BAB I

PENDAHULUAN

A . Latar Belakang
Dewasa ini perkembangan teknologi material alat potong tumbuh
begitu pesat, untuk mengimbangi tuntutan pengerjaan (kepresisian &
waktu).Plasma Jet adalah sebuah penemuan teknologi yang digunakan
untuk memotong material dan biasanya diaplikasikan pada industry
manufaktur yang sudah diterima secara luas.
Plasma jet sendiri ialah suatu teknologi yang berkembang dari
pengelasan plasma pada th. 1960). Kinerja plasma jet ini bisa dipercepat
serta dikendalikan oleh medan listrik serta magnetik. Seperti dengan
peralatan mesin lain, CNC (komputer kontrol numerik) teknologi yang
diterapkan untuk plasma mesin pemotong di akhir 1980-an ke 1990-an,
memberi mesin pemotong plasma fleksibilitas yang lebih besar untuk
memotong

beragam

bentuk

"sesuai

permintaan"

didasarkan

pada

seperangkat instruksi yang diprogram ke's numerik kontrol mesin. ini

plasma CNC mesin pemotong itu, bagaimanapun, pada umumnya terbatas
pada pemotongan pola dan bagian dalam lembaran datar baja, hanya
menggunakan dua sumbu gerak (disebut sebagai pemotongan XY).
B . Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam laporan ini yaitu :
1.
2.
3.
4.

Apa yang dimaksud dengan Plasma Jet ?

Bagaimanasejarah tentang Plasma Jet ?
Bagaimana prinsip kerja Plasma Jet ?
Apa saja macam-macam Plasma Jet ?

C . Tujuan

1.
2.
3.
4.

Untukmenegetahuiapaitu Plasma Jet

Untukmenegetahuisejarah Plasma Jet
Untukmengetahuibagaimanaprinsipkerja Plasma Jet
Untukmengetahuimacam-macamPlasm Jet.

D . Manfaat
1.
2.
3.
4.

Menambahpengetahuantentang Plasma Jet

Menambahwawasantentangmacam-macam Plasma Jet
Menambahpengetahuantentangfungsi Plasma Jet
Menambahwawasantentangprinsipkerja Plasma Jet

BAB II
PEMBAHASAN
2

1. PengertianPlasma Jet

Plasma terdiri dari kumpulan elektron yang bergerak bebas dari atomatom yang kehilangan elektron. Energi yang dibutuhkan untuk strip
elektron dari atom untuk membuat plasma dapat berbagai asal misal termal,
listrik atau cahaya (sinar ultra violet, cahaya tampak intens dari laser).
Plasma dapat dipercepat dan dikendalikan oleh medan listrik dan magnetik.
2. Sejarah Plasma Jet
Pada tahun 1941, industri pertahanan AS sedang mencari cara yang
lebih baik dari logam ringan bergabung bersama untuk upaya perang dan,
lebih khusus, untuk produksi pesawat. Keluar dari upaya ini, proses
pengelasan baru lahir. Busur listrik digunakan untuk melelehkan logam,
dan perisai gas inert sekitar busur dan kolam logam cair digunakan untuk
menggantikan udara, mencegah logam cair dari mengambil oksigen dari
udara.

