Praktikum Jalan Raya Umm

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA
KELOMPOK D-6 2011/2012
BAB I
PEMERIKSAAN MATERIAL / BAHAN
1.1 AGREGAT KASAR
A. Landasan Teori
Agregat kasar harus terdiri dari material yang bersih, keras, awet dan bebas dari kotoran
atau bahan yang tidak dikehendaki. Umumnya dipersyaratkan sebagai berikut :
Keausan agregat yang diperiksa dengan mesin Los Angeles pada 500 putaran (PB 020676) harus mempunyai nilai maksimum 40 %.
Kelekatan terhadap aspal (PB 0205-76) harus lebih besar sari 95 %.
Indeks kepipihan agregat, maksimum 25 %(BS).
Penyerapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.
Berat jenis semu/apparent agregat (PB 0202-76) minimum 2,50.
Gumpalan lempung agregat, maksimum 0,25 %.
Bagian-bagian batu yang lunak dari agregat, maksimum 5 %.
Agregat kasar pada umumnya akan lebih kurang memenuhi gradasi yang disyaratkan
seperti tabel di bawah dan harus terdiri dari batu pecah atau kerikil pecah, kecuali untuk
fraksi agregat kasar HRS kelas A dan B boleh bukan batu pecah.
Tabel 1.1 Gradasi Agregat Kasar
UKURAN SARINGAN
Mm
ASTM
19,10
3/4
12,7
1/2
9,5
3/8
4,75
# 4
0,075
# 200
1)
2)
PERSEN BERAT YANG LOLOS

Camp. normal
Camp. lapis perata
100
100
30-100
95-100
0-55
50-100
0-10
0-50
0-1
0-5
B. Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles

Referensi
ASTM C 131
AASHTO T 96
Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui ketahanan agregat kasar terhadap keausan
dengan menggunakan mesin Los Angeles. Keausan agregat dinyatakan dengan perbandingan
antara berat bahan aus lewat saringan No.12 terhadap berat semula dalam persen.
3) Peralatan
a. Mesin Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 71 cm (28)
panjang dalam 50 cm (20). Silinder bertumpu pada 2 poros pendek yang menerus dan
1

berputar pada poros mendatar. Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam
silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh
setinggi 8,9 cm (3,56 ).
b. Saringan No.12 dan saringan-saringan lainnya seperti tercantum dalam tabel 4.1.
c. Timbangan dengan ketelitian 5 gram.
d. Bola-bola baja dengan diameter rerata 4,68 cm (1 7/8) dan berat masing-masing bola
antara 390-450 gram.
e. Oven yang dapat memanasi sampai suhu (100 2)0 C.
4)
Benda uji
a. Berat dan gradasi benda uji sesuai dengan tabel 1.2.
Tabel 1.2 Berat dan Gradasi Benda Uji
UKURAN SARINGAN
b.
5)
LEWAT
TERTAHAN
76.20 (3 )
63.50 (2 )
63.50 (2 )
50.80 (2 )
50.80 (2 )
38.10 (2 )
38.10 (2 )
25.40 (1 )
25.40 (1 )
19.05 (3/8)
19.05 (3/8 )
12.70 ( )
12.70 ( )
9.51 (3/8 )
9.51 (3/8 )
6.35 (1/4 )
6.35 (1/4 )
4.75 (No.4)
4.75 (No.4)
2.36 (No.8)
JUMLAH BOLA
BERAT BOLA (gr)
BERAT DAN GRADASI BENDA UJI (GRAM)

A
1250
1250
1250
1250
E
2500
2500
5000
5000
5000
5000
5000
2500
2500
2500
2500
12
5000
25
11
4584
25
8
3330
20
Bersihkan
benda uji dan
keringkan
dalam oven
pada
suhu
(100 5) 0 C
5000
6
2500
15
12
5000
25
12
5000
25
12
5000
25
sampai berat
tetap.
Cara
melakukan
a. Benda uji dan bola baja dimasukkan dalam mesin Los Angeles.
b. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 RPM, 500 putaran untuk gradasi A, B, C dan D dan
1000 putaran untuk gradasi E, F dan G.
c. Selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, saringlah dengan saringan No.12. Butiran
yang tertahan dicuci bersih dan keringkan dalam oven sampai berat tetap.
6)
Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan keausan agregat kasar (gradasi B) sajikan pada tabel 1.3.
Tabel 1.3 Keausan Agregat Kasar Gradasi B

2

UKURAN SARINGAN
BENDA UJI I
BENDA UJI II
2500
2500
2500
2500
(a)
5000
5000
BERAT TERT. SARINGAN NO. 12 (b)
3621
3576
a b
x100%
Keausan = a
27.58
28.48
LEWAT (mm)
76.20
63.50
50.80
38.10
25.40
19.05
12.70
9.51
6.35
4.75
(3 )
(2 )
(2 )
(1 )
(1 )
(3/8 )
( )
(3/8 )
(1/4 )
(No.4)
TERTAHAN (mm)
63.50
50.80
38.10
25.40
19.05
12.70
9.51
6.35
4.75
2.36
JUMLAH BERAT
(2 )
(2 )
(1 )
(1 )
(3/8 )
( )
(3/8 )
(1/4 )
(No.4)
(No.8)
KEAUSAN RATA RATA
28.03
Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok D-6 (TA 2011/2012 ) Tgl. 28 April 2012
7) Kesimpulan
Keausan agregat kasar rata-rata adalah 28.03% < 40% ( Keausanagregat kasar maksimum: PB
0206-76), dengan demikian agregat kasar memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar
1) Referensi
2)
a.
b.
c.
d.
3)
PB 0202 76
AASHTO T 85 74
ASTM C127 68
Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis (bulk), berat jenis kering
permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD) dan berat jenis semu (apparent) darI agregat
kasar serta tingkat penyerapannya terhadap air.
Berat jenis (bulk spesific gravity) ialah perbandingan antara berat agregat kering oven dan berat
air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) yaitu perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu tertentu.
Berat jenis semu (apparent spesific gravity) ialah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu.
Penyerapan air adalah prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat kering.
Peralatan
3

a.
Keranjang kawat ukuran 3,35 atau 2,36 mm (No.6 atau No.8) dengan kapasitas kira-kira 5
kg.
b.
Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini harus
dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
c.
Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang ditimbang
dan dilengkapi dengan penggantung keranjang.
d.
e.
4)
Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu (1105)0 C.
Saringan No.4 dan alat pemisah contoh.
Benda Uji
Benda uji adalah agregat yan tertahan saringan No.4 diperoleh dari alat pemisah contoh atau
cara perempat, sebanyak 5 kg.
5)
Cara Melakukan
a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan.
b. Keringkan benda uji dalam oven sampai berat tetap.
c. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan ketelitian 0,5
gr (A).
d. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam.
e. Keluarkan benda uji dari air pada permukaan hilang (SSD), untuk butiran yang besar
pengeringan harus satu persatu.
f. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (B).
g. Letakkan benda uji di dalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluar-kan udara
yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (C). Ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan pada suhu standar (250 C).
6)
Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar disajikan pada tabel 1.4.
Tabel 1.4 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Kasar.

PARAMETER
BENDA UJI
I
BENDA UJI
II
Berat contoh kering oven
4979
4957
Berat contoh kering

permukaan
5112
5083
Berat contoh dalam air
3190
3118

Berat jenis kering oven

(bulk spesific gravity)
A
BC
2,59
Berat jenis kering permukaan

jenuh (SSD)
B
BC
2,66
Berat jenis semu

(apparent spesific gravity)
A
A C
2,78
BA
x100%
A
2,67
Penyerapan air
2,52
Rerata : 2,56
2,59
Rerata : 2,62
2,70
Rerata : 2,74
2,54
Rerata : 2,61
Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok D-6(TA 2011/2012 ) Tgl. 27 28 April 2012
7)
Kesimpulan
Berat jenis kering oven rata-rata 2,56 , berat jenis kering permukaan jenuh rata-rata 2,62,
berat jenis semu rata-rata 2,74> 2,50 (PB 0202-76) dan penyerapan air agregat rata-rata 2,61
% < 3 % (PB 0202-76). Dengan demikian agregat kasar memenuhi syarat sebagai bahan
campuran aspal.
D. Analisa Saringan Agregat Kasar
Referensi
1)
2)
PB 0201 76
AASHTO T27-74
ASTM C136 46
Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui gradasi (ukuran butiran) agregat kasar
dengan menggunakan saringan.
3) Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
b. Satu set saringan: 19,1 mm (3/4 ), 12,5 mm (1/2 ), 9,5 mm (3/8), No.8, No.30, No.50, No.100
danNo.200 (standard ASTM).
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu (1105) 0C.
d.
e.
f.
g.
4)
Alat pemisah contoh.

Mesin pengguncang saringan.
Talam.
Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.
Benda Uji
a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
Ukuran maksimum , berat minimal 5 kg

Ukuran maksimum , berat minimal 2,5 kg
Ukuran maksimum 3/8, berat minimal 1 kg

5)
b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat tersebut
dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4. Selanjutnya agregat kasar disediakan
sebanyak jumlah seperti tercantum di atas. Benda uji disiapkan sesuai dengan PB 0208-76
kecuali apabila butiran yang melalui saringan No.200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan
bila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
Cara Melakukan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 5)0C, sampai berat tetap.
6)
b. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar ditempatkan
paling atas. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama 15 menit.
Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar disajikan pada tabel 1.5 dan digrafiskan
sebagaimana gambar 1.1.
Tabel 1.5 Gradasi Agregat Kasar (PB 0201 76)
BERAT
UKURAN TERTAHA
SARINGAN
N
INDIVIDU
KUMULATIF
BERAT
TER
TAHAN
% TER
TAHAN
3/8
No. 4
No. 8
No. 16
No. 30
No. 50
No. 100
No. 200
122
1128
997
221,0
9
4,7
3,5
4,3
5
122,00
1250
2247
2468
2477
2481
2485,2
2489,5
2494,5
4,88
45,12
39,88
8,84
0,36
0,19
0,14
0,17
0,20
SPESIFIKASI
Campuran
%
LOLOS Lapis Perata
100
100
95,12
50,00
10,12
1,28
0,92
0,73
0,59
0,42
0,22
100
95 - 100
50 100
0 50
0-5
RATARATA
100
100
95,24
50,08
10,28
1,49
1,17
1,00
0,85
0,68
0,50
BERAT
TERTAHA
N
INDIVIDU
116
1130
993
218,5
7,2
3,8
4
4,1
4,1
KUMULATIF
BERAT
TER
TAHAN
116,00
1246
2239
2457,5
2464,7
2468,5
2472,5
2476,6
2480,7
% TER
% LOLOS
TAHAN
4,64
45,20
39,72
8,74
0,29
0,15
0,16
0,16
0,16
100
100
95,36
50,16
10,44
1,70
1,41
1,26
1,10
0,94
0,77
Keterangan: Berat Contoh = 2500 Gr

