Simulasi Tiga Dimensi Zona Pembakaran Secondary Reformer

Pabrik Ammonia PT Pusri II

Seminar II Tesis S2
Program Studi Teknik Kimia
Magister Teknik Proses

Diajukan oleh

ANDIKA BAYU AJI

11/324058/PTK/7681

Kepada
PROGRAM PASCASARJANA
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2015

Naskah Seminar II
Simulasi Tiga Dimensi Zona Pembakaran Secondary Reformer Pabrik Ammonia PT
Pusri II

Diajukan oleh
Andika Bayu Aji
11/324058/PTK/7681

Telah disetujui oleh:

Pembimbing Utama

Muslikhin Hidayat, S.T, M.T, Ph.D

Tanggal...

Pembimbing Pendamping

Ir. Sutijan, M.T, Ph.D

Tanggal..

ii

DAFTAR ISI

Judul .................................................................................................................................................. i
Halaman Pengesahan ......................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI.................................................................................................................................... iii
DAFTAR SIMBOL ........................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................................. 9
I.1. Latar Belakang ........................................................................................................................ 9
I.2. Keaslian Penelitian ................................................................................................................ 12
I.3. Manfaat Penelitian ................................................................................................................. 12
I.4. Tujuan Penelitian................................................................................................................... 13
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................................... 14
II.1. Studi Pustaka ....................................................................................................................... 14
II.1.1. Secondary Reformer ...................................................................................................... 14
II.1.2. Burner ........................................................................................................................... 16
II.1.3. Pembakaran ................................................................................................................... 18
II.1.4. Non-Premixed Combustion ............................................................................................ 19
II.1.5. Aliran Turbulen ............................................................................................................. 22
II.1.6. Model Turbulensi .......................................................................................................... 25
II.1.7. Model Turbulensi K Epsilon (k )............................................................................. 30
II.1.8. Reactive Mixing (Pencampuran yang melibatkan reaksi kimia) ...................................... 32
II.2. Landasan Teori..................................................................................................................... 37
II.2.1. Model Matematis ........................................................................................................... 37
II.2.2. Model Turbulensi Realizable k epsilon (k ) ............................................................. 40
II.2.3. Model Turbulent Mixing dan Reaksi Kimia .................................................................... 41
II.3. Hipotesis .............................................................................................................................. 43
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ......................................................................................... 44
III.1. Data Simulasi...................................................................................................................... 44
III.2. Diagram Alir Penelitian ...................................................................................................... 44
III.2.1. Pre-Processing (Penyusunan Geometri dan Pembuatan Mesh)...................................... 46
iii

iv
III.2.2 Processing (Penyelesaian menggunakan solver dari FLUENT) ...................................... 49
III.2.3. Post Processing ......................................................................................................... 50
III.3. Perangkat Pendukung .......................................................................................................... 51
BAB IV PEMBAHASAN ............................................................................................................... 52
IV.1. Geometri ............................................................................................................................ 52
IV.2. Mesh Independency Study ................................................................................................... 52
IV.2.1 Hasil Mesh Independency Study di Bagian Simetri ........................................................ 54
IV.2.2 Hasil Mesh Independency Study di Bagian Outlet ......................................................... 55
IV.3 Aliran Turbulen Non Reacting Flow vs Aliran Laminer Non Reacting Flow ......................... 62
IV.4. Turbulent Reacting Flow vs Turbulent non Reacting Flow .................................................. 63
IV.5. Adiabatic vs Non Adiabatic.............................................................................................. 64
IV.6. Permasalahan Aktual (Actual Case) .................................................................................... 65
IV.7. Variasi Laju Alir Udara pada Bagian Inlet ........................................................................... 69
IV.8. Hasil Simulasi 3 Variasi Awal ............................................................................................ 71
IV.9. Hasil Simulasi 3 Variasi Akhir ............................................................................................ 77
IV.10. Modifikasi Geometri ......................................................................................................... 83
BAB V KESIMPULAN .................................................................................................................. 87
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................................... 88

DAFTAR SIMBOL
Latin
C
cp
D

2
Gk
Gb

H
Ho
j
k
Pr
p

T
t

konstanta
kalor jenis (m2/s2K)
diameter (m)
mixture fraction
mean mixture fraction
mixture fraction variance
energi kinetik turbulen karena gradien kecepatan rata-rata (kg/ms3)
energi kinetik turbulen karena bouyancy (kg/ms3)
percepatan gravitasi (m/s2)
entalpi (J/mol)
entalpi pembentukan pada suhu referensi (J/mol)
laju difusi
energi kinetik turbulen (m2/s2)
bilangan Prantdl
tekanan (atm)
laju produksi
source term
bilangan Schmidt
suhu (K)
waktu (s)
kecepatan linear (m/s)
kecepatan fluktuatif (m/s)
fraksi massa

Yunani

rapat massa (kg/m3)

stress tensor (kg/ms2)
turbulent dissipation energy (m2/s3)
viskositas (kg/ms)
viskositas turbulen
equivalence ratio
bilangan Prandtl untuk energi kinetik turbulen
bilangan Prandtl untuk disipasi energi

Subskrip

i
j
t
ox

spesies i
indeks
turbulen
oksidan

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Skema extrude persegi panjang menjadi balok

10
Gambar 2. Skema extrude persegi panjang menjadi silinder
11
Gambar 3. Skema premixed burner
16
Gambar 4. Skema diffusion burner / non premixed burner
17
Gambar 5. Skema partially premixed burner
17
Gambar 6. Inlet Burner Secondary Reformer Pabrik Amoniak P II (PT Pusri, 1973)
18
Gambar 7. Sistem pembakaran yang dapat dimodelkan dengan Single Mixture Fraction.
22
Gambar 8. Sistem pembakaran yang dapat dimodelkan dengan Two Mixture Fraction.
22
Gambar 9. Skema pengelompokan model turbulensi (Andersson, et al, 2011)
26
Gambar 10. Tiga kelompok besar Model Turbulensi (Karthik, 2011)
27
Gambar 11. Skema mekanisme perhitungan suhu, densitas, dan fraksi spesies dari mixture fraction 36
Gambar 12. Skema proses iterasi pada program ANSYS FLUENT
43
Gambar 13. Diagram Alir Penelitian
45
Gambar 14. Skema 2 Dimensi Zona Pembakaran Secondary Reformer
46
Gambar 15. Skema 3 dimensi zona pembakaran Secondary Reformer utuh (kiri) dan detail bagian
inlet (kanan)
47
Gambar 16. Skema bagian dari zona pembakaran
47
Gambar 17. Pembentukan grid pada ANSYS Meshing
48
Gambar 18. Monitoring Scaled Residuals
50
Gambar 19. Kontur distribusi suhu
51
Gambar 20. Penyederhanaan geometri dalam simulasi CFD
52
Gambar 21. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 900 ribu (kiri) dan jumlah sel 1,1 juta (kanan)
pada bagian simetri
54
Gambar 22. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 1,1 juta (kiri) dan jumlah sel 1,3 juta (kanan)
pada bagian simetri
55
Gambar 23. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 1,1 juta (kiri) dan jumlah sel 900 ribu (kanan)
pada bagian outlet
56
Gambar 24. Kontur perbedaan suhu outlet zona pembakaran simulasi jumlah sel 900 ribu dengan 1,1
juta sel
56
Gambar 25. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 1,1 juta (kiri) dan jumlah sel 1,3 juta (kanan)
pada bagian simetri
57
Gambar 26. Kontur perbedaan suhu outlet zona pembakaran simulasi jumlah sel 1,1 juta dengan 1,3
juta sel
58
Gambar 27. Garis merah menunjukkan area yang akan diekstrak nilainya
59
Gambar 28. Grafik perbandingan nilai suhu outlet zona pembakaran pada berbagai tingkatan meshing
59
Gambar 29. Grafik nilai perbedaan suhu outlet zona pembakaran pada mesh 1 dan mesh 2
60
Gambar 30. Grafik nilai perbedaan suhu outlet zona pembakaran pada mesh 2 dan mesh 3
61
Gambar 31. Kontur suhu pada kasus aliran turbulen (kiri) dan kasus aliran laminer (kanan)
62
Gambar 32. Kontur suhu pada kasus turbulent reacting flow (kiri) dan kasus turbulent non reacting
flow (kanan)
63
vi

vii
Gambar 33. Kontur suhu pada kasus non - adiabatis (kiri) dan kasus adiabatis (kanan)
64
Gambar 34. Kontur nilai perbedaan suhu pada kasus non - adiabatis dan kasus adiabatis
65
Gambar 35. Kontur nilai kecepatan (a), kontur suhu pada simetri (b), kontur suhu pada outlet (c) dan
kontur mixture fraction variance (d)
66
Gambar 36. Zona yang menunjukkan peningkatan nilai mixture fraction variance yang berkesesuaian
dengan peningkatan nilai temperature
67
Gambar 37. Pola distribusi aliran (streamline) dalam vessel
68
Gambar 38. Pola distribusi suhu pada outlet zona pembakaran
69
Gambar 39. Gambar inner air inlet, middle air inlet, dan outer air inlet
71
Gambar 40. Perbandingan Kontur Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner Air Inlet +20%, (c)
Middle Air Inlet +20%, dan (d) Outer Air Inlet +20%
72
Gambar 41. Grafik Perbandingan Distribusi Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner Air Inlet
+20%, (c) Middle Air Inlet +20%, dan (d) Outer Air Inlet +20%
73
Gambar 42. Perbandingan Kontur Suhu Plane jarak 0,2 meter dan 1,2 meter dari inlet pada (a) Real
Case, (b) Inner Air Inlet +20%, (c) Middle Air Inlet +20%, dan (d) Outer Air Inlet +20% 74
Gambar 43. Perbandingan Kontur Fraksi Massa CH4 Plane jarak 0,2 meter dan 1,2 meter dari inlet
pada (a) Real Case, (b) Inner Air Inlet +20%, (c) Middle Air Inlet +20%, dan (d) Outer Air
Inlet +20%
75
Gambar 44. Perbandingan Distribus Fraksi Massa CH4 untuk 3 variasi awal
76
Gambar 45. Perbandingan Streamline kasus riil (kiri) dengan Streamline Outer Inlet + 20% (kanan) 77
Gambar 46. Perbandingan Kontur Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner - Outer Air Inlet +20%,
(c) Inner - Middle Air Inlet +20%, dan (d) Middle - Outer Air Inlet +10%
78
Gambar 47. Perbandingan Distribusi Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner - Outer Air Inlet
+20%, (c) Inner - Middle Air Inlet +20%, dan (d) Middle - Outer Air Inlet +10%
79
Gambar 48. Perbandingan Kontur Suhu Plane jarak 0,2 meter dan 1,2 meter dari inlet pada (a) Real
Case, (b) Inner - Middle Air Inlet +20%, (c) Inner - Outer Air Inlet +20%, dan (d) Middle Outer Air Inlet +10%
80
Gambar 49. Perbandingan Kontur Fraksi Massa CH4 Plane jarak 0,2 meter dan 1,2 meter dari inlet
pada (a) Real Case, (b) Inner - Middle Air Inlet +20%, (c) Inner - Outer Air Inlet +20%, dan
(d) Middle - Outer Air Inlet +10%
81
Gambar 50. Perbandingan Distribus Fraksi Massa CH4 untuk 3 variasi akhir
82
Gambar 51. Perbandingan Streamline Outer Inlet + 20% (kiri) dengan Streamline Middle Outer
Inlet + 10% (kanan)
83
Gambar 52. Perbandingan Kontur Kecepatan Fluida pada Kasus Riil (kiri) dengan Variasi
Penambahan Panjang Burner 20 cm (kanan).
84
Gambar 53. Perbandingan Bentuk Geometri Burner pada Kasus Riil (kiri) dengan Variasi Sudut Inlet
Gas 450(kanan).
85
Gambar 54. Perbandingan Kontur Fraksi Massa CH4 pada Kasus Riil (kiri) dengan Kontur Fraksi
Massa CH4 Variasi Sudut Inlet Gas 450(kanan).
85

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Data Rata-rata Aktual Gas di Secondary Reformer Pabrik Amoniak Pusri II bulan
Juli 2011
44

viii

BAB I
PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Pada tahun 2010, satu bulan setelah turn around, terjadi permasalahan pada
secondary reformer di pabrik ammonia Pusri II, PT. Pupuk Sriwijaya, Palembang.
Konsentrasi metana keluar dari secondary reformer mengalami peningkatan
melebihi kondisi ideal yang diharapkan (maksimum 3% volume). Secondary
reformer merupakan salah satu alat yang memiliki peran penting pada proses
pembuatan ammonia. Fungsi dari secondary reformer adalah untuk menghasilkan
gas sintesa melalui dua reaksi utama. Reaksi pertama adalah reaksi antara metana
dan steam menghasilkan CO2 dan H2, sedangkan reaksi kedua adalah reaksi antara
H2 dan O2 menjadi H2O. Dengan adanya peningkatan konsentrasi metana pada gas
keluar menunjukkan bahwa terjadi penurunan kinerja secondary reformer yang
berarti bahwa reaksi di dalamnya tidak berjalan dengan sempurna. Pada saat
permasalahan tersebut terjadi, penggantian katalis baru saja dilakukan sehingga
diambil asumsi bahwa kondisi katalis bukan penyebab utama. Penurunan kinerja
tersebut diperkirakan karena burner pada zona pembakaran (combustion zone)
tidak berfungsi dengan baik sehingga distribusi aliran fluida menuju katalis tidak
merata (Widyawan, 2012).
Analisis terhadap permasalahan tersebut telah dilakukan sebelumnya dengan
simulasi dua dimensi (2D) menggunakan software simulator CFD, yaitu ANSYS
13.0 (Fluent). Analisis 2D memberikan pendekatan yang lebih sederhana dan

10
beban komputasi yang lebih ringan. Analisis dua dimensi umumnya merupakan
simplifikasi dari model tiga dimensi, dengan menganggap salah satu koordinat
memiliki gradien variabel yang dapat diabaikan. Sehingga, persamaan matematis
yang dilibatkan hanya persamaan untuk sumbu x dan sumbu y saja untuk
koordinat kartesian.
Yang menjadi permasalahan adalah ketika bidang 2D tersebut merupakan
penampang melintang dari suatu bidang 3D. Bentuk bidang 3D seperti Gambar 1
dan Gambar 2 akan menghasilkan penampang melintang yang sama, yaitu persegi
panjang. Dua bidang 3D balok dan tabung, ketika dilakukan analisis 2D, akan
menghasilkan hasil yang sama karena penampang melintangnya sama sama
berbentuk persegi panjang.