Proses baru "TIG" (Tungsten Inert Gas), tampaknya menjadi solusi

yang sempurna untuk kebutuhan yang sangat spesifik las berkualitas tinggi.
Karena ini proses pengelasan menjadi besar pengguna gas seperti argon dan
helium, industri yang memiliki paling menarik dalam aplikasi baru ini
ternyata menjadi produsen gas industri. Perusahaan-perusahaan gas industri
dan, khususnya, Union Carbide's Linde Divisi, menjadi aktif dan sukses
dengan proses TIG, juga dikenal sebagai "Argonarc" atau "Heliarc." Saat
ini, proses ini disebut sebagai "GTAW" (Gas Tungsten Arc Welding).
Pada 1950, TIG telah tegas memantapkan dirinya sebagai metode las
baru untuk pengelasan berkualitas tinggi pada bahan eksotis. Saat
melakukan pekerjaan pengembangan lebih lanjut tentang proses TIG, para
ilmuwan di laboratorium pengelasan Union Carbide's menemukan bahwa
ketika mereka mengurangi pembukaan gas nozzle yang diarahkan gas inert
dari obor TIG elektroda (katoda) ke benda kerja (anoda), sifat-sifat terbuka
busur TIG bisa sangat berubah. Pembukaan nozel mengurangi terbatas
busur listrik dan gas dan meningkatkan kecepatan dan panas resistif nya.
Suhu busur dan tegangan meningkat secara dramatis, dan momentum dari
gas terionisasi dan non-terionisasi menghilangkan genangan cair karena
kecepatan yang lebih tinggi.
Plasma cutting (sebuah teknologi yang tumbuh dari pengelasan
plasma pada tahun 1960) muncul sebagai cara yang sangat produktif untuk
memotong lembaran logam dan plat pada 1980-an. Ini memiliki
keunggulan dibandingkan tradisional "logam terhadap logam" pemotongan
produksi logam tidak keripik dan memberikan luka akurat, dan
menghasilkan keunggulan bersih daripada-bakar pemotongan oksi. Awal
pemotong plasma besar, agak lamban dan mahal dan, karenanya, cenderung
didedikasikan untuk mengulangi pola pemotongan dalam produksi massal
"mode".
Seperti dengan peralatan mesin lain, CNC (komputer kontrol
numerik) teknologi yang diterapkan untuk plasma mesin pemotong di akhir
1980-an ke 1990-an, memberi mesin pemotong plasma fleksibilitas yang
lebih besar untuk memotong beragam bentuk "sesuai permintaan"

didasarkan pada seperangkat instruksi yang diprogram ke's numerik kontrol

mesin. ini plasma CNC mesin pemotong itu, bagaimanapun, pada
umumnya terbatas pada pemotongan pola dan bagian dalam lembaran datar
baja, hanya menggunakan dua sumbu gerak (disebut sebagai pemotongan
XY).

3. Prinsip Kerja Plasma Jet

a. Plasma welding
Pada sistem ini memakai frekuensi serta tegangan tinggi, membuahkan
percikan untuk mengionisasi hawa lewat kepala obor serta mengawali suatu
busur. Obor yang dipegang memakai tangan umumnya bisa memotong jadi
2 pada (48 mm) pelat baja tidak tipis, serta obor yang dikendalikan oleh
computer lebih kuat, yakni bisa memotong baja hingga 6 inci (150mm)
tidak tipis. Dari pemotong membuahkan plasma yang benar-benar panas
serta benar-benar lancip untuk memotong, di mana benar-benar
bermanfaat untuk memotong logam lembaran atau mungkin wujud siku
melengkung. Untuk pelindung kacamata las serta perisai muka dibutuhkan
untuk menghindar rusaknya mata.

Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram sampai suhu
benar-benar tinggi hingga gas jadi terion serta jadi penghantar listrik. Gas
dalam keadaan ini dimaksud plasma. Peralatan didesain sedimikian hingga
gas mengalir ke busur lewat lubang halus hingga suhu plasma naik serta
konsentrasi daya panas pada logam pada area yang kecil bakal
mengakibatkan logam cepat jadi cair. Saat gas meninggalkan nosel, gas
berkembang dengan cepat serta membawa logam cair, hingga sistem
pemotongan dapat jalan.
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Sistem plasma
sesungguhnya adalah penyempurnaan las tungsren, cuma saja busur nyala
listrik tak nampak di antara elektroda dengan benda kerja namun nampak
pada ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekelilingnya. Las
plasma nyatanya tambah baik dari las tungsten lantaran busur nyala listrik
yang nampak lebih stabil dengan diameter lebih kecil hingga panasnya
lebih terpusat. Sistem pengelasan bias lebih cepat, selain itu tungsten tak
sempat menyentuh benda kerja.
b. Plasma Cutting
Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja dan
lainnya logam dari ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang bahan
lain) dengan menggunakan obor plasma. Dalam proses ini, suatu gas inert

(di beberapa unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari nozel,
pada saat yang sama busur listrik terbentuk melalui gas yang dari nozel ke
permukaan dipotong, mengubah sebagian dari gas itu untuk plasma .Plasma
cukup panas untuk mencairkan logam yang dipotong dan bergerak cukup
cepat untuk meniup logam cair jauh dari memotong. Busur plasma sangat
panas dan berada di kisaran 25.000 C (45,000 F).