Dikerjakan oleh Kelompok D-6(TA 2011/2012 ) Tgl. 26 April 2012
7)
A.
Kesimpulan
Agregat lolos saringan no. 4 = 10,28%, lolos saringan no. 8 = 1,49 % dan lolos saringan no.
200 = 0,50 %. Dengan demikian agregat kasar ini dapat digunakan sebagai bahan campuran
aspal jeniscampuran lapisan perata.
1.2 AGREGAT HALUS

Landasan Teori
Agregat halus pada umumnya harus lebih kurang sesuai dengan gradasi yang disyaratkan
(tabel 1.6) di bawah dan harus terdiri dari satu atau lebih pasir alam atau hasil pengayakan
batu pecahan (abu batu) atau kombinasi yang cocok darinya.
6

Tabel 1.6 Gradasi Agregat Halus

UKURAN SARINGAN
Mm
ASTM
9,5
4,75
2,36
600
75
3/8
# 4
# 8
# 30
# 200
PERSEN BERAT YANG LOLOS

LATASIR KELAS A LATASIR KELAS B LATASTON, LASTON,
ATB
100
100
100
98 100
72 100
100
95 100
72 100
95 100
76 100
25 100
75 100
08
08
05
Agregat halus harus terdiri dari partikel yang bersih, keras dan bebas dari gumpalan
lempung atau mineral lain yang tidak dikehendaki. Pada umumnya dipersyaratkan sebagai
berikut :
B.
1)
Nilai Sand Equivalent (AASHO T-76), minimum 50.
Berat Jenis semu/apparent (PB 0203-76), minimum2,50.
Dari pemeriksaan atterberg (PB 0109-76), agregat haruslah non plastis.
Peresapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.
Pemeriksaan Sand Equivalent

Referensi
ASTM D 249
AASHTO T 176
2)
Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui tingkat kebersihan agregat halus yang
akan digunakan sebagai bahan campuran aspal.
3) Peralatan
a. 2 buah tabung Sand Equivalent (SE) (2).
b. Beban Equivalent (5).
c. Larutan standard (Stock solution) (7).
d. Selang (3), batang pengocok (1/9) dan balon karet (10).
e. Tin box (8).
f. Saringan no.4.
g. Stopwatch
h. Sumbat karet
4)
Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus berupa pasir alam dan abu batu yang lolos saringan no. 4
secukupnya.
Cara Melakukan
5)

a. Ambilah agregat halus (pasir alam dan abu batu) yang lolos saringan no.4 secukupnya dan
masukkan ke dalam tin box sampai penuh, ratakan dan tekan dengan tangan sehingga rata
permukaan.
b. Masukkan larutan standard ke dalam tabung SE skala 5
c. Masukkan contoh yang telah ditakar di atas ke dalam tabung SE dan biarkan selama 10 menit.
d. Kocok tabung tersebut dengan arah mendatar sebanyak 90 kali. Perhitungan dilakukan 1 arah.
e. Masukkan selang ke dalam tabung SE dan buka kran hingga larutan standard Equivalent masuk
ke dalam tabung SE sampai setinggi skala 15.
f. Diamkan selama 20 menit, kemudian baca skala di atas permukaan lumpur (B).
g. Masukkan skala beban equivalent secara perlahan-lahan sampai beban tersebut berhenti. Baca
skala setelah pembebanan (C).
6) Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan sand equivalent pasir alam & abu batu disajikan pada tabel 1.7.
Tabel 1.7 Nilai Sand Equivalent Agregat Halus
PASIR ALAM
ABU BATU
Benda Benda uji Benda Benda
Uji I
II
Uji I
Uji II
URAIAN
Peneraan tinggi tangkai penunjuk
beban
10
10
10
10
Pembacaan skala lumpur
4,1
4,1
4,1
4,0
Pembacaan skala beban pada

tangkai penunjuk
14,1
14,1
13,6
13,4
CA
x100%
B
100
100
87,80
85,00
Nilai Sand Equivalent
100
86,40
Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok D-6 (TA 2011/2012) Tgl. 26 April 2012
7) Kesimpulan
Nilai sand equivalent pasir alam rata-rata 100%, sedangkan nilai sand equivalent abu batu
rata-rata 86,40%. Nilai sand equivalent kedua agregat halus (pasir alam dan abu batu) > 50%,
dengan demikian kedua agregat halus tersebut memenuhi syarat sebagai bahan campuran
aspal.
1)
2)
C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

Referensi
PB 0202-76
AASHTO T85 74
ASTM C 127 68
Maksud
8

a.
b.
c.
d.
3)
a.
b.
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis (bulk), berat jenis kering
permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD) dan berat jenis semu (apparent) darI agregat
halus serta tingkat penyerapannya terhadap air.
Berat jenis (bulk spesific gravity) ialah perbandingan berat agregat kering dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) yaitu perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu tertentu.
Berat jenis semu (apparent spesific gravity) ialah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam keadaan pada suhu tertentu.
Penyerapan ialah prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat kering.
Peralatan
Timbangan kapasitas 1 kg dengan ketelitian 0.1 gr
Piknometer dengan kapasitas 500 ml
c. Kerucut terpancung (cone), diameter bagian atas (403) mm, diameter bagian bawah (903) mm
dan tinggi (753) mm dibuat dari logam tebal dengan minimum 0,8 mm
d. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rerata, berat (34015) gram dan diameter
permukaan penumbuk (253) mm
e. Saringan No. 4
f. Oven yang dapat untuk memanasi sampai suhu (1105)0C
g.
h.
i.
j.
k.
l.
4)
Pengukur suhu dengan ketelitian pembacaan 10C

Talam
Bejana tempat air
Pompa hampa udara (vacuum pump) atau tungku
Air suling
Desikator
Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus (pasir alam dan abu batu) yang lolos saringan No.4 diperoleh
dari alat pemisah contoh sebanyak 1000 gram.
5) Cara Melakukan
a. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110 5)0C, sampai dicapai berat tetap. Berat tetap
benda uji adalah keadaan berat benda uji selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan
dalam oven dengan selang waktu 2 jam berturut-turut, tidak mengalami perubahan kadar air
lebih besar dari 0,1%. Dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama (24 4)
jam.

b. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, tebarkan agregat di atas
talam, keringkan di udara panas dengan cara membalik-balikkan benda uji. Lakukan pengeringan
sampai tercapai keadaan kering permukaan jenuh.
c. Periksa keadaan kering permukaan jenuh (SSD) dengan mengisikan benda uji dalam kerucut
terpancung, padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali, angkat kerucut terpancung.
Keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan
tercetak.
d. Segera setelah tercapai keadaan SSD masukkan 500 gram benda uji ke dalam piknometer.
Masukkan air suling sampai mencapai 90 % isi piknometer, putar sambil diguncang sampai tidak
terlihat gelembung udara di dalamnya untuk mempercepat proses ini dapat dipergunakan vacuum
pump, tetapi harus diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terhisap, dapat juga dilakukan
dengan merebus piknometer.
e. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu
standard 250C
f. Tambahkan air sampai tanda batas.
g. Timbang piknometer berisi air danbenda uji sampai ketelitian 0,1 gram (C).
h. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110 5) 0C sampai berat tetap,
kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.
i. Setelah benda uji dingin, kemudian timbanglah (A).
j. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna penyesuaian dengan suhu
standard 250C (B).
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus disajikan pada tabel 1.8.
Tabel 1.8 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Halus.

PASIR ALAM
URAIAN
Berat contoh kering oven
0
Berat botol + air (25 C)
ABU BATU
Benda
Uji I
Benda
Uji II
Benda
Uji I
Benda
Uji II
495
498
480
493
683
678
675
683
10

Berat botol + contoh + air
984
988
982
984
Berat jenis kering oven

(bulk spesific gravity)
2,49
2,62
2,49
2,48
Berat jenis kering permukaan

jenuh (SSD)
Berat jenis semu
(apparent spesific gravity)
Penyerapan air
B 500 C
500
B 500 C
A
B AC
500 A
A
x100%
Rerata : 2.56
Rerata : 2.49
2,51
2,59
2,63
2,51
Rerata : 2.57
Rerata : 2.55
2,55
2,77
2,65
Rerata : 2.60
1,01%
0,40%
Rerata : 0.71 %
2,57
Rerata : 2.67
4,17%
1,42%
Rerata : 2.80 %
Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok D-6 (TA 2011/2012) Tgl. 28 April 2012
7) Kesimpulan
Berat jenis kering oven rata-rata pasir alam 2,56& abu batu 2,49. Berat jenis kering
permukaan jenuh rata-rata pasir alam 2,57& abu batu 2,55. Berat jenis semu rata-rata pasir
alam 2,60& abu batu 2,67. Berat jenis semu masing-masing dari kedua jenis material > 2,50
(PB 0202-76). Penyerapan air rata-rata pasir alam 0,71 % & abu batu 2,80%. Penyerapan air
masing-masing dari kedua jenis material < 3 % (PB 0202-76).Dengan demikian agregat halus
(pasir alam & abu batu) memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
D.
2)
Analisa Saringan Agregat

1) Referensi
PB 0201 76
AASHTO T27-74
ASTM C136 46
Maksud
11

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui gradasi (ukuran butiran) agregat halus, yang
terdiri dari pasir alam dan abu batu dengan menggunakan saringan.
3)
Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
b. Satu set saringan: 19,1 mm (3/4 ), 12,5 mm (1/2 ), 9,5 mm (3/8), No.8, No.30, No.50, No.100
danNo.200 (standard ASTM).
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu (1105) 0C.
d.
e.
f.
g.
4)
5)
Alat pemisah contoh.

Mesin pengguncang saringan.
Talam.
Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.
Benda Uji
a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
Ukuran maksimum No.4, berat minimal 500 gram
Ukuraaan maksimum No.8, berat minimal 100 gram
b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat tersebut
dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4. Selanjutnya agregat halus dan agregat
kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas. Benda uji disiapkan sesuai
dengan PB 0208-76 kecuali apabila butiran yang melalui saringan No.200 tidak perlu
diketahui jumlahnya dan bila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
Cara Melakukan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 5)0C, sampai berat tetap.
6)
b. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar ditempatkan
paling atas. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama 15 menit.
Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan gradasi agregat halus disajikan pada tabel 1.9 untuk pasir alam dan tabel
1.10 untuk abu batu, serta digrafiskan sebagaimana gambar 1.2.
Tabel 1.9 Gradasi Pasir Alam (PB 0201 76)

KUMULATIF
BERAT
UKURAN
SPESI FIKASI
BERAT
TERTAHAN
% TER%
SARINGAN
LATASIR B
TERINDIVIDU
TAHAN LOLOS
TAHAN
KUMULATIF
RATA
RATA
BERAT
TERTAHAN BERAT
TER
INDIVIDU
TAHAN
% TERTAHAN
%
LOLOS
100
100
100
100
100
100
100
100
100
12

3/8
100
100
100
100
No. 4
51
51
3.40
96.60
72 100
96.64
50
50
3.33
96.67
No. 8
110
161
7.33
89.27
72 100
89.07
117
167
7.80
88.87
No. 16
116
277
7.73
81.54
81.37
115
282
7.67
81.20
No. 30
315
592
21.0
60.54
25 100
60.24
319
601
21.27
59.93
No. 50
312
904
20.80
39.74
39.54
309
910
20.60
39.33
No. 100
275
1179
18.33
21.41
20.97
282
1192
18.80
20.53
No. 200
202
1381
13.47
7.94
08
7.57
200
1392
13.33
7.20
Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.

