Anda di halaman 1dari 315

Prosiding

Seminar Nasional Material dan Metalurgi


(SENAMM VIII) 2015

ISBN 978-602-73461-0-9

5 November 2015
Eastparc Hotel
Yogyakarta

Fakultas Teknik
Universitas Gadjah Mada
Yogyakarta

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

SUSUNAN PANITIA / DEWAN REDAKSI


Penanggung Jawab

: Prof. Ir. Jamasri, Ph.D.


(Ketua Departemen Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik UGM)

Panitia Pengarah

: 1. Prof. Dr. Rochmin Suratman

(ITB)

2. Prof. Dr. Ir. Johny Wahyuadi M.Soedarsono, DEA (UI)

Reviewer

3. Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA.

(ITS)

4. Alfirano, ST., Ph.D

(UNTIRTA)

: 1. Prof. Ir. Jamasri, Ph.D.

(UGM)

2. Prof. M.Noer Ilman, S.T., M.Sc., Ph.D D

(UGM)

3. Ir. Heru SBR., M.Eng., Ph.D

(UGM)

4. Ir. M.Waziz Wildan, MSc., Ph.D

(UGM)

5. M.K. Herliansyah, ST., MT., Ph.D

(UGM)

6. Prof. Dr. Rochmin Suratman

(ITB)

7. Dr. Aditianto Ramelan

(ITB)

8. Prof. Dr. Ir. Johny Wahyuadi M.Soedarsono, DEA (UI)


9. Prof. Dr. Ir. Bondan Tiara Sofyan, M.Si.

(UI)

10. Prof. Dr. Ir. Sulistijono, DEA.

(ITS)

11. Sungging Pintowantoro, Ph.D

(ITS)

12. Alfirano, ST., Ph.D

(UNTIRTA)

13. Dr.Eng. A. Ali Alhamidi, ST., MT.

(UNTIRTA)

14. Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T.

(UNS)

15. Dr. Sularjoko, ST., MT.

(UNDIP)

Ketua Panitia

: Dr. Kusmono, ST., MT.

Sekretaris

: Dr. Eng. Priyo Tri Iswanto, ST., M.Eng

Bendahara

: M.K. Herliansyah, ST., MT., Ph.D

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

ii

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Koord. Pelaksana

: Fellando Martino Nugroho

Sekretaris Pelaksana

: Annisa Navi Syarani

Bendahara Pelaksana

: Muhammad Aditya Permana

Kesekretariatan

: Leonardus Herjuno

Acara

: Nur Kholis Majid

Perlengkapan & Logistic : Hanan Yunisar Saputra


Desain

: Muhammad Ridwan Setyawan

Humas & Publikasi

: Farid Ibrahim

Dokumentasi

: Luqman Adi

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

iii

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

KATA PENGANTAR

Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM) merupakan seminar tahunan yang
diadakan oleh Forum Komunikasi Material dan Metalurgi Indonesia (FKMMI). Pada tahun ini,
SENAMM VIII diorganisir oleh Departemen Teknik Mesin dan Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Gadjah Mada dengan mengambil tema Materials for Sustainable Development and
Environment.
Pada tahun ini, SENAMM VIII 2015 dilaksanakan bekerja sama dengan 8th Regional
Conference on Mechanical and Manufacturing Engineering (RCMME) dan 1st International
Conference on Mechanical and Manufacturing (ICMME) yang didukung oleh AUN/SEED-Net
Program, Jepang.
Prosiding ini merupakan kumpulan makalah yang dipresentasikan pada SENAMM VIII
2015. Sejumlah 57 makalah yang berasal dari berbagai institusi pendidikan maupun lembaga
penelitian telah dipresentasikan pada SENAMM VIII 2015. Makalah tersebut dikelompokan
menjadi lima kelompok yaitu logam, polimer, komposit, keramik, dan material maju.
Kami atas nama Panitia SENAMM VIII 2015 menyampaikan terima kasih sebesarbesarnya
kepada AUN/SEED-Net Program Jepang atas dukungannya. Ucapan terima kasih juga kami
sampaikan kepada para penilai/reviewer atas waktunya dalam menilai makalah SENAMM VIII
2015. Kami juga mengucapkan banyak terima kasih kepada seluruh panitia SENAMM VIII,
RCMME & ICMME, dan FKMMI atas segala bantuan dan kerja samanya dalam menyukseskan
seminar ini.

Ketua Panitia SENAMM VIII

Dr. Kusmono

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

iv

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Daftar Isi
Halaman Judul ........................................................................................................................... i
Susunan Panitia / Dewan Redaksi ............................................................................................. ii
Kata Pengantar............................................................................................................................ iv
Daftar Isi .................................................................................................................................... v
A LOGAM

HAL
2

Pengembangan Dredge Cutter Teeth: Mikrostruktur, Sifat Mekanik dan


Ketahanan Aus
Arif Basuki

Analisa Pengaruh Bentuk Benda Uji Tarik Terhadap Kekuatan Tarik UNS
S20100
Rianti Dewi Sulamet-Ariobimo, Johny Wahyuadi Soedarsono, Yusep Mujalis, Tono
Sukarnoto, Andi Rustandi, Dody Prayitno
Pengaruh Peningkatan Derajat Deformasi Canai Hangat terhadap Perubahan
Morfologi Struktur Paduan Cu-Zn 70/30

10

Eka Febriyanti, Dedi Priadi, Rini Riastuti


Pengaruh Kecepatan Putaran Tool Terhadap Struktur Mikro, Kekerasan
dan Kekuatan Tarik Pada Sambungan Las FSW Tak Sejenis Antara AA5083
dan AA6061-T6

17

FX. A. Wahyudianto, M.N. Ilman, P.T. Iswanto, Kusmono


Analisa Kegagalan Kabel Sling Penambat Tongkang

23

Husaini Ardy, Winda Rianti


Studi Perilaku Korosi Pada Material Austenitic Stainless Steel Seri 304 dan
316 Dalam Campuran Larutan HNO3-NaCl

28

Andi Rustandi, Panji Aji Wibowo, Johny Wahyuadi Soedarsono, M. Akbar


Barrinaya
Pengaruh Variasi Resistivitas dan Kadar Air Tanah Terhadap Arus Proteksi
Sistem Impressed Current Cathodic Protection (ICCP) Pada Pipa API 5L
Grade B Dengan Variasi Goresan Lapis Lindung

31

Tubagus Noor Rohmannudin, Sulistijono, Arini Santoso

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Kajian Awal Pengaruh Faktor Lingkungan Terhadap Laju Korosi


Atmosferik Pada Baja Karbon Rendah di Bandung

37

Asep Ridwan Setiawan, Gunawan Wibisono


Studi Oksidasi Baja Feritik SA213 T91 dan T22 di Udara Pada Temperatur
550 dan 650C

43

Asep Hermawan, Husaini Ardy , Asep Ridwan Setiawan


Analisis Pengaruh Siklus Pemanasan Terhadap Lapisan Oksida di Logam
Induk dan Lasan Baja Feritik SA213 T91 pada Temperatur 650 dan 750C

48

Azzahra Rahmani Ali, Husaini Ardy, Asep Ridwan Setiawan


Pengendapan Tembaga dari Larutan Tembaga Sulfat dengan Metode
Elektrolisis

54

Nadia Chrisayu Natasha dan Rudi Subagja


Analisis Pengaruh Konsentrasi Larutan FeCl3 dan Waktu Leaching terhadap
Reduksi Logam Tembaga dari Bijih Chalcopyrite dengan Metode
Hydrometallurgy

59

Johny Wahyuadi Soedarsono, Erwin, M. Akbar Barrinaya, Yudha Pratesa


Pengaruh Reduksi Roasting Dan Konsentrasi Leaching Asam Sulfat
Terhadap Recovery Nikel Dari Bijih Limonite

64

Johny Wahyuadi Soedarsono, Gana Damar Kusuma, Andi Rustandi, M. Akbar


Barrinaya
Analisa Pengaruh Komposisi Batubara terhadap Kadar Fe dan Derajat
Metalisasi pada Proses Reduksi Besi Oksida dalam Pasir Besi

69

Sungging Pintowantoro, Fakhreza Abdul, Asshid Bahtiar Anhar


Proses Reduksi Residu Hasil Ekstraksi Bijih Limonit Buli dengan
Menambahkan Batubara pada Variasi Temperatur

74

Tri Partuti, Johny Wahyuadi Soedarsono


Pengaruh basisitas dan % batu bara terhadap perolehan Fe hasil peleburan
besi spons bijih besi Kabupaten Merangin Jambi

78

Soesaptri Oediyani, Iing Sakti, Agis Priyatna, Djoko HP


Analisis Pemesinan Pada Baja Perkakas SLD dengan Pengaruh GAP
Terhadap Nilai MRR and Surface Roughness Pada Electrochemical
Machining (ECM)

83

Sadiwana, Feriyantaa, Aris Widyo Nugrohoa, Tutik Sriania, Gunawan Setia


Prihandanaa,

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

vi

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisa Waktu Pemesinan SLD Terhadap Kedalaman Lubang pada


Pembuatan Roda Gigi Menggunakan Metode Electrochemical Machining

86

Feriyantaa, Sadiwana, Aris Widyo Nugrohoa, Tutik Sriania, Gunawan Setia


Prihandanaa,
Studi Ketahanan Korosi Sumuran Pada Baja Tahan Karat SUS 316L, SUS
317L, SUS 329J dAN HC-276 Dalam Larutan Asam Asetat Yang
Mengandung Ion Bromida

89

Rini Riastuti, Dandi Panggih Triharto, Adam Hidana Yudo Saputro


Pengaruh Shot Peening Setelah Nitriding Terhadap Fenomena Die Soldering
Pada Baja 8407 Supreme Dan Dievar Untuk Pengecoran Paduan Aluminium
Al-Si (Tipe ADC12)

95

Myrna Ariati Mochtar, Wahyuaji Narottama Putra, Stefany Aprilya N Simanjuntak


Evaluasi Metode Rietveld Untuk Analisis Kuantitatif Senyawa Konsentrat
Bijih Besi

101

Sri Harjanto, Heri Hidayat, Adji Kawigraha


Pengaruh pH dan laju aliran fluida pada flow loop system terhadap
karakteristik korosi baja karbon rendah di lingkungan asam lemah

105

Budi Agung Kurniawan, Rizqi Ilmal Yaqin


Sintesis Pertumbuhan Kristal Aluminium Nitrida (AlN) Terhadap Massa
Serbuk Aluminium dan Waktu Sputtering dengan Metode Vapor-LiquidSolid (VLS)

110

Ice Trianiza, Diah Susanti, Haryati Purwaningsih, Haniffudin Nurdiansyah


Sintesis Aluminium Nitrid melalui Metode Vapor-Liquid-Solid (VLS) dengan
Variasi Temperatur dan Waktu Proses

116

Mavindra Ramadhani, Diah Susanti, Hariyati Purwaningsih, Haniffudin


Nurdiansah
Studi pengaruh campuran larutan H2SO4-HCl dan H2SO4-HNO3 terhadap
perilaku korosi baja karbon ASTM A620 dengan metode imersi dan
polarisasi

121

Bambang Widyanto, Asep Ridwan Setiawan, Reza Aghla Ardyan, Marlina Siagian

B POLIMER
Pengaruh Perlakuan Alkali dan Pengukusan Terhadap Kekuatan Serat
Batang Pelepah Salak (Salacca Zalacca)

127

Seno Darmanto, Heru Santoso B.R., Ragil Widyorini dan Jamasri

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

vii

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Studi Pengaruh Perlakuan Alkali Terhadap Kekuatan Tarik Serat Daun Agel
(Corypha Gebanga)

132

Hendri Hestiawan, Jamasri, Kusmono


Pengaruh Acrylic Terhadap Sifat Mekanik dan Termal Bioplstik Pati/Lateks
Karet Alam

136

Mardiyati, Steven, R.Suratman


Pengaruh Penambahan Gliserol terhadap Struktur, Morfologi Granula dan
Sifat Mekanik Plastik Pati Ganyong

140

Reyza Prasetyo, Mardiyati, Steven, R. Suratman


Pengaruh Komposisi Pelarut dan Ketebalan Cat Epoksi Terhadap Daya
Lekat dan Tingkat Pelepuhan (Blistering) pada Lingkungan NaCl yang
Diaplikasikan pada Baja Karbon

144

Maulana Mufti Muhammad, Agung Purniawan dan Hosta Ardhyananta


Pemanfaatan Plastik HDPE Dan LLDPE Sebagai Reduktor Pada Proses
Reduksi Langsung Bijih Besi Lokal

150

Milandia Anistasia, Fadli Ulul


The Effect of Variation of Surfactant Pluronic P123 to Pores Diameter in
Synthesis of SBA-15 Mesoporous Material

155

Donanta Dhaneswara, Yus Prasetyo

C KOMPOSIT
Karakteristik Antarmuka Komposit Semen Berpenguat Bambu Gombong
(BRC)

160

Aditianto Ramelan, Riska Rachmantyo, M. Kurnia Bijaksana, Firmansyah Sasmita


Sintesis dan Karakterisasi Membran Kitosan-Kolagen-Nano Karbonat
Hydroxyapatite

165

Erizal, Basril Abbas, Dian Pribadi Perkasa, Nofita Chairni


Kajian Awal Pembuatan Biokomposit Pati Tapioka Berpenguat Serat Rami
Acak

170

Hermawan Judawisastra, Lydia Virginia, Mardiyati


Karakterisasi Material Komposit Untuk Rekayasa Balik Komponen Isolator
Bar Sambungan Rel

176

Hermawan Judawisastra, Haroki Madani, Haryo Wibowo

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

viii

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Sifat Tarik Biokomposit Pati Singkong Berpenguat Serat Rami Searah

182

Hermawan Judawisastra, Fatma Azzahro, Mardiyati


Sifat Tarik Komposit Poliester Berpenguat Serat Bambu Petung

187

Hermawan Judawisastra, Mohammad Syahirul Rosadi


Pemodelan Pengaruh Arah Serat Terhadap Kekuatan Impak Balistik
Komposit E-Glass/Isophthalic Polyester

193

Rizal Panglevie, Mas Irfan P. Hidayat, Sulistijono dan Lukman Noerochim


Manufaktur Sepatu Rem Komposit Kereta Api: Pengaruh Lama Pres Panas
Terhadap Sifat Mekanik

200

Eko Surojo, Jamasri, Viktor Malau, dan Mochammad Noer Ilman


Karakteristik Komposit Aluminium 6061 Berpenguat Al2O3 Hasil Proses
Pengecoran Aduk (Stir Casting)

206

Anne Zulfial, Eric Tanoto


Studi Pengaruh Penambahan Pb(II) Terhadap Morfologi Dan Konduktifitas
Listrik Komposit PANI/Pb

213

Sigit Tri Wicaksono*, Muhammad Khairurreza, Hosta Ardhyananta


Pengaruh Temperatur Sintering Terhadap Komposit (TiC - 25NiCr) dan
[(Ti0,7Mo0,3)17C - 25NiCr] Hasil Pemaduan Mekanik Menggunakan
Metode Planetary Ball Mill

220

Ali Alhamidi, Suryana, M. Luthfi Hilman

D KERAMIK
Pemanfaatan Besi Oksida Steel Slag sebagai Bahan Baku Magnet barium
heksaferit

226

Aufar Ridwansyah, Ahmad Nuruddin, Aditianto Ramelan


Ekstraksi Titanium Dioksida (TiO2) Dalam Bentuk Synthetic Rutile Dari
Pasir Ilmenite (FeTiO3) Melalui Proses Becher

231

Andinnie Juniarsih, Ir. Yuswono,Ujang Daud Septian


Sifat Mekanis Beton Geopolimer dengan Agregat Limbah Beton Semen
Portland

237

Sotya Astutiningsih, Henki W. Ashadi, Daniel A. Hartanto

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

ix

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

E MATERIAL MAJU
Ketahanan aus paduan Co-Cr-Mo F75 untuk aplikasi biomedis pada cairan
tubuh simulasi

242

Alfirano, Dizzy Agni, Alfan G. Sauri, Suryana, Anistasia Milandia


Sutera Laba-Laba dan Ulat Sutera sebagai Material Scaffold untuk Aplikasi
Rekayasa Jaringan Kulit

246

Untung Ari Wibowo, Hermawan Judawisastra, Regina Giovanni, Anggraini


Barlian
Sintesis Nanomaterial TiO2 Doping Al dengan Metode Sol-Gel dan
Penerapannya Sebagai Sensor Gas CO

251

Hariyati Purwaningsih, Rindang Fajarin, Malik Anjelh Baqiya, Irma Apsella


Pengaruh Komposisi Lembaran Anoda LTO (Li4Ti5O12) Terhadap Performa
Sel Baterai Ion Lithium

256

Slamet Priyono, Suci Purnama Sari, Herli Ginting, Bambang Prihandoko


Pengolahan Limbah Padat Pabrik Gula Sebagai Sumber Silika Bahan
Penyusun Solid Electrolyte Fast Ionic Conductor

261

Vania Mitha Pratiwi, Hariyati Purwaningsih, Heru Setyawan


Pengaruh Proses Kalsinasi Secara Vakum Pada Sintesa Senyawa LIBOB
sebagai Elektrolit Baterai Litium Ion

267

Titik Lestariningsih, Etty Marti Wigayati, Bambang Prihandoko


Analisa Konduksi Panas Pada Functionally Graded Materials Dengan Metode
Meshless

272

Mas Irfan P. Hidayat


Analisa pengaruh waktu ultrasonikasi sintesis graphene dan komposisi
graphene-TiO2 terhadap unjuk kerja Dye Sensitized Solar Cell (DSSC)

278

Diah Susanti, Umar Faruk, Hariyati Purwaningsih, Hanifuddin Nurdiansyah,


Rindang Fajarin, Ratna Budiawati
Pengaruh waktu ultrasonikasi sintesis graphene dan susunan komposit
laminat graphene-TiO2 terhadap unjuk kerja Dye Sensitized Solar Cell

285

Diah Susanti, Yunizar Natanael Pragistio, Hariyati Purwaningsih, Hanifuddin


Nurdiansyah, Rindang Fajarin, Ratna Budiawati
Pengaruh Waktu Pelindian dengan NaOH dan Karbonasi dengan CO2 Pada
Ekstraksi Campuran Senyawa SiO2-Al2O3-LiOH

292

Wahyuaji Narottama Putra, Muhammad Firdaus, Sri Harjanto

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Studi Perilaku Korosi Paduan Zr-xMo dan Zr-yNb Hasil Metalurgi Serbuk
untuk Aplikasi Biomaterial

298

Badrul Munir, Niken Anggraini

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

xi

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November

A
Logam

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengembangan Dredge Cutter Teeth:


Mikrostruktur, Sifat Mekanik dan Ketahanan
Aus
Arif Basuki
Institut Teknologi Bandung, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara,
Program Studi Teknik Material, Bandung 40132, Indonesia.
arifbasuki@material.itb.ac.id

Abstract
This research is aiming to develop dredge cutter teeth, high consumable components required for mining
operation. Low alloy steel with chemical composition of 0,23%w C, 1,13%w Mn, 1,18%w Si, 0.47%w Ni,
1,07%w Cr dan 0,29%w Mo was chosen as a material for the developed dredge cutter teeth. Three heat
treatment methods were applied to the as cast teeth i.e. normalizing, oil quenching, and quench-tempering.
Airjet erosion tests and a full scale functional test were performed to the heat treated specimens in order to
determine which heat treatment method gives the best result. Normalizing process resulted in the highest wear
resistance among all the heat treatment methods. This is due to the present of ferrite, pearlite and bainite in the
microstructure of normalized specimen which its surface deforms plastically during erosion and abrasion.
Keywords dredge cutter teeth, heat treatment, erosion, abrasion, plastic deformation.

1. Pendahuluan
Salah satu teknik pengerukan yang lazim
diterapkan dalam pertambangan adalah dengan
bucket
wheel
drive.
Teknik
tersebut
mengandalkan komponen pemotong berupa
dredge cutter teeth (untuk selanjutnya disebut
teeth). Terkait dengan kondisi operasinya,
komponen ini dituntut untuk memiliki ketahanan
aus yang tinggi. Usia pengoperasian komponen
tersebut sangat ditentukan oleh ketahanan aus
material yang digunakan.
Saat ini, material yang relatif unggul dan
paling banyak digunakan untuk teeth tersebut
adalah baja dengan merek dagang Creusabro
8000. Kekerasan baja tersebut sekitar 480 BHN
dengan mikrostruktur yang kompleks berupa
martensite, bainite, retained austenite dan micro
carbide. Meskipun memiliki ketahanan aus yang
unggul, namun mikrostruktur yang kompleks
tersebut diperoleh dengan komposisi kimia yang
sangat spesifik dan perlakuan panas yang rumit
serta memerlukan pengendalian proses yang
sangat ketat [1].
Penelitian
ini
bertujuan
untuk
menghasil-kan teeth jenis flared dengan material
berupa baja coran yang perlakuan panasnya
mudah dilakukan. Komposisi kimia baja coran
juga dipilih dengan paduan yang mudah diperoleh
di pasaran. Gambar 1 menunjukkan produk yang
dihasilkan dalam penelitian ini.

Gambar 1. Produk coran komponen dredge


cutter teeth yang dihasilkan.
Disamping menghasilkan produk coran
teeth, penelitian ini juga bertujuan untuk
menentukan kondisi pendinginan optimal pada
perlakuan panas yang dilakukan terhadap produk
coran tersebut. Kondisi pendinginan optimal
tersebut ditentukan berdasarkan pada hasil
pengujian keausan erosi di laboratorium dan hasil
pengujian fungsi di lapangan (full scale
functional test).
2. Metode
Komponen teeth berupa baja coran
dengan komposisi kimia 0,23%w C, 1,13%w Mn,
1,18%w Si, 0.47%w Ni, 1,07%w Cr dan
0,29%w Mo. Terhadap produk coran tersebut
kemudian dilaku-kan perlakuan panas dengan
parameter seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Parameter proses perlakukan panas
Kode Pemanasan
Pendinginan Penemperan
udara bebas
N
850oC
celup oli
O
3jam
celup air
200oC-2jam
T
N: normalizing O: oil quenching T: quench-tempering

Pengujian kekerasan dan impak (CVN)


pada temperatur kamar dilakukan terhadap ketiga
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
2

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
spesimen N, O dan T. Pengujian keausan
dilakukan berdasarkan standar ASTM G 76
dengan Airjet Erosion Tester TR470-Ducom [2].
Uji aus tersebut dilakukan dengan menumbukkan
partikel alumina berdiameter 50 m dengan sudut
30o terhadap permukaan spesimen selama 15
menit. Laju aliran berat partikel alumina yang
ditumbukkan sebesar 5 g/menit dengan kecepatan
100 m/detik.
Pengujian keausan juga dilakukan pada
skala operasi normal di lapangan. Konfigurasi
teeth pada bucket wheel drive ditunjukkan pada
Gambar 2. Kondisi pengerukan dilakukan
terhadap tanah atas (overburden) yang sebagian
besar lapisannya berupa tanah liat (clay).
Pengujian dilakukan selama 96,5 jam operasi.
Laju keausannya diukur dengan menimbang teeth
sebelum dan sesudah diuji. Dalam pengujian ini
selain teeth hasil penelitian ini juga diuji 2 jenis
teeth produk impor sebagai pembanding. Salah
satu dari teeth produk impor tersebut
menggunakan baja jenis Creusabro 8000.

ketangguhan (energi impak) dimiliki oleh


spesimen yang dihasilkan dari proses oilquenching (O). Mikrostruktur dalam spesimen O
ini didominasi oleh bainite. Kombinasi optimal
antara kekerasan dan ketangguhan diakibatkan
oleh fasa bainite dalam spesimen hasil proses oilquenching.
Gambar 3 menunjukkan potongan
penam-pang
spesimen
setelah
dilakukan
pengujian aus (erosi). Akibat erosi oleh partikel
alumina, kawah yang terbentuk pada spesimen T
terlihat lebih panjang dan lebih dalam dibanding
kawah yang terbentuk pada spesimen O dan N.
Hal ini menun-jukkan bahwa spesimen T yang
kekerasannya paling tinggi justru memiliki
ketahanan aus (erosi) paling rendah. Perhitungan
ketahanan aus (erosi) yang dilakukan dengan cara
mengukur selisih berat spesimen sebelum dan
sesudah diuji aus (erosi) menunjukkan
kecenderungan
yang
sama,
sebagaimana
ditunjukkan dalam Tabel 3.
Ketahanan aus (erosi) tertinggi dimiliki
oleh spesimen N yang memiliki kekerasan
terendah dengan mikrostruktur berupa ferrite,
pearlite dan bainite, sedangkan spesimen T
dengan mikrostruktur
tempered martensite,
retained austenite dan carbide memiliki
ketahanan aus terendah meskipun kekerasannya
paling tinggi. Spesimen O yang memiliki
mikrostruktur bainite, martensite dan retained
austenite, sebanding dengan kekerasannya
memiliki ketahanan aus (erosi) diantara spesimen
N dan T.
Tabel 2. Mikrostruktur dan sifat mekanik
teeth hasil perlakuan panas
Kode

Mikrostruktur

Kekerasan
& Energi
impak

N
311 BHN

Gambar 2. Konfigurasi dredge cutter teeth


pada bucket wheel drive dalam
pengujian aus di lapangan.
3. Hasil dan Pembahasan
Data dan gambar yang terdapat dalam
Tabel 2 menunjukkan mikrostruktur, kekerasan
dan hasil uji impak (CVN) dari 3 spesimen teeth
yang telah mengalami perlakuan panas.
Sebagaimana yang diharapkan, spesimen
hasil normalizing (N) memiliki kekerasan yang
paling rendah dengan mikrostruktur ferrite,
pearlite dan bainite. Kekerasan paling tinggi
dimiliki oleh spesimen hasil quench-tempering
(T) dengan mikrostruktur berupa tempered
martensite, retained austenite dan carbide.
Kombinasi optimal antara kekerasan dan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

10 Joule

ferrite, pearlite, bainite

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
O
432 BHN

carbide memiliki ketahanan aus terendah. Hal ini


selaras dengan dengan hasil penelitian dalam
pustaka [4].

16 Joule

bainite, martensite, retained


austenite
T
481 BHN
9 Joule

tempered martensite,
retained austenite, carbide

Gambar 4. Deformasi plastis dan retakan yang


terjadi pada permukaan 3 jenis
spesimen yang diuji aus (erosi).
Tabel 3. Hasil uji aus spesimen di laboratorium
dan uji aus komponen di lapangan
Kode spesimen/
N
O
T
komponen teeth
Pengujian
A. Aus (jet erosion), selama 15 menit
Pengurangan berat
[mg]
Laju erosi [mg/min]

50,3

51,7

54,5

3,35

3.45

3.63

2,30

2,70

2,45

0,024

0,028

0,025

B. Aus di lapangan, selama 96,5 jam


Pengurangan berat
[kg]
Laju erosi [kg/jam]

Gambar 3. Penampang kawah hasil uji aus


(erosi) spesimen teeth setelah
dilakukan proses normalizing, oilquenching dan quench-tempering.
Ketahanan aus (erosi), bila diurut berdasarkan
mikrostrukturnya
maka
dapat
dinyatakan bahwa fasa ferrite-pearlite memiliki
ketahanan aus tertinggi sedang fasa martensite-

Mekanisme pengikisan oleh partikel


alumina terhadap permukaan spesimen hasil
pengujian aus (erosi) ditunjukkan pada Gambar 4.
Pada spesimen N pengikisan yang terjadi diawali
oleh deformasi plastis, sedangkan pengikisan
pada spesimen T diawali dengan terjadinya
retakan.
Rendahnya kekerasan spesimen N ini
dapat diartikan bahwa spesimen N memiliki
kekuatan luluh (yield strength) yang lebih rendah

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
4

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dibanding spesimen O dan T. Dengan demikian,
tumbukan
partikel
alumina
mampu
mengakibatkan deformasi plastis pada permukaan
spesimen N. Fasa yang keras dan getas berupa
martensite dan carbide yang dimiliki oleh
spesimen T menjadi penyebab terbentuknya
retakan pada saat permukaan spesimen T
tertumbuk oleh partikel alumina. Retakan-retakan
tersebut akan terus merambat dan jika retakanretakan tersebut bertemu maka sebagian
permukaan spesimen T akan terlepas sebagai
wear debris. Mekanisme pengikisan (erosi)
melalui deformasi plastis dan retakan yang
teramati dalam penelitian ini sesuai dengan
mekanisme erosi yang dijelaskan dalam pustaka
[4]. Mekanisme tersebut menjelaskan mengapa
spesimen T yang keras justru memiliki ketahanan
erosi yang tinggi.

Gambar 5. Uji aus di lapangan terhadap teeth


yang dibuat dalam penelitian ini
[D] dan teeth produk impor [I.
Hasil pengujian aus di lapangan (full
scale functional test) ditunjukkan dalam Tabel 3.
Dalam pengujian ini komponen teeth hasil proses
normalizing memiliki laju erosi paling rendah
yang berarti memiliki ketahanan aus tertinggi.

Berbeda dengan ketahanan erosi, komponen teeth


hasil proses quench-tempering (T) memiliki
ketahanan aus hasil uji lapangan yang lebih tinggi
dibanding komponen teeth hasil proses oilquenching (O). Kemungkinan yang menjadi
penyebab perbedaan ini adalah mekanisme
keausan pada pengujian lapangan tidak hanya
erosi melainkan juga abrasi. Penelitian tentang
keausan dengan mekanisme abrasi sedang
dilakukan dan akan segera dipublikasikan.
Dalam
pengujian
lapangan
juga
dilakukan pengujian terhadap 2 komponen teeth
produk impor dari 2 negara. Hasil pengujian
terhadap 3 komponen teeth ditunjukkan pada
Gambar 5. Pengujian lapangan dilakukan selama
96,5 jam dan dari pengukuran selisih panjang
komponen teeth sebelum dan sesudah pengujian
diperoleh ketiga komponen teeth mengalami
keausan yang hampir sama sekitar 0,52 mm/jam.
Dengan demikian, dapat dinyatakan ketiga
komponen teeth tersebut memiliki ketahanan aus
yang sama bila digunakan dalam pengerukan
lapisan overburden berupa tanah liat (clay).
Hal penting yang perlu dicatat dari
penelitian ini adalah bahwa komponen teeth yang
terbaik
adalah
komponen
hasil
proses
normalizing. Dari segi proses pembuatan
komponen teeth dengan perlakuan panas berupa
normalizing tentu sangat menguntungkan. Proses
normalizing, selain mudah dilaksanakan juga
tentu lebih murah dibanding proses oil-quenching
dan quench-tempering.
4. Kesimpulan
Dari pengecoran dan perlakuan panas
komponen teeth, serta pengujian laboratorium
dan lapangan diperoleh beberapa hasil dan
kesimpulan sebagai berikut:
Komponen dredge cutter teeth jenis
flared telah berhasil dibuat dengan
menggunakan baja paduan rendah
dengan komposisi kimia 0,23%w C,
1,13%w Mn, 1,18%w Si, 0.47%w Ni,
1,07%w Cr dan 0,29%w Mo.
Ketahanan aus (erosi dan abrasi)
tertinggi dimiliki oleh komponen dredge
cutter teeth jenis flare hasil proses
normalizing.
Komponen dredge cutter teeth dengan
kekerasan relatif rendah serta memiliki
mikrostruktur berupa ferrite, pearlite dan
bainite memiliki ketahanan aus yang
tinggi akibat kemampuanya untuk
berdeformasi plastis pada saat tererosi
dan terabrasi.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
5

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Daftar Pustaka
[1] ArcelorMittal, Creusabro 8000-A high
performance wear resistant steel, available at
www.arcerolmittal.com, diakses Januari
2015.
[2] Airjet Erosion Tester TR470, Instuction
Manual, Ducom, 2011.
[3] A.V. Reddy, G. Sundararajan, 1987, The
Influence of Grain Size on the Erosion Rate
of Metals, Metallurgical Transaction, Vol.
18A.
[4] Hwei-Yuan Teng, 2003, Erosion Behaviour of
CA-15
Tempered
Martensitic
Steel,
Materials Transactions, Vol. 44, No. 7 , The
Japan Institute of Metals.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
6

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisa Pengaruh Bentuk Benda Uji Tarik Terhadap Kekuatan Tarik UNS
S20100
Rianti Dewi Sulamet-Ariobimo1, Johny Wahyuadi Soedarsono2, Yusep Mujalis1, Tono
Sukarnoto1, Andi Rustandi2, Dody Prayitno1
1 Jurusan

Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti


Kampus A Jl. Kyai Tapa No. 1 Grogol, Indonesia
2 Departmen Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia
Kampus UI Depok - Depok, Indonesia
riantiariobimo@trisakti.ac.id

Abstract
Unlike hardness testing, tensile testing needs standardized tensile specimen to guarantee the testing result.
The tensile specimens were standardized since the finding of Goh and Shang that specimen dimensions will
affect the tensile properties. This worked discussed the effect of specimen dimension to the tensile properties
of stainless steel plate. UNS S20100 plate with 1 mm of thickness are used in this worked. The specimens are
JIS Z2201 No. 13-B and 5. The result shows that from the three tensile properties that were examine,
elongation is the most sensitive to specimen width changing.
Keywords: Tensile specimen; Tensile Properties; TWDI; Stainless Steel

1.

Pendahuluan
Goh dan Shang pada penelitian mereka
di tahun 1982 menemukan bahwa ternyata
bentuk benda uji tarik mempengaruhi sifat tarik
[1]. Ada 3 parameter yang sangat menentukan
hasil penarikan sebuah pelat, yaitu ketebalan
pelat, lebar benda uji tarik dan arah gaya proses
canai. Walaupun demikian dalam standar
pengujian Japanese Industrial Standard (JIS)
[2] masih terdapat beberapa jenis benda uji tarik
yang diijinkan untuk digunakan. SulametAriobimo dkk [3] dalam penelitiannya terkait
pelat thin wall ductile iron (TWDI)
mendapatkan hasil yang berbeda ketika
menggunakan benda uji tarik Z2201 No. 5 dan
No. 13. Hasil penelitian itu menunjukan bahwa
untuk pelat TWDI perbedaan terbesar kekuatan
tarik (UTS atau Rm) terbesar adalah 34%,
sedangkan kekuatan luluh (Yield atau Ry) 38%
dan elongasi sebesar 541% [3,4]. Pada
penelitian selanjutnya, Sulamet-Ariobimo dkk
menggunakan kedua bentuk benda uji tarik yang
sama untuk menguji dua jenis pelat dari logam
yang berbeda. Pelat yang dipilih adalah pelat
baja SS400 untuk kelompok fero dan pelat
aluminium AA1100 untuk mewakili logam non
fero. Hasil penelitian menunjukan bahwa untuk
pelat baja SS400 diperoleh perbedaan yang
tidak signifikan pada elongasi (5%) dan tidak
ada perbedaan pada hasil kekuatan tarik
maksimum dan kekuatan luluh [4,5]. Sedangkan
pada aluminium terjadi perbedaan yang cukup
signifikan untuk elongasi (53%), perbedaan
tidak signifikan pada kekuatan tarik maksimum
(5%) dan tidak terdapat perbedaan pada
kekuatan luluh. Hasil-hasil penelitian ini
menunjukan bahwa elongasi adalah sifat tarik
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

yang paling peka terhadap perubahan dimensi


benda uji tarik. Paper ini membahas tentang
pengaruh benda uji tarik terhadap pelat stainless
steel
2. Metodologi
Dua jenis benda uji tarik JIS Z 2201
No. 5 dan 13-B (Gambar 1) dibuat pada satu
lembar pelat stainless steel. Ketebalan pelat
adalah 1 mm. Proses pembuatan benda uji tarik
dilakukan pada orientasi arah gaya proses yang
sama. Masing-masing benda uji tarik dibuat
sebanyak 5 buah. Selanjutnya semua benda uji
tarik ditarik dengan mengikuti standar JIS Z
2241.

JIS Z 2201 No. 13(B)

JIS Z 2201 No. 5


Gambar 1. Bentuk Benda Uji Tarik

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Sebelum dilakukan pengujian tarik,
dilakukan analisa komposisi kimia dengan
menggunakan spektrometri.
Gambar 2. Hasil Pengujian Tarik
2. Hasil dan pembahasan
Kedua jenis benda tarik yang
digunakan menurut JIS Z2201 adalah benda
tarik untuk pelat. Perbedaan antara keduanya
terletak pada lebar dari benda uji tarik (W).
Lebar benda uji tarik no. 5 dua kali benda uji
no. 13(B).
Tabel 1. Komposisi Kimia Pelat Stainless Steel
Komposisi Kimia - %berat
C M P
S
Si C N Lain
n
r i
nya
Stand
5,
1 3,
ar

6 5
trac
0, 0, 0, 1,
e
15 7, 06 03 00 1 5,
5
8 5
Peng
<
<
0, 7,
0, 1 3, trac
ujian
0, 0,
15 0
6
6 5 e
02 02
Hasil
pengujian
spektrometri
menunjukan bahwa semua komposisi kimia dari
pelat yang digunakan dalam pengujian ini
berada dalam standar dari UNS S 201000. UNS
S 201000 ini setara dengan SAE201 dan
SUS201. Berdasarkan kepada SUS201 maka
kekuatan tarik maksimum adalah minimal 655
N/mm2, kekuatan yield minimum adalah 310
N/mm2 dan elongasi minimumnya adalah 40%.
Hasil pengujian tarik adalah seperti
terlihat pada Gambar 2. Baik benda uji tarik
Z2201 No. 13B maupun Z2201 No. 5
memberikan hasil yang semuanya melebihi dari
batas minimal. Semua kekuatan tarik maksimal
berada diatas 800 N/mm2. Hal sama juga
diperoleh untuk kekuatan yield dan elongasi.
Semua kekuatan luluh berada diatas 500 N/mm2
kecuali untuk sampel 1 pada bentuk benda uji
No. 5, yaitu 500 N/mm2. Semua elongasi berada
diatas 45%. Hal menarik terlihat bahwa
kekuatan luluh mempunyai perbedaan terbesar
(96%) terhadap standar batas minimal jika
dibandingkan dengan kekuatan tarik maksimum
(36%) dan elongasi (30%).

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Ketika hasil pengujian tarik kedua


sampel dibandingkan (Gambar 2), maka terlihat
bahwa perbedaan terbesar yang terjadi antara
hasil penarikan kedua benda tarik tersebut ada
pada elongasi, yaitu 3,69%. Perbedaan kekuatan
tarik maksimum hanya 2,99% sedangkan
kekuatan luluh hanya 2,12%. Perbedaan yang
terjadi pada ketiga hasil tarik tidak besar, yaitu
berkisar antara 0.5 sampai 1% saja.

Gambar 3. Perbandingan Perbedaan Hasil


Pengujian Tarik dari Beberapa Material [3,4,5]
Gambar 3 menunjukan perbandingan
terhadap perbedaan hasil pegujian tarik
beberapa material menggunakan kedua jenis
standar benda uji yaitu: JIS Z2201 No. 13B dan
JIS Z2201 No. 5. Gambar 3 menunjukan bahwa
dari kekuatan tarik, kekuatan luluh dan elongasi,
yang paling sensitif terhadap perubahan lebar
benda uji tarik adalah elongasi. Elongasi
menjadi sangat sensitif terhadap perubahan
dimensi lebar benda uji tarik karena berkaitan
dengan sifat mampu bentuk dari material.
pertambahan panjang Sedangkan perbedaan
elongasi pada stainless steel terlihat lebih kecil
dibandingkan dengan material lainnya karena
diasumsikan sebagai akibat banyaknya bidang
slip pada stainless steel. Banyaknya bidang slip
ini akan menyebabkan sifat mampu bentuk
material menjadi lebih baik. Dengan mampu
bentuk yang lebih baik maka perubahan dimensi
tidak berpengaruh.
3.

Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari
tahap penelitian ini adalah perubahan dimensi
lebar benda uji tarik pelat stainless steel
mempengaruhi nilai tarik yang dihasilkan.
Pengaruh paling besar terlihat pada elongasi.
Tetapi perbedaan yang terjadi tidak signifikan

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
jika dibandingkan dengan perbedaan pada
material lainnya.
Hal ini diasumsikan terjadi karena
stainless steel mempunyai banyak bidang slip
sehingga memiliki mampu bentuk yang baik,
sehingga perubahan dimensi lebar pada benda
uji tarik tidak terlalu mempengaruhi nilai
elongasinya.
4.

Ucapan Terima Kasih


Penulis mengucapkan terima kasih
kepada Pemerintah Indonesia khususnya
Kementerian Riset Teknologi dan Pendidikan
Tinggi untuk biaya penelitian ini yang
disampaikan melalui Hibah Bersaing No.
180/K3/KM/2014.
Daftar Pustaka
[1] Goh T N and Shang H M, J. Mech. Work.
Technol 7 (1982) 23.
[2] Japanese Industrial Standard, Tokyo,
Japan: Japanese Standard Association.
[3] Sulamet-Ariobimo R D, Soedarsono J W
and Sukarnoto T: Effects of JIS Z220113(B) and JIS Z2201- 5 to Tensile
Properties of Thin Wall Ductile Iron,
Proc. of 6th Nat. Conf. on Metallurgy and
Material (SENAMM), Depok, Indonesia,
November 2013, Universitas Indonesia,
Paper C-6.
[4] R.D.
Sulamet-Ariobimo,
J.W.
Soedarsono, Y. Mujalis, T. Sukarnoto, A.
Rustandi, D. Prayitno: Analisa Pengaruh
Bentuk Benda Uji Tarik Terhadap
Kekuatan Tarik Aluminium Prosiding
Seminar Nasional Mesin dan Industri
(SNMI) IX, Bali 2014, Universitas
Tarumanagara, Paper TM 44.
[5] R.D.
Sulamet-Ariobimo,
J.W.
Soedarsono, T. Sukarnoto, A. Rustandi,
Y. Mujalis, D. Prayitno: Tensile
Properties
Analysis
Of
AA1100
Aluminum And SS400 Steel Using
Different JIS Tensile Standard Specimen,
un-published.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Peningkatan Derajat Deformasi Canai Hangat terhadap


Perubahan Morfologi Struktur Paduan Cu-Zn 70/30
1Departemen

Eka Febriyanti1,2, Dedi Priadi1, Rini Riastuti1

Teknik Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Depok, Indonesia
2Balai Besar Teknologi Kekuatan Struktur (B2TKS), Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi Kekuatan Struktur (BPPT)
eka.febriyanti@bppt.go.id

Abstract
Thermo Mechanical Controlled Processed (TMCP) is an efficient alternative fabrication process because it has
lower energy consumption, easier to control dimension, and produce better mechanical properties then
conventional process. In this research TMCP is conducted to Cu-Zn 70/30 alloy in various deformation percentage
at a level of 32.25%, 35.48%, and 38.7% in temperature 500oC by double pass reversible method. Warm rolling
is given at deformation temperature between hot and cold forming to obtain tiny grain boundary. This
temperature is higher than room temperature but lower than recrystallization temperature. For Cu-Zn 70/30 alloy
the range of warm rolling is between 0.4 to 0.6 Tm or between 382oC-573oC. In this temperature range, the sample
is plastic deformed and then followed by strain hardened and part of them are recrystallized. Examination result
show that other than tiny grain, warm rolling also produces sub grain in Cu-Zn 70/30 alloy which has smaller size
than normal grain. Deep examination by optical microscopy on morphology of micro structure indicates that
dynamic recrystallization occurred at 32.25% deformation. Dynamic recrystallization phenomenon occurred is
caused by a combinations of hot process and plastic deformation. By increasing deformation level to 38.7% this
process produce tiny grain with average size about 29 m at the edge and 33 m in the center in equiaxe grain at
GAR (Grain Aspect Ratio) of 1.2 at the edge and 2.1 in the center. This condition of microstructure is fully
recrystallized.
Keywords : warm rolled, Cu-Zn 70-30, deformation increasing, structure morphology

1.Pendahuluan
Thermo
Mechanical
Controlled
Processed (TMCP) merupakan proses perubahan
bentuk suatu material dengan cara memberikan
deformasi plastis yang cukup besar dan terkontrol
terhadap material dengan tujuan menghasilkan butir
halus pada material [1]. Secara umum proses
termomekanik ini terdiri dari proses pemanasan
awal (reheating), pengerjaan panas (hot worked),
serta pendinginan (cooling).
Salah satu metode TMCP yang sedang
dikembangkan adalah pengerjaan canai hangat yang
dapat memberikan efisiensi energi dan kemudahan
pengontrolan dimensi yang lebih baik dibandingkan
canai dingin. Apabila dibandingkan dengan canai
panas, canai hangat akan menghasilkan morfologi
struktur butiran yang lebih halus dengan sifat
mekanis yang lebih tinggi, kualitas permukaan dan
pengendalian dimensi yang lebih baik, serta elemen
yang terbuang akibat proses dekarburisasi atau
oksidasi yang lebih rendah [2].
Deformasi canai hangat dilakukan pada
suhu kerja di antara canai panas dan canai dingin
yang bertujuan untuk menghasilkan butiran yang
halus. Suhu canai hangat berada pada range di atas
suhu ruang, namun lebih rendah dibandingkan suhu
rekristalisasi
yaitu 0.4-0.6 Tm (melting
temperature) [3].
Berdasarkan range suhu pengerjaan canai
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

hangat, setelah terjadi deformasi plastis, material


sebagian mengalami pengerasan regangan dan sebagian
mengalami rekristalisasi. Selain menghasilkan butir yang
lebih halus, proses canai hangat menyebabkan material
mengalami pembentukan sub-butir (subgrain) yang
berukuran micrometer maupun sub-micrometer pada
butir yang berukuran lebih besar atau kasar [4].
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mempelajari perubahan morfologi struktur mikro pelat
paduan Cu-Zn 70/30 yang melalui proses canai hangat
dengan metode double pass reversible sebanyak 32.25%,
35.48%, dan 38.7%, mengamati, dan menganalisa efek
dari variable proses peningkatan besar deformasi
terhadap perubahan morfologi struktur.
2. Metode Penelitian
Benda uji yang digunakan adalah paduan CuZn 70/30 dengan hasil komposisi yang terlihat pada Tabel
1.
Tabel 1. Komposisi benda uji paduan Cu-Zn 70/30
Unsur
Cu
Zn
Fe
Sn
Al

Penelitian
(wt%)
69.5
30.7
0.026
0.0062
< 0.002

Target*
(wt%)
69.5-72
sisa
~ max. 0.05
~ max. 0.03
~ max. 0.03

10

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Ni
~ max. 0.2
As
< 0.001
~ max. 0.02
Pb
< 0.005
~ max. 0.05
Si
< 0.005
~ max. 0.01
Mn
0.0052
~ max. 0.04
P
< 0.003
~ max. 0.05
Sb
~ max. 0.01
Bi
~ max. 0.04
* Target : standard PINDAD
Pengujian komposisi material paduan Cu-Zn 70/30
dilakukan dengan menggunakan Optical Emission
Spectroscopy (OES) pada DTMM FTUI.
Ukuran benda uji yang digunakan dalam
penelitian ini adalah pelat berdimensi 100 mm x 100
mm x 3,1 mm seperti yang ditampilkan pada
Gambar 1, lalu dihubungkan dengan kawat
termokopel tipe K berdiameter 2 mm. Pengukuran
temperatur
menggunakan
data acquisition
system
yang
dihubungkan
dengan
perangkat komputer.