Plasma (arc) pemotongan dikembangkan pada tahun 1950 untuk

memotong logam yang tidak bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless
aluminium, dan tembaga. Proses pemotongan plasma busur konduktif
menggunakan gas elektrik untuk mentransfer energi dari sumber daya
listrik melalui pemotongan plasma obor ke dipotong material. Gas plasma
termasuk argon, hidrogen, nitrogen dan campuran, ditambah udara dan
oksigen.
Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu daya,
rangkaian mulai busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter busur
tersambung ke obor memotong memimpin dan kabel yang menyediakan
aliran gas yang tepat, arus listrik, dan frekuensi tinggi untuk obor untuk
memulai dan mempertahankan proses dan busur aliran plasma difokuskan
oleh sangat sempit lubang nozzle. Suhu busur plasma meleleh logam dan
menembus

benda

kerja

sementara

aliran

gas

kecepatan

tinggi

menghilangkan bahan cair dari bagian bawah dipotong, atau goresan.

Selain itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan terlihat) yang
dihasilkan oleh plasma busur pemotongan
4. Macam-Macam Plasma Cutting
a. Plasma Cutting konvensional Arc (1957)
Jet plasma yang dihasilkan oleh konvensional "kering" teknik
penyempitan busur diperkenalkan pada tahun 1957 oleh Union Carbide's
Linde Divisi. Pada tahun yang sama, Dr Robert Gage memperoleh paten,
yang selama 17 tahun memberikan Union Carbide monopoli virtual.
Teknik ini dapat digunakan untuk memotong logam apapun pada kecepatan
potong yang relatif tinggi. Ketebalan plat bisa berkisar dari lembaran logam
tipis untuk pelat setebal sepuluh inci (250 mm). Ketebalan potong pada
akhirnya tergantung pada kapasitas saat pembawa obor dan sifat fisik
logam.Sebuah obor tugas berat mekanik dengan kapasitas arus 1000
amp

bisa memotong sampai dengan 10-inch stainless steel tebal dan

aluminium. Namun, dalam sebagian besar aplikasi industri, tebal plat jarang
melebihi dua inci. Dalam rentang tebal, potongan plasma konvensional
biasanya miring dan memiliki ujung atas bulat.pemotongan miring
adalah hasil dari ketidakseimbangan dalam masukan panas ke wajah
dipotong.
Sebuah sudut potong yang positif dihasilkan karena energi panas di
bagian atas potongan didisipasikan sebagai busur berlangsung melalui
memotong. Ketidak seimbangan panas berkurang dengan menempatkan
obor sedekat mungkin dengan benda kerja dan menerapkan prinsip
penyempitan busur, penyempitan busur Peningkatan menyebabkan profil
temperatur busur listrik menjadi diperpanjang dan lebih seragam. Sejalan,
potong menjadi lebih persegi. Sayangnya, penyempitan nosel konvensional
dibatasi

oleh

kecenderungan

penyempitan

meningkat

untuk

mengembangkan 34 dua busur seri, satu busur antara elektroda dan nozzle
dan busur kedua antara nozzle dan benda kerja. Fenomena ini dikenal
sebagai "busur ganda" dan rusak baik elektroda dan nozzle. Double busur

sangat

terbatas

ditingkatkan.

sejauh

mana

kualitas

Sejak diperkenalkannya

plasma

proses

dipotong

busur

dapat

plasma

pada

pertengahan tahun 50-an, penelitian yang difokuskan pada peningkatan

penyempitan

busur

tanpa

menciptakan

arcing

ganda.

Plasma

pemotongan busur seperti yang dilakukan maka sekarang disebut sebagai

"pemotongan plasma konvensional. "Hal ini dapat rumit untuk berlaku jika
pengguna memotong berbagai logam dan ketebalan pelat yang berbeda.
Sebagai contoh, jika proses plasma konvensional digunakan untuk
memotong stainless steel, baja ringan, dan aluminium, perlu untuk
menggunakan

gas

yang berbeda dan arus gas untuk kualitas optimal

potong pada ketiga logam. Plasma konvensional memotong didominasi

1957-1970, dan sering dibutuhkan campuran gas yang sangat mahal argon
dan hidrogen.
b. Dual F Arc Plasma rendah (1962)
Teknik aliran dual dikembangkan dan dipatenkan oleh Dinamika
Corporation Thermal dan James Browning, Presiden TDC, pada tahun
1963. Ini melibatkan sedikit modifikasi plasma proses pemotongan
konvensional. Pada dasarnya, itu dimasukkan fitur yang sama seperti
pemotongan plasma konvensional, kecuali bahwa perisai gas sekunder
telah ditambahkan di sekitar nosel plasma. Biasanya, dalam operasi dual
memotong aliran, atau plasma, gas nitrogen dan gas shielding sekunder
dipilih sesuai dengan logam yang akan dipotong. gas perisai sekunder
biasanya yang digunakan adalah udara atau oksigen untuk baja
ringan,