Gambar 1. Skema extrude persegi panjang menjadi balok

11

Gambar 2. Skema extrude persegi panjang menjadi silinder

Beberapa penelitian juga mengindikasikan adanya perbedaan antara hasil

simulasi dua dimensi dengan tiga dimensi. Perbedaan tersebut meliputi detail
kontur dan atau nilai dari variabel variabel yang menjadi bahasan dari penelitian
penelitian tersebut. Misalnya, simulasi prediksi emisi NO x (Akpan and Njiofor,
2014), pendinginan tetesan fluida pada permukaan dingin (Karlsson, 2013), dan
simulasi CFD riser reactor (Patel, 2010) menunjukkan perbedaan kuantitatif
antara simulasi dua dimensi dengan tiga dimensi.
Oleh karena itu, perlu dilakukan analisis lanjutan dengan simulasi tiga
dimensi (3D) sebagai tools untuk mengevaluasi penyebab turunnya kinerja burner
pada secondary reformer pabrik ammonia Pusri II, PT. Pupuk Sriwijaya
Palembang. Penggunaan simulasi tiga dimensi diharapkan dapat memberikan
informasi secara lebih akurat mengenai distribusi kecepatan, suhu, dan konsentrasi
di sepanjang zona pembakaran, karena bidang yang disimulasikan merupakan

12
kondisi riil di lapangan. Hasil simulasi juga diharapkan dapat dimanfaatkan lebih
lanjut sebagai bahan pertimbangan untuk melakukan modifikasi dalam rangka
meningkatkan kinerja secondary reformer secara keseluruhan.

I.2. Keaslian Penelitian

Penelitian yang dilakukan terkait dengan secondary reformer sudah pernah
dilakukan oleh Shi (2009). Selain itu, Widyawan (2012) telah melakukan simulasi
2 dimensi zona pembakaran secondary reformer pabrik Amoniak Pusri II.
Berdasarkan studi literatur yang dilakukan, belum ditemukan penelitian mengenai
simulasi 3 dimensi distribusi aliran fluida di zona pembakaran secondary reformer
pabrik Amoniak Pusri II.

I.3. Manfaat Penelitian

Beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini :
1. Dapat memberikan gambaran utuh dan riil dari distribusi aliran fluida, suhu,
kecepatan, dan konsentrasi dari zona pembakaran secondary reformer pabrik
Amoniak.
2. Dapat mengetahui korelasi antara bentuk geometri sistem dan kondisi operasi
sistem terhadap distribusi aliran fluida, suhu, kecepatan, dan konsentrasi.
3. Dapat mengetahui penyebab penurunan kinerja secondary reformer pabrik
Amoniak PT Pusri.

13
I.4. Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah :
1. Mensimulasikan aliran fluida dan reaksi pembakaran sehingga diperoleh
distribusi konsentrasi, suhu dan kecepatan fluida di zona pembakaran
secondary reformer pabrik Amoniak Pusri II dengan menggunakan software
ANSYS 13.0 (Fluent).
2. Memperoleh profil distribusi suhu yang lebih seragam pada zona pembakaran
secondary reformer dari berbagai konfigurasi geometri dan kondisi operasi
sistem. Pada simulasi 2D yang dilakukan sebelumnya, diperoleh hasil bahwa
distribusi suhu pada outlet zona pembakaran tidak seragam (kisaran
temperaturnya besar).
3. Memberikan saran kepada PT Pusri terkait dengan pengoperasian secondary
reformer berdasarkan hasil simulasi zona pembakaran secondary reformer
menggunakan software ANSYS 13.0

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1. Studi Pustaka

II.1.1. Secondary Reformer
Secara garis besar, proses pembuatan ammonia di PT Pusri Palembang
terdiri atas 4 unit utama. Unit unit tersebut adalah Feed Treating Unit,
Reforming Unit, Purification and Methanation, Compression Synloop and
Refrigeration Unit. Feed Treating Unit berfungsi untuk membersihkan kotoran
(impurities) yang terkandung dalam gas alam, agar kotoran tersebut tidak
meracuni katalis pada zona reforming. Reforming Unit berfungsi menghasilkan
gas hidrogen (H2) dan karbon dioksida (CO2).

Pada unit Purification and

Methanation, CO2 yang terkandung dalam gas yang keluar dari Reforming Unit
dipisahkan agar tidak meracuni katalis di unit Ammonia Converter. Sedanngkan
reaksi pembentukan ammonia sendiri dilakukan di Compression Synloop and
Refrigeration Unit.
Pada Reforming Unit terdapat 2 sub unit, yaitu Primary Reformer dan
Secondary Reformer. Primary Reformer bertujuan untuk mengubah feed gas
menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui dapur reformer dengan tube-tube
berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam. Reaksi yang terjadi
pada sub unit Primary Reformer (Smith and Van Ness, 1975) adalah:

14

15
CH4 + H2O 3 H2 + CO,
CO + H2O H2 + CO2 ,
CH4 + 2 H2O 4 H2 + CO2,

H298 K = + 206,2 kJ/mol

H298 K = - 41,1 kJ/mol
H298 K = + 165,0 kJ/mol

(1)
(2)
(3)

Reaksi reaksi di atas secara overall bersifat endotermis, dan berlangsung

pada suhu sekitar 700 800 0C.
Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang
cukup tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2 pada secondary
reformer dengan katalis nikel pada suhu 1002,5 oC. Karena reaksi secara overall
bersifat endotermis (sama seperti reaksi pada primary reformer), diperlukan
pemanasan selama reaksi berlangsung. Untuk keperluan tersebut, secondary
reformer didesain memiliki 2 zona yaitu zona pembakaran dan zona reforming.
Pada zona pembakaran secondary reformer, campuran gas yang keluar dari
primary reformer dicampur dengan udara sehingga terjadi reaksi pembakaran.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2H2 + O2 2H2O
2CH4 + 3O2 2CO + 4 H2O
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O

H298 K = - 241,8 kJ/mol

H298 K = - 519,6 kJ/mol
H298 K = - 802,6 kJ/mol

(4)
(5)
(6)

Reaksi reaksi (4), (5), dan (6), nilai entalpi reaksinya adalah negatif.
Artinya, reaksi reaksi tersebut bersifat eksotermis, sehingga menghasilkan
panas. Panas inilah yang digunakan untuk keperluan reaksi di zona reforming
secondary reformer.
Setelah keluar dari zona pembakaran secondary reformer, gas kemudian
mengalir menuju zona reforming secondary reformer. Pada zona reforming,

16
terjadi reaksi pembentukan hidrogen yang sama dengan reaksi (1), (2), dan (3)
pada unit primary reformer. Kadar metana yang sebelumnya 12 13%, setelah
melalui proses pada secondary reformer diharapkan berkurang sampai dengan
0,3% mol (PT.Pusri, 1973).
II.1.2. Burner
Dalam dunia industri, banyak sekali klasifikasi burner. Meskipun begitu,
klasifikasi yang umum digunakan adalah klasifikasi burner berdasarkan
bagaimana bahan bakar dan oksidator (udara) bercampur. Berdasarkan klasifikasi
tersebut, burner dibedakan menjadi 3 jenis, yaitu premixed burner, diffusion
burner, dan partially premixed burner (Baukal, 2000).
a. Premixed Burner
Pada tipe premixed burner, bahan bakar dan udara bercampur
secara sempurna sebelum terjadinya pembakaran. Premixed burner
menghasilkan nyala api yang lebih pendek dan intens dibandingkan
diffusion burner. Berikut adalah skema dari premixed burner.

Gambar 3. Skema premixed burner

b. Diffusion Burner / non premixed burner

Pada tipe diffusion burner, bahan bakar dan udara mengalir
terpisah (tidak bercampur) sebelum terjadinya pembakaran. Reaksi

17
pembakaran sendiri baru akan terjadi saat campuran berada pada
flammability range. Keunggulan dari tipe ini adalah kemampuannya dalam
mencegah aliran balik (flashback) dan mencegah ledakan (explosion),
sehingga lebih unggul dari segi safety dibandingkan premixed burner.
Diffusion burner umumnya menghasilkan nyala api yang lebih panjang
(merupakan suatu kelemahan), tidak menghasilkan hotspot, menghasilkan
distribusi suhu dan aliran panas yang lebih seragam dibandingkan
premixed burner.

Gambar 4. Skema diffusion burner / non premixed burner

c. Partially premixed burner

Pada tipe ini, sebagian dari bahan bakar dan udara bercampur
sempurna, sedangkan sebagian yang lainnya mengalir terpisah. Tipe ini
sering digunakan untuk menjaga agar nyala api tidak terlalu panjang,
mengurangi kemungkinan terjadinya aliran balik (flashback). Tipe
partially premixed burner cukup baik dari segi safety dan stabilitas.
Berikut adalah skema dari partially premixed burner.

Gambar 5. Skema partially premixed burner

Jenis burner yang digunakan di secondary reformer pabrik

Amoniak PT. Pusri termasuk jenis diffusion burner. Burner yang

18
digunakan di secondary reformer pabrik Amoniak P-II mempunyai 50
lubang dalam 3 lapisan burner (luar, tengah dan dalam). Jumlah lubang di
lapisan dalam sebanyak 10 lubang burner dengan outside diameter sebesar
7/8 inch. Jumlah lubang di lapisan tengah dan luar masing-masing
sebanyak 20 lubang burner dengan outside diameter sebesar 9/8 inch (PT.
Pusri, 1973).

Gambar 6. Inlet Burner Secondary Reformer Pabrik Amoniak P II (PT Pusri,

1973)

II.1.3. Pembakaran
Pembakaran adalah reaksi eksotermis yang berlangsung cepat. Elemen
penting pada reaksi pembakaran adalah bahan bakar, oksidator, dan sumber nyala.
Pembakaran akan terjadi ketika ketiganya berada pada satu sistem dengan
konsentrasi tertentu. Bahan bakar dapat berupa padat (plastik, kayu, serat, dan
sejenisnya), cair (bensin, aseton, ether, dan sejenisnya), maupun gas (asetilen,
hidrogen, karbon monoksida, dan sejenisnya). Oksidator juga dapat berupa padat
cair dan gas, tetapi penggunaan yang umum adalah oksigen dari udara (Crowl and

19
Louvar, 2001). Namun perlu digaris bawahi bahwa reaksi pembakaran selalu
terjadi pada fase uap (gas). Bahan bakar dan oksidator yang berupa cairan akan
teruapkan, sedangkan bahan bakar dan oksidator yang berupa padatan akan
terdekomposisi menjadi uap sebelum terbakar.
Reaksi pembakaran secara umum dapat dituliskan sebagai berikut:
CnHm + +

O2 n CO2 +

H2O + panas

(7)

Reaksi pembakaran dikatakan sempurna apabila semua atom karbon dalam

bahan bakar terkonversi menjadi karbon dioksida, atom hidrogen terkonversi
menjadi air, dan semua sulfur terkonversi menjadi sulfur dioksida. Untuk
menghasilkan pembakaran yang sempurna, umumnya jumlah oksidator (udara)
melebihi kebutuhan stoikiometrisnya (antara 2-10% lebihnya dari kebutuhan
stoikiometris).