Gambar 2. Diagram tahapan homogenisasi di temperatur


700oC selama 90 menit

Gambar 3. Diagram tahapan canai hangat pada


temperatur 500oC dengan metode double pass reversible
Gambar 1. Contoh rangkaian pengujian canai
hangat
Proses deformasi canai hangat didahului
dengan pemanasan sampel pada dapur karbolit
dengan temperature 700oC selama 90 menit, yang
kemudian dilanjutkan proses canai pada mesin
OnoRoll kapasitas 20 tonF dengan parameter
deformasi canai double pass reverse, bolak-balik
sebanyak 32.25%, 35.48%, dan 38.7% yang
dilanjutkan dengan pendinginan udara.
Penelitian ini diawali dengan pemanasan
awal benda uji dari suhu ruang ke suhu 700oC
selama 30 menit lalu ditahan selama 90 menit untuk
proses homogenisasi yang bertujuan untuk
menghasilkan ukuran butir yang lebih seragam,
kemudian dilanjutkan dengan pendinginan dalam
oven ke suhu ruang seperti yang terlihat pada
Gambar 2. Selanjutnya dilakukan pemanasan ke
suhu 500oC dengan waktu 15 menit dan ditahan
selama 15 menit lalu dilakukan canai hangat secara
double pass reversible dengan derajat deformasi
32.25%, 35.48%, dan 38.7% kemudian dilanjutkan
dengan pendinginan di udara, tahapan proses
ditunjukkan pada Gambar 3.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Proses canai hangat dilanjutkan dengan analisa


morfologi struktur mikro menggunakan pengamatan
metalografi. Pengamatan metalografi dilakukan untuk
menganalisa perubahan morfologi struktur Cu-Zn 70/30.
Perubahan morfologi struktur Cu-Zn 70/30 merupakan
pengamatan perubahan bentuk dan ukuran butir, aliran
deformasi material (strain marking), dan cacat-cacat
mikro baik di permukaan maupun di dalam butir yang
mungkin timbul dari proses canai hangat. Preparasi benda
uji berdasarkan ASTM E3 01[5].
Persiapan benda uji sebelum pengamatan
metalografi meliputi pencetakan sampel, pengamplasan,
dan pemolesan sampel sampai mendapatkan permukaan
yang lebih halus dan mengkilap serta bebas goresan
akibat pengamplasan. Proses selanjutnya yaitu etsa yang
bertujuan untuk memunculkan jejak batas butir dan
morfologi struktur butir pada benda uji dengan
menggunakan zat etsa ferric klorida atau 10% FeCl3 yang
terdiri atas 10 gr FeCl3 dan 90 ml alcohol 96%. Kemudian
dilakukan pengamatan struktur mikro dengan metode
metalografi menggunakan mikroskop optik.
Setelah dilakukan pengamatan metalografi lalu
dilakukan analisa dan perhitungan ukuran butir yang
mengacu kepada ASTM E 112 dengan metode Intercept
Heyn[6]. Prinsip perhitungan ukuran butir dengan metode

11

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Intercept Heyn yaitu mengitung jumlah titik potong
antara total panjang garis yang ditarik sepanjang
500 mm dengan batas butir pada foto struktur mikro
dengan perbesaran tertentu. Awalnya yaitu dengan
membuat 3 lingkaran yang masing-masing
memiliki diameter sebesar 79,58 mm, 53,05 mm,
dan 26,53 mm dimana ketiga lingkaran tersebut
digabung menjadi satu dengan panjang total ketiga
garis lingkaran tersebut 500 mm seperti yang
terlihat pada Gambar 4.

keramik Si3Ni4 yang berperan penting dalam mengontrol


sifat mekanik dari material keramik tersebut [7].
Ukuran diameter butir dan ketebalan butiran
dari perhitungan nilai Grain Aspect Ratio (GAR) pada
material paduan 70/30 Cu-Zn akan berubah setelah
dilakukan proses canai dan pemanasan sekaligus. Dengan
mengamati besar butir dan perubahan dimensi ketebalan
maka evolusi mikrostruktur dan morfologi struktur dapat
diamati.
Perhitungan GAR dari butir pada setiap sampel
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut :
GAR=P/L
(3)
dimana :
GAR = Grain Aspect Ratio, P = Panjang butir (mm), dan
L = Lebar butir (mm)
3. Hasil dan Pembahasan
Pengamatan metalografi dilakukan pada bagian
tengah dan tepi benda uji hasil deformasi seperti yang
ditunjukkan oleh huruf X dan Y pada Gambar 5.

Gambar 5. Daerah benda uji untuk pengamatan


metalografi, X adalah daerah tengah, Y adalah daerah tepi
posisi searah canai hangat
Gambar 4. Metode intercept heyn, dengan
menggunakan garis berbentuk lingkaran dengan
total panjang garis 500 mm, dengan foto perbesaran
100X
Jumlah titik potong persatuan panjang
(PL) dihitung dengan PL = P/ LT/M, dan panjang
garis perpotongan (L3) adalah :
L3 = 1/PL
(1)
dimana :
P = Jumlah titik potong batas butir dengan total
panjang garis yang dalam hal ini berbentuk
lingkaran, LT = Panjang Garis Total (Sesuai standar
ASTM =500mm), dan M = Perbesaran
Dari PL atau L3, dapat dilihat di tabel besar butir
ASTM E 112 (Standard Test Methods for
Determining Average Grain Size, 2003), atau
dimasukkan ke dalam rumus :
G = -6,6439 log (L3) 3,2877
(2)
Untuk menentukan diameter ukuran butir dilakukan
dengan menyesuaikan nomor G yang didapat dalam
perhitungan dengan tabel ukuran butir standar pada
ASTM E112 [6].
Sedangkan untuk bentuk butir dengan bentuk
memanjang menggunakan metode GAR (Grain
Aspect Ratio) yang bertujuan untuk mengetahui
peranan proses TMCP dan canai hangat terhadap
besar dan dimensi butir dari masing-masing benda
uji. Penggunaan GAR tersebut awalnya dilakukan
untuk mengetahui sifat mekanik material pada
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 6. Foto mikrostruktur benda uji bulk, (a) Daerah


tengah (X), (b) Daerah tepi (Y). Etsa 10% FeCl3
Paduan Cu-Zn 70/30 yang digunakan pada
penelitian ini adalah pelat yang sebelumnya telah
mendapat perlakuan berupa canai panas sebanyak 10 pass
yang dilanjutkan dengan canai dingin sebanyak 40 pass,
lalu dilanjutkan dengan anil yang bertujuan untuk
12

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
menghasilkan mikrostruktur yang halus dari proses
canai dingin. Oleh karena itu, struktur yang
dihasilkan sudah cukup halus dengan ukuran butir
sekitar 9-11 m seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 6.

Gambar 7. Foto mikrostruktur benda uji setelah


homogenisasi 700oC selama 90 menit. Etsa 10%
FeCl3
Hasil
pengukuran
besar
butir
menunjukkan bahwa diameter butir rata-rata dari
pelat yang dihomogenisasi mencapai 60 HV 71.82
m dengan suktur mikro paduan Cu-Zn 70/30 terdiri
dari butiran dengan twin berbentuk garis-garis
sejajar [8-10] seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 7.
Pada Gambar 8 (A) s/d (F) menunjukkan
bahwa dengan meningkatnya derajat deformasi dari
32.25% s/d 35.48% menghasilkan distribusi ukuran
butir yaitu mencapai 0.4-1.7m dengan perbedaan
ukuran butir berkisar antara 1 s/d 4.12 % seperti
yang terlihat pada Gambar 9. Namun, pada derajat
deformasi yang lebih tinggi sebesar 38.7%
menghasilkan perbedaan ukuran butir antara bagian
tepi dan bagian tengah yang sangat besar yaitu
mencapai 11.38%.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

13

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Ukuran Butir, m

Gambar 8. Pengamatan struktur mikro dari


mikroskop optik untuk benda uji canai hangat,
deformasi aktual 32.25% (A) Bagian tepi, (B)
Bagian tengah; deformasi actual 35.48% (C) Bagian
tepi, (D) Bagian tengah; deformasi aktual 38.7% (E)
Bagian tepi, (F) Bagian tengah. Etsa 10% FeCl3

60
40
20

44,9

39,9

43,12

39,5

33,47
29,53

0
32,35

35,48

38,7

Derajat deformasi (%)


Ukuran Butir Tepi

Ukuran Butir Tengah

Gambar 9.Hubungan antara derajat deformasi (%)


dengan ukuran butir (m)
Dari hasil pengamatan struktur mikro
pada Gambar 8 menunjukkan bahwa bagian tepi
lebih banyak terkena deformasi dibandingkan
bagian tengah. Oleh karena itu, fenomena
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

rekristalisasi lebih mudah terjadi di bagian tepi. Hal ini


dibuktikan dengan banyaknya butiran halus yang
terbentuk di bagian tepi dibandingkan bagian tengah.
Selain itu, pada permukaan struktur mikronya juga
terlihat adanya bidang twin yang terdeformasi (twin
deformed) dan saling berhimpit yang ditandai dengan
kumpulan garis kusut, deformasi plastis yang meningkat
dan ditandai dengan garis hitam, serta batas butir yang
semakin kurang jelas. Kumpulan garis kusut dan garisgaris hitam tersebut semakin jelas terlihat ketika
deformasi aktual mencapai 35.48% seperti yang terlihat
pada Gambar 8 (C) dan (D) (garis putus-putus).
Struktur mikro di derajat deformasi sebesar
32.35% dan 35.48% menunjukkan bahwa butir telah
mengalami rekristalisasi sebagian yang ditandai dengan
bentuk butir bulat yang tidak beraturan seperti yang
terlihat pada Gambar 8 (A) s/d (D). Distribusi ukuran
yang berbeda antara bagian tepi dan tengah menunjukkan
mulai terjadi transformasi dan pertumbuhan butir baru.
Fenomena ini disebut partially recrystallized
(rekristalisasi sebagian) yang terjadi setelah pertumbuhan
nuclei dari penggabungan sub butir[8].
Sedangkan ukuran butir terkecil terdapat pada
mikrostruktur benda uji yang dilakukan canai hangat
dengan derajat deformasi aktual 38.7% seperti yang
terlihat pada Gambar 8 (E) s/d (F).
Menurut Radovic, dkk[10] yang melakukan
thermomechanical treatment pada paduan AlMg4.5Cu0.5
menunjukkan bahwa pertumbuhan mikrostruktur setelah
canai dingin dan anil berhubungan erat dengan dengan
derajat deformasi dan temperatur anil, peningkatan
reduksi canai, dan temperatur anil yang menyebabkan
terjadinya rekristalisasi yang menghasilkan struktur butir
partial recrystallized dan fully recrystallized. Setelah anil
pada temperatur 250oC terjadi recovery (pemulihan)
untuk semua persen reduksi. Sedangkan setelah anil pada
temperatur 350oC terjadi partial recrystallized pada
persentase reduksi 20% dan terjadi fully recrystallized
pada presentase reduksi 40-60%. Ukuran butir yang
terekristalisasi sangat dipengaruhi oleh reduksi canai
dingin sebelum anil dan diperhalus lagi dengan reduksi
canai dingin.
Jadi, pada penelitian ini dengan persentase
reduksi dari 32.35% dan 35.48% menghasilkan butiran
bulat yang tidak beraturan yang menandakan bahwa
proses rekristalisasi sebagian telah terjadi. Sedangkan
pada persentase reduksi sebesar 38.7% menghasilkan
butir yang lebih halus dan mengarah ke bentuk equiaxed.
Hal ini menandakan bahwa struktur butiran sudah
mendekati fully recrystallized atau terekristalisasi secara
sempurna seperti yang terlihat pada Gambar Gambar 8
(E) dan (F).
Untuk rekristalisasi dinamis mulai terjadi
ketika derajat deformasi mencapai 32.25% yang
menunjukkan adanya butiran equiaxed baru berukuran
kecil mengelilingi fasa alfa seperti yang terlihat pada
Gambar 8 A dan B meskipun jumlahnya masih sedikit.
Hal tersebut terjadi karena rekristalisasi dinamik dapat
muncul ketika temperatur lebih tinggi dan laju regangan

14

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Ukuran butir, d-1/2,


m

rendah, namun regangan harus di bawah titik


kritis sesuai dengan pernyataan Li Long Fei, dkk
[11] yang melakukan canai hangat pada baja karbon
rendah dari temperatur 550oC sampai 700oC.
Dengan pemberian perlakuan canai
hangat pada material Cu/Zn 70-30, butiran benda uji
paduan 70Cu-30Zn yang awalnya berbentuk
equiaxed, akan mengalami elongasi yang
menyebabkan
pengerasan
regang
(strain
hardening) pada mikrostruktur material. Namun,
dikarenakan pengerjaan dilakukan pada temperatur
yang memungkinkan terjadinya rekristalisasi
dinamis (temperatur hangat), maka pada butir yang
terelongasi pada sampel (elongated grain) akan
menghasilkan nukleasi butir baru yang berukuran
lebih kecil yang akhirnya bergabung membentuk
butir baru yang berukuran lebih halus.
0,200
0,100
0,000
0,00 32,25 35,48 38,7
Derajat deformasi (%)
Ukuran butir tepi
Ukuran butir tengah
Gambar 10. Hubungan antara derajat deformasi (%)
dengan ukuran butir, d-1/2 (m)

Grain Aspect Ratio


(GAR)

Peningkatan derajat deformasi aktual


hingga mencapai 38.7% menunjukkan tren positif
dan berbanding lurus terhadap proses penghalusan
butir yang semakin meningkat baik di bagian tepi
maupun tengah seperti yang terlihat pada Gambar 10.

terlihat pada Gambar 6. Namun ketika sampel


dihomogenisasi di temperatur 700oC selama 90 menit
menunjukkan nilai GAR yang sangat besar seperti yang
terlihat pada Gambar 11 baik bagian tengah maupun
bagian tepi masing-masing sebesar 4.672.63 m dan
4.782.52 m yang ditunjukkan dengan morfologi ukuran
butir dengan perbandingan panjang butir dan lebar
butirnya sangat besar seperti yang terlihat pada Gambar 7.
Dengan semakin meningkatnya derajat
deformasi canai hangat menghasilkan tren negatif dan
mengalami penurunan nilai GAR mendekati 1 dan nilai
GAR yang bervariasi seperti yang telihat pada Gambar 11.
Penurunan nilai GAR disebabkan karena dengan semakin
meningkatnya derajat canai hangat sehingga proses
penghalusan butir semakin bertambah hingga mencapai
bentuk equiaxed.
Nilai GAR terkecil sebesar 1.280.48 m
diperoleh pada derajat deformasi sebesar 38.7%. Hal ini
dapat dilihat pada morfologi struktur butir dari hasil
perlakuan tersebut yang berbentuk hampir equiaxed seperti
yang terlihat pada Gambar 8 (E) dan (F).
4. Kesimpulan
1. Rekristalisasi dinamis terjadi pada deformasi 32.25%;
2. Perubahan morfologi terjadi setelah canai hangat
dengan derajat deformasi semakin besar hingga 38.7%
akan memiliki ukuran butir semakin halus yaitu 29.53
m
3. Perubahan bentuk butir pada bagian tepi dan tengah
sampel menjadi butir berbentuk equiaxed dengan
ukuran GAR 1.2-2.1

Daftar Pustaka

[1] A.Azushima, R.Kopp, A.Korkohen, D.Y.Yang,

[2]

10
5
[3]

0
0,00

32,25

35,48

38,70

Derajat deformasi (%)


GAR Tepi

GAR tengah

Gambar 11.Hubungan antara derajat deformasi (%)


dengan nilai grain aspect ratio (GAR)
Morfologi butir untuk benda uji bulk baik
pada bagian tengah maupun bagian tepi memiliki
nilai GAR masing-masing sebesar 1.2300.11 m
dan 1.600.2 m. Keduanya menunjukkan
morfologi ukuran butir yang halus seperti yang

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

[4]
[5]
[6]
[7]

[8]

F.Micari, G.D.Lahoti, 2008, Severe Plastic


Deformation (SPD) Process for Metals, CIRP
Annals Manufact. Tech., Vol. 57, 716-735
Y. Adachi, M. Wakita, H. Beladi, P. D. Hodgson,
2007, The Formation of Ultrafine Ferrite Through
Static Transformation in Low Carbon Steels,
Journal Acta Materialia, Elsevier, Vol. 55, 49252934
T. Altan, Oh S., Gegel H., 2012, Metal Forming
Fundamentals and Application, ASM International,
Metal Park, Ohio
S. Dobatkin, J. Zrnik, 2008, Ultrafine-Grained Low
Carbon Steels by Severe Plastic Deformation,
Journal Metalurgija, Vol. 47, 181-186
ASTM E3, 2003, Standard Guide for Preparation
for Metallographic Specimens
ASTM E112, 2003, Standard Test Methods for
Determining Average Grain Size
Zoran Kristic, Zhengbo Yu, Vladimir D.Krstic,
2007, Effect of Grain Width and Aspect Ratio on
Mechanical Properties of Si3N4 Ceramics, Journal
Mater.Sci., Vol.42, 5431-5436
F. J. Humphreys, and M.Hatherly, 2004,
Recrystallization
and
Related
Annealing
Phenomena, Pergamon Press
15

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
[9]

W.Ozgowic,
E.Kalinowska-Ozgowic,
B.Grzgorczyk, 2010, The Microstructure and
Mechanical Properties of The Alloy CuZn30
after Recrystallization Annealing, Journal of
Achieve. in Mater. & Manufact. Eng.
(JAMME), Vol.40, Issue 1, 15-24
[10] Radovic, L.J., et.al., The Influence of
Thermomechanical
Treatment
on
Recrystallization of Al Mg4,5Cu0,5 Alloy,
Metallurgija Journal of Metallurgy, Review
Paper AMES, pp.83-88 (2008)
[11] Long Fei, Li, Yang Wang Yue, and Sun
Zuqing, Dynamic Recrystallization of Ferrite
in a Low Carbon Steel, Journal Metal. Mater.
Trans. A, Vol. 37A, pp.609-619 (2006)

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

16

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Kecepatan Putaran Tool Terhadap Struktur Mikro, Kekerasan


dan Kekuatan Tarik Pada Sambungan Las FSW Tak Sejenis Antara
AA5083 dan AA6061-T6
FX. A. Wahyudianto, M.N. Ilman, P.T. Iswanto, Kusmono
UGM,Teknik Mesin dan Industri Jogjakarta, Indonesia
wahyudie_fx@yahoo.co.id

Abstrak
Joints between two different grade of aluminum alloys (AA5083 and AA6061-T6) by welding would be very difficult
to obtain optimal results when using conventional welding methods such as TIG / MIG welding. Therefore, solid
state joining technique is highly recommended to overcome this proplems, one of which is friction stir welding
(FSW). The effect of rotation speed on microstructure, micro hardness and tensile properties of dissimilar Friction
Stir welded AA5083 and AA6061-T6 aluminium alloys were investigated. Three different rotation speeds (910,
1500 and 2280 rpm) were used to weld the dissimilar alloys. The metallographic analysis of joints showed the
presence of various zones such as BM (base material), HAZ (heat affected zone), TMAZ (thermo-mechanically
affected zone) and NZ (nugget zone) were observed and analyzed by mean of optical and scanning electron
microscope. The results showed that increasing the rotation speed from 900 to 2280 rpm made grain coarsening
in NZ and the mass distribution of the material is more evenly distributed, as well as increased hardness and tensile
strength of the joint. The highest values in microhardess in NZ and tensile strength at the join were foundedat the
speed of 2280 rpm and 1500 rpm which was similar to 2280 rpm, respectively.
Keywords : FSW, sambungan tak sejenis, AA6061, AA5083, putaran tool.

1. Pendahuluan
Paduan aluminium dewasa ini semakin luas
penggunaannya dalam bidang teknik karena
kombinasi dari sifatnya yang mempunyai kekuatan
tinggi dan ringan disamping tahan terhadap korosi.
Paduan aluminium yang banyak digunakan untuk
pembuatan kapal adalah seri 5xxx (Al-Mg-Mn) dan
6xxx (Al-Mg-Si) [1]. Pada kapal besar material ini
digunakan pada struktur seperti untuk panel-panel
ruang akomodasi, geladak bangunan atas, sekat,
tangki bahan bakar dan tangki air tawar. Paduan
aluminium AA5083 dikenal memiliki ketahanan
korosi sedangkan AA6061 lebih dikenal karena
kekuatan. Dalam struktur lambung kapal,
struktur/rangka yang terkena air laut terbuat dari
paduan AA5083 untuk memberikan ketahanan
korosi yang lebih baik sementara struktur bagian
dalam/rangka yang tidak terkena air laut digunakan
paduan AA6061untuk meningkatkan kekuatannya.
Pada suatu struktur penyambungan dengan
pengelasan pada dua jenis paduan berbeda ini
dipastikan akan terjadi. Hal ini menimbulkan
beberapa permasalahan karena keduanya memiliki
sifat yang berbeda, yaitu AA5083 bersifat non heat
treatable sementara AA6061 bersifat heat treatable.
Pengelasan dengan teknik pengelasan fusi
konvensional seperti tungsten gas arc welding
(GTAW) dan gas metal arc welding (GMAW) tidak
direkomendasikan untuk digunakan, karena tidak
tersedianya logam pengisi (filler) yang cocok dan
terjadi retak akibat perbedaan pembekuan karena
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

variasi komposisi kimia. Pemecahan dari masalah


tersebut adalah dengan metode penyambungan
dalam kondisi padat (solid state) dan friction stir
welding (FSW) adalah salah satu teknik pengelasan
yang tepat dan efektif untuk menyambungkan
paduan aluminium yang berbeda [2]. FSW adalah
sebuah metode pengelasan yang termasuk
pengelasan gesek, yang pada prosesnya tidak
memerlukan bahan penambah atau pengisi.
Sambungan las pada FSW pada prinsipnya
dihasilkan dari panas akibat gesekan batang silinder
(tool) yang berputar dan menekan dua logam yang
disambung sepanjang garis sambungan. Tool terdiri
dari pin dan shoulder yang berfungsi untuk
menghasilkan panas akibat gesekan dan sebagai
pengaduk material, Gambar 1 memperlihatkan
skema pengelasan FSW. Pada sambungan hasil las
FSW terdapat beberapa zona yang terbentuk yaitu
weld zone (WZ), thermomechanically affected zone
(TMAZ) and heat affected zone (HAZ) [3] .
Sambungan tak sejenis las FSW pada plat
paduan aluminium seri 5xxx dan 6xxx pada
beberapa penelitian mengasilkan sifat mekanis dan
strukturmikro pada daerah lasan yang berbeda
dengan logam induknya [4][8]. Hasil uji kekerasan
mikro, terlihat kekerasan yang terendah berada di
sekitar HAZ pada sisi plat 6xxx. Kemudian dari
hasil pengujiaan tarik, kekuatan tariknya didapatkan
sekitar 62% dari kekuatan tarik base materialnya[4].

17

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

2. Prosedur Penelitian
Bahan yang digunakan dalam penelitian
sambungan las tak sejenis ini ialah pelat paduan
aluminium seri 5083 dan seri 6061-T6. Komposisi
kimia dari kedua paduan tersebut ditunjukkan pada
Tabel 1. Pelat yang yang digunakan dipotong dengan
dimensi 150 x 100 mm dan tebal 3 mm, dimana
pengelasan FSW dengan bentuk butt joint dilakukan
pada sisi 100 mm dengan posisi AA 6061-T6 berada
pada sisi advancing, sedangkan AA 5083 berada
pada sisi retreating.
Gambar 1. Skema Friction Stir Welding [9]
Ghaffarpour dkk [6] melakukan penelitian
dengan beberapa parameter yakni pada kecepatan
putaran tool 800, 1250, 1600, 2000 dan 2500 rpm
yang dipadukan dengan travel speed 25 mm/min dan
80 mm/min. Pada kecepatan putaran tool antara 1600
rpm dan 2000 rpm serta travel speed antara 20
mm/min dan 80 mm/min didapatkan kekutan tarik
dan mulur tertinggi. Selain itu lokasi patah saat uji
tarik berada di daerah HAZ sisi plat 6061-T6,
dimana lokasi tersebut memiliki nilai kekerasan
terendah.
Variasi kecepatan putaran tool pada proses
FSW juga menghasilkan rata-rata dimensi butir di
nugget zone pada AA 5xxx dan AA 6xxx meningkat
seiring penambahan kecepatan putaran pada tool dan
pertumbuhan dimensi butir ini terjadi ketika
dilakukan pendinginan dengan udara (suhu kamar)
setelah pelaksanaan pengelasan terutama pada seri
6xxx [10]. Pengaruh lokasi material dan kecepatan
putaran tool terhadap struktur mikro dan kekuatan
tarik
dari
hasil
sambungan,
hasilnya
mengindikasikan bahwa penempatan material dan
kecepatan putaran tool secara signifikan
mempengaruhi aliran material. Material yang
ditempatkan pada sisi advancing mendapatkan porsi
yang lebih besar pada zona las (nugget zone) ketika
kecepatan putaran tool juga ditingkatkan[11].
Pengujian terhadap sifat-sifat sambungan
las hasil pengelasan FSW seperti kekerasan,
kekuatan tarik dan strukturmikro telah banyak
diteliti dengan berbagai variaasi parameter
pengelasan yang digunakan. Namun demikian
perubahan struktur mikro pada sambungan las tak
sejenis antara AA5083 dan AA6061 dengan metode
FSW masih sangat jarang dipulikasikan. Oleh karena
itu pada penelitian ini akan menyambungkan
aluminium paduan berbeda grade antara AA5083
dan AA6061-T6 dengan metode FSW dan
mengamati pengaruh veriasi kecepatan putaran tool
terhadap struktur mikro daerah lasan, kekerasan dan
kekuatan tarik sambungan.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Tabel 1. Komposisi kimia paduan aluminium yang


digunakan (% berat).
Paduan
Mg Mn
Cu
Cr
Si
Fe
AA5083
4.3 0.50 0.04 0.06 0.11 0.30
AA60611.20 0.15 0.20 0.04 0.6 0.75
T6

Gambar 2. Tool FSW


Proses FSW ini dilakukan menggunakan
mesin milling dengan variasi kecepatan putaran tool
910 , 1500 dan 2280 rpm, kecepatan gerak
pengelasannya tetap 30 mm/min dan sudut
kemiringan 3o. Pengelasan dilakukan menggunakan
mesin milling dan tool yang digunakan adalah baja
AISI H13 yang memiliki ketahanan yang tinggi
terhadap thermal fatigue dengan bentuk pin silinder
dan perbandingan D/d sama dengan 3 [12] seperti
yang terlihat pada Gambar 2.
Pengamatan struktur mikro dilakukan untuk
melihat zona-zona yang terbentuk dan batasan zona
akibat pengelasan FSW dan karakteristik metalurgi
dengan menggunakan mikroskop optik, SEM dan
EDS. Zona-zona tersebut ialah logam induk, HAZ,
TMAZ dan NZ. Preparasi sepesimen untuk
pengamatan tersebut menggunakan prosedur
metallograpic standar yang terdiri dari grinding,
polishing dan etching menggunakan reagen Keller
terbuat dari 5ml HNO3 (konsentrasi 95%), 2ml HF,
3ml HCl, 190 ml H2O. Pemeriksaan difokuskan pada
penampang tegak lurus ke pusat las.
Pengamatan juga dilakukan terhadap sifat
mekanik hasil lasan seperti kekerasan dan kekuatan
18

Al
Sisa
Sisa

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
tarik. Pengujian kekerasan dilakukan dengan metode
indentasi (Vickers microhardness) di seluruh zona
lasan dan untuk pengujian tarik menggunakan mesin
servopulser. Bentuk spesimen yang digunakan
mengikuti standar ASTM E8, seperti pada Gambar
3. Permukaan patahan diamati dengan menggunakan
mikroskop elektron (SEM).

Gambar 3. Spesimen uji tarik berdasarkan ASTM

bagian tengah dan bawah, hal ini disebabkan


gesekan shoulder dengan permukaan pelat.
Gambar 5 juga memperlihatkan pola
pencampuran material pada daerah nugget sangat
jelas terlihat, semakin tinggi putaran tool
menyebabkan aliran massa kedua jenis material
(AA5083 dan AA6061-T6) dapat bercampur secara
sempurna. Pada sisi advancing (AA6061-T6) lebih
mendominasi daerah nugget dibandingkan dengan
material dari sisi retreating (AA5083) seiring
meningkatnya kecepatan putaran tool dan terlihat
semakin merata pencampuran antara material
AA6061-T6 dan AA5083, sehingga batas daerah
TMAZ baik pada sisi advancing maupun retreating
semakin tersamarkan.

E8

3.

Hasil dan Pembahasan


Analisa visual permukaan lasan
Profil permukaan atas lasan yang dihasilkan
dari proses pengelasan dengan variasi kecepatan
putaran tool ditunjukkan pada Gambar 4. Pengaruh
putaran tool terlihat dari permukaan yang berbeda
dimana rigi-rigi las (ripples) lebih jelas terbentuk
pada putaran tinggi disertai dengan akumulasi massa
di bagian retreating side. Akhir lasan terdapat
lubang pin dari tool yang digunakan, ini merupakan
kekurangan dari pengelasan FSW.
3.1.

Gambar 5. Struktur makro sambungan tak sejenis


las FSW pada putaran tool (a) 910 rpm, (b) 1500
rpm dan (c) 2280 rpm
Pengamatan struktur mikro las di daerah
BM, HAZ, TMAZ dan NZ untuk las FSW dengan
variasi putaran tool terlihat pada Gambar 6. Gambar
6 menunjukkan bahwa struktur mikro dari AA5083
terdiri dari Al dan Al3Mg2 sedangkan AA6061-T6
memiliki struktur mikro - Al dan Mg2Si.

Gambar 4. Permukaan sambungan las FSW pada


kecepatan putaran tool (a) 910 rpm, (b) 1500 rpm
dan (c) 2280 rpm.
Struktur Makro dan Mikro
Foto makro penampang lintang sambungan
las FSW dengan variasi putaran tool terlihat pada
Gambar 5. Terlihat bahwa pola zona-zona yang
terbentuk akibat proses pengelasan dapat diamati.
Daerah lasan (NZ) dari ketiga variasi sambungan
memiliki bentuk yang berbeda. Profil ketiga hasil las
menunjukkan bentuk trapesium terbalik yang tak
simetris dengan bagian ujung pada arah advancing
side. Kesamaan dari ketiganya adalah bagian atas
membentuk permukaan yang lebih luas dibanding

Gambar 6. Struktur mikro base material


(a) AA5083 dan (b) AA6061-T6

3.2.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Bentuk butir pada BM AA6061-T6 terlihat


lebih besar dan memanjang dengan panjang rata-rata
sekitar 29 m dan lebar rata-rata 16 m daripada
AA5083 yang memiliki panjang rata-rata sekitar 10
m dan lebar rata-rata 8 m. Gambar 7
memperlihatkan struktur mikro daerah HAZ dimana
besar butir mengalami perubahan bentuk dan ukuran
jika dibandingkan pada daerah base material. Hal ini
diakibatkan oleh siklus termal yang berasal dari
proses pengelasan. Daerah HAZ AA6061-T6 dan
AA5083, mengalami perubahan bentuk dan ukuran
19

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
butir yang sedikit membesar dibandingkan dengan
daerah base material. Namun jika dibandingkan
antar kecepatan putaran tool (910, 1500, dan 2280
rpm), daerah HAZ AA6061-T6 pada ketiga putaran
tersebut cenderung memiliki karakteristik bentuk
dan ukuran yang sama. Sedangkan daerah HAZ
AA5083, bentuk dan ukuran butir sedikit membesar
seiring kenaikan kecepatan putaran tool.

masukan panas serta waktu laju pendinginan seperti


yang dipelihatkan Gambar 9.

Gambar 8. Struktur mikro TMAZ pada sisi


advancing dan retreating.

Gambar 7. Struktur mikro HAZ pada sisi


advancing dan retreating.
Struktur mikro pada daerah TMAZ terlihat
seperti butiran pada HAZ yang mengalami siklus
termal dan deformasi plastis, namun tidak terjadi
rekristalisasi. Daerah ini disebut juga daerah transisi
antara logam induk dan daerah las. Gambar 8
menunjukkan perbedaan bentuk TMAZ pada variasi
putaran 910 rpm, 1500 rpm dan 2280 rpm, antara
TMAZ sisi advancing dengan retreating.
Pada tiap putaran tool, daerah TMAZ
memiliki beberapa perbedaan yakni, luasan
daerahnya. Semakin tinggi kecepatan putaran maka
akan semakin luas daerah yang terdeformasi akibat
putaran tool. Sedangkan perbedaannya antara sisi
advancing dan retreating adalah pada sisi
advancing, pola TMAZ dengan NZ batasnya terlihat
jelas, namun pada sisi retreating batas
pencampurannya terlihat seperti membentuk aliran
material ke arah atas bagian las.
Variasi putaran tool saat melakukan proses
pengelasan sangat berpengaruh terhadap struktur
mikro nugget zone tersebut. Pada nugget zone
terdapat butiran lembut yang merupakan akibat
adanya rekristalisasi. Ukuran butir semakin
bertambah seiring dengan tingginya kecepatan
putaran tool. Hal ini dikarenakan bertambahnya
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Pada kecepatan putaran 2280 rpm ukuran


butir bertambah secara signifikan dibanding variasi
putaran tool yang lebih rendah. Besar butir pada
daerah nugget yang didominasi oleh AA6061-T6
dengan kecepatan putaran tool 910 rpm memiliki
ukuran rata-rata sekitar 6 m, sedangkan pada
putaran tool 1500 dan 2280 rpm memiliki ukuran
rata-rata masing-masing sekitar 8 m dan 14 m.

Gambar 9. Struktur mikro NZ pada kecepatan


putaran tool (a) 910 rpm, (b) 1500 rpm dan
(c) 2280 rpm.
Gambar 10 memperlihatkan karakteristik
nugget zone pada sambungan tak sejenis las FSW,
dimana material pada sisi advancing dan retreating
tidak dapat seutuhnya menyatu atau dapat dikatakan
tidak homogen. Pada kecepatan putaran tool 910 dan
1500 rpm memiliki karakteristik dimana batas antara

20

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
nugget zone AA6061-T6 dengan AA5083 terlihat
jelas, sedangkan pada putaran tool 2280 rpm
karakteristik batasnya tidak beraturan akibat
deformasi putaran pin yang tinggi. Batas lapisan
massa AA5083 dan AA6061-T6 di NZ terlihat dari
hasil SEM dan EDS (Gambar 11).

zona HAZ-TMAZ. Sementara itu, grafik pada zona


HAZ-base material sisi retreating lebih cenderung
mendatar, tidak seperti sisi advancing. Ini
dikarenakan perbedaan jenis material, dimana AA
6061-T6 termasuk dalam paduan aluminium heattreatable sementara AA 5083 merupakan paduan
non heat-treatable, yang artinya nilai kekerasannya
tidak terpengaruh oleh perlakuan panas dari proses
pengelasan FSW.

Gambar 10. Struktur mikro NZ pada kecepatan


putaran tool (a) 910 rpm, (b) 1500 rpm dan
(c) 2280 rpm

Gambar 12. Perbandingan grafik distribusi


kekerasan pada putaran tool 910 rpm, 1500 rpm dan
2280 rpm sambungan tak sejenis las FSW 6061-T6
dan 5083
Pada Gambar 13 tampak bahwa kekutan
tarik dan kekuatan luluh untuk semua kecepatan
putaran tool lebih rendah dari kekuatan tarik dan
kekuatan luluh material induk (BM). Dari data
pengujian diperoleh hasil bahwa variasi kecepatan
putaran tool 1500 rpm dan 2280 rpm memiliki
kekutan tarik yang relatif sama, sedangkan yang
terendah pada putaran 910 rpm. Kekuatan tarik dan
kekuatan luluh tertinggi jika dibandingkan dengan
kekuatan base material AA6061-T6 masing-masing
sebesar 62,8% dan 59,79%. Sedangkan jika
dibandingkan dengan kekuatan base material
AA5083, yakni sebesar 70,85% dan 71,87%.

Gambar 11. Analisa SEM dan EDS


3.3 Sifat Mekanik Las
Uji kekerasan
Distribusi kekerasan mikro padasambungan
las FSW untuk berbagai variasi kecepatan putaran
ditunjukkan pada Gambar 12. Kekerasan mikro pada
setiap kecepatan putaran tool menunjukkan grafik
distribusi kekerasan yang identik, yakni pada sisi
advancing (AA 6061-T6) nilai kekerasan tertinggi
terdapat pada zona base material, sedangkan nilai
kekerasan terendah terletak pada daerah sekitar HAZ
dan TMAZ. Kemudian dari zona HAZ-TMAZ sisi
advancing (AA 5083) nilai kekerasan mengalami
kenaikan pada nugget zone, lalu turun kembali pada
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 13. Kekuatan tarik dan kekuatan


luluh sambungan las FSW dengan berbagai variasi
kecepatan putaran tool.

21

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Proses pengelasan FSW menghasilkan
samgbungan las yang bersifat ulet yang ditandai
dengan adanya necking pada patahan spesimen uji.
Gambar 15 menunjukkan pengelasan dengan
putaran tool 2280 rpm menghasilkan necking yang
paling terlihat jelas, sementara pada putaran lainnya
menghasilkan necking tidak terlalu signifikan.
.

[4]

[5]

[6]
Gambar 15. Struktur makro hasil patahan uji tarik,
(a) putaran tool 910 rpm, (b) putaran tool 1500 rpm
dan (c) putaran tool 2280 rpm
Semua daerah patahan terletak pada sisi
advancing (AA 6061-T6), pada daerah di sekitar
nilai kekerasan yang terendah. Patahan pada putaran
910 rpm dan 1500 rpm terletak pada daerah sekitar
TMAZ yang cenderung mendekati nugget zone.
Pada putaran tool 2280 rpm, patahan terletak pada
daerah HAZ, sesuai dengan hasil uji kekerasan
mikro. Hal ini membuktikan bahwa kekutan tarik
berhubungan dengan nilai kekerasan

[7]

[8]

4. Kesimpulan
Pada proses FSW parameter pengelasan
mempengaruhi sifat mekanis dan mikrostruktur hasil
lasan. Dalam penelitian ini ketika kecepatan putaran
tool semakin tinggi maka pencampuran material
antara AA6061-T6 dan AA5083 pada daerah nugget
zone akan semakin merata dengan ukuran butir yang
semakin besar. Kekerasan di daerah lasan terbaik
terjadi pada putaran tool
2280 rpm. Semua
sambungan dengan berbagai variasi kecepatan
putaran tool memiliki kekuatan tarik dan kekuatan
luluh yang lebih rendah dari logam induknya dengan
letak patahan terdapat pada daerah advancing
(6061).
Daftar pustaka
[1]
S. Ferraris and L. M. Volpone, Aluminium
Alloys In Third Millennium Shipbuilding:
Materials , pp. 111, 2005.
[2]
R. S. Mishra and Z. Y. Ma, Friction stir
welding and processing, Mater. Sci. Eng. R
Reports, vol. 50, no. 12, pp. 178, Aug.
2005.
[3]
R. Palanivel, P. Koshy Mathews, I.
Dinaharan, and N. Murugan, Mechanical

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

[9]

[10]

[11]

[12]

and metallurgical properties of dissimilar


friction stir welded AA5083-H111 and
AA6351-T6 aluminum alloys, Trans.
Nonferrous Met. Soc. China, vol. 24, no. 1,
pp. 5865, Jan. 2014.
I. Shigematsu, Y. Kwon, K. Suzuki, T. Imai,
and N. Saito, Joining of 5083 and 6061
aluminum alloys by friction stir welding,
pp. 353356, 2003.
H. Jamshidi Aval, S. Serajzadeh, N. a.
Sakharova, a. H. Kokabi, and a. Loureiro, A
study on microstructures and residual stress
distributions in dissimilar friction-stir
welding of AA5086AA6061, J. Mater.
Sci., vol. 47, no. 14, pp. 54285437, Apr.
2012.
M. Ghaffarpour, S. Kolahgar, B. M. Dariani,
and K. Dehghani, Evaluation of Dissimilar
Welds of 5083-H12 and 6061-T6 Produced
by Friction Stir Welding, Metall. Mater.
Trans. A, vol. 44, no. 8, pp. 36973707, Apr.
2013.
V. RajKumar, M. VenkateshKannan, P.
Sadeesh, N. Arivazhagan, and K. D.
Ramkumar, Studies on Effect of Tool
Design and Welding Parameters on the
Friction Stir Welding of Dissimilar
Aluminium Alloys AA 5052 AA 6061,
Procedia Eng., vol. 75, pp. 9397, 2014.
M. Ilangovan, S. R. Boopathy, and V.
Balasubramanian, Microstructure and
tensile properties of friction stir welded
dissimilar AA6061AA5086 aluminium
alloy joints, Trans. Nonferrous Met. Soc.
China, vol. 25, no. 4, pp. 10801090, 2015.
N. T. Kumbhar, K. Bhanumurthy, M. S.
Division, and B. Atomic, Friction Stir
Welding of Al 6061 Alloy, vol. 22, no. 2,
2008.
a. Gerlich, P. Su, and T. H. North, Tool
penetration during friction stir spot welding
of Al and Mg alloys, J. Mater. Sci., vol. 40,
no. 24, pp. 64736481, Oct. 2005.
I. Dinaharan, K. Kalaiselvan, S. J. Vijay, and
P. Raja, Effect of material location and tool
rotational speed on microstructure and
tensile strength of dissimilar friction stir
welded aluminum alloys, Arch. Civ. Mech.
Eng., vol. 12, no. 4, pp. 446454, Dec. 2012.
P. Sadeesh, M. Venkatesh Kannan, V.
Rajkumar, P. Avinash, N. Arivazhagan, K.
Devendranath
Ramkumar,
and
S.
Narayanan, Studies on Friction Stir
Welding of AA 2024 and AA 6061
Dissimilar Metals, Procedia Eng., vol. 75,
pp. 145149, 2014.

22

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisa Kegagalan Kabel Sling Penambat Tongkang


Husaini Ardy, Winda Rianti
Institut Teknologi Bandung, Program Studi Teknik Material, Bandung 40132, Indonesia.
husaini@material.itb.ac.id

Abstract
Failure analysis of broken wire rope (1- in. diameter) to hold an anchor for a barge has been performed to find
out the root cause of failure. The wire was severely corroded and was suspected as the root cause of failure.
Residual strength analysis using JIS G3525 standard has been conducted for IWRC 6 x S (19) type of wire.
Residual strength of wire rope is about 61.5 tons, and much larger than the load during failure event (8 tons).
Therefore, corrosion is not the root cause of failure. Further observation of the wire in the field shows that heavy
friction on part of the wire is the root cause of failure. The wire has been deformed plastically during friction with
the pipe casing at the buoy marker. Friction occurred because the wire position is not parallel to pipe casing. The
wire was bent at the inlet and outlet of the pipe casing, hence heavy friction occurred at these bent sides.
Keywords : W i r e r o p e , f a i l u r e a n a l y s i s , J I S G 3 5 2 5 , f r i c t i o n .

1.

