Anda di halaman 1dari 27

2.

PROSES PEMESINAN
Salah satu klasifikasi secara luas dari proses teknologi baru berdasarkan jenis
energi yang digunakan untuk pengolahan bahan melibatkan pembuangan material dengan
cara mekanis seperti geser, erosi dan abrasi. yang mekanisme penyisihan materi oleh
geser melibatkan alat pemotong sebagai sumber energi dan langsung operasi mesin
dilakukan dengan kontak fisik langsung dari perkakas dengan benda kerja. countour
machanical grinding (MCG) merupakan salah satu proses tersebut di mana material
pembuangan dicapai dengan menggunakan roda berlian. tetapi proses telah Terbatas
lingkup karena kelangkaan dan tingginya biaya berlian diperlukan untuk tujuan tersebut.
Erosi dan abrasi bahan kerja menuntut penciptaan tekanan pneumatik atau
hidrolik oleh partikel abrasif kecepatan tinggi atau cairan yang mengalir. Selain itu, erosi
atau abrasi juga dapat dilakukan dengan cepat dan berulang tubrukan alat pada
permukaan bekerja di tengah-tengah lumpur abrasif mengalir. Berbagai proses
menggunakan mekanisme ini pembuangan material berikut:
(i) mesin jet abrasif (AJM )
(ii) Ultrasonik mesin (USM)
(iii) Berputar mesin jet (WJT)
Jet abrasif dan proses permesinan ultrasonik telah menciptakan banyak yang
menarik di bidang industri karena kesesuaian mereka aplikasi untuk mesin bahan keras
dan getas bentuk rumit.
Berbagai aspek dari kedua proses mesin telah dianalisis dalam bab ini secara rinci.
2.1 ABRASIVE JET MACHINING ( AJM )
2.1.1 Prinsip-prinsip dasar
Prinsip dasar dari mesin Jat abrasif (AJM) transovarial dalam ditunjukkan dalam
gambar .2.1. aliran terfokus dibuat untuk melanggar pada permukaan bekerja walaupun
nozzle dan bahan kerja dipindahkan oleh erosi dengan kecepatan tinggi partikel abrasif.
Namun, yang AJM proses pada dasarnya berbeda dengan pasir biasa operasi
peledakan hal berikut:

Ganbar 2.1 skema dasar AJM


(i) partikel abrasif adalah ukuran lebih halus (dari urutan mikron) dalam AJM
dibandingkan pada pasir, proses peledakan.
(ii) proses Parameter AJM dapat lebih baik dikontrol dan diatur dalam perbandingan
dengan pasir opertion peledakan.
Dalam praktek yang sebenarnya, diameter dalam nozzle biasanya berkisar dari
0.075 sampai 0,4 mm sedangkan kecepatan keluar dari abrasive dari mulut adalah
dipelihara antara 200 dan 400 m / detik. jarak dari ujung nosel dari permukaan bekerja
pada saat mesin dikenal sebagai 'berdiri dari jarak jauh' (atau nozzle jarak ujung) yang
biasanya bervariasi 0,7-1,0 mm. ukuran partikel abrasif biasanya diambil sebagai 1-50
mikron.
2.2.2 Aplikasi kemungkinan
Proses abrasive jet machining dapat sesuai digunakan untuk mesin super paduan
reflactory dapat dan jenis bahan. Proses ini juga dapat diperluas untuk mesin bagian tipis
dari bahan keras dan untuk membuat lubang yang rumit.
Mengenai karakteristik operasi, proses ini dapat diterapkan sesuai dalam
pemotongan, grooving, membersihkan, finishing dan pekerjaan deburring bahan keras
dan rapuh seperti germanium, kaca, keramik dan mika.
2.1.3 Proses parameter
Untuk pemanfaatan keberhasilan proses AJM, perlu untuk menganalisis kriteria
proses berikut:
(i) Metals Removal Rate (MRR)
(ii) Geometri dan menyelesaikan benda kerja
(iii) Wear Nozel Rete (sebagai nosel adalah dengan item mahal di set up)

namun, kriteria proses sangat dipengaruhi oleh berbagai parameter proses disebut
di bawah ini:
(A) Abrasive: komposisi, bentuk, ukuran dan laju aliran abrasive.
(B) gas pembawa: tekanan, viskositas, berat moleculear dan laju aliran gas pembawa
seperti udara atau gas lain yang cocok.
(C) Nosel: Fitur geometris, bahan konstruksi, orientasi dengan cakrawala dan berdiri dari
jarak nozzle.
Karakteristik dari parameter proses tersebut di atas dibahas secara rinci dalam
paragraf berikut.
Partikel abrasif
Partikel-partikel kasar harus memiliki bentuk yang tidak teratur dan terdiri dari
tajam (tidak dibulatkan) tepi. Komposisi abrasif tergantung pada jenis proses pemesinan
yang akan dilakukan.
ukuran butir tersebut dan bidang penerapan beberapa abrasive komersial
ditunjukkan pada Tabel 2.1

Ukuran standar yang tersedia dari partikel abrasif biasanya 10,27,40 komersial
dan 50 mikron.
Tingkat pembuangan material terutama diatur oleh laju alir dan ukuran partikel
abrasif. Hal ini terbukti dari grafik yang ditunjukkan pada gambar. 2,2 untuk kaca mesin
kekerasan dari 450-510.