karbon

dioksida

untuk stainless steel, dan argon sebuah /

campuran hidrogen untuk aluminium. Pemotongan kecepatan masih lebih

baik dibandingkan dengan pemotongan konvensional pada baja ringan,
namun

kualitas

potong

tidak

cukup

untuk

banyak

aplikasi.

Pemotongan kecepatan dan kualitas pada stainless steel dan aluminium

pada dasarnya sama dengan proses konvensional. Keuntungan utama
dari pendekatan ini adalah bahwa nozzle bisa tersembunyi dalam
cangkir atau gelas keramik gas perisai, mencegah nosel dari korslet dengan

benda kerja, dan mengurangi kecenderungan untuk arcing ganda.Gas

perisai juga meliputi zona pemotongan, meningkatkan kualitas potong dan
kecepatan serta pendinginan nozel dan topi perisai.
c. Air Plasma Cutting (Sejak 1963)
Udara pemotongan diperkenalkan

pada

awal

1960-an

untuk

memotong bajaringan.Oksigen di udara memberikan energi tambahan

dari reaksi eksotermik dengan bajacair.Ini energi tambahan meningkat
memotong kecepatan sekitar 25% dari plasma pemotongandengan
nitrogen. Meskipun proses dapat digunakan untuk memotong baja
stainless

danaluminium, permukaan luka di bahan-bahan ini sangat

teroksidasi dan tidak dapat diterima untukbanyak aplikasi.

Masalah terbesar dengan pemotongan udara selalu menjadi erosi yang
cepat dari elektroda obor plasma, elektroda khusus, terbuat dari zirkonium,
hafnium, atau paduan hafnium, diperlukankarena tungsten tergerus di
detik jika gas pemotongan terkandung oksigen. Bahkan denganbahanbahan khusus, elektroda kehidupan menggunakan plasma udara jauh
lebih sedikit dariumur elektroda yang terkait dengan plasma konvensional.
Meskipun pemotongan udara tidak dikejar di akhir 1960-an di Amerika
Serikat dan duniabarat, kemajuan mantap dibuat di Eropa timur dengan
pengenalan dari "Feinstrahl Brenner"(obor menghasilkan busur terbatas),
yang dikembangkan oleh Manfred va n Ardenne. Teknologiini diadopsi di
Rusia dan akhirnya di Jepang.Pemasok utama menjadi Mansfeld
JermanTimur.Beberapa galangan kapal di Jepang adalah pengguna
awal pemotongan plasma udaraperalatan. Namun, kehidupan elektroda
relatif pendek dan penelitian diungkapkan bahwa wajahpotongan benda
kerja

memiliki

persentase

tinggi

nitrogen

dalam

larutan

yang

dapatmenyebabkan porositas saat kemudian dilas.

d. Air Shield Plasma Cutting (1965)
Air perisai pemotongan plasma mirip dengan aliran ganda kecuali air
yang diganti untukgas perisai.Potong penampilan dan kehidupan nosel
ditingkatkan karena efek pendinginan yangdisediakan oleh air. Potong
lurus, kecepatan potong dan akumulasi sampah tidak terukurmembaik

10

aliran

plasma

dual

memotong

karena

air

tidak

memberikan

penyempitan busurtambahan.
e. Injeksi air Cutting (1968)
Sebelumnya, dinyatakan bahwa kunci untuk meningkatkan kualitas
memotong meningkatpenyempitan busur sementara mencegah arcing
ganda. Dalam