Pendahuluan
Wire rope (kabel sling) banyak sekali
digunakan di industri, antara lain sebagai alat bantu
pada mesin pengangkat, penguat pada konstruksi
beton, dan sebagai penambat kapal. Ditinjau dari
konstruksinya, kabel sling terdiri dari beberapa
strand, sedangkan strand sendiri terdiri dari
beberapa buah kawat yang dipuntir menjadi satu
elemen. Diameter kawat dalam satu strand bisa sama
atau berbeda tergantung kepada spesifikasinya
[1,2,3,4].
Salah satu spesifikasi standar kabel sling
adalah JIS 3525 yang mengatur jumlah strand dalam
satu kabel sling, jumlah kawat dalam satu strand,
persyaratan dimensi, dan beban patah (breaking
load) [5]. Beban patah ini dapat diperoleh dari hasil
uji tarik kabel sling, tetapi standar JIS G3525 juga
memberikan metoda untuk menghitung beban patah
tersebut berdasarkan beban patah dari masingmasing kawat. Metoda ini dapat membantu dalam
menentukan beban patah tersisa (residual breaking
load) jika kawat-kawat dalam kabel sling mengalami
korosi.
Makalah ini akan menyajikan analisa
kegagalan kabel sling penambat tongkang yang
patah pada saat tongkang sedang bersandar di
pelabuhan. Ada dua kemungkinan penyebab
kegagalan yang akan dibahas, yaitu kegagalan
karena korosi dan kegagalan akibat gesekan.
Metoda
Kabel sling yang akan diteliti merupakan
potongan dari kabel sling yang ada permukaan
patahnya (Gambar 1). Spelter sprocket yang
memegang kabel sling juga akan diperiksa untuk
mengetahui jenis produk korosinya.
Metoda pemeriksaan yang dilakukan
mencakup analisa fraktografi dengan foto makro,
analisa permukaan penampang patah dan struktur

mikro dengan mikroskop optik, pengukuran


diameter kawat dengan jangka sorong, uji tarik,
serta identifikasi produk korosi dengan difraksi
sinar-x dan energy dispersive spectroscope (EDS).

b
Gambar 1. Potongan kabel sling (a) dan sprocket-nya (b)
untuk pemeriksaan laboratorium

2.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

3.

Hasil dan Pembahasan

3.1 Identifikasi Jenis Kabel Sling


Jenis kabel sling ditentukan dengan
mengamati
penampangnya.
Gambar
2
menunjukkan foto makro penampang kabel sling
dan perbandingannya dengan penampang kabel
menurut standar JIS 3525. Terlihat bahwa dalam

23

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
satu strand terdapat 19 kawat, dengan dua jenis
diameter. Jumlah strand dalam kabel sling ini adalah
enam. Kabel sling ini juga mempunyai inti di
tengahnya yang disebut sebagai IWRC (International
Wire Rod Core). Standar kabel sling ini menurut JIS
G 3525 adalah IWRC 6 x S (19). Kabel sling dengan
diameter nominal 38 mm mempunyai beban patah
minimum 931 kN (94,9 ton). Huruf S menyatakan
bahwa kabel sling ini adalah jenis seale rope, yaitu
kawat berdiameter kecil dalam satu strand
mengelilingi inti (core) kawat berdiameter besar,

Pengukuran diameter dilakukan terhadap 10 kawat


besar dan kecil dari strand yang patah, dan masingmasing 10 kawat dari strand yang tidak patah.
Pengecilan diameter sampai di bawah nilai standar
hanya ditemukan pada kawat yang berdiameter
besar, baik yang telah patah maupun yang masih
bagus. Tabel 1 menunjukkan diameter kawat yang
mengalami pengecilan sampai di bawah nilai
standar.

b
a
Gambar 2. Penampang kabel sling (a) dan
perbandingannya dengan penampang standar (b)
3.2 Analisa Permukaan Patah
Analisa permukaan patah bertujuan untuk
mengetahui modus kegagalan elemen kawat dalam
kabel sling. Gambar 3 adalah foto makro permukaan
patah yang menunjukkan adanya pengecilan
penampang sebelum patah. Gambar 4 adalah foto
mikro penampang kawat dekat permukaan patah yang
memperlihatkan pengecilan penampang. Bentuk
permukaan patah ini menandakan bahwa kawat patah
disebabkan oleh beban berlebih (overload). Tidak
ditemukan indikasi patah lelah pada permukaan patah
yang diamati.

Gambar 4. Foto mikro penampang dekat


permukaan patah kawat
Kawat berdiameter besar lebih mudah
terserang korosi atau mengalami gesekan karena
posisinya ada di bagian paling luar strand dan
langsung berkontak dengan lingkungan yang
korosif, atau gesekan dengan strand lain pada saat
beroperasi.
Gambar 5 menunjukkan kedalaman korosi
pada penampang kawat berdiameter kecil. Korosi
yang terjadi tidak parah.
Tabel 1. Kawat yang mengalami pengecilan
diameter
Pengukuran (mm)
No

Gambar 3. Foto makro permukaan patah kawat

3.3 Diameter Kawat


Kabel sling yang dianalisa terdiri atas dua
kelompok kawat, yaitu kawat berdiameter besar
dengan standar ukuran 2,24 3.75 mm, dan diameter
kecil dengan standar ukuran 1,00 2,24 mm.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

A. Strand yang patah


1
2,94
3,04
2,03
2
2,20
2,80
2,85
3
2,40
2,21
2,81
B. Strand yang tidak patah
1
2,39
2,06
1,73
2
2,05
2,18
2,05
3
2,37
2,12
2,05

Ratarata
(mm)
2,67
2,62
2,47

Diameter
Standar
(mm)

2,24
3,75

2,06
2,09
2,09

24

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
pembuat kawat adalah 108 ton, sedangkan beban
kabel sling pada saat patah adalah sekitar 8 ton.

Gambar 7. Hasil EDS produk korosi


Gambar 6 adalah foto makro penampang beberapa
kawat yang menunjukkan perubahan bentuk dan
pengecilan diameter.
3.3 Produk Korosi
Produk korosi diambil dari permukaan
sprocket yang terletak di dasar laut selama digunakan.
Identifikasi produk korosi dilakukan dengan alat uji
difraksi sinar-x dan energy dispersive spectroscope
(EDS). Hasil uji dengan difraksi sinar-x menunjukkan
bahwa produk korosi terdiri dari besi (Fe), karbon (C),
dan silika (SiO2). Sebagian besar produk korosi adalah
silika yang merupakan pasir bawaan dari dasar laut.
Hasil uji komposisi produk korosi dengan
EDS ditunjukkan dalam Gambar 7. Produk korosi
berupa SiO2 juga dikonfirmasi oleh hasil uji EDS.
Adanya chlor dalam produk korosi merupakan
indikasi bahwa produk korosi tersebut bersentuhan
dengan air laut.

Gambar 5. Foto mikro korosi pada penampang


kawat berdiameter kecil
3.4 Perhitungan Kekuatan Sisa
Kekuatan kabel sling akan berkurang akibat
terjadinya pengecilan dimensi kawat yang terkorosi
atau akibat gesekan. Kegagalan akan terjadi jika
kekuatan sisanya lebih kecil dari beban pada saat
patah. Kekuatan patah kabel sling menurut informasi
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Uji tarik terhadap kawat telah dilakukan


untuk mengetahui kekuatan patah masing-masing
kawat. Berdasarkan ukuran kawat, maka terdapat
tiga jenis diameter, yaitu kawat inti kabel sling
dengan diameter 1,38-1,95 mm, kawat inti strand
dengan diameter 3,45 mm, dan kawat paling luar
strand dengan diameter 2,06-2,49 mm. Hasil uji tarik
dari kawat-kawat tersebut ditampilkan dalam Tabel
2.
Gaya untuk mematahkan kawat (breaking
load) diperoleh dari hasil perkalian kekuatan patah
dan luas penampang kawat. Dari tiga jenis diameter
kawat diambil rata-rata gaya untuk mematahkan
kawat,
sehingga
dapat
menghitung
gaya
mematahkan kawat So (inti kabel sling), S1 (inti
strand), dan S2 (kawat paling luar).
Tabel 2. Kuat Tarik dan Beban Patah Kawat

3,45
3,45

Kuat
Tarik
N/mm2
1.228
1.557

Beban
Patah,
kN
15
11

3
4
5

2,49
2,18
2,06

1.030
1.324
1.731

5
5
6

6
7
8

1,95
1,49
1,38

1.622
2.099
1.830

5
4
3

No

Dia.,
mm

1
2

Rerata Beban
Patah, kN
13

Nilai So, S1, dan S2 dapat dihitung sebagai


berikut. So = 7 x 13 kN = 51 kN; S1 = 6 x 5 kN = 30
kN; S2 = 13 + 9 x ( 5 + 4 ) = 94 kN. Nilai beban
patah agregat (aggregate) kawat adalah Fa yang
dapat dihitung menggunakan rumus (1), sehingga
diperoleh nilai Fa = 795 kN.

25

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Fa = So + 6 x ( S1 + S2)

(1)

Beban patah sisa untuk kabel sling dapat


dihitung dengan persamaan (2), dimana k adalah
konstanta twisting loss. Nilai k untuk kabel sling
dengan spesifikasi IWRC 6 x S(19) adalah 24;
sehingga diperoleh nilai Fr = 604 kN.
Fr = Fa x {(100 k) / 100}

(2)

Beban patah sisa pada kawat kalau dianggap


terjadi penurunan kekuatan akibat korosi adalah 604
kN (61,5 ton), atau 76% dari kekuatan aggregate.
Beban patah sisa ini (61,5 ton) jauh lebih kecil dari
beban pada saat patah (8 ton). Dari penjelasan di atas
jelas bahwa korosi bukanlah penyebab patahnya kabel
sling penambat kapal tersebut. Kemungkinan lain
yang akan dibahas adalah adanya gesekan yang
mengakibatkan pengurangan dimensi kawat.

Terlihat potongan kabel sling yang masih menyatu


dengan sprocket-nya. Kawat mengalami penipisan
parah akibat gesekan.
Informasi lebih lanjut diperoleh dari hasil
diskusi dengan personil perusahaan yang
bertanggung
jawab
terhadap
pengoperasian
tongkang. Gesekan memang terjadi pada saat
operasi, yaitu antara kabel sling dengan casing pipe
di lokasi pelampung (buoy marker). Gesekan terjadi
karena posisi kabel sling tidak sejajar dengan casing
pipe. Kabel sling mengalami tekukan pada sisi inlet
dan outlet casing pipe, sehingga terjadi gesekan
berlebihan pada lokasi tekukan tersebut.

3.5 Gesekan pada Kabel Sling

Gambar 9. Lokasi gesekan antara kabel sling dan


casing pipe
Gambar 9 menunjukkan bekas gesekan
antara kabel sling dan casing pipe. Gesekan tersebut
tidak hanya mengurangi diameter kawat tetapi juga
merusak pipe casing pada sisi inlet dan outlet.
Gesekan akan menghasilkan pengurangan diameter
yang sangat besar dibanding korosi dan dapat terjadi
dalam waktu singkat, sedangkan kerusakan akibat
korosi bergantung waktu (time dependent).
Gesekan
dapat
dihindari
dengan
menempatkan buoy marker pada boat deck, dan
menempatkan pipe casing pada posisi mendatar,
sejajar dengan kabel sling, sehingga kabel sling
tidak mengalami tekukan.
4.

Gambar 8. Penipisan diameter kawat akibat


gesekan
Pengaruh gesekan terhadap pengurangan
beban patah kawat dilakukan dengan mencari
informasi lebih jauh tentang kegagalan yang terjadi.
Gambar 8 merupakan dokumentasi kabel sling
sebelum dipotong dan dikirim ke laboratorium.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Kesimpulan
Analisa kegagalan kabel sling penambat
kapal telah dilakukan dan penyebab kegagalannya
adalah gesekan pada kabel sling yang mengurangi
beban patahnya akibat pengurangan diameter
kawat.
Korosi bukanlah penyebab kegagalan
karena beban patah sisa kabel sling lebih besar
daripada beban pada saat patah.

26

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Daftar Pustaka
[1] www.cimaf.com.br : Technical Manual Wire
Rope, April 2013, diunduh tanggal 12
September 2015.
[2] ASTM A 1007 standard, Standard Specification
for Carbon Steel Wire for Wire Rope, 2005
edition.
[3] ASTM A 1023 standard, Standard Specification
for Stranded Carbon Steel Wire Ropes for
General Purposes, 2005 edition.
[4] API RP-9B Standard, Recommended Practice
on Application, Care and Use of Wire Rope for
Oilfield Service, 10th Ed., 1999.
[5] JIS 3525 standard, Wire Rope, 2007 Edition

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

27

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

STUDI PERILAKU KOROSI PADA MATERIAL AUSTENITIC


STAINLESS STEEL SERI 304 DAN 316 DALAM CAMPURAN
LARUTAN HNO3-NaCl
Andi Rustandi1, Panji Aji Wibowo2, Johny Wahyuadi Soedarsono3, M. Akbar
Barrinaya4
1,2,3,4

Universitas Indonesia, Teknik Metalurgi dan Material, Depok,16424, Indonesia


pandjiwibowo@gmail.com, johny.ws@gmail.com, barrinaya@gmail.com

Abstract
This research was conducted to determine the corrosion behavior, particularly pitting corrosion of materials SS
304 and SS 316 in HNO3 and NaCl solution mixture. The test was conducted with cyclic polarization method and
electrochemical impedance spectroscopy (EIS). From the results of cyclic polarization tests, the pitting
susceptibility for SS 304 was higher compared to SS 316 samples which immersed in a mixed solution containing
1.73 M HNO3 and 1 M NaCl. Both the SS 304 and SS 316 samples showed relatively similar pitting susceptibility
in a mixed solution containing 0.52 M HNO3 and 1M NaCl. SS 316 showed better corrosion resistance compared
to SS 304 in a mixed solution containing 0.17 HNO3 and 1M NaCl.
Based on EIS test results, SS 316 showed higher impedance and polarization resistance compared to SS 304.
Observation of the protection potential (repassivation potential) of each sample immersed in each type of HNO3
and NaCl solution mixture, generally SS316 provides better resistance to pitting corrosion compared to SS 304,
mainly due to the presence of Mo as alloying element.
Keywords : Pitting corrosion, Cyclic Polarization, EIS, Passivation.

1.Pendahuluan
Perkembangan terbaru ekstraksi nikel
laterit adalah menggunakan asam nitrat sebagai
reagen utama untuk menggantikan asam sulfat dalam
proses High Pressure Acid Leaching (HPAL).
Dalam proses HPAL, proses leaching bijih nikel
dilakukan dalam suhu dan tekanan operasi tinggi
pada reaktor autoclave[1]. Penggunaan titanium
cladding sebagai material pada reaktor HPAL dinilai
terlalu mahal sehingga diperlukan suatu alternatif
material pengganti untuk lingkungan yang agresif ini
[2]. Penggunaan stainless steel komersial seperti,
SS304 dan SS316 untuk proses leaching secara luas
digunakan di industri terutama dalam industri
minyak bumi, kimia dan pemurnian logam. Dengan
penggunaan material stainless steel diharapkan
biaya produksi dari proses leaching bisa berkurang.
Namun kehadiran klorida (Cl-) yang berasal dari
process water dapat menurunkan hasil ekstraksi
nikel dan dapat memicu timbulnya korosi sumuran
(pitting) pada material stainless steel. Sehingga perlu
dilakukan evaluasi terhadap perilaku korosi stainless
steel pada media asam nitrat yang mengandung ion
Cl- [3][4].
2.Metoda Penelitian
Material yang digunakan dalam penelitian
ini adalah material austenitic stainless steel SS304

dan SS316. Sampel material dipotong dengan


ukuran akhir 1cm X 1cm, kemudian di-mounting
dengan resin. Permukaan sempel material diamplas
dengan kertas amplas dengan grit dari 160-1000
untuk mendapatkan hasil yang seragam. Uji
komposisi material menggunakan metode Optical
Emission Spectroscopy (OES). Variasi dalam larutan
uji yang digunakan adalah 1,73 M HNO3 + 1 M
NaCl; 0,52 M HNO3 + 1 M NaCl dan 0,17 M HNO3
+ 1 M NaCl. Pengujian Elektrokimia dilakukan
dengan
menggunakan
Metrohm
Autolab
Instruments
Poten-tiostat/Galvanostat
PGSTAT302N dengan NOVA 1.10 software.
Metoda pengujian terdiri atas cyclic polarization dan
electrochemical impedance spectroscopy (EIS).
Pengujian cyclic polarization dilakukan pada
kondisi scan 10mV/s. Pada pengujian EIS rentang
frekuensi yang digunakan 10 kHz hingga 10 MHz,
dengan amplitudo 10 mHz [5]. Sel pengujian terdiri
atas working electrode, sampel SS 304 dan SS 316,
carbon counter electrode dan reference electrodes
Ag/AgCl (saturated KCl).
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Komposisi kimia
Dari hasil pengujian OES komposisi kimia
dari sampel material SS304 dan SS316 dapat dilihat
pada Tabel 1. Hasil tersebut menunjukkan bahwa

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
28

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
komposisi sampel material SS304 dan SS316 sesuai
dengan komposisi material standar untuk SS304 dan
SS316.
Tabel 1. Komposisi kimia.

3.2 Cyclic Polarization


Gambar 1 menunjukan hasil dari pengujian
cyclic polarization sampel material SS 304 dan
SS316 dalam larutan campuran 1,73 M HNO3 dan 1
M NaCl pada suhu kamar. SS304 mulai di-scan dari
potensial 0,809V, melewati potensial korosi
observasi 0,720V. Pada potensial 1,207V kenaikan
secara drastis rapat arus anodik diprediksi sebagai
inisiasi awal pitting.
Ketika dilakukan reverse
scanning, sample mengalami repasivasi pada
potensial 0,954V. Pada SS316, mulai di-scan pada
potensial 0,658V, melewati potensial korosi pada
0,537V. Potensial pitting, Ep, dan potensial proteksi
(repasivasi) Erp, masing-masing adalah 1,18V dan
1,08V.
Gambar 2 menunjukkan bahwa cyclic
polarization yang diperoleh terlihat sampel material
SS304 dan SS316 tidak
mengalami pitting
corrosion pada campuran larutan 0,52 M HNO3 dan
1 M NaCl.
Perilaku korosi SS304 dan SS316 pada
campuran larutan 0,17 M HNO3 dan 1 M NaCl dapat
dilihat pada Gambar 3. SS304 mulai di scan dari
potensial 0,157V, dimana potensial korosinya
berada pada -0,292V. Pada potensial 1.103V mulai
terlihat terjadi peningkatan rapat arus anodik secara
signifikan yang dianggap sebagai inisiasi pitting.
Setelah dilakukan reverse scanning, spesimen
mengalami repasivasi pada 0,569mV. Sedangkan
pada SS316 tidak menunjukkan adanya kondisi
pitting corrosion.
Tingginya kandungan unsur Mo pada
SS316 menyebabkan ketahanan korosi yang lebih
baik dari SS304 dimana Mo berfungsi sebagai
repellent agent dari ion Cl- dan membantu proses
repasivassi[6].

Gambar 1. Kurva cyclic polarization pada larutan


1,73 M HNO3 + 1 M NaCl.

Gambar 2. Kurva cyclic polarization pada larutan


0,52 M HNO3 + 1 M NaCl.

Gambar 3. Kurva cyclic polarization pada larutan 0,


17 M HNO3 + 1 M NaCl.
3.3 Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS)
Hasil pengujian EIS pada SS304 pada
beberapa konsentrasi larutan campuran antara HNO3
dan NaCl dapat dilihat pada kurva Nyquist Gambar
4.

Gambar 4. Kurva Nyquist untuk SS304 pada variasi


konsentrasi larutan campuran HNO3 + NaCl.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
29

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Dari gambar tersebut terlihat bahwa nilai
hambatan polarisasi SS304 tertinggi pada larutan
1,73 M HNO3 + 1 M NaCl, kemudian diikuti oleh
larutan 0,52 M HNO3 + 1 M NaCl dan 0,17 M HNO3
+ 1 M NaCl.
Sedangkan untuk hasil EIS SS316 dapat
pada kurva Nyquist pada Gambar 5. Pada material
ini nilai hambatan polarisasi terbesar ada pada
larutan 1,73 M HNO3 + 1 M NaCl kemudian diikuti
oleh larutan 0,52 M HNO3 + 1 M NaCl dan 0,17 M
HNO3 + 1 M NaCl seperti yang ditunjukkan pada
Tabel 2. Besarnya diameter kurva yang dihasilkan
juga dapat menggambarkan besarnya nilai
impedansi dari tiap kurva. Nilai hambatan polarisasi
yang dihasilkan dipengaruhi oleh lapisan pasif yang
terbentuk pada SS304 dan SS316 pada tiap
konsentrasi larutan campuran HNO3 dan NaCl hasil
ini juga sesuai jika dibandingkan dengan hasil cyclic
polarization yang telah dilakukan [7].

Gambar 5. Kurva Nyquist untuk SS316 pada variasi


konsentrasi larutan campuran HNO3 + NaCl.
Gambar 6 menunjukkan sirkuit ekuivalen dari
pengujian EIS yang dijelaskan pada Tabel 2. Dari
hasil pengujian besarnya nilai hambatan polarisasi
(Rp) akan berbanding terbalik dengan nilai
capacitance double layer (Cdl).

4.Kesimpulan
Ketahanan korosi pitting (korosi sumuran) dari
SS316 lebih baik dari pada SS304 seperti
ditunjukkan dari hasil pengujian cyclic polarization,
karena kandungan Mo pada SS316 yang lebih tinggi.
Nilai impedansi dan hambatan polarisasi dari hasil
pengujian EIS untuk material SS316 lebih tinggi
dibandingkan SS 304 dimana lapisan pasif yang
terbentuk pada permukaan SS 316 bersifat lebih
protektif.
Daftar Pustaka
[1] Drinkard, W.F. Nickel-laterite process. US
Patent 2010064854, March 18, 2010.
[2] Banker, J.G., Hydrometallurgical Application
of Titatium Cladding Steel.
[3] Drinkard, W.F., Woerner, H.J. Method of
recovering metal values from ores. US Patent
8038767, Oct 18, 2011.
[4] Kyle, J. H., Nickel laterite processing
technologies Where to next?. Proceedings of
the 15th ALTA Nickel/Cobalt Conference,
Perth, 2010. ALTA Metallurgical Services,
Melbourne.
[5] Roberge, Pierre R., Handbook of Corrosion
Engineering. McGraw-Hill, USA. 2000.
[6] Mahato, N and M.M. Singh. Investigation of
passive film properties and pitting resistance
of AISI 316 in aqueous Ethanoic Acid
containing
Chloride
ions
using
Electrochemical Impedance Spectroscopy
(EIS). Portugal Elctrochimica Acta. 29(4): p.
233 -251. 2011.
[7] Ningshen, S., U. Kamachi Mudali, S. Ramya,
Baldev Raj. Corrosion behaviour of AISI type
304L stainless steel in nitric acid media
containing oxidizing species. Corrosion
Science. 53: p.64-70. 2011.

Gambar 6. Sirkuit ekuivalen pengujian EIS


Tabel 2. Parameter pengujian EIS

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
30

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Variasi Resistivitas dan Kadar Air Tanah


Terhadap Arus Proteksi Sistem Impressed Current
Cathodic Protection (ICCP) Pada Pipa API 5L Grade B
Dengan Variasi Goresan Lapis Lindung
Tubagus Noor Rohmannudin, Sulistijono, Arini Santoso
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya , Jurusan Teknik Material dan
Metalurgi, Surabaya, 60111, Indonesia
E-mail :roma_r2001@yahoo.com, arinisantoso230493@gmail.com

Abstract
Corrosion is the main cause of the failure of pipe material and it is unavoidable from underground piping
system, so it cannot reach the specified lifetime. The frequent method that been used for reducing corotion in
underground pipe by giving coat and ICCP installation. The environment factor become the most indicator
towards ground corotion is the resistivity and soil water content. The purpose of this research are to analyze the
resistivity effect and soil water content towards the requirement of ICCP current protection system at pipe
material API 5L Grade B as a chatode that been add with the coating variation (full coating, without coating
and square form scratch defect with 500 mm2 wide). The 0% of water content variation (dry condition) and 25%.
We use graphite as an anode and current rectifier and Cu/CuSO 4 electrode as a reference. The measurement of
this current protection been held for 7 days with data retrieval everyday. From this research it show us that the
increase of soil water content level make the soil resistivity reduce, because the increasing of the water level in
the soil can ease the current. The soil resistivity number can be higher but it needs the low current protection,
this is all due to the soil with the higher resistivity have the high resistance (too weak to deliver the electric
current or isolator).Meanwhile with the high level of soil water content, the number of the current protection will
be increase, this is all due to the water can easily absorb the ionisation of the electron in the soil so it can ease
the current flow.
Keywords: Soil Resisitivity, Soil Water Content, ICCP, API 5L Grade B

1.

Pendahuluan
Pada setor minyak dan gas terdapat
jaringan pipa dibawah tanah yang harus sangat
diperhatikan, karena memiliki peranan yang penting
dalam proses produksi maupun distribusi. Pipa
onshore umumnya didesain supaya dapat
beroperasi 10 hingga 40 tahun. Akan tetapi, korosi
merupakan penyebab utama kegagalan material
sehingga kualitas material menurun akibat interaksi
dengan lingkungan sekitar[1].
Kondisi lingkungan tanah yang ekstrem
juga akan menambah kecenderungan terjadinya
korosi. Korosi pada tanah merupakan fenomena
yang kompleks dengan berbagai variabel yang
terkait. Variasi sifat fisik dan karakteristik tanah
yang merupakan faktor utama penyebab korosi
pada struktur yang terpedam. Adanya faktor
tersebut perlu adanya perlindungan terhadap
korsosi. Pelapisan (coating) menjadi salah stu
solusi dalam menjaga kestabilan dan penghalang
terhadap lingkungan korosif dalam mengurangi laju
degradasi.
Akan tetapi, sering kali saat proses
pemberian coating tidak sempurna atau kerusakan
coating. Sehingga perlu dilakukan usaha lain untuk
mengendalikan korosi ialah dengan menggunakan
proteksi katodik metode Impressed Current

Cathodic Protection (ICCP) [2]. Sistem ICCP ini


digunakan untuk melindungi struktur baik yang
dicoating maupun tidak dicoating. Sistem ini dapat
melindungi secara paksa yang dapat diatur sesuai
kebutuhan dengan tingkat fleksibilitas sistem ini
juga cukup baik dalam mengendalikan korosi. Hal
tersebut yang melatarbelakangi penulis untuk
melakukan penelitian ini. Pada penelitian akan
dibahas karakteristik tanah pada nilai resistivitas
yang berbeda dan kadar air yang berbeda terhadap
kebutuhan arus proteksi yang dibutuhkan pada saat
dipendam didalam tanah.
2.

Metodologi

2.1 Bahan Penelitian


Bahan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah sebagai berikut :
1. Pipa API 5L Grade B
2. Anoda Karbon Grafit
3. Epoxy Coating
4. Cat Zinc Chromate
5. Tanah
6. Filler Perekat (Lem Tembak)

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
31

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2.2 Alat Penelitian
Peralatan yang digunakan untuk penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Alat potong material yaitu mesin potong
2. Countainer Box Plastik
3. Kaca Bening untuk Sekat
4. Multitester Digital
5. Elektroda Cu/CuSO4
6. Kabel
7. Jack Banana
8. Jack Connector
9. Rectifier
10. Mur dan Baut
2.3 Prosedur Pnelitian
2.3.1Preparasi katoda
Spesimen yang digunakan sebagai katoda
adalah pipa API 5L Grade B. Pipa dipotong
menjadi 30 spesimen dengan dimensi panjang 100
mm dan diameter pipa 60.3 mm. Kemudian pipa
tersebut diamplas guna menghilangkan produk
korosi hingga bersih. Kemudian memberi lakban
dengan ukuran tertentu pada permukaan spesimen
sebagai tanda goresan (bagian yang tidak tertutup
lapis lindung).
Selanjutnya adalah pemberian
lubang pada bagian ujung untuk tempat kabel yang
kemudian diberi lem tembak untuk menutupnya.
Langkah selanjutnya pemberian lapis lindung
dengan menggunakan zinc chromate yang dicampur
dengan thinner B sebanyak dua lapis secara merata
dan epoxy filler yang ditambahkan harderner
sebanyak dua lapis secara merata hingga benarbenar kering. Setelah pemberian lapis lindung,
langkah selanjutnya adalah memberi penutup pada
kedua ujung pipa dengan dengan menggunakan
karet sponge. Pemberian karet sponge tersebut
bertujuan agar media tanah yang digunkan tidak
masuk kedalam pipa.
Tabel 2.1 Komposisi Kimia API 5L Grade B[3]
Elemen
Carbon
Mangan
Phospor
Sulfur
Titanium

Kadar %
0.22
1.2
0.025
0.015
0.04

2.3.2 Preparasi Anoda


Anoda yang digunakan adalah grafit.
Dipilih grafit dikarenakan tergolong logam mulia
dan memiliki laju konsumable yang rendah [4] .
Anoda grafit ini dipotong dengan dimensi tebal 13
mm dan diameter 36 mm. kemudian anoda tersebut
diberi lubang dibagian tengah sebagai tempat kabel,
kabel tersebut dilitkan dan setelah itu ditutup
menggunakan lem tembak.

Tabel 2.2 Spesifikasi Anoda Grafit[5]


Spesifikasi
Kategori
Model
Bentuk
Dimensi
Masa Pakai
Kompoisi
Kimia
Laju korosi

Keterangan
Impregnated Epoxy
Resin (H)
M120H
Tubular
P = 138 mm : d = 26
mm
20 tahun
99.8% Carbon; 0.2%
ash
0.1-1kg/A.Year

2.3.3 Preparasi Media Elektrolit


Pada penelitian ini menggunakan media
tanah. tanah yang digunakan terdapat lima jenis
tanah yaitu, tanah pasir yang memiliki warna abuabu (tanah pasir kali), tanah rawa, tanah pasir yang
memiliki warna hitam pekat, tanah kapur dan tanah
humus, kelima jenis tanah tersebut guna untuk
memberi variasi resistivitas. Sedangkan variasi
kadar air yang digunakan sebesar 0% (kondisi
kering) dan 25% . Langkah selanjutnya adalah
menghitung nilai resistivitas dari setiap jenis tanah
tersebut dengan menggunakan metode wenner.
Sedangkan untuk variasi kadar air 25%, tanah
dalam kodisi kering tersebut diberi tambahan air
sebanyak 25% dari volume tanah yang digunakan.
Setelah ditambahkan air dalam tanah, dilakukan
penghitungan
nilai
resistivitas
dengan
menggunakan metode yang sama yaitu metode
wenner.
Pengukuran resistivitas tanah dilakukan
dengan metode wenner ini memiliki empat buah pin
yang ditanam pada tanah yang akan diukur dan
terletak dengan jarak yang sama dalam satu garis
lurus. Dua pin terluar (pin 1dan 4) digunakan untuk
melewatkan arus sehingga dihubungkan dengan
arus yang diseri dengan ampermeter yang merupkan
elektroda arus. Dua pin yang ditanam ditengah (pin
2 dan 3) dan dihubungkan dengan voltmeter
merupakan eletroda potensial untuk mengukur
potensial saat dua pin terluar diberi arus. Besar arus
dan potensial yang dihasilkan dicacat, kemudian
dihitung dengan menggunakan rumus matematika
metode wenner.
= 2a (V/I)

. (1)

Dimana, = resistivitas / tahanan jenis tanah (ohmm)


a= jarak antar pin (m)
V= tegangan pada dua pin ditegang (volt)
I= arus pada dua pin terluar (ampere)

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
32

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 2. Skema Rancangan ICCP

Gambar 1. Skema Pengukuran untuk Resistivitas


Tanah
Pengambilan media tanah yang berbeda
dan pemberian tambahan kadar air ini dimaksudkan
untuk mengetahui nilai resisitivitas tanah tersebut
dengan adanya berbedaan kelembaban dan untuk
mengetahui tingkat kebutuhan arus proteksi yang
dibutuhkan pada lingkungan tanah tersebut.
2.3.4 Pengkondisian Spesimen
Sebelum dilakukan instalsi ICCP, terlebih
dahulu spesimen dikondisikan dalam media tanah
yang telah dibuat dengan variasi resistivitas dan
kadar air. Tujuan pengkondisian ini untuk merusak
lapisan pasif yang terbentuk pada permukaan
spesimen. Pengkondisian dilakukan dengan cara
imersi dalam media tanah selama 8 hari. Dari 5
variasi resistivitas dan 2 variasi kadar air yang
berbeda, masing-masing diletakkan kedalam 4 box
container
dengan
memberi
tanda
untuk
membedakan media tanah didalamnya. Selama
pengkondisian awal ini, dilakukan juga pengukuran
potensial awal setiap katoda untuk membandingkan
besar nilai potensial sebelum dan sesudah dilakukan
instalasi ICCP.
2.5 Pembuatan Rangkaian ICCP
Setelah dilakukan pengkondisian awal,
langkah selanjutnya adalah perangkaian ICCP.
Katoda dan anoda dihubungkan melalui kabel
dengan rectifier sebagai penyearah arus dan digital
multitester serta avometer sebagai petunjuk
potensial dan arus dalam rangkaian ICCP. Untuk
instalasi ICCP, kabel pada pipa dihubungkan ke
kutub negatif (-) rectifier dan kabel pada anoda
grafit dihubungkan ke kutub positif (+) rectifier.

2.3.5 Pengukuran Arus Proteksi


Rangkaian ICCP telah terpasang, langkah
selanjutnya adalah pengukuran kebutuhan arus
proteksi dengan menggunakan metode pengukuran
half-cell potensial (potensial elektroda setengah
sel). Beda potensial yang diukur berdasarkan
perbedaan tegangan antara electroda kerja dengan
referensi yang dimasukan kedalam tanah. Elektroda
acuan (reference) yang yang digunakan adalah
elektroda reference Cu/CuSO4. Dalam sistem ICCP
ini yang menjadi fokus utama sebagai parameter
adalah tingkat proteksi yang diperoleh dari
potensial korosi. Sehingga arus proteksi dapat
diatur sedemikian rupa supaya nilai potensial
spesimen berada dalam keadaan terproteksi.
Pengukuran dilakukan dengan menghubungkan
kabel pada katoda dengan kutub positif (+)
avometer dan menghubungkan elektroda reference
dengan kutub negatif (-) avometer [6]. Pengukuran
arus proteksi dilakukan selama 7 hari dengan
interval setiap hari selama 7 hari [6]. Data yang
diambil adalah nilai arus proteksi yang diatur dari
rectifier ke katoda untuk mendapat nilai potensial
yang dalam level terproteksi yaitu -850 mV.
Pengukuran dilakukan sebanyak 3 kali pengulangan
untuk mendapat nilai yang lebih tepat dan diambil
nilai rata-rata. Dalam penelitian ini juga dilakukan
pengamatan makro setiap spesimen untuk
mengetahui perubahan fisik yang terjadi [7].
3.

Analisis dan Pembahasan

3.1 Hasil Pengukuran Nilai Resistivitas Tanah


Analisa awal yang dilakukan pada
penelitioan kali ini adalah mengukur nilai
resistivitas tanah dengan menggunakan metode
wenner dengan kondisi tanah yang berbeda dan
akan diberi perlakuan yang berbeda dengan
memberi perbedaan kadar air. Kadar air yang
diberikan adalah 0% dan 25%. Dari hasil pengujian
tersebut diperoleh beberapa data untuk pengukuran
nilai resistivitas yaitu nilai arus dan potensial.
Berdasarkan data yang diperoleh tersebut
didapatkan hasil nilai resitivitas setiap jenis tanah

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
33

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dengan kadar air yang berbeda, hasil tersebut dapat
dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1. Nilai Resistivitas dengan Variasi Kadar
Air
Jenis Tanah
Tanah Pasir (Warna Abuabu)
Tanah Rawa
Tanah Pasir (Warna
Hitam Pekat)
Tanah Kapur
Tanah Humus

Nilai Resistivitas (ohm.m)


Kadar Air
Kadar Air
0%
25%
1209.32

82.46

1744.47

92.36

2985.04

97.81

6165.39
8040.91

123.69
326.44

Dari hasil pengukuran didapatkan bahwa


dalam jenis tanah yang sama, semakin besar nilai
kadar ait dalam tanah maka akan semakin rendah
nilai resistivitasnya. Hal tersebut menunjukkan
bahwa setiap peningkatan tersebut terjadi
komposisi udara dan air didalam tanah. Menurut
Bai Wei (2013), mengatakan bahwa konduktivitas
dan resistivitas secara signifikan dipengaruhi oleh
kadar air[8]. Sehingga dengan adanya perubahan
kadar air dalam tanah yang meningkat dapat
menyebabkan turunya resistivitas, karena nilai
hambatan jenis air lebih rendah dibandingkan
hambat jenis udara. Hal tersebut dikarenakan air
merupakan medium pengatar listrik.
3.2 Pengkondisian Awal Spesimen
Pengkondisian awal dilakukan sebelum
instalasi pipa dengan sistem ICCP, dilakukan
dengan cara imersi spesimen dalam media tanah
selama 8 hari [7]. Pengukuran ini bertujuan untuk
merusak lapisan pasif yang terdapat pada
permukaan spesimen dan mengetahui perbandingan
nilai potensial sebelum dan sesudah instalasi ICCP.
Pengukuran ini menggunakan avometer dan
elektroda reference Cu/CuSO4.

Gambar 3. Grafik Hasik Nilai Potensial Awal


Dalam Media Tanah dengan Kondisi Kadar Air 0%
(A = Full Coating, B = Luas Goresan 500 mm2, dan
C = Tanpa Coating)

Gambar 4. Grafik Hasik Nilai Potensial Awal


Dalam Media Tanah dengan Kondisi Kadar Air
25% (A = Full Coating, B = Luas Goresan 500
mm2, dan C = Tanpa Coating)
3.3 Pengukuran Arus Proteksi
Setelah dilakukan pengukuran potensial
awal, maka rangkaian ICCP dapat dijalankan
dengan mengatur kebutuhan arus sehingga potensial
kerja benda -850 mV dimana baja dapat terproteksi.
Hasil pengukuran arus proteksi terhadap nilai
resistivitas dan kadar air pada hari ke 7 dapat dilihat
pada tabel dan gambar berikut.
Tabel 2. Nilai Arus Proteksi Masing-Masing
Resisivitas dengan Kadar Air 0%
Resistivitas

Arus Proteksi Spesimen (mA)

(ohm.m)

Full
Coating

Goresan
500 mm2

Tanpa
Coating

1209.32

0.00009

0.000143

0.002

1744.47

0.00011

0.0002

0.00193

2985.04

0.00007

0.00012

0.0012

6165.39

0.0001

0.0002

0.00113

8040.91

0.000103

0.0002

0.0093

Gambar 5. Grafik Perbandingan Nilai Arus Proteksi


demgam Kadar Air 0%

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
34

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tabel 3. Nilai Arus Proteksi Masing-Masing
Resisivitas dengan Kadar Air 25%
Resistivitas

Arus Proteksi Spesimen (mA)

(ohm.m)

Full
Coating

Goresan
500 mm2

Tanpa
Coating

82.46

0.012

0.026

0.043

92.36

0.009

0.025

0.03

97.81

0.003

0.006

0.0253

123.69

0.0021

0.0053

0.0247

326.44

0.002

0.0067

0.0257

Gambar 6. Grafik Perbandingan Nilai Arus Proteksi


dengan Kadar Air 25%
Berdasarkan data tersebut, arus yang
dibutuhkan cenderung menurun dengan semakin
tingginya nilai resistivitas tanah.
Dapat pula dilihat dengan semakin besar
luas goresan lapis lindung yang kontak langsung
dengan lingkungan, maka akan semakin tingi arus
proteksi yang dibutuhkan. Hal tersebut terjadi
karena akibat adanya daerah pada permukaan
logam yang terekspose lingkungan sehingga
mengakibatkan terjadi reaksi oksidasi yang
berlanjut dengan inisiasi korosi. Pasokan elektron
yang semakin tinggi berguna untuk menghidari
terjadinya korosi yang lebih parah[9]. Oleh sebab
itu, arus proteksi yang diberikan harus lebih besar
karena arus proteksi berbanding lurus dengan arus
elektron[10}.
Dari hasil pengukuran arus proteksi yang
didapatkan pada hari ke tujuh, dapat dilihat bahwa
dalam kadar air yang sama, semakin besar nilai
resistivitas tanah maka semakin rendah kebutuhan
arus yang diberikan pada pipa. Atau dengan kata
lain semakin rendah nilai resistivitas tanah
kebutuhan arus proteksi yang dibutuhkan akan
semakin tinggi. Hal tersebut disebabkan karena saat

transfer ion bereaksi dengan korosi pada tanah


sehingga mengakibatkan resistivitas tanah tinggi,
sehingga akan memperlambat reaksi korosi maka
arus proteksi yang dbutuhkan rendah[11]. Resitivitas
tanah yang tinggi menunjukan bahwa tahanan total
yang dihasilkan tinggi dengan demikian nilai
tegangan dorong untuk mengatasi sel korosi juga
tinggi, maka membutuhkan arus proteksi yang
rendah. Atau dengan kata lain dengan nilai
resistivitas tanah yang rendah akan menghasilkan
tahanan sirkuit yang rendah pula, sehingga sel
korosi mampu menghantarkan aliran arus korosi
menjadi lebih muda, akibatnya laju korosi
dipercepat sehingga membutuhkan arus proteksi
yang tinggi[12].
Dan pada tanah yang bertekstur lebih halus
(tanah liat yang pada umunya memiliki ukuran
partikel >0.002 mm) sehingga memiliki partikel
yang lebih padat dan kapasitas pori untuk difusi air
atau gas lebih sedikit dibandingkan tanah yang
memiliki tekstur kasar (pasir yang pada umunya
memiliki ukuran partikel >2 mm). Ruang pori pada
tanah mengandung air atau gas. Kapasitas pori yang
semakin besar (pasir) maka akan membutuhkan
arus proteksi yang lebih besar pula karena lebih
bersifat korosif.
Selain itu, pada tanah rawa yang pada
umumnya memiliki kandungan ion klorida yang
tinggi, menyebabakna resistivitas tanah yamg
rendah. Karena dengan adanya ion klorida akan
bersifat merusak ketika bereaksi dengan larutan
anodik logam. Sedangkan pada tanah kapur,
umunya mengandung magnesium dan calcium,
serta pada tanah humus mengandung elemen yang
hampir sama dengan tanah kapur yaitu calcium,
magnesium dan potassium. Dimana elemen tersebut
akan membentuk oksida yang tidak larut. Endapan
yang tidak larut tersebut akan menghasilkan lapisan
protektif pada permukaan logam sehingga
mengurangi aktivitas korosi. Sehingga nilai arus
proteksi yang dibutuhkan rendah.
Dari gambar tersebut juga dapat dilihat
dengan bertambahnya kadar air dalam tanah akan
menyebabkan nilai kebutuhan arus proteksi akan
semakin tinggi pula. Hal tersebut dikarenakan
banyaknya air pada tanah maka akan semakin
mudah ionisasi elektrolit dalam tanah sehingga
memudahkan aliran arus akibat aktivitas korosi dan
kadar air dalam tanah berhubungan dengan
konsentrasi oksigen dalam tanah. Kadungan
oksigen pada tanah secara langsung berhubungan
dengan ruang pori dan kandungan air. Pada tanah
yang kering, kondisi menjadi aerob dan difusi
oksigen menjadi lebih cepat. Perubahan kering ke

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
35

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
bassah atau anaerob ke aerob, akan meningkatkan
laju korosi daripada lingkungan tanah yang
konstan. Konsentrasi oksigen meningkat dengan
fluktuasi air dan udara, kapasitas pori yang besar
maka akan memudahkan penetrasi air ke dalam
tanah sehingga meningkatkan kelembaban tanah
dan bersifat lebih korosif[11].
4.

Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah
dilakukan, dapat disimpulkan sebagai berikut :
1.

Pengaruh dari resistivitas tanah yang semakin


besar, akan menyebabkan kebutuhan arus
proteksi yang semakin kecil, Hal tersebut
dikarenakan resistivitas dengan nilai yang
tinggi memiliki tahanan yang tinggi pula (atau
bersifat isolator) sehingga arus proteksi yang
dibutuhkan kecil.
2. Pengaruh kadar air yang semakin meningkat,
maka kebutuhan arus proteksi akan semakin
besar. Hal tersebut dikarenakan dengan
bertambahnya jumlah kadar air dalam tanah
akan mempermudah aliran arus karena air
merupakan media penghantar listrik.