Gambar 2.2
Dalam hal ini, diameter lubang nosel dan jarak ujung adalah 0,4 mm dan 0,8
masing dan udara telah digunakan sebagai pengangkut gas pada tekanan 5 kgf/cm2.
Hal ini jelas dari gambar. 2,2 yang pada tekanan tertentu akan meningkatkan laju
pembuangan material dengan meningkatnya laju alir abrasif dan dipengaruhi oleh ukuran
partikel abrasif. Tapi setelah mencapai nilai optimal, penurunan tingkat pembuangan
material dengan kenaikan laju alir lebih abrasif. Hal ini karena kenyataan bahwa laju
aliran massa gas berkurang dengan kenaikan tingkat aliran abrasive dan karena itu
meningkatkan rasio pencampuran menyebabkan penurunan tingkat materi penghapusan
karena penurun energi tersedia untuk erosi.
Partikel-partikel abrasif pernah digunakan untuk tujuan mesin biasanya tidak
umpan balik ke sistem karena tindakan memotong dan mengurangi pencemaran dengan
bahan kerja terkelupas yang pada akhirnya dapat menyebabkan tersedak dari mulut.
Selain itu, sementara mesin dengan natrium abrasif bi-karbonat, karena tindakan
pencegahan harus diambil untuk menghindari eksposur uap air karena suhu
hygroscopic.the kerja harus disimpan di bawah 500C, di atas yang akan kehilangan air
dan kecepatan akan keluar berkurang.
Gas pembawa
Gas pembawa atau propelan yang digunakan dalam proses AJM biasanya udara.
Karbon dioksida (CO2) dan nitrogen (N2) tapi oksigen. Komersial tabung gas dapat
digunakan secara memuaskan.

Tekanan nosel yang umumnya mempengaruhi proses pemotongan (sebagaimana


dibahas kemudian), umumnya dipertahankan antara 2- 8,5 kgf/cm2, hasil nozzle tekanan
yang lebih tinggi di tingkat material pembuangan yang lebih besar, tetapi menurunkan
kehidupan nosel. Tekanan nosel yang paling cocok telah ditemukan untuk menjadi 5
kgf/cm2.
Kecepatan fluida
Kecepatan dari gas pembawa menyampaikan perubahan partikel abrasif cukup
dengan perubahan densitas partikel abrasif seperti ditunjukkan dalam gambar. 2.3.
Kecepatan gas keluar dapat ditingkatkan untuk kecepatan kritis bila tekanan gas
internal hampir dua kali tekanan keluar dari mulut untuk densitas partikel abrasif dari nol.
Jika kerapatan partikel abrasive meningkat secara bertahap, kecepatan keluar akan terus
menurun untuk kondisi tekanan yang sama. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa enrgy
kinitic fluida digunakan untuk mengangkut partikel abrasif. Namun, Analis tepat masih
harus dilakukan dalam hal ini.

Gambar 2.3
Dari analisis di atas, jelas bahwa laju alir massa incresed dari abrasive akan
mengakibatkan penurunan kecepatan cairan dan dengan demikian akan menyebabkan
penurunan dalam energi tersimpan untuk erosi dan akhirnya tingkat pembuangan
material. Namun, hal itu akan mudah untuk menjelaskan kenyataan dengan bantuan
istilah didefinisikan dengan baik tahu mixing rasio, mixing rasio sebagai '' didefinisikan
berikut:
mixing rasio ( MR ) =(mass flow rate of abrasive)/(mass flow rate of fluid or gas)

Pengaruh mixing rasio pada bahan pembuangan ditunjukkan pada gambar. 2.4.

Gmbar 2.4
Tingkat pembuangan material dapat ditingkatkan dengan meningkatkan laju aliran
abrasive menyediakan rasio pencampuran dapat disimpan konstan seperti yang
ditunjukkan pada gambar. 2.5.

Gambar 2.5
rasio pencampuran dapat disimpan tidak berubah hanya dengan kenaikan
simultan dari kedua gas dan abrasif aliran massa. Tingkat aliran ampelas dapat meningkat
increrasing laju aliran massa cairan pembawa atau gas. ini hanya mungkin dengan
meningkatkan tekanan gas internal seperti yang ditunjukkan pada gambar. 2.6. sebagai
Sebenarnya, tingkat pembuangan material akan peningkatan tekanan gas seperti yang
ditunjukkan pada gambar. 2.7.