Dikerjakan oleh Kelompok D-6(TA 2011/2012 ) Tgl. 26 April 2012.
Tabel 1.10 Gradasi Abu Batu (PB 0201 76)

KUMULATIF
BERAT
UKURAN
SPESI FIKASI
BERAT
TERTAHAN
% TER%
SARINGAN
LATASIR B
TERINDIVIDU
TAHAN LOLOS
TAHAN
RATA
RATA
BERAT
BERAT
TERTAHAN
TER
INDIVIDU
TAHAN
KUMULATIF
% TERTAHAN
%
LOLOS
100
100
100
100
100
100
100
100
100
3/8
100
100
100
100
No. 4
43
43
2.87
97.13
72 100
97.07
45
45
3.00
97.00
No. 8
90
133
6.00
91.13
72 100
91.27
84
129
5.60
91.40
No. 16
226
359
15.07
76.06
76.03
231
360
15.40
76.00
No. 30
604
963
40.27
35.79
25 - 100
35.46
613
973
40.87
35.13
No. 50
216
1179
14.40
21.39
21.50
203
1176
13.53
21.60
No. 100
149
1328
9.93
11.46
11.87
140
1316
9.33
12.27
No. 200
106
1434
7.07
4.39
08
4.50
115
1431
7.67
4.60
Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.

Dikerjakan oleh Kelompok D-6 (TA 2011/2012 ) Tgl. 26 April 2012
7)
Kesimpulan
Pasir alam lolos saringan no. 4 = 96,64 %, lolos saringan no. 8 = 89,07 % dan lolos
saringan no. 200 = 7,57 %, sedangkan abu batu lolos saringan no. 4 = 97,07%, lolos
saringan no. 8 = 91,27 % dan lolos saringan no.200 = 4,50%. Dengan demikian agregat
halus ini dapat digunakan sebagai bahan campuran aspal Latasir Kelas B.
A.
Perbandingan Abu batu dan Pasir alam adalah 54% : 46%
1.3 ASPAL
Landasan Teori
Aspal adalah material yang berwarna hitam atau coklat tua dan berfungsi sebagai bahan
pengikat, pada temperatur ruang berbentuk padat. Sebagaian besar terbentuk dari unsur
hydrocarbon yang disebut bitumen, sehingga seringkali aspal disebut juga bitumenous
material.
13

Sebagai salah satu material konstruksi perkerasan jalan lentur, aspal hanya menempati 4-10%
berdasarkan berat atau 10-15% berdasar volume. Walau demikian aspal merupakan
komponen yang relatif mahal.
Aspal yang umumnya digunakan berasal dari proses destilasi minyak bumi, sehingga aspal
minyak ini sering disebut juga dengan aspal semen (asphalt cement - AC) yang digunakan
dalam keadaan cair dan panas, sehingga disebut juga aspal alam yang berasal dari pulau
Buton.
Aspal semen maupun aspal alam pada campuran aspal beton akan mengikat agregat dan
memberikan lapisan kedap air, serta tahan terhadap pengaruh asam, basa dan garam,
sehingga aspal akan memberikan lapisan yang kedap air, tahan terrhadap pengaruh cuaca dan
reaksi kimia yang lain.
Aspal merupakan hasil produksi dari bahan-bahan alam, sehingga sifat-sifat aspal harus
selalu diperiksa di laboratorium dan aspal yang memenuhi syarat yang telah ditetapkan dapat
dipergunakan sebagai bahan pengikat perkerasan jalan lentur. Tabel berikut adalah contoh
persyaratan aspal keras pen 60/70 dan pen 80/100.
Tabel 1.11 Persyaratan umum aspal keras
JENIS PEMERIKSAAN
CARA
PEMERIKSAAN
PEN 60/70
PEN 80/100
Min
Max
Min
Max
SATUAN
1. Penetrasi Bahan Bitumen(250 C, 5 dt)
PA 0301-76
60
79
89
99
0,1 mm
2. Titik Lembek Aspal &Tir (ring & ball)
PA 0302-76
48
58
46
54
3. Titik Nyala & Bakar (clev open cup)
PA 0303-76
200
225
4. Kehilangan berat (1630C, 5 jam)
PA 0304-76
0,4
0,6
% berat
5. Kelarutan Bitumen (CCl4 atau CS2)
PA 0305-76
99
99
% berat
6. Daktilitas Bahan-bahan Bitumen -(250C,

5cm/mnt)
PA 0306-76
100
100
Cm
7. Berat Jenis (250C)
PA 0307-76
gr/cm3
8. Penetrasi setelah kehilangan berat
PA 0308-76
75
75
%
semula
14

B. Pemeriksaan Penetrasi Aspal/Bitumen

1) Referensi
PA 0301 76
AASHTO T49 68
ASTM D5 71
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan penetrasi bitumen keras atau lembek (solid
atau semi solid) dengan memasukkan jarum penetrasi ukuran tertentu, beban dan waktu
tertentu ke dalam bitumen dengan suhu tertentu.
3) Peralatan
a. Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum tanpa gesekan dan dapat
mengukur penetrasi sampai 0,1 mm.
b. Pemegang jarum seberat (47,5 0,05) gram yang dapat dilepas dengan mudah dari alat
penetrasi untuk peneraan.
c. Pemberat dari (50 0,05) gram dan (100 0,05) gram masing-masing dipergunakan untuk
pengukuran penetrasi dengan beban 100 gr dan 200 gr.
d. Jarum penetrasi dibuat dari stainless steel mutu 440 C, atau HRC 54 sampai 60. Ujung
jarum harus berbentuk kerucut terpancung.
e. Cawan contoh terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar yang rata-rata
berukuran seperti pada tabel 1.12.
Tabel 1.12 Ukuran cawan penetrasi
Penetrasi
Diameter
Dalam
Di bawah 200
55 mm
35 mm
200 sampai 300
70 mm
45 mm
f. Bak perendam (waterbath). Terdiri dari bejana dengan isi tidak kurang 10 liter dan dapat
menahan suhu tertentu dengan ketelitian lebih kurang 0,1 0C. Bejana dilengkapi dengan
pelat dasar berlubang-lubang, terletak 50 mm di atas dasar bejana dan tidak kurang dari
100 mm di bawah permukan air dalam bejana.
g. Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat penetrasi. Tempat tersebut
mempunyai isi tidak kurang dari 350 ml dan tinggi yang cukup untuk merendam benda uji
tanpa bergerak.
h. Pengukuran waktu. Untuk pengukuran penetrasi dengan tangan diperlukan stopwatch
dengan skala pembagian terkecil 0,1 detik atau kurang dan kesalahan tertinggi 0,1 detik
per 60 detik. Untuk pengukuran penetrasi dengan alat otomatis kesalahan alat tersebut
tidak boleh melebihi 0,1 detik.
i. Termometer.
4) Benda Uji
15

Panaskan contoh berlahan-lahan serta aduklah hingga cukup cair untuk dapat
dituangkan.Pemanasan contoh untuk ter tidak lebih dari 600C di atas titik lembek, dan untuk
bitumen tidak lebih dari 900C di atas titik lembek.Waktu pemanasan tidak boleh melebihi 30
menit.Aduklah berlahan-lahan agar udara tidak masuk kedalam contoh.Setelah contoh cair
merata tuangkan ke dalam tempat contoh dan diamkan hingga dingin. Tinggi contoh dalam
tempat tersebut tidak kurang dari angka penetrasi ditambah 10 mm. Buatlah dua benda uji
(duplo). Tutuplah benda uji agar bebas dari debu dan diamkan pada suhu ruang selama 1
sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil dan 1,5 sampai 2 jam untuk yang besar.
5) Cara Melakukan
a. Letakkan benda uji dalam tempat air yang kecil dan masukkan tempat air tersebut ke
dalam bak perendam yang telah berada pada suhu yang ditentukan. Diamkan dalam bak
tersebut selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil dan 0,5 sampai 2 jam untuk benda
uji besar.
b. Periksalah pemegang jarum agar jarum dapat dipasang dengan baik dan bersihkan jarum
penetrasi dengan toluene atau pelarut lain kemudian keringkan jarum tersebut dengan lap
bersih dan pasanglah jarum pada pemegang jarum.
c. Letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk memperoleh beben sebesar (100 0,1)
gram.
d. Pindahkan tempat air dari bak perendam ke bawah alat penetrasi.
e. Turunkan jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut menyentuh permukaan benda uji.
Kemudian aturlah angka 0 di arloji penetrometer, sehingga jarum penunjuk berimpit
dengannya.
f. Lepaskan pemegang dan serentak jalankan stopwatch selama waktu (5 0,1) detik.
g. Putarlah arloji penetrometer dan bacalah angka penetrasi yang berimpit dengan jarum
penunjuk. Bulatkan hingga angka 0,1 mm terdekat.
h. Lakukan pekerjaan a sampai g di atas tidak kurang dari 3 kali untuk benda uji yang sama.
Titik-titik pemeriksaan berjarak satu sama lain dan dari tepi dinding lebih dari 1 cm.
i. Catatan: (i) bitumen dengan penetrasi kurang dari 150 dapat diuji dengan alat-alat dan cara
pemeriksaan ini, sedangkan bitumen dengan penetrasi 350 dan 500 perlu dilakukan
dengan alat-alat lain. (ii) apabila pembacaan stopwatch lebih dari (5 0,1) detik, hasil
tersebut tidak berlaku (diabaikan).
16