II.1.4. Non-Premixed Combustion

Berdasarkan sistem pencampuran antara bahan bakar dengan oksidator,
maka pembakaran dapat dibedakan menjadi dua yaitu premixed combustion dan
non-premixed combustion. Pada premixed combustion, proses pencampuran antara
bahan bakar dengan oksidator dilakukan sampai level molekuler sebelum
memasuki zona reaksi di mana reaksi pembakaran dilakukan. Sedangkan untuk
non-premixed combustion, bahan bakar dan oksidator memasuki zona reaksi
melalui dua arus yang terpisah.
Parameter yang penting dalam sistem non-premixed combustion adalah
mixture fraction (fraksi campuran). Mixture fraction, dinotasikan dengan f, adalah

20
fraksi massa yang berasal dari arus bahan bakar. Dengan kata lain f adalah fraksi
massa dari elemen bahan bakar (C, H, dan sebagainya) yang terbakar dan tidak
terbakar untuk semua senyawa yang terlibat (CO2, H2O, O2, dan sebagainya).
Persamaan untuk mixture fraction dapat dituliskan sebagai berikut:

,
, ,

dengan Zi adalah fraksi massa elemental untuk elemen i,

(8)

subscript ox

menunjukkan arus masuk oksidator, dan subscript fuel menunjukkan arus bahan
bakar.
Mixture fraction juga dapat dihubungkan dengan besaran equivalence ratio
atau fuel air ratio. Misal suatu reaksi pembakaran sederhana seperti dituliskan
pada persamaan (9).
F + r O (1+r) P

(9)

r adalah rasio massa udara dengan fuel (bahan bakar). Equivalence ratio
didefinisikan sebagai rasio antara rasio bahan bakar udara kondisi aktual dengan
rasio bahan bakar udara kondisi stoikhiometris, seperti pada persamaan (10).

(/)
(/)

(10)

Sehingga, persamaan (9) dapat ditulis ulang menjadi persamaan (11).

F + r O ( + r) P

(11)

21
Mixture fraction dapat dihubungkan dengan equivalence ratio seperti pada
persamaan (12).

(12)

Mixture fraction dapat dihubungkan dengan besaran-besaran teramati

misalnya konsentrasi dan suhu. Untuk single mixture fraction dalam sistem
adiabatis, nilai dari fraksi massa, densitas, dan suhu hanya tergantung dari mixture
fraction.
(13)
=
Jika terdapat arus sekunder, nilai dari fraksi massa, densitas, dan suhu
tergantung dari mixture fraction bahan bakar ( ) dan fraksi parsial sekunder
( ).
= ,

(14)

Berikut adalah gambar ilustrasi untuk non-premixed combustion yang dapat

dimodelkan dengan ANSYS FLUENT

22

Gambar 7. Sistem pembakaran yang dapat dimodelkan dengan Single Mixture

Fraction.

Gambar 8. Sistem pembakaran yang dapat dimodelkan dengan Two Mixture

Fraction.

II.1.5. Aliran Turbulen

Berdasarkan nilai bilangan Reynolds-nya, aliran fluida dibedakan menjadi
tiga, yaitu aliran laminar, transisi, dan turbulen (Bird, 2002). Persamaan untuk
menyatakan bilangan Reynolds adalah sebagai berikut :

23
=

(15)

dengan Re : Bilangan Reynolds

: Massa jenis fluida (kg/m3)

: Kecepatan linier fluida (m/s)

: Panjang karakteristik (m)

: Viskositas fluida (kg/m/s)

Untuk aliran dalam pipa, aliran laminar memiliki nilai bilangan Reynolds
kurang dari 2100. Untuk aliran dengan nilai bilangan Reynolds antara 2100
4000, dikategorikan sebagai aliran transisi. Sedangkan aliran fluida dengan nilai
bilangan Reynolds lebih dari 4000, dikategorikan sebagai aliran turbulen.
Kebanyakan jenis aliran yang ditemui dalam dunia industri adalah aliran
turbulen, karena aliran turbulen mampu meningkatkan transfer panas dan massa
secara signifikan (Andersson et al., 2011). Menurut Hinze (1975), aliran turbulen
adalah kondisi aliran yang tak beraturan di mana beberapa kuantitas (suhu,
kecepatan) menunjukkan variasi yang acak terhadap koordinat waktu dan posisi.
Karena merupakan hal yang sulit untuk memperoleh definisi yang pasti
tentang aliran turbulen, Tennekes dan Lumley (1972) mencoba memberikan
pengertian tentang aliran turbulen berdasarkan karakterisitiknya. Beberapa
karakterisitik dari aliran turbulen antara lain:

24
a) Ketidak teraturan (Irregularity)
Aliran turbulen bersifat tidak teratur, acak dan chaotic, dan terdiri atas
panjang (length), kecepatan, dan time scale yang bervariasi.
b) Difusivitas (Diffusivity)
Karakteristik yang paling penting dari aliran turbulen adalah sifatnya
yang difusiv. Sifatnya yang difusiv dikarenakan gerakan chaotic pada aliran
sehingga menghasilkan kecepatan transpor momentum dan energi yang lebih
cepat daripada difusi molekuler.
c) Ketidak stabilan pada Bilangan Reynolds yang besar
Bilangan Reynolds merupakan perbandingan antara inertial force
dengan viscous force. Pada bilangan Reynolds yang rendah, viscous force
dapat menghambat fluktuasi kecepatan aliran fluida, sehingga aliran bersifat
laminar dan stabil. Akan tetapi, pada bilangan Reynolds yang besar, viscous
force tidak mampu lagi meredam fluktuasi yang ada pada aliran. Akibatnya,
aliran bersifat turbulen dan tidak stabil (berfluktuasi).
d) Struktur tiga dimensi
Turbulensi pada dasarnya berada pada struktur tiga dimensi.
Alasannya, karena beberapa mekanisme seperti vortex stretching dan vortex
tilting tidak dapat terjadi pada struktur dua dimensi.
e) Perubahan Energi Kinetik Turbulen (Dissipation of turbulent kinetic energy)
Pada setiap aliran turbulen, terdapat fluks energi dari turbulent scales
yang lebih besar menuju turbulent scales yang lebih kecil. Pada turbulent
scales yang paling kecil, energi tersebut (yang kemudian disebut energi
kinetik turbulen) dikonversi menjadi energi panas karena adanya viscous

25
stress. Adanya fluks energi ini dikarenakan eddy yang lebih besar sifatnya
tidak stabil, yang kemudian pecah menjadi eddy yang lebih kecil sehingga
terjadi transfer energi. Konsekuensinya, turbulensi akan hilang dengan cepat
jika tidak ada suplai energi yang dimasukkan ke sistem.
f) Continuum
Turbulensi adalah suatu fenomena continuum.
g) Aliran turbulen merupakan aliran
Turbulensi adalah sifat suatu aliran, bukan sifat fluida. Artinya, semua
fluida bisa bersifat turbulen pada bilangan Reynolds yang tinggi.

II.1.6. Model Turbulensi

Jenis aliran turbulen lebih sering digunakan dalam dunia industri, terutama
pada proses proses yang melibatkan mixing (pencampuran). Sifat khusus dari
aliran turbulen adalah adanya fluktuasi kecepatan. Di dalam bagian turbulen,
kecepatan rata ratanya konstan, tetapi kecepatan individualnya bervariasi
terhadap waktu (Purwono, 2010). Fluktuasi kecepatan ini mengakibatkan fluktuasi
pula pada momentum, energi dan konsentrasi. Karena nilai fluktuasinya kecil dan
dalam frekuensi yang sering, maka hal ini akan sangat membebani perhitungan
persamaan transport. Untuk mengatasinya, persamaan persamaan transport
harus dimodifikasi, menghasilkan sejumlah persamaan baru yang lebih mudah
diselesaikan (tidak membebani komputasi). Namun, persamaan persamaan yang
telah dimodifikasi ini mengandung variabel variabel yang tidak diketahui,
sehingga dibutuhkan model turbulensi untuk menentukan nilai dari variabel yang
tidak diketahui tersebut.

26
Selama beberapa dekade terakhir, beberapa model turbulensi telah diajukan.
Untuk saat ini, model model tersebut dapat dikategorikan ke dalam 3 kelompok
besar, yaitu Direct Numerical Solution (DNS), Large Eddy Simulation (LES), dan
model berbasis Reynolds Averaged Navier Stokes (RANS).
Pemilihan model turbulensi merupakan salah satu hal krusial dalam
melakukan simulasi menggunakan CFD. Setiap model memiliki tingkat akurasi
dan beban komputasi yang berbeda. Umumnya, model dengan tingkat akurasi
yang tinggi memiliki beban komputasi yang berat, dan sebaliknya. Beberapa
model turbulensi lengkap dengan tingkat akurasi dan beban komputasi disajikan
dalam Gambar 9.
Increased computational
cost and level of resolution

Direct Numerical Simulation

No turbulence model

Large Eddy Simulation

Only subgrid turbulence

modelling

Reynolds Stress Model

Algebraic Stress Model

RANS-based
models

Two-equation models
Realizable k-
RNG k-
Standard k-
Standard k-
One-equation models
Spalart-Allmaras

Second moment
closures

One-point
statistical modelling
First moment
closures

Zero-equation (algebraic) models

Prandtls mixing length model
Uniform turbulent viscosity
Level of
approximation

Gambar 9. Skema pengelompokan model turbulensi (Andersson, et al, 2011)

Secara sederhana, perbedaan antara tiga kelompok besar model turbulensi

dapat dilihat pada Gambar 10.

27

Gambar 10. Tiga kelompok besar Model Turbulensi (Karthik, 2011)

Gambar 10 menunjukkan perbedaan dari tiga kelompok besar model

turbulensi. Direct Numerical Solution (DNS) menyelesaikan persamaan transport
untuk eddy yang berukuran besar sampai eddy yang berukuran kecil, tanpa
memodelkan eddy yang berukuran medium dan kecil. Model Large Eddy
Simulation menyelesaikan persamaan transport untuk eddy yang berukuran besar
.sampai medium, dan memodelkan eddy yang berukuran kecil. Model berbasis
Reynolds Averaged Navier Stokes menyelesaikan persamaan transport untuk eddy
yang berukuran besar, dan memodelkan eddy yang berukuran medium sampai
kecil.
Sesuai dengan hipotesis Kolmogorov, eddy berukuran besar bersifat
anisotropik, sehingga sulit untuk dimodelkan. Di lain pihak, eddy berukuran
medium dan kecil bersifat isotropik, sehingga mudah untuk dimodelkan. Hal
inilah yang mendasari mengapa eddy yang berukuran medium dan kecil
dimodelkan.

28
Berikut ini penjelasan dari beberapa model turbulensi.
a) Direct Numerical Solution (DNS)
Pendekatan yang pertama muncul untuk menyelesaikan permasalahan
aliran turbulen adalah Direct

Numerical Solution (DNS). Pada

kenyataannya, DNS bukanlah suatu model. Melalui pendekatan DNS,

persamaan Navier Stokes diselesaikan secara langsung, tanpa
memodifikasi persamaan Navier Stokes. Pendekatan dengan DNS ini
baik untuk aliran dengan bilangan Reynolds yang rendah. Untuk bilangan
Reynolds yang tinggi, penyelesaian dengan pendekatan DNS akan sangat
sulit. Realitanya, sangat tidak mungkin untuk menerapkan pendekatan
DNS ini dalam problem industri (engineering) dengan kemampuan
komputasi komputer era sekarang (bahkan sampai beberapa tahun ke
depan). Kalaupun mungkin dilakukan, ukuran datanya akan sangat besar.

b) Large Eddy Simulation (LES)

Karena masalah utama dalam menyimulasikan aliran dengan bilangan
Reynolds yang tinggi adalah adanya length dan time scales yang kecil,
maka solusi yang logis adalah memfilter persamaan Navier Stokes,
sehingga yang tersisa adalah turbulent scales atau eddy yang berukuran
sedang dan besar. Model LES mampu memberikan informasi mengenai
struktur struktur aliran turbulen dan informasi informasi lain yang
tidak mampu diberikan oleh model lain. Meskipun demikian, ukuran data
yang masih cukup besar menjadi kelemahan dari model LES.

29
c) Reynolds Averaged Navier Stokes
Lebih dari 100 tahun lalu, Reynolds mengusulkan bahwa variabel
variabel dalam permasalahan aliran fluida (kecepatan, tekanan) dapat
dipisahkan menjadi bagian rerata dan bagian yang berfluktuasi. Misal:
= +
dengan : = kecepatan (m/s)

(16)

= kecepatan rerata (m/s)

= fluktuasi kecepatan (m/s)

Metode ini kemudian disebut dekomposisi Reynolds. Dengan

menggunakan dekomposisi Reynolds, aliran digambarkan secara statistik
dengan kecepatan aliran rata rata dan dengan kuantitas turbulen. Dengan
membuat waktu rata rata, bagian berfluktuasi bisa dipisahkan dari
kuantitas non turbulen. Maka persamaan persamaan yang diperoleh
melalui metode ini disebut persamaan berbasis Reynolds Averaged Navier
Stokes (RANS).
Bentuk umum dari persamaan RANS adalah sebagai berikut:

1
+
=

(17)

Pada persamaan di atas terdapat term . Term tersebut kemudian

disebut dengan Reynolds stresses. Untuk menyelesaikan persamaan
RANS, diperlukan model untuk Reynold stress .Beberapa model turbulensi

30
yang berbasis RANS antara lain Reynolds Stress Model, zero equation
models, one equation models, two equation models.
II.1.7. Model Turbulensi K Epsilon (k )
Model k merupakan model yang populer digunakan dalam CFD, karena
memberikan kompromi yang baik antara akurasi dan beban komputasi. Model ini
merupakan salah satu turunan dari RANS model.
Model k mendasarkan perhitungannya pada pendekatan Boussinesq.
Berdasarkan pendekatan Boussinesq, transfer momentum yang disebabkan oleh
turbulent eddies dapat dimodelkan dengan suatu viskositas turbulen. Seperti sudah
dinyatakan sebelumnya bahwa persamaan berbasis model RANS membutuhkan
penyelesaian dari tensor Reynolds Stress (- ). Asumsi dari pendekatan
Boussinesq adalah bahwa komponen komponen dari tensor Reynolds Stress
nilainya proporsional (sebanding) dengan gradient kecepatan rata rata.
Persamaan dari pendekatan Boussinesq adalah:

= =

2
+


3

(18)

Melalui pendekatan Boussinesq, tensor Reynolds Stress disederhanakan

menjadi persamaan (18), memunculkan variabel baru yaitu viskositas turbulen
( ). Model k mendasarkan perhitungannya pada pendekatan Boussinesq. Pada
model tersebut nilai - nilai k dan digunakan untuk menghitung nilai viskositas
turbulen.