Gambar 2.6

Gambar 2.7
Oleh karena itu, dapat dinyatakan secara meyakinkan bahwa tingkat bahan
optimum pembuangan (MRR) dapat diperkirakan dari zona laju aliran massa abrasif yang

dengan cara lain yang diatur oleh keterbatasan tersebut di atas. Jadi daerah efisiensi tinggi
untuk MRR dapat diperoleh dalam hal AMJ proses seperti ditunjukkan pada gambar. 2.8.
\

Gambar 2.8
Namun, percobaan masih harus dilakukan dalam bidang ini oleh trial and error
untuk mengurus berbagai kompleksitas keterbatasan teoritis.
Desain nozzle
Nozel yang digunakan dalam proses AJM harus dirancang tepat dengan bahan
yang sangat tahan terhadap partikel abrasif. Secara umum, nosel terbuat dari tungsten
karbida (WC) atau safir memiliki lubang biasa atau slot sebagai berikut tergantung pada
utilitas.

Perbedaan antara nozel tepi kanan dan lurus siku telah dibuat jelas dalam gambar. 2.9.

Gambar 2.9
Dimensi dari berbagai jenis slot dan kehidupan nosel tercantum dalam Tabel 2.2
untuk bahan berbagai nozzle.
Tabel 2.2
NOZZLE
ROUND
SHAPE RECTANGULER
LIFE
OF
MATERIAL
NOZZLE
SHAPE
SLOT. NOZZLE, HOURS
DIAMETER.(MM) DIMENSION,(MM)
Tungsten Carbide 0,2-1,0
0.075X0.5-0,15X2,5 12-30
(WC)
Sapphire
0,2-0,8
300
Untuk mesin presisi, nozzle diberikan dengan lancip di ujungnya diperpanjang
untuk meminimalkan erosi sekunder dengan partikel abrasif yang pulih dari permukaan
kerja.
Berdiri dari jarak jauh
Berdiri dari jarak jauh memainkan peran yang sangat penting dalam menilai
materi pembuangan di AJM seperti yang jelas terlihat dari kurva eksperimental
ditunjukkan dalam gambar. 2.10.

Gambar 2.10
Hal ini terbukti dari angka. 2,10 bahwa peningkatan tingkat bahan pembuangan
dengan peningkatan jarak ujung hingga batas tertentu setelah itu tetap tidak berubah
untuk jarak tip tertentu dan kemudian turun secara bertahap.
Berdiri dari jarak jauh juga memiliki pengaruh langsung terhadap lebar dipotong
karena pembakaran keluar dari abrasive jet setelah jarak pendek. Ini dibuat jelas dalam
gambar. 2.11.

GAMBAR 2.11

Skema Mesin Dan Karakteristik Operasional


Skema mesin AJM ditunjukkan pada gambar 2.12. udara yang disaring atau gas
(propeliant) diaduk dalam kamar dengan campuran unsur partikel abrasive. ayakan dibuat
bergetar pada 50-60 hz dan perbandingan pencampuran dikontrol oleh vibrasi amplitudo
ayakan tersebut. Kemudian gas berada pada nozzle ynag dihubungkan dengan pipa karet.
Kecepatan mengeluarkan abrasive melalui alat pemercik (nozzle) biasanya 330
m/sec.
konsumsi propelan adalah 0,008
/min pada tekanan nozzel sebesar 5 kgf/
dan laju
alir abrasif bervariasi yaitu 2 sampai 4 gm/min untuk mesin yang kecil dan 10 sampai 20
gm/min untuk pemotongan.

Gambar 2.12 skema mesin AJM


Untuk memiliki kontrol yang efefective atas laju aliran massa abrasif tersebut,
perlu menerapkan metode sebagai berikut:
1. Mengatur tekanan gas.
2. Mengontrol laju aliran gas.
3. Getaran amplitudo yang bevariasi dengan mengontrol rheostat dan tidak ada
pembacaan voltmeter.
2.15 Kesimpulan
Abrasive Jet Machining (AJM) adalah cenderung memiliki endhanced aplikasi
industri karena keuntungannya adalah sebagai berikut
1. Memiliki kemampuan untuk memotong/membentuk lubang yang rumit pada
material yang keras.
2. Mesin dapat disesuaikan dengan bahan yang mudah pecah, rapuh dan bahan peka
panas.
3.
4.

Kontak mekanik antara alat dan benda kerja dapat dihindari.


Sayatan tipis untuk bahan keras dan bahan rapuh seperti germanium, mika,
silikon, gelas dan keramik.

5.

Proses tersebut dapat dilakukan untuk pengeboran, pemotongan, deburring,


pemolesan dan pembersihan.

6.

Kehalusan permukaan yang tinggi dapat dicapai. Selesai permukaan terutama


tergantung pada ukuran butir abrasive, sebagaimana akan lebih jelas dilihat dari
tabel 2.3
TABLE 2.3
PARTICLE
SURFACE ROUGNESS,
SIZE, MICRON
MICRON
10
0.152-0.203
25 or 27
0.355-0.675
50
0.965-1.27

7. Kedalaman kerusakan permukaan rendah (sekitar 2.5 mikron).


8. Biayamodalkecil/murah
Penerapan proses ini dibatasi oleh sebagai berikut:
1. keterbatasan kemampuan untuk bahan yang rendah; misalnya, MRR untuk kaca
adalah 40 gm/min atau 0,0164
/min.
2.
3.