Tabel 1.13 Pemeriksaan penetrasi aspal (jenis aspal 80/100)
Percobaan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Rata-rata
I
94
103
82
74
82
80
79
79
89
82
84,4
II
92
104
83
76
85
79
79
80
94
84
85,6
85
Dikerjakan oleh Kelompok D-6 (TA 2011/2012) Tgl. 27 April 2012
7) Kesimpulan
Nilai penetrasi aspal (jenis aspal 80/100) adalah 85 (0,1 mm), lebih besar dari nilai minimum
80 (0,1 mm) dan lebih kecil dari nilai maksimum 99 (0,1 mm).
C. Pemeriksaan Daktilitas Aspal/Bitumen
1) Referensi
PA 0306 76
AASHTO T51 74*
ASTM D113 69
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengukur jarak terpanjang yang dapat ditarik dua
cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus, pada suhu dan kecepatan tarik tertentu.
3) Peralatan
a. Cetakan daktilitas kuningan.
b. Bak peredam isi 10 liter yang dapat menjaga suhu tertentu selama pengujian dengan
ketelitian 0,10C, dan benda uji dapat direndam sekurang-kurangnya 10 cm dibawah
permukaan air. Bak tersebut diperlengkapi dengan pelat dasar yang berlubang diletakkan 5
cm dari dasar bak peredam untuk meletakkan benda uji.
c. Mesin uji dengan ketentuan sebagai berikut :
Dapat menarik benda uji dengan kecepatan yang tetap.
Dapat menjaga benda uji tetap teredam dan tidak menimbulkan getaran selama
pemeriksaan.
17

d. Methyl alkohol teknik dan sodium klorida teknik.

e. Termometer.
4) Benda Uji
a. Lapisan semua bagian dalam cetakan daktilitas dan bagian atas pelat dasar dengan
campuran glycerin dan dextrin atau glycerin dan talk atau glycerin dan kaolin atau
amalgam.
b. Panaskan contoh aspal kira-kira 100 gram sehingga cair dan dapat dituang. Untuk
menghindarkan pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati. Pemanasan dilakukan
sampai suhu 800C sampai 1000C di atas titik lembek. Kemudian contoh disaring dengan
saringan No. 50 dan setelah diaduk, dituang dalam cetakan.
c. Pada waktu mengisi cetakan, contoh dituang hati-hati dari ujung ke ujung hingga penuh
berlebihan.
d. Dinginkan cetakan pada suhu ruang selama 30 sampai 40 menit, lalu pindahkan
seluruhnya ke dalam bak peredam yang telah disiapkan pada suhu pemeriksaan (sesuai
dengan spesifikasi) selama 30 menit, kemudian ratakan contoh yang berlebihan dengan
pisau atau spatula yang panas sehingga cetakan terisi penuh dan rata.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji didiamkan pada suhu 250C dalam bak perendam selama 85 sampai 95 menit,
kemudian lepaskan benda uji dan plat dasar dan sisi-sisi cetakan.
b. Pasanglah benda uji pada alat mesin uji dan tariklah banda uji secara teratur dengan
kecepan 5 cm/menit sampai benda uji putus. Perbedaan kecepatan 5% masih diijinkan.
Bacalah jarak antara pemegang cetakan, pada saat benda uji putus (dalam cm). Selama
percobaan berlangsung benda uji harus selalu terendam sekurang-kurangnya 2,5 cm dari
air dan suhu dipertahankan tetap (25 0,5)0C.
c. Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji atau terapung pada permukaan air maka
pengujian dianggap tidak normal. Untuk menghindari hal semacam ini maka BJ air harus
disesuaikan dengan BJ benda uji dengan menambah methyl alkohol atau sodium klorida.
Apabila pemeriksaan normal tidak berhasil setelah dilakukan 3 kali maka dilaporkan
bahwa pengujian daktilitas bitumen tersebut gagal.
Tabel 1.14 Pemeriksaan daktilitas aspal (jenis aspal 80/100)
Benda Uji 1
Benda Uji 2
116 cm
93 cm
Rata-rata = 104,5 cm
Dikerjakan oleh Kelompok D-6 (TA 2011/2012) Tgl. 27 April 2012
7) Kesimpulan
Nilai daktilitas Aspal (jenis aspal 80/100) adalah 104,5 cm, lebih besar dari nilai minimum
100 cm.
18

D. Pemeriksaan Titik Lembek Aspal

1) Referensi
PA 0302 76
AASHTO T53 74
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik lembek aspal yang berkisar antara
300C sampai 2000C.
Yang dimaksud dengan titik lembek adalah suhu pada saat bola baja, dengan berat tertentu,
mendesak turun suatu lapisan aspal dan ter yang terhadap dala cincin berukuran tertentu,
sehingga aspal atau ter tersebut menyentuh pelat dasar yang terletak dibawah cincin pada
tinggi tertentu, sebagai akibat kecepatan pemanasan tertentu.
3) Peralatan
a. Termometer.
b. Cincin kuningan.
c. Bola baja diameter 9,53 mm berat 3,45 sampai 3,55 gram.
d. Alat pengarah bola.
e. Bejana gelas, tahan pemanasan mendadak dengan diameter dalam 8,5 cm dan tinggi
sekurang-kurangnya 12 cm.
f. Dudukan benda uji.
4) Benda Uji
a. Panaskan contoh berlahan-lahan sambil diaduk terus-menerus hingga cair. Pemanasan dan
pengadukan dilakukan berlahan agar gelembung udara tidak masuk.
Setelah cair merata tuanglah contoh ke dalam dua buah cincin. Suhu pemanasan ter tidak
melebihi 560C diatas titik lembeknya dan untuk aspal tidak melebihi 1110C diatas titik
lembeknya.
Waktu untuk pemanasan untuk ter tidak melebihi 30 menit sedangkan untuk aspal tidak
melebihi 2 jam.
b. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu tuang contoh, dan letakkan kedua cincin
diatas pelat kuningan yang telah diberi lapisan dari campuran talk dan sabun.
c. Tuangkan contoh kedalam 2 buah cincin. Diadakan pada suhu sekurang-kurangnya 80C di
bawah titik lembeknya sekurang-kurangnya selama 30 menit.
d. Setelah dingin, ratakan permukaan contoh dalam cincin dengan pisau yang telah
dipanaskan.
5) Cara Melakukan
a. Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukannya dan letakkan pengarah bola di
atasnya. Kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut ke dalam bejana gelas.

Isilah bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5 1)0C sehingga tinggi permukaan air
berkisar antara 101,6 mm sampai 108 mm. Letakkan termometer yang sesuai untuk
pekerjaan ini antara kedua benda uji (kurang lebih 12,7 mm dari tiap cincin).
Periksa dan aturlah jarak antara permukaan plat dasar dengan benda uji sehingga menjadi
25,4 mm.
b. Letakkan bola-bola baja yang bersuhu 50C di atas dan di tengah permukaan masingmasing benda uji yang bersuhu 50C menggunakan penjepit dengan memasang kembali
pengarah bola.
c. Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 50C per-menit. Kecepatan pemanasan
ini tidak boleh diambil dari kecepatan rata-rata dari awal dan akhir pekerjaan ini. Untuk 3
menit yang pertama perbedaan kecepatan pemanasan tidak boleh melebihi 0,50C.
d. Catatan: apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan dalam 4.c, maka pekerjaan
diulangi, dan apabila dari suatu pekerjaan duplo perbedaan suhu dalam 6 melebihi 1 0C,
maka pekerjaan diulangi.
Tabel 1.15 Pemeriksaan titik lembek aspal (jenis aspal 80/100):
Benda Uji 1
Benda Uji 2
490C
48 C
Rata-rata = 48,50C
7) Kesimpulan
Nilai titik lembek aspal adalah 48,50C, lebih besar dari nilai minimum 460C dan lebih kecil
dari nilai maksimum 540C.
E. Pemeriksaan Titik Nyala Dan Titik Bakar Dengan Cleveland Open Cup
1) Referensi
PA 0303 76
AASHTO T48 74*
ASTM D92 52
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik nyala dan titik bakar dari semua hasil
minyak bumi kecuali minyak bakar dan bahan lainnya yang mempunyai titik nyala open cup
kurang dari 790C.
Titik nyala adalah suhu pada saat terlihat nyala singkat pada suatu titik di atas permukaan
aspal.
Titik bakar adalah suhu pada saat terlihat nyala sekurang-kurangnya 5 detik pada suatu titik
di atas permukaan aspal.

3) Peralatan
a. Cleveland open cup, berupa cawan kuningan.
b. Pelat pemanas.
Terdiri dari logam, untuk meletakkan cawan cleveland. Bagian atas dilapisi seluruhnya
oleh asbes setebal 0,6 cm (1/4).
c. Sumber pemanas.
Pembakaran gas atau tungku listrik, atau pembakar alkohol yang tidak menimbulkan asap
atau nyala disekitar bagian atas cawan.
d. Penahan angin
Alat yang menahan angin apabila digunakan nyala sebagai pemanasan.
e. Nyala penguji.
Yang dapat diatur dan memberikan nyala dengan diameter 3,2 sampai 4,8 mm dengan
panjang tabung 7,5 cm.
f. Termometer
4) Benda Uji
a. Panaskan contoh aspal antara 148,90C dan 1760C, sampai cukup cair.
b. Kemudian isilah cawan cleveland sampai garis dan hilangkan (pecahkan) gelembung
udara yang ada pada permukaan cairan.
5) Cara Melakukan
a. Letakkan cawan di atas pelat pemanas dan aturlah sumber pemanas sehingga terletak di
bawah titik tengah cawan.
b. Letakkan nyala penguji dengan poros pada jarak 7,5 cm dari titik tengah cawan.
c. Tempatkan termometer tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak 6,4 mm di atas dasar
cawan, dan terletek pada satu garis yang menghubungkan titik tengah cawan dan titik
poros nyala penguji. Kemudian aturlah sehingga poros termometer terletak pada jarak
diameter cawan dari tepi.
d. Tempatkan penahan angin di depan nyala penguji.
e. Nyalakan sumber pemanas dan aturlah pemanasan sehingga kenaikan suhu menjadi (15
f.
g.
h.
i.
j.
1) 0C per menit sampai benda uji mencapai suhu 560C di bawah titik nyala perkiraan.
Kemudian aturlah kecepan pemanasan 50C per menit pada suhu antara 560C dan 280C di
bawah titik nyala perkiraan.
Nyalakan nyala penguji sehingga melalui permukaan cawan (dari tepi ke tepi cawan)
dalam waktu satu detik. Ulangi pekerjaan tersebut setiap kenaikan suhu 20C.
Lanjutkan pekerjaan f dan g sampai terlihat nyala singkat pada suatu titik di atas
permukaan benda uji. Bacalah suhu pada termometer dan catat.
Lanjutkan pekerjaan h sampai terlihat nyala yang agak lama sekurang-kurangnya 5 detik
di atas permukaan benda uji. Bacalah suhu pada termometer dan catat.
Catatan: hasil pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi (sebagaimana tabel 1.16)
dianggap gagal dan harus diulangi.

Tabel 1.16 Toleransi Pemeriksaan Titik Nyala & Titik Bakar

Titik nyala dan titik bakar
Ulangan dengan satu alat

Oleh satu orang
Oleh beberapa orang
Titik nyala : 1750F sampai 5500F
50F (20C)
100F (5,50C)
Titik bakar : Lebih dari
100F (5,50)
150F (80C)
Hasil pemeriksaan titik nyala aspal (jenis aspal 80/100) adalah: 3440C. Sedangkan hasil
pemeriksaan titik bakar aspal adalah: 3490C.
7) Kesimpulan
Nilai titik nyala aspal adalah 3440C lebih besar dari nilai minimum 2250C, sedangkan nilai
titik bakar aspal adalah 3490C juga lebih besar dari nilai minimum 2250C.