plasma

injeksi

air

prosespemotongan,

air

radial

disuntikkan ke busur secara seragam. Para pelampiasan radial air pada

busur yang diberikan tingkat yang lebih tinggipenyempitan busur
daripada yang dapat dicapai hanya dengan nozel tembaga saja.Arc suhu
diwilayah ini diperkirakan mendekati 50.000 K atau kira-kira
sembilan kali suhu permukaanmatahari dan lebih dari dua kali suhu busur
plasma konvensional.Hasil bersih diperbaiki kuadratdipotong, peningkatan
kecepatan pemotongan dan penghapusan sampah ketika memotong baja
ringan, penyempitan air injeksi Radial busur dikembangkan dan dipatenkan
pada tahun 1968 olehRichard W. Couch Jr, Presiden Hypertherm, Inc.
Pendekatan lain yang diambil untuk membatasi busur dengan air
adalah untuk mengembangkan pusaran pusaran air di sekitar busur.
Dengan teknik ini, penyempitan busur tergantung pada kecepatan
pusaran yang diperlukan untuk menghasilkan pusaran air yang stabil.
Gaya sentrifugal yang diciptakan oleh pusaran kecepatan tinggi
cenderung untuk meratakan film annulus air terhadap busur dan, oleh
karena itu, mencapai kurang dari efek konstriksi dibandingkan dengan
injeksi air radial.
Berbeda dengan

proses

konvensional dijelaskan

sebelumnya,

dipotong kualitas optimal dengan plasma injeksi air diperoleh pada

semua logam dengan hanya satu gas: nitrogen. Ini kebutuhan gas
tunggal membuat proses lebih ekonomis dan mudah digunakan. Secara
fisik, nitrogen ideal karena kemampuan unggul untuk mentransfer
panas dari busur untuk benda kerja. Energi panas yang diserap oleh
nitrogen ketika dipisahkan telah dilepaskan ketika direkombinasi di
benda yang dikerjakan.Meskipun suhu sangat tinggi pada titik di

11

mana air dilanggar busur, kurang dari 10% dari air itu menguap.Sisa air
keluar dari nozzle dalam bentuk semprotan berbentuk kerucut, yang
didinginkan atas permukaan benda kerja. Pendinginan tambahan ini
mencegah pembentukan oksida pada permukaan memotong dan efisien
didinginkan nozzle pada titik beban panas maksimum.
Alasan untuk penyempitan busur di zona injeksi air adalah
pembentukan lapisan batas isolasi uap antara jet plasma dan air
disuntikkan. (Ini batas lapisan uap, yang "Linden Frost Layer," adalah
prinsip yang sama yang memungkinkan setetes air untuk menari di
sekitar di piring logam panas daripada segera menguap.)
Nozzle hidup itu sangat meningkat dengan teknik injeksi air karena
lapisan batas uap terisolasi nozzle dari panas kuat dari busur, dan air
didinginkan dan dilindungi nozel pada titik penyempitan busur maksimum
dan panas busur maksimum. Perlindungan yang diberikan oleh lapisan
uap air batas juga memungkinkan sebuah inovasi desain yang unik:
bagian bawah seluruh nosel bisa keramik. Akibatnya, busur ganda,
penyebab utama dari kerusakan nozzle, nyaris dieliminasi.
Karakteristik penting dari potongan pinggirnya adalah bahwa sisi kanan
garitan itu persegi dan sisi kiri garitan itu sedikit miring. Hal ini bukan
disebabkan oleh air injeksi melainkan hasil dari pusaran searah jarum
jam dari gas plasma. pusaran ini menyebabkan lebih banyak energi
busur yang akan dikeluarkan di sisi kanan goresan itu. Asimetri ini
memotong sama ada dengan menggunakan

konvensional

"kering"

memotong ketika gas pemotongan diaduk. Ini berarti bahwa arah

perjalanan harus benar dipilih untuk menghasilkan dipotong persegi di
sisi yang benar dari benda kerja.
Dalam kasus pemotongan sebuah cincin dengan sisi sejajar, jari-jari
luar akan dipotong dalam arah jarum jam, yang memberikan dipotong
persegi di sisi kanan. Demikian pula, dipotong dalam dibuat dalam
arah jarum jam untuk mempertahankan tepi persegi di bagian dalam
cincin. Sebuah cincin pusaran berlawanan dapat disediakan yang
membalikkan pusaran aliran gas dan, akibatnya, juga sisi baik memotong