Arus Proteksi Sistem Impressed Current


Cathodic Protection (ICCP) pada Pipa API 5L
Grade B, Tugas Akhir Jurusan Teknik
Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi
Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya. (2014)
[10] Departemen Perindustrian dan Perdagangan.
(___). Pendidikan dan Pelatihan Inspektur
Korosi. Jakarta: Balai Besar Bahan dan Barang
Teknik.
[11] Prameswari, Bunga. 2008. Studi Efektifitas
Lapis Galvanis terhadap KetahananKorosi
Pipa Baja ASTM A53 di Dalam Tanah
(Underground Pipe).Depok : Universitas
Indonesia
[12] Sulistijono, Diktat Korosi. 1999. Surabaya: ITS

Daftar Pustaka
[1] Bardal, Einar. 2003. Corrosion and Protection.
Trondheim: Norway.
[2] J. Wu, S. Xing, F. Yun, The Influence of
Coating Damage on The ICCP Cathodic
Protection Effect, Luoyang Ship Material
Research Institute, P.R.China (2009)
[3] API Specification 5L. Forty Second Edition.
2000. STD API/PETRO Spec 5L-ENGL 20000732290 0618044970.
[4] Callister, William. D. Jr,. 2006. Fundamentals
of Materials Science and Engineering. Seventh
Edition. USA: John Wiley & Sons Inc.
[5] A,W,Peabody. 2001. Control of Pipeline
Corrosion. Edited by Ronald L Bianchetti.
Texas: NACE International the Corrosion
Society.
[6] NACE SP0169-2007, Control of External
Corrosion on Undergrounf or Submerged
Metallic Piping Systems. Diakses tahun 2014.
(Online) Available at http//www.nace.org
[7] NACE TM 0169-95 Laboratory Corrosion
Testing of Metals
[8] Wei, Bai. 2013. Effect of Physical properties
on Electrical Conductivity of Compacted
Lateritic Soil. Jurnal terpublikasi : Laboratory
of
Geomechanics
and
Geotechnical
Engineering,
[9] Moch. Nurus Shobah, Pengaruh Goresan
Lapis Lindung dan Salinitas Air Laut Terhadap
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
36

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Kajian Awal Pengaruh Faktor


Lingkungan Terhadap Laju Korosi
Atmosferik Pada Baja Karbon Rendah di
Bandung
Asep Ridwan Setiawan, Gunawan Wibisono
Institut Teknologi Bandung, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Program
Studi Teknik Material, Jl. Ganesa No.10, Bandung, Jawa Barat, 40132, Indonesia
asep.ridwans@gmail.com

Abstract
In the present work, atmospheric corrosion test has been conducted on carbon steel specimen from 2014 to 2015
period in Bandung, represent urban environment condition. The corrosion rate was measured by two methods,
actual weight loss measurement and atmospheric corrosion sensor monitoring (Aircorr sensor). The
environmental data in the test site (temperature, relative humidity, chloride/ SO2 deposition rate) were collected
monthly. To evaluate the effectiveness and correlation between the actual corrosion rate and corrosion sensor
output, the obtained corrosion rates from both methods were compared. The result shows that the corrosion rate
obtained from both methods is comparable. A minor correction has been made to the ISO 9223 dose-response
function for actual atmospheric corrosion rate in Bandung. In addition, the corrosion product on the carbon
steels surface was characterized by X-Ray diffraction (XRD) analysis and Scanning electron microscope (SEM).
Lepidocrocite (-FeOOH) and goethite (-FeOOH) was detected as the corrosion product on the carbon steels
surface.
Keywords atmospheric corrosion, carbon steel, ISO 9223, dose-response function

1.Pendahuluan
Korosi atmosfer pada logam merupakan
reaksi kompleks yang terjadi antara logam induk,
produk korosi, lapisan elektrolit, dan lingkungan
udara di sekitar logam. Laju korosi atmosfer
merupakan fungsi dari faktor lingkungan seperti
temperatur, kelembaban relatif, dan polutan di
udara (konsentrasi garam dan SO2). Hal ini
menyebabkan agresivitas lingkungan dalam
menyebabkan korosi atmosfer pada tiap daerah
berbeda [1].
ISO 9223 telah menyatakan suatu model
matematika yang menghubungkan laju korosi
sebagai fungsi dari faktor lingkungan yaitu:
temperatur, kelembaban relatif, laju deposit garam,
dan laju deposit SO2. Model tersebut dapat
digunakan untuk memprediksi laju korosi di lokasi
pengujian yang parameter lingkungannya sudah
diketahui. Model laju korosi tersebut ditentukan
berdasarkan pengujian korosi atmosfer yang
dilakukan pada 128 sampel di seluruh dunia [2].
Umumnya pengukuran laju korosi
dilakukan dengan melakukan penimbangan massa
hilang sesuai dengan ISO 9226, namun metode ini
cenderung tidak praktis dan membutuhkan waktu
lama
dalam menentukan laju korosi. Untuk
mengatasi masalah, beberapa peneliti mulai
mengembangkan sensor korosi atmosfer yang
dapat melakukan pengukuran terhadap kedalaman
korosi setiap waktu. Salah satu prinsip yang
digunakan pada sensor korosi adalah dengan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

mengukur perubahan hambatan yang terjadi pada


spesimen
yang
terpapar
korosi
dan
mengkorelasikannya dengan kedalaman korosi [3].
Pada penelitian ini, pengujian korosi
atmosfer telah dilakukan pada spesimen baja
karbon pada kurun waktu 2014-2015. Laju korosi
di ukur dengan 2 metoda, yaitu pengukuran
pengurangan berat spesimen dan pengukuran
dengan menggunakan sensor korosi Aircorr. Faktor
lingkungan seperti temperatur, kelembaban relatif,
laju deposit garam, dan laju deposit SO2 akan
dipelajari kaitannya dengan laju korosi aktual pada
baja karbon rendah.
2. Metode Penelitian
Spesimen yang digunakan adalah pelat
baja karbon rendah, AISI 1011 dengan dimensi 15
cm x 7 cm x 0,1 cm sebanyak 10 buah. Komposisi
kimia spesimen yang digunakan dalam penelitian
ini dapat dilihat pada Tabel 1. Sebelum pengujian
korosi atmosfer di udara terbuka, permukaan
spesimen dibersihkan dari minyak dan oksida,
kemudian dipoles menggunakan kertas abrasif dari
ukuran #120 # 600 grit. Spesimen di paparkan ke
atmosfer selama 1 tahun pada sebuah rak korosi di
atas gedung Lab logam ITB, seperti di tunjukkan
pada Gambar 1.
Parameter lingkungan yang diukur dalam
penelitian ini adalah temperatur (T), kelembaban
relatif (RH), deposit garam (Sd), dan deposit SO2

37

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
(Pd). Temperatur dan kelembaban udara diukur
dengan menggunakan HIOKI LR5001 Humidity
Logger setiap 10 menit. Laju deposit garam diukur
dengan menggunakan wet candle (ISO 9225) dan
dry gauze (JIS Z2382), sedangkan laju deposit SO2
diukur dengan menggunakan sulfonation cylinder
dan PbO2 plate (ASTM D2020) [4]. Selanjutnya,
data parameter lingkungan diambil setiap bulan
untuk di analisa.
Tabel 1. Komposisi kimia spesimen pengujian (%
massa).
Unsur

% Massa

Fe
C

98,778
0,099

Si

0,149

0,007

Mn

0,898

0,019

Laju korosi pada spesimen diukur dengan


mengacu pada ISO 9226 (metoda pengurangan
berat) dan dengan menggunakan sensor korosi
AirCorr. Pengukuran laju korosi dengan sensor
dilakukan pada Februari 2014 Desember 2014,
sedangkan pengukuran laju korosi aktual dilakukan
pada bulan Januari 2015 Mei 2015. Data korosi
pada sensor Aircorr dan data korosi pada spesimen
dikumpulkan setiap bulan untuk di analisa.
Spesimen yang telah diambil lalu dibersihkan dari
produk korosi sesuai dengan ASTM G01. Produk
korosi pada permukaan spesimen akan dianalisa
lebih lanjut dengan menggunakan XRD dan SEM.

rcorr = m/(A.)

(1)

rcorr adalah laju korosi dalam m/y. m


menyatakan massa hilang spesimen setelah proses
pickling (gram). A adalah luas permukaan spesimen
yang terpapar ke lingkungan (m2) dan merupakan
massa jenis spesimen (gr/cm3). Hasil perhitungan
laju korosi berdasarkan perhitungan massa hilang
dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil pengukuran laju korosi aktual di ITB
t (bulan)
1
2
3
4
5

m (gr)
0,030
0,049
0,064
0,114
0,153

rcorr (m/y)
7,500
6,125
5,333
7,125
7,670

Permukaan spesimen baja karbon setelah


pengujian selama lima bulan dapat dilihat pada
Gambar 2. Dari gambar tersebut, terlihat bahwa
semakin lama durasi pengujian maka produk korosi
yang terbentuk di permukaan spesimen semakin
banyak. Namun pada bulan ke-5, permukaan
produk korosi terlihat sama dengan bulan ke-4. Hal
ini mungkin disebabkan karena produk korosi pada
bulan ke-5 sudah tersapu oleh air hujan, fenomena
ini dibuktikan dengan nilai massa hilang yang lebih
besar pada spesimen ke-5 saat dibandingkan
dengan spesimen ke-4 seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 2.

Gambar 2. Permukaan spesimen setelah pengujian.

Gambar 1. Sensor korosi dan spesimen yang


dipasang pada test rack.

3.2Korelasi antara Laju Korosi Sensor dengan


Faktor Lingkungan
Pengukuran
laju
korosi
dengan
menggunakan sensor korosi AirCorr dilakukan
pada Februari 2014 Desember 2014. Gambar 3
sampai 6 menunjukkan kaitan antara laju korosi
rata-rata dari sensor terhadap faktor lingkungan (T,
RH, Pd, dan Sd) setiap bulan.

3. Hasil dan Diskusi


3.1Pengukuran Laju Korosi Spesimen di ITB
Pengukuran laju korosi aktual pada
spesimen dilakukan pada bulan Januari 2015 Mei
2015 dengan menggunakan persamaan (1):
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
38

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 3. Korelasi antara laju korosi sensor


terhadap temperatur (T).

Gambar 4. Korelasi antara laju korosi sensor


terhadap kelembaban relatif (RH).

Gambar 5. Perbandingan antara laju korosi dan


deposisi SO2 (mdd).

Gambar 6. Perbandingan antara laju korosi dan


deposisi garam Cl (mdd).
Pada gambar 3, enam bulan pertama
menunjukkan bahwa kenaikan temperatur akan
meningkatkan nilai laju korosi, sedangkan
penurunan temperatur mengakibatkan penurunan
laju korosi sensor. Hal ini disebabkan karena
kenaikan temperatur akan meningkatkan laju reaksi
polutan di udara dengan air untuk membentuk
senyawa asam yang berperan sebagai elektrolit
untuk media transfer ion dalam proses korosi.
Selain itu senyawa asam yang terlarut dalam air
akan menurunkan nilai pH permukaan air dan
meningkatkan konsentrasi ion H+ yang terkandung
dalam air. Ion hidrogen akan direduksi di katoda
menjadi has hidrogen dalam proses evolusi
hidrogen. Proses evolusi hidrogen membutuhkan
elektron yang disuplai dari reaksi oksidasi logam di
anoda. Akibatnya semakin banyak ion hidrogen
secara tidak langsung akan semakin mempercepat
reaksi oksidasi logam [5].
Pada tiga bulan selanjutnya (Juli
September) dapat diamati bahwa kenaikan
temperatur diiringi dengan penurunan nilai laju
korosi. Hal ini disebabkan karena dalam tiga bulan
ini terjadi penurunan kelembaban relatif yang
cukup signifikan seperti yang terlihat pada gambar
4. Nilai kelembaban relatif yang rendah akan
menurunkan ketebalan lapisan air di permukaan
spesimen sehingga nilai laju korosi pada spesimen
akan berkurang seiring dengan penurunan nilai
kelembaban relatif. Penurunan laju korosi pada
bulan Juli September juga mungkin disebabkan
karena adanya penurunan jumlah SO2 yang
terdeposit di permukaan spesimen seperti yang
ditunjukkan pada gambar 5 [6].
3.3Koreksi Persamaan Dose-Response Function
(DRF) ISO 9223
Model persamaan DRF pada ISO 9223
memprediksi laju korosi atmosfer (Rcorr) sebagai
fungsi dari temperatur (T), kelembaban relatif
(RH), deposit garam (Sd), dan deposit SO2 (Pd).

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
39

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Model DRF dapat dilihat pada persamaan (2)
berikut [2]:
Rcorr
=
1,77.Pd0,52.exp(0,020.RH+fst)
0,62
0,102.Sd .exp(0,033.RH+0,04.T)

+
(2)

Untuk mengetahui apakah persamaan


diatas bisa digunakan untuk memprediksi laju
korosi aktual yang terjadi pada spesimen, maka
hasil perhitungan laju korosi berdasarkan
persamaan tersebut di bandingkan dengan laju
korosi aktual pada spesimen. Hasilnya di tunjukkan
pada tabel 3.

A=1,770.(rata-rata aktual)/(rata-rata DRF)

(3)

B=0,102.(rata-rata aktual)/(rata-rata DRF)

(4)

Selanjutnya nilai A dan B disubstitusikan


ke dalam persamaan (2) untuk menentukan model
DRF baru yang sudah disesuaikan dengan kondisi
lingkungan di lokasi pengujian. Model persamaan
DRF laju korosi atmosfer yang baru dapat dilihat
pada persamaan (5) berikut:
Rcorr
=
1,35.Pd0,52.exp(0,020.RH+fst)
0,62
0,08.Sd .exp(0,033.RH+0,04.T)

+
(5)

Tabel 3. Perbandingan laju korosi ISO 9223 dengan


aktual.
Rcorr (m/y)

No

CR aktual (m/y)

Pada tabel 4 nilai laju korosi berdasarkan


model DRF yang baru akan dibandingkan kembali
dengan laju korosi aktual.

11,49

7,50

10,01

6,13

10,18

5,33

10,89

7,13

No

9,55

7,67

8,75

7,500

9,26

7,62

6,125

9,69

7,75

5,333

7,79

8,29

7,125

2,62

7,27

7,670

10

7,75

11

8,35

7,04

AVG

8,87

7,38

5,93

1,99

10

5,90

11

6.35

6,75

Berdasarkan tabel 3 diatas, terdapat


perbedaan nilai laju korosi pada pengukuran aktual
dengan model ISO 9223. Laju korosi yang dihitung
berdasarkan ISO 9223 memiliki nilai yang lebih
besar dibandingkan laju korosi yang didapat dari
pengukuran aktual. Hal ini disebabkan karena
adanya perbedaan interval kondisi lingkungan pada
pengujian dan pada ISO 9223. Agar model tersebut
dapat digunakan untuk mendekati nilai laju korosi
pada pengukuran aktual maka perlu dilakukan
kalibrasi pada persamaan (2) dengan mengganti
nilai koefisien 1,77 (A) dan 0,102 (B) menjadi A
dan B. Nilai A dan B didapatkan dengan
menggunakan persamaan (3 dan 4) berikut:

Tabel 4. Perbandingan nilai laju korosi model baru


dengan aktual.

Rcorr (m/y)

CR aktual (m/y)

Bedasarkan tabel 4 nilai laju korosi yang dihitung


dengan menggunakan model yang baru memiliki
nilai yang lebih mendekati laju korosi aktual pada
spesimen.
3.4Produk Korosi Atmosfer
Analisis produk korosi dilakukan pada
spesimen bulan ke-5 dengan menggunakan XRD
dan SEM. Gambar 7 menunjukkan kurva hasil
XRD. Berdasarkan hasil karakterisasi produk
korosi mengandung senyawa lepidocrocite (L) dan
goethite (G). Senyawa lepidocrocite memiliki
rumus kimia -FeOOH sedangkan goethite
memiliki rumus kimia -FeOOH.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
40

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Mekanisme terbentuknya senyawa ini
dapat dibagi menjadi 4 tahap yaitu : [1] Tahap
inisiasi, [2] Tahap pembentukan Fe(OH)2, [3]
Tahap pembentukan FeOOH, dan [4] Tahap
pembentukan -FeOOH dan -FeOOH.

Di tahap yang terakhir senyawa FeOOH


yang tidak stabil akan berubah menjadi senyawa
anhidrat Fe2O3.H2O, senyawa ini memiliki berbagai
jenis bentuk dan yang paling umum adalah FeOOH (goethite) dan -FeOOH (lepidocrocite)
[6].
Selanjutnya permukaan spesimen yang telah
mengalami korosi diamati dengan menggunakan
SEM. Gambar 8 menunjukkan hasil pengamatan
dengan menggunakan SEM.

Gambar 7. Hasil XRD pada produk korosi yang


menunjukkan senyawa lepidocrocite dan goethite.
Tahap pertama diawali dengan adanya butir
air pada permukaan spesimen akibat kondensasi, air
hujan, atau embun. Gas oksigen yang terdapat di
lingkungan akan berdifusi masuk ke dalam lapisan
air. Lalu gas oksigen ini akan bereaksi dengan air
dan tereduksi menjadi ion hidroksida (OH-) seperti
pada persamaan (7). Ion hidroksida yang terbentuk
akan bereaksi dengan ion besi (Fe2+) yang berasal
dari proses oksidasi spesimen baja (persamaan 6).
Proses reduksi gas oksigen terjadi di katoda,
sedangkan ionisasi besi terjadi di anoda [7].
Reaksi anoda: Fe(s) Fe2+(aq) + 2e(6)
Reaksi katoda: O2(g) + H2O + 2e- 2OH- (aq)

(7)

Tahap kedua diawali dengan kondisi saat


kelembaban lingkungan mencapai suatu titik
kelembaban kritis, butiran air akan membentuk
lapisan tipis air yang berperan sebagai elektrolit.
Lapisan air ini sangat aktif dalam menyerap gas
oksigen di udara. Gas oksigen yang berada di dalam
lapisan air akan bereaksi dengan ion besi (Fe2+) dan
air untuk membentuk senyawa Fe(OH)2. Reaksi ini
dapat dilihat pada persamaan ( 8) [6].
Fe2+ + O2 + H2O Fe(OH)2

(8)

Pada tahap ketiga lapisan tipis air masih


aktif menyerap gas oksigen dari lingkungan,
akibatnya Fe(OH)2 yang terbentuk akan bereaksi
dengan gas oksigen dan air untuk membentuk
senyawa Fe(OH)3, selain itu Fe(OH)2 juga dapat
bereaksi dengan oksigen terlarut saja untuk
membentuk senyawa FeOOH yang memiliki sifat
tidak stabil dan air (persamaan 9 dan 10) [7].
2Fe(OH)2 + O2 + H2O Fe(OH)3
Fe(OH)2 + O2 FeOOH + H2O

(9)

Gambar 8. Permukaan produk korosi


Pada gambar 8 terlihat bahwa terdapat
beberapa microcrack (retakan mikro) di permukaan
produk korosi. Microcrack ini disebabkan karena
siklus basah-kering yang terjadi secara terus
menerus pada spesimen selama pengujian. Retakan
ini dapat menyebabkan air masuk ke dalam lapisan
oksida produk korosi. Hal ini dapat menyebabkan
efek perlindungan korosi oleh lapisan oksida
berkurang. Akibatnya terjadi peningkatan laju
korosi pada spesimen. Fenomena ini dibuktikan
oleh terjadinya kenaikan laju korosi spesimen pada
bulan ke-4 dan ke-5 seperti yang ditunjukkan oleh
tabel 2 [8].
4. Kesimpulan
1. Model korosi atmosfer sebagai fungsi dari faktor
lingkungan di Bandung adalah sebagai berikut:
Rcorr = 1,35.Pd0,52.exp(0,020.RH+fst) +
0,08.Sd0,62.exp(0,033.RH+0,04.T)
2. Kelembaban relatif, deposit garam, dan deposit
SO2 berpengaruh dalam meningkatkan laju korosi
atmosfer pada baja karbon rendah. Sedangkan
temperatur dapat meningkatkan atau menurunkan
nilai laju korosi atmosfer.

(10)

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
41

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
3. Produk korosi yang terbentuk pada permukaan
spesimen adalah lepidocrocite dan goethite. Pada
permukaan produk korosi juga terdapat microcrack.
Daftar Pustaka
[1] Schweitzer, P. A. (2006). Fundamentals of
Metallic Corrosion: Atmospheric and Media
[2] ISO 9223: Corrosion of Metals and Alloys Corrosivity of Atmospheres - Classification,
determination and estimation. (n.d.).
[3] ISO 9226. (n.d.). Corrosion of Metals and
Alloys - Corrosivity of Atmospheres Determination of Corrosion Rate of Standard
Specimen for the Evaluation of Corrosivity.
[4] Setiawan, A. R., Widyanto, B., Kajiyama, H., &
Kimura, M. (2014). Corrosion Mapping in
Indonesia. Indonesia.
[5] Fontana, M. G. (1987). Corrosion Engineering.
Singapore: McGraww - Hill.
[6] Roberge, P. R. (2008). Corrosion Engineering:
Principles and Practice. USA: McGraww Hill.
[7] Kui, X., Chao-Fang, D., & L. Xiao-Gang, W. F.
(2008). Corrosion Products and Formation
Mechanism During Initial Stage of
Atmospheric Corrosion of Carbon Steel.
International Journal of Iron and Steel
Research, 42-48.
[8] Fuente, D. D., Diaz, I., Simancas, J., B.Chico, &
Morcillo, M. (2010). Long-term Atmospheric
Corrosion of Mild Steel. National Centre for
Mettalurgical Research, Spain.
[9] Lien, l. T., & San, P. T. (2002). The Effect of
Environmental Factors on Carbon Steel
Atmospheric Corrosion: The Prediction of
Corrosion. Outdoor Atmospheric Corrosion,
ASTM STP 1421.
[10] Pongsaksawad, W., E.Viyanit, Sorachot, S., &
Shinohara, T. (2010). Corrosion Assesment of
Carbon Steel in Thailand by Atmospheric
Corrosion Monitoring (ACM) Sensors.
Journal of Metals, Materials and Minerals,
Vol.20 No.2, 23-27.
[11] Uhlig, H. H., & Revie, W. R. (2008).
Corrosion and Corrosion Control: An
Introduction to Corrosion Science and
Engineering. John Wiley & Sons.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
42

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Studi Oksidasi Baja Feritik SA213 T91 dan T22 di Udara Pada Temperatur
550 DAN 650C
Asep Hermawan1, Husaini Ardy1 , Asep Ridwan Setiawan1
1

Institut Teknologi Bandung, Program Studi Teknik Material Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara,Bandung, 40132, Indonesia
Email:asep_hermawan_20@yahoo.com

Abstract
The oxidation behavior of ferritic steel T91 and T22 has been studied under air environment at temperature 550 and
650 oC for 2, 5, and 7 days. The weight gain measurement is used to study oxidation kinetics. Optical microscop and
X-ray diffraction (XRD) techniques were used to analyze the oxidation products. The oxidation behavior of T91 will
be different with T22 steels because the significant different in Cr content between these two materials. As a result,
oxidation rate of T22 is much higher than T91. Oxidation rate of T22 is 1595 time higher than T91 at 550 C and
118604 time higher than T91 at 650 C.
Keywords : Ferritic steel, high temperature oxidation

1.

Pendahuluan
Pembangkit listrik tenaga uap menggunakan
boiler untuk memanaskan air dan uap air yang
digunakan sebagai pendorong generator. Salah satu
komponen boiler adalah pipa superheater. Bagian luar
pipa superheater mengalami kontak langsung dengan
gas hasil pembakaran sehingga bisa menyebabkan
terjadinya masalah korosi atau oksidasi. Pipa
superheater terutama dibuat dengan menggunakan baja
feritik dan austenitik yang mengandung kromium. Pada
saat ini, baja feritik 9Cr1Mo telah diterima sebagai
material yang digunakan pada temperatur tinggi. Salah
satu baja feritik yang digunakan sebagai superheater
adalah baja feritik T91. Baja T91 digunakan sebagai
superheater karena memiliki sifat fisik dan mekanik
yang baik, koefisien ekspansi panas yang rendah,
kekuatan mulur yang tinggi dan ketahanan korosi yang
baik [1].
Baja paduan rendah digunakan sebagai material
untuk superheater yang temperatur kerjanya lebih
rendah. Salah satu baja paduan rendah yang digunakan
adalah baja feritik T22. Permukaan luar superheater ini
terekspos udara pada temperatur antara 500 600 oC,
sehingga bisa menyebabkan masalah oksidasi [2].
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mempelajari perilaku oksidasi dari baja T91 dan T22 di
udara pada temperatur 550 dan 650 oC. Pertambahan
massa digunakan untuk menghitung laju oksidasinya.
Laju oksidasi yang dihasilkan digunakan untuk
membandingkan perbedaan perilaku oksidasi dari baja
T91 dan T22. Hasil lapisan oksida yang terbentuk
dikarakterisasi untuk mengetahui senyawa yang
terbentuk pada lapisan oksidanya.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

2. Metode
Spesimen yang digunakan pada penelitian kali
ini diperoleh dari superheater tube dengan ukuran
diameter luar 38 mm dan ketebalan 5 mm yang terdiri
dari baja T22 dan T91 yang telah dilas dengan baja
T91 sebagai filler material-nya tanpa preheat dan
dikenai proses post weld heat treatment (PWHT) pada
temperatur 750 oC selama 1 jam. Hasil analisis
komposisi kimia T91 dan T22 hasil pengujian bisa
dilihat dalam Tabel 1. superheater tube dipotong dan
dimesin untuk mendapatkan sampel ukuran panjang
25mm, lebar 10 mm dan tebal 3 mm. Lokasi
pengambilan sampel pada boiler tube ditunjukan pada
Gambar 1. Sampel selanjutnya dilubangi dengan
diameter 2 mm untuk menggantung saat proses
oksidasi. Untuk membersihkan permukaannya maka
sampel di-grinding dengan ampelas sampai ukuran
1200 dan dibersihkan dengan etanol. Sebelum dan
sesudah dioksidasi sampel ditimbang untuk
mengetahui pertambahan massanya. Pengujian
oksidasi dilakukan di dalam tungku dengan
lingkungan atmosfer udara pada temperatur 550 dan
650 oC selama 2, 5 dan 7 hari dan pendinginan setelah
oksidasi dilakukan di udara. Setelah proses oksidasi
selesai, kemudian dilakukan analisis struktur mikro
dan senyawa lapisan oksida yang terbentuk dengan
menggunakan mikroskop optik, scanning electron
microscope/energy dispersive X-ray (SEM/EDX) dan
X-ray diffraction (XRD)

43

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tabel 1. Komposisi kimia (wt%) baja T91 dan T22
berdasarkan pengujian

No
1
2
3
4
4
5
6
7
8
9
10

Unsur
Carbon
Manganese
Phospor
Sulfur
Silicon
Nickel
Chromium
Molybdenum
Vanadium
Niobium
Iron

T91
0.127
0.464
0.008
0.003
0.38
0.05
8.89
0.906
0.191
0.0054
balance

T22
0.119
0.442
0.013
0.004
0.243
0.07
2.55
0.894
0.012
0.004
balance

(a)

(b)
Gambar 2. Struktur mikro (a) T22 dan (b) T91

Gambar 1. Skema pengambilan sampel


3. Hasil dan Pembahasan
3. 1 Struktur Mikro Awal
Struktur mikro baja T91 dan T22 bisa di lihat pada
Gambar 2. Dari Gambar 2 terlihat bahwa fasa yang
terbentuk pada baja T91 dan T22 adalah ferit dan karbida.
Pada T91 terlihat bahwa jumlah fasa karbidanya lebih
banyak di banding T22 karena memiliki kandungan
paduan carbide former (Cr, V) yang lebih banyak.
3.2

Struktur makro oksida


Struktur makro oksida hasil oksidasi pada
temperatur 550 dan 650 oC selama 7 hari bisa di lihat pada
Gambar 3 dan 4. Pada spesimen T91, permukaan
spesimen setelah dioksidasi pada temperatur 550 oC masih
terlihat bersih sedangkan pada temperatur 650 oC sudah
terbentuk oksida berwarna kecoklatan. Oksida yang
terbentuk pada Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

spesimen T91 tidak dapat dilihat di mikroskop optik


karena oksida yang terbentuk masih sangat tipis.
Pada spesimen T22 terdapat perbedaan perilaku
oksida yang terbentuk pada pada temperatur 550 dan 650
o
C. Pada temperatur 550 oC oksida yang terbentuk
mengalami lepas dari permukaan logam saat didinginkan
di udara sedangkan pada temperatur 650 oC masih tetap
menempel di logam. Perbedaan ini terjadi akibat adanya
perbedaan nilai koefisien ekspansi termal antara logam
dan oksida yang melekat di logam. Pada baja T22,
kandungan Cr nya tidak cukup untuk membentuk oksida
di seluruh permukaan logam sehingga pada permukaan
logam akan terbentuk oksida besi [2][4]. Dari diagram
fasa Fe-O (Gambar 5) dapat diketahui bahwa hasil
oksidasi besi pada temperatur 550 C menghasilkan
oksida Fe3O4 dan Fe2O3 dengan Fe3O4 sebagai oksida
yang melekat di logam sedangkan pada temperatur 650 C
menghasilkan oksida FeO, Fe3O4 dan Fe2O3 dengan FeO
sebagai oksida yang melekat di logam. Perbedaan nilai
koefisien ekspansi termalnya dapat dilihat pada Tabel 2
dan 3. Dari Tabel 2 dan 3 terlihat bahwa pada temperatur
550 C perbedaan nilai koefisien ekspansi termal antara
logam dan oksida cukup besar dibandingkan pada
temperatur 650 C. Karena perbedaan nilai koefisien
ekspansi termal yang cukup besar inilah yang
menyebabkan oksida hasil oksidasi pada temperatur 550

44

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
C akan lepas dari permukaan logam pada saat
didinginkan dengan laju yang relatif cepat (di udara).

Tabel 3. Perbedaan nilai koefisien ekspansi termal logam


dan oksida pada temperatur 650 C [5][6].
Temperatur
Material
650 C
T22

15E-6 /oC

Feo

14.7E-6 /oC
0.3E-6 /oC

3.3 Laju oksidasi


Laju oksidasi dihitung berdasarkan pertambahan massa
per luas terhadap waktu. Laju oksidasi bisa di dekati
(a)
(b)
(persamaan 1).
Gambar 3. Struktur makro oksida T91 setelah dioksidasi dengan persamaan parabolik
2
pada temperatur (a) 550 C dan (b) 650 C selama 7 hari
( ) = kpt
(1)

dimana m adalah massa (g), A adalah luas (cm2), kp adalah


konstanta laju parabolik ( g2cm-4 s-1 ). Laju oksidasi dapat
diketahui dengan membandingkan nilai konstanta laju
paraboliknya. Grafik pertambahan massa per luas kuadrat
terhadap waktu bisa dilihat pada Gambar 6 dan 7. Nilai kpnya bisa dilihat pada Tabel 4. Dari Tabel 4 dapat dilihat
bahwa laju oksidasi pada temperatur 650 oC lebih cepat di
bandingkan pada temperatur 550 oC. Hal ini sesuai dengan
persamaan konstanta laju reaksi berikut:
(a)
(b)

Gambar 4. Struktur makro oksida T22 setelah dioksidasi


kp = k0 exp (- )
(2)

pada temperatur (a) 550 C dan (b) 650 C selama 7 hari


Laju oksidasi T22 lebih cepat dibanding T91 pada
temperatur 550 dan 650 oC. Laju oksidasi T22 1595 lebih
cepat dari T91 pada 550 C dan 118604 lebih cepat dari
T91 pada 650 C. Hal ini karena kadar Cr pada T22 lebih
rendah dibanding T91 sehingga tidak dapat membentuk
lapisan protektik Cr2O3 yang padat[2].
y = 5,9E12x
R = 9,4E01

4,00E-06

Gambar 5. Diagram fasa Fe-O[4]


Tabel 2. Perbedaan nilai koefisien ekspansi termal logam
dan oksida pada temperatur 550 C [5][6].
Temperatur
Material
550 C
T22

14.6E-6 /oC

Fe3O4

13.36E-6 /oC

1.24E-6 /oC

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

(W/ Area)2 (g/cm2)2

3,50E-06

3,00E-06
2,50E-06

T22

2,00E-06

y = 3,7E15x
R = 9,5E01

1,50E-06
1,00E-06
5,00E-07

T91
Linear (T22)
Linear (T91)

0,00E+00

1000000
Waktu (s)

Gambar 6. Pertambahan massa per luas kuadrat terhadap


waktu pada temperatur 550 C

45

(W/ Area)2 (g/cm2)2

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
0,0004

y = 5E-10x
R = 0,9418

0,0003

T22

T91

0,0002
y = 4E-15x
R = 0,9462

0,0001
0
0

1000000

Waktu (s)

Linear
(T22)
Linear
(T91)

Gambar 7. Pertambahan massa per luas kuadrat


terhadap waktu pada temperatur 650 C
Tabel 4 Nilai kp pada temperatur 500 dan 650 oC
Temperatur
(oC)
Spesimen Kp ( g2cm-4 s-1 )
R2
550

T91

3.7E-15

0.9466

550

T22

5.9E-12

0.9431

650

T91

4.3E-15

0.9462

650

T22

5.1E-10

0.9418

3.4 Struktur mikro lapisan oksida.


Struktur mikro lapisan oksida yang terbentuk
setelah dioksidasi pada temperatur 650 oC selama 7
hari dapat di lihat pada Gambar 8. Lapisan oksida yang
terbentuk kemudian di ukur ketebalan rata-ratanya.
Ketebalan lapisan oksida pada T22 adalah 147,4 m.
Struktur mikro lapisan oksida T91 tidak dapat diamati
di mikroskop optik karena oksida yang terbentuk
masih sangat tipis.

3.5 Identifikasi Jenis Oksida


Hasil difraksi sinar-x (XRD) lapisan oksida
yang terbentuk setelah oksidasi pada tempeartur 650
o
C selama 7 hari bisa dilihat pada Gambar 9. Hasil
XRD lapisan oksida T91 hanya menunjukan peak Fe.
Oksida yang terbentuk sangat tipis karena oksida yang
terbentuk pada T91 adalah oksida Cr2O3. Laju oksidasi
pada hukum parabolik terjadi dengan mekanisme
difusi ion logam dan oksigen di lapisan oksida yang
terbentuk. Berdasarkan referensi [3] diketahui bahwa
Cr2O3 memiliki difusivitas yang rendah sehingga
oksidasi T91 berjalan lambat. Pada T22 senyawa
oksida yang terbentuk adalah spinel FeCr2O4 dan
MnCr2O4 , FeO, Fe3O4 dan Fe2O3. Lapisan Cr2O3 tidak
terbentuk pada T22 karena kandungan Cr pada T22
sedikit sehingga yang terbentuk hanya oksida spinel
FeCr2O4. Laju difusi ion pada spinel FeCr2O4
berlangsung relatif lebih cepat daripada laju difusi di
Cr2O3[3]. Dari referensi [4] diketahui bahwa
kandungan Cr pada T22 tidak cukup untuk membentuk
Cr2O3 dipermukaan logam sehingga Fe ikut teroksidasi
menghasilkan FeO. Laju difusi ion logam dan oksigen
pada FeO lebih cepat dibanding pada spinel sehingga
adanya FeO pada permukaan logam membuat laju
oksidasi T22 menjadi lebih cepat. Senyawa Fe3O4
terbentuk akibat FeO bereaksi dengan oksigen. Fe3O4
juga bisa bereaksi dengan oksigen membentuk Fe2O3.

Gambar 7. Hasil XRD lapisan oksida setelah oksidasi


pada tempeartur 650 oC selama 7 hari
4.

Kesimpulan
Hasil penelitian menunjukan perbedaan
perilaku oksidasi baja T91 dan T22 akibat perbedaan
komposisi kimianya. Laju oksidasi T22 lebih cepat
dibanding T91 pada temperatur 550 C dan 650 C.
Laju oksidasi ini berkaitan dengan sifat oksida yang
terbentuk dimana pada T91 lapisan oksida yang
terbentuk memiliki difusivitas yang rendah sehingga
laju oksidasinya berjalan sangat lambat.
Gambar 8. Struktur mikro lapisan oksida T22 setelah
oksidasi selama 7 hari pada temperatur 650 oC
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

46

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Daftar Pustaka
[1] G. Liu, C. Wang, F. Yu, J. Tian, 2014, Evolution
of oxide film of T91 steel in water vapor
atmosphere at 750 C , Oxidation Materials,
Springer, vol.81, 383-392.
[2] V. B. Trindade, R. Borin, B. Z. Hanjari, S. Yang,
U. Krupp, Hans-Jrgen Christ, 2005, High
temperature oxidation of pure Fe and the ferritic
steel 2.25Cr1Mo, Materials Research, Vol.8,
No. 4, 365-369.
[3] D. Young, 2008, High Temperature Oxidation
and Corrosion of Metals, Elsevier, UK.
[4] N. Birks, G. M. Meier, dan F. S. Pettit, 2006,
High Temperature Oxidation of Metals, 2nd
edition, Cambridge press, New york.
[5] ASME 31.1, 2007, Power piping : ASME code
for presure piping, the american society of
mechanical engineer, USA.
[6] M. Takeda, T. Onishi, S. Nakakubo, dan S.
Fujimoto, 2009, Physical properties of iron
oxide scales on Si-containing steels at high
temperature, Materials Transactions, The japan
institute of metals, Vol.50, No. 9 , 2242-2246.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

47

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisis Pengaruh Siklus Pemanasan


Terhadap Lapisan Oksida di Logam Induk
dan Lasan Baja Feritik SA213 T91 pada
Temperatur 650 dan 750oC
Azzahra Rahmani Ali, Husaini Ardy, Asep Ridwan Setiawan
Institut Teknologi Bandung, Program Studi Teknik Material, Bandung, 40132, INDONESIA
aliazzahrar@gmail.com

Abstract
Further research and study on materials selection in power plant industry has been more crucial and beneficial
due to increment of energy demands. A power plant system should be effective and efficient to produce sufficient
energy. The aim of this research is to analyze the difference oxidation behaviors between base and weld metal of
SA213 T91 ferritic steels, which will affect the energy efficiency production due to their utilizing as superheater
pipes in power plant system. Specimens were oxidized at 650 and 750 OC for 12 hours then, followed by cooling
at room temperature for 1 hour. Cycles were designed for 25 and 50 cycles. From the experiment, we can
summarize that at 750 OC for both cyclic number base metal suffer breakaway oxidation mechanism while, weld
metal suffer non-protective iron oxide layers growth. The oxidation rates of weld metals were 102 times higher
than the base metals. The thickness of formed oxide layers shows that weld metals have 3 times thicker oxide layer
than the base metals. Furthermore, XRD and SEM/EDX examination shows the formation of Fe 2O3, FeCr2O4 and
Fe3O4 on W750-5 surface and Fe2O3, MnCr2O4, FeCr2O4 and Fe3O4 on B750-5 surface. Thus, can be conclude that
at high temperature heating ambient, weld metal are more suceptible to oxidation onset compared to base metals.
Keywords High Temperature; Cyclic Oxidation; SA213 T91; Boiler Tube

1.

Pendahuluan
Baja Feritik SA213 T91 dikenal sebagai baja yang
memiliki ketahanan yang baik terhadap temperatur
tinggi. Hal ini juga didukung dengan keunggulannya di
dalam sifat ketahanan creep, rendahnya ekspansi termal
baja dan baiknya ketahanan korosi baja karena, dapat
membentuk lapisan pasif yang stabil yaitu, Cr2O3. Baja
T91 ini banyak digunakan didalam industri pembangkit
listrik sebagai pipa superheater. Pipa superheater
mengahadapi lingkungan kerja yang sangat ekstrim
yaitu, pada temperatur dan tekanan yang tinggi.
Lingkungan kerja seperti
ini dapat mengurangi
ketahanan dari suatu komponen, ditambah dengan
adanya perubahan temperatur yang terjadi sewaktuwaktu (siklik). Lapisan pasif yang terbentuk dapat rusak
yang mengakibatkan hilangnya material (material loss)
dan komponen terkena korosi (material degradation).
Logam lasan biasanya menjadi titik awal terjadinya
kegagalan dari suatu komponen karena Perbedaan sifat
oksidasi dari logam induk dan logam lasan diakibatkan
oleh adanya perbedaan mikrostruktur (besar butir) dari
kedua buah logam serta ketidakhomogenan komposisi.
Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisis
perbedaan sifat ketahanan oksidasi antara logam lasan
dan logam induk pada T91 di temperatur 650 dan 750 oC
diikuti dengan pendinginan pada temperatur ruang.
Lapisan oksida yang terbentuk akan di analisis dengan
menggunakan metode XRD, SEM/EDX, Optical
Microscope, uji keras Vickers serta, penghitungan
kinetika pertambahan massa spesimen. Kondisi siklik
dipilih menjadi parameter percobaan karena, kondisi ini

paling mendekati dengan keadaan komponen saat


pemakaian, lapisan oksida yang lebih tebal dan
prediksi umur komponen yang lebih akurat.
2.

Metode
Spesimen yang digunakan didalam penelitian
ini adalah SA213 T91 Baja Feritik yang sudah
disambung dengan lasan. Spesimen lasan mengalami
PWHT pada tempertur 750oC selama 1 jam.
Spesimen kemudian dibagi menjadi 2 kelompok
yaitu, logam induk dan logam lasan yang, kemudian
akan memiliki dimensi 25x10x1 mm. Setelah itu
spesimen di gerinda pada keenam sisinya dengan
menggunakan kertas SiC grade 80 hingga 2000 dan
dilanjutkan dengan polishing. Hal ini dilakukan
dengan tujuan
untuk
meghilangkan efek
ketidakmerataan permukaan. Kedua logam (lasan
dan induk) kemudian, dipanaskan pada tungku
betemperatur 650 dan 750oC selama 12 jam dengan
lingkungan udara diikuti dengan pendinginan pada
temperatur ruang selama satu jam. Siklus pemanasan
dan pendinginan ini dilakukan selama 25 dan 50 kali
untuk setiap logam lasan dan logam induk. Untuk
mengurangi efek ketidakhomogenan laju pemanasan
spesimen digantungkan dalam sebuah chamber
menggunakan kawat stainless steel sehingga,
pemanasan pada setiap sisi spesimen dianggap
homogen. Setelah pemansan dilakukan spesimen
ditimbang beratnya selama 3x untuk penghitungan
laju oksidasi. Kemudian, lapisan oksida yang
terbentuk dieksaminasi dengan mikroskop optik

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
48

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
untuk pengamatan ketebalan lapisan oksida. Kemudian,
senyawa pada lapisan oksida yang terbentuk
dieksaminasi dengan menggunakan XRD dan SEM/EDS
dan Mapping. Uji keras dilakukan untuk mengetahui
pengaruh proses oksidasi terhadap sifat mekanik.
Penamaan setiap spesimen dilakukan untuk
membedakan perlakuan yang diberikan:
Tabel 1. Sistem Penamaan Spesimen
Nama
Deskripsi
B650-2
Basemetal-650Oc-25cycles
B650-5
Basemetal-650Oc-50cycles
B750-2
Basemetal-750Oc-25cycles
B750-5
Basemetal-750Oc-50cycles
W650-2
Weldmetal-650Oc-25cycles
W650-5
Weldmetal-650Oc-50cycles
W750-2
Weldmetal-750Oc-25cycles
W750-5
Weldmetal-750Oc-50cycles

mengalami kondisi oksidasi paling ekstrim dan


memiliki lapisan oksida yang paling tebal
dibandingkan dengan spesimen yang lainnya. Pada
spesimen W650-5 dapat diperhatikan seperti tidak
adanya perubahan pada permukaan spesimen setelah
proses oksidasi. Hal ini kemungkinan disebabkan
bahwa, spesimen W650-5 masih memiliki lapisan
protektif Cr2O3 pada permukaan lapisannya. Salah
satu karakteristik dari lapisan protektif Cr2O3 adalah
ketebalannya yang sangat tipis. Berbeda dengan
spesimen W750-5 yang memiliki ketebalan lapisan
oksida yang terhitung adalah 93.314m dan
ketebalan lapisan oksida di permukaan spesimen
B750-5 adalah 34.1m. Dari hasil penghitungan
ketebalan lapisan oksida ini, dibuktikan bahwa
oksida pada logam lasan 3x lebih tebal
dibandingkan logam induk. Hasil metalografi ketiga
spesimen tersebut dapat dilihat pada gambar di
bawah ini:

3. Hasil dan Pembahasan


Hasil dari penelitian ini dibagi menjadi 6 bagian
yaitu analisis pengujian komposisi kimia, metalografi,
XRD, perubahan berat, SEM/EDS serta, uji keras
Vickers.
3.1 Komposisi Kimia
Pengujian komposisi kimia dari spesimen 9Cr1Mo T91 mengikuti standar grade baja ASTM dengan
kode ASTM A213 T91 untuk tube. Komponen yang
penting didalam grade ini adalah kandungan Chromium
yang sekitar 9%wt dan kandungan Molybdenum sekitar
1%wt. Paduan lain seperti Vanadium dan Niobium juga
diperhatikan dan diatur dalam standar ini karena V dan
Nb memiliki fungsi sebagai pembentuk presipitat MX
yang akan berguna untuk meningkatkan ketahanan creep
pada saat material digunakan. Tujuan dari pengujian
komposisi kimia awal spesimen adalah untuk
membuktikan grade spesimen sudah sesuai standar dan
untuk menentukan apakah komposisi kimia memiliki
pengaruh pada performa baja saat digunakan.

Gambar 3. Lapisan Oksida pada Baja W750-5

Gambar 4. Lapisan Oksida pada B750-5

Tabel 2. Komposisi Kimia Spesimen


Unsur
Carbon
Manganese
Phospor
Sulfur
Silicon
Nickel
Chromium
Molybdenum
Vanadium
Niobium

T91
0.07-0.14
0.3-0.6
0.02 max
0.01 max
0.2-0.5
0.4 max
8.0-9.5
0.85-1.05
0.18-0.25
0.06-0.1

Pengujian
0.127
0.464
0.008
0.003
0.38
0.05
8.89
0.906
0.191
0.0054

3.2 Metalografi
Analsis metalografi dilakukan pada spesimen
yang telah dioksidasi. Spesimen yang di metalografi
adalah spesimen W650-5, W750-5 dan B750-5 yang
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 5. Lapisan Oksida pada W750-5

Gambar 6. Ketebalan Lapisan Oksida dan


Karakteristiknya

49

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Selain itu, yang bisa diamati adalah perbedaan


karateristik dari lapisan oksida yang terbentuk. pada
spesimen B750-5 lapisan oksida yang terbentuk
berbentuk nodule. Ciri ini sangat khas bagi baja yang
mengalami dalam tahap awal kehilangan kemampuan
untuk mempertahankan lapisan protektif Cr2O3. Nodule
tersebut adalah lapisan oksida non-protektif Fe-Oxide
yang baru tumbuh pada permukaan. Lapisa oksida
kontinu
pada
permukaan
spesimen
W750-5
menggambarkan bahwa spesimen tersebut sudah
kehilangan lapisan protektifnya untuk jangka waktu yang
cukup lama sehingga lapisan oksida non-protektif
tumbuh secara kontinu pada permukaannya.

mencukupi masih dapat melakukan perbaikan


lapisan oksida (rehealing). Grafik kinetika yang
ditunjukkan pada gambar 8 dan 9 tidak bisa
dikatakan akurat karena, tidak dilakukan
penampungan pada massa yang rontok. Seharusnya
perhitungan perubahan massa akibat kondisi
pemanasan siklik memperhitungkan berat dari massa
oksida yang rontok dan massa oksida yang masih
menempel akan akibat tidak ditampungnya spall,
nilai perhitungan Kp atau Kl tidak dapat diaplikasikan
pada spesimen di temperatur 650oC karena
perhitungan penambahan beratnya tidak akurat.