BAB II
PERENCANAAN DAN PEMBUATAN
CAMPURAN ASPAL
2.1 LANDASAN TEORI
Sebelum proses produksi campuran aspal dilaksanakan, terlebih dahulu dibuat rumus
campuran kerja atau job mix formula, yang didapat dari hasil percobaan di laboratorium.
Langkah awal perencanaan campuran kerja ini adalah dengan pengujian mutu material baik
agregat maupun aspal, sebagaimana dikemukakan pada Bab I. Langkah selanjutnya adalah
melakukan perhitungan dan percobaan komposisi campuran di laboratorium dan terakhir adalah
evaluasi karakteristik sifat-sifat campurannya dengan serangkaian pengujian Marshall dari
contoh yang sudah disiapkan.
Perencanaan komposisi campuran aspal didasarkan pada syarat-syarat campuran aspal
yaitu stabilitas, durabilitas, fleksibilitas dan tahanan geser, Campuran yang diharapkan adalah
campuran aspal dengan agregat dan aspal yang optimal, sehubungan dengan sifat/syarat
campuran aspal sesuai dengan jenis lapisan perkerasannya.
Tabel 2.1 Contoh Persyaratan Sifat Campuran
HRSS A
(Latasir A)
HRSS B
(Latasir B)
HRS
(Lataston)
AC
(Laston)
ATB
Min
Max
Min
9,1
2,0
10,3
7,9
2,0
8,9
6,8
1,7
7,3
6,2
1,7
6,7
5,5
1,7
6,0
SIFAT CAMPURAN
Kadar bitumen efekif
Kadar absorbsi bitumen
Total kadar bitumen
(% berat total berat campuran)
Kadar rongga udara campuran
padat (% berat total volume
campuran)
Min
Max
Marshall Quotient
(AASHTO T 245-78) KN/mm
Min
Max
0,8
4,0
0,8
4,0
1,0
4,0
1,8
5,0
1,8
5,0
Stabilitas Marshall
(AASHTO T 245-78) Kg
Min
Max
200
850
200
850
450
750
550
1250
450
-
Stabilitas Marshall sisa setelah

perendaman 2 jam pada 600C (%
stabilitas semula)
Min
75
75
75
75
75

A. Metode Perencanaan Campuran

Serangkaian pengujian di laboratorium diperlukan untuk mendapatkan suatu campuran
dengan karakteristik yang memenuhi syarat seperti yang telah ditentukan dalam spesifikasi.
Metode perencanaan campuran yang umum dipergunakan di Indonesia adalah :
1)
2)
3)
4)
5)
6)
a.
b.
Metode Bina Marga, yaitu metode yang bersumber dari BS 594 dan dikembangkan untuk
kebutuhan di Indonesia oleh CQCMU (Central Quality Control & Monitoring Units) Bina
Marga, sehingga metode dikenal juga dengan metode CQCMU.
Metode Asphalt Institute
PERENCANAAN CAMPURAN DENGAN METODE BINA MARGA (METODE

CQCMU)
Perencanaan campuran dengan menggunakan metode Bina Marga dimulai dari kadar aspal
efektif yang tetap, sesuai dengan yang telah ditetapkan dalam spesifikasi. Variasi agregat kasar
pada kadar aspal yang tetap diperlukan untuk menentukan agregat yang optimum sehubungan
dengan kriteria karakteristik campuran aspal yang telah ditetapkan dalam spesifikasi yaitu
syarat kadar rongga, tebal film aspal dan stabilitas.
Langkah-langkah perencanaan campuran dengan metode Bina Marga seperti alur pada gambar
2.1 adalah sebagai berikut :
Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya.
Penentuan campuran nominal.
Pemeriksaan sifat campuran tahap pertama.
Pemeriksaan sifat campuran tahap kedua.
Penentuan rencana campuran terpilih pada mesin pencampur AMP.
Pemeriksaan produksi campuran aspal dari mesin pencampur AMP.
Pemeriksaan untuk mendapatkan rencana campuran dilakukan di laboratorium khususnya
adalah langkah 1 sampai dengan langkah 4.
B. Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya
Langkah ini adalah untuk menentukan pilihan agregat yang akan dipakai dalam
merencana campuran aspal. Syarat-syarat (kualitas) agregat yang akan digunakan sebagai lapis
perkerasan jalan harus dipenuhi dengan parameter yang terkait dalam pembuatan rencana
campuran adalah :
Berat jenis dan absorbsi agregat
Gradasi dari masing-masing kelompok agregat
Adalah sangat baik jika hasil pengujian diringkas dalam suatu formulir, sehingga hasilnya siap
digunakan untuk tahapan selanjutnya pada proses rencana. Apabila agregat kasar atau pasir

mengandung cukup banyak bagian yang lolos atau tertahan ayakan # 4 (6,25 mm), maka material
tersebut harus dipisahkan menjadi 2 fraksi yang diperiksan secara terpisah.
Gradasi butir dari masing-masing kelompok agregat: agregat kasar/sedang, dan halus
(pasir) digambarkan pada amplop gradasi yang telah ditetapkan. Karena perencanaan campuran
menggunakan penyelesaian matematik/aljabar (seperti: matriks 3 x 3), maka agregat kasar dan
Input parameter perencanaan
agregat sedang dikelompokkan pada fraksi agregat kasar (CA), yang proporsi pencampurannya
harus ditentukan terlebih dahulu jika digunakan agregat kasar dan agregat sedang ini dapat
digunakan cara grafis diagonal. Contoh batas distribusi ukuran partikel agregat kasar dan agregat
halus dapat dilihat pada tabel 1.2 dan 1.3.
Gambar 2.1 : Alur Perencanaan Campuran Aspal Metode Bina Marga

tidak
tidak
ya

C. Penentuan campuran nominal

Rencana campuran nominal diperlukan sebagai resep awal untuk campuran percobaan di
laboratorium yang memenuhi persyaratan gradasi dan kadar aspal seperti diberikan pada
spesifikasi. Komponen-komponen campuran agregat untuk campuran dinyatakan dalam fraksi
rencana sebagai berikut:
CA (= Fraksi agregat kasar) : persen berat material yang tertahan saringan no.8 terhadap berat
total campuran.
FA (= Fraksi agregat halus) : persen berat material yang lolos saringan no.8 dan tertahan
saringan no.200 terhadap berat total campuran.
FF (= Fraksi bahan pengisi) : persen berat material yanglolos sareingan no.200 terhadap berat
total campuran.
Tabel 2.2 Batas-Batas Komposisi Fraksi Rencana Campuran
Komponen campuran
LATASIR A
Persen berat total campuran

LATASTO
LATASIR B
LASTON
N
ATB
Fraksi agregat kasar

(CA) > saringan # 8
0 10
5 23
20 40
30 50
40 60
Fraksi agregat halus

(FA) # 8 - # 200
64.3 78.3
53.6 - 72.6
47 67
39 59
26 - 49.5
Fraksi filler (FF) <

saringan # 200
12 15
Res
8 13
59
4.5 - 7.5
4.5 - 7.5
Fraksi-fraksi rencana di atas tidak sama seperti yang diperlukan untuk proporsi penakaran (batch
propoortion) yang diperlukan untuk agregat kasar, pasir dan bahan pengisi tambahan. Campuran
nominal direncanakan sedemikian rupa sehingga merupakan nilai tengah dari batas-batas
komposisi yang diberikan pada spesifikasi.Batas komposisi rencana diberikan pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Pedoman proporsi campuran nominal
Komponen
campuran
Fraksi agregat kasar
(CA) > saringan # 8
Fraksi agregat halus
(FA) # 8 - # 200
Persen berat total campuran aspal

LATASIR
LATASTO
LASTON
B
N
5 23
35
88 CA b 92 CA b 65 FF b
45
ATB
50
55 FF b 50 FF b
Fraksi filler (FF) <

saringan # 200
12
4,5
4,5
Total kadar aspal

dalam campuran
100
100
100
100
100
TOTAL
1.
2.
3.
LATASIR
A
0 10
Ses
Catatan :
Total kadar aspal = kadar aspal efektif + absorbsi aspal oleh agregat
Perkiraan absorbsi aspal 50 % absorbsi air oleh campuran agregat
Batas nilai b dapat dilihat pada tabel 2.1.

Perbandingan campuran agregat yang nominal, kadar aspal dan kadar bahan pengisi yang
ditambahkan, kemudian digunakan sebagai titik awal dan dasar referensi untuk variasi-variasi
campuran yang diselidiki dalam percobaan di laboratorium. Sebagai pedoman, proporsi takaran
nominal tiang sesuai dengan batas-batas gradasi yang disyaratkan dalam tabel 1.2, ditunjukkan
pada tabel 1.3. Proporsi bahan mentah dinyatakan dengan proporsi penakaran (batch proportion).
Setiap penakaran dari bahan mentah adalah menyumbang untuk masing-masing fraksi (lihat
skema gambar 2.2).
QUARRY 1
CA
FA
FF
CA
QUARRY 2
CA
FA
FF
FA
FF
QUARRY 3
CA
FA
FF
Gambar 2.2 Skema Proporsi Penakaran (Batch Proportion)

Untuk mendapatkan proporsi penakaran (batch proportion), diselesaikan dengan persamaan
matematika - aljabar (misal: metode matriks). CA + FA + FF + b = 100 % dengan b = kadar total
aspal.

2.2 PERENCANAAN CAMPURAN ( JOB MIX FORMULA ) LASTON (AC)

A. Jenis Campuran
Jenis campuran aspal yang direncanakan: LATASIR B.
B. Pemilihan dan Penentuan Sifat-Sifat Agregat
Sifat-sifat agregat ditentukan berdasar hasil pemeriksaan bahan sebelumnya, meliputi: hasil
analisa saringan agregat kasar dan agregat halus (abu batu & pasir alam), hasil pemeriksaan
berat jenis &penyerapan agregat kasar dan agregat halus. Ringkasan hasil pemeriksaan
tersebut sebagai represenatasi sifat-sifat agregat, disajikan pada tabel 2.4.
Tabel 2.4 Ringkasan Sifat-Sifat Agregat
Agregat yang
tersedia
1)
Batu Pecah
Abu Batu 2)
Pasir Alam 3)
Gradasi Lolos Saringan

Berat Jenis
(%)
#8
# 200
Kering oven SSD
1,49
91,27
89,07
0,50
4,50
7,57
2,56
2,49
2,56
2,62
2,55
2,57
Semu
2,74
2,67
2,60
Absorbsi
air (%)
2,61
2,80
0,71
Keterangan:
1) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis & Penyerapan Agregat Kasar
2) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis & Penyerapan Agregat Halus (Abu Batu)
3) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis &Penyerapan Agregat Halus (Pasir Alam)
C. Penentuan Campuran Nominal

Campuran nominal untuk LATASIR B direncanakan dengan nilai yang berada dalam batas
komposisi fraksi, sebagaimana tabel 2.2 dan persyaratan sifat campuran (Tabel 2.1). Rencana
komposisi campuran yang dimaksudkan adalah:
Fraksi Agregat kasar ( CA ) = 22,50 %
Fraksi Agregat halus ( FA )
= 56,50 %
Fraksi Bahan pengisi ( FF )
= 13,00 %
Kadar Aspal ( b )
= 8.0 %
Untuk perbandingan agregat halus antara Pasir Alam dengan Abu Batu adalah 46% : 54%.
Nilai perbandingan bahan tersebut ditentukan berdasar analisa saringan gabungan antara
pasir alam dengan abu batu.Selanjutnya gradasi kombinasi pasir alam dengan abu batu
disajikan pada tabel 2.5.

