terdiri dari 4 atom. Pada struktur ini terdapat
setengah atom pada setiap sisi-sisi kubus sehingga x 6 = 3 atom, dan terdapat
1/8 atom disetiap sudut kubus sehingga 1/8 x 8 = 1 atom. Susunan atomnya
berbentuk FCC dan namakan besi gamma atau austenite.
Nilai APF pada struktur FCC adalah 0,74 atau 74%. Berarti dalam struktur
FCC atom menempati ruang sebanyak 74% dan sisanya berupa ruang kosong.
Contoh logam yang mempunyai struktur FCC yaitu : Alumunium, Copper, Gold,
Lead, Nickel, Platinum, dan Silver.

Gambar 2.8 Struktur Kristal FCC


Sumber : Fundamentals of Materials Science and Engineering 5, William D.
Callister, Jr (2001;36)
3. HCP (Hexagonal Closed Packed)
Adalah struktur kristal yang terdiri dari 6 atom, terdiri dari 3 atom yang
berada di bagian tengah, setengah atom di bagian permukaan atas dan bawah
sehingga x 2 = 1 atom, dan terdapat 1/6 atom yang terdapat di tiap-tiap
sudutnya sehingga 1/6 x 12 = 2 atom.
Nilai APF pada struktur HCP sama dengan pada struktur FCC yaitu 0,74 atau
74%. Contoh logam yang mempunyai struktur HCP yaitu : Cadmium, Cobalt,
Magnesium, Titanium, dan Zinc.

Gambar 2.9 Struktur Kristal HCP


Sumber : Fundamentals of Materials Science and Engineering 5, William D.
Callister, Jr (2001;35)
4. BCT (Body Centered Tetragonal)

Pada sistem kristal tetragonal, dua rusuknya yang memiliki panjang sama (a
= b c) dan semua sudut ( = = ) sebesar 90. Pada sistem kristal tetragonal
ini hanya memiliki dua bentuk yaitu sederhana dan berpusat badan.
Pada bentuk tetragonal sederhana, mirip dengan kubus sederhana, dimana
masing-masing terdapat satu atom pada semua sudut (pojok) tetragonalnya.
Sedangkan pada tetragonal berpusat badan, mirip pula dengan kubus berpusat
badan, yaitu memiliki 1 atom pada pusat tetragonal, dan atom lainnya berada pada
pojok (sudut) tetragonal tersebut.

Gambar 2.10 Body Centered Tetragonal


Sumber : Physical Metalurgi for Engineers, M. Tisza (2001;53)
2.6 Cacat Logam dan Dislokasi
Terdapat beberapa macam cacat dan dislokasi pada logam diantaranya :
1. Cacat Titik (point defect)
Cacat titik yaitu adanya atom yang hilang atau tersisipi oleh atom lain dalam
suatu kisi. Contohnya antara lain cacat kekosongan (vacancy), cacat sisipan
(interstitial), cacat Schottky, dan cacat Frenkel.
Cacat kekosongan (vacancy)
Terjadi karena tidak terisinya suatu posisi atom pada lattice atau
kekosongan sisi kisi, yaitu sisi yang seharusnya ditempati atom lain namun

kehilangan atomnya.
Cacat sisipan (interstitial)
Terjadi karena atom yang berukuran lebih kecil bergerak dan tersisipi
diantara atom-aton yang berukuran lebih besar.

Gambar 2.11 Cacat vacancy dan cacat interstitial


Sumber : Introduction to Physical Metallurgy, Sidney H. Avner(1974;108)

Cacat Schottky dan cacat Frenkel


Adalah cacat yang banyak dijumpai pada kristal ionik. Cacat schottky
adalah berupa kekosongan pada suatu titik kisi bersama-sama dengan cacat
sisipan di permukaan. Sedangkan cacat frenkel terjadi bila kekosongan
berpasangan dengan sisipan di dalam kristal.

Gambar 2. 12 Cacat schottky dan cacat frenkel


Sumber : Smith, WF (1988, 130)
2. Cacat Garis (line defect)
Cacat garis sering terjadi pada susunan ion yang salah atau kekosongan di
sepanjang sebuah garis. Cacat jenis ini sering juga disebut dislokasi. Ada beberapa
macam dislokasi yaitu dislokasi sisi (edge dislocation), dislokasi ulir (screw
dislocation) dan dislokasi campuran (mixed dislocation)
Dislokasi Sisi (edge dislocation)
Adalah terdapatnya bidang atom ekstra atau setengah bidang, dimana
sisinya terputus di dalam bidang. Dislokasi sisi disimbolkan dengan

Gambar 2.13 Dislokasi sisi


Sumber : Fundamentals of Materials Science and Engineering 5, William D.
Callister, Jr (2001;199)

Dislokasi ulir (screw dislocation)

Terbentuk karena gaya geser yang diberikan mengkasilkan distorsi, daerah


depan bagian atas kristal tergeser sebesar satu atom ke kanan relatif terhadap
bagian bawah. Dislokasi ini disimbolkan dengan (.).

Gambar 2.14 Dislokasi ulir


Sumber : Smith, WF (1988, 133)

Dislokasi Campuran (mixed dislocation)


Terjadi jika dalam suatu material terdapat dislokasi sisi dan dislokasi ulir.

Gambar 2.15 Dislokasi campuran


Sumber : Smith, WF (1988, 133)
3. Cacat Bidang (interfacial defect)
Cacat bidang ialah cacat yang membuat batasan antara 2 buah dimensi dan
umumnya batasan tersebutmemisahkan daerah dari material yang mempunyai
struktur kristal berbeda dan atau arah orientasi kristalnya berbeda.
4. Cacat Ruang (bulk defect)
Perubahan bentuk secara permanen atau disebut deformasi plastis.
mekanisme deformasi plastis yaitu :
Slip

Perubahan bentuk material logam oleh pergerakan dari luar sepanjang


kristal. Memiliki satu arah orientasi setiap satu butir sehingga bentuknya
teratur.

Gambar 2.16 Slip


Sumber : Fundamentals of Materials Science and Engineering 5, William D.
Callister, Jr (2001;203)

Twinning
Terjadi bila satu bagian dari butir berubah arah orientasinya sedemikian
rupa sehingga susunan atom di bagian tersebut akan membentuk simentri
dengan bagian kristal yang lain yang tidak mengalami twinning. Memiliki arah
orientasi banyak sehingga axis berubah atau berpindah dan bentuknys tidak
teratur.

Gambar 2.17 (a) Deformation by Slip, (b) Deformation by Twinning


Sumber : Fundamentals of Materials Science and Engineering 4, William D.
Callister, Jr (2001;273)