Abrasive bisa melekat dalam pengerjaan permukaan


Efek keruncingan dapat ditemukan karena pembakaran tidak dapat dihindari pada
abrasive jet.
4. Sulit untuk menghindari Kesalahan Pemotongan.
5. Harus ada sistem untuk mengumpulkan debu.
2-2 MESIN ULTRASONIK
2-2-1 Pendahuluan
Dalam rangka memenuhi tantangan yang ditimbulkan oleh mesin-mesin sulit dan
bahan yang rapuh, konduktif atau non-konduktif dari mesin ultrasonik (USM) telah
dikembangkan di bidang tecnology mesin. istilah 'ultasonic' digunakan untuk menandai
gelombang getaran dari frequncy di atas batas frekuensi pendengaran manusia, i, e.,
umumnya di atas 16 kHz. Dalam alat USM dibuat bergetar dengan frekuensi tinggi di
permukaan ditengah-tengah benda kerja. Untuk menggunakan frekuensi ultrasonik
selama proses pemesinan adalah menyediakan frekuensi kerja yang lebih baik dari
intensites perfomance.frekuensi akan terdengar sebagai suara sangat keras dan harmonis,
menyebabkan kelelahan dan bahkan kerusakan permanen pada alat pendengaran.
Analisis mekanisme pemindahan bahan dengan proses USM menunjukkan bahwa
kadang-kadang disebut sebagai Ultrasonic Grinding (USG). Namun, ada beberapa
perbedaan mendasar antara Machining ultrasonik [fig.2.13 (b)] seperti disebutkan dalam
tabel 2.4.

TABEL 2.4
Item

Gerakan
Proses dasar

Abrasive kasar

Penggerindaan
Konvensional
Gerakan
roda/kemudi
penggerindaan adalah menurut
garis singgung benda kerja
Pergeseran material berlangsung
dengan besarnya pemotongan
dengan kelainan bentuk gunting
besar
roda/kemudi abrasive kasar itu
sendiri

Pengerjaan dengan
Mesin Ultrasonik
Gerakan alat adalah normal untuk
pengerjaan permukaan
Perpindahan material terjadi dengan:
Besarnya deformasi pemotongan
Peronngaan
Tindakan kimia
Abrasive kasar disediakan secara
eksternal dalam slurry

Panas tidaklah dihasilkan dari kasus pengerjaan dengan messin ultrasonic itu,
tetapi ketika menggerinda konvensional. Alasan ini karena, material dapat dikerjakan
oleh USM tanpa trasformation struktur butir yang akan mempengaruhi sifat fisis material.
2-2-2 Cakupan dan Aplikasi Berbagai Kemungkinan Pada Ultrasonic Machining
Pengerjaan dengan mesin ultrasonik adalah suatu proses pemesianan yang
bermanfaat dan telah menemukan suatu cakupan aplikasi seperti yang dikutip di bawah:
i.
ii.
iii.
iv.

USM dapat melaksanakan operasi pengerjaan pemesinan seperti pengeboran,


menggerinda, membentuk profil pada semua material dapat diperlakukan
sesuai dengan abrasif.
USM telah secara efisien berlaku untuk bahan seperti gelas/kaca, keramik,
batu mineral ketepatan, karbit sintered, titanium dan tungsten.
USM telah digunakan untuk penerjaan pencetakan
Pengerjaan dengan mesin setengah kondektur/ dirigen, ferrite dan bagian baja
bisa dilakukan dengan USM.

v.

USM memungkinkan untuk menjadi alat dokter gigi untuk mengebor;drill


pada lubang gigi tanpa menimbulkan rasa sakit; (studi klinis sedang dalam
proses).

Tingkat maksimum penetrasi dalam material yang rapuh dan lembut seperti
keramik mulai dari 19 mm per menit tetapi untuk material keras, proses penetrasi menjadi
0.005 mm. cakupan ukuran masukan sekitar 20 watt ke mesin sampai 2 kW.
USM dapat diadopsi konjuksi dengan proses yang lain prosesyaitu teknologi baru
baru seperti EDM, ECM,ECG, dan lain lain ke efesiensi yang lebih baik.
USM mengkombinasikan dengan EDM hasil meningkat tingkat tarip kepindahan
metal dan lebih baik hasil permukaannya.
2-2-3 PRINSIP POKOK
Dalam proses USM, ombak ultrasonic atau getaran diubah atas toleransi suatu
magnetostrictive transducer ke dalam getaran mekanis dari amplitudo kecil dan frekuensi
tinggi. Suatu tanduk bersifat exponen atau yang dilangkahkan terikat dengan ujung
transducer.dan alat tersebut dipasang digunakan untuk memotong. Skema pemotongan
ditunjukkan pada gambar 2.14.