3.3 Kinetika Oksidasi


Penghitungan perubahan berat pada spesimen
bertujuan untuk menentukan kinetika oksidasi pada
spesimen. Penambhan berat pada spesimen dihitung dari
perubahan berat spesimen dibagi dengan luas area
spesimen.

Gambar 10. Kinetika Oksidasi pada 750oC untuk 25


siklus

Gambar 8. Kinetika Oksidasi pada 650oC untuk 25


siklus

Gambar 9. Kinetika Oksidasi pada 650oCuntuk 50


Siklus
Pada spesimen yang dipaparkan di temperatur
650oC dapat dilihat bahwa terdapat penambahan massa
(weight gain) dan pengurangan massa (weight loss)
dimana, penambahan massa akan berkaitan dengan
pertumbuhan lapisan oksida sedangkan pengurangan
massa akan berhubungan dengan spalling yang terjadi
akibat kondisi pemanasan siklik. Kondisi pemanasan
siklik akan mengakibatkan munculnya tegangan pada
lapisan oksida diakibatkan perbedaan koefisien ekspansi
termal antara oksida dengan logam substrat. Lapisan
oksida dengan kandungan kromium yang masih

Gambar 11. Kinetika Oksidasi pada 750oC untuk 50


siklus
Berbeda dengan spesimen yang dipaparkan
pada temperatur 750oC. Semua spesimen
menunjukkan pertambahan massa yang signifikan
dan kontinu. Kemungkinan hal ini disebabkan karena
lapisan oksida yang tumbuh adalah lapisan oksida Fe
yang koefisien ekspansi termalnya tidak berbeda jauh
dengan koefisien ekspansi termal logam substrat.
Spalling juga terjadi pada spesimen di temperatur
750oC akan tetapi, hal ini dapat diabaikan karena
menurut Lowell apabila spalling yang terjadi berada
ada rentang 0-0.25 mg/cm2 maka, spalling tersebut
dapat diabaikan sehingga hukum kinetika parabolik
ataupun linear dapat diaplikasikan untuk penghitungan
laju oksidasi.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
50

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tabel 3. Perhitungan Besar Kp dan Kl
Nama
Spesimen

Parabolik
Kp

Linear
R2

( gr2 cm-4 s-2)

Kl

R2

(gr cm-2 s-1)

B750-2

3E-07

0.965

4.2E-04

0.993

W750-2

6E-07

0.924

B750-5

5E-10

0.163

8E-05

0.951

W750-5

1E-06

0.860

Pada tabel diatas dapat dilihat perubahan perilaku


oksidasi pada spesimen logam induk. Kenaikan laju
oksidasi pada logam induk bisa mencapai 105x lebih
tinggi pada satu titik. Hal ini mengindikasikan adanya
perubahan perilaku difusi yang terjadi. Jika dikaitkan
dengan hasil metalografi, dengan adanya nodule dan
perubahan kinetika oksidasi dapat dikaitkan bahwa pada
logam induk lapisan protektif Cr2O3 akan rusak dan
peningkatan dari laju oksidasi disebabkan oleh
berubahnya spesi yang bereaksi dari mulanya adalah
difusi lapisan protektif menjadi reaksi permukaan antara
oksigen dengan logam substrat. Sedangkan pada logam
lasan hal ini tidak terlalu tampak,karena pada logam lasan
akan banyak terbentuk presipitat karbida Cr23C6 akibat
proses sensitisasi yang akan mengakibatkan lebih
sedikitnya jumlah Cr yang bebas untuk pembentukan
lapisan oksida protektif Cr2O3. Selain itu, difusi Cr akan
cendurung pada batas butir karena energinya lebih rendah
dan dengan struktur martensit pada logam lasan
mengakibatkan butir yang ada menjadi lebih besar dan
batas butir juga lebih sedikit. Kedua hal inilah yang
mempersulit difusi Cr pada logam lasan.
3.4 X-Ray Diffraction (XRD)
Pengujian terhadap spesimen selanjutnya adalah
X-Ray Diffraction dimana, pada pengujian ini spesimen
akan ditembakkan dengan elektron yang dihaslkan oleh
sinar X-Ray. Metode ini terbatas untuk spesimen yang
memiliki struktur kristal kristalin.

Gambar 7. Hasil W750-5 XRD


Dari hasil XRD didapatkanlah bahwa pada logam
induk terbentuk Fe3O4, Spinel FeCr2O4 dan MnCr2O4
serta lapisan Fe2O3. Sedangkan pada logam lasan
terbentuk lapisan Fe2O3, FeCr2O4 dan Fe3O4. Hal ini
berkaitan dengan analisis sebelumnya dimana, logam
induk yang akan memiliki lapisan oksida protektif lebih
baik selama pemanasan memungkinakan adanya spesi
ion logam yang keluar akan tetapi ion tersebut
terperangkap pada lapisan protektif Cr2O3 dan bereaksi

disana membentuk lapisan spinel. Sedangkan pada


logam lasan karena, lapisan protektif sudah lama
rusak sehingga pertumbuhan lapisan oksida pun
hanya membentuk lapisan hematit dan magnetit yang
keduanya dapat dibedakan dengan kandungan
oksigen dimana, kandungan oksigen hematit akan
lebih tinggi. Lapisan spinel yang terbentuk akibat
adanya difusi ion logam pada lapisan Fe3O4 karena,
menurut D. Young bahwa Fe3O4 dapat melarutkan Cr
dengan baik.
3.6 Spectroscopy Electron Microscope/Energy
Dispersive X-Ray (SEM/EDX Mapping)
Pengujian
logam
selanjutnya
untuk
mengetahui morfologi dan persebaran unsur pada
lapisan oksida pada permukaan maupun, pada
penampang tegak lurus dari spesimen.

Gambar 12. SEM W750-5

Gambar 13. SEM B750-5


Dari pengamatan morfologi spesimen W7505 dan B750-5 dapat terlihat cacat yang terjadi pada
permukaan spesimen. Pada spesimen yang
mengalami oksidasi yang paling parah yaitu, W7505 dapat dilihat adanya gap yang terbentuk antara
lapisan oksida dan logam substrat apabila, kondisi
siklik terus dilakukan maka kemungkinan yang
terjadi adalah rontoknya lapisan oksida dan
menyebabkan logam substrat terekspos langsung di
udara. Adanya gap juga bisa empercepat reaksi
oksidasi yang terjadi karena ion oksigen akan lebih
cepat bergerak pada medium udara dibandingkan
medium padat. Kondisi lapisan oksida non-protektif
ditandai dengan adanya pori pada penampang lapisan
oksida. Pori menyebabkan lebih mudahnya ion
oksigen untuk measuk kedalam lapisan oksida yang
juga dapat berakibat meningkatnya laju oksidasi.
Spesimen B750-5 tidak menunjukkan adanya

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
51

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
gap, namun pada spesimen ini dapat terlihat lebih jelas
morfologi dari nodule yang terbentuk. seperti yang sudah
disebutkan bahwa, lapisan oksida non-protetif memiliki
ciri morfologinya memiliki pori dan pada nodule di
spesimen B750-5 terdapat pori.

bahwa lapisan spinel FeCr2O4 terbentuk pada bagian


tengah oksida. Sedangkan konfirmasi untuk
keberadaan lapisan oksida Fe3O4 dapat ditinjau dari
kandungan O yang semakin menurun. Lapisan Fe3O4
kemungkinan akan berada diatas gap.
3.7 Uji Keras Vickers
Pengaruh proses oksidasi siklik terhadap difat
mekanik baja SA213 T91 ditinjau dari nilai
kekerasan logam setelah
proses
oksidasi
menunjukkan hasil di bawah ini :

Gambar 14. Hasil Pengujian EDS pada B750-5


Hasil pengujian EDS pada spesimen B750-5
menunjukkan adanya perubahan komposisi dari unsur
yang ada. Hipotesisnya adalah lapisan oksida yang
terbentuk Fe2O3, MnCr2O4. FeCr2O4 dan Fe3O4. Tinjauan
unsur O bahwa unsur O akan paling tinggi dilapisan
Fe2O3 dan akan terletak paling luar. Dibuktikan dengan
kandungan oksigen sebesar 51.75 pada lapisan luar jadi
dapat dipastikan bahwa terbentuk lapisan oksida Fe2O3.
Kemudian terdapatnya lapisan spinel FeCr2O4 dan
MnCr2O4 dimana dapat dilihat pada hasil EDS
menunjukkan adanya kedua unsur tersebut. Lapisan
Fe3O4 keberadaannya dapat diindikasikan oleh
berkurangnya kandungan O pada lapisan dimana,
diketahui bahwa Fe3O4 memiliki kandungan O yang
paling sedikit.

Gambar 15. Hasil Pengujian EDS pada W7505


Spesimen W750-5 memiliki lapisan oksida Fe2O3,
FeCr2O4 dan Fe3O4 berdasarkan hasil karakterisasi XRD.
Lapisan Fe2O3 dapat dikonfirmasi keadaan dengan
melihat unsur Fe dan O dimana, dapat dilihat kandungan
O pada lapisan luar paling tinggi dan terdapat Fe
sehingga, bisa dikatakan bahwa lapisan Fe2O3 terbentuk.
Kemudian lapisan spinel FeCr2O4 keberadaanya dapat
dikonfirmasi dengan melihat unsur Cr pada bagian
tengah lapisan oksida bernilai paling tinggi dengan,
tingginya Cr dan terdapat O serta Fe maka bisa dikatakan

Gambar 16. Perbandingan nilai kekerasan setiap


Spesimen pada Bagian Dekat Lapisan Oksida dan
Tengah Spesimen
Nilai
kekerasan
spesimen
sebelum
dilakukannya prosedur oksidasi adalah 220 HV
untuk logam induk dan 291 HV untuk logam lasan.
Dari hasil pengujian didapatkan hasil bahwa
spesimen baik logam induk maupun lasan memiliki
kekerasan yang paling tinggi pada bagian tengah
spesimen dan penurunan kekerasan pada bagian
pinggir cukup besar. Seperti yang sudah disebutkan
salah satu presipitat karbida yang akan terbentuk
pada logam SA213 T91 adalah presipitat Cr23C6
dimana, karbida ini akan tumbuh pada batas butir.
Salah satu pengaruh adanya karbida dibatas butir
adalah menghalangi pertumbuhan butir sehingga,
butir yang tumbuh pun akan halus. Adanya proses
oksidasi menyebabkan terjadinya difusi ion Cr
terutama yang beradapada bagian dekat lapisan
oksida. Cr yang terdapat pada batas butir sudah
mencapai titik kritisnya untuk dapat mensuplai Cr
untuk pembentukan lapisan protektif oleh sebab itu
terjadilah pemutusan ikatan karbida sehingga, Cr
yang bebas akan bertambah. Tidak adanya karbida
pada batas butir ini mengakibatkan tidak
terkendailinya pertumbuhan butir akibat pemanasan
yang terus dilakukan. Hal ini dapat dilihat dari
gambar 17 dimana, butir yang berada pada
permukaan logam-lapisan oksida memiliki butir
yang lebih besar sedangkan, butir pada bagian tengah
spesimen memiliki bentuk yang halus. Mengikuti
hukum Hall-Petch bahwa, ukuran butir akan
berbanding terbalik dengan kekuatan atau harga

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
52

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
kekerasan. Semakin besar butir maka, kekerasan akan
menurun. Analisis ini sesuai denga hasil eksaminasi
struktur mikro yang didapatkan untuk baja B750-5.

Gambar 17. Struktur Mikro Spesimen B750-5 Setelah


Oksidasi
4. Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan
bahwa dengan pengaruh kondisi siklik dan temperatur
tinggi, terdapat perbedaan reaksi oksidasi pada baja
SA213 T91 logam induk dan logam lasan. Perbedaan
tersebut dapat diamati pada lapisan oksida yang
terbentuk. Kecepatan oksidasi pada logam lasan hingga
104x lebih tinggi dibandingkan dengan logam induk dan
memiliki lapisan oksida dengan ketebalan 3x
dibandingkan logam induk. Kesimpulan ini didapatkan
dengan ekseminasi OM, XRD, SEM/EDS serta
pengujian nilai kekerasan.
Daftar Pustaka
[1]. N. Birks, G.H. Meier, F.S. Pettit, High Temperature
Oxidation of Metals, Cambridge University Press,
New York, 2006
[2]. D. Young, High Temperature Oxidation and
Corrosion of Metals, Elsevier, UK, 2008
[3]. Shukla, A.K., Gond, D., Bharadwaj, M., Puri, D.,
High Temperature Oxidation and Hot Corrosion
Behaviour of 9Cr 1Mo Ferritic Cold Rolled Steel in
Air at 900 oC under Cyclic Condition, Journals of
Minerals & Materials Characterization &
Engineering, 10(11): 1061-1075, 2011
[4]. G.Lai,
High-Temperature
Corrosion
of
Engineering Alloys, ASM International, USA, 1990
[5]. M. Fontana. Corrosion Engineering, McGraw Hill
Book Company, USA, 1987
[6]. C.E Lowell, D.L Deadmore, The Role of Thermal
Shock in Cyclic Oxidation, Oxidation of Metal
Journal, USA, 1979

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
53

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengendapan Tembaga dari Larutan Tembaga Sulfat dengan Metode


Elektrolisis
Nadia Chrisayu Natasha dan Rudi Subagja
Pusat Penelitian Metalurgi dan Material LIPI, Serpong 15314, Indonesia
nadia_natasha90@yahoo.com

Abstract
On this research has been done about first study in copper deposition from copper sulfate which produced from
malachite ore dissolution in sulfuric acid. Copper electrolysis was done in electrolysis cells which made from
glasses with capacity 1 L. The observed variables are influence time and temperature in copper deposition from
copper sulfate solution. The result showed that temperature and time increment can increase the copper which
precipitated from copper sulfate solution. The optimum result of copper content obtained from electrolysis process
of copper sulfate solution came from malachite ore namely > 95% at room temperature for 5 hour and the solution
concentration is 20.13 mg/L.
Keywords : Electrolysis, Copper Sulfate, Ore Malachite

1. Pendahuluan
Indonesia merupakan negara yang kaya akan
potensi sumber daya mineral seperti emas, nikel, pasir
besi dan juga tembaga. Banyaknya cadangan tembaga di
Indonesia membuat Indonesia menjadi Negara produsen
tembaga keenam di dunia dengan kapasitas 1,44 juta ton
yang mayoritas diproduksi oleh Freeport-McMoran
Copper and Gold Inc.1 Tembaga merupakan salah satu
jenis logam yang banyak digunakan untuk konduktor
elektrik, katalis dalam oksidasi benzene menjadi besinol
pada fase liquid, oksidator karbon monoksida, dan
penghilang NOx dan SOx dari bahan bakar gas.2
Tembaga terdapat dalam mineral alam seperti
chalcopyrite (CuFeS2), chalocite (CuS), malachite
[Cu2(OH)2CO3], azurite blue [2CuCO3.Cu(OH)2],
bornite [3Cu2S.Fe2S3] dan tenorite (CuO).3 Untuk
membuat tembaga dari bijihnya saat ini dikenal 2 jenis
proses utama yaitu proses pembuatan logam tembaga
melalui jalur proses metalurgi piro dan jalur proses
metalurgi hidro. Jalur proses metalurgi piro umumnya
digunakan untuk mengolah bijih tembaga kadar tinggi
sedangkan jalur proses metalurgi hidro umumnya untuk
bijih tembaga kadar rendah. Proses pelarutan tembaga
dengan menggunakan berbagai macam larutan asam dan
dilanjutkan dengan
tahap presipitasi, sementasi,
ataupun dengan elekrolisis merupakan alternatif proses
metalurgi hidro untuk mendapatkan tembaga dari
bijihnya.2, dimana dalam proses pelarutan, pelarut
organik seperti sitrat, asetat ataupun asam oksalat dapat
menjadi pelarut yang atraktrif untuk memberikan
kondisi asam yang cukup.4,5,6
Hossein dkk yang telah membuat katoda
tembaga dari bijih tembaga oksida dengan pelarutan
asam, presipitasi dan elektrolisis7, D. Bingl dkk
mengenai kinetika pelarutan bijih malasit dalam asam
sulfat.8 Yang membedakan antara penelitian yang
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

terdahulu dengan penelitian yang sekarang adalah bahan


baku yang digunakan merupakan bijih malasit yang
berasal dari sumber daya alam di Indonesia yaitu
Banten dan menggunakan metode pelarutan dalam
media asam sulfat encer dan dilanjutkan dengan
elekrolisis sebagai metode untuk mengendapkan
tembaga dari larutan tembaga sulfat. Metode elektrolisis
ini dilakukan karena sangat mudah jika ingin
diaplikasikan oleh industri kecil. Penelitian ini
dilakukan bertujuan untuk mengetahui pengaruh
temperatur serta waktu dalam proses pengendapan
tembaga dari larutan tembaga sulfat (CuSO4) yang
berasal dari bahan alam Indonesia. Dalam proses
elektrolisis ini akan menggunakan dua buah katoda dan
satu buah anoda yang bersifat inert. Selama proses
elektrolisis berlangsung, tembaga akan menempel pada
katoda mengikuti persamaan reaksi:
Cu2+ + 2e Cu

(1)

dimana electron dalam reaksi di atas berasal dari


sumber arus searah.
2. Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan kali ini
terdiri dari :
a. Penyiapan larutan tembaga sulfat
Penyiapan larutan tembaga sulfat dilakukan
dengan cara penggerusan bijih malasit Banten hingga
ukuran 100 mesh yang mempunyai kadar tembaga 5,83
wt% dan besi 2,65 wt%9 dilarutkan dalam 5 L larutan
H2SO4 berkonsentrasi 20%. Larutan tembaga sulfat yang
diperoleh mempunyai komposisi 20,13 g/mL untuk
tembaga dan 5,48 g/mL untuk besi.

54

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
b. Pengendapan tembaga dari larutan tembaga sulfat
dengan cara elektrolisis.
Skema peralatan yang digunakan untuk elektrolisis
diperlihatkan pada gambar 1.

+
S
-

Sumber
arus
(Rectifier)

Larutan tembaga sulfat


Bejana
gelas
Pemanas
listrik
Gambar 1. Peralatan yang digunakan saat proses elektrolisis

Peralatan elektrolisis terdiri dari bejana gelas


kapasitas 1 liter yang berfungsi sebagai sel elktrolisis,
ke dalam bejana dicelupkan lempengan titanium yang
berfungsi sebgai anoda dan katoda. Sebagai sumber arus
digunakan rectifier dan untuk memanaskan larutan
digunakan hot plate.
Percobaan elektrolisis dilakukan dengan cara
menuangkan larutan tembaga sulfat ke dalam sel
elektrolisis. Larutan kemudian dipanaskan sampai
temperature tertentu menggunakan hot plate. Setelah
temperature yang diinginkan tercapai, ke dalam sel
elektrolisis kemudian dialirkan arus searah (DC) yang
berasal dari rectifier.
Setelah percobaan elektrolisis selesai, arus
dihentikan, katoda dan anoda dikeluarkan dari sel untuk
selanjutnya dicuci dengan air, kemudian dikeringkan
dan ditimbang beratnya. Variabel bebas yang digunakan
dalam penelitian kali ini meliputi waktu dan suhu proses
elektrolisis sebagaimana diperlihatkan oleh tabel 1 dan
tabel 2.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Tabel 1. Variabel pengaruh waktu elektrolisis terhadap deposit


tembaga

No

Temperatur
(C)

Waktu
(jam)

Rapat arus
(Ampere)

1
2
3

25
25
25

3
4
5

1
1
1

Jarak
lempeng
(cm)
4
4
4

Tabel 2. Variabel pengaruh suhu elekrolisis terhadap deposit


tembaga

No

Temperatur
(C)

Waktu
(jam)

1
2
3

40
50
60

3
3
3

Rapat
arus
(Ampere)
1
1
1

Jarak
lempeng
(cm)
4
4
4

3. Hasil dan Pembahasan


3.1. Pengaruh waktu elektrolisis
Hasil percobaan pengaruh waktu elektrolisis
terhadap pengendapan tembaga diperlihatkan pada tabel
3. Dari data percobaan pada tabel 3 dapat dilihat bahwa
jumlah berat tembaga nyata yang mengendap pada
permukaan katoda makin meningkat dengan
berkembangnya waktu elektrolisis. Hal ini sesuai
dengan hukum Faraday sebagaimana diperlihatkan oleh
persamaan 1 berikut :
=

. .
96.500

(1)

Di mana : m = massa zat yang terendap (gr)


I = kuat arus (Ampere)
t = waktu (detik)
e = berat ekivalen = Ar / valensi
Dimana kenaikan waktu elektrolisis sebanding
dengan masa tembaga yang terendapkan pada
permukaan katoda.

55

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Tabel 3. Hasil proses elektrolisis dengan variasi waktu

Rapat
arus
(Ampere)

Jarak
lempeng
(cm)

Berat
teoritis Cu
terdeposisi
pada
katoda (gr)

3,56

Temp.kamar

Temp.kamar

Konsentrasi
Larutan
CuSO4
(mg/L)

Temperatur
(C)

20,13

Temp.kamar

20,13

20,13

No

waktu
(jam)

Bila berat tembaga nyata yang mengendap


pada permukaan katoda dibandingkan dengan berat
tembaga teoritis yang mengendap pada permukaan
katoda hasil perhitungan dengan menggunakan
persamaan 1 maka hasilnya diperlihatkan oleh gambar
2.

Berat hasil deposit (gr)

Waktu vs Berat Hasil Deposit


7
6
5
4
3
2
1
0

Percobaan
Teoritis
0

Waktu (jam)
Gambar 2. Grafik pengaruh waktu elektrolisis terhadap berat
hasil deposit

Pada Gambar 2 terlihat grafik antara berat hasil


percobaan yaitu berat tembaga nyata yang mengendap
pada permukaan katoda dan berat teoritis yaitu berat
tembaga hasil perhitungan persamaan 1. Dari grafik
tersebut dapat diketahui berat maksimum yang didapat
yaitu ketika melakukan proses elektrolisis selama 5 jam
dengan berat deposit 4,80 gram. Jika membandingkan
hasil percobaan dengan teoritis maka didapatkan
efisiensi arus dari proses elektrolisis yang dilakukan

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Berat nyata
Cu
terdeposisi
pada
katoda (gr)

Persen kadar
logam (%)

Cu

Fe

2,17

68,26

0,48

4,73

3,94

69,65

0,14

5,92

4,80

99,32

0,09

yaitu sebesar 61,06%, 83,16%, 81,05% untuk waktu


elektrolisis 3 jam, 4 jam dan 5 jam. Efisiensi arus
elektrolisis ini diperlukan untuk mengetahui seberapa
efektif reaksi oksidasi terjadi pada anoda.10 Efisiensi
arus yang dihasilkan rendah karena sebagian dari arus
yang digunakan selama proses elektrolisis kemungkinan
besar digunakan untuk reaksi samping yang terjadi
pada permukaan katoda berikut :
H+ + e H 2

(2)

Fe2+ + 2 e Fe

(3)

Gejala terbentuknya gas hidrogen akibat reaksi


2 nampak jelas pada saat percobaan dengan
terbentuknya gelembung gelembung gas pada daerah
katoda, sedangkan bukti terjadinya reaksi 3 didukung
oleh data hasil analisis kimia terhadap endapan tembaga
didaerah katoda sebagai mana diperlihatkan oleh tabel
3. Dari data pada tabel 3 dapat dilihat bahwa kandungan
besi dalam tembaga cukup tinggi yaitu berkisar antara
0,09 % sampai 0,48 %.
Dari tabel 3 dapat dilihat bahwa semakin lama
proses elektrolisis dilakukan maka kadar tembaga yang
didapat akan semakin murni yaitu ketika melakukan
proses elektrolisis selama 5 jam dengan kadar 99,32%.
Hal tersebut terjadi karena adanya reaksi yang terjadi
baik pada katoda maupun anoda. Dalam hal ini, ion
tembaga pada larutan tembaga sulfat mengalami reaksi
reduksi dan diubah menjadi logam yang diendapkan
pada plat katoda. Tembaga mengalami reaksi reduksi
karena bila melihat pada daftar energi potensial,
tembaga memiliki energi potensial yang lebih besar dari
-0,83 yaitu sebesar 0,34.

56

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

b. Pengaruh suhu elektrolisis


Hasil percobaan untuk mengetahui pengaruh suhu pada proses elektrolisis dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil proses elektrolisis dengan variasi waktu

Konsentrasi
Larutan
CuSO4
(mg/L)

Temperatur
(C)

20,13

40

Berat
teoritis
Cu
terdepos
isi pada
katoda
(gr)
3,56

20,13

50

20,13

60

No

waktu
(jam)

Rapat arus
(Ampere)

Dari data percobaan pada tabel 4 dapat dilihat


bahwa kenaikan temperatur larutan dari 40 o C menjadi
60 o C menyebabkan kenaikan berat nyata tembaga
yang mengendap pada katoda. Sebagaimana
dikemukakan oleh Kohlrausch (Phyisical chemistry for
Metaurgist, 2nd ed, George Allen and Unwin Ltd, 1966)
bahwa konduktifitas larutan dipengaruhi oleh
temperatur sesuai persamaan berikut:
kt = k25 (1 + (t-25) + ( t-25) 2

(4)

Dimana:
kt
= konduksitifitas pada temperatur t o C
k25
= konduktifitas pada temperaur 25 o C
,
= tetapan yang tergantung pada jenis
elektrolitnya. Untuk asam kuat = 0.0164, untuk basa
kuat = 0,0190 dan untuk garam = 0,0220 ,
sedangkan harga tergantung pada persamaan berikut:
= 0,0163 ( 0,0174)

(5)

Dari persamaan 4 dapat diduga bahwa


kenaikan
temperatur
menyebabkan
kenaikan
konduktifitas larutan dan berakibat lebih lanjut untuk
meningkatnya daya hantar listrik. Sedangkan Menurut
Nikolic, proses elektrolisis lebih efisien ketika
dilakukan pada suhu yang tinggi11 dan perilaku ini dapat
dipelajari dari sifat termodinamikanya.12 Sehingga
dengan melihat Tabel 4 terbukti bahwa suhu
berpengaruh pada hasil elektrolisis karena dengan
dinaikkannya suhu maka energi kinetik dari sistem
tersebut akan meningkat. Dengan meningkatnya energi

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Jarak
lempeng
(cm)

Berat nyata
Cu
terdeposisi
pada
katoda (gr)

Persen kadar
logam (%)

Cu

Fe

2,62

63,00

0,03

4,73

2,74

74,27

0,09

5,92

2,75

74,63

0,04

kinetik maka partikel partikel akan bergerak lebih


cepat dibandingkan dengan sistem yang energi
kinetiknya lebih kecil, sehingga partikel partikel
tersebut akan lebih mudah terdifusi.
4. Kesimpulan
Recovery tembaga dari tembaga sulfat dengan
proses elektrolisis dipengaruhi oleh dua faktor yakni
suhu dan waktu elektrolisis. Semakin tinggi suhu proses
elektrolisis maka deposit tembaga yang dihasilkan akan
semakin banyak, dan semakin murni serta semakin lama
proses elektrolisis maka deposit tembaga yang
dihasilkan akan semakin banyak dan semakin murni
pula.
5. Saran
Untuk mengetahui lebih lanjut bagaimana
pengaruh suhu dan temperatur terhadap proses
elektrolisis, penulis menyarankan untuk melakukannya
pada suhu di atas 600C dan lebih dari 5 jam. Selain itu
penulis juga menyarankan untuk menambahkan kontrol
temperatur dan arus pada alat elektrolisis sehingga
temperatur dan arus yang diberikan selama proses
elektrolisis pada keadaan konstan.
6. Ucapan Terima Kasih
Penulis mengucapkan terimakasih kepada
Bapak Muhammad Yahya dan Bapak Yanuar sebagai
para teknisi yang membantu peneliti dalam
menyelesaikan penelitian mengenai ekstraksi tembaga
dari larutan tembaga sulfat dengan cara elektrolisis ini.

57

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Daftar Pustaka
[1]. Allens,
J.,2013,
vibiz
consulting.
(http://vibiznews.com/2013/02/17/kekuatanraksasa-komoditi-indonesia/, diakses 23 Desember
2014)
[2]. H. Kokes, M. H, 2014, Dissolution of Copper and
Iron From Malachite Ore And Precipitation Of
Copper Sulphate Pentahydrate By Chemical
Process. Engineering Science and Technology, an
International Journal, 1 - 6.
[3]. N. Habbache, N. A,2009, Leaching of copper
oxide with difbesirent acid solutions. Chemical
Engineering Journal, 503 - 508.
[4]. Demir,F., O.Lacin, B.Donmez, 2006, Leaching
kinetics of calcined magnesite in citric solutions".
Ind. Eng. Chemical, 1307 - 1311
[5]. Halim, C.E., J.A.Scott, H. Natawardaya, R. Amal,
D. Beydoun G, 2004, Low comparison between
acetic acid and landfill leachates for the leaching
of Pb(II), Cd(II), As(V), and Cr(VI) from
cementitious wastes". Environment
Science
Technology, 3977 - 3983.
[6]. Alkan,M., M. Dogan, 2004, Dissolution kinetics of
colemanite in oxalic acid solutions. Chemical
Engineering Process. 867 - 872.
[7]. Haghighi, H. K., Davood Moradkhani, Behzad
Sedaghat, Majid Rajaie Najafabadi, Ali
Behnamfard, 2012, Production of copper cathode
from oxidized copper ores by acidic leaching and
two step precipitation followed by
electrowinning. Hydrometallurgy. 111 117.
[8]. Bingl, D., M. Canbazolu, 2003, Dissolution
kinetics of malachite in sulphuric acid.
Hydrometallurgy. 159 165.
[9]. Subagja, Rudi., Lia Andriyah, 2013, Kinetika
Reaksi Pelarutan Tembaga dari Malachite ke
dalam Larutan Asam Sulfat. Majalah Metalurgi
28(3):203 2011.
[10]. Daryoko, Mulyono., Sutoto, Kuat Heriyanto,
Suwardiyono. 2009. Optimasi Proses Reaksi
Pembangkitan Ag2+ Pada Sel Elektrolisis
Berkapasitas Satu Liter. Seminar Nasional V SDM
Teknologi Nuklir.
[11]. Nikolic VM, Tasic GS, Maksic AD, Saponjic DP,
Miulovic SM, Marceta Kaninski MP, 2010,
Raising efficiency of hydrogen generation from
alkaline water electrolysis Energy saving.
International Journal of Hydrogen Energy.
35(22):1236973.
[12].
Mazloomi, S.K., Nasri Sulaiman, 2012,
Influencing Factors of Water Electrolysis Electrical
Efficiency. Renewable and Sustainable Energy
Reviews, 4257 4263.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

58

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisis Pengaruh Konsentrasi Larutan FeCl3 dan Waktu Leaching


terhadap Reduksi Logam Tembaga dari Bijih Chalcopyrite dengan Metode
Hydrometallurgy
Johny Wahyuadi Soedarsono1, Erwin2, M. Akbar Barrinaya3, Yudha Pratesa4
1, 2, 3, 4
Universitas Indonesia, Teknik Metalurgi dan Material, Depok,16424, Indonesia
jwsono@metal.ui.ac.id

Abstract
The study was conducted to determine the reduction effectiveness of copper from chalcopyrite ore using
hydrometallurgy method, the ferric chloride leaching, which was preceded by a classification process, as a
mineral processing. Hydrometallurgy process is done by using variation of the FeCl 3 concentration as lixiviant
(0.5 M; 1M; 1.5 M; and 2M) and variation of leaching time (2, 3, 4, and 5 days). The result of this study is the
increasing of the copper concentration that can be released from the chalcopyrite because of the higher
concentration of lixiviant used and the longer leaching time applied.
Keywords: chalcopyrite, hydrometallurgy, ferric chloride leaching, classification, lixiviant concentration,
leaching time
1. Pendahuluan
Tembaga (Cu) merupakan salah satu
logam non-ferrous yang cukup banyak digunakan
di dunia karena memiliki sifat fisika dan kimia yang
baik, terutama konduktivitas listrik, panas,
keuletan, mampu bentuk, dan ketahanan korosi
yang sangat baik[1]. Beberapa jenis bijih tembaga
sulfida adalah chalcopyrite (CuFeS2), bornite
(Cu5FeS4), covellite (CuS), dan chalcocite (Cu2S).
Sedangkan bijih tembaga dalam bentuk oksida
adalah malachite (CuCO3.Cu(OH)2), azurite
(2CuCO3.Cu(OH)2),
dan
chrysocolla
(CuSiO3.nH2O). Disamping logam tembaga,
biasanya bijih tembaga juga berasosisasi dengan
logam lain, seperti emas (Au), perak (Ag),
palladium (Pd), selenium (Se), dan lain-lain., yang
memiliki harga relatif tinggi.
Dewasa ini, metode pyrometallurgy
digunakan untuk memproduksi lebih dari setengah
logam non-ferrous dan hampir 95% dari semua
jenis logam diproduksi dengan metode ini.[2]
Pyrometallurgy menjadi metode yang dominan
digunakan karena prosesnya yang sederhana, laju
reaksi yang cepat, dan kemudahan untuk
mendapatkan logam berharga. Tetapi, ada beberapa
masalah secara metalurgi dan lingkungan ketika
metode ini diaplikasikan ke mineral sulfida. Selain
masalah efisiensi dalam memproses mineral sulfida,
ada beberapa kerugian lain seperti investasi modal
yang sangat besar, biaya operasi yang besar, adanya
polusi gas SO2 dalam volume yang besar sehingga
membutuhkan proses purifikasi, adanya polusi debu
(berupa Pb, As, Sb, Cu, Zn, Hg, Bi, Se), dan
terbentuknya gas dalam lingkungan kerja.[2]

ke lingkungan karena biji tembaga sulfida dalam


proses ini dapat dikonversi menjadi unsur sulfur
atau sulfat. Metode hydrometallurgy dilakukan
dengan cara melarutkan bijih tembaga (leaching) ke
dalam suatu larutan tertentu. Kemudian tembaga
dibersihkan dari bahan pengotornya. Proses ini
dapat dilakukan dengan metode sulphate leaching,
chloride leaching, ammoniacal leaching, dan
biological leaching (bioleaching).[3]
Penelitian akan dilakukan pada bijih
tembaga sulfida yang memiliki kandungan sulfur
cukup tinggi. Proses pyrometallurgy untuk bijih
dengan kandungan sulfur yang cukup tinggi
menjadi kurang efektif karena akan menghasilkan
emisi gas SO2 yang dapat merusak lingkungan.
Oleh karena itu, dalam penelitian ini, akan
digunakan
metode
hydrometallurgy
dalam
mengekstraksi tembaga, yang didahului oleh proses
classification yang akan membantu mengurangi
jumlah pengotor, terutama silika, pada sampel.[4]
2. Metode Penelitian
Metode penelitian yang dilakukan meliputi
persiapan sampel, proses klasifikasi, proses
leaching, dan pengujian menggunakan EDX dan
AAS.
2.1 Persiapan Sampel
Bijih tembaga chalcopyrite memiliki
ukuran diameter 5 hingga 10 cm, sehingga harus
dihaluskan dan diayak terlebih dahulu untuk
mendapatkan ukuran yang homogen, yaitu 70#,
agar percobaan yang dilakukan tidak dipengaruhi
oleh ukuran partikel.

Proses lain dalam produksi tembaga adalah


proses hydrometallurgy. Proses ini memiliki
keunggulan, yaitu dapat memperkecil emisi gas SO2
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

59

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2.2 Proses Klasifikasi
Proses klasifikasi menggunakan wadah
yang terdiri dari empat tingkat yang berbeda tinggi
dan diameternya. Wadah pertama merupakan
wadah yang paling tinggi dengan diameter terkecil,
demikian seterusnya hingga wadah terakhir yang
merupakan wadah terendah dengan diameter
terbesar. Sampel dimasukkan ke wadah pertama,
kemudian dialiri air secara perlahan dan terus
diaduk agar terjadi aliran fluida yang baik. Setelah
luapan memenuhi wadah terakhir, aliran air
dihentikan dan sampel dibiarkan mengendap, lalu
disaring dan dikeringkan dalam oven dengan
temperatur 130C selama 30 menit.
2.3 Proses Leaching
Proses leaching dilakukan terhadap sampel
hasil klasifikasi wadah 1 yang dibagi menjadi 2
bagian. Bagian pertama, yaitu sampel uji dengan
variasi konsentrasi pelarut, dilakukan proses
leaching dengan cara melarutkan 4 sampel uji ke
dalam 4 larutan FeCl3 dengan konsentrasi yang
berbeda-beda, yaitu 0,5M; 1M; 1,5M; dan 2M, dan
dibiarkan selama 5 hari. Bagian kedua, yaitu
sampel uji dengan variasi waktu leaching,
dilakukan proses leaching dengan cara melarutkan
4 sampel uji ke dalam 4 larutan FeCl3 dengan
konsentrasi yang sama, yaitu 2M dan dibiarkan
selama 2, 3, 4, dan 5 hari. Masing-masing sampel
kemudian disaring untuk memisahkan larutan
dengan endapannya.
2.4 Pengujian EDX (Energy Dispersive X-Ray)
Uji EDX dilakukan untuk mengetahui
jenis dan besar konsentrasi tiap elemen dari sampel.
Pengujian EDX dilakukan sebanyak dua kali, yaitu
untuk sampel sebelum dan setelah proses
klasifikasi.
2.5 Pengujian
AAS
(Atomic
Absorbtion
Spectroscopy)
Uji AAS dilakukan untuk mengetahui
besar konsentrasi tembaga hingga level ppb (part
per billion) setelah proses leaching. Pengujian AAS
dalam
penelitian
ini
dilakukan
dengan
menggunakan metode atomisasi flame technique
with nebulizer dengan api dihasilkan dari campuran
asetilena dan udara.
3. Hasil dan Pembahasan
Pembahasan yang dilakukan meliputi
analisis EDX awal dan setelah proses klasifikasi,
serta analisis AAS setelah proses leaching.

3.1 Analisis EDX Awal Bijih Tembaga


Chalcopyrite
Hasil pengujian EDX pada sampel awal dapat
dilihat pada Tabel 1.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Tabel 1. Hasil Pengujian Awal Sampel


Tembaga Chalcopyrite
Kadar (%)
Rata-Rata
Unsur
(%)
1
2
3
Cu

16,18

10,45

12,84

13,16

Fe

8,02

5,15

4,50

5,89

5,79

3,12

2,28

3,73

Si

14,49

16,34

18,26

16,36

Al

13,50

15,08

13,01

13,86

Mg

1,77

1,02

1,55

1,45

Ca

2,36

0,29

1,33

1,45

1,45

6,16

4,19

4,17

4,84

34,10 40,85
43,10
39,35
Hasil pengujian awal sampel tembaga
chalcopyrite memperlihatkan bahwa unsur Si
merupakan unsur dengan kadar terbesar dalam
sampel penelitian (16,36%), diikuti oleh Al
(13,86%), Cu (13,16%), Fe (5,89%), C (4,84%), S
(3,73%), Mg (1,45%), P (1,45%), dan Ca (1,33%).
Unsur Cu, sebagai logam yang ingin diekstraksi,
memiliki kadar sekitar 13,16%. Bila dibandingkan
dengan literatur, yang menyebutkan bahwa kadar
Cu dalam bijih chalcopyrite murni sekitar 34,63%,
maka
dapat
disimpulkan
bahwa
sampel
chalcopyrite yang digunakan dalam penelitian
merupakan bijih chalcopyrite berkadar rendah.
Unsur Ca dan P tidak terdeteksi di semua titik
pengujian, hal ini disebabkan oleh sedikitnya kadar
unsur Ca dan P, serta kecilnya spot size dari alat uji
EDX, sehingga pada saat elektron ditembakkan
pada daerah yang tidak terdapat unsur Ca dan P,
maka detektor tidak bisa mendapatkan signal dari
kedua unsur tersebut.
Dari beberapa informasi di atas, dapat
disimpulkan bahwa metode yang tepat untuk
mengekstraksi bijih tembaga sulfida, yaitu
chalcopyrite dengan kadar rendah (13,16%) adalah
metode hydrometallurgy. Selain itu, karena adanya
unsur Si dalam jumlah besar yang merupakan
pengotor dalam sampel, maka harus dilakukan
pengolahan mineral terlebih dahulu untuk
mengurangi kadar Si yang terdapat dalam sampel.[5]
O

3.2 Analisis EDX Terhadap Hasil Klasifikasi


Sampel Tembaga Chalcopyrite
Proses klasifikasi pada penelitian ini
ditujukan untuk mengurangi kadar pengotor,
terutama unsur Si. Pengujian EDX hanya dilakukan
pada endapan hasil klasifikasi wadah pertama dan
kedua, yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 2.

60

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Cu
Fe
S
Si
Al
Mg
C
O

25

35,72

11,25

20,80

RataRata
(%)
22,59

13,76

15,59

14,91

14,75

6,72

7,88

11,21

8,60

7,63

7,62

7,31

7,52

7,86

4,08

10,48

7,47

4,33

3,79

3,63

3,92

9,52

14,68

11,07

11,76

12,93

13,49

15,60

14,01

11,78

13,02

9,06

11,29

11,18

10,67

10,98

10,94

1,69

3,38

2,27

2,45

2,14

2,26

2,68

2,36

4,49

4,45

4,55

4,50

9,85

7,98

4,69

7,51

22,21

41,26

30,56

31,34

38,19

38,60

40,21

39,00

Dari Tabel 2, hasil pengujian EDX sampel


tembaga
chalcopyrite
setelah
klasifikasi
memperlihatkan bahwa adanya penurunan kadar
unsur-unsur utama (Cu dan Fe) dari wadah 1 ke
wadah 2 dan adanya peningkatan kadar unsur
pengotor Si, dari 11,76% di wadah 1 ke 14,01% di
wadah 2. Dari beberapa informasi di atas, dapat
disimpulkan bahwa peningkatan kadar pengotor Si
terjadi akibat adanya unsur Si yang mengalir dari
wadah 1 ke wadah 2.
Hal ini dapat terjadi akibat adanya
perbedaan densitas logam pada suatu aliran fluida.
Unsur Si memiliki densitas terendah, yaitu 2,75
g/cm3, sedangkan unsur Cu dan Fe memiliki
densitas yang lebih besar, yaitu 8,96 g/cm3 dan 7,87
g/cm3. Perbedaan densitas ini akan membuat
perilaku ketiga unsur menjadi berbeda di dalam
aliran air. Partikel yang lebih ringan, yaitu Si akan
terbawa aliran air sehingga kadarnya di wadah 1
akan berkurang. Sedangkan, partikel yang lebih
berat akan tetap mengendap di wadah 1.
Hasil perbandingan kadar elemen Cu, Fe,
S, dan Si saat awal penelitian dan setelah klasifikasi
dapat dilihat pada Gambar 1. Jika dibandingkan
dengan kadar awal sampel sebelum klasifikasi,
kadar Cu mengalami peningkatan yang cukup
berarti, yaitu dari 13,16% menjadi 22,59%.
Sedangkan unsur Si, mengalami penurunan kadar
dari 16,36% menjadi 11,76%.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

20

Kadar (%)

Tabel 2. Hasil pengujian EDX setelah


klasifikasi
Kadar (%)
Unsur
Wadah
1
2
3

Cu

15

Fe
S

10

Si
5

0
Awal

Wadah 1

Wadah 2

Gambar 1. Perbandingan Kadar Elemen Awal


dan Setelah Klasifikasi
Hal ini membuktikan bahwa proses
klasifikasi dengan media air mampu mengurangi
kadar pengotor yang terdapat pada sampel
chalcopyrite secara sederhana dan ekonomis.
Secara umum, proses klasifikasi dengan media air
ini telah berfungsi dengan baik karena mampu
memisahkan mineral berharga dari pengotornya
(berdasarkan perbedaan densitas logam) dan
mampu meningkatkan kadar mineral berharga
karena berkurangnya pengotor pada sampel.
3.3 Analisis AAS Terhadap Hasil Leaching
Sampel Tembaga Chalcopyrite dengan Variasi
Konsentrasi Pelarut FeCl3
Hasil
pengujian
sampel
tembaga
chalcopyrite variasi konsentrasi pelarut FeCl3
dengan metode pengujian AAS dapat dilihat pada
Tabel 3.
Tabel 3. Konsentrasi Cu tiap Sampel
dengan Variasi Konsentrasi Pelarut FeCl3
[Cu] sebelum
Sampel (Variasi
[Cu]
pengenceran
Konsentrasi)
(ppm)
(ppm)
26,652
266,520
CuFeS2 +FeCl3 0,5 M
28,229
282,290
CuFeS2 +FeCl3 1 M
28,945
289,450
CuFeS2 +FeCl3 1,5 M
29,189
291,890
CuFeS2 +FeCl3 2 M
Faktor Pengenceran: 10 kali
Jika hasil pengujian konsentrasi Cu dari
Tabel 3 dibuat dalam grafik, maka hasilnya menjadi
seperti pada Gambar 2.

61

Perubahan dari keadaan kesetimbangan semula ke


keadaan kesetimbangan yang baru akibat adanya
aksi atau pengaruh dari luar itu dikenal dengan
pergeseran kesetimbangan.