12

ke sisi kiri. Ini akan digunakan jika sistem dua potong obor harus
memotong bagian cermin gambar secara bersamaan.
f. Air Knalpot dan Tabel Air (1972)
Karena proses busur plasma adalah sumber panas yang sangat
terkonsentrasi hingga 50.000 K, ada beberapa efek samping yang
bersifat negatif. Pada pemotongan busur tertinggi saat ini, plasma
dihasilkan tingkat kebisingan intens lebih dari yang biasanya diizinkan
di wilayah kerja, membutuhkan perlindungan telinga.Asap dan gas
beracun berpotensi dikembangkan di area kerja, membutuhkan ventilasi
yang baik. Radiasi ultraviolet, yang berpotensi dapat menyebabkan
luka bakar pada kulit dan mata, diperlukan pakaian pelindung dan
kacamata gelap.
Efek samping ini membuka proses busur plasma untuk kritik di depan
lingkungan. Sesuatu harus ditemukan untuk menangani masalah daerah
tersebut.Pada tahun 1972, Hypertherm diperkenalkan dan dipatenkan di
Knalpot Air dan Pengendalian Pencemaran Air Tabel sistem, yang
dikendalikan efek berpotensi berbahaya untuk memotong busur plasma.
g. Air Knalpot
Tingkat kebisingan yang tinggi busur plasma tajam dikurangi melalui
efek meredam dari tirai air. Asap dan gas beracun yang terbatas pada
daerah tirai air, yang bertindak sebagai scrubber air, menghilangkan
partikel-partikel asap dalam air. Arc silau berkurang ke tingkat yang kurang
berbahaya untuk mata.Dengan pewarna yang tepat dalam air, radiasi
ultraviolet itu berkurang.
h. Underwater Cutting (1977)
Upaya lebih lanjut di Eropa untuk menurunkan tingkat kebisingan dari
busur plasma dan untuk menghilangkan asap pengembangan sebanyak
mungkin menyebabkan pemotongan bawah air. Metode untuk plasma daya
tinggi pemotongan dengan memotong arus di atas 100 amps telah menjadi
sangat populer sehingga saat ini, plasma banyak kekuatan tinggi
memotong sistem potong bawah air.

13

Untuk memotong plasma dalam air, benda kerja terbenam sekitar 2

sampai 3 inci di bawah air dan obor plasma dipotong sementara direndam
dalam air. Tingkat asap dan kebisingan serta busur silau dikurangi secara
dramatis. Salah satu efek negatif dari metode ini adalah bahwa benda
kerja pemotongan tidak dapat diamati saat memotong dan kecepatan potong
berkurang 10-20%. Selanjutnya, operator tidak bisa lagi menentukan
dari suara busur apakah proses pemotongan ini berjalan dengan benar
dan apakah bahan yang akan menghasilkan kualitas yang baik dipotong.
Akhirnya, ketika memotong dalam air, air yang mengelilingi zona
potong memisahkan diri menjadi oksigen dan hidrogen, dan oksigen
yang

dibebaskan

memiliki

kecenderungan

untuk menggabungkan

dengan logam cair dari luka (terutama aluminium dan logam ringan
lainnya) untuk membentuk oksida logam, yang daun gas hidrogen
bebas dalam air. Ketika hidrogen ini terkumpul dalam saku di bawah
benda kerja, itu menciptakan ledakan kecil ketika menyulut kembali
dengan jet plasma.Oleh karena itu, kebutuhan air terus-menerus gelisah saat
memotong logam tersebut.
i. Underwater Knalpot
Berdasarkan popularitas pemotongan bawah air, pada tahun 1986
Hypertherm dirancang dan dipatenkan sebuah Air Knalpot bawah air
yang disuntikkan udara di sekitar senter, mendirikan gelembung udara
yang memotong bisa dilanjutkan. Ini menjadi udara diinjeksikan proses
pemotongan bawah laut yang paling sering digunakan dengan oksigen
memotong sampai 260 amp. Penggunaan proses ini meningkat memotong
kualitas dan diproduksi normal kecepatan potong tinggi dicapai dengan airline dan teknik memotong "di-udara" plasma.
j. Rendah-Amp Air Plasma Cutting (1980)
Pada tahun 1980, produsen peralatan plasma busur pemotongan di
belahan bumi Barat memperkenalkan peralatan menggunakan udara
sebagai gas plasma, terutama untuk sistem plasma rendah amp.Pada
awal