Gambar 2.14 scema of ultrasonic machining and stroke magnification


Seperti alat bergetar dengan suatu spesifis frekwensi, suatu slurry abrasive yang
pada umumnya campuran butir ampelas (abrasiv) dan air menggambarkan proporsi
dibuatdisepanjang alat itu untuk mengalirkan dan sebagai alat penghubung potongan.
kakas dampak sebagai akibat dari alat getaran ini dan alir slurry dan menyebabkan
beribu-ribu butir ampelas [abrasi] mikroskopik untuk memindahkan material. kepindahan
dari material keras dan material rapuh dalam wujud tenggelam.
Getaran ultrasonic memberikan kepada cairan medium yang surronding pada alat itu
mempunyai tiga kali lipat hasilnya sebagai berikut.
i.
Menyempurnakan efek pembubaran ultrasonic dengan cepat di dalam
pengerjaan dengan mesin medium mengalir antara akhir alat dan permukaan
benda kerja.
ii.
Menyebabkan peredaran cairan yang kacau sebagai hasil peradangan mikro
ultrasonik

iii.

Menyebabkan peronggaan yang mempengaruhi cairan medium, sebagai akibat


dari getaran yang ultrasonik alat di dalam medium cairan.

Analisa teoritis dan hasil sifat percobaan menjelaskan USM adalah suatu format butir
kecil oleh:
i.
Terjadinya deformasi
ii.
Keretakan pada material yang rapuh karena adanya pembebanan
iii.
Peronggaan, dan
iv.
Tindakan kimia
Bagaimanapun, dampak respect alat tersebut dengan slurry medium menyebabkan
pengausan, dan dapat dikurangi oleh kombinasi material yang sesuai.
2.2.4 Parameter Proses
Parameter-parameter proses USM yaitu:
i.
Tingkat tarip kepindahan metal
ii.
Alat memakai tingkat tarip
iii.
Hasil akhir permukaan benda kerja
iv.
Keakuratan Dimensi
Bagaimanapun, ini ditetapkan oleh berbagai parameter proses yaitu:
Slurry
a. Abrasive: kekerasan, ukuran, bentuk dan kwantitas abrasive
b. Cairan: sifat kimia, kekentalan dan laju aliran.
Tool
a. Material/bahan
b. Membentuk
c. Lebar getaran ( )
d. Frekuensi getaran (f)
e. Tegangan ( )
Workpiece
a. Material/bahan
b. Impact kekerasan
c. Kekuatan tekanan permukaan
Untuk memenuhi sasaran USM, i, e, untuk memaksimalkan MRR dan untuk
memperoleh hasil permukaan lebih baik, ketelitian dimensional dan lebih sedikit
pengausan, maka lakukan parameter-parameter diatas.
2-25 Pemilihan abrasive
Tujuan utama menggunakan slurry adalah:

i.

untuk membawa abrasive kepada pengerjaan dengan mesin zone.

ii.

untuk menyingkirkan partikel unsur/butir pengausan.

iii.

untuk mendinginkan alat dan benda kerja.

Elemen pemotong USM adalah suatu slurry yang mana adalah campuran air dan
partikel abrasive. Partikel abrasive biasanya digunakan adalah:
a. Boron carbide(B, C)
b. Silicon Carbide (SiC)
c. Aluminium (
)
Ukuran partikel abrasive dipilih berdasarkan permukaan akhir yang diperlukan.
ukuran partikel kasar dipotong di tingkat yang lebih cepat daripada grit yang lebih halus.
maka, untuk mencapai tindakan pemotongan yang diinginkan, perlu untuk memilih
abrasive untuk USM dasarnya sama seperti yang mengatur pilihan gerinda untuk operasi
gerinda konvensional.
Faktor- faktor yang harus dipertimbangkan untuk pemilihan abrasive adalah:
i.
ii.
iii.

Jenis material
Kekerasan material
Jumlah kepindahan material

Boron carbide adalah kebanyakan menggunakan abrasive USM untuk pertimbangan


yang berikut:
i.
Hampir dua kali lebih keras dibanding silicon carbide dan mempunyai
resitance lebih besar untuk mematahkan.
ii.

Dapat memotong lebih cepat dibanding lain jenis abrasive.

iii.

Mempunyai kemampuan menahan getaran yang sangat tinggi.

iv.