295
290
285
280
275
270
265
260
255
250

3.4 Analisis AAS Terhadap Hasil Leaching


Sampel Tembaga Chalcopyrite dengan
Variasi Waktu Leaching
Hasil
pengujian
sampel
tembaga
chalcopyrite waktu leaching dengan metode
pengujian AAS dapat dilihat pada Tabel 4.
0,5 M
1M
1,5 M
2M
Konsentrasi Pelarut FeCl3

Gambar 2. Grafik Konsentrasi Cu dalam Berbagai


Konsentrasi Pelarut FeCl3
Dari Tabel 3 dan Gambar 2, hasil
pengujian AAS sampel tembaga chalcopyrite
setelah di-leaching dalam berbagai konsentrasi,
memperlihatkan bahwa semakin tinggi konsentrasi
pelarut yang digunakan, maka semakin tinggi pula
konsentrasi tembaga yang dapat dilepaskan dari
mineral chalcopyrite dan konsentrasi Cu
maksimum didapat dari sampel tembaga
chalcopyrite yang dilarutkan ke dalam FeCl3
dengan konsentrasi 2M.
Dari beberapa informasi di atas, dapat
disimpulkan bahwa larutan FeCl3 dapat digunakan
sebagai pelarut logam Cu karena adanya ion Fe3+
atau ion ferric sebagai oksidator yang kuat.[6] Selain
adanya ion ferric dari pelarut FeCl3, reaksi antara
chalcopyrite dan ferric chloride juga akan
menghasilkan ion cupric (Cu2+) yang merupakan
oksidator yang lebih kuat dari ion ferric menurut
reaksi:[8]
CuFeS2 + 4FeCl3 CuCl2 + 5FeCl2 + 2S
CuFeS2 + 3CuCl2 4CuCl + FeCl2 + 2S
4CuFeS2 + 12FeCl3 4CuCl + 16FeCl2 + 8S
Dengan adanya dua oksidator kuat
tersebut, maka logam tembaga dapat dilarutkan dari
mineral chalcopyrite.
Selain itu, dengan semakin bertambahnya
kandungan ion ferric akibat kenaikan konsentrasi
FeCl3 di dalam proses leaching, maka akan
meningkatkan ratio ion ferric/ferrous di dalam
larutan yang akan mempercepat reaksi berlangsung.
Dengan banyaknya ion ferric, maka reaksi akan
berusaha kembali ke keadaan yang setimbang
dengan membuat reaksi bergeser ke kanan, prinsip
ini disebut juga dengan asas Le Chatelier.[7] Asas
Le Chatelier menyatakan bila pada sistem
kesetimbangan dikenakan suatu aksi, maka sistem
akan mengadakan reaksi sedemikian rupa sehingga
pengaruh aksi itu menjadi sekecil-kecilnya.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Tabel 4. Konsentrasi Cu tiap Sampel dengan


Variasi Waktu Leaching
[Cu] sebelum
Sampel (Variasi
[Cu]
pengenceran
Waktu Leaching)
(ppm)
(ppm)
28,018
280,180
2 Hari
28,392
283,920
3 Hari
28,522
285,220
4 Hari
29,189
291,890
5 Hari
Faktor Pengenceran: 10 kali
Jika hasil perhitungan konsentrasi Cu dari
Tabel 4 dibuat dalam grafik, maka hasilnya menjadi
seperti pada Gambar 3.

Konsentrasi Cu (ppm)

Konsentrasi Cu (ppm)

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

294
292
290
288
286
284
282
280
278
276
274

CuFeS2 + 4FeCl3
2 Hari

3 Hari
4 Hari
Waktu Leaching

5 Hari

Gambar 3. Grafik Konsentrasi Cu dalam


Berbagai Waktu Leaching
Tabel 4 dan Gambar 3, hasil pengujian
AAS sampel tembaga chalcopyrite setelah dileaching dalam berbagai waktu, memperlihatkan
bahwa semakin lama waktu leaching yang
diaplikasikan, maka semakin tinggi konsentrasi
tembaga yang dapat dilepaskan dari mineral
chalcopyrite dan konsentrasi Cu maksimum
didapatkan dari sampel tembaga chalcopyrite yang
dilarutkan ke dalam FeCl3 selama 5 hari.
Dari beberapa informasi di atas, dapat
disimpulkan bahwa waktu leaching atau waktu
kontak antara sampel dengan pelarut FeCl3 dapat

62

CuCl2 + 5F

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
memengaruhi konsentrasi tembaga yang dapat
dilepaskan dari mineral chalcopyrite. Waktu
leaching dapat memengaruhi hasil leaching karena
FeCl3 sebagai pelarut membutuhkan waktu untuk
dapat bereaksi dengan logam Cu untuk membentuk
senyawa
CuCl.
Karena
proses
leaching
chalcopyrite termasuk ke dalam tipe chemically
controlled process, yang memiliki kecepatan reaksi
kimia (reaksi antar konsentrat dengan pelarut) jauh
lebih lambat dibandingkan kecepatan difusi
(kemampuan
pelarut
mencapai
permukaan
konsentrat), maka waktu kontak sangat dibutuhkan
agar proses leaching dapat berlangsung optimal.[6]
Namun demikian, waktu kontak yang
berlebihan antara pelarut FeCl3 dengan sampel
dapat menyebabkan peningkatan persentase
pengotor yang ada di dalam larutan, sehingga harus
diketahui waktu kontak optimum agar dapat
memaksimalkan recovery logam tembaga dan
meminimalisasi pengotor yang larut.[9]
4. Kesimpulan
Hasil analisis pengaruh konsentrasi larutan
FeCl3 dan waktu leaching terhadap reduksi logam
tembaga dari bijih chalcopyrite dengan metode
hydrometallurgy memberikan beberapa kesimpulan,
antara lain:
1. Proses klasifikasi dengan menggunakan media
air memanfaatkan adanya perbedaan densitas
logam pada suatu aliran fluida, partikel dengan
densitas besar akan tetap mengendap,
sedangkan partikel dengan densitas ringan akan
terbawa aliran fluida.
2. Larutan FeCl3 dapat digunakan sebagai pelarut
logam tembaga karena adanya ion Fe3+ atau ion
ferric sebagai oksidator yang kuat.
3. Berdasarkan hasil pengujian AAS sampel
tembaga chalcopyrite setelah di-leaching dalam
berbagai konsentrasi FeCl3 memperlihatkan
bahwa semakin tinggi konsentrasi pelarut yang
digunakan, maka semakin tinggi pula
konsentrasi tembaga yang dapat dilepaskan dari
mineral chalcopyrite.
4. Berdasarkan hasil pengujian AAS sampel
tembaga chalcopyrite setelah di-leaching dalam
berbagai waktu memperlihatkan bahwa semakin
lama waktu leaching yang diaplikasikan, maka
semakin tinggi konsentrasi tembaga yang dapat
dilepaskan dari mineral chalcopyrite.
5. Konsentrasi Cu maksimum, yaitu 291,890 ppm,
didapatkan dari sampel tembaga chalcopyrite
yang dilarutkan ke dalam FeCl3 dengan
konsentrasi 2M selama 5 hari.

[2] Harvey, Todd J., et al. 2002. Thermophilic


Bioleaching of Chalcopyrite Concentrates
with Geocoat Process. Colorado: GeoBiotics.
[3] Prasad S. dan Pandey B. D. 1998. Alternative
Processes For Treatment of Chalcopyrite - A
Review. Jamshedpur: Non-Ferrous Process
Division, National Metallurgical Laboratory.
11, 763-781.
[4] Yavus A. Chemical Principles of Material
Production. MetE 208.
[5] Wills, Barry A. dan Napier-Munn, Tim. 2006.
Mineral Processing Technology. Elsevier
Science and Technology Books.
[6] Al-Harahsheh, M. 2008. Ferric chloride
leaching of chalcopyrite: synergetic effect of
CuCl2, Elsevier, pp. 89-97, 2008.
[7] Kokes, H. 2014. Dissolution of copper and
iron from malachite ore and precipitation of
copper sulfate pentahydrate by chemical
process, Elsevier, pp. 39-44.
[8] Wang, Shijie. 2005. Copper Leaching from
Chalcopyrite Concentrates. Utah: Kennecott
Utah Copper Corporation. 48-51.
[9] F. OConnor, W.H.Cheung, M.Valix. 2006.
Reduction Roasting of Limonite Ores: Effect
of Dehydroxylation. Int. J. Miner. Process. pp.
88-99.

Daftar Pustaka
[1] Habashi, Fathi. 1997. Handbook of Extractive
Metallurgy. Weinheim: Wiley-VCH.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

63

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Reduksi Roasting Dan Konsentrasi Leaching Asam Sulfat


Terhadap Recovery Nikel Dari Bijih Limonite
Johny Wahyuadi Soedarsono1, Gana Damar Kusuma2, Andi Rustandi3, M. Akbar
Barrinaya4
1, 2, 3, 4
Universitas Indonesia, Teknik Metalurgi dan Material, Depok,16424, Indonesia
jwsono@metal.ui.ac.id

Abstract
The majority of nickel metals are produced through sulfide ore. However, with the decreasing of nickel sulfide
ore deposite and on the other hand, the demand of nickel metal is getting higher, then the extraction process
using laterite ore is more promising since the abundance of the ore and the low cost of its mining process.
Hence, laterite ore will potentially be the main source to obtain nickel in the near future.
This experiment is using low grade laterite ore, namely limonite, in purpose to recognize the phases which
are exist in the raw ore and in the roasted ore at temperature 600 oC and pulverized coal composition 20%wt in
30 minutes using XRD. Moreover, the effect of reduction roasting on recovery of nickel is done with sulphuric
acid (H2SO4) leaching in 60 minutes and room temperature (25 oC) with various concentration from 0.1 to 0.4
M.
The result shows that the reduction roasting and the increasing of the concentration of H2SO4 in leaching
have the positive impact on %recovery nickel. In unreduced limonite ore, leaching using 0.4 M concentration
has 10.13% of %recovery, whereas in reduced ore, leaching using 0.4 M concentration has 12.71% of
%recovery.
Key Words: Limonite, Reduction Roasting, Leaching, Recovery.

1. Pendahuluan
Nikel banyak digunakan untuk
berbagai macam aplikasi, termasuk bidang
industri, militer, transportasi, aerospace, dan
marine karena sifatnya yang tahan terhadap
serangan korosi dan oksidasi, mempunyai
kekuatan dan ketangguhan yang baik pada
temperatur
tinggi,
dan
mempunyai
konduktivitas panas dan listrik yang relarif
rendah dan secara spesifik digunakan untuk
manufaktur stainless steel dan paduan nonferrous, termasuk superalloys1.
Bijih laterite, salah satu mineral yang
mengandung beberapa elemen logam, antara
lain nikel, kobalt, aluminium, dan besi, banyak
terdapat pada daerah ekuator, seperti
Indonesia2. Meskipun cadangan nikel Indonesia
bukanlah yang terbesar di dunia, namun
Indonesia merupakan salah satu produsen
pertambangan nikel terbesar di dunia. Proses
pyrometallurgy dan hydrometallurgy dapat
diaplikasikan secara komersial untuk proses
recovery nikel dan kobalt dari bijih laterite.
Untuk bijih limonite, proses hydrometallurgy
lebih cocok untuk digunakan. Meskipun
saprolite mengandung lebih banyak nikel (
3% wt) daripada limonite (0,8-1,5% wt), tetapi
tingginya kandungan magnesium pada saprolite
membuat konsumsi pemakaian larutan asam
lebih banyak 3. Jenis proses hydrometallurgy
yang diterapkan pada industri antara lain:
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Proses Caron. Metode ini diterapkan


pertama kali di Kuba pada tahun 1950-an. Pada
proses ini, bijih terlebih dahulu direduksi sebelum
dilakukan proses leaching dengan menggunakan
amonium karbonat dalam tekanan atmosferik.
Kemudian recovery nikel dari larutan leaching
(pregnant leach solution) diperoleh dengan cara
menguapkan larutan tersebut sehingga terbentuk
endapan nikel karbonat. Hasil akhirnya adalah
recovery nikel sebesar 77-90%.

High Pressure Acid Leaching (HPAL).


Teknologi ini telah menjadi metode utama dalam
proses hydrometallurgy sejak 15 tahun yang lalu di
Kuba dan bagian barat Australia. Whittington dan
Muir (2000) menggunakan suhu 250-255oC pada
titanium-clad autoclave melalui injeksi uap dan
asam sulfat 3.
Connor
dkk
mengamati
pengaruh
dehidroxylasi reduksi roasting limonit, pemanasan
awal akan meningkatkan perolehan Nikel4. Du
Plessis dkk dalam penelitian ekstraksi limonit
mendapatkan bahwa pada T dan P ambien pH asam
1-1,2 memegang peran penting dalam proses
leaching5. Demikian pula Fan dkk, dalam
Hidrometallurgy tahun 2010 mengamati ekstraksi
Ni dan Co dari limonitik dengan khlorinasi dan
leaching menggunakan air dalam kondisi optimum
didapat Ni 91%, Co 90% dan Fe < 4% 6.
Pada penelitian ini, sampel limonite
direduksi pada temperatur 600oC selama 30 menit.
Proses leaching dilakukan dengan menggunakan
pelarut asam sulfat dengan variasi kosentrasi 0,1M,

64

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
0,2M, 0,3M, dan 0,4M selama 60 menit dengan
Menurut Chou dan P.B. Queneau7,
temperatur kamar (25oC)
limonite yang kaya akan kandungan Fe (40-50%)
mempunyai kandungan Mg <5%wt dan Si
<10%wt. Sedangkan kandungan nikel di dalam
2. Metode Percobaan
2.1. Sampel
limonite berkisar antara 0,9-1,4%wt, jarang yang
Penelitian ini menggunakan bijih limonite
melebihi 1,5%wt. Pada komposisi sampel hasil
yang telah diberi perlakuan awal, antara lain
penelitian, tidak terdapat unsur nikel. Kandungan
crushing, screening 100#, dan proses pengeringan
nikel yang relatif rendah pada bijih limonite
(drying) dengan suhu 120oC selama 60 menit.
kemungkinan tidak dapat dideteksi oleh alat EDX.
2.2. Reduksi Roasting
Pada saat penembakan pada titik tertentu, tidak
Reduksi dilakukan pada suhu 600oC
terdapat unsur Ni karena diameter tembakan alat
selama 30 menit dengan menggunakan serbuk batu
EDX kecil, sehingga pengujian komposisi sampel
bara 30% wt.
menggunakan EDX kurang representatif.
2.3. Leaching
Leaching dilakukan dengan pelarut asam
3.2 Uji AAS Awal
sulfat 0,1; 0,2; 0,3; dan 0,4 M selama 60 menit dan
Pengujian AAS pada sampel awal
suhu ruangan (25oC) menggunakan magnetic
bertujuan untuk mengetahui kandungan nikel di
stirer. Proses ini dilakukan pada sampel yang telah
dalam sampel limonite dan untuk menghitung nilai
direduksi maupun sampel nonreduksi.
recovery dari pregnant leach solution. Hasil yang
berupa ppm dikonversi ke dalam bentuk persentase.
2.4 Karakterisasi Sampel
Sampel
padatan
1,03
gram
diencerkan
Energy Dispersive X-Ray Spectroscopy
menggunakan Aqua Regia 100 mL.
(EDX) digunakan untuk mengetahui komposisi
mg
awal dari sampel. XRD digunakan pada sampel
Kandungan AAS ( ) x Pengenceran x V(L)
L
awal dan sampel setelah proses reduksi untuk
% Ni =
x 100 %
Berat
sampe
Awal (mg)
mengetahui fasa yang terdapat pada sampel.
Sedangkan AAS digunakan pada sampel awal dan
sampel setelah proses leaching untuk mengetahui
mg
%recovery dari nikel.
17,37
x 10 x 0,1l
l
% Ni =
x 100 % = 1,68%
1030 mg
3. Hasil Dan Pembahasan
3.1 Data Komposisi Awal
3.3 Data Hasil XRD
Pengujian komposisi sampel bijih limonite
menggunakan EDX dilakukan pada sampel yang
belum diberikan perlakuan lanjutan seperti proses
2000
reduksi roasting dan leaching.

XRD Awal
G

Tabel 3. 2. Hasil Uji EDX Sampel Awal Dalam


Atomik
Pengujian EDX dalam
RataAtom (%)
Unsur
rata
1
2
3
32,64
27,03
22,48
27,38
Fe
4,82
5,63
12,32
7,59
Si
4,45
4,54
3,75
4,25
Al
1,38
1,66
0,62
1,22
Mg
0,00
0,00
0,00
0,00
Ni
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

1000

0
10
13,34
16,68
20,02
23,36
26,7
30,04
33,38
36,72
40,06
43,4
46,74
50,08
53,42
56,76

Tabel 3. 1. Hasil Uji EDX Sampel Awal Dalam


Elemen
Pengujian EDX dalam
RataElemen (%)
Unsur
rata
1
2
3
60,58
54,12
46,86
53,85
Fe
4,5
5,67
12,91
7,69
Si
3,99
4,4
3,78
4,06
Al
1,11
1,45
0,56
1,04
Mg
0,00
0,00
0,00
0,00
Ni

Gambar 3. 1. Grafik XRD Raw Limonite


Pada Gambar 3.1, fasa yang dominan
adalah fasa G atau goethite (FeOOH). Menurut
Connor4, mineral utama yang terdapat pada bijih
limonite adalah goethite.
3.3.2. Sampel Hasil Reduksi
Sampel awal kemudian direduksi roasitng
pada suhu 600oC selama 30 menit menggunakan
Naberherm Furnace. Valix and Cheung8
menunjukkan bahwa temperatur reduksi hingga
600C adalah kondisi optimum untuk recovery

65

Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

2000

XRD Roasting

1500

1000
500

nikel[2]. Semakin tinggi temperatur reduksi,


semakin banyak nikel dan besi akan akan berikatan
dan menjadi sulit untuk direduksi10.
3.4. Data Hasil AAS Pengaruh Konsentrasi
Leaching Terhadap % Recovery Nikel
Tabel 3.3. Konsentrasi dan %recovery nikel pada
reduced ore
Konsentr
Konsentrasi Ni
%Recove
asi (M)
dalam filtrat (ppm)
ry

10
13,34
16,68
20,02
23,36
26,7
30,04
33,38
36,72
40,06
43,4
46,74
50,08
53,42
56,76

Gambar 3. 2. Grafik XRD sampel tereduksi


Gambar 3.2, terlihat bahwa fasa goethite
yang dominan pada sampel awal sudah tidak
tampak pada peak hasil XRD. Fasa H, hematite
(Fe2O3) dan M, magnetite (Fe3O4) serta sedikit fasa
T, Taenite (FeNi) muncul menggantikan fasa
goethite. Connor menyatakan bahwa goethite
terhidroksilasi menjadi hematite pada suhu 300oC.
Dehidroksilasi adalah transformasi struktural yang
mengarah
kepada
penghancuran
struktural
kelompok OH-. Fenomena yang terjadi saat reduksi
ini terjadi adalah akibat dari pemanasan.
Schawertmann et al menyimpulkan bahwa
dekomposisi goethite terjadi pada suhu 385oC.
Sedangkan menurut Swamy et al, perubahan fasa
goethite menjadi hematite terjadi pada suhu 337oC.
Dehidroksilasi dapat menyebabkan peningkatan
luas permukaan spesifik karena pemutusan air yang
terikat secara kimia yang mengakibatkan
terbukanya struktur mineral goethite sehingga nikel
dapat terbebas4. Nikel yang terasosiasi pada fasa
hematite akan terpisah dari oksida besinya (3), dan
kemudian akan tereduksi menjadi Ni di persamaan
(4) pada suhu 440oC9.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

5,47

8,14

0,2

6,32

9,40

0,3

7,37

10,97

0,4

8,54

12,71

Tabel 3.3 adalah data yang didapatkan dari sampel


yang telah tereduksi. Tabel tersebut menunjukkan
tren %recovery nikel yang semakin meningkat
seiring dengan penambahan konsentrasi leaching.
Penambahan konsentrasi asam sulfat memberikan
efek yang positif terhadap nilai recovery Ni [2].
Namun, di atas 1 M, laju recovery nikel mulai
melambat. Hadi Purwanto menyimpulkan bahwa
nikel mengalami laju recovery paling cepat pada
konsentrasi rendah. Selain itu, recovery nikel akan
optimum jika besi yang larut ke larutan leaching
diminimalisasikan.
3.4.2 Pengaruh Reduksi Terhadap % Recovery
Nikel
Tabel 3.4. Konsentrasi dan %recovery nikel pada
unreduced ore
Konsentrasi Ni
Konsentrasi
%Recover
dalam filtrat
(M)
y
(ppm)
0,1
4,47
6,65

3NiO.Fe2O3 + CO = 3NiO + 2Fe3O4 + CO2 (3)


NiO + 2Fe3O4 + CO = Ni + 2Fe3O4 + CO2 (4)
Magnetite merupakan fasa yang paling
dominan pada sampel limonite setelah diberi
perlakuan reduksi roasting. Connor menambahkan
bahwa fasa magnetite mulai banyak terbentuk pada
suhu 500oC. Namun sebelum suhu tersebut,
magnetite sudah mulai terbentuk4. Masih adanya
fasa hematite diakibatkan bahwa hematite belum
tereduksi sepenuhnya menjadi magnetite. Selain itu,
pada suhu 500 oC juga mulai terbentuk sedikit fasa
paduan FeNi. Paduan tersebut tidak diinginkan
pada proses leaching karena Ni akan semakin
banyak yang tergabung ke dalam Fe dan
menyebabkan semakin rendahnya nilai recovery

0,1

0,2

5,27

7,84

0,3

5,95

8,85

0,4

6,81

10,13

Grafik Konsentrasi vs %
Recovery

15
10
5
0

% Recovery

limonite, sedangkan saprolite diuntungkan pada


800C.

Unreduced
reduced
Konsentrasi (M)

0,1
0,2
0,3
0,4
Gambar 3. 3. Grafik Pengaruh Reduksi Roasting
Terhadap Recovery

66

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
tetapi pada parameter yang digunakan di penelitian
Gambar 3.3 menunjukkan bahwa proses
ini, pengaruh reduksi roasting kurang signifikan.
reduksi roasting berpengaruh terhadap nilai
recovery nikel. Pada sampel nonreduksi, recovery
Daftar Pustaka
yang tertinggi adalah 10,13%. Sedangkan pada
[1] INSG INTERNATIONAL NICKEL STUDY
sampel yang tereduksi mencapai 12,71%. Proses
GROUP: World statistic data on nickel
pemanasan atau reduksi mempengaruhi recovery
production and usage.
nikel dengan cara mereduksi nikel sebanyak[2] Purwanto, Hadi., et al. (2003). Recovery
banyaknya untuk mendapat nilai recovery yang
Nickel from Selectively Reduced Laterite Ore
lebih tinggi. Sebaliknya, proses reduksi dari logam
by
Sulphuric
Acid
Leaching.
ISIJ
besi sangat dihindarkan karena mempengaruhi
International, Vol 439 No.2.
grade dari hasil akhir11. Penelitian lain juga
[3] McDonald, R.G., B.I Whittington. (2007).
menyebutkan bahwa reduksi dapat meningkatkan
Atmospheric Acid Leaching Of Nickel
recovery dari nikel[2]. Selain itu, lama waktu
Laterites Review Part I. Sulphuric Acid
reduksi jgua mempengaruhi nilai pemurnian nikel.
Technologies. Elsevier B.V.
Semakin lama waktu reduksi, maka nilai recovery
[4] F. OConnor., W.H. Cheung., M. Valix. (2003).
yang didapatkan akan semakin tinggi. Reaksi pada
Reduction Roasting of Limonite Ores: Effect
leaching dari bijih limonite yang tidak tereduksi
of Dehydroxylation. Int. J. Miner. Process. 80
adalah 12:
(2006) 88 99.
[5] Chris A. du Plessis, Wickus Slabbert, Kevin B.
FeOOH + H2SO4 = Fe(OH)SO4 + H2O (5)
Hallberg, D. Barrie Johnson, Ferredox: A
2Fe(OH)SO4 + H2O = Fe2O3 + H2SO4 (6)
biohydrometallurgical processing concept for
2FeOOH = Fe2O3 + H2O (7)
limonitic nickel laterites, Hydrometallurgy,
Volume 109, Issues 34, October 2011, Pages
Reaksi (7) merupakan reaksi yang didapat
221-229
dari reaksi (5) dan (6). Pada leaching sampel
[6] Chuanlin Fan, Xiujing Zhai, Yan Fu, Yongfeng
nonreduksi, goethite setelah terpapar oleh asam
Chang, Binchuan Li, Ting-an Zhang,
sulfat akan berubah menjadi hematite. Fasa ini,
Extraction of nickel and cobalt from reduced
menurut Hadi Purwanto menyebabkan nilai
limonitic laterite using a selective chlorination
recovery pada nikel menjadi rendah. Apostolidis13
water leaching process, Hydrometallurgy,
dalam penelitiannya mendapatkan bahwa kondisi
Volume 105, Issues 12, December 2010, Pages
reduksi optimum untuk mendapatkan hasil leaching
191-194
optimum pada bijih limonite, yang mempunyai
[7] Chou, E.C., P.B. Queneau., R.S. Rickard.
kadar besi tinggi adalah pada fasa magnetite.
(1976). Sulfuric Acid Pressure Leaching of
Sedangkan untuk leaching pada sampel tereduksi,
Nickelferous Limonites. Earth Sciences, Inc.,
tidak mendapatkan reaksi yang dimaksud, tetapi
Golden, CO.
reaksi yang memungkinkan adalah seperti pada
[8] Valix, M. and Cheung, W.H (2007). Study of
Persamaan (7):
phase transformation of laterite ores at high
Ni + 2Fe3O4 + 8H2SO4 = Fe2(SO4)3 + NiSO4 +
temperature. International Journal of Minerals
4FeSO4 + 8H2O
(7)
Engineering 15: 607-612
[9] Li, B., Wang, H. and Wei, Y (2011). The
Persamaan (7) mengacu pada hasil dari
reduction of nickel from low-grade nickel
Persamaan (3), yang kemudian dilarutkan ke dalam
laterite ore using a solid-state deoxidisation
larutan asam sulfat.
method. International Journal of Minerals
Engineering 24: 1556-1562.
[10]
Saha, A.K., et aI., "Extraction Of Nickel
4. Kesimpulan
Bijih limonite mengandung kadar nikel
From Indian Low-Grade Siliceous Ore"., Trans.
yang rendah (1,68%) dengan fasa goethite sebagai
Instn. Min. Metall. (Sec.C: Mineral Process.
fasa yang dominan. Proses reduksi pada suhu
Extr. Metall.). 101 (1992), April, p.C52-C56.
600oC selama 30 menit melenyapkan fasa goethite
[11]
Li, Shoubao. (1999). Study of
dan menghasilkan fasa magnetite sebagai fasa yang
Nickeliferrous Laterite Reduction. Open
dominan. Proses leaching dengan menggunakan
Access Dissertations and Theses, Paper 6745.
pelarut asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi
[12]
Senanayake, G., J. Childs., B.D.
variasi 0,1M, 0,2M, 0,3M, dan 0,4M dan suhu
Akerstrom., D. Pugaev. (2010). Reductive
kamar (25oC) selama 60 menit. Konsentrasi asam
Acid Leaching of Laterite And Metal Oxides
sulfat 0,4M menghasilkan %recovery nikel paling
A Review With New Data For Fe(Ni,Co)OOH
tinggi dibandingkan dengan konsentrasi lain (0,1
And A Limonitic Ore. Elsevier B.V.
sampai 0,3M) pada kondisi yang sama. Reduksi
[13]
C.I. Apostolidis, P.A. Distin, The kinetics
sebelum leaching mempengaruhi % recovery nikel,
of the sulphuric acid leaching of nickel and

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

67

Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
magnesium from reduction roasted serpentine,
Hydrometallurgy, Volume 3, Issue 2, March
1978, Pages 181-196.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

68

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisa Pengaruh Komposisi Batubara terhadap


Kadar Fe dan Derajat Metalisasi pada Proses
Reduksi Besi Oksida dalam Pasir Besi
Sungging Pintowantoro1*, Fakhreza Abdul2, Asshid Bahtiar Anhar3
1,2,3Institut

Teknologi Sepuluh Nopember, Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Surabaya


60111, Indonesia
sungging@mat-eng.its.ac.id

Abstract
Iron sand is an abundant mineral in Indonesia. Iron sand can be processed for steelmaking. The abundant deposite
of ironsand in Indonesia, force the reduction process development in industrial scale. The aims of this research is to
analyse the effect of coal addition variation to the reduction product of ironsand. The variation ratios of feed
material (ironsand : coal : lime) are 2.3 : 0.6 : 1, 2.3 : 1 : 1.1 and 2.3 : 1.4 : 1.1. Every variable was heated in a
muffle gas furnace at 13000C for 10 hours. Then, the products were characterized using XRD, XRF and degree of
metallization calculation. The result showed that the composition of feed material affect the quality of product. If the
coal addition too high, the product would had low content of Fe and degree of metalization.
Keywords ironsand, iron oxide, reduction, composition ratio

1. Pendahuluan
Indonesia merupakan negara dengan potensi
sumber daya alam yang sangat besar. Salah satu
sumber daya alam yang dimiliki adalah pasir besi
yang terbesar di sepanjang pantai selatan Jawa,
Sumatera, Nusa Tenggara Barat dan lain lain.
Pasir besi merupakan mineral yang banyak
mengandung senyawa besi oksida, misalnya
magnetit (Fe3O4), ilmenit (FeTiO3), hematit (Fe2O3)
dan mineral lain seperti alumina, silika dalam
jumlah sedikit, dengan variasi kandungan di lokasi
yang berbeda [1].
Selama ini pasir besi pada umumnya
dijadikan sebagai bahan bangunan padahal pasir besi
mengandung bahan mineral magnetik yang
merupakan basis untuk pengembangan alat dalam
kehidupan modern. Pasir besi yang telah dipisahkan
dari material non magnetik banyak digunakan
sebagai bahan dalam pabrik baja, bahan peleburan
besi dan juga campuran semen [2]. Di luar negeri
seperti di Selandia baru, India dan China, pasir besi
sudah sejak lama digunakan sebagai bahan baku
pembuatan besi.
Kandungan mineral pasir besi seperti kadar
titanium yang cukup tinggi membuat pasir besi
harus diproses dengan proses khusus untuk
menngkatkan kadar besi dalam konsentrat pasir
besi. Salah satu teknologi yang digunakan untuk
mengolah pasir besi adalah Direct Reduced Iron
(DRI). Teknologi Direct Reduced Iron (DRI)
merupakan proses memperoleh besi dengan
mereduksi bijih besi dibawah titik leleh besi. Bahan
baku proses DRI terdiri dari bijih besi, reducing
agent (batubara, kokas, arang, minyak bumi, gas
bumi, hidrogen), dan flux agent (batu kapur).

Proses reduksi langsung merupakan


proses pembuatan besi yang menghindari fasa
cair. Proses ini merupakan pengembangan
dari teknologi tanur tinggi. Sebagai
pembuatan besi yang paling tua, tanur tinggi
memiliki beberapa kelemahan, [3]: (1)
Temperatur proses sangat tinggi (>1500 C)
untuk melelehkan besi, (2) Konsumsi energi
yang sangat tinggi, dikarenakan untuk
mencapai temperatur tinggi, dan (3)
Penggunaan kokas yang harganya relatif
mahal dan dalam jumlah banyak. Oleh karena
itu dapat diketahui bahwa daris egi energi,
proses reduksi besi dengan tanur tinggi
sangat boros. Hal ini berbeda dengan proses
reduksi langsung, dimana konsumsi energi
lebih kecil dan bahan baku tidak
menggunakan kokas tetapi batu bara, minyak
bumi, dan gas alam yang relatif lebih murah.
Dalam
dunia
industri
modern
penggunanaan sponge iron mengalami
peningkatan. Dewasa ini sponge iron dapat
dihasilkan dari dengan reduksi langsung pasir
besi. Peneletian dalam pengembangan skala
besar proses reduksi langsung telah banyak
dilakukan dengan menggunakan beberapa
peralatan yang telah dikenal seperti pot
furnaces,
reverberatory
furnaces,
regenerative furnaces, shaft furnaces, rotary
and stationary kilns, retort furnaces, rotary
hearth furnaces, electric furnaces, fluidized
bed reactors dan plasma reactors [4]. Oleh
karena itu diperlukan penelitian lebih lanjut
tentang pengolahan pasir besi menggunakan
muffle furnace sehingga dapat menunjang

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
69

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
proses pengolahan pasir besi yang ekonomis dan
biaya yang terjangkau. Harapannya hasil penelitian
ini dapat diproyeksikan
dalam pengembangan
proses reduksi pasir besi dalam skala besar, seperti
proses tunnel kiln.
2. Metode Penelitian
2.1Material
Pasir besi yang digunakan konsentrat berassal
dari daerah Lumajang, dengan unsur penyusun terdiri
dari 51.23% Fe, 23.73% Si, 3.92% Mg, 3.03% Cl,
1.61% Ti, dan 0.71% Ca. Bijih besi yang terdapat
dalam pasir besi adalah magnetit, magemit, dan
ilmenit.
Batubara yang digunakan mengandung 39.62%
karbon fiks, 48.89% volatile matter, 9.299% ash.
Batu kapur yang digunakan merupakan dolomit.
Campuran batubara dan batu kapur digunakan
sebagai penyedia gas reduktor.
2.2 Metode
Mula-mula, pasir besi diayak menggunakan
ayakan 50 mesh (300 m). Batubara dan batu kapur
dihancurkan dengan jaw crusher dan dust mill hingga
berukuran kurang dari 14 mesh (1.4 mm).
Briket pasir dibuat dengan mencampurkan pasir
besi, kanji, air. Campuran tersebut dibentuk dengan
bentuk silinder. Campuran batubara-batu kapur
dicampur sesuai dengan variabel penelitian pada
Tabel.1. Campuran bahan baku dimasukkan ke dalam
sagger yang terbuat dari SiC. Susunan bahan baku
dpat dilihat pada Gambar 1.
Proses reduksi dilakukan dengan muffle gas
furnace dengan temperatur 1300C. Muffle gas
furnace berukuran diameter dalam, diameter luar,
tinggi bagian dalam, tinggi bagian luar, dan tebal batu
tahan api, 48, 85, 89.5, 64, dan 7 cm, secara
berurutan. Setelah dimasukkan ke dalam sagger,
kemudian briket dipanaskan pada 13000 C selama 10
jam.
Setelah proses reduksi sampel dilakukan
pengujian. XRD dilakukan dengan PAN Analytical
untuk analisa fasa pada hasil reduksi. XRF dilakukan
dengan Olympus Delta Premium Handheld XRF
Analyzers unutk mengetahui kadar Fe dalam hasil
reduksi. Untuk mengetahui besar Fe yang menjadi
metal dilakukan pengujian derajat metalisasi dengan
metode besi klorida (IS 15775: 2007).
Tabel 1. Perbandingan komposisi bahan baku
No
Variabel komposisi bahan baku
(Rasio pasir besi : batubara : kapur)
1
2.3 : 0.6 : 1.1
2
2.3 : 1 : 1.1
3
2.3 : 1.4 : 1.1

3. Hasil dan Pembahasan


3.1 Pengujian awal
Hasil pengujian pengujian XRF pasir besi
dapat dilihat pada Tabel 2, dari hasil
pengujian XRF dapat diketahui bahwa kadar
besi dalam pasir besi masih cukup rendah
yaitu 51.238% dan masih banyak unsur
seperti silikon, magnesium, klorin, titanium
dan kalsium. Hasil XRD pasir besi dapat
dilihat pada Gambar 2, dari hasil pengujian
XRD diperoleh fasa awal penyusun pasir besi
adalah magnetit, magemit, ilenit dan silika.
Tabel 2. Komposisi unsur pasir besi
No
Unsur
% Berat
1
Fe
51.238
2
Si
23.731
3
Mg
3.923
4
Cl
3.027
5
Ti
1.619
6
Ca
0.713
7
V
0.194
8
Al
0.143
9
Mn
0.093
10
Zn
0.011

Gambar 2. Hasil pengujian XRD pasir besi


3.2 Hasil pengujian produk reduksi
Hasil XRF hasil reduksi unutk setiap
variable komposisi dapat dilihat pada Tabel 3.
Hasil XRD hasil reduksi unutk setiap variable
komposisi dapat dilihat Gambar 3. Tabel 4
menunjukkan
hasil
pengujian
derajat
metalisasi.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
70

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tabel 3. Hasil pengujian XRF produk
Rasio feed

Unsur, wt%
Fe

Si

Mg

TiO2

Ca

2.3 : 0.6 : 1.1

51.4

8.4

4.4

4.5

1.3

2.3 : 1 : 1.1

63.6

4.9

4.7

3.2

0.8

2.3 : 1.4 : 1.1

62.7

5.5

5.1

4.0

0.6

Gambar 3. Hasil uji XRD produk pada variasi jumlah batu


bara.
Tabel 4. Hasil pengujian derajat metalisasi
produk
No Rasio Feed
Derajat Metalisasi, %
1
2.3 : 0.6 : 1.1
63.10
2
2.3 : 1 : 1.1
76.28
3
2.3 : 1.4 : 1.1
78.89
3.3 Pembahasan
Dari Gambar 3, hasil pengujian XRD hasil
reduksi dengan komposisi batu bara dikurangi 40%, atau
perbandingan komposisi bahan baku 2.3: 0.6: 1.1
menunjukkan fasa yang terbentuk adalah Fe, Fe3O4,
FeTiO3 dan Mg2SiO4. Fasa Fe mengindikasikan
terjadinya proses reduksi. Pengurangan kompisisi
batubara menyebabkan gas reduktor berkurang, sehingga
proses reduksi tidak optimal. Hal ini dibuktikan dengan
masih banyak puncak Fe3O4 yang muncul. Fasa FeTiO3
belum tereduksi dikarenakan reduktor gas CO belum
mencukupi. Fasa pengotor, Mg2SiO4 muncul dengan
puncak yang cukup tinggi, hal ini disebabkan karena
batubara berkurang dan energi untuk reaksi Boudouard
masih tersisa, sisa energi beralih digunakan untuk reaksi
solid pembentukan Mg2SiO4.
Hasil pengujian XRD hasil reduksi dengan
komposisi batu bara sesuai perhitungan atau
perbandingan komposisi bahan baku 2.3: 1: 1.1
menunjukkan fasa yang terbentuk adalah Fe, Fe3O4,
FeTiO3 dan Mg2SiO4. Fasa Fe mengindikasikan
terjadinya proses reduksi. Fasa Fe3O4 dan FeTiO3 yang
muncul menunjukkan difusi gas reduktor dalam pasir

besi belum optimal sehingga reduksi tidak


optimal, walaupun dengan komposisi sesuai
perhitungan.
Hasil pengujian XRD hasil reduksi dengan
komposisi batu bara ditambah 40% atau
perbandingan komposisi bahan baku 2.3: 1: 1.1
menunjukkan fasa yang terbentuk adalah Fe,
Fe3O4, FeTiO3 dan Mg2SiO4. Fasa Fe
mengindikasikan terjadinya proses reduksi. Jikan
dibandingkan dengan hasil reduksi dengan
batubara sesuai perhitungan, fasa Fe3O4 dan
FeTiO3 yang muncul memiliki jumlah puncak
yang sama. Yang membedakan adalah jumlah
puncak pengotor yang muncul lebih sedikit
dibanding hasil reduksi dengan batubara sesuai
perhitungan.
Hasil pengujian XRD hasil reduksi dengan
komposisi batu kapur dikurangi 40%, atau
perbandingan komposisi bahan baku 2.3: 1: 0.68
menunjukkan fasa yang terbentuk adalah Fe,
Fe3O4, dan Mg2SiO4. Fasa Fe mengindikasikan
terjadinya proses reduksi. Fasa Fe3O4 yang
muncul menunjukkan difusi gas reduktor dalam
pasir besi belum optimal. Dalam penelitian Y.
Zao dan F. Shadman [5] ilmenit dapat direduksi
oleh CO pada temperatur antara 900-1100C
menghasilkan Fe dan TiO2 (rutil) di permukaan
butir. Selain itu komposisi batu kapur yang
dikurangi menyebabkan energi yang digunakan
untuk dekomposisi batu kapur menjadi berkurang
dan energi yang seharusnya digunakan dalam
dekomposisi
batu
kapu
tersebut
dapat
menyebabkan reaksi reduksi ilmenit terjadi.
Fasa forsterit (Mg2SiO4) merupakan fasa
pengotor yang muncul pada setiap Hasil
pengujian XRD. Berdasarkan penelitian Hayami
[6], Mg2SiO4 dapat terbentuk dari reaksi padat
antara MgO dan SiO2 pada temperatur 11001400 C. Munculnya fasa Mg2SiO4 juga didukung
dengan hasil pengujian XRF pada Tabel 3. kadar
Mg dan Si merupaka unsure dengan kadar yang
cukup tinggi setelah Fe. Masih terdapatnya besi
oksida berupa Fe3O4 yang belum tereduksi
mengindikasikan proses difusi gas reduktor (CO)
ke dalam partikel pasir besi belum maksimal.
Dari Tabel 3 bervariasinya data hasil
pengujian XRF yang ditunjukkan dengan standar
deviasi dari setiap hasil uji setiap vatiabel
dipengaruhi oleh perbedaan temperatur dan
tekanan kerja yang diterima setiap dalam satu
reaktor
sagger.
Berdasarkan
diagram
kesetimbangan gas CO-CO2 terhadap temperatur
untuk sistem Fe-O-C temperatur dan tekanan
sangat berpengaruh terhadap
konsentrasi,
difusifitas dan kesetabilan gas reduktor CO. Dari
hasil
pengujian
XRF
diketahui
bahwa
peningkatan kadar Fe tertinggi diperoleh pada
hasil reduksi perbandingan pasir besi: batubara:
batu kapur, 2.3: 1: 0.6 atau komposisi batu kapur

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
71

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dikurangi 40%. Sedangkan kadar Fe terendah dicapai
ketika perbandingan pasir besi: batubara: batu kapur, 2.3:
0.6: 1.1, dimana komposisi batubara dikurangi sebanyak
40%.

Gambar 5. Pengaruh komposisi batubara terhadap


derajat metalisasi dalam hasil reduksi
Gambar 4. Pengaruh komposisi batu bara terhadap kadar
Fe dalam hasil reduksi
Dari Gambar 4, kadar Fe hasil reduksi dengan
perbandingan pasir besi: batubara: batu kapur, 2.3: 1.4:
1.1 atau komposisi batubara ditambah sebanyak 40%
sedikit mengalami penurunan jika dibandingkan dengan
hasil reduksi dengan perbandingan pasir besi: batubara:
batu kapur, 2.3: 1: 1.1 atau komposisi batubara sesuai
perhitungan. Seharusnya dengan adanya penambahan
batubara dapat meningkatkan kadar Fe. Hal ini
dipengaruhi kadar ash dalam batubara yang cukup tinggi
(9.299 %). Kandungan ash batu bara umumnya adalah
SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO2, P2O5, CaO, MgO, Na2O, K2O,
SO3, SiO2 merupakan kandungan ash yang paling
dominan dalam batu bara. Ash sulit bereaksi dan
tereduksi pada temperatur proses pada penelitian ini.
Adanya penambahan batu bara maka kadar ash juga akan
meningkat. Ash yang berlebih dapat menghambat proses
difusi gas reduktor ke dalam pori-pori makro atau mikro
pasir besi terhambat. Proses difusi gas reduktor yang
terhambat menyebabkan reaksi reduksi besi oksida juga
terhambat, sehingga peningkatan kadar Fe tidak
maksimal. Partikel ash juga dapat masuk ke dalam poripori pasir besi dan akan menambah pengotor, sehingga
akan berpengaruh terhadap kadar Fe.
Kadar Fe pada hasil reduksi dengan perbandingan
pasir besi: batubara: batu kapur, 2.3: 0.6: 1.1 atau
komposisi batubara dikurangi sebanyak 40% mengalami
penurunan secara signifikan jika dibandingkan dengan
hasil reduksi dengan perbandingan pasir besi: batubar:
batu kapur, 2.3: 1: 1.1 atau komposisi batubara sesuai
perhitungan. Berdasarkan reaksi Boudouard jika jumlah
batu bara dikurangi maka jumlah karbon akan berkurang
sehingga gas reduktor (CO) juga berkurang. Kurangnya
gas reduktor menyebabkan tidak semua besi oksida
tereduksi.