Tabel 2.5 Gradasi Kombinasi Pasir Alam: Abu Batu

MATERIAL
% LOLOS
SARINGAN
FORMULA
Pasir Alam
Abu Batu
Perbandingan Gradasi 46% : 54%
#8
91,27
89,07
90,08
X
Y
(X + Y)/2
# 200
4,50
7,57
6,16
1) Menentukan Proposi Campuran Nominal

Berdasar gradasi lolos saringan (tabel 2.4) serta gradasi kombinasi pasir alam dengan abu
batu (tabel 2.5), selanjutnya fraksi agregat dapat ditentukan, sebagaimana tabel 2.6.
Tabel 2.6 Fraksi-Fraksi Agregat
AGREGAT YANG
TERSEDIA
Agregat Kasar ( A )
Agregat Halus ( B )
Bahan Pengisi ( C )
GRADASI LOLOS
SARINGAN (%)
FRAKSI AGREGAT
CA
FA
FF
#8
# 200
t#8
l # 8, t # 200
l # 200
1,49
90,08
100
0,50
6,16
100
98,51
9,92
0
0,99
83,92
0
0,50
6,16
100
Keterangan: t = tertahan ; l = lolos
Persamaan matematika untuk menghasilkan rancangan campuran nominal (disusun

berdasar Komposisi Campuran Nominal - yang diusulkan dengan fraksi-fraksi agregat
yang telah dihasilkan) adalah sebagai berikut:
Fraksi CA : 98,51 A + 9,92 B + 0 C
= 22.50
Fraksi FA : 0,99 A + 83,92 B + 0 C
= 56.50
Fraksi FF : 0,50 A + 6,16 B + 100 C
= 13.00
Untuk mendapatkan nilai A dan B diselesaikan dengan menggunakan metode matrik.

Fraksi rencana untuk agregat kasar :
98,51
9,92
0
CA = 22,50% = A x 100 + B x 100 + C x 100
Fraksi rencana untuk agregat kecil :
0,99
83,92
FA = 56,50% = A x 100 + B x 100
Fraksi rencan untuk bahan pengisi :
0,50
6,16
FF = 13,00% = A x 100 + B x 100
+Cx
+Cx
0
100
100
100
Proporsi penakaran (Batch Proportion) dapat diperoleh dengan memecahkan 3 persamaan

di atas. Persamaan dalam bentuk matrik :

[]
[]
[]
][ ]
CA
FA
FF
98,51 9,92
0 A
1
0,99 83,92 0 B
100
0,50 6,16 100 C
CA
FA
FF
A
1
[
S
]
B
= 100
C
A
B
C
[S]
= 100
[]
[]
CA
FA
FF
[S]
[S]
= [S]
[ ]
{[ S ]T }
[S]
[ S ]1
dimana =
= 100
22,50
56,50
13,00
[S]
[S]
= invers dari matrik [ S ]
[S]
= adjoint dari matrik [ S ]
[S]
= determinan dari matrik [ S ]
98,51 9,92
0 98,51 9,92
0,99 83,92 0 0,99 83,92
0,50 6,16 100 0,50 6,16
= {(0,99x6,16 + 98,51x83,92x100 + 9x0 x0,50 + 0x0,99x6,16 + 98,51x83,92)

(0,99x9,92 + 0,50x83,92 x0 + 6,16x0x98,51+ 100x 0,99x9,92 + 0,50x83,92)
= { 834968,98 1033,86} = 833935,12
Transpose dari matrik
[ S ] = [ S ]T =
Adjoint dari matrik
[ S ] = [ S ] =
Invers dari matrik
[S]
= [S]
]
|
8385,84 74
0
99
9851
0
35,86 601,86 8257,14
98,51 0,99 0,50

9,92 83,92 6,16
0
0
100
1
833935,12
8392
74
0
99
9851
0
35,86 601,86 8257,14

Proporsi penakaran (Batching Proportion) agregat kasar (A), agregat halus (B), dan bahan
pengisi (C)
|
[]
[] [ ]
A
B
C
A
B
C
100
833935,12
|[ ]
8385,84 74
0
22,50
99
9851
0
56,50
35,86 601,86 8257,14 13,00
22,12
67,01
8,70
Maka dengan demikian dapar disimpulkan :

A (Agregat Kasar)
= 22,12%
B (Agregat Halus)
= 67,01%
C (Bahan Pengisi)
= 8,70%
OK SESUAI DENGAN BATAS-BATAS KOMPOSISI FRAKSI RENCANA
CAMPURAN (Tabel 2.2).
Dengan demikian rancangan campuran nominal yang diperoleh:
Rancangan campuran nominal
Batu Pecah
22,12%
Abu Batu
36,19%
Pasir Alam
30,88%
Bahan Pengisi
8,70%
Kadas Aspal
2,17%
100%
2) Penentuan Kadar Aspal Total
Sebelum kadar aspal total untuk campuran nominal ditentukan, terlebih dahulu
memperkirakan (potensi) absorbsi agregat, sebagaimana disajikan tabel 2.7.
Tabel 2.7 Penentuan Absorpsi Air Oleh Agregat
MATERIAL
PROPORSI
PROPOR
SI
ABSORBSI AIR
+/- # 4
Agregat kasar
0,2212
2,61
0,58
Abu batu
0,3619
2,79
1,01
Pasir alam
0,3082
0,71
0,22
Absorsi air gabungan ( Wabs )
1,806
Penentuan kadar aspal/ bitumen campuran nominal:
Kadar bitumen efektif (Tabel 2,1)
7,90%

Perkiraan absorpsi bitumen = 40% Wabs,
0,72%
Total kadar bitumen yang diijinkan spesifikasi
8,62%
Total kadar bitumen (minimum - Tabel 2,1)
8,9%
Kadar aspal/ bitumen campuran nominal terpilih 8,9%

D. Pemeriksaan Sifat Campuran Tahap Pertama
Pada langkah ini, serangkaian pengujian Marshall dilakukan terhadap campurancampuran percobaan yang disiapkan berdasarkan resep campuran nominal dengan variasi
dalam perbandingan campuran agregat kasar dan bahan pengisi yang ditambahkan, pada
kadar aspal total yang tetap yaitu 8.9%.
E. Pemeriksaan sifat campuran tahap kedua
1) Penyesuaian campuran nominal
Variasi kadar aspal yang dicoba adalah 1% dan 2% dari kadar aspal nominal yaitu
8,9%. Supaya campuran total tetap 100%, maka proporsi abu batu dan pasir perlu
disesuaikan.
Tabel 2.8 Penyesuaian Proporsi Campuran Nominal
CAMPURAN
NOMINAL
MATERIAL
PERHITUNG
AN
Agregat Kasar
Abu Batu
Pasir Alam
Bahan Pengisi
Aspal ( A )
TOTAL
22,12%
32,56%
27,72%
8,70%
8,90%
100%
CAMPURAN NOMINAL DISESUAIKAN

1
22,12%
33,56%
28,72%
8,70%
6,90%
100%
22,12%
33,06%
28,22%
8,70%
7,90%
100%
22,12%
32,56%
27,72%
8,70%
8,90%
100%
22,12%
32,06%
27,22%
8,70%
9,90%
100%
22,12%
31,56%
26,72%
8,70%
10,90%
100%
2) Pencatatan Data Gradasi

Gradasi lengkap campuran nominal dapat ditentukan dan digambar. Karena gradasi
dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total, maka proporsi seperti dalam
campuran nominal harus dinaikkan dengan mengalikan suatu faktor

A = kadar aspal total.
Tabel 2.9 Proporsi Campuran Agregat
100
100 A

MATERIAL
Batu Pecah
Abu Batu
Pasir
Bahan Pengisi
TOTAL
PROPORSI CAMPURAN AGREGAT

(%)
1
2
3
4
5
23,76 24,01 24,28 24,55 24,83
36,05 35,90 35,74 35,58 35,42
30,85 30,64 30,43 30,21 29,99
9,34
9,45
9,55
9,66
9,76
100
100
100
100
100
Gradasi lengkap campuran dan luas permukaan agregat total (Total Agregate Surface
Area), selanjutnya dapat dihitung.