Menutup toleransi dan hasil ahir permukaan sesuai yang ingin dicapai dengan
penggunaan nya

Cairan menggunakan slurry dapat menggunakan: air, benzen, glycerol, minyak, dan
lain lain. hal ini air ini ditemukan untuk memberikan hasil terbaik karena viskositasnya
lebih rendah. Jelas dari studi eksperimental pentland bahwa tingkat penyisihan logam
berkurang dengan peningkatan viskositas

Bahan kimia aditip dapat digunakan dengan air untuk membantu tindakan
pemotongan oleh tindakan kimia pada benda kerja, tetapi ini bisa menimbulkan korosi
tool.n aditif air biasa karena itu preferrable. neppiras percobaan telah menunjukkan
pengaruh persentase abrasif pada kadar logam removal, seperti yang ditunjukkan pada
gambar 2.16

2.2.6 Design tool


Sebuah keuntungan penting dari proses ultrasonic adalah kesederhanaan dari tools yang
diterima untuk bentuk rongga kompleks.di dalam perancangan alat, itu harus ada
mengingat bahwa tools merupakan subjek untuk getaran ultrasonic karena tegangan
untuk pengembangan dalam system. Tegangan maximum dikembangkan dalam tools
harus sama atau kurang dari daripada batas ketahanan.
Mengingat factor design, steel umumnya dipilih sebagai material pada tool. Kerapuhan
atau kekerasan material seperti karbida dan kekerasan tool steel tidak dapat digunakan
untuk performa yang memuaskan. Material ulet seperti tembaga, kuningan,dan
aluminium hasil performanya tidak memuaskan karena sifat pemakaiannya cepat/singkat.
Mengingat hal lain dalam perancangan dari tool untuk USM adalah kontak area dari tool.
Sebuah tool dengan kontak area yang kecil akan memindahkan material besar dengan
cepat daripada solid lain.
Ketiga, mengingat dalam USM perancangan tool adalah panjang dari tool. Umumnya ,
panjang maksimum rata-rata.
Luas dari pemotongan tool berdampak pada kebersihan material rata-rata. Pemotongan
0,05 mm memberikan gaya pengendalian yang lebih dan pemotongan rata-rata lebih
cepat daripada pemotongan 0,0127 mm. luas pemotongan tergantung jenis dari pekerjaan
yang diterima.
2.2.7 mekanisme pemakanan tool

Pemakanan dari tool diberikan untuk mengaplikasikan sebuah gaya yang bekerja antara
tool dan benda kerja dan terus menerus gaya ini ada selama pengoperasian pemotongan.
Gravitasi mekanisme pemakanan adalah umum untuk sederhananya. Dalam bagian
ini,gaya mangendalikan adalah perbedaan berat antara kepala dan berat dari pusatnya
seperti gambar 2.17.

System beban pegas dari pemakanan sperti gambar 2.18 dapat juga di berikan karena
kepadatan dan sensivitas yang dicapai pada jumlah kecil dari permukaan jiplakan. Tapi,
dalam bagian ini, pemakanan bermacam-macam seperti penetralan dari tool di benda
kerja.
Keseluruhan yang telah dikatakan diatas, mekanisme pemakanan dapat diyakini
memberikan derajat dari keakuratan dan kontak permukaan mempunyai rendahnya gaya
gesek yang hilang.

Mekanisme pemakanan harus di rancang untuk mampu:


a. Pergerakan lambat dari tool untuk mencegah sentakan atau patahan
dari tool
b. Gaya pemotongan untuk reaksi dalam normal seolah-olah seperti arah
rotasi
c. Tool menjadi posisi awal setelah pengoperasian berakhir.

2.2.8 Transduser
Elemen utama dari mesin ultrasonic adalah tranduser dimana digunakan untuk
mengkonversikan energy listrik ke energy mekanik dalam bentuk getaran frekuensi.

Jenis dari sifat magnet yang kuat pada transduser ditunjukkan seperti gambar 2.14
mempunyai 3 komponen utama :
1. Stack (Cerobong)
2. Batang hubung
3. Horn

Trannsduser piezo electric crystal terbuat dari ceramic atau Kristal alami
seperti kuarsa. Ini umumnya digunakan untuk pengkonsumsian power yang
rendah seperti test yang tidak menghancurkan dan pengoperasian ultrasonic
pembersih.
Transduser magnet yang kuat umumnya digunakan untuk mesin dari material
dan terbuat dari solid juga, atau dilapisi material dengan sifat magnet yang
kuat. Transduser dibangun dengan lapisan lembaran-lembaran yang
diinginkan untuk konstruksi tubuh yang solid selama kisaran arus yang hilang
akan dikurangi untuk tingkat yang besar dengan konstruksi lapisan.
2.2.9 magnetostriction
Magnetostriction berarti sebuah perubahan dalam dimensi yang terjadi dalam
subjek material ke daerah pengganti magnet. Ketika transducer
telah
bermagnet ,terjadilah perubahan panjang.penghubung tubuh berdempet ke
transduser penerima dan di transmisikan ke dalam perubahan panjang dan
selanjutnya dikuatkan dengan horn (biasanya dilangkahkan atau jenis
eksponen)
Fenomena dari magnetostriction dapat diterangkan dengan bantuan teori
utama. Dalam system atom dari elemen dasar adalah orbit electron. Dalam
banyak system , dampak magnetic dekat dengan bagian netral yang lain,
kecuali bagian material ferromagnetic.
Daerah domain dari magnetic dapat diluruskan dengandaerah magnetic luar.
Tiap domain adalah megnet dnegn titik jenuh, tapi tergantung pada struktur
Kristal material, daerah magnet mungkin sepanjang setiap dari jumlah arah
yang ditetapkan seperti arah dari magnet yang mudah.
Dengan penambahan daerah magnet luar, domain berkembang dalam
ukurannya, diambil berlebih dari perbedaan yang di orientasikan domain
selama Kristal lengkap menjadi satu domain besar.selama proses ini material
berkembang dalam perbedaan arah dengan sudut berbeda. Ada 2 bagian, 1
untuk nikel dan yang lain untuk besi seperti material magnetostrictive
(gambar 2.19)