1983,

Dinamika

Thermal

14

meluncurkan

PAK3

dan

SAF

memperkenalkan ZIP-POTONG. Kedua unit sangat sukses, satu di

Amerika Serikat dan yang lainnya di Eropa.Hal ini membuka era baru
untuk memotong busur plasma yang meningkatkan ukuran pasar dunia
sekitar 50 kali pada tahun 1980 dan menciptakan produsen baru.
Plasma pemotongan busur akhirnya diterima sebagai metode baru untuk
memotong logam dan dianggap sebagai alat yang berharga di semua
segmen industri pengerjaan logam modern.
Dengan dorong baru diberikan kepada industri busur plasma memotong
melalui kompetisipeningkatan, perbaikan baru yang diperkenalkan yang
membuat proses mudah digunakan. Prosesjauh

lebih handal

keterampilan

beroperasi.

yang

dibutuhkan

kurang

untuk

dan
Power

supplydesain menggunakan teknologi konverter state padat primer dan

sekunder memperbaiki karakteristik busur dan mengurangi ukuran dan
berat dari sistem. Hypertherm membuatkontribusi lain dengan paten
seperti

blowback

(atau

hubungi

start)

obor

yang

menghilangkanfrekuensi tinggi busur mulai, dan nozel perisai udara

disuntikkan, yang dilindungi akhir bagiandepan selama penindikan logam.
k. Oksigen Plasma Cutting (1983)
Karena metode tradisional pemotongan baja adalah proses oxyfuel,
itu logis bahwainsinyur yang memotong busur plasma dikembangkan
mencoba dari awal untuk menggunakanoksigen sebagai gas plasma.
Namun, suhu yang sangat tinggi di ujung elektroda dan keberadaanoksigen
murni disebabkan semua bahan elektroda yang dikenal dengan cepat
memburuk,sehingga baik tidak ada pemotongan dapat dibuat atau
hanya pemotongan durasi yang sangatsingkat ini diberikan oksigen
dan udara tidak dapat diterima sebagai plasma gas.Oksigenpemotongan
itu telah ditinggalkan di tahun-tahun awal pengembangan teknologi
plasmapemotongan.Pada awal 1970, ditemukan bahwa hafnium dan
zirkonium dalam bentuk industriyang tersedia tidak menahan kemerosotan
cepat

yang terjadi dengan memotong oksigen busurplasma.Udara dan

oksigen sebagai gas plasma lagi menjadi kepentingan ekstrim.Hypertherm

15

mengambil

tantangan

ini

dan

mulai

usaha

&

dengan

sungguhsungguh.Pada tahun 1983, perusahaan berhasil dengan desain

obor lebih baik yangmemungkinkan untuk menggunakan oksigen sebagai
gas plasma.Sebuah paten untuk memotongplasma oksigen air disuntikkan
arc diberikan dan oksigen pemotongan plasma menjadiperkembangan
terbaru dalam teknologi plasma busur. Oksigen plasma pemotongan
menawarkanberbagai dross-bebas kondisi kecepatan potong, kecepatan
potong meningkat hingga 30%,sementara beroperasi pada tingkat saat
ini yang lebih rendah, dan menghasilkan tepi halus,persegi, dan lebih
lembut. Bagian tepi potongan yang dihasilkan lebih mudah untuk
mengarangdengan
termasuk

kekuatan

membungkuk
tinggi,

atau

baja

sampah bebas dengan proses baru.

Bagian penting terus hidup

pengelasan.

Semua

baja,

paduan rendah, sekarang dipotong

elektroda,

yang,

bahkan

saat

menggunakan hafnium, tetapterbatas.Namun, kualitas dipotong potong

baja dengan oksigen yang luar biasa, dan pengguna akhir paling
banyak ditemukan tradeoff kecepatan jauh lebih tinggi dan kualitas
memotongdalam menghadapi kehidupan elektroda yang lebih pendek
untuk dapat diterima. operasi drossMahal pasca-cut removal sering
dikaitkan

dengan

pemotongan

nitrogen

hampir

dihilangkandengan

plasma oksigen.
l. Oksigen Injeksi Plasma Cutting (1985)
Oksigen injeksi pemotongan plasma dielakkan masalah
elektroda denganmenggunakan nitrogen sebagai

gas

kehidupan

plasma

dan

penyuntikan oksigen hilir di pintu keluar dari nozzle. Proses ini

digunakan secara eksklusif pada baja ringan dan sedikit meningkatkan
kecepatanpemotongan. Namun, kelemahan utama

adalah

kurangnya

kuadrat dipotong, penghapusangoresan berlebihan, hidup nozzle pendek,

dan fleksibilitas yang terbatas (baja ringan). Sementaraproses ini masih
digunakan di beberapa lokasi, kenaikan terbatas dalam kinerja yang