31
Model k memiliki banyak variasi, di antaranya: model standard k ,
model RNG k , dan model Realizable k .
a) Model standard k
Model ini merupakan model semi empiris berdasarkan persamaan
transport untuk energi kinetik turbulen (k) dan dissipation rate (). Model
ini mengambil asumsi bahwa sifat aliran adalah fully turbulent, dan efek
dari viskositas molekuler diabaikan. Oleh karena itu, model ini hanya valid
pada aliran fully turbulent.
Persamaan transport untuk k dan untuk model standard k berturut
turut dinyatakan dalam persamaan (19) dan (20)

+
=

+
=

+ + +

+ 1 2
+ 1 3 +

(19)

(20)

Nilai dari viskositas turbulen ( ) dinyatakan dengan persamaan (21)

seperti berikut:
2
=

(21)

b) Model RNG k
Model ini disusun menggunakan metode statistik yang teliti.
Bentuknya sama dengan model standard k , tetapi dilengkapi dengan
sejumlah perbaikan. Beberapa perbaikan tersebut antara lain:

32
-

Model RNG memiliki tambahan term pada persamaan (dissipation

rate) sehingga menambah akurasi perhitungan.

Pengaruh pusaran (swirl) pada turbulensi diperhitungkan pada model

RNG.

Memberikan akurasi yang baik pada kasus kasus aliran dengan

bilangan Reynolds yang rendah.

c) Model Realizable k
Istilah Realizable pada model ini menandakan bahwa model ini
memenuhi batasan matematis pada Reynold Stress yang seharusnya
bernilai positif. Sedangkan model standard dan RNG k tidak memenuhi
batasan matematis, mengakibatkan Reynold Stress bisa bernilai negatif
saat tegangannya (strain) terlalu besar.
Selain itu, dalam model ini juga terdapat modifikasi persamaan yang
membuatnya lebih akurat. Model ini lebih akurat dalam memprediksi
kecepatan penyebaran dari pancaran jet/nozzle (baik planar maupun
melingkar). Model Realizable k juga baik diterapkan pada kasus
kasus aliran fluida yang melibatkan rotasi, separasi, resirkulasi, dan
lapisan batas pada gradient tekanan yang besar.

II.1.8. Reactive Mixing (Pencampuran yang melibatkan reaksi kimia)

Studi mengenai pengaruh mixing pada reaksi kimia pertama kali dilakukan
oleh Danckwerts (1958). Danckwerts mengemukakan bahwa untuk beberapa
reaksi kimia, selektivitas produk dipengaruhi oleh tingkat pencampuran antar

33
komponen. Hal ini sangat kontras dengan model-model reaktor yang sering
digunakan oleh chemical engineer yang mengabaikan pengaruh mixing, misalnya
reaktor batch ideal, cstr, atau reaktor plug flow. Pada umumnya, jika kecepatan
reaksi kimia lambat, mixing tidak berpengaruh pada kecepatan rata-rata reaksi.
Namun jika waktu yang dibutuhkan untuk mixing sama atau lebih lambat dari
waktu untuk reaksi, suatu model mixing harus dilibatkan dalam persamaan.
Jelasnya, untuk reaksi kimia yang cepat (misalnya reaksi pembakaran), kecepatan
rata-ratanya tergantung pada tingkat mixing dan geometri reaktor.
Menjadi suatu hal yang penting untuk memperkirakan apakah mixing
merupakan langkah yang mengontrol dalam suatu proses. Oleh karena itu, waktu
untuk mixing harus dibandingkan dengan waktu untuk reaksi. Untuk
membandingkan antara waktu yang diperlukan untuk mixing dengan waktu yang
diperlukan untuk reaksi, maka dikenal suatu bilangan tak berdimensi yang disebut
dengan Dahmkohler number (Da).

(22)

Ada tiga kemungkinan kisaran nilai dari Dahmkohler number, yaitu:

1. Da<<1
Reaksi lebih lambat dibandingkan dengan laju mixing. Dengan kata lain
sebelum terjadi reaksi pada tingkat molekuler, komponen-komponen yang
akan bereaksi sudah berada pada fasa yang homogen.. Untuk kasus-kasus
seperti ini, model reaktor kimia seperti plug flow dan mixed flow dapat
digunakan.

34
2. Da>>1
Reaksi sangat cepat (instantaneous) misalnya reaksi asam basa, reaksi ion,
reaksi pembakaran gas. Pada kasus-kasus ini, model reaktor yang umum
tidak bisa digunakan sehingga perlu analisis menggunakan CFD.
3. Da1
Waktu yang dibutuhkan untuk reaksi dan waktu yang dibutuhkan untuk
mixing berada pada kisaran yang sama. Kasus ini adalah kasus yang paling
rumit dan membutuhkan model yang kompleks untuk memprediksi
kecepatan reaksi kimia rata-rata.
Secara makroskopis, konsentrasi dapat dinyatakan dalam konsentrasi rerata,
yang secara tidak langsung akan menjelaskan bagaimana tingkat mixing di dalam
reaktor. Tingkat mixing pada skala makroskopis inilah yang disebut macromixing.
Pada kenyataannya, pada setiap waktu dan posisi tertentu di dalam reaktor
terdapat fluktuasi konsentrasi. Jika fluktuasi konsentrasi dievaluasi pada inkremen
waktu dan posisi yang sangat kecil, maka data yang diperoleh dapat digunakan
untuk menggambarkan mixing pada skala mikroskopis atau yang disebut dengan
micromixing. Micromixing dapat dikuantifikasi dalam bentuk variance dari
fluktuasi konsentrasi. Pengetahuan mengenai micromixing akan sangat penting
untuk menggambarkan bagaimana laju reaksi di dalam reaktor karena suatu reaksi
kimia hanya akan terjadi setelah micromixing, dimana pada skala molekuler,
molekul-molekul reaktan saling bertemu untuk kemudian berinteraksi.
Untuk memodelkan reaksi yang melibatkan dua reaktan atau lebih, jika
reaksi sangat cepat, tidak cukup hanya mengetahui konsentrasi rata-rata tiap
waktu, karena bisa jadi pada suatu posisi tertentu, hanya ada satu reaktan pada

35
suatu waktu tertentu. Jadi konsentrasi harus dievaluasi sebagai fungsi waktu dan
fungsi posisi. Evaluasi dapat dilakukan pada suatu inkremen yang sangat kecil
sehingga variance dari fluktuasi konsentrasi dapat diketahui. Pemodelan yang
melibatkan kedua hal tersebut (konsentrasi rata-rata dan variance) akan cukup
rumit karena melibatkan fungsi posisi dan waktu sekaligus. Oleh karena itu,
diperlukan suatu tools yang dapat digunakan untuk menjelaskan dinamika aliran
sekaligus dapat digunakan untuk mensimulasikan variasi konsentrasi sehingga
pada akhirnya konsentrasi rata-rata dapat dihitung. Tools inilah yang disebut
dengan Probability Density Function (PDF).
PDF dapat digunakan untuk memodelkan suatu sistem reactive mixing
dengan melibatkan parameter mixture fraction. PDF dari mixture fraction
dapat didefinisikan sebagai fraksi waktu dimana fluida berada pada kondisi
mixture fraction f. Secara matematis dapat dituliskan:
1

= lim

(23)

adalah jangkauan dari mixture fraction, T adalah waktu dan

adalah

lama waktu yang diperlukan oleh f untuk berada pada kisaran nilai . Bentuk
persamaan dari

tergantung dari tingkat fluktuasi turbulensi. Pada

kenyataannya, persamaan tidak diketahui tetapi dapat dimodelkan dengan

menggunakan suatu persamaan matematis tertentu yang mendekati bentuk PDF
dari eksperimen.
FLUENT ANSYS menyediakan dua bentuk persamaan matematis untuk
digunakan pada pemodelan menggunakan konsep PDF, yaitu:

36
1. Double-delta function; dapat digunakan hanya untuk kasus-kasus yang
melibatkan dua mixture fraction
2. -function; dapat digunakan untuk kasus-kasus yang melibatkan satu
maupun dua mixture fraction.
Untuk dapat digunakan, kedua persamaan matematis tersebut memerlukan
data mixture fraction rata-rata dan fluktuasi atau variance dari mixture fraction
2 . Ketika data PDF dari eksperimen tersedia, maka ANSYS akan memberikan
prediksi nilai dan 2 sedemikian rupa untuk mendekati data eksperimen.
Nilai

dan

2 merupakan representasi dari fenomena mixing. Nilai

menunjukkan fenomena macromixing, dan nilai 2 menunjukkan fenomena

micromixing.
Skema/mekanisme sehingga diperoleh nilai suhu, densitas, fraksi spesies
dari nilai mixture fraction dapat dilihat pada Gambar 11.

Gambar 11. Skema mekanisme perhitungan suhu, densitas, dan fraksi spesies dari
mixture fraction

37
II.2. Landasan Teori
II.2.1. Model Matematis
Reaksi pembakaran pada zona pembakaran secondary reformer merupakan
reaksi antara gas keluaran primary reformer dengan udara. Kedua reaktan
mengalir melalui inlet yang terpisah dengan kecepatan tinggi yang menghasilkan
aliran bersifat turbulen. Untuk mengamati fenomena yang terjadi, dilakukan
simulasi menggunakan CFD, dengan menyelesaikan persamaan persamaan
transport yaitu persamaan kontinuitas, persamaan momentum, dan persamaan
energi.
Fluida mengalir melalui suatu bidang 3 dimensi, dengan asumsi fluida
merupakan fluida Newtonian dan dalam kondisi steady state. Karena kedua
reaktan berada pada fase yang sama, yaitu fase gas, maka reaksi terjadi pada satu
fase yaitu fase gas.
Persamaan kontinuitas untuk kasus di zona pembakaran secondary reformer
ini adalah:

+ . v = 0

dengan = Massa jenis fluida (kg/m3)

= Kecepatan linier fluida (m/s)

Sedangkan persamaan kontinuitas untuk spesies (komponen) i adalah:

(20)

38

+ . v = . + + ,

(21)

dengan nilai dinyatakan dalam bentuk:

= ,

Namun untuk aliran turbulen, term , dan ,

(22)

nilainya diabaikan,

sehingga persamaan (22) menjadi persamaan (23).

=

dengan

= Viskositas turbulen

= Bilangan Schmidt turbulen

= Fraksi massa spesies i

(23)

Aliran yang ada pada zona pembakaran secondary reformer bukan

permasalahan aliran fluida biasa, namun juga diikuti dengan reaksi kimia. ANSYS
FLUENT telah menyediakan suatu model yang memperhitungkan pengaruh dari
turbulent mixing terhadap kecepatan reaksi pembakaran, salah satunya adalah
model non premixed combustion. Persamaan transport untuk non premixed
combustion adalah sebagai berikut:

+ . v = .
+ +

(24)

39
Source term untuk transfer massa karena perubahan fase (Sm) bernilai nol
karena reaksi berlangsung satu fase (reaksi terjadi pada fase gas dan tidak ada
perubahan fase).
Persamaan momentum yang digunakan dalam penelitian ini dinyatakan
dalam persamaan (25).

v + vv = +

(25)

Untuk non adiabatic non premixed combustion model, persamaan

transport untuk energi dinyatakan dalam persamaan (26).

+ v =
+

dengan H

(26)

= Entalpy total

= Konduktivitas panas turbulen, sesuai dengan model turbulensi

yang digunakan

= Fraksi massa spesies i

Persamaan (24), (25), dan (26) merupakan persamaan kontinuitas,

momemtum, dan energi untuk kondisi unsteady. Untuk kondisi steady, nilai
akumulasi adalah nol

= 0 . Sehingga, untuk kondisi steady, persamaan (24),

(25), dan (26) berturut turut berubah menjadi persamaan (27), (28), dan (29).

40
. v = .

(27)

v = +

v =

(28)

(29)

II.2.2. Model Turbulensi Realizable k epsilon (k )

Seperti telah dikemukakan sebelumnya pada Tinjauan Pustaka Model
Turbulensi, untuk menyelesaikan persamaan transport aliran turbulen, diperlukan
model turbulensi. Model turbulensi yang digunakan dalam penelitian ini adalah
model turbulensi realizable k . Pertimbangan menggunakan model turbulensi
realizable k adalah beban komputasi yang tidak begitu tinggi, hasil yang cukup
akurat, dan akurat dalam memprediksi kecepatan penyebaran dari pancaran
jet/nozzle.
Persamaan transport untuk model turbulensi realizable k dinyatakan
dalam persamaan turbulent kinetic energy atau k (persamaan (30)) dan persamaan
dissipation rate atau (persamaan (31)).