Semua material magnetostrictive sensitive terhadap temperature. Material


kehilangan sifat kemagnetannya dengan dicapainya temperature tinggi untuk
temperatutur curie dimana sifat magnetic telah ditentukan untuk
menghilangkannya.
2.2.10 material magnetostrictive
Material dimana mampu untuk memproduksi dan gelombang ultrasonic
adalah paduan dari nikel,kromium,dll. Kebanyakan material yang digunakan
adalah Ni, permalloy ( 45% Ni, 55%Fe) dan permedur (49% Co,49% Fe,2%
vanadium). Nikel dan permalloy memproduksi dampak magnetostrictive
bahwa kebalikan satu sama lain seperti dalam polaritas particular dari
wilayah suatu material akan terlalu pendek, ketika dalam bagian yang lain,
itu akan lebih panjang. Gambar 2.20 menunjukkan dampak magnetostractive
dari material yang berbeda.

2.2.11 analisa dari perpindahan logam rata-rata


Factor dibawah ini berpengaruh pada perpindahan logam rata-rata:
1. Ukuran butiran dari pengasah
2. Ratio perbandingan pemadatan ( ) di defenisikan dengan :
=

3. Lebar dari getaran ( )


4. Frekuensi dari getaran (f) atau frekuensi circular ()
5. Tegangan yang dikembangkan dalam tool ( )
6. Kekerasan permukaan dari benda kerja (H)
Lalu,perpindahan removal dapat di gambarkan seperti:

Kombinasi dimensi dapat diberikan dengan :

Variasi dari [ C ] dengan

untuk harga berbeda dari parameter

seperti gambar 2.22

Sesuai dengan petland, perpindahan logam rata-rata (v) adalah arah


proporsional dengan lebar dari getaran ( ) sepeti gambar 2.23.

tapi Rosenberg menunjukkan bahwa perpindahan logam rata-rata (v)


adalah proportional dengan luas dari lebar getaran (

) seperti gambar

2.24.

Dalam pendefenisian perpindahan logam rata-rata, Prof. Shaw


mengembangkan model matematika dengan asumsi di bawah ini :
1. Semua butiran pengasah di anggap bulat
2. Perpindahan rata-rata logam didasarkan pada mekanisme dari
patahan
Berikut skema dari model yang ditunjukkan (gambar 2.25)

Dimana ;
R = radius dari butiran
r = radius yang mengesankan butiran
H = kekerasan permukaan dari benda kerja

Volume dari perpindahan material dengan patahan per butiran tiap


lingkaran adalah :
(

Dari geometri gambar 2.25


r = R - ( R- )

Kedalaman dari penetralan adalah perbandingan yang sangat kecil


untuk R).
Sehingga,
R=(
Kemudian, persamaan diubah menjadi :
(
Dimana R dan

mm/butir/lingkaran
dalam millimeter

Semua butiran tidak memukul menda kerja. Butiran kecil menjadi


tidak aktif seperti keduanya tidak menyentuh benda kerja dan tool.
Jumlah dari butiran yang aktif dapat di estimasikan seperti yang
digambarkan
Rasio densitas pemadatan yang diberikan :
=

tapi densitas tertutup memungkinkan =


total butir per daerah = / 4 R
jumlah dari butiran aktif adalah N.

mengingat 2 bagian ditunjukkan gambar 2.26, t terlihat bahwa


tergantung dari kedalaman dasi jejak yang dibuat oleh tiap butiran.
Dimana kedalaman dari penetralan adalah besar, jumlah dari
butiran aktif akan lebih.

kemudian
N

N=
Dimana

adalah constant

Jika P = gaya rata-rata per butir, kemudian


P = r H
Dimana H= kekerasan permukaan dari benda kerja dalam kg/mm
Digunakan persamaan :
P= (2 R ) H = (2

H)

=K

K= 2 R
Dimana
Jika pergerakan osilasi dari alat di asumsikan menjadi harmonis
sederhana dalam alam :
sin