Dari Gambar 5, derajat metalisasi hasil


reduksi dengan komposisi batubara ditambah
sebanyak 40% atau perbandingan pasir besi:
batubara: batu kapur, 2.3: 1.4: 1.1 menunjukkan
penurunan jika dibandingkan dengan hasil reduksi
dengan komposisi batubara tetap
atau
perbandingan pasir besi: batubara: batu kapur, 2.3:
1: 1.1. Seharusnya dengan adanya penambahan
batubara lebih meningkatkan derajat metalisasi.
Hal ini dipengaruhi kadar karena kadar ash dan
volatile matter dalam batubara yang tinggi.
Kadar ash dalam batubara yang digunakan
adalah 9.299 %. Adanya penambahan batu bara
maka kadar ash juga akan meningkat. Ash yang
berlebih dapat menghambat proses difusi gas
reduktor ke dalam pori-pori makro atau mikro
pasir besi terhambat. Proses difusi gas reduktor
yang terhamabat menyebabkan reaksi reduksi besi
oksida juga terhambat, sehingga Fe metal yang
terbentuk tidak optimal.
Kadar volatile matter dalam batubara yang
digunakan adalah 48.890%. Penambahn batubara
akan menambah kadar volatile matter dalam
proses. Volatile matter akan seluruhnya menguap
pada temperatur 950C dan volatile matter
berlebih akan menyebabkan tekanan yang terdapat
dalam reaktor sagger bertambah. Berdasarkan
diagram kesetimbangan gas CO-CO2 terhadap
temperatur untuk sistem Fe-O-C, jika tekanan
semakin tinggi, maka kurva reaksi Boudouard
akan bergeser kekanan dan reaksi membutuhkan
temperatur yang lebih tinggi untuk membentuk gas
reduktor. Sehingga untuk memcapai gas CO yang
optimal membutuhkan temperatur lebih tinggi.
Dalam penelitian Kamijo [7] volatile matter yang
semakin kecil akan membuat derajat metalisasi
semakin tinggi.
Derajat metalisasi pada hasil reduksi
dengan perbandingan pasir besi: batubara: batu
kapur, 2.3: 0.6: 1.1 atau komposisi batubara

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
72

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dikurangi sebanyak 40% sedikit mengalami penurunan
secara signifikan jika dibandingkan dengan hasil reduksi
dengan perbandingan pasir besi: batubara: batu kapur,
2.3: 1: 1.1 atau komposisi batubara sesuai perhitungan.
Berdasarkan reaksi Boudouard jika jumlah batu bara
dikurangi maka jumlah karbon akan berkurang sehingga
gas reduktor (CO) juga berkurang.
4.
Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini antara lain
:
1. Penambahan batubara yang melebihi perbandingan
pasir besi: batubara, 2.3: 1 dapat mengurangi kadar
Fe dan derajat metalisasi dalam hasil reduksi
2. Dalam penelitian yang dilakukan, kadar Fe dan
derajat metalisasi tertinggi pada hasil reduksi
dicapai dengan perbandingan komposisi pasir besi:
batubara: batu kapur, 2.3: 1: 0.6.
Daftar Pustaka
[1] Zulfalina, dkk. Identifikasi Senyawa Mineral dan
Ekstraksi Titanium Dioksida dari Pasir Mineral.
Indonesian Journal of Material Science. (2004).
[2] Purwanto, Setyo. Membangun Industri Komponen
Bahan Magnetik Berbasis Sumber Daya Alam Lokal
Melalui Sentuhan Nano Tehknologi. Jurnal Riset
Industri, Pusat Teknologi Bahan Industri NuklirBATAN: Serpong Tangerang Vol 2. (2008).
[3] Suharno, Bambang. Diktat Kuliah Pembuatan Besi
Baja. Depok: Departemen Metalurgi dan Material
FTUI. (2008).
[4] Feinman, J. Direct Reduction and Smelting Processes.
Pittsburg: The AISE Steel Foundation (1999).
[5] Zhao, Y. dan Shadman, F. Kinetics and mechanism of
ilmenite reduction with carbon monoxide. AIChE J.,
36: 14331, (1990) 438
[6] Brindley, G. W., & Hayami, R. Kinetics and
mechanism of formation of forsterite (Mg2SiO4) by
solid state reaction of MgO and SiO2. Philosophical
Magazine, 12(117), (1965) 505-514
[7] Kamijo, C., Hoshi, M., Kawaguchi, T., Yamaoka, H.
and Kamei, Y. Production of direct reduced iron by a
sheet material inserting metallization method. ISIJ
International, Vol. 41, No., S13-S16 (2001).

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
73

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Proses Reduksi Residu Hasil Ekstraksi Bijih


Limonit Buli dengan Menambahkan
Batubara pada Variasi Temperatur
Tri Partuti1, Johny Wahyuadi Soedarsono2
1Universitas

Sultan Ageng Tirtayasa, Jurusan Teknik Metalurgi, Cilegon


Indonesia, Jurusan Teknik Metalurgi dan Material, Depok
partuti33@gmail.com

2Universitas

Abstract
Residue as extraction result from Buli limonite ore, North Maluku using sulfuric acid 20 vol% and particle size
of -100 # still contain iron compounds as goethite phase amounted to 59.84 wt%, 22.99 wt% melanterite phase
and 17.17 wt% quartz phase. Goethite contained in the residue is then reduced by adding coal as a carbon source
as much as 20% of the weight of the residue, with variations in the temperature of 600-800 C for 1 hour.
Characterization of residue for the reduction process using XRD and software PCPDFWIN and GSAS
successfully demonstrated that changes goethite phase into hematite and magnetite phase for each temperature
process. The higher the temperature, the higher the resulting hematite phase, vice versa for magnetite phase to
be decreased. The reduction process at temperature of 600 C resulted in 84.60 wt% hematite phase and 15.40
wt% magnetite phase, at temperature of 700 C resulted in 87.06 wt% hematite phase and 12.94 wt% magnetite
phase and at temperature of 800 C resulted in 94.96 wt% hematite phase and 5.04 wt% magnetite phase.
Keywords : Residue, limonite ore, goethite, reduction, hematite

1.

Pendahuluan
Bijih nikel dapat dibagi menjadi dua
kelompok, yaitu bijih sulfida dan bijih laterit.
Penggunaan bijih laterit meningkat dikarenakan
berkurangnya cadangan bijih sulfida dan naiknya
harga nikel. Bijih nikel laterit biasanya terjadi di
daerah tropis atau sub-tropis yang terdiri dari
pelapukan batuan ultramafik yang mengandung zat
besi dan magnesium dalam kadar tinggi. Deposit ini
biasanya menunjukkan lapisan yang berbeda karena
kondisi cuaca seperti lapisan kaya silika serta
lapisan limonit yang di dominasi oleh goethite
[FeO(OH)], hematit (Fe2O3) dan saprolit
[(Ni,Mg)SiO3.nH2O)] - lapisan yang kaya akan
magnesium [1]. Lapisan limonit di Indonesia,
khususnya di daerah Buli, Maluku Utara, di
dominasi oleh unsur besi sebesar 40-50%,
magnesium oksida (0,5-5%), nikel (0,8-1,5%) dan
kobalt (0,1-0,2 %). Karakterisasi dengan XRD
menunjukkan bahwa
pada
limonit
Buli
mengandung senyawa besi dalam fasa goethite
sebesar 92,33 wt%, sedangkan nikel dalam fasa
liebenbergite (Ni1,16Mg0,84SiO4) dengan struktur
tipe olivine sebesar 7,67 wt% [2].
Pengolahan limonit untuk memisahkan
logam nikel tidak sesuai jika menggunakan metode
pirometalurgi karena mengandung kadar besi yang
lebih tinggi daripada nikel, sehingga proses yang
sesuai untuk pemisahan nikel adalah dengan
metode hidrometalurgi atau ekstraksi [3]. Ekstraksi
adalah suatu proses kimia basah untuk memisahkan
logam yang diinginkan secara selektif ke dalam fasa
cair (pelarut), dapat berupa pelarut asam maupun
basa [4]. Proses ekstraksi dapat dipengaruhi oleh

beberapa faktor, seperti konsentrasi pelarut, ukuran


partikel, temperatur [5], kandungan magnesium
dalam bijih [6], dan pH larutan [7]. Ekstraksi pada
kondisi temperatur rendah dan wadah terbuka
(atmospheric leaching) lebih ekonomis daripada
menggunakan bejana tertutup bertekanan tinggi
(High Pressure Acid Leaching). Selama ekstraksi
berlangsung, goethite akan tetap berada dalam bijih,
sedangkan nikel akan terlepas ke dalam pelarut.
Selanjutnya, proses filtrasi menghasilkan filtrat
yang mengandung nikel dan endapan berupa
goethite. Endapan goethite dapat diolah (direduksi)
kembali dengan menambahkan reduktan untuk
menghasilkan logam besi [3]. Spesifikasi untuk
bijih besi yang dibutuhkan oleh produsen baja
adalah bijih besi yang banyak mengandung
hematite karena lebih mudah di reduksi dan meleleh
pada temperatur yang lebih rendah dibandingkan
magnetit [8].
Reduksi suatu mineral oksida menjadi
logamnya dapat dipengaruhi oleh jumlah pereduksi
(reduktan), temperatur dan waktu reduksi [9].
Reduksi besi oksida merupakan reaksi bertahap.
Pada diagram kesetimbangan reduksi besi oksida
dengan CO atau dikenal dengan diagram
kesetimbangan Boudouard (Gambar 1) terlihat
bahwa hanya dibutuhkan sedikit saja konsentrasi
CO/C pada temperatur berapapun untuk mereduksi
hematit menjadi magnetit. Reduksi hematit menjadi
magnetit lebih mudah dilakukan jika proses
pembakaran dengan menambahkan karbon sebagai
reduktan. Reaksi hematit hingga menjadi logam
besi tercantum pada persamaan (1) (4) [2].
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
... (1)

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
74

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 ... (2)
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
... (3)
FeO + CO Fe + CO2
... (4)
Pada penelitian ini dilakukan proses
reduksi residu dari hasil ekstraksi bijih limonit
daerah Buli, Maluku Utara pada kondisi
atmospheric leaching dengan menggunakan asam
sulfat. Proses reduksi dilakukan pada variasi
temperatur dengan menambahkan reduktan
batubara sebagai sumber karbon. Karakterisasi
dilakukan untuk bijih limonit sebelum dan setelah
ekstraksi, serta setelah proses reduksi pada variasi
temperatur dilakukan.

ukuran partikel. Kondisi optimal untuk


mendapatkan kadar nikel yang tinggi adalah
dengan menggunakan asam sulfat 20 vol% dan
ukuran partikel -100# [2]. Dari kondisi optimal
ekstraksi ini kemudian dihasilkan residu yang
masih mengandung fasa goethite untuk
selanjutnya direduksi dengan menambahkan
batubara sebagai sumber karbon sebanyak 20% (3
gram) dari berat residu pada beberapa variasi
temperatur, yaitu 600, 700 dan 800 oC. Analisa
XRF dan XRD dilakukan terhadap bijih limonit
awal, residu hasil ekstraksi sebelum dan setelah
direduksi. Diagram alir penelitian dapat dilihat pada
Gambar 2.
3.

Gambar 1. Diagram kesetimbangan Boudouard


[10]
2.

Metode Penelitian
Bahan yang digunakan pada penelitian ini
adalah residu dari hasil ekstraksi bijih limonit Buli,
Maluku Utara dengan asam sulfat. Batubara yang
digunakan berasal dari PT. Adaro Kalimantan Timur.
Alat yang digunakan adalah furnace, oven listrik,
cawan porselen, XRD Phillips PW3710 Based, XRF
JEOL JSX-3211 dan EDX.
Literatur

Hasil dan Pembahasan


Karakterisasi dengan menggunakan XRD
dan analisa data dengan menggunakan perangkat
lunak PCPDFWIN dan GSAS (Gambar 3)
menunjukkan bahwa bijih limonit dari daerah Buli,
Maluku Utara mengandung senyawa besi dalam
fasa goethite, sedangkan nikel berada dalam fasa
liebenbergite (Ni1,16Mg0,84SiO4) dengan struktur
tipe olivine. Residu hasil ekstraksi bijih limonit
dengan asam sulfat 20 vol% menghasilkan 17,17
wt% fasa kuarsa (SiO2), 59,84 wt% goethite
(FeO(OH)) dan 22,99 wt% melanterite
(FeSO4(H2O)7) sesuai dengan persamaan reaksi
(5) dan (6). Dari persamaan (6) terlihat bahwa
silikat (SiO4) yang semula berikatan dengan nikel
dan magnesium mengalami reaksi reduksi
menjadi kuarsa, dimana bilangan oksidasi Si
berubah dari +8 menjadi +4.
FeO(OH) + H2SO4 FeSO4(H2O)7
... (5)
Ni1,16Mg0,84SiO4 + 2 H2SO4
1,16 NiSO4 + 0,84 MgSO4 + SiO2 + 2 H2O ... (6)
Hal ini menunjukkan bahwa tidak semua
besi oksida dalam fasa goethite bereaksi dengan
asam sulfat. Kandungan goethite dalam residu
adalah sebesar 59,84 wt% [2] masih dapat diolah
kembali sebagai upaya untuk mendapatkan logam
besi dengan cara direduksi pada temperatur
tertentu dengan menambahkan karbon sebagai
reduktan [3].

Bijih Limonit

Grinding
Sizing
- 100 #

Ekstraksi
H2SO4 20 vol%
Filtrat
Residu

Proses reduksi
T = 600 oC
700 oC
800 oC

+ batubara

Uji XRD

DATA

Pembahasan

Kesimpulan

Gambar 2. Diagram alir penelitian


Bijih limonit mula-mula dikeringkan pada
T=105 oC untuk menghilangkan kadar airnya. Proses
ekstraksi sendiri dilakukan dengan beberapa
variabel bebas seperti konsentrasi asam sulfat dan

Gambar 3. Karakterisasi bijih limonit


sebelum dan setelah diekstraksi

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
75

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Proses reduksi pada temperatur tinggi
secara tidak langsung akan membebaskan
senyawa hidrat yang berikatan dengan besi sulfat
menjadi hematit [8]. Proses pembakaran residu
pada temperatur 600-800 oC dilakukan selama 1
jam dengan menambahkan batubara sebagai
reduktan sebanyak 20% dari berat residu yang
digunakan. Hasil analisa EDX menunjukkan
kandungan karbon dalam batubara sebesar
63,16% (Tabel 1).
Tabel 1. Hasil analisa EDX untuk unsur-unsur
dalam batubara
C (%)
O (%)
Si (%)
S (%)
63,16
31,36
0,83
4,66

terbentuk pada variasi temperatur (Tabel 3).


Tabel 3. Persen berat fasa hematit dan magnetit
pada temperatur 600-800 oC
Temperatur, oC
wt %
hematit
magnetit
600
84,60
15,40
700
87,06
12,94
800
94,96
5,04
Intensitas kuarsa pada temperatur
percobaan 600-800 oC tidak terdeteksi lagi dengan

Dari Tabel 1 dapat diperkirakan jumlah


karbon yang tersedia di dalam batubara yang
berfungsi untuk mereduksi senyawa besi oksida,
yaitu 63,16% x 3 gram = 1,895 gram C (0,158 mol
C). Jumlah maksimum mol CO yang terbentuk
berdasarkan persamaan (7) adalah 2 x 0,158 mol
= 0,316 mol CO.
C + CO2

2 CO

...(7)

Dengan bantuan diagram Boudouard


(Gambar 1), maka dapat diperkirakan komposisi
gas CO dan CO2 pada berbagai temperatur (Tabel
2) serta dapat menghitung mol CO secara teoritis
yang dihasilkan dari batubara yang digunakan
pada penelitian ini menggunakan persamaan (7),
sehingga dapat dikatakan kebutuhan karbon untuk
mereduksi besi oksida telah mencukupi, bahkan
sampai temperatur pembakaran 1000 oC.
Tabel 2. Perkiraan komposisi gas CO dan CO 2
pada beberapa temperatur berdasarkan diagram
kesetimbangan Boudouard
Temperatur
% CO
% CO2
CO, mol
(oC)
500
6,087
93,913
0,019
600
24,347
75,653
0,077
700
66,957
33,043
0,211
800
92,174
7,826
0,291
900
99,130
0,870
0,313
1000
99,983
0,017
0,316
Pada penelitian ini, berdasarkan analisa
menggunakan XRD untuk residu dengan
pembakaran pada temperatur 600-800 oC, peneliti
baru dapat mengubah fasa goethite menjadi fasa
hematite dan magnetite, dan belum berhasil
mendapatkan logam besi (Gambar 4). Semakin
tinggi temperatur maka fasa hematite yang
terbentuk pun semakin tinggi. Dari hasil
pengolahan data menggunakan perangkat lunak
PCPDFWIN dan GSAS maka dapat diketahui
persen berat fasa hematit dan magnetit yang
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

pengukuran XRD, hal ini dikarenakan dengan


meningkatnya temperatur, Si berubah menjadi
serbuk dan tidak berbentuk kristalin lagi sehingga
puncak difraksi Si menjadi melebar (broadening).
Data dari Tabel 3 juga dapat digunakan
untuk memperkirakan mol CO yang dibutuhkan
untuk mereduksi hematit menjadi magnetit
berdasarkan persamaan (8). Residu yang
digunakan untuk setiap pembakaran adalah 15
gram, sehingga berat hematit di dalam residu
adalah 84,60% x 15 gram = 12,69 gram (0,079
mol Fe 2O3). 3 mol Fe2O3 sebanding dengan 1 mol
CO, sehingga mol CO = 1/3 mol Fe2O3 = 0,026
mol. Dengan cara perhitungan yang sama, maka
jumlah mol CO yang dibutuhkan untuk mereduksi
hematit menjadi magnetit pada temperatur 700
dan 800 oC dapat diketahui (Tabel 4).
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2

...(8)

Tabel 4. Mol CO yang dibutuhkan untuk mereduksi


hematit menjadi magnetit.
Temperatur ( oC)
CO, mol
600
0,026
700
0,027
800
0,030
Gambar 4. Karakterisasi hasil reduksi residu pada
variasi temperatur
Dengan membandingkan data pada Tabel
2 dan 4 dapat diketahui persentase mol CO yang
digunakan untuk proses reduksi senyawa besi

76

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
oksida. Pada temperatur 800 oC, mol CO yang
digunakan untuk mereduksi hematit menjadi
magnetit sebesar 10,30%, pada temperatur 700 oC
sebesar 12,80% dan pada temperatur 600 oC
sebanyak 33,77%. Hal ini menjelaskan mengapa
pada temperatur yang lebih tinggi fasa magnetite
yang terbentuk semakin sedikit. Semakin
sedikitnya magnetite yang terbentuk dengan
bertambahnya temperatur dapat diakibatkan
karena keberadaan senyawa-senyawa lain yang
tereduksi dengan bertambahnya temperatur dan
memiliki energi bebas pembentukan yang lebih
rendah dari hematite dan magnetite pada variasi
temperatur pembakaran yang digunakan, sehingga
senyawa-senyawa lain tersebut terbentuk lebih
dahulu daripada hematite dan magnetite.
Dimungkinkan juga di dalam furnace terjadi
reaksi oksidasi dimana magnetite yang sudah
terbentuk teroksidasi kembali menjadi hematite
karena tidak adanya kontrol terhadap gas CO dan
CO2 yang terbentuk saat pembakaran berlangsung.
4.

Kesimpulan
Residu hasil ekstraksi bijih limonit
yang masih mengandung 59,84 wt% fasa
goethite dapat diolah kembali dengan cara
direduksi pada temperatur 600-800 oC.
Penambahan batubara sebagai reduktan
sebesar 20% dari berat residu yang digunakan dan
waktu pembakaran selama 1 jam, pada variasi
temperatur 600-800 oC dapat menghasilkan
hematit dan magnetit.
Semakin tinggi temperatur pembakaran,
maka persen berat fasa hematit yang dihasilkan
semakin besar, dan sebaliknya fasa magnetit
semakin berkurang.
Proses pembakaran pada temperatur 600
o
C menghasilkan 84,60 wt% hematit dan 15,40
wt% magnetit, pada temperatur 700 oC
menghasilkan 87,06 wt% hematit dan 12,94 wt%
magnetit dan pada temperatur 800 oC
menghasilkan 94,96 wt% hematit dan 5,04 wt%
magnetit.

[4] A. Arifin, 2003, Keberadaan Sumber Daya


Nikel Indonesia
dan
Pengolahannya,
Metalurgi, Vol. 18, No. 1, 3-12.
[5] H. Purwanto, T. Shimada, R. Takashi, J. Yagi,
2003, Recovery of Nickel from Selectivity
Reduced Laterite Ore by Sulphuric Acid
Leaching, ISIJ International, Vol. 43, No. 2,
181-186.
[6] D. Marshall, M. Buarzaiga, 2004, Effect of
Magnesium Content on Sulphuric Acid
Consumption during High Pressure Acid
Leaching of Laterite Ores, International
Laterite Symposium, The Minerals, Metals &
Materials Society, 263-271.
[7] D. Jones, R. Moore, 2001, The Application of
The CESL Nickel Process to Laterites,
Presented at ALTA 2001, Nickel/Cobalt-7,
Australia, 1-10
[8] C.A. Amikiya, 2014, Characterization of Iron
Ore A Case Study of Mount Tokadeh,
Western Nimba Area, Liberia, Thesis Teknik
Kimia, Universitas Sains and Teknologi
Kwame
Nkrumah,
Kumasi.
(http://ir.knust.edu.gh/bitstream/123456789/6
191/1/CHARLES%20AYINGAYURE%20A
MIKIYA.pdf) diakses tanggal 11 September
2015
[9] S utioso, Trenggono, E. P., L. Efendi, 2005,
Buli Lateritic Nickel Deposits, Halmahera :
Prospecting to Reserves Estimation, PT
Antam, Tbk
[10]S .Jyoti, 2014, Beneficiation of Low Grade
Iron Ore Fines by Magnetizing, International
Journal of Engineering Research and Science
& Technology, Vol. 3, No. 2, 59-64.

Daftar Pustaka
[1] H. Yildirim, H. Morcali, A. Turen, O. Yucel,
2013, Nickel Pig iron Production from
Lateritic Nickel Ores, The thirthteenth
International Ferroalloys Congress-Efficient
Technologies in Ferroalloy Industry, 237-244
[2] T. Partuti, 2013, Karakterisasi Bijih Nikel
Limonit Buli, Maluku Utara, Prosiding
Seminar Material Metalurgi 2013, 219-222.
[3] Janwong, 2012, The Agglomeration of Nickel
laterite Ore, Disertasi Teknik Metalurgi,
Universitas
Utah,
Utah.
(http://content.lib.utah.edu/utils/getfile/collec
tion/etd3/id/2055/filename/2052.pdf) diakses
tanggal 10 September 2015
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
77

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh basisitas dan % batu bara terhadap perolehan Fe hasil peleburan


besi spons bijih besi Kabupaten Merangin Jambi
Soesaptri Oediyani1, Iing Sakti2, Agis Priyatna3, Djoko HP4
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Jurusan Teknik Metalurgi, Cilegon Indonesia1,2,3
BATAN, Bandung Indonesia 3

Soesaptri_o@ft-untirta.ac.id

Abstract
Merangin district of Jambi Province is one area of potential iron ore resources that can be used as the main raw
material manufacture of iron and steel in Indonesia. To increase the added value of the iron ore, the iron ore is
reduced to iron sponge first and then merged into the EAF to produce pig iron. The main problem of the melting
process of sponge iron is basicity which can affect the yield (recovery) of pig iron. Therefore, the purpose of this
research is to learn how the influence of basicity and added the coal to the yield. The stages of the process of
research is sponge iron, limestone and coal with specific composition is melted in the EAF at a temperature of
1800oC. Pig iron produced from the smelting process is then tested with SEM-EDS technique to determine the yield
of Fe in the pig iron . The results showed that the highest percent recovery was 99.06% Fe at 0.36 basisitas and the
addition of coal 1.6%.
Keywords: iron ore, sponge iron, pig iron, basicity, coal

1.

Pendahuluan
Indonesia
merupakan
negara
yang
mempunyai sumber daya mineral yang melimpah
antara lain bijih nikel, galena, batu bara dan bijih
besi akan tetapi pemanfaatan sumber daya mineral
tersebut belum optimal. Adanya Undang-undang
Minerba No. 4 tahun 2009 mengakibatkan sumber
daya alam tidak dapat dieksport langsung ke luar
negeri, sebaliknya harus diberikan nilai tambah
terlebih dahulu terhadap sumber daya alam
tersebut. Artinya, sumber daya alam itu harus
diproses terlebih dahulu menjadi konsentrat, logam
setengah jadi ataupun logam jadi barulah dapat
dieksport ke luar negeri.
Salah satu sumber daya alam yang
cadangannya melimpah di Indonesia adalah bijih
besi yang merupakan bahan baku pembuatan besi
dan baja. Sumber bijih besi utama ada 2 jenis yaitu
bijih besi yang disebut lump ores atau bijih primer
dan pasir besi. Data cadangan bijih besi dapat
dilihat pada Tabel I.

Penelitian ini merupakan kelanjutan dari


penelitian sebelumnya yang pada hakekatnya
bertujuan untuk memberikan nilai tambah terhadap
bijih besi yaitu mempersiapkan bijih besi Merangin
Jambi sebagai bahan baku proses pembuatan besi
baja melalui tiga tahapan yaitu pelletizing, reduksi
bijih besi menghasilkan besi spons dan melebur
besi spons menjadi pig iron. Berdasarkan Permen
ESDM Nomor 1 Tahun 2014 pengolahan bijih besi
dengan produk pig iron harus memiliki batasan
minimum % Fe yaitu 90% Fe dan diharapkan pig
iron yang dihasilkan dari penelitian ini dapat
memenuhi ketentuan tersebut sehingga bijih besi
Merangin Jambi dapat ditingkatkan nilai
tambahnya secara signifikan mengingat harga pig
iron sekitar dua kali harga besi spons. Potensi bijih
besi Merangin Jambi ditunjukkan pada Gambar 1.

Tabel I Sumber Daya dan Cadangan Bijih Besi


Indonesia (2008)
Jenis Cebakan

Sumber
Daya (juta
ton)

Cadangan
(juta ton)

Bijih Besi Primer

198,6

1,4

Laterit Besi

631,6

18,1

Pasir Besi

132,9

15,1

Besi Sedimen

15,5

* Sumber : Neraca Sumber Daya Mineral Logam dan


Non Logam, Pusat Sumber Daya Geologi 2008

Gambar 1 Potensi Bijih Besi Indonesia [1]


Proses peleburan besi spons dilakukan di
dalam Electric Arc Furnace (EAF). Bahan bakunya
berupa besi spons hasil proses reduksi langsung
dari pellet bijih besi dicampur dengan batu bara dan
batu kapur. Fungsi batu bara sebagai reduktor dan
batu kapur sebagai fluks yaitu bahan pengikat

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
78

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
logam-logam pengotor yang terdapat pada besi
spons sehingga menghasilkan fasa tersendiri yang
terpisah dari fasa logamnya yang disebut sebagai
terak. Adapun fungsi-fungsi terak antara lain [2]:
a. Sebagai isolator, melindungi energi panas
sehingga mengurangi kehilangan temperatur
pada saat proses peleburan.
b. Sebagai media oksida-oksida unsur
pengotor yang membentuk sistem oksida
stabil sebagai fasa terak yang dapat
dipisahkan dari fasa logam.
c. Melindungi bata tahan api dari abrasi busur
listrik.
Untuk mendapatkan terak dengan fungsi yang baik
sehingga
tujuannya
dapat
tercapai
serta
mendapatkan kualitas logam cair yang memenuhi
persyaratan maka ada beberapa faktor yang harus
diperhatikan antara lain [2] :
a. Terak harus memiliki berat jenis lebih
rendah daripada logam cair sehingga
terbentuk fasa yang terpisah.
b. Proses foamy slag berjalan baik.
Masalah utama pada proses peleburan besi
spons diantaranya adalah basisitas. Dalam terak yang
unsur utamanya adalah oksida, suatu senyawa asam
dapat menerima satu atau beberapa anion O2- untuk
membentuk ion kompleks, sedangkan senyawa basa
sebagai sumber ion O2- [3] :
Basa
Asam + O2Contoh senyawa asam adalah P2O5, SiO2, Al2O3.
Persamaan reaksinya :
(SiO2) + 2(O2-)
(SiO4-)
(1)
Contoh senyawa basa adalah CaO, MgO, MnO,FeO.
Persamaan reaksinya :
(CaO)
(Ca2+) + (O2-)
(2)
Indeks basisitas didefinisikan sebagai nisbah
(rasio) dari jumlah persen berat oksida basa terhadap
oksida asam. Di dalam peleburan besi rasio tersebut
dapat dituliskan sebagai berikut [3] :
%CaO %MgO
(3)
Basisitas

%SiO2 % Al2O3

Konsentrasi MgO dan CaO dijadikan


sebagai equivalen dalam molar basis. Viskositas
terak dipengaruhi oleh basisitas. Jika rasio basisitas
tinggi maka viskositasnya akan turun [3], seperti
digambarkan pada Gambar 2.
Dalam proses peleburan kondisi basa
kandungan silika yang tinggi tidak dikehendaki
karena akan menyebabkan terak yang kental serta
merusak refraktori karena kondisi SiO2 yang asam.
Untuk mengurangi kandungan dari SiO2 maka pada
proses peleburan harus menaikan dari basisitasnya
dengan menambahkan kapur bakar untuk mengikat
SiO2 menjadi terak berdasarkan reaksi berikut :
SiO2 + 2CaO
Ca2SiO4G0 1923 K = - 117,15 kJ (4)

viskositas
(poise)

Basisitas
Gambar 2 Pengaruh basisitas terak terhadap
viskositas terak [3]
Apabila tidak memberikan tambahan CaO,
maka pada kandungan FeO yang berasal dari besi
spons akan berikatan dengan SiO2 sehingga dapat
memecahkan ikatan verteks SiO2 membentuk
2FeO.SiO2 (fayalite), berdasarkan reaksi berikut :
SiO2 + 2FeO
2FeO.SiO2 G01673 = - 84 kkal (5)
Akan tetapi keberadaan FeO dalam struktur fayalite
tidak dikehendaki karena akan menurunkan nilai
perolehan dari logamnya.
Keberadaan kandungan FeO dalam struktur
fayalite dapat digantikan oleh CaO membentuk
2CaO.SiO2, hal tersebut disebabkan karena
perubahan energi bebas pembentukan 2CaO.SiO2
lebih negatif dari pada 2FeO.SiO2, dengan
demikian semakin banyak kandungan CaO dalam
terak maka akan semakin sedikit kandungan FeOnya begitupun sebaliknya, sehingga apabila
ditambahkan CaO maka FeO dalam terak yang asal
mulanya
bentuk
fayalite
akan
terdesak
menghasilkan FeO bebas. Pertukaran senyawa FeO
dengan CaO di dalam terak dapat dituliskan sebagai
berikut :
Fe2SiO4
SiO2 + 2FeO G0 1923 K = + 3,9 kJ. (6)
SiO2 +2CaO
Ca2SiO4 G0 1923 K = - 117,15 kJ.(7)
2FeO.SiO2 + CaO
2CaO.SiO2 + 2FeO
G01673 = - 113,25 KJ.
(8)
Setelah FeO terbebas dari fayalite karena terdesak
oleh CaO menjadi FeO bebas dalam terak maka
FeO tersebut akan direduksi oleh karbon menjadi
Fe dan masuk ke dalam logam.
Dalam sistem CaO-FeO-SiO2 pada diagram
terner (Gambar 3) dapat dilihat bahwa semakin
tinggi basisitas atau kapur bakar maka titik
kesetimbangannya akan cenderung bergerak ke
arah kiri yang artinya apabila penambahan batu
kapur semakin banyak maka pada FeO pada terak
akan semakin sedikit.
Selain masalah basisitas, di dalam proses
peleburan juga harus diperhatikan penambahan
batu bara sebagai sumber karbon atau C. Salah satu
pengaruh karbon adalah mereduksi FeO dalam
terak. Distribusi perpindahan kandungan FeO

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
79

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dalam fasa terak dan fasa logam dapat dituliskan
sebagai berikut [4]
(FeO)
[FeO]
G1873 K = - 1,6 KJ
(9)
Oksida besi ketika berada dalam fasa logam dapat
mengoksidasi karbon yang terlarut dalam logam
sesuai persamaan berikut :
[FeO] + [C]
[Fe] + CO G1873 K = - 177,5 KJ (10)
Dengan menggabungkan persamaan reaksi (9) dan
(10) didapatkan persamaan reaksi:
(FeO)+[C]
[Fe]+CO G1873 K = - 176,5 KJ (11)
Dengan demikian bahwa kandungan karbon dapat
mempengaruhi besar kecilnya kandungan FeO baik
dalam fasa terak maupun dalam fasa logam. Oleh
karena itu semakin tinggi kandungan karbon dalam
baja cair maka akan diperoleh kandungan FeO
dalam terak semakin rendah (Gambar 3).

Gambar 3 Diagram terner sistem CaO-FeO-SiO2[3]


2.

Metode
Metodologi penelitian ini dilatarbelakangi
bahwa bijih besi di Indonesia terbukti dapat diolah
melalui jalur pirometalurgi untuk menghasilkan
besi spons dan kemudian dilebur menghasilkan pig
iron. Bijih besi hematit Kabupaten Merangin Jambi
telah dilakukan penelitian sebelumnya dengan
mereduksi pellet bijih besi menghasilkan besi
spons. Secara ekonomis harga pig iron jauh lebih
mahal dari pada besi spons sehingga perlu diteliti
lebih lanjut pembuatan bijih besi menjadi pig iron
yang dapat memberikan nilai tambah pada potensi
bijih besi Jambi.
Masalah utama dalam peleburan besi spons
adalah basisitas. Di dalam penelitian ini dilakukan
variasi basisitas dengan penambahan batu kapur.
Selain itu, dilakukan juga variasi batu bara yang
dimaksudkan untuk mereduksi Fe yang masih
dalam bentuk oksida sehingga nantinya bisa
meningkatkan nilai Fe. Pengujian dilakukan
dengan
menggunakan
SEM-EDS
yang
menghasilkan komposisi kimia dan juga struktur
mikronya.
Prosedur penelitiannya meliputi tiga tahapan
yaitu tahap preparasi, tahap peleburan dan tahap

pengujian. Pada tahap preparasi dilakukan proses


pembuatan besi spons dari bijih besi Merangin
Jambi dengan komposisi 70% bijih besi dan 30%
batu bara. Temperatur reduksinya sebesar 950 oC
selama 75 menit menggunakan muffle furnace.
Setelah dihasilkan besi spons, kemudian dilakukan
tahap kedua yaitu tahap peleburan. Besi spons
dilebur di dalam EAF skala lab pada temperatur
1800oC dengan variasi basisitas dan penambahan
batu bara. Thapan kedua ini dilakukan di BATAN,
Bandung. Hasil peleburan berupa pig iron
kemudian dianalisa menggunakan SEM-EDS
sehingga dapat diketahui yield-nya.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Pengaruh
basisitas
terhadap
persen
perolehan Fe dalam pig iron
Bahan baku yang digunakan pada proses
peleburan ini adalah besi spons yang masih
mengandung Fe oksida dalam bentuk FeO. Untuk
meningkatkan persen perolehan Fe maka besi spons
tersebut dilebur dalam EAF. Di dalam proses
peleburan, masalah basisitas memegang peranan
penting karena dapat mempengaruhi persen
perolehan (yield). Diharapkan FeO dalam besi
spons tidak hilang (masuk ke dalam terak) sehingga
persen perolehan Fe meningkat. Variasi basisitas
dalam penelitian ini adalah 0,24; 0,3; dan 0,36.
Selain itu ke dalam EAF juga ditambahkan batu
bara sebagai pereduksi atau reduktor.
Pada penambahan 1,6 % batu bara diketahui
bahwa kenaikan basisitas akan meningkatkan
persen perolehan Fe seperti ditunjukkan pada
Gambar 4. Dari Gambar 4 terlihat bahwa persen
perolehan Fe terkecil (94,92 %) dicapai pada
basisitas 0,24 dan terbesar (99,06%) pada basisitas
0,36. Hal yang sama juga terjadi pada penambahan
2,4 % batu bara (Gambar 5) yaitu makin tinggi
basisitas maka persen perolehan Fe meningkat dan
% perolehan Fe tertinggi (97,59 %) dicapai pada
basisitas 0,36 dan terkecil (54,77 %) pada basisitas
0,24.
Basisitas berhubungan dengan konsentrasi
CaO di dalam tanur sesuai dengan rumus basisitas
pada persamaan (3) yaitu semakin tinggi basisitas
maka konsentrasi CaO meningkat sehingga
banyaknya FeO dalam terak yang terbebas dari
silikat akan semakin banyak. Jika ditinjau dari
diagram CaO-FeO-SiO2 pada Gambar 6 basisitas
besi spons (titik A) dan basisitas 0,24 (titik B)
berada
pada
kesetimbangan
olivines
(CaO.FeO.SiO2).

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
80

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 4 Persen perolehan Fe dengan


penambahan 1,6% batu bara

Gambar 5 Pengaruh basisitas terhadap % perolehan


Fe pada penambahan 2,4% batu bara

B
D

Keterangan:
A: keadaan awal, B:basisitas 0,24; C: basisitas
0,3 dan D: basisitas 0,36
Gambar 6 Diagram terner sistem CaO-FeO-SiO2

kesetimbangan CaO.SiO2 sehingga FeO dalam pig


iron tidak lagi berikatan dengan SiO2 tetapi fluks
(batu kapur, CaO) yang ditambahkan ke dalam
proses peleburan untuk meningkatkan basisitas
akan berikatan dengan SiO2 seperti persamaan
reaksi sebagai berikut :
SiO2 + 2CaO Ca2SiO4
G02073 = - 34 Kkal (13)
2FeO.SiO2 + 2CaO 2FeO + Ca2SiO4
G02073 = - 28 Kkal (14)
Jadi, hasil penelitian dengan variasi basisitas
yang menunjukkan bahwa makin tinggi basisitas
akan meningkatkan persen perolehan Fe ditunjang
secara termodinamika sesuai sistem CaO-FeOSiO2.
3.2 Pengaruh penambahan batu bara terhadap
persen perolehan Fe dalam pig iron
Penambahan batu kapur tanpa diiringi dengan
penambahan batu bara maka persen perolehan Fe
dalam logam tidak akan naik. Batu bara merupakan
sumber karbon yang digunakan sebagai reduktor
untuk mereduksi Fe yang masih dalam bentuk
oksida sehingga nantinya bisa meningkatkan persen
perolehan Fe. Di dalam proses peleburan
menggunakan EAF selain ditambahkan batu kapur
sebagai fluks untuk mengikat pengotor pada besi
spons (antara lain SiO2) juga ditambahkan batu bara
yang berfungsi sebagai reduktor. Apabila
penambahan batu bara semakin banyak maka
karbon yang diberikan sebagai reduktor akan
semakin banyak. Jika semakin banyak karbon maka
proses reduksi yang terjadi semakin baik, sehingga
FeO akan semakin banyak tereduksi yang nantinya
bisa meningkatkan persen perolehan Fe tetapi ada
ketentuan dan maksimal batu bara yang
ditambahkan karena penambahan batu bara yang
berlebih dapat mempengaruhi viskositas. Persamaan
reaksi reduksi FeO oleh batu bara yang terjadi pada
proses peleburan sesuai persamaan [9, 10 dan 11].
Dari penelitian yang telah dilakukan terlihat
bahwa pada kenaikan penambahan batu bara
cenderung meningkatkan persen perolehan Fe
sampai kondisi tertentu dan kemudian berkurang
dengan penambahan batu bara. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat pada Gambar 7.
Dari Gambar 7 terlihat bahwa mula-mula
persen
perolehan
Fe
meningkat
dengan
penambahan batu bara dan akan mencapai titik
maksimal (96,76 %) pada penambahan batu bara
1,6 % kemudian turun (71,38 %) pada penambahan
batu bara 2,4 %. Hal yang sama juga terjadi pada
basisitas 0,24 dapat lihat pada Gambar 8.

Ini menunjukkan bahwa pada kondisi tersebut


FeO dalam pig iron masih terikat dalam bentuk
silikat sesuai dengan persamaan reaksi:
SiO2 + 2FeO 2FeO.SiO2 G02073 = - 6 Kkal (12)
Di lain pihak, pada basisitas 0,3 dan 0,36 (titik C
dan D) pada Gambar 6 pig iron berada pada
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
81

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
akan masuk ke dalam logam cair. Sebaliknya jika K
< 1, maka reaksi akan bergerak ke arah reaktan (kiri)
sehingga logam Fe akan masuk ke dalam terak. Ini
berarti yield atau perolehan menjadi berkurang. Jika
nilai K = 1 maka terjadi reaksi akan setimbang, laju
reaksi ke kiri sama dengan laju reaksi ke kanan.
4.

Gambar 7 Persen perolehan Fe dengan


penambahan basisitas 0,3
Pada Gambar 4.6 dapat dilihat bahwa pada
penambahan batu bara 0,8 %, persen perolehan Fe
meningkat dan akan mencapai titik maksimal
(94,33 %) kemudian turun (54,77 %) pada
penambahan batu bara 2,4 %.
Hal ini ditinjau dari teori Lankford yang
menyatakan bahwa persen perolehan Fe naik dengan
peningkatan penambahan batu bara. Adanya
kenyataan bahwa penambahan batu bara selanjutnya
menurunkan persen perolehan Fe. Hal ini disebabkan
oleh meningkatnya kandungan SiO2 dalam abu batu
bara. Tabel 2 menunjukkan komposisi kimia abu
batu bara.
Tabel 2 Komposisi Kimia Abu Batu bara [5]
Oksida
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
SO3
Na2O
Fe2O3
TiO2

Kadar (%)
48,96
29,26
6,08
1,13
4,17
0,25
6,83
2,27

Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari hasil penelitian yang
telah dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Basisitas mempengaruhi persen perolehan
Fe yaitu makin tinggi basisitas maka akan
meningkatkan persen perolehan Fe. Persen
perolehan Fe maksimal 99,06 % dicapai
pada basisitas 0,36.
2. Batu bara mempengaruhi persen perolehan
Fe yaitu penambahan batu bara cenderung
meningkatkan persen perolehan Fe sampai
kondisi tertentu (96,76 %, dicapai pada
penambahan batu bara 1,6 %).
Daftar Pustaka
[1] Mineral Strategis di Kabupaten/Kota, at:
http://webmap.psdg.bgl.esdm.go.id/geosain/n
eraca-mineralstrategis.php?mode=administrasi, diakses 1
Juli 2015.
[2] Coudurier, dkk, 1985, Fundamentals of
Metallurgical Processes Second Edition,
Pergamon Press, London.
[3] Biswas, K.Anil, 1981, Principles of Blast
Furnace
Ironmaking,
University
of
Queensland, Brisbane, Australia.
[4] Rosenqvist, Terkel, 1974, Principles of
Extractive Metallurgy, Tokyo : McGraw Hill
Kogakusha Ltd.
[5] Amaliyah, Novriany., Muhammad Fachry.
2011, Analisis Komposisi Batu Bara Mutu
Rendah Terhadap Pembentukan Slagging
Fouling Pada Boiler, Universitas Hasanuddin,
Tamalanrea-Makasar.

Dari Tabel 2 dapat dilihat bahwa kandungan


SiO2 dari abu batu bara tinggi menyebabkan kontak
FeO dengan C semakin terhambat dan Fe kembali
terikat dalam struktur ikatan silika.
Berdasarkan
tinjauan
kesetimbangan
termodinamikanya
kandungan
karbon
akan
mempengaruhi distribusi Fe berdasarkan persamaan
reaksi reduksi (11). Nilai konstanta kesetimbangan,
K dari persamaan (11) dapat dituliskan sebagai
berikut:
K= {(aFe)(pCO)}/{(aFeO)(aC)}

(15)

Asumsi jika nilai K > 1 maka reaksi akan


bergerak ke arah produk (kanan) sehingga logam Fe
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
82

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisis Pemesinan Pada Baja Perkakas SLD Dengan Pengaruh GAP


Terhadap Nilai MRR dan Surface Roughness Pada Proses
Electrochemical Machining (ECM)
Sadiwana, Feriyantaa, Aris Widyo Nugrohoa, Tutik Sriania, b, Gunawan Setia Prihandanaa,b
aJurusan

Teknik Mesin, Universitas Muhammadiyah Yogyakarta, Yogyakarta 55183, Indonesia


bCentre of Virtual Design and Manufacturing, Yogyakarta, 55381, Indonesia
Iwan.yozza@gmail.com

Abstrak
Electrochemical Machining (ECM) merupakan salah satu metode pemesinan non konvensional yang sering
digunakan dalam industri manufaktur untuk mengerjakan benda yang keras dan sulit dikerjakan dengan metode
pemesinan tradisional. Salah satu bahan yang bersifat keras dan sering digunakan sebagai bahan cutting tool
dan roda gigi dalam permesinan adalah SLD yang sulit untuk dikerjakan dengan metode permesinan
konvensional. Dalam penelitian ini kami menggunakan mesin ECM untuk membuat bentuk roda gigi pada plat
SLD. Parameter yang divariasi dalam percobaan ini adalah besar gap antara tool electrode dan benda kerja,
yaitu 3 mm, 5 mm dan 7 mm. Konsentrasi NaCl dalam air murni yang digunakan sebagai cairan elektrolit
adalah 15 %. Besar voltase dan arus listrik yang digunakan adalah 7 V dan 5-10 A. Hasil percobaan
menunjukkan bahwa besar gap antara tool electrode dan benda kerja berpengaruh terhadap material removal
rate (MRR) dan surface roughness yang didapatkan. Semakin kecil gap yang digunakan maka akan memberikan
nilai MRR yang semakin besar. semakin besar gap maka semakin besar nilai surface roughness yang dihasilkan
pada proses pemesinan ECM. Semakin besarnya nilai surface roughness maka benda kerja hasil pemesinan
ECM semakin kasar.
Kata Kunci: ECM, SLD, MRR, gap, tool electrode .

1.

Pendahuluan
Perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi seperti terciptanya logam campuran baru
yang kuat dan keras dan tuntutan untuk
mendapatkan kualitas permukaan yang tinggi adalah
beberapa
alasan
dikembangkannya
proses
pemesinan non konvensional, dimana tidak ada
kontak langsung antara tool electrode dan benda
kerja sehingga pahat tidak harus lebih keras dari
benda kerjanya. Salah satu proses permesinan non
konvensional yang sering digunakan dalam dunia
industri adalah Electrochemical Machining (ECM).
ECM
adalah
proses
pemesinan
dengan
memanfaatkan reaksi kimia dan energi listrik.
Prinsip kerja dari ECM adalah dengan
menggunakan tenaga dari sumber listrik arus searah,
yang mana benda kerja bertindak sebagai anoda dan
tool electrode bekerja sebagai katoda, sedangkan
proses permesinan ECM dilakukan didalam tangki
yang berisi cairan elektrolit. Cairan elektrolit
bekerja sebagai konduktor listrik dan sebagai media
untuk melepaskan partikel logam dari anoda untuk
menuju ke katoda. Aliran elektrolit cukup kua
sehingga akan mencegah partikel logam melekat
pada katoda. Pada kesimpulannya, permesinan
ECM menggunakan energi listrik dengan dibantu
dengan proses kimia untuk mempercepat
pemakanan benda kerja.
Kualitas dari hasil pemesinan ECM
pemesinan dipengaruhi oleh beberapa faktor
diantaranya adalah voltase; dimana perbedaan
tegangan antara kedua jenis logam tersebut akan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

menentukan besar-kecilnya arus yang mengalir


dalam pemesinan; ukuran dan material dari tool
electrode, jenis cairan elektrolit yang digunakan,
jenis material workpiece, dan yang tidak kalah
pentingnya adalah jarak (gap) antara tool-electrode
dan benda kerja.
Pada penelitian ini akan diteliti lebih dalam
tentang pengaruh gap antara tool electrode dan
benda kerja pada material removal rate (MRR)
dalam proses ECM untuk baja permesinan baja
perkakas SLD.
2.