+
=

+
=

di mana:

+ + +

+ 1 2
+ 1 3 +

(30)

(31)

41

C1=max 0,43 , +5 , = dan =

(32)

Nilai Gk adalah pembentukan energi kinetik turbulen karena gradien

kecepatan rata rata. Nilai Gb adalah pembentukan energi kinetik turbulen karena
buoyancy. Sedangkan YM merepresentasikan kontribusi dilatasi yang berfluktuasi
dalam turbulensi kompresibel terhadap overall dissipation rate. C1C2C3 dan
C adalah kontanta. dan adalah bilangan Prandtl turbulen untuk k dan . Sk
dan S adalah user-defined source term. Nilai nilai Gk , Gb , , dan berturut
turut dinyatakan dalam persamaan (33), (34), (35), dan (36).

(33)

(34)

2
=

(35)

(36)

II.2.3. Model Turbulent Mixing dan Reaksi Kimia

Kasus reaksi pembakaran yang terjadi pada zona pembakaran secondary
reformer pabrik ammonia merupakan kasus reactive mixing. Proses reactive
mixing melibatkan pencampuran dan reaksi antara gas bahan bakar dan udara

42
sebagai oksidator. Fuel (gas) dan oksidator (udara) masuk ke dalam zona
pembakaran masing masing melalui inlet yang berbeda. Skema seperti ini
disebut dengan skema non premixed combustion. Penyelesaian skema non
premixed combustion melibatkan persamaan transport untuk mean mixture
fraction ( ) dan mixture fraction variance (2 ). Persamaan transport untuk mean
mixture fraction () dinyatakan pada persamaan (37), sedangkan persamaan
transport untuk mixture fraction variance (2 ) dinyatakan oleh persamaan (38).

+ v =
+ +

(37)

dimana Sm adalah transfer massa dari fase cair ke gas serta Suser adalah userdefined source term (Fluent, 2010).

2
2 + v 2 =

(38)

dengan Cg, dan Cd adalah konstanta.

Karena kondisi steady state dan source term sama dengan nol, maka
persamaan (37) menjadi:
v =

Sedangkan persamaan (38) menjadi:

2
v2 =
2 + 2

(39)

(40)

43
Secara sederhana, proses perhitungan yang dilakukan dengan program
ANSYS FLUENT dapat digambarkan dengan skema pada Gambar 12.

Flow Field

PDF ()

k dan
Gambar 12. Skema proses iterasi pada program ANSYS FLUENT

II.3. Hipotesis
1. Model non premixed combustion dapat digunakan untuk mensimulasikan
kasus aliran fluida pada zona pembakaran secondary reformer pabrik
ammonia.
2. Pada kasus zona pembakaran pabrik ammonia, mixing menjadi controlling
rate. Untuk meningkatkan mixing dapat dilakukan dengan meningkatkan
kecepatan fluida.
3. Adanya ketidakseragaman suhu di area outlet zona pembakaran dapat
diatasi dengan memvariasikan kondisi laju alir (kecepatan) fluida di bagian
inlet.
4. Modifikasi geometri zona pembakaran dapat mempengaruhi distribusi
suhu dan konsentrasi.

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

III.1. Data Simulasi

Dalam melakukan simulasi zona pembakaran secondary reformer pabrik
amoniak Pusri II, digunakan data rancangan aktual pabrik. Data aktual ini adalah
data saat pabrik beroperasi dengan kapasitas 100%. Data aktual meliputi:
a. Komposisi dan laju alir aliran-aliran proses dalam sistem
b. Temperatur dan tekanan aliran proses
Data aktual diperoleh dari logsheet pabrik dan hasil analisis laboratorium
pabrik ammonia Pusri II. Data tersebut disajikan dalam Tabel 1
Tabel 1. Data Rata-rata Aktual Gas di Secondary Reformer Pabrik Amoniak Pusri
II bulan Juli 2011
Komponen
Gas Proses :
CH4
H2
N2
CO2
CO
Ar
Udara:
O2
N2
H2O
Temperature, oC
Tekanan
Laju alir

Satuan

Gas Outlet Primary

Reformer

% mol
% mol
% mol
% mol
% mol
% mol

8,66
40,09

% mol
% mol
% mol
0
C
kg/cm2g
kg/jam

Udara Inlet
Secondary Reformet

9,30
0,97

785
28,5
744560

14,06
52,88
33,06
480
28,95
42228

III.2. Diagram Alir Penelitian

Diagram alir penelitian dapat dilihat pada Gambar 13.
44

45

PRE PROCESSING

DATA

- Pembuatan Geometri (Ansys Design

Modeler)
- Pembuatan Mesh (Ansys Meshing)

PROCESSING (FLUENT)
- Input Data Fluida
- Input Kondisi Batas
Persamaan Fluida :
- Massa
- Momentum
- Energi
Model :
- Turbulensi
- Reaksi (Non Premixed Combustion)
Perhitungan

POST PROCESSING

Distribusi kecepatan, suhu, dan

konsentrasi

TIDAK
KONVERGEN?

YA

SELESAI

Gambar 13. Diagram Alir Penelitian

Penyelesaian permasalahan aliran fluida menggunakan CFD secara garis

besar dapat dibagi menjadi 3 tahap yaitu: pre-processing, processing, dan post
processing. Jika hasil tidak konvergen seperti digambarkan pada Gambar 13
(Diagram Alir Penelitian), maka akan dievaluasi penyebabnya. Tidak tercapainya
konvergensi bisa berasal dari pre processing (geometri dan mesh yang buruk),

46
bisa juga berasal dari processing (input pada software Fluent) yang tidak tepat.
Pembahasan tiap tahapan akan dijelaskan pada sub-bab pre processing,
processing, dan post processing.

III.2.1. Pre-Processing (Penyusunan Geometri dan Pembuatan Mesh)

Langkah awal dalam melakukan simulasi menggunakan software CFD
adalah penyusunan geometri. Geometri yang disusun diusahakan senyata dan
semirip mungkin dengan geometri alat sebenarnya, supaya hasil simulasi yang
diperoleh dapat merepresentasikan fenomena yang terjadi pada alat sebenarnya.
Skema 2 dimensi zona pembakaran pada secondary reformer dapat dilihat pada
Gambar 14.

Burner
Inlet udara
Inlet gas

Zona Pembakaran

Gambar 14. Skema 2 Dimensi Zona Pembakaran Secondary Reformer

Dari skema 2 dimensi, model 3 dimensi zona pembakaran disusun seperti

pada Gambar 15.

47

Inlet gas

Inlet udara

Gambar 15. Skema 3 dimensi zona pembakaran Secondary Reformer utuh (kiri)
dan detail bagian inlet (kanan)

Untuk menghemat komputasi, hanya (seperempat) bagian dari zona

pembakaran yang disimulasikan. Hal ini dapat dilakukan karena bagian zona
pembakaran merupakan bidang yang simetris. Skema 3 dimensi dari bagian
tersebut dapat dilihat pada gambar 16.

Inlet gas

Inlet udara

Gambar 16. Skema bagian dari zona pembakaran

48
Setelah model 3 dimensi disusun, langkah selanjutnya adalah penyusunan
grid (pembuatan mesh). Agar dapat memenuhi kriteria dalam langkah processing
(penggunaan solver dalam FLUENT), maka grid disusun sedemikian sehingga
memiliki kualitas grid yang baik. Sebagai gambaran jumlah grid yang banyak
(mesh yang semakin rapat) akan memberikan hasil yang akurat, namun akan
membebani komputasi. Sedangkan jumlah grid yang sedikit (mesh yang kasar)
akan memberikan hasil yang kurang akurat, namun tidak begitu membebani
komputasi. Oleh karena itu, perlu disusun grid yang optimal, tidak membebani
komputasi namun hasil yang diberikan cukup akurat. Hasil pembentukan grid dari
ANSYS Meshing dapat dilihat pada gambar 17.

Gambar 17. Pembentukan grid pada ANSYS Meshing

Kualitas mesh dapat direpresentasikan dalam beberapa parameter. Namun,

parameter yang umum digunakan untuk menggambarkan kualitas grid adalah
skewness, aspect ratio, dan orthogonal quality.

49
Nilai dari parameter skewness berkisar dari 0 sampai 1. Semakin mendekati
nol, kualitas grid semakin baik dan sebaliknya. FLUENT mensyaratkan nilai rata
rata skewness yang baik adalah di bawah 0,9 (terutama untuk tetrahedral mesh).
Nilai dari orthogonal quality juga berkisar dari 0 sampai 1. Berbeda dengan
skewness, semakin mendekati satu, kualitas grid semakin baik dan sebaliknya.
Sedangkan untuk aspect ratio nilainya berkisar dari 1 sampai tak terhingga.
Semakin tinggi nilai aspect ratio, maka kualitas grid semakin buruk, dan
sebaliknya. Pada ANSYS Meshing, kita dapat melihat statistik skewness, aspect
ratio, dan orthogonal quality dari grid yang digenerasi, sehingga kita dapat
mengamati kualitas grid yang diperoleh.

III.2.2 Processing (Penyelesaian menggunakan solver dari FLUENT)

Setelah grid digenerasi, langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan
secara numeris menggunakan solver dari FLUENT. Karena yang disimulasikan
adalah suatu fluida, maka persamaan persamaan yang terlibat meliputi
persamaan kontinuitas, energi, dan momentum. Berbeda jika melakukan simulasi
suatu solid pada FLUENT, maka persamaan yang terlibat hanya persamaan untuk
term energi. Selain ketiga persamaan tersebut, user juga memilih model untuk
turbulensi (k , atau k , atau Spalart Allmaras, dll.), dan model untuk reaksi
pembakaran (non premixed combustion).
Setelah memilih model yang akan digunakan, user memasukkan data data
yang diperlukan untuk simulasi terutama yang berkaitan dengan kondisi batas.
Selain itu, user juga menebak harga awal untuk melakukan perhitungan secara
numeris, memilih metode numeris yang digunakan, dan memilih kriteria

50
konvergensi. Dalam penelitian ini, kriteria konvergensi yang digunakan adalah
konservasi massa. Umumnya, selisih fluks massa yang baik adalah kurang dari
1% dari fluks terkecil yang mengalir melalui suatu domain. Selain konvergensi
dari fluks massa, user juga dapat mengamati residual tiap iterasi dari kontinuitas
species, momentum, dan energi. Nilai residual untuk energi yang baik adalah di
bawah 10-6, sedangkan untuk residual yang lain nilainya di bawah 10 -3. Proses
monitoring dari residual masing masing variabel dapat dilihat pada gambar 18.

Gambar 18. Monitoring Scaled Residuals

III.2.3. Post Processing

Setelah perhitungan konvergen, langkah selanjutnya adalah post
processing. Pada post processing, user dapat mengamati profil distribusi
kecepatan, suhu, dan konsentrasi. Dari profil distribusi, dapat dipelajari fenomena
fenomena yang terjadi pada kasus aliran fluida yang disimulasikan. Contoh
profil distribusi suhu dapat dilihat pada gambar 19.

51

Gambar 19. Kontur distribusi suhu

III.3. Perangkat Pendukung

Perangkat pendukung yang digunakan dalam simulasi ini adalah komputer
yang mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
-

RAM

: 4 Giga bytes

Hard Disk

: 320 Giga Bytes

Operating System : Windows 8 Pro 64 bit

Processor

: Intel Core i3 M350 2,27 GHz

Program

: ANSYS 13.0 (Fluent)

BAB IV
PEMBAHASAN
IV.1. Geometri
Dalam melakukan simulasi 3 dimensi, apabila objek yang disimulasikan
memiliki simetri, maka simulasi dapat disederhanakan. Sebagai contoh, apabila
objek berupa pipa berbentuk silinder, maka cukup bagian dari pipa tersebut
yang disimulasikan. Penyederhanaan ini akan membuat beban komputasi lebih
ringan. Dalam thesis ini, zona pembakaran yang disimulasikan memiliki bentuk
mirip konis (kerucut), sehingga geometri zona pembakaran dapat disederhanakan
menjadi bagian seperti terlihat pada Gambar 20.

Gambar 20. Penyederhanaan geometri dalam simulasi CFD

IV.2. Mesh Independency Study

Simulasi CFD melibatkan pembuatan model yang merupakan salah satu
penentu hasil simulasi. Hasil simulasi yang diperoleh kemudian divalidasi dengan
data riil misalnya suhu dan konsentrasi. Validasi hasil simulasi menjadi suatu hal
yang sulit pada thesis ini karena tidak tersedianya data lapangan, terutama suhu
pada outlet zona pembakaran. Untuk mengompensasi hal tersebut, maka muncul
52

53

istilah akurasi simulasi. Salah satu langkah untuk memastikan bahwa simulasi
yang kita lakukan akurat adalah melakukan mesh independency study.
Mesh independency dilakukan dengan cara melakukan simulasi awal dengan
jumlah sel (mesh) tertentu. Setelah simulasi konvergen, simulasi diulangi dengan
jumlah sel (mesh) yang diperbanyak. Kedua hasil simulasi kemudian
dibandingkan apakah terdapat perbedaan profil/kontur yang signifikan. Apabila
masih terdapat perbedaan yang masih signifikan, jumlah sel diperbanyak kembali,
sampai perbedaan hasil simulasi tidak signifikan.
Pada thesis ini, mesh independency dilakukan dengan melakukan simulasi
pada 3 (tiga) tingkatan mesh yang berbeda yaitu: 900 ribu sel; 1,1 juta sel; dan 1,3
juta sel. Untuk mengetahui apakah simulasi telah mencapai mesh independency,
dapat diamati dengan membandingkan kontur dari variabel simulasi (misalnya
suhu).
Perbandingan kontur untuk mesh independency study dapat dilakukan pada
Menu Ansys CFD Post. Ansys CFD Post hanya mampu membandingkan 2 kasus,
sedangkan mesh independcy study pada thesis ini menggunakan tiga tingkatan
mesh (3 kasus). Karena keterbatasan tersebut, maka skema kerja yang dilakukan
adalah diawali dengan membandingkan kontur suhu hasil simulasi 900 ribu sel
dengan kontur suhu simulasi 1,1 juta sel. Apabila terdapat perbedaan kontur yang
signifikan, dilakukan penambahan jumlah sel menjadi 1,3 juta sel. Selanjutnya,
kontur suhu hasil simulasi 1,1 juta sel dibandingkan dengan kontur suhu hasil
simulasi 1,3 juta sel.