Tabel 2.10 Gradasi Agregat Kombinasi & Luas Total Permukaan Agregat
A
100
B
100
C
100
d
100
FAKTOR
PERMUKA
GRADASI AGREGAT KOMBINASI
AN
AGREGAT
I
II
III
IV
V
100
100
100
100
100
100,
100
100
100
100
100
100
100
100
95,24
100
100
100
98,87
98,86
98,84
98,83
98,82
3/8
50,08
100
100,00
100
88,14
88,01
87,88
87,74
87,61
#4
10,28
97,07
96,64
100
76,59
76,37
76,15
75,92
75,68
x 0.41
#8
1,49
91,27
89,70
100
70,27
70,05
69,83
69,60
69,36
x 0.82
# 16
1,17
76,03
81,37
100
62,13
61,95
61,77
61,58
61,39
x 1.64
# 30
1,00
35,46
60,24
100
40,95
40,87
40,80
40,72
40,64
x 2.87
# 50
0,85
21,50
39,54
100
29,49
29,48
29,47
29,46
29,45
x 6.14
# 100
0,68
11,87
20,97
100
20,25
20,30
20,34
20,38
20,43
x 12.29
# 200
0,50
4,50
7,57
100
13,42
13,50
13,58
13,67
13,75
x 32.27
23,7
6
36,0
5
30,8
5
24,0
2
35,9
0
30,6
4
24,2
8
35,7
4
30,4
3
24,5
5
35,5
8
30,2
1
24,8
3
35,4
2
29,9
9
9,34
LUAS TOTAL PERMUKAAN AGREGAT (M /Kg) 11,72
9,45
11,74
9,55
11,77
9,66
11,79
9,76
11,81
UKURAN
SARINGAN
ASTM
GRADASI AGREGAT
a, Agregat Kasar
PERBANDINGAN CAMP.
b, Abu Batu
AGREGAT (%
BERAT TOTAL c, Pasir
AGREGAT)
d, Bahan Pengisi
1 x 0.41
Untuk menyusun Tabel 2.11 Gradasi Agregat Campuran, digunakan Formulasi

Kebutuhan aspal (B) sebesar (A/100) x 1200 gram, Kebutuhan agregat (C) = (1200 B),
dan Gradasi Campuran (GC) = (100-GL)/100 x C.
Tabel 2.11 Gradasi Agregat Campuran
Kadar aspal (A)
(%)
6,90
7,90
8,90
9,90
10,90
Kebutuhan aspal
(B)
82,80
94,80
106,80
118,80
130,80
1117,20
1105,20
1093,20
1081,20
Kebutuhan agregat
(C)
Ukuran Ayakan
1
3/8
#4
#8
# 16
# 30
# 50
GL
100
100
98,87
88,14
76,59
70,27
62,13
40,95
29,49
GC
0
0
12,63
132,51
261,53
332,14
423,07
659,73
787,69
GL
100
100
98,86
88,01
76,37
70,05
61,95
40,87
29,48
GC
0
0
12,63
132,51
261,15
331,00
420,52
653,47
779,35
GL
100
100
98,84
87,88
76,15
69,83
61,77
40,80
29,47
GC
0
0
12,63
132,51
260,78
329,86
417,96
647,21
771,01
GL
100
100
98,83
87,74
75,92
69,60
61,58
40,72
29,46
GC
0
0
12,63
132,51
260,40
328,71
415,40
640,96
762,68
1069,20
GL
100
100
98,82
87,61
75,68
69,36
61,39
40,64
29,45
GC
0
0
12,63
132,51
260,02
327,57
412,85
634,70
754,34

# 100
# 200
Filler
20,25
13,42
890,92
967,26
1117,20
20,30
13,50
880,89
955,99
1105,20
20,34
13,58
870,86
944,71
1093,20
20,38
13,67
860,83
933,43
1081,20
20,43
13,75
850,80
922,16
1069,20
2.3 PEMBUATAN CAMPURAN

A. Peralatan
a. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4) dan tinggi 7,5 cm (3) lengkap
dengan pelat alas dan leher sambung.
b. Alat pengeluar benda uji.
Untuk benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai sebuah alat
ejector.
c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder dengan berat
4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45 cm (18).
d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis) berukuran kira-kira
20x20x45 cm (8 x 8 x 18) yang dilapisi dengan pelat baja berukuran 30 x 30 x 2,5 cm
(12 x 12 x 1) dan diikatkan pada lantai beton dengan 4 bagian siku.
e. Silinder cetakan benda uji.
f. Mesin cetakan lengkap dengan :
(1) Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)
(2) Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) tekan dengan ketelitian
0,0025 cm (0,0001).
(3) Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01) dengan perlengkapannya.
g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 3)0C.
h.
i.
Bak peredam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 200C.

Perlengkapan lain :
(1) Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
(2) Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 2500C dan 1000C dengan
ketelitian 0,5 atau 1 % dari kapasitas.
(3) Timbangan yang dipakai penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1
gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram.
(4) Kompor.
(5) Sarung asbes dan karet.
(6) Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.

B. Benda Uji
a. Persiapan benda uji.
Keringkanlah agregat, sampai beratnya tetap pada suhu (105 5)0C. Pisah-pisahkan
b.
agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki atau
sebagai berikut ini
1 sampai
sampai No. 4 (4,76 mm)
No. 4 (4,76 mm) sampai No. 8 (2,38 mm)
Lewat No. 8 (2,38 mm)
Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan.
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan pengikat yang dipakai
menghasilkan viscositas seperti tabel berikut :
Tabel 2.12 Viskositas Penentu Suhu
Campuran
Saybolt
Bahan Pengikat Kinematik
Furol
C. St
Det. S. F.
Aspal panas
Aspal dingin
Tar
c.
170 20
170 20
85 10
85 10
Engler
25 3
Pemadatan
Saybolt
Kenematik
Engler
Furol
C. St.
Det. S. F.
280 30
280 30
140 15
140 15
40 5
Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan agregat sebanyak 1200 gram sehingga menghasilkan
tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm 0,125 cm (2,5 0,05).
Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 280C diatas suhu pencampuran untuk
aspal panas dan tar dan aduk sampai merata. Untuk aspal dingin pemanasan sampai 140C
diatas suhu pencampuran. Sementara itu panaskan aspal sampai suhu pencampuran.
Tuangkan aspal sebanyak yang dibutuhkan kedalam agregat yang sudah dipanaskan
tersebut. Kemudian aduklah dengan cepat pada suhu seperti yang disebut pada tabel 3.1,
sampai agregat terlapis merata.
d. Pemadatan benda uji.
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk dengan seksama
dan panaskan sampai suhu antara 93,3 dan 148,90C.
Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting menurut
ukuran cetakan kedalam dasar cetakan, kemudian masukkanlah seluruh
campuran kedalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan spatula yang
dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling pinggirannya dan 10 kali
dibagian dalamnya. Lepaskan lehernya, dan ratakan permukaan campuran dengan
mempergunakan sendok semen menjadi bentuk yang sedikit cembung. Waktu akan
dipadatkan suhu campuran harus dalam batas-batas suhu pemadatan seperti pada tabel 3.1.

e.
f.
g.
h.
Letakkan cetakan diatas landasan pemadat, pada pemegang cetakan. Lakukan pemadatan
dengan alat penumbuk sebanyak 75,50 atau 35 sesuai kebutuhan dengan tinggi jatuh 45 cm
(18).
Selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas
cetakan.Lepaskan keping alas dan lehernya, balikkan alat cetak berisi benda uji dan
pasanglah kembali perlengkapannya. Tumbuklah permukaan benda uji yang sudah dibalik
ini dengan jumlah tumbukan yang sama.
Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada
permukaan ujung ini. Dengan hati-hati keluarkanlah dan letakkan benda uji di atas
permukaan rata yang halus, biarkan selama 24 jam pada suhu ruang.
Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel dan berilah tanda pengenal pada
masing-masing benda uji.
Timbang dan ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm
Rendam benda uji ke dalam air kira-kira 24 jam pada suhu ruang atau dimasukan ke dalam
waterbath.

BAB III
PEMERIKSAAN CAMPURAN ASPAL
3.1 LANDASAN TEORI
Karakteristik campuran aspal beton diperiksa dengan alat Marshall (Marshall Test).
Pemeriksaan dengan alat ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan atau stabilitas terhadap
kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal dengan agregat. Kelelehan plastis adalah keadaan
perubahan bentuk suatu campuran akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan
dalam mm atau 0,01.
3.2 PEMERIKAAN SIFAT CAMPURAN ASPAL
1) Referensi
PC 0201 76
AASHTO T245 74
ASTM D1550 62T
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui ketahanan (stabilitas) terhadap kelelehan
plastis (flow) dari campuran aspal.
Ketahanan (stabilitas) ialah kemampuan suatu campuran untuk menerima beban sampai
terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound.
Kelelehan plastis ialah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang terjadi akibat
suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01.
3) Peralatan
i. Alat pemeriksa sifat campuran aspal (Marshal Test)
ii. Timbangan dengan ketelitian 5 gram
iii. Jangka sorong
4) Benda Uji
Campuran aspal yang telah direndam di dalam air (waterbath) kira-kira 24 jam
5) Cara Melakukan
a) Ambil benda uji dari waterbath.
b) Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel
c) Timbang dalam air untuk mendapatkan isi.
d) Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh.
e) Rendamlah benda uji aspal panas atau benda uji tar dalam bak peredam selama 30 sampai
40 menit atau dipanaskan di dalam oven selama 2 jam dengan suhu tetap (60 1)0C untuk
benda uji aspal panas dan (38 1)0C untuk benda uji tar. Untuk benda uji aspal dingin

masukkan benda uji ke dalam oven selama minimum 2 jam dengan suhu tetap (25 1)0C.
Sebelum melakukan pengujian bersihkan batang penutup (guide rod) dan permukaan
dalam dari kepala penekan (test heads). Lumasi batang penuntun sehingga kepala penekan
yang atas dapat meluncur bebas, bila dikehendaki kepala penekan direndam bersama-sama
benda uji pada suhu antara 21 sampai 38 0C. Keluarkan benda uji dari bak perendam atau
dari oven atau dari pemanas udara dan letakkan ke dalam segmen bawah kepala penekan.
Pasang segmen atas di atas benda uji dan letakkan keseluruhannya dalam mesin penguji.
Pasang arloji kelelehan (flow meter) pada kedudukannya diatas salah satu batang penuntun
dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji
(sleeve) dipegang teguh terhadap segmen atas kepala penekan (breaking head). Tekan
selubung tangkai arloji kelelehan tersebut pada segmen atas dari kepala penekan selama
pembebanan berlangsung.
f) Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga
menyentuh alas cincin penguji. Atur kedudukan jarum arloji tekan pada angka nol.
Berikan pembebanan kepada benda uji dengan kecepatan tetap 50 mm permenit sampai
pembebanan maksimum yang tercapai. Lepaskan selubung tangkai arlogi
kelelehan(sleeve) pada alat mencapai pembebanan maksimum dan catat nilai kelelehan
yang ditunjukkan oleh arloji kelelehan.
Waktu yang diperlukan dan saat dingkatnya benda uji dari rendaman air sampai
tercapainnya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.
g) Catatan: untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar 2,5 inci (63,5 mm) koreksilah
bebannya (stabilitasnya) dengan mempergunakan faktor perkalian yang bersangkutan
sesuai tabel 3.2. pada tabel tersebut, hubungan isi / tebal didasarkan pada benda uji yang
diameternya 101,6 mm.
Pencatatan data campuran aspal, baik fisik maupun bacaan arloji dengan alat Marshal, serta
nilai stabilitas yang disesuaikan dikemukakan pada tabel 3.1. Penyesuaian nilai stabilitas,
diperoleh dengan persamaan:
Nilai yang disesuaikan = stabilitas x angka korelasi x angka kalibrasi x 0,4536
Keterangan : Angka korelasi di ambil dari tabel 3.2, sedangkan angka kalibrasi di ambil
dari tabel 3.3