16

terkaitdengan itu tidak membenarkan biaya ekstra desain obor ini agak
rumit dan halus.
m. Air Deep Plasma Cutting
Pada 1990-an, industri tenaga atom dihadapkan dengan dua tantangan
utama:

Cara memperpanjangumurtanaman yang adanuklir

Bagaimanamembongkartanaman non-operasional
Sementara industri listrik bekerja keras untuk mengembangkan
prosedur perbaikan komponen di kolam reaktor, komisi atom beberapa
negara sedang mencari metode untuk memotong reaktor dikeluarkan dan
komponen lainnya menjadi potongan kecil untuk pembuangan.
Karena reaktor dan komponen tambahan harus disimpan dalam kolam
air, memperbaiki semua dan pembongkaran juga harus dia lakukan di
bawah air. Karena sebagian besar komponen terbuat dari stainless steel,
cutting plasma adalah metode yang diinginkan. Mengatasi masalah
pemotongan bawah laut telah menjadi tantangan bagi produsen peralatan
plasma dengan sebagian besar menolak untuk terlibat dalam proses.
Hypertherm telah bekerja dengan beberapa kontraktor dalam industri
tenaga nuklir untuk mengembangkan plasma pemotongan peralatan untuk
memotong di bawah air. Pada 1990 PAC500 Hypertherm's 1000 amp sistem
plasma telah berhasil digunakan untuk memotong 4 1 / 2 "(114 mm) perisai
baja panas steel di bawah 15 kaki (4,56 m) air di pembangkit listrik Yankee
Connecticut nuklir Juga pada tahun 1990, MAX100 dan MAX200 yang
digunakan di bawah air di beberapa lokasi pada kedalaman 25 kaki (7,62
m). Rencana sedang dilakukan untuk memotong di bawah 100 kaki (30,48
m) untuk aplikasi offshore.

n. High Density Plasma Cutting (1990)

Pemotongan Laser telah menjadi pesaing penting dalam industri
logam-pemotongan

karena

kemampuannya

untuk

menghasilkan

pemotongan berkualitas tinggi dengan akurasi yang tepat. Untuk

mengasumsikan tempat di pasar logam presisi pemotongan, plasma

17

produsen peralatan telah meningkatkan desain mereka upaya untuk lebih

meningkatkan kualitas potongan peralatan mereka.
Pada awal 1990 kami melihat kualitas plasma instalasi pertama tinggi
40-90 amp, yang menghasilkan potongan persegi dan lebar goresan
berkurang dengan kecepatan potong meningkat. Beberapa unit telah datang
dari produsen Jepang. Hypertherm telah memperkenalkan teknologi
HyDefinition untuk bersaing di pasar ini. Harapan adalah bahwa
pemotongan plasma akan segera kualitas yang sama seperti potongan laser.
Karena peralatan plasma jauh lebih rendah dalam biaya modal dari unit
laser, kami berharap bahwa jenis pemotongan plasma akan menjadi pesaing
utama di pasar laser saat ini.

18

BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. Plasma jet adalahsuatualat yang terdiri dari kumpulan elektron yang bergerak
bebas dari atom-atom yang kehilangan elektron. Energi yang dibutuhkan untuk
strip elektron dari atom untuk membuat plasma dapat berbagai asal misal termal,
listrik atau cahaya (sinar ultra violet, cahaya tampak intens dari laser). Plasma
dapat dipercepat dan dikendalikan oleh medan listrik dan magnetik.

2. Plasma jet dibagimenjadi 2 jenisprinsipkerjayaitu: Plasma Welding

(Plasma Las) dan Plasma cutting. Plasma cutting adalah proses yang
digunakan untuk memotong baja dan lainnya logam dari ketebalan yang
berbeda (atau kadang-kadang bahan lain) dengan menggunakan obor
plasma. Sedangkan Plasma welding memakai frekuensi serta tegangan
tinggi, membuahkan percikan untuk mengionisasi hawa lewat kepala obor
serta mengawali suatu busur.
B. Saran
Bagi para pembaca setelah membaca makalah ini semoga dapat
bermanfaat,dan mendapatkan pengetahuan lebih tentang Plasma Jet. Agar
jika ketika kita mengaplikasikannya akan meminimalisir kesalahan dalam
pengerjaannya.

19