54

IV.2.1 Hasil Mesh Independency Study di Bagian Simetri

Seperti telah dijelaskan pada subbab mesh independency study, simulasi
dilakukan dengan tiga jumlah sel yang berbeda : 900 ribu sel; 1,1 juta sel; dan 1,3
juta sel. Masing masing hasil simulasi kemudian dibandingkan. Gambar 21
menunjukkan perbandingan kontur distribusi suhu di bagian simetri untuk jumlah
sel 900 ribu dengan jumlah sel 1,1 juta. Gambar 22 menunjukkan perbandingan
kontur distribusi suhu di bagian simetri untuk jumlah sel 1,1 juta dengan jumlah
sel 1,3 juta. Tampak pada Gambar 21 bagian lingkaran hitam menunjukkan
perbedaan kontur yang signifikan dari simulasi dengan jumlah sel 900 ribu dan
dengan jumlah sel 1,1 juta.

Gambar 21. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 900 ribu (kiri) dan jumlah
sel 1,1 juta (kanan) pada bagian simetri
Gambar 22 menunjukkan perbandingan kontur distribusi suhu antara
simulasi dengan jumlah sel 1,1 juta dan simulasi dengan jumlah sel 1,3 juta.

55

Tampak pada Gambar 22 bagian lingkaran hitam, konturnya hampir serupa

dibandingkan dengan Gambar 21. Secara umum, hasil simulasi dengan jumlah sel
1,1 juta memberikan hasil yang hampir sama dengan simulasi dengan jumlah sel
1,3 juta. Jumlah sel sebenarnya dapat ditingkatkan lagi untuk mencapai mesh
independency, namun urung dilakukan dengan pertimbangan efisiensi (beban
komputasi).

Gambar 22. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 1,1 juta (kiri) dan jumlah
sel 1,3 juta (kanan) pada bagian simetri

IV.2.2 Hasil Mesh Independency Study di Bagian Outlet

Selain bagian simetri, mesh independncy study juga dapat dilakukan di
bagian outlet dari zona pembakaran. Pemeriksaan kontur di bagian outlet ini
cukup penting karena di bagian inilah yang menjadi latar belakang permasalahan
pada thesis ini. Prosedur mesh independency study di bagian outlet sama dengan
prosedur mesh independency study di bagian simetri, hanya berbeda di surface
(permukaan) mana yang akan ditampilkan dan dibandingkan. Gambar 23

56

menunjukkan perbandingan kontur distribusi suhu bagian outlet untuk simulasi

dengan jumlah sel 900 ribu dan 1,1 juta.

Gambar 23. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 1,1 juta (kiri) dan jumlah
sel 900 ribu (kanan) pada bagian outlet
Dapat diamati pada Gambar 23 bahwa kontur distribusi pada outlet untuk
kedua kasus terdapat perbedaan yang signifikan. Jika dirasa masih sulit untuk
menentukan seberapa besar perbedaan kontur, Ansys CFD Post pun memberikan
fasilitas untuk membuat plot kontur perbedaan suhu seperti pada tampak pada
Gambar 24. Kontur perbedaan suhu artinya Ansys akan membuat kontur selisih
nilai suhu antara sel pada tingkat mesh 1 (900 ribu sel) dengan sel pada tingkat
mesh 2 (1,1 juta sel).

Gambar 24. Kontur perbedaan suhu outlet zona pembakaran simulasi jumlah sel
900 ribu dengan 1,1 juta sel

57

Dari Gambar 24, warna didominasi oleh warna biru dan biru muda yang
menandakan perbedaan suhu antara 00C - 620C. Namun, masih terdapat local
difference yang mencapai 2070C (warna merah) yang sedikit terlihat. Mesh
independncy study dilanjutkan dengan membandingkan hasil simulasi di bagian
outlet untuk jumlah sel 1,1 juta dengan jumlah sel 1,3 juta seperti terlihat pada
Gambar 25.

Gambar 25. Kontur distribusi suhu dengan jumlah sel 1,1 juta (kiri) dan jumlah
sel 1,3 juta (kanan) pada bagian simetri

Gambar 25 menunjukkan kontur distribusi suhu outlet untuk simulasi

dengan jumlah sel 1,1 juta dan 1,3 juta. Dapat diamati bahwa kontur kedua
tingkatan mesh ini hampir sama, gambar 26 memperkuat hal ini.

58

Gambar 26. Kontur perbedaan suhu outlet zona pembakaran simulasi jumlah sel
1,1 juta dengan 1,3 juta sel

Gambar 26 menunjukkan perbedaan kontur suhu hasil simulasi di mana

kontur didominasi warna biru dan biru muda yang menandakan perbedaan suhu
00C - 260C. Perbedaan suhu yang dihasilkan pada tingkatan mesh 1,1 juta dengan
mesh 1,3 juta lebih kecil bila dibandingkan dengan simulasi pada 2 tingkatan
mesh sebelumnya.
Selain dari pengamatan kontur, grafik temperatur versus jarak pada outlet
juga dapat memberikan informasi tentang mesh independency. Ansys CFD Post
memberikan fasilitas untuk mengekstrak nilai suatu variabel pada area yang
ditentukan dan menampilkan nilainya di program Microsoft Office Excel. Sebagai
contoh, ingin ditampilkan nilai suhu pada titik titik yang dilewati oleh garis merah
pada seperti pada Gambar 27.

59

Gambar 27. Garis merah menunjukkan area yang akan diekstrak nilainya

Setelah ditentukan area yang ingin diekstrak nilainya, Ansys CFD Post akan
mengekspor nilai variabel ke MS Excel. Nilai nilai variabel (misal suhu) yang
telah terekspor, dapat dibuat plot/grafik sehingga mudah teramati secara visual
perbedaannya seperti pada Gambar 28.

Gambar 28. Grafik perbandingan nilai suhu outlet zona pembakaran pada berbagai
tingkatan meshing

60

Pada gambar 28 terlihat bahwa plot suhu pada 1st level cells 900 ribu sel
cenderung memiliki perbedaan yang lebih besar dibandingkan dengan 2 nd level
cells (1,1 juta sel) dan 3rd level cells (1,3 juta sel). Untuk lebih memudahkan
dalam melihat perbedaan suhu, selisih suhu dari masing masing tingkatan sel
dapat diplot dalam grafik seperti pada Gambar 29 dan Gambar 30.
Nilai perbedaan maksimum antara meshing dengan 900 ribu sel dan1,1 juta
sel dapat diamati pada Gambar 29 . Terlihat bahwa nilai perbedaan terbesar antara
meshing dengan 900 ribu sel dan 1,1 juta sel adalah 370C.

Gambar 29. Grafik nilai perbedaan suhu outlet zona pembakaran pada mesh 1 dan
mesh 2
Gambar 29 menunjukkan pada titik 0 / bagian pusat (centre) dari outlet,
perbedaan hasil simulasi antara 900 ribu sel dengan 1,1 juta sel adalah 210C.
Nilai perbedaan tersebut menurun kemudian naik dan mencapai puncaknya pada
titik 0,57 m dengan nilai suhu sekitar 370C.
Nilai perbedaan maksimum antara meshing dengan 1,1 juta sel dan 1,3 juta
sel dapat diamati pada Gambar 30. Terlihat bahwa nilai perbedaan terbesar antara

61

meshing dengan 1,1 juta sel dan 1,3 juta sel adalah 25 0C, lebih kecil dari
perbedaan simulasi antara 900 ribu sel dengan 1,1 juta sel.

Gambar 30. Grafik nilai perbedaan suhu outlet zona pembakaran pada mesh 2 dan
mesh 3

Gambar 30 menunjukkan pada titik 0 / bagian pusat (centre) dari outlet,

perbedaan hasil simulasi antara 1,1 juta sel dengan 1,3 juta sel adalah 18 0C.
Nilai perbedaan tersebut memiliki kecenderungan lebih menurun dibandingkan
grafik seperti pada Gambar 29.
Seperti kontur pada gambar 21 s/d gambar 26, grafik pada gambar 28 s/d
gambar 30 juga memberikan kesimpulan yang serupa bahwa mesh dengan 1,1 juta
sel memberikan perbedaan yang kecil dengan mesh dengan 1,3 juta sel. Oleh
karena itu, simulasi akan dilakukan dengan jumlah sel 1,3 juta. Meskipun
demikian, untuk mendapatkan akurasi yang lebih baik lagi, diperlukan jumlah sel

62

yang semakin banyak dengan konsekuensi waktu simulasi yang lebih lama (beban
komputasi makin besar).

IV.3 Aliran Turbulen Non Reacting Flow vs Aliran Laminer Non Reacting
Flow
Kasus non premixed combustion hanya dapat disimulasikan (valid) pada
aliran fluida turbulen. Untuk melihat pengaruh sifat aliran (turbulen atau laminar),
simulasi diawali dengan mensimulasikan kasus dengan opsi laminar sampai
konvergen, dilanjutkan dengan opsi turbulen sampai konvergen. Gambar 31
menunjukkan perbedaan kontur yang signifikan antara simulasi dengan sifat aliran
turbulen dibandingkan dengan simulasi dengan sifat aliran laminar. Simulasi yang
dilakukan merupakan kasus mixing tanpa memperhitungkan reaksi kimia,
sehingga disebut non reacting flow.
Warna lebih
bervariasi pada aliran
laminar (mixing tidak
bagus)

Gambar 31. Kontur suhu pada kasus aliran turbulen (kiri) dan kasus aliran laminer
(kanan)

63

Profil suhu menunjukkan bahwa aliran turbulen menghasilkan tingkat

mixing yang lebih baik. Hal tersebut dapat dilihat dari warna kontur suhu pada
aliran laminar yang lebih bervariasi daripada kontur suhu aliran turbulen.

IV.4. Turbulent Reacting Flow vs Turbulent non Reacting Flow

Setelah membandingkan profil suhu pada aliran laminar dengan aliran
turbulen

tanpa

memperhitungkan

reaksi,

simulasi

dilanjutkan

dengan

membandingkan profil suhu pada kasus aliran turbulent reacting flow dengan
kasus aliran turbulent non reacting flow.

Suhu maksimum

Suhu maksimum

Gambar 32. Kontur suhu pada kasus turbulent reacting flow (kiri) dan kasus
turbulent non reacting flow (kanan)

Hasil simulasi menunjukkan profil suhu maksimum untuk kasus turbulent

non reacting flow adalah kisaran 10720C. Sementara untuk simulasi kasus
turbulent reacting flow, suhu maksimum yang tercapai lebih tinggi, yaitu 16240C.

64

Hal ini mengindikasikan bahwa terjadi reaksi pembakaran yang bersifat

eksotermis, sehingga menyebabkan kenaikan suhu.

IV.5. Adiabatic vs Non Adiabatic

Pada simulasi non premixed combustion, terdapat opsi untuk melakukan
simulasi pada kondisi adiabatis maupun non adiabatis. Perhitungan/beban
komputasi untuk kasus non adiabatis lebih besar daripada jika menggunakan opsi
adiabatis. Namun penggunaan opsi non adiabatis lebih mendekati pada kondisi
sebenarnya di lapangan. Hasil simulasi dari kedua opsi tersebut dapat dilihat pada
Gambar 33, sedangkan kontur perbedaan nilai suhu dapat dilihat pada Gambar 34.

Dinding Vessel

Gambar 33. Kontur suhu pada kasus non - adiabatis (kiri) dan kasus adiabatis
(kanan)

Secara umum hasil simulasi menunjukkan sedikit perbedaan, terutama di

bagian dinding vessel. Hal ini dikarenakan pada simulasi adiabatik, transfer panas
pada bagian dinding dianggap nol.

65

Sekilas kontur nilai perbedaan suhu pada kasus non adiabatis dan kasus
adiabatis didominasi oleh warna biru (nilai perbedaannya kecil) seperti terlihat
pada Gambar 34. Namun untuk mendapatkan hasil yang lebih akurat, maka opsi
non adiabatis digunakan dalam simulasi lanjutan. Simulasi adiabatis umumnya
digunakan untuk memperkirakan suhu tertinggi yang dapat dicapai pada suatu
proses.