Tabel 3.1Hasil Pemeriksaan Campuran Aspal Dengan Alat Marshal

BKU
BDA
Bacaan Alat Angka Angka Stabilitas

Diameter Volume
Marshal
Benda Uji Benda Uji
Kore Kali Disesuai(cm)
(cm3) Stabilitas Flow lasi brasi
kan
BKP
1A
7.05
1164
657
1173
10.17
572.9
52.9
340
0.86 33.23 685.68
1B
6.69
1166
665
1181
10.23
550.1
42.5
350
0.89 33.20 569.59
2A
6.69
1171
667
1186
10.20
546.9
51.6
460
0.89 33.22 692.08
2B
6.62
1168
653
1184
10.20
541.2
45.2
235
0.93 33.21 633.14
3A
6.56 1127.5 640
1145
10.20
536.3
52
160
0.93 33.22 728.82
3B
6.44 1165.5 673
1177
10.18
524.4
58
290
0.96 33.29 840.72
4A
6.15
1160
674
1164
10.20
502.7
33.5
410
1.04 33.34 526.85
4B
6.27
1157
670
1163
10.20
512.5
31.5
410
1.00 33.46 478.04
5A
6.05
1166
678
1168
10.25
499.4
27.6
660
1.04 33.69 438.61
5B
6.00
1146
665
1149
10.25
495.3
25.2
590
1.09 33.15 413.01
No
Tinggi
Benda
(cm)
Uji
Berat Benda Uji
Tabel 3.2 Angka Korelasi Stabilitas

ISI BENDA
UJI (cm)
TEBAL BENDA UJI ANGKA

KORELAS
( inchi )
( cm )
I
ISI BENDA
UJI (cm)
TEBAL BENDA UJI ANGKA

KORELAS
( inchi )
( cm )
I
200 213
25,4
5.56
421 431
2 1/16
52,4
1.39
214 225
1 1/16
27,0
5.00
432 443
2 1/8
54,0
1.32
226 237
1 1/8
28,6
4.55
444 456
2 3/16
55,6
1.25
238 250
1 3/16
30,2
4.17
457 470
2 1/4
57,2
1.19
251 264
1 1/ 4
31,8
3.85
471 482
2 5/16
58,7
1.14
265 276
1 5/16
33,3
3.57
483 495
2 3/8
60,3
1.09
277 289
1 3/8
34,9
3.33
496 508
2 7/16
61,9
1.04
290 301
1 7/16
36,5
3.03
509 522
2 1/2
63,5
1.00
302 316
1 1/2
38,1
2.78
523 535
2 9/16
64,0
0.96
317 328
1 9/16
39,7
2.50
536 546
2 5/8
65,1
0.93
329 340
1 5/8
41,3
2.27
547 559
2 11/16
66,7
0.89
341 353
1 11/16
42,9
2.08
560 573
68,3
0.86
354 367
44,4
1.92
574 585
2 13/16
71,4
0.83
368 379
1 13/16
46,0
1.79
586 598
2 7/8
73,0
0.81
380 392
1 7/8
47,6
1.67
599 610
2 15/16
74,6
0.78
393 405
1 15/16
49,2
1.56
611 625
76,2
0.76
406 420
50,8
1.47

Tabel 3.3 Angka Kalibrasi Alat Uji Tekan - Marshal Test No. Seri 03.6000.03.06
Standard
Indication
(Lbf)
Instrument Indication
(x 0.01 mm)
Factor
Kalibrasi (Lbf)
Reapetability
Error (%)
600
17.50
34.2857
0.00
1200
36.17
33.1797
1.38
1800
54.17
33.2308
0.92
2400
71.67
33.4884
0.70
3000
88.83
33.7711
0.56
3600
106.67
33.7500
0.47
4200
124.33
33.7802
0.40
4800
142.67
33.6449
0.35
5400
161.67
33.4021
0.31
6000
179.33
33.4572
0.28
Uncertainty U 95 % = 1 %
Berdasar data-data hasil pemeriksaan bahan penyusun, proporsi campuran nominal serta
hasil pemeriksaan campuran aspal dengan alat Marshal, selanjutnya kualitas atau sifat-sifat
campuran aspal disajikan secara kuantitatif sebagaimana tabel 3.4.
3.3 KADAR ASPAL OPTIMUM
Berdasarkan tabel 3.4, selanjutnya dibuat grafik hubungan antara kadar aspal dengan Marshal
Stability, Marshal Quotient, Air Void dan Film Thikness, sebagaimana gambar 3.1. Gabungan
dari grafik-grafik tersebut, kemudian dapat ditentukan kadar aspal/bitumen optimum sebesar
6.5%.
Gambar 3.1 Penentuan Kadar Aspal Optimum

3.4 KESIMPULAN

Campuran aspal jenis Latasir B (HRSS B) dengan kadar aspal optimum 6.5 % menghasil
kualitas campuran dengan parameter:
Marshall Stability
: 580 kg
Marshall Quotient
: 17 KN/mm
Volume Air Voids
: 17,5%
Bitumen Film Tickness : 3,75 mm

Tabel 3.4 Sifat Sifat Campuran Aspal

BAB IV
KESIMPULAN
1. Campuran aspal jenis Latasir B (HRSS B) dengan kadar aspal optimum 6.5 % menghasil
kualitas campuran dengan parameter:
Marshall Stability
: 720 kg
Marshall Quotient
: 2,6 KN/mm
Volume Air Voids
: 4,7 %
Bitumen Film Tickness : 4,99 mm
2. Campuran aspal jenis latasir A (HRSS A) terbentuk dari proporsi campuran nominal, dengan
komposisi bahan-bahan:
Agregat Kasar
= 12,73 %
Agregat Halus :
(a) Abu Batu
= 35,16 %
(b) Pasir Alam
= 35,16 %
Bahan Pengisi (filter) = 8,05 %
Kadar Aspal (b)
= 8,90 %
3. Kualitas bahan penyusun campuran aspal adalah:
Aspal Keras :
(a)
(b)
(c)
(d)
Penetrasi Aspal (80/100)

Daktilitas Aspal
Titik lembek aspal
Titik nyala aspal
=
=
=
=
80.67 x 0.1 mm
105.5 cm
49 0C
320 0C

(e) Titik bakar aspal
Agregat Kasar :
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Keausan agregat kasar

Berat jenis Bulk (atas dasar kering oven)
Berat jenis Bulk (atas dasar kering permukaan)
Berat jenis semu
Penyerapan air
=
=
=
=
=
22,20 %
2,62
2,67
2,76
1,98 %
=
=
=
=
=
93,17 %
2,36
2,43
2,53
2,86 %
=
=
=
=
=
96,69 %
2,56
2,65
2,77
2,66
Agregat Halus (Pasir Alam) :

(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
= 340 0C
Nilai Sand Equivalent (SE)

Berat jenis semu
Penyerapan air
Agregat Halus (Abu Batu) :

(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Nilai Sand Equivalent (SE)

Berat jenis semu
Penyerapan air

DAFTAR PUSTAKA
1. Affandi, Mf, Perencanaan Campuran Aspal Beton ( Job Mix Design ) dan Pengendaliannya
di AMP, Lokakarya pengendalian mutu dan aspek-aspek supervisi lain dalam pelaksanaan
konstruksi jalan, Jakarta, 19 23 Maret 1990.
2. Asphalt Institute, Mix Desain Methods for Aspalt Concrete and other Hot Mix Types, Manual
Series No. 2 (MS 2), 1974.
3. Dalimin, BRE, Pengaspalan, Lestari, Jakarta, 1979.
4. Dalimin, BRE, Pelaksanaan Pembangunan Jalan, Lestari, Jakarta,1979.
5. Departemen Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina Marga, Petunjuk Pelaksanaan Lapis
Tipis Aspal Pasir ( Latasir ), 14/PT/B/1983.
Tipis Aspal Beton ( Lataston ), 12/PT/B/1983.
Tipis Aspal Beton ( Laston ), 13/PT/B/1983.
8. Direktorat Jenderal Bina Marga, Manual Pemeriksaan Jalan No. 01/MN/BM/1976,
Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik, 1976.
9. Direktorat Jenderal Bina Marga, Central Quality Control & Monitoring Unit, C.P. Corne &
Associates Ltd. PT. Virama Karya, Komentar pada Spesifikasi untuk Kontrak Pemeliharaan
Jalan, Seksi 6.3/I, Aspal campuran panas dengan durabilitas tinggi, buku I : Rencana
Campuran, Agustus 1988.
10. Directorat General of Highways, ADB Sevent Road Betterment Project, General
Specification & Addendum G 1, Bipran, 1987.
11. Nagy, John E., Asphalt Paving Manual, Directorate General of Highways, 1988.

12. Pemerintah Daerah Propinsi Tingkat I Jawa Timur Cabang Dinas Pekerjaan Umum Bina
Marga Daerah di Malang, Spesifikasi Umum Proyek Peningkatan Jalan Druju Sendang
Biru, 1990.

Praktikum Jalan Raya Umm

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Jalan Raya Umm

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

KELOMPOK D-6 2011/2012

Kelekatan terhadap aspal (PB 0205-76) harus lebih besar sari 95 %.

Indeks kepipihan agregat, maksimum 25 %(BS).

Penyerapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.

Berat jenis semu/apparent agregat (PB 0202-76) minimum 2,50.

Gumpalan lempung agregat, maksimum 0,25 %.

Bagian-bagian batu yang lunak dari agregat, maksimum 5 %.

PERSEN BERAT YANG LOLOS

B. Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

BERAT DAN GRADASI BENDA UJI (GRAM)

Tabel 1.3 Keausan Agregat Kasar Gradasi B

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

BERAT TERT. SARINGAN NO. 12 (b)

KEAUSAN RATA RATA

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Tabel 1.4 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Kasar.

Berat contoh kering oven

Berat contoh kering

Berat contoh dalam air

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Berat jenis kering oven

Berat jenis kering permukaan

Berat jenis semu

Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok D-6(TA 2011/2012 ) Tgl. 27 28 April 2012

Alat pemisah contoh.

Ukuran maksimum , berat minimal 5 kg

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Keterangan: Berat Contoh = 2500 Gr

1.2 AGREGAT HALUS

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Tabel 1.6 Gradasi Agregat Halus

PERSEN BERAT YANG LOLOS

Nilai Sand Equivalent (AASHO T-76), minimum 50.

Berat Jenis semu/apparent (PB 0203-76), minimum2,50.

Dari pemeriksaan atterberg (PB 0109-76), agregat haruslah non plastis.

Peresapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.

Pemeriksaan Sand Equivalent

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Pembacaan skala lumpur

Pembacaan skala beban pada

Nilai Sand Equivalent

C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Pengukur suhu dengan ketelitian pembacaan 10C

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Tabel 1.8 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Halus.

Berat botol + air (25 C)

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Berat botol + contoh + air

Berat jenis kering oven

Berat jenis kering permukaan

Analisa Saringan Agregat

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Alat pemisah contoh.

Ukuran maksimum No.4, berat minimal 500 gram

Ukuraaan maksimum No.8, berat minimal 100 gram

Tabel 1.9 Gradasi Pasir Alam (PB 0201 76)

LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA

Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.

Tabel 1.10 Gradasi Abu Batu (PB 0201 76)

Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.