BAB 3 Chemical Machining

Dengan perkembangan teknologi, teknik menggunakan bahan kimia untuk pemotongan


material semakin banyak digunakan di dunia industri, ada dua cara menggunakan nya
yaitu selektif dan non selektif
Pada pemotongan logam selektif, logam dipotong dari bidang yang dipilih pada benda
kerja dengan cairan penggores, bagian yang ditak dipotong dilindungi dengan meterial
yang tahan penggores
Pada pemotongan non selektif, logam dipotong pada semua permukaan benda kerja
Proses pemesinan melalui bahan kimia (CHM) sebenarnya adalah proses etching dengan
cara mengubah logam menjadi garam logam. Prosesnya bisa diterapkan untuk freis,
pengukiran, dan blanking
Pemesinan memakai bahan kimia bisa juga memakai pancaran gas reaktif seperti klorine
3.2 Prinsip Utama
Pada proses CHM, komponen logam yang mau dipotong disemprotkan dalan cairan
penggores atau direndam di dalam nya. Logam secara bertahap berubah menjadi garam
sehingga tersisa benda kerja dalam bentuk yang diinginkan. Kecepatan pelepasan logam
bisa diatur dengan mengatur konsentrasi, komposisi, dan kondisi operasi zat penggores
Pada pemotongan logam secara selektif, bagian yang tidak mau dipotong dilindungi dari
zat penggores dengan memakai maskant, benda kerja diselubungi maskant yang bisa
dipotong dan dikupas, tergantung dari maskant yang digunakan, permukaan yang mau
digoreskan harus mengikis maskantnya terlebih dahulu

3.3 Parameter yang digunakan


Pada proses CHM, parameter yang digunakan adalah:
1. Material yang tahan zat penggores : tipe dan tebalnya
2. Cairan penggores : Komposisi, konsentrasi, dan kondisi beroperasi
3.4 Klasifikasi dan seleksi material yang tahan zat penggores
3.4-1 Klasifikasi
Berdasarkan jenis prosesnya, material tahan goresan (maskant) dapat digolongkan
sebagai berikut :
1. Maskant yang bisa dipotong dan dikupas
2. Photoresist maskant
3. Screen-print resist maskant
1. Maskant yang bisa dipotong dan dikupas
Karakteristiknya adalah:
1. Ketebalan maskant adalah 0,2-0,02 mm
2. Bagian yang ingin dipotong pada benda kerja dilepaskan maskantnya
3. Penggoresan secara bertahap memungkinkan menggunakan maskant ini

Material maskant biasanya berbahan dasar vinil, karet neoprene, dan butyl
Keuntungan :
1. bisa digunakan untuk pemesinan bagian yang tak rata
2. bisa membuat goresan dengan kedalaman sampai 7 mm
3. bisa dilakukan penggoresan secara bertahap
Kekurangan :
1. tidak cocok untuk bagian yang tipis
Photoresist maskant
Teknik fotografi cocok digunakan untuk menghasilkan fgambar tahan zat penggores.
Tipe maskant ini sensitif terhadapcahaya dengan frekuensi tertentu. Maskantnya
dilekatkan pada benda kerja dengan cara dicelup, disemprot dan dikeringkan dengan
dijemur atau dipanggang
Keuntungan :
1. bisa digunakan untuk material yang sangat tipis (0,005 mm)
2. Akurasi tinggi sampai 0,015 mm
3. Kecepatan produksi tinggi
Kekurangan :
1. Penggoresan maksimal hanya sampai 2 mm
Screen-print maskant
Material maskant ini diletakkan pada permukaan benda kerja memakai kain sutra atau
jala stainless steel, yang dibuat stensilnya, kedalaman penggoresan maskant ini 2 mm dari
satu sisi dan toleransi 0,1 mm
3-4-2 Pemilihan maskant
Faktor yang mempengaruhi pemilihan maskant :
1. Ketahan zat kimia maskant terhadap penggores
2. kecepatan produksi
3. kemudahan mengambil sisa maskant setelah dipotong
4. bentuk dan ukuran benda
5. faktor ekonomi
3-5 Seleksi zat penggores
Fungsi penggores adalah melarutkan logam dengan merubah logam menjadi garam,
faktor pemilihan zat penggores antara lain :
1. Tipe material yang mau digores
2. Tipe maskant
3. Kecepatan pemakanan logam yang diinginkan
4. kondisi pengoperasian
5. kebutuhan untuk melakukan finishing
6. kondisi ekonomi
3-6 Kesimpulan
Proses CHM mempunyai keuntungan dan kerugian antara lain
Keuntungan :
1. Harga tools yang relatif rendah

2. Lembaran logam yang sangat tipis bisa diproses


3. Akurasi pemesinan bertambah dengan penurunan ketebalan logam
4. Kekerasan logam tidak mempunyai efek yang signifikan, sifat fisik material tetap
5. Material yang getas bisa diproses
6. Fleksibilitas tinggi
Batasan :
1. Kemampuan operator harus tinggi
2. Uap penggores korosif, sehingga harus dijaga dari bagian pengoperasian yang lain
3. Logam yang dikerjakan ketebalannya kecil
4. Produktivitas relatif kecil