Gambar 34. Kontur nilai perbedaan suhu pada kasus non - adiabatis dan kasus
adiabatis

IV.6. Permasalahan Aktual (Actual Case)

Pada actual case, simulasi dilakukan dengan menggunakan nilai parameter
sesuai dengan kondisi aktual di PT Pusri seperti tercantum pada Tabel 1 (halaman
44). Hasil simulasi yang meliputi kontur kecepatan, kontur suhu, dan kontur
mixture fraction variance dapat dilihat pada Gambar 35.
Kontur kecepatan di bagian symmetri plane pada Gambar 35 (a)
menunjukkan nilai maksimum 30,39 m/s. Yang menarik adalah indikasi adanya
aliran balik fluida (reversed flow) karena menumbuk lapisan penahan panas (brick

66

layer). Adanya aliran balik ini biasanya membuat iterasi menjadi lebih sulit untuk
menuju konvergensi.
(a)

Reversed
flow

(b)

zona reaksi
(c)

(d)

Gambar 35. Kontur nilai kecepatan (a), kontur suhu pada simetri (b), kontur suhu
pada outlet (c) dan kontur mixture fraction variance (d)

Gambar 35 (b) menunjukkan kontur suhu di bagian simetri. Tampak bahwa

suhu tertinggi tercapai di sekitar zona reaksi, menandakan terjadinya reaksi
pembakaran yang bersifat eksotermis.
Dari pengamatan kontur suhu di bagian outlet (Gambar 35 (c)), hasil
simulasi sesuai dengan kondisi riil di PT Pusri, di mana bagian bata penahan
panas yang rusak adalah di bagian tengah. Hasil simulasi juga menunjukkan
bahwa suhu tertinggi bagian outlet berada di area tengah. Namun nilai suhu yang

67

terukur di outlet saat burner beroperasi tidak diketahui, sehingga saat ini hasil
simulasi belum dapat diverifikasi dengan data lapangan.
Hasil kontur mixture fraction variance pada bagian simetri (Gambar 35 (d))
menunjukkan nilai tertinggi 0,026. Nilai variance yang tinggi mengindikasikan
nilai konsentrasi sesaat jauh dari nilai konsentrasi rerata dan probabilitas kedua
reaktan hadir di waktu yang sama, rendah. Sebaliknya nilai variance yang kecil
mengindikasikan nilai konsentrasi sesaat hampir sama dengan nilai konsentrasi
rerata dan probabilitas kedua reaktan hadir bersamaan, tinggi (Andersson et al,
2010). Rentang nilai mixture fraction variance adalah dari 0 1. Nilai nol dan
satu mengindikasikan hanya salah satu reaktan saja yang ada pada waktu tertentu.

Reaction Zone

Gambar 36. Zona yang menunjukkan peningkatan nilai mixture fraction variance
yang berkesesuaian dengan peningkatan nilai temperature

Gambar 36 menunjukkan zona dimana terjadi peningkatan nilai mixture

fraction variance yang berkesesuaian dengan peningkatan nilai suhu di daerah
dekat inlet fuel dan oksidator (udara). Suhu meningkat karena panas reaksi yang
dilepaskan pada reaksi pembakaran. Artinya, secara tidak langsung, Gambar 36

68

menunjukkan area di mana reaksi terjadi. Kontur suhu yang diplot pada Gambar
36 adalah kontur dari area yang dekat dengan inlet gas dan udara, yang
diperkirakan reaksi terjadi pada area tersebut.
Gambar 37 menunjukkan pola distribusi aliran dalam burner yang
menunjukkan adanya tumbukan gas dengan dinding outlet burner. Akibat dari
adanya tumbukan adalah terbentuknya aliran balik/reversed flow di dalam burner.
Dalam simulasi dinamika fluida, reversed flow ini biasanya dihindari karena akan
membuat perhitungan/iterasi menjadi lebih sulit dan lama. Umumnya jika terjadi
reversed flow, disarankan untuk memperluas domain dari outlet. Namun, domain
dari outlet kasus ini memang kecil, sehingga reversed flow ini tidak mungkin
dihindari.
Reversed Flow
/ Recycle Flow

Tumbukan gas
dengan dinding
outlet burner

Gambar 37. Pola distribusi aliran (streamline) dalam vessel

69

IV.7. Variasi Laju Alir Udara pada Bagian Inlet

Dari hasil simulasi kondisi riil, dapat diamati bahwa terdapat pola distribusi
suhu yang tidak merata di bagian outlet zona pembakaran. Dari Gambar 38
terlihat kisaran suhu hasil simulasi antara 12500C - 16100C pada outlet zona
pembakaran. Suhu tertinggi berada pada posisi tengah (centre) dari outlet. Dengan
kata lain, terdapat suatu masalah di dalam mixing gas gas pereaksi. Di samping
fakta bahwa reaksi pembakaran merupakan reaksi cepat, sehingga yang
mengontrol adalah proses mixing.

Gambar 38. Pola distribusi suhu pada outlet zona pembakaran

Oleh karena itu, dilakukan simulasi dengan memvariasi laju alir udara di
bagian inlet untuk mengamati apakah variasi laju alir udara mempengaruhi mixing
dan pola aliran fluida. Tujuan akhir dari variasi yang dilakukan adalah untuk
mendapatkan hasil akhir berupa kontur suhu yang lebih seragam di bagian outlet.

70

Variasi yang dilakukan adalah dengan cara sebagai berikut:

(i)

Menambah laju alir udara di bagian inner inlet sebanyak 20% dari
kondisi riil, namun total laju alir udara (jumlah dari inner inlet,
middle inlet, dan outer inlet ) tetap.

(ii)

Menambah laju alir udara di bagian middle inlet sebanyak 20% dari
kondisi riil, namun total laju alir udara (jumlah dari inner inlet,
middle inlet, dan outer inlet ) tetap.

(iii)

Menambah laju alir udara di bagian outer inlet sebanyak 20% dari
kondisi riil, namun total laju alir udara (jumlah dari inner inlet,
middle inlet, dan outer inlet ) tetap.

Variasi (i), (ii), dan (iii) selanjutnya disebut dengan variasi awal untuk
memudahkan.
(iv)

Menambah laju alir udara di bagian inner dan outer inlet sebanyak
masing masing 20% dari kondisi riil, namun total laju alir udara
(jumlah dari inner inlet, middle inlet, dan outer inlet ) tetap.

(v)

Menambah laju alir udara di bagian inner dan middle inlet sebanyak
masing masing 20% dari kondisi riil, namun total laju alir udara
(jumlah dari inner inlet, middle inlet, dan outer inlet ) tetap.

(vi)

Menambah laju alir udara di bagian middle dan outer inlet sebanyak
masing masing 10 % dari kondisi riil, namun total laju alir udara
(jumlah dari inner inlet, middle inlet, dan outer inlet ) tetap.

Variasi (iv), (v), dan (vi) selanjutnya disebut dengan variasi akhir untuk
memudahkan.

71

outer air inlet

Inner air inlet

middle air inlet

Gambar 39. Gambar inner air inlet, middle air inlet, dan outer air inlet

IV.8. Hasil Simulasi 3 Variasi Awal

Kontur suhu hasil simulasi 3 variasi awal di bagian outlet dapat diamati
pada gambar 40. Gambar 40 (a) menampilkan kontur suhu di bagian outlet (
bagian) untuk kasus riil di PT Pusri. Gambar 40 (b) menampilkan kontur suhu di
mana terdapat penambahan laju alir udara di bagian inner inlet sebanyak 20% dari
kondisi riil, namun total laju alir udara (jumlah dari inner inlet, middle inlet, dan
outer inlet ) tetap. Gambar 40 (c) menampilkan kontur suhu di mana terdapat
penambahan laju alir udara di bagian middle inlet sebanyak 20% dari kondisi riil,
sedangkan Gambar 40 (d) menampilkan kontur suhu di mana terdapat
penambahan laju alir udara di bagian outer inlet sebanyak 20% dari kondisi riil.

72

(a)

(c)

(b)

(d)

Gambar 40. Perbandingan Kontur Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner Air
Inlet +20%, (c) Middle Air Inlet +20%, dan (d) Outer Air Inlet +20%

Dari Gambar 40 (a), (b), (c), dan (d) tampak bahwa Gambar 40 (d)
memberikan kontur suhu yang lebih seragam. Selain pengamatan kontur, ANSYS
CFD POST juga memberikan fasilitas untuk melihat nilai (value) suhu dalam
bentuk grafik. Nilai suhu pada bagian outlet untuk 3 variasi pertama dapat
diekstrak dan diekspor ke MS Excel. Nilai nilai suhu tersebut kemudian diplot
sebagai grafik seperti pada Gambar 41.

73

Grafik Perbandingan Distribusi Suhu Outlet Zona Pembakaran

1650

Suhu (Kelvin)

1600
1550

Real Case

1500

Inner + 20%

1450

Middle + 20%
Outer + 20%

1400
1350
1300
1250
1200
0

0.2

0.4

0.6
Posisi

0.8

1.2

Gambar 41. Grafik Perbandingan Distribusi Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b)
Inner Air Inlet +20%, (c) Middle Air Inlet +20%, dan (d) Outer Air Inlet +20%

Pada Gambar 41, tampak jelas bahwa jika pada awalnya kasus riil
menghasilkan kisaran suhu 12500C - 16100C di bagian outlet, maka dengan
penambahan laju alir udara di bagian outer inlet sebanyak 20%, dihasilkan kisaran
suhu 13000C - 15700C di bagian outlet. Range suhu yang lebih kecil ini
mengindikasikan bahwa suhu di bagian outlet lebih seragam.
Perubahan (evolusi) kontur suhu dari 3 variasi awal dapat dilihat pada
Gambar 42. Gambar 42 menunjukkan bahwa variasi yang dilakukan tidak begitu
berpengaruh pada kontur suhu yang dihasilkan di area dekat inlet gas dan inlet
udara (jarak 0,2 meter dari inlet). Pengaruh dari variasi baru terlihat di area dekat
outlet (jarak 1,2 meter dari inlet). Indikasinya, variasi yang dilakukan memiliki
pengaruh yang kecil pada reaksi pembakaran, namun berdampak signifikan pada
mixing gas gas.

74

(a)

(c)

(b)

(d)

Gambar 42. Perbandingan Kontur Suhu Plane jarak 0,2 meter dan 1,2 meter dari
inlet pada (a) Real Case, (b) Inner Air Inlet +20%, (c) Middle Air Inlet +20%,
dan (d) Outer Air Inlet +20%
Sama seperti pada Gambar 40, Gambar 42 juga memberikan kesimpulan
yang serupa bahwa penambahan laju alir udara di bagian outer inlet sebanyak
20% menghasilkan kontur suhu yang lebih seragam dibandingkan dengan kasus
riil pada PT PUSRI.
Selain pengamatan kontur suhu, pengamatan kontur fraksi massa CH 4 juga
dilakukan. Pengamatan kontur fraksi massa CH 4 dilakukan mengingat setelah
keluar dari zona pembakaran, gas CH4 akan langsung masuk ke zona katalis.

75

Kontur fraksi massa CH4 yang lebih seragam diharapkan dapat membuat performa
zona katalis lebih baik. Kontur fraksi massa CH 4 hasil simulasi 3 variasi awal
dapat dilihat pada Gambar 43.

(a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 43. Perbandingan Kontur Fraksi Massa CH4 Plane jarak 0,2 meter dan
1,2 meter dari inlet pada (a) Real Case, (b) Inner Air Inlet +20%, (c) Middle Air
Inlet +20%, dan (d) Outer Air Inlet +20%

76

Gambar 43 (a) menunjukkan evolusi kontur fraksi massa CH4 pada kasus
riil. Gambar 43 (b) menunjukkan evolusi kontur fraksi massa CH 4 di mana laju
alir udara pada inner inlet ditambah 20% dari kasus riil. Gambar 43 (c)
menunjukkan evolusi kontur fraksi massa CH4 di mana laju alir udara pada middle
inlet ditambah 20% dari kasus riil. Gambar 43 (d) menunjukkan evolusi kontur
fraksi massa CH4 di mana laju alir udara pada outer inlet ditambah 20% dari kasus
riil. Hasil simulasi menunjukkan bahwa simulasi di mana penambahan laju alir
udara sebanyak 20% di bagian outer inlet akan memberikan hasil kontur fraksi
massa CH4 yang lebih seragam. Terdapat kesamaan pola hasil antara fraksi massa
CH4 dengan temperature di bagian outlet seperti dibahas sebelumnnya.
Nilai fraksi massa CH4 pada bagian outlet untuk 3 variasi awal ini bisa
diplot dalam bentuk grafik seperti tampak pada Gambar 44. Tampak pada Gambar
44 bahwa variasi outer inlet +20% memberikan hasil kisaran fraksi massa CH 4
yang lebih sempit (0,03 0,06) dibandingkan kasus riil (0,025 0,065). Artinya,
variasi ini memberikan distribusi fraksi massa CH4 yang lebih seragam.

Gambar 44. Perbandingan Distribus Fraksi Massa CH4 untuk 3 variasi awal

77

Kesimpulan yang diperoleh dari 3 variasi awal menunjukkan bahwa

penambahan laju alir udara di bagian outer inlet dapat menghasilkan distribusi
suhu dan fraksi massa CH4 yang lebih seragam dibandingkan dengan kasus riil di
PT PUSRI. Gambar 45 memberikan gambaran dimana pada penambahan laju alir
udara pada bagian outer inlet sebanyak 20% menghasilkan olakan yang lebih
besar (banyak) daripada kasus riil. Olakan yang lebih besar (banyak) ini membuat
pencampuran gas menjadi lebih baik dan hasilnya distribusi suhu dan fraksi massa
CH4 yang lebih seragam.

Gambar 45. Perbandingan Streamline kasus riil (kiri) dengan Streamline Outer
Inlet + 20% (kanan)

IV.9. Hasil Simulasi 3 Variasi Akhir

Jika pada 3 variasi awal penambahan laju alir udara hanya dilakukan pada
salah satu bagian inlet (salah satu dari inner, middle, atau outer inlet), maka pada
3 variasi akhir ini penambahan laju alir udara dilakukan pada dua bagian inlet
dengan kombinasi inner middle, inner outer, atau middle outer. Masing
masing laju alir udara ditambah 20% dari kasus riil, kecuali pada kombinasi
middle outer. Pada kombinasi middle outer penambahan laju alir adalah

78

sebanyak 10% untuk menjaga agar laju alir total udara tetap sama dengan kasus
riil. Hasil simulasi dan perbandingan kontur dari 3 variasi akhir dapat dilihat pada
Gambar 46.

(a)

(c)

(b)

(d)

Gambar 46. Perbandingan Kontur Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner Outer Air Inlet +20%, (c) Inner - Middle Air Inlet +20%, dan (d) Middle - Outer
Air Inlet +10%
Gambar 46 (a) menampilkan kontur suhu di bagian outlet ( bagian) untuk
kasus riil di PT Pusri. Gambar 46 (b) menampilkan kontur suhu di mana terdapat
penambahan laju alir udara di bagian inner outer inlet sebanyak 20% dari
kondisi riil, namun total laju alir udara (jumlah dari inner inlet, middle inlet, dan
outer inlet ) tetap. Gambar 46 (c) menampilkan kontur suhu di mana terdapat
penambahan laju alir udara di bagian inner middle inlet sebanyak 20% dari
kondisi riil, sedangkan Gambar 46 (d) menampilkan kontur suhu di mana terdapat
penambahan laju alir udara di bagian middle outer inlet sebanyak 10% dari

79

kondisi riil. Tampak bahwa Gambar 46 (d) memiliki distribusi suhu yang lebih
seragam.
Untuk lebih memudahkan mengamati distribusi suhu di bagian outlet pada 3
variasi akhir ini, nilai (value) suhu di bagian outlet diplot dalam bentuk grafik
seperti pada Gambar 47. Tampak bahwa variasi penambahan laju alir di bagian
middle outer inlet sebanyak 10% memberikan kisaran suhu yang lebih sempit
(1300 14000C). Artinya variasi midlle outer +10% menghasilkan distribusi
suhu yang lebih seragam, bahkan jika dibandingkan dengan variasi outer+20%
yang menghasilkan kisaran suhu 1300 15700C (Gambar 41)
Grafik Perbandingan Distribusi Suhu Outlet Zona Pembakaran
1700
1650
1600

Real Case

Suhu (Kelvin)

1550

Outer 10 % + Middle 10%

1500

Inner - Outer +20%

1450

Inner - Middle + 20%

1400
1350
1300
1250

1200
0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.2

Posisi

Gambar 47. Perbandingan Distribusi Suhu Outlet pada (a) Real Case, (b) Inner Outer Air Inlet +20%, (c) Inner - Middle Air Inlet +20%, dan (d) Middle - Outer
Air Inlet +10%

Evolusi kontur suhu pada 3 variasi akhir dapat dilihat pada Gambar 48.
Sama seperti pembahasan pada 3 variasi awal, penambahan laju alir tidak begitu
berpengaruh pada reaksi karena kontur suhu area di dekat inlet gas dan udara

80

(jarak 0,2 meter dari inlet) tidak begiitu banyak berbeda. Perbedaan terlihat jelas
pada kontur suhu untuk area dekat outlet (jarak 1,2 meter dari inlet). Gambar 48
(d) menunjukkan kontur suhu yang lebih seragam dibandingkan Gambar 48 (a),
(b), dan (c).

(a)

(c)

(b)

(d)

Gambar 48. Perbandingan Kontur Suhu Plane jarak 0,2 meter dan 1,2 meter dari
inlet pada (a) Real Case, (b) Inner - Middle Air Inlet +20%, (c) Inner - Outer Air
Inlet +20%, dan (d) Middle - Outer Air Inlet +10%

81

Evolusi kontur fraksi massa CH4 pun juga memiliki kecenderungan yang
sama dengan kontur suhu. Dapat dilihat, Gambar 49 (d) menunjukkan kontur
fraksi massa CH4 yang lebih seragam dibandingkan Gambar 49 (a), (b), dan (c).
(a)

(c)

(b)

(d)

Gambar 49. Perbandingan Kontur Fraksi Massa CH4 Plane jarak 0,2 meter dan
1,2 meter dari inlet pada (a) Real Case, (b) Inner - Middle Air Inlet +20%, (c)
Inner - Outer Air Inlet +20%, dan (d) Middle - Outer Air Inlet +10%
Untuk mempermudah pengamatan, nilai (value) dari fraksi massa CH 4
pada bagian outlet dapat diplot dalam bentuk grafik seperti tampak pada Gambar
50. Tampak pada Gambar 50, variasi di mana laju alir udara di bagian middle dan

82

outer inlet ditambah 10% menghasilkan distribusi fraksi massa CH 4 yang lebih
seragam.

Gambar 50. Perbandingan Distribus Fraksi Massa CH4 untuk 3 variasi akhir
Kesimpulan yang diperoleh dari 3 variasi akhir menunjukkan bahwa
penambahan laju alir udara di bagian middle outer inlet dapat menghasilkan
distribusi suhu dan fraksi massa CH4 yang lebih seragam dibandingkan dengan
kasus riil di PT PUSRI dan variasi penambahan laju alir udara di bagian outer
inlet saja. Gambar 51 memberikan gambaran dimana pada penambahan laju alir
udara pada bagian middle outer inlet sebanyak 10% menghasilkan olakan yang
lebih besar (banyak) daripada variasi penambahan laju alir udara di bagian outer
inlet saja. Olakan yang lebih besar (banyak) ini membuat pencampuran gas
menjadi lebih baik dan hasilnya distribusi suhu dan fraksi massa CH 4 yang lebih
seragam.

83

Gambar 51. Perbandingan Streamline Outer Inlet + 20% (kiri) dengan Streamline
Middle Outer Inlet + 10% (kanan)

IV.10. Modifikasi Geometri

Selain 6 variasi yang telah dibahas sebelumnya, dilakukan pula modifikasi
geometri. Modifikasi yang dilakukan adalah dengan menambah panjang zona
pembakaran dan sudut masuk dari inlet gas.
Penambahan panjang zona pembakaran berangkat dari pemikiran
sederhana, apabila panjang zona pembakaran ditambah, maka diharapkan
tumbukan di bagian outlet berkurang (fluida tidak sampai menumbuk outlet).
Sebab dari hasil simulasi dan 6 variasi yang dilakukan, menunjukkan suhu
maksimum yang tercapai masih di bawah ambang batas ketahanan brick layer.
Sehingga ada kemungkinan brick layer rusak karena tumbukan yang keras dengan
fluida.
Variasi panjang burner ini sudah dilakukan pada simulasi 2D oleh
Widyawan, 2012. Hasil yang diperoleh ternyata tidak begitu signifikan bedanya
dengan kasus riil. Sehingga dalam thesis ini diputuskan untuk menambah panjang
burner dengan angka yang cukup besar 20 cm sebagai langkah awal.

84

Hasil yang diperoleh pada simulasi penambahan panjang burner sebesar

20 cm ternyata juga sama dengan hasil simulasi 2D, tidak memberikan dampak
yang signifikan. Hasil simulasi penambahan panjang burner dapat dilihat pada
Gambar 52.

Gambar 52. Perbandingan Kontur Kecepatan Fluida pada Kasus Riil (kiri) dengan
Variasi Penambahan Panjang Burner 20 cm (kanan).
Tampak pada Gambar 52, aliran balik (reversed flow) dan tumbukan fluida
dengan brick layer tetap terjadi. Hal ini terjadi karena kecepatan fluida yang
terlalu besar (20 30 m/s), sehingga dibutuhkan burner yang sangat panjang
untuk menghindari tumbukan, namun hal itu tidak mungkin diterapkan
(impractical). Karena tidak ada perubahan yang signifikan, diputuskan untuk
tidak melakukan variasi dengan panjang burner yang berbeda.
Modifikasi geometri berikutnya yang dilakukan adalah dengan mengubah
sudut inlet gas menjadi 450. Perbandingan bentuk burner asli dengan burner yang
sudut inlet gas nya diubah menjadi 450 dapat dilihat pada Gambar 53.

85

Inlet gas real case

Inlet gas 450

Gambar 53. Perbandingan Bentuk Geometri Burner pada Kasus Riil (kiri) dengan
Variasi Sudut Inlet Gas 450(kanan).
Dengan mengubah sudut inlet gas menjadi 450, diharapkan pencampuran
antara gas dengan udara menjadi lebih baik (menghasilkan tingkat mixing yang
lebih baik). Dengan tingkat mixing yang lebih baik diharapkan distribusi suhu dan
fraksi massa di outlet juga lebih seragam. Namun hasil yang diperoleh ternyata
juga tidak signifikan seperti terlihat pada Gambar 54.

Gambar 54. Perbandingan Kontur Fraksi Massa CH4 pada Kasus Riil (kiri)
dengan Kontur Fraksi Massa CH4 Variasi Sudut Inlet Gas 450(kanan).

86

Gambar 54 menunjukkan perubahan fraksi massa CH4 yang tidak begitu

signifikan (bahkan lebih tidak seragam daripada kasus riil). Karena tidak memiliki
pengaruh yang signifikan, modifikasi geometri perubahan sudut inlet gas juga
tidak dieksplor lebih jauh.

BAB V
KESIMPULAN
Dari hasil simulasi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan:
1. Model non premixed combustion pada simulasi zona pembakaran secondary
reformer memberikan kesesuaian hasil kualitatif dengan kondisi riil.
Verifikasi secara kuantitatif belum bisa dilakukan karena tidak tersedianya
data kondisi riil
2. Terdapat distribusi suhu dan konsentrasi yang tidak merata pada outlet zona
pembakaran.
3. Kisaran suhu di bagian outlet pada kondisi riil adalah 12500C - 16100C.
4. Penambahan laju alir udara sebanyak 20% dari kondisi riil di bagian outer
inlet udara menghasilkan kisaran suhu 13000C - 15700C di bagian outlet.
5. Penambahan laju alir udara sebanyak 10% dari kondisi riil di bagian outer
dan middle inlet udara menghasilkan kisaran suhu 13000C - 14000C di
bagian outlet.
6. Penambahan panjang burner dan perubahan sudut inlet gas tidak memberikan
pengaruh yang signifikan kaitannya dengan distribusi suhu.

87

DAFTAR PUSTAKA
Akpan, P., and Njiofor, T., 2014, NOx Emissions Prediction from a Turbulent
Diffusion Flame, Journal of Energy Technologies and Policy Vol.4 No.2.
Ansys, Inc.,2010, ANSYS FLUENT Theory Guide, Release 13.0, Canonsburg.
Ansys, Inc.,2010, ANSYS FLUENT Users Guide, Release 13.0, Canonsburg.
Andersson, Bengt, et al, 2011, Computational Fluid Dynamics for Chemical
Engineers, 6th ed., Gothenberg.
Baukal, C.E.,2000, Combustion Handbook, CRC Press, New York.
Bird, R. B., Steward, W.E and Lightfoot,E.N., 2002, Transport Phenomena, 2 nd
ed., New York, John Wiley & Sons, Inc.
Crowl, D.A. and Louvar, J.F., 2002, Chemical Process Safety, 2 nd ed., New
Jersey, Prentice Hall PTR.
Hinze, J.O., 1975, Turbulence, New York, McGraw-Hill.
Karlsson, L., 2013, The Dynamics of Drops Freezing on Cold Surfaces,
Masters Thesis, Department of Engineering Sciences and Mathematics Lule
University of Technology, Lule.
Patel, G.N., 2010, CFD Simulation of Two-phase and Three-phase Flows in
Internal-loop Airlift Reactors, Masters Thesis, Department of Mathematics
and Physics Lappeenranta University Of Technology, Finland.
PT. Pupuk Sriwidjaja, 1973, Final Job Specifications for Expansion of Urea
Fasilities 660 MTPSD Ammonia Plant and Offsites, The M.W. Kellogg
Company, Vol II.
Shi, L., Bayless, D.J. and Prudich, M.E., 2009, A CFD Model of Autothermal
Reformer, International Journal of Hydrogen Energy 34, 7666-7675.
Smith, J.M., and Van Ness,H.C., 1975, "Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 4th ed., McGraw Hill, Kogakhusa Ltd, Tokyo.
Tennekes, H. and Lumley, J.L., 1972, A first course in turbulence, Cambridge,
MIT Press.
Widyawan, A., 2012, Studi Kinerja Zona Pembakaran Secondary Reformer
Pabrik Amoniak Pusri II Dengan Computational Fluid Dynamics (CFD),
Masters Thesis, Department of Chemical Engineering, Gadjah Mada
University, Yogyakarta

88