Metode
Pada penelitian ini digunakan mesin ECM
yang pergerakan sumbu , dan diatur oleh
perangkat lunak Mach 3. Gambar 1 menunjukkan
mesin ECM yang digunakan selama percobaan
berlangsung. Sumber arus listrik searah disupplai
oleh DC Power supply dengan mengalirkan voltage
sebesar 7 V dan arus berkisar antara 5-10 A, yang
untuk selanjutnya digunakan sebagai parameter
yang tidak diubah dalam proses ECM. Gap antara
tool electrode dan benda kerja yang gunakan adalah
3 mm, 5mm dan 7 mm. Waktu permesinan untuk
ketiga gap tersebut adalah 300 detik. Baja perkakas
SLD dengan komposisi: Carbon (C) 1,44 %,
Silicon (Si) 0,28 %, Mangan (Mn) 0,41 %,
Phosphor (P) 0,024 %, Sulfur (S) 0,0008 %, Chrom
(Cr) 11,93 %, Molybdenum (Mo) 0,83 %, Vanadium
(V) 0,24 % digunakan sebagai benda kerja yang
akan dikerjakan dengan proses ECM.
Untuk bahan tool electrode dipilih

83

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
tembaga, dikarenakan tembaga mempunyai
kemampuan daya hantar listrik yang baik. Untuk
permukaan benda yang tidak akan dikenai proses
ECM, cutting sticker dengan bahan dari vinyl
digunakan sebagai bahan pelindung atau mask,
seperti ditunjukkan pada Gambar 2. Cairan yang
tersusun oleh 15% NaCl dalam air murni digunakan
sebagai elektrolit dalam mesin ECM. Untuk
perhitungan material removal rate menggunakan
rumus sebagai berikut:
=

(1)

Gambar 3. Vinyl cutting sticker sebelum dipotong


3.

Hasil dan pembahasan


Gambar 4 menunjukkan MRR dari proses
ECM dengan variasi gap antara tool electrode
dengan benda kerja.

Dimana, mo merupakan massa benda kerja sebelum


pemesinan (gram), mt adalah massa benda kerja
setelah pemesinan (gram), dan adalah waktu
pemesinan (detik).

Gambar 4 Nilai material removal rate pada


permesinan ECM untuk gap 3 mm, 5 mm dan 7 mm

Gambar 1. Konfigurasi mesin ECM , (A) mesin


ECM portable, (B) controler motor stepper, (C)
computer, (D) filter, (E) reservoir, (F) power
supply.

Dari data yang disajikan oleh Gambar 4


dapat dilihat pengaruh gap antara tool electrode dan
benda kerja terhadap MRR pada plat SLD. Besar
gap berbanding terbalik terhadap nilai MRR SLD,
di mana semakin besar gap maka semakin kecil
MRR yang dihasilkan pada proses pemesinan ECM
dengan waktu pemesinan, voltase dan konsentrasi
cairan elektrolit yang sama. Nilai rata-rata MRR
terbesar (2,13 x 10-3 gr/dt ) didapatkan dengan
menggunakan gap sebesar 3 mm. Hal ini diduga
disebabkan karena semakin besar jarak gap maka
kemampuan flushing dari elektrolit berkurang,
mengakibatkan daya hantar voltage yang diberikan
ke benda kerja berkurang pula. Semakin besar jarak
gap akan menghambat proses elektrolisis pula
karena kerapatan arus yang terjadi semakin besar.
Surface roughness
(m)

15
10

Gambar 2. Vinyl cutting sticker sebagai mask pada


benda kerja yang akan di ECM

0Gap antar
2 elektroda
4 dengan
6 8
Gambar 5 Nilai Surface roughness pada
permesinan ECM untuk gap 3 mm, 5 mm dan 7 mm

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

84

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Gambar 4 menunjukkan surface roughness dari
proses ECM dengan variasi gap antara tool
electrode dengan benda kerja.
Dari data yang disajikan oleh Gambar 5
dapat dilihat pengaruh gap antara tool electrode dan
benda kerja terhadap surface roughness pada plat
SLD. Besar gap berbanding lurus terhadap nilai
surface roughness SLD, di mana semakin besar gap
maka semakin besar surface roughness yang
dihasilkan pada proses pemesinan ECM dengan
waktu pemesinan, voltase dan konsentrasi cairan
elektrolit yang sama. Dari data yang disajikan
didapat nilai rata-rata surface roughness yang
terbesar (14,2 m) yaitu pada benda kerja hasil
pemesinan dengan variasi jarak gap 7 mm. Nilai
rata-rata surface roughness terkecil (6,6 m) pada
jarak gap 3 mm. Semakin kecil nilai surface
roughness berarti permukaan hasil pemesinan
semakin halus.

Pengujian Permesinan Pada Pembuatan


Multilayered
Microfilters
Dengan
Tool
Tembaga Dan Benda Kerja Aluminium
Terisolasi Dengan Variabel Konsentrasi Nacl.
Yogyakarta: Jurusan Teknik Mesin dan Industri,
Universitas Gadjah Mada.
[9] Sudiarso, A. 2009. Advanced Methods of
Machining Series: Electro-Chemical Machining
(ECM). Yogyakarta: Jurusan Teknik Mesin dan
Industri, Universitas Gadjah Mada.
[10] Tlusty, G. 2000. Manufacturing Processes
and Equipment. Prentice-Hall. Inc., New
York.
[11] Wagner, T. (geb. Haisch). 2002. High Rate
Electrochemical Dissolution of Iron-Based
Alloys in NaCl and NaNO3 Electrolytes.
Stuttgart: Institute of Metal Research,
University of Stuttgart.

4.

Kesimpulan
Dari data dan hasil perhitungan yang
dilakukan terhadap hasil pemesinan ECM portable
untuk benda kerja plat SLD menggunakan tool
electrode tembaga dapat disimpulkan bahwa gap
antara tool electrode dan benda kerja berpengaruh
terhadap besarnya MRR dan berpengaruh juga
terhadap nilai surface roughness yang dihasilkan.
Semakin besar gap-nya maka semakin kecil nilai
MRR benda kerja, serta semakin besar jarak gap
akan mengakibatkan semakin besarnya nilai surface
roughness,yang berarti permukaan benda kerja hasil
pemesinan semakin kasar.
Daftar Pustaka
[1] Amaral, R. dan Chong, L. H. 2002. Surface
Roughness. MatE 210
[2] Cirilo, J., Malaquias, E., dan Bacci, M.
2006.Intervening Variables in Electrochemical
Machining. Journal of Materials Processing
Technology 179, page 92-96.
[3] El-Hofy, H. 2005. Advanced Machining
Processes. New York: McGraw-Hill.
[4] Esapermana,
R.
2012.
Pengaruh
PemakananMaterial (Feed Rate) dengan Tool
Elektroda Aluminium Terhadap Overcut dan
Surface Roughness Benda Kerja Stainless Steel
Pada Mesin ECM Portable. Yogyakarta:
Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Universitas
Gadjah Mada.
[5] McGeough, J.A. 1974. Principles of Electro
Chemical Machining. Chapman and Hall Ltd,
London.
[6] McGeough, J.A. 1988. Advanced Methods of
Machining. Chapman and Hall Ltd, London.
[7] Pandey, P.C. and Shan, H.S., (2000), Modern
Machining Processes, Mc Graw-Hill, New
Delhi.
[8]Prasetya, F. 2014. Perancangan Dan Pembuatan
Mesin Electrochemical Machining Serta
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

85

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Analisa Waktu Pemesinan SLD Terhadap Kedalaman Lubang pada


Pembuatan Roda Gigi Menggunakan Metode ElectroChemical Machining
a

Feriyantaa, Sadiwana, Aris Widyo Nugrohoa, Tutik Sriania, b, Gunawan Setia Prihandanaa,b
Jurusan Teknik Mesin, Universitas Muhammadiyah Yogyakarta, Yogyakarta 55183, Indonesia
b
Centre of Virtual Design and Manufacturing, Yogyakarta, 55381, Indonesia
Feridirga.fd@gmail.com

Abstrak
Pembuatan roda gigi menggunakan plat SLD dengan variasi waktu menggunakan mesin ECM. Plat SLD adalah plat
yang mempunyai sifat kekerasan yang sangat tinggi untuk mempermudah pembuatan roda gigi yaitu mengguakan
mesin ECM tipe 3 axsis, karena mesin ECM mesin tepat guna untuk memproses berbagai jenis material yang
mempunyai sifat kekerasan sangat tinggi. Pada proses pemesinan pembuatan roda ggi dengan bahan plat SLD
memvariasikan waktu dengan variabel waktu yang digunakan 5menit, 10 menit, dan 15 menit. Dari data dan hasil
perhitungan yang dilakukan terhadap hasil pemesinan ECM untuk benda kerja plat SLD menggunakan tool
electrode tembaga dapat diambil kesimpulan bahwa diperlukan waktu permesinan proses ECM selama kurang lebih
20 menit untuk bisa membuat roda gigi yang terbuat dari plat SLD. Mesin ini berpotensi untuk diaplikasikan
keindustri manufaktur.
Kata Kunci: Electrochemical Machining, SLD, waktu permesinan
1.

Pendahuluan
Teknologi pemesinan saat ini telah
berkembang sangat pesat, yang bermula pada tahun
1940an dimana pembuatan produk benda masih
menggunakan mesin perkakas konvensional seperti
mesin bubut, mesin bor dan mesin frais(milling) dan
lain-lain. Seiring perkembangan teknologi, mesin
konvensional dinilai kurang
efisien untuk
memproduksi suatu benda kerja dengan materialmaterial baru yang memiliki sifat kekerasan yang
sangat tinggi atau pengerjaan benda kerja dengan
geometri yang semakin komplek dan rumit.
Pemesinan secara konvensional memerlukan beberapa
proses seperti drilling dan broaching atau dengan
mesin punching sehingga kurang efektif dan efisien.
Untuk mengatasi hal tersebut maka dikembangkannya
pemesinan non konvensional.
Salah satu pemesinan non-konvensional
adalah Electro Chemical Machining (ECM). ECM
digunakan untuk memproses berbagai jenis material
yang bersifat konduktor listrik. ECM didasarkan pada
proses anodic dissolution dalam elektrolisis [12].
Proses tersebut menggunakan prinsip Faraday,
dimana jika ada dua buah logam direndam dalam
larutan elektrolit dan dihubungkan dengan sumber
arus DC, maka partikel logam akan terlepas dari
anoda dan kemudian akan melekat ke katoda. Aliran
elektrolit yang cukup kuat akan mencegah partikel
logam melekat pada katoda dan akan membuang
partikel partikel tersebut dari area pemesinan.

Efisiensi ECM dipengaruhi oleh beberapa


parameter yaitu feed rate, tegangan, dan arah laju
elektrolit [3]. Mesin ECM membutuhkan daya yang
tinggi dalam melakukan permesinan. Untuk
menghemat penggunaan daya dapat dilakukan
penelitian terhadap pengaruh feed rate dan arah laju
aliran dengan menggunakan daya yang kecil. Feed
rate berpengaruh terhadap jarak dan waktu
permesinan, sehingga dapat mempengaruhi hasil
permesinan ECM. Arah laju aliran berpengaruh
terhadap arah pengikisan material, sehingga dapat
mempengaruhi hasil permesinan.
Berbagai penelitian ECM telah dilakukan
akan tetapi pada penelitian-penelitian sebelumnya
belum mempelajari mengenai pengaruh variasi waktu
lamanya proses permesinan terhadap MRR dan
dengan cairan elektrolit NaCl. Perlu untuk diteliti
lebih lanjut sejauh mana pengaruh variasi waktu
tersebut khususnya terhadap material SLD.
2.

Metode Penelitian
Pada penelitian ini digunakan mesin ECM
tiga sumbu, yaitu sumbu x, y dan z, dimana
pergerakan sumbu diatur oleh perangkat lunak Mach
3. Gambar 1 menunjukkan mesin ECM yang
digunakan selama percobaan berlangsung. Sumber
arus listrik searah adalah DC Power supply dengan
mengalirkan voltase sebesar 7 V dan arus berkisar
antara 5-10 Ampere, yang untuk selanjutnya
digunakan sebagai parameter tetap dalam penelitian

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

86

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
ini. Jarak antara tool electrode dan benda kerja adalah
3 mm, sedangkan variasi waktu yang digunakan pada
permesinan secara statis adalah 5, 10 dan 15 menit.
Baja perkakas SLD dengan komposisi Carbon (C)
1,44 %, Silicon (Si) 0,28 %, Mangan (Mn) 0,41 %,
Phosphor (P) 0,024 %, Sulfur (S) 0,0008 %, Chrome
(Cr) 11,93 %, Molybdenum (Mo) 0,83 %, Vanadium
(V) 0,24 % digunakan sebagai benda yang akan
dikerjakan dengan proses ECM.
Tembaga dipilih untuk bahan tool electrode,
dikarenakan tembaga mempunyai kemampuan daya
hantar listrik yang baik. Permukaan benda yang tidak
dimesin ditutup dengan cutting sticker dengan bahan
dari vinyl yang berfungsi sebagai bahan pelindung
atau mask, seperti nampak pada Gambar 2. Elektrolit
yang digunakan adalah larutan 15% NaCl dalam air
murni. Pengukuran kedalaman benda kerja yang
dibuat menggunakan profilometer.

waktu permesinan pada kedalaman pemakanan benda


kerja dari proses ECM.

Gambar 3 Kedalaman pada permesinan ECM untuk


waktu permesinan 5, 10 dan 15 menit
Dari data yang disajikan oleh Gambar 3, dapat terlihat
bahwa ketika proses ECM dijalankan selama 15
menit maka akan berhasil membuat lubang sedalam
4.5 mm. Oleh karena itu diperlukan waktu sekitar 20
menit untuk membuat roda gigi yang seperti nampak
pada gambar diatas.
4.

Kesimpulan
Dari data dan hasil perhitungan yang
dilakukan terhadap hasil pemesinan ECM untuk
benda kerja plat SLD menggunakan tool electrode
tembaga dapat diambil kesimpulan bahwa diperlukan
waktu permesinan proses ECM selama kurang lebih
20 menit untuk membuat roda gigi yang terbuat dari
plat SLD.
Gambar 1. Konfigurasi permesinan (A) mesin ECM
portable, (B) controller motor stepper, (C) computer,
(D) filter, (E) reservoir, (F) power supply.

Gambar 2. Vinyl cutting sticker sebagai mask pada


benda kerja yang akan di ECM
3.

Hasil dan pembahasan


Gambar 3 menunjukkan pengaruh variasi
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Daftar Pustaka
[1] Amaral, R. dan Chong, L. H. 2002. Surface
Roughness. MatE 210
[2] Cirilo, J., Malaquias, E., dan Bacci, M. 2006.
Intervening Variables
in Electrochemical
Machining. Journal of Materials Processing
Technology 179, page 92-96.
[3] El-Hofy, H. 2005. Advanced Machining
Processes. New York: McGraw-Hill.
[4] Esapermana, R. 2012. Pengaruh Pemakanan
Material (Feed Rate) dengan Tool Elektroda
Aluminium Terhadap Overcut dan Surface
Roughness Benda Kerja Stainless Steel Pada
Mesin ECM Portable. Yogyakarta: Jurusan
Teknik Mesin dan Industri, Universitas Gadjah
Mada.
[7] Masuzawa, T. dan Tonshoff, H.K. 1997. Three-

87

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dimensional Micro Machining by Machine Tools.
Ann. CIRP.
[8] McGeough, J.A. 1974. Principles of Electro
Chemical Machining. Chapman and Hall Ltd,
London.
[9] McGeough, J.A. 1988. Advanced Methods of
Machining. Chapman and Hall Ltd, London.
[10] Metals Handbook, 1989 Electrochemical
Machining, 9th Edition Vol. 16, ASM INT.
[11] Sudiarso, A. 2009. Advanced Methods of
Machining Series: Electro-Chemical Machining
(ECM). Yogyakarta: Jurusan Teknik Mesin dan
Industri, Universitas Gadjah Mada.
[12] Tlusty, G. 2000. Manufacturing Processes and
Equipment. Prentice-Hall. Inc., New York.
[13] Wagner, T. (geb. Haisch). 2002. High Rate
Electrochemical Dissolution of Iron-Based
Alloys in NaCl and NaNO3 Electrolytes.
Stuttgart: Institute of Metal Research, University
of Stuttgart.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

88

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
89

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
90

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
91

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
92

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
93

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
94

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Shot Peening Setelah Nitriding Terhadap Fenomena Die


Soldering Pada Baja 8407 Supreme Dan Dievar Untuk Pengecoran Paduan
Aluminium Al-Si (Tipe ADC12)
Myrna Ariati Mochtar1*, Wahyuaji Narottama Putra1, Stefany Aprilya N Simanjuntak1
1

Universitas Indonesia, Departemen Teknik Metalurgi dan Material, Depok, 16424, Indonesia
myrna@metal.ui.ac.id

Abstract
In this research, 8407 Supreme and Dievar steel were heat treated with different treatments consist of shot
blasting - shot peening and shot blasting - nitriding - shot peening. Die casting process was simulated by dipping
the samples into molten aluminum alloy ADC12 at 680 oC, for 30 minutes. Characterization consists of surface
hardness test, microstructure observation, intermetallic layer identification, and weight loss of the Dievar and
the 8407 Supreme steel material. The results showed that, the surface hardness of a material with N-SP
treatment is higher than SP only treatment. Based on SEM-EDS test on samples with 30 mins holding time, the
intermetallic layer in N-SP treated samples is less than SP treated samples. Broken layer formed was reduced to
54% for the 8407 Supreme steel, the decreased was ranged from 96,352m to 44.302 m, while the decreased
for Dievar was ranged from 119.76 m to 81.51m (32%). As for compact intermetallic layer thickness, it is also
decreased from 19.412m to 18.022 m for 8407 Supreme steel, while the Dievar with the given treatment of NSP did not form a compact intermetallic layer. Based on the results obtained from this study, the material treated
with shot blasting - nitriding - shot peening shows better resistance to die soldering, due to higher surface
hardness, which minimize the intermetallic layer formation, compared with samples treated only with shot
blasting - shot peening.
Keywords: Die Soldering; Shot Peening; Nitriding; Die Casting; Intermetallic Layer
1.

Pendahuluan
Proses die casting dipilih karena
merupakan proses manufaktur yang paling
ekonomis dan efisien dalam menghasilkan produkproduk aluminium yang sesuai dengan desain
sehingga memiliki akurasi dimensi tinggi dan
mampu menghasilkan permukaan akhir yang baik
dengan waktu produksi yang cukup singkat
sehingga sesuai untuk kebutuhan industri
otomotif.[1]. Proses ini dilakukan dengan cara
memasukkan lelehan logam kedalam suatu rongga
cetakan, yang telah dipersiapkan sebelumnya,
dalam kondisi tekanan dan kecepatan tinggi,
kemudian selanjutnya dikeluarkan dari rongga
setelah produk mengalami solidifikasi. Karena
proses die casting menggunakan tekanan dan
kecepatan tinggi, maka dies atau cetakan sangat
perlu untuk diperhatikan, dan umumnya terbuat dari
baja perkakas.
Dalam upaya memenuhi kebutuhan pasar
yang terus meningkat, industri die casting
diharapkan mampu meminimalisasi waktu siklus
(cycle time) dari proses pengecoran sehingga dapat
meningkatkan produktivitas dan menurunkan biaya
operasional. Namun, pada prakteknya, terdapat
beberapa kendala dalam hal ini. Salah satunya
adalah terjadinya peristiwa die soldering
(pelengketan cetakan) [2], dimana lelehan logam
menempel pada permukaan cetakan dikarenakan
adanya reaksi antara permukaan cetakan dengan
lelehan logam tersebut.[3] Peristiwa ini terjadi
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

dikarenakan oleh tingginya afinitas logam


Aluminium cair terhadap besi (Fe), yang
menyebabkan reaksi fisika-kimia antar muka
dengan cepat terjadi pada permukaan cetakan
dengan Aluminium cair sehingga terjadi
pembentukan senyawa intermetalik Fe-Al-Si.
Berdasarkan diagram fasa FeAl, terdapat 4 fasa
intermetalik yang mungkin terbentuk pada
temperatur 680C yaitu, pembentukan fasa FeAl,
FeAl2, Fe2Al5, dan FeAl3 sebagai berikut:[4]
Fe (a) + Al (a) FeAl (s) G = - 490,6 kcal/mol
FeAl (a) + Al (a) FeAl2 (s) G = -140,3 kcal/mol
FeAl2 (a) + Al (a) Fe2Al5 (s) G = - 84,83 kcal/mol
Fe2Al5 (a) + Al (a) FeAl3 (s) G = - 120,65 kcal/mol

Proses die soldering ini, diawali dengan


terjadinya erosi atau pengikisan daerah lunak, maka
dari itu penelitian ini akan berfokus pada
pembentukan, peningkatam kedalaman dan
kekerasan lapisan keras pada permukaan baja,
melalui perlakuan shot blasting, nitridisasi, dan shot
peening. Perlakuan nitridisasi dilakukan agar
terbentuk lapisan nitrida yang keras, sedangkan
proses
shot
peening
dilakukan
dengan
menembakkan partikel baja ke permukaan baja,
agar menimbulkan deformasi plastis dan tegangan
tekan di permukaan. Shot blasting biasanya
dilakukan
untuk
menghilangkan
tegangan
permukaan sisa.

95

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2.

Metode Penelitian
Material baja yang digunakan pada
penelitian ini adalah baja perkakas 8407 Supreme
dan baja Dievar. Sebelum dilakukannya proses
perlakuan permukaan, dilakukan proses hardening
yang berfungsi untuk meningkatkan kekerasan dari
baja 8407 Supreme dan Dievar. Proses pengerasan
dimulai dengan austenisasi pada temperatur 1025oC
selama 60 menit, dengan sebelumnya diawali
dengan dua tahap preheat masing-masing selama 30
menit pada temperatur 650oC dan 850oC agar tidak
terjadi retak saat austenisasi. Setelah itu sampel
didinginkan cepat, menggunakan teknik pressure
quenching, ke temperatur 50-70oC. Sampel
kemudian dikeluarkan dari vacuum furnace untuk
pengukuran data kekerasan makro sebelum temper,
yang berkisar antara 53-54 HRC. Terakhir, adalah
proses temper yang dilakukan tiga tahap untuk
mendapatkan kekerasan dan sifat mekanis baja
perkakas yang diinginkan. Masing-masing tahapan
temper dilakukan selama dua jam secara berurutan
pada temperatur 580oC, 600oC, dan 580oC.Setelah
selesasi dilakukan pengujian makro menggunakan
vickers hardness test sesuai dengan standard ASTM
E-92.
Setelah itu dilakukan proses perlakuan
permukaan shot blasting dengan menggunakan
mesin tipe pressurized pneumatic (bucket-type).
Shot blasting diaplikasikan secara merata pada tiaptiap sisi sampel dengan menembakan partikel S. Lin
Abrasive green SiC (JIS 700) melalui nosel dengan
tekanan sekitar 476 kPa. Kemudian, nitriding
dilakukan didalam vacuum furnace menggunakan
gas ammonia (50% NH3, 50% N2) pada suhu
510oC selama 10 jam. Setelahnya, shot peening
dilakukan
menggunakan
mesin
tipe
pressurizedpneumatic (bucket-type) yang dilakukan
dengan menembakan partikel bola baja (cast steel
shot) berkekerasan 45-48 HRC dengan diameter 0,3
mm melalui nosel dengan tekanan sekitar 461 kPa.
Selanjutnya dilakukan tempering dilakukan
menggunakan vacuum furnace selama 3 jam pada
temperatur 540oC.
Sebagai simulasi proses die casting,
dilakukan uji celup ke dalam paduan aluminium
cair ADC12 pada temperatur 680C dan ditahan
selama 30 menit. Karakterisasi yang dilakukan
kemudian
meliputi
kekerasan
permukaan,
pengamatan struktur mikro, identifikasi elemen
pada lapisan intermetalik, dan terakhir adalah
kehilangan berat dari masing masing material
baja. Untuk mempermudah identifikasi, label SP
diberikan untuk material dengan perlakuan shot
peening, sedangkan label N-SP untuk material
dengan perlakuan nitriding shot peening.
3.

Hasil Penelitian dan Pembahasan


Gambar 1 memperlihatkan hasil pengujian
kekerasan baja yang telah mengalami perlakuan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

rekayasa permukaan. Keempat sampel mendapat


perlakuan yang berbeda yaitu shot blasting dan shot
peening pada material 1S (8407 Supreme SP) dan
1D (Dievar SP), serta perlakuan shot peening
disertai dengan nitridisasi selama 10 jam pada
510C pada sampel 3S (8407 Supreme N-SP) dan
3D (Dievar N-SP). Pengujian dilakukan pada 5 titik
yang masing-masing berjarak 50 m, hal ini
dilakukan untuk mengetahui distribusi kekerasan
material jika jaraknya semakin jauh dari
permukaan. Melalui kedua grafik tersebut, dapat
dilihat bahwa semakin jauh jaraknya dari
permukaan maka, nilai kekerasannya juga akan
semakin berkurang. Pada material yang mengalami
proses nitridisasi dan shot peening, nilai kekerasan
yang paling tinggi terdapat dibagian 50 m
dibawah permukaannya yaitu sebesar 1498 HVN
pada baja 8407 Supreme dan 1402 untuk baja
Dievar.

Gambar 1. Distribusi kekerasan pada (a) 8407


Supreme dan (b) Dievar setelah diberi perlakuan
permukaan
Hal ini menunjukkan bahwa perilaku
nitridisasi hanya akan meningkatkan nilai kekerasan
sampai batas tertentu, sampai pada titik tertentu
nilainya akan sama dengan kekuatan material
awal[5]. Efek pengerasan ini terjadi karena adanya
nitrogen berdifusi dan terlarut secara interstisi yang
bereaksi dengan paduan substitusi membentuk
unsur nitrida keras dan terdispersi secara merata
sehingga menimbulkan distorsi kisi yang
menghalangi
pergerakan
dislokasi
yang
meningkatnya kekerasan material [5]. Namun,
seiring dengan bertambahnya jarak dari permukaan,
material ini cenderung menunjukkan penurunan
kekerasan. Dalamnya lapisan yang terbentuk
berhubungan dengan lama waktu
nitridisasi,
semakin lama waktu nitridisasi, maka lapisan yang
terbentuk akan semakin dalam. Semakin jauh dari

96

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
permukaan, nilai kekerasan semakin menurun.
Penurunan nilai kekerasan tersebut dikarenakan
oleh semakin sedikitnya nitrogen yang berhasil
berdifusi menuju inti material. Dikarenakan hal
tersebut, efek pengerasan semakin menurun hingga
pada suatu titik dimana tidak ada lagi nitrogen yang
dapat berdifusi lebih jauh lagi, sehingga semakin
dalam, kekerasan menjadi cenderung konstan sama
dengan kekerasan material inti yang sama sekali
tidak mendapatkan efek perlakuan pengerasan
permukaan.

Gambar 2. Prediksi fasa pada struktur mikro hasil


pencelupan selama 30 menit pada baja 8407
Supreme (a) SP, (b) N-SP; dan Dievar (c) SP, (d)
N-SP ke dalam Aluminium ADC12
Tabel 1. menunjukkan prediksi senyawa
yang terbentuk akibat proses pencelupan baja 8407
Supreme dan Dievar ke dalam paduan aluminium
ADC12 selama 30 menit. Prediksi ini dilakukan
berdasarkan kadar % unsur-unsur dari pengujian
EDS. Prediksi fasa-fasa ini juga diperlihatkan pada
struktur mikro yang tertera pada Gambar 2. Secara
umum, semakin menjauh dari aluminium, kadar Al
semakin berkurang dan begitu juga dengan kadar Fe
semakin berkurang dengan semakin menjauh dari
permukaan baja. Fasa Fe di permukaan baja
menunjukan terjadinya reaksi antara Fe dan Al
karena pada fasa ini Al dan Fe berada dalam
kondisi solid solution. Berdasatkan data yang
diperoleh, fasa -(Fe,Al,Si) terbentuk pada semua
kondisi sampel, baik yang mengalami nitridisasi
maupun tidak. Namun, fasa compact intermetallic
layer FexAly tidak terbentuk pada semua kondisi
pengerjaan. Hal ini dikarenakan koefisien difusi
besi menuju aluminium lebih besi lebih kecil
dibandingkan dengan koefisien difusi besi menuju
aluminium. Koefisien difusi dari besi menuju
aluminium adalah 53 x 10-4 m2s-1, sedangkan
koefisien difusi aluminium menuju besi, 1.8 x 104 2 -1
m s [6]. Berdasarkan hal tresebut, maka dapat
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

disimpulkan bahwa atom Fe berdifusi lebih cepat


ke permukaan baja membentuk lapisan compact
intermetallic layer sedangkan broken layer
merupakan reaksi lanjutan antara compact
intermetallic layer dengan aluminium cair. Fasa
FexNy dan CrxNy merupakan fasa nitrida yang
terbentuk pada daerah difusi. Fasa ini berada
dibawah permukaan baja dikarenakan atom
nitrogen yang berdifusi kedalam baja yang
kemudian berikatan dengan unsur pembentuk
nitrida.
Tabel 2. merupakan data hasil pencelupan
baja perkakas H13 dan Dievar ke dalam Aluminium
ADC12 selama 30 menit. Pada waktu pencelupan
30 menit, dapat dilihat bahwa kehilangan berat
yang cukup signifikan terjadi pada sampel 1S yang
hanya mengalami perlakuan shot blasting dan shot
peening. Disisi lain, material yang mendapat
perlakuan sama namun memiliki unsur paduan yang
lebih banyak, yaitu sampel 1D, menunjukkan nilai
yang tidak signifikan yaitu hanya sebesar 0,09
gram. Terjadinya kehilangan berat disebabkan oleh
terjadinya dua mekanisme yang saling berlawanan,
yaitu pertumbuhan lapisan intermetalik dan
pelarutan lapisan intermetalik[7]. Fe pada
permukaan baja mengalami reaksi fisika-kimia
dengan bagian antar muka lelehan Aluminium yang
disebabkan oleh adanya afinitas antara atom Fe dan
Aluminium. Aspek kinetik dari reaksi tersebut
mengaktivasi
terjadinya
pembentukan
dan
pertumbuhan lapisan intermetalik. Fenomena
berbeda ditunjukkan pada daerah lelehan dengan
kadar Fe rendah, pada kasus ini, atom Fe akan
berdifusi dari permukaan baja cetakan menuju
lelehan yang menyebabkan Fe terlarut ke dalam
lelehan aluminium. Hal tersebut menyebabkan
terjadinya
pelarutan
lapisan
intermetalik.
Kehilangan berat pada baja tersebut merupakan
indikasi terjadinya mekanisme die soldering yang
diakibatkan oleh pergerakan muka difusi liquidsolid.
Pada waktu celup 30 menit, fenomena
kehilangan berat berbeda di tiap sampelnya.
Perbedaan yang sangat signifikan dapat dilihat pada
sampel 1S dan 3S. Pada material 1S yang hanya
mendapat perlakuan shot blasting dan shot peening,
terjadi kehilangan berat sampai sebesar 0,775% dari
berat awal, sedangkan pada material 3S yang
mendapatkan perlakuan nitriding setelah shot
blasting dan diberi perlakuan shot peening
setelahnya, mengalami kehilangan berat hanya
sebesar 0,126% dari berat awal. Semakin tinggi
nilai kehilangan berat yang diperoleh, maka
menunjukkan bahwa semakin rendah ketahanan
material terhadap proses pelarutan.
Berdasarkan
hal
tersebut,
dapat
disimpulkan bahwa sampel dengan perlakuan shot
blasting, nitridisasi, dan shot peening yaitu sampel
3S dan 3D memiliki ketahanan yang lebih baik

97

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
terhadap proses pelarutan dibandingkan dengan
material sejenis tanpa perlakuan nitridisasi yang
mana dapat meminimalisir kehilangan berat akibat
proses die soldering.
Tabel 1. Prediksi fasa yang terbentuk pada lapisan soldering hasil pencelupan baja 8407 Supreme dan Dievar ke
dalam Aluminium ACD12

Tabel 2. Data kehilangan berat hasil pencelupan baja perkakas H13 ke dalam paduan aluminium ADC12

Analisa lebih lanjut dapat dilihat pada


Gambar 3 dan 4, yang menjelaskan secara
keseluruhan lapisan yang terbentuk setelah kedua
material dicelupkan ke dalam aluminium ADC 12
selama 30 menit. Pada material yang dilakukan
perlakuan shot blasting dan shot peening, kekerasan
awal permukaan material sebelum mengalami
proses pencelupan adalah sebesar 536 VHN dan
503 VHN pada baja 8407 Supreme dan Dievar pada
jarak 50m dari permukaan. Berdasarkan hal ini,
dapat ditarik kesimpulan bahwa kekerasan
permukaan baja 8407 Supreme lebih tinggi
dibandingkan dengan Dievar.
Jika ditinjau lebih lanjut terhadap lapisan
yang terbentuk dipermukaan kedua baja setelah
mengalami proses pencelupan dalam aluminium
ADC12 selama 30 menit, dapat dilihat bahwa
terbentuk compact intermetallic layer dan broken
intermetallic layer dengan ketebalan rata-rata
masing-masing 19,41 m dan 96,35 m pada baja
perkakas 8407 Supreme dan pada baja Dievar, ratarata compact intermetallic layer yang terbentuk
memiliki ketebalan 38,37 m dan broken
intermetallic layer 119,76 m.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 3. Morfologi Lapisan pada Baja 8407


Supreme. Sampel SP (a) Compact Layer, (b)
Broken Layer. Sampel N-SP (a) Compact Layer,
(b) Broken Layer.

98

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 4. Morfologi Lapisan pada Dievar. Sampel


SP (a) Compact Layer, (b) Broken Layer. Sampel
N-SP (a) Compact Layer, (b) Broken Layer.

broken intermetallic layer dan tidak terdapat


compact intermetallic layer.
Berdasarkan hal ini, dapat disimpulkan
bahwa perlakuan shot peening setelah nitridisasi
dapat meningkatkan kekerasan permukaan untuk
kedua material. Peningkatan kekerasan ini
berdampak pada ketebalan lapisan intermetalik
yang terbentuk. Pada baja 8407 Supreme, ketebalan
compact
intermetallic
layer
dan
broken
intermetallic layer berkurang masing-masing
sebesar 7,2% yaitu dari dan 54%. Sedangkan pada
material Dievar, perlakuan ini mampu meniadakan
pembentukan compact intermetallic layer dan
mengurangi ketebalan broken intermetallic layer
sebesar 32%. Hal ini mengindikasikan bahwa
perlakuan shot peening setelah nitridisasi, dapat
meminimalisir
pembentukan
dari
lapisan
intermetalik yang terbentuk.

4.
Berdasarkan hal ini, dapat disimpulkan
bahwa kekerasan permukaan awal material sebelum
mengalami proses pencelupan berpengaruh
terhadap ketebalan lapisan intermetalik yang
terbentuk seiring dengan meningkatnya waktu
pencelupan. Dalam kasus ini, ketebalan compact
intermetallic layer yang dimiliki baja Dievar lebih
tinggi 50% dibandingkan dengan baja 8407
Supreme, hal ini mengindikasikan bahwa baja
Dievar lebih rentan terhadap fenomena die
soldering.
Fenomena berbeda ditunjukkan pada
kedua material baja perkakas dengan perlakukan
nitridisasi dan shot peening. Kekerasan permukaan
awal baja Dievar lebih rendah dibandingan dengan
pada baja 8407 Supreme yaitu sebesar 1402 VHN
sedangkan baja 8407 Supreme hanya sebesar 1498
HVN. Jika dilihat dari morfologi yang terbentuk
setelah proses pencelupan ke dalam aluminium
ADC12 selama 30 menit, pada baja 8407 Supreme
terbentuk kedua lapisan intermetalik. Ketebalan
rata-rata compact intermetallic layer dan broken
intermetallic layer pada material ini masing-masing
sebesar 18,02 m dan 44,30m. Sedangkan pada
material Dievar, hanya satu lapisan intermetalik
yang terbentuk, yaitu broken intermetallic layer
dengan ketebalan rata-rata 81,51m. Berdasarkan
hal ini, dapat disimpulkan bahwa kekerasan
permukaan awal material sebelum mengalami
proses pencelupan berpengaruh terhadap ketebalan
lapisan intermetalik yang terbentuk seiring dengan
meningkatnya waktu pencelupan. Pada baja Dievar
yang mengalami proses shot peening setelah
nitridisasi memiliki kekerasan permukaan lebih
tinggi dibandingkan dengan yang hanya mengalami
proses shot peening, berindikasi lebih tahan
terhadap fenomena die soldering, karena pada baja
ini lapisan intermetalik yang terbentuk hanyalah
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Kesimpulan
Perlakuan shot peening setelah nitridisasi
dapat meningkatkan kekerasan permukaan untuk
kedua material. Pada baja 8407 Supreme, kekerasan
permukaan material dengan perlakuan shot peening
saja adalah sebesar 536 VHN namun meningkat
menjadi 1498 VHN setelah perlakuan shot peening
setelah nitridisasi. Sedangkan pada baja Dievar,
kekerasan meningkat dari 503 VHN menjadi 1402
VHN dengan perlakuan ini.Kekerasan permukaan
sebelum proses pencelupan
berdampak pada
ketebalan lapisan intermetalik yang terbentuk. Pada
baja 8407 Supreme yang memiliki kekerasan paling
tinggi (1498 HVN) compact intermetallic layer
yang terbentuk sebesar 19,412 m, sedangkan pada
baja Dievar dengan kekerasan permukaan paling
rendah (503 HVN) memiliki lapisan compact
intermetallic layer yang paling tebal yaitu sebesar
38,37 m.
Kehilangan berat mengindikasikan adanya
Fe yang bereaksi dengan aluminium, sehingga
ketika dilarutkan dengan NaOH, ada bagian yang
ikut terlarut juga. Berdasarkan hasil pengujian
SEM-EDS pada proses pencelupan dengan waktu
tahan 30 menit menunjukkan lapisan intermetalik
yang terbentuk setelah proses shot peening setelah
nitridisasi mengalami penurunan dibandingkan
dengan material yang hanya diberi perlakuan shot
peening. Broken layer yang terbentuk berkurang
54% pada baja 8407 Supreme yaitu dari 96,352m
menjadi 44,302 m sedangkan pada Dievar
berkurang dari 119,76 m menjadi 81,51 (32%).
Sedangkan untuk ketebalan compact intermetallic
layer juga mengalami penurunan dari 19,412 m
menjadi 18,022 m pada baja 8407 S, sedangkan
pada Dievar yang diberikan perlakuan shot peening
setelah nitridisasi tidak terbentuk compact
intermetallic layer. Sedangkan pada pencelupan

99

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dengan waktu tahan 30 detik, tidak ada indikasi
bahwa lapisan intermetalik terbentuk.
Nitridisasi pada baja 8407 Supreme selama
10 jam menghasilkan kedalaman zona difusi
sebesar 163,78 m dan pada baja Dievar sebesar
122,78m. Proses shot peening setelah melakukan
nitridisasi dapat mengurangi ketebalan white layer.
Pada baja perkakas 8407 Supreme, lapisan white
layer setelah nitridisasi adalah 7,124 m dan setelah
diberi shot peening lapisannya berkurang menjadi
3,5 m. Sedangkan pada baja perkakas Dievar,
lapisan white layer setelah nitridisasi adalah 5,654
m dan setelah diberi shot peening lapisannya
berkurang menjadi 1,0 m.
Berdasarkan hasil yang diperoleh dari
penelitian ini, material yang diberikan perlakuan
shot blasting nitriding shot peening memiliki
ketahanan terhadap die soldering yang lebih baik
dikarenakan menghasilkan kekerasan permukaan
yang lebih keras sehingga meminimalisir lapisan
intermetalik yang terbentuk, dibandingkan dengan
hanya dilakukannya proses shot blasting shot
peening.
Daftar Pustaka
[1]. H. Xiaoxia, Y. Hua, Z. Yan et al.(2004).
Effect of Si on the interaction between die
casting die and aluminum alloy. Materials
Letters, vol. 58, no. 27-28, pp. 3424-3427.
[2]. S. Shankar, and D. Apelian. (2002).
Mechanism and Preventive Measures for Die
Soldering during Al Casting in a Ferrous
Mold. Journal of Materials, pp. 47-54.
[3]. S. Gulizia, Jahedi, M.Z., Doyle, E.D. (2001).
Performance evaluation of PVD coatings for
high pressure die casting. Surface and
Coatings Technology, vol. 140, pp. 200-205.
[4]. Shot Peening Application. (2011). C.-W.
Corporation, ed.
[5]. D. Pye. (2003). Practical Nitriding and Ferritic
Nitrocarburizing. ASM International. The
Materials Information Society. United States
of America : Library Congress cataloging in
Publication Data.
[6]. Z. W. Chen. (2005). Formation and
progression of die soldering during high
pressure die casting. Materials Science and
Engineering: A, vol. 397, no. 1-2, pp. 356369.
[7]. V. Joshi, Srivastava, A., Shivpuri, R. (2003).
Investigating ion nitriding for the reductionof
dissolution and soldering in die-casting shot
sleeves, Surface and CoatingsTechnology, vol.
163-164, pp. 668-673.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

100

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Evaluasi Metode Rietveld Untuk Analisis Kuantitatif


Senyawa Konsentrat Bijih Besi
Sri Harjanto*1, Heri Hidayat1, Adji Kawigraha2
1Departemen

Teknik Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik Universitas Indonesia


Kampus UI, Depok , Jawa Barat Indonesia 16424
2Pusat Pengkajian dan Penerapan Teknologi Pengembangan Sumber Daya Mineral, BPPT
Kompleks PUSPIPTEK, Serpong, Banten
* harjanto@metal.ui.ac.id

Abstrak
Metode Perbaikan Rietveld (Metode Rietveld) telah banyak digunakan dalam analisis kuantitatif senyawa melalui
perhitungan pola difraksi sinar X. Penelitian ini mengevaluasi metode rietveld dalam analisis komposisi konsentrat
bijih besi hasil separasi fisik meja getar. Perbandingan antara analisis kimia berbasis titrimetri dengan metode
Rietveld menunjukkan adanya perbedaan yang nyata kadar senyawa Fe2O3 dan Fe3O4 antara konsentrat-konsentrat
yang diuji. Penelitian ini memperlihatkan bahwa metode Rietveld memiliki tingkat akurasi yang belum setinggi
metode analisis kimia berbasis titrimetri.
Keywords bijih besi lateritik, meja getar, hematit, magnetit

1.

Pendahuluan
Hilirisasi pengolahan mineral mendorong
pada upaya pemanfaatan mineral di Indonesia yang
lebih intensif, termasuk bijih besi. Mineral bijih besi
Indonesia umumnya tergolong pada jenis bijih besi
lateritik dengan kadar besi (Fe) tidak lebih dari 60%.
Meskipun berkadar rendah, keberadaan bijih ini
cukup melimpah dan tersebar. Jenis senyawa besi
dalam bijih besi laterit dapat berupa hematite
(Fe2O3), goethite (Fe2O3.H2O), magnetite (Fe3O4),
pyrite (FeS2), dan siderite (FeCO3) dengan
komposisi yang beragam [1].
Kebutuhan akan bijih besi dalam skala
besar mendorong pada kebutuhan analisis komposisi
besi yang akurat, handal dengan preparasi
sederhana. Mengingat, komposisi kimia, struktur
dan fasa besi menjadi penting diketahui, untuk
menentukan jenis dan bentuk konsentrat dalam
pembuatan besi. Sejauh ini, analisis kimia titrimetri
lazim digunakan dalam menentukan kadar Fe total,
Fe2+ dan/atau Fe3+ yang juga dapat dikonversi lebih
lanjut menjadi kadar oksida-oksida besi tersebut.
Selain untuk menentukan senyawa dalam
mineral dari analisis pola difraksi sinar X dapat
digunakan untuk menentukan kadar senyawa secara
kuantitatif. Metode ini dikembangkan oleh Rietveld,
selanjutnya dikenal dengan metode Rietveld. Prinsip
analisis kuantitatif metode ini berbasisikan pada
perbandingan luas daerah di bawah pola difraksi
antara sampel yang diukur dengan sampel standar
yang diketahui kadarnya dengan bantuan perangkat
lunak. Adanya perbedaan intensitas peak dari
difraktofgram memungkinkan kadar suatu fasa
dalam senyawa dapat diketahui [2].
Penggunaan metode ini dalam menentukan
kadar karbida pada baja paduan 2.25Cr-1Mo-0.25V
telah dilakukan dengan hasil yang sangat baik
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

dengan bantuan perangkat lunak TOPAS dalam


proses perhitungannya [3]. Perbandingan metode
rietvield, XRF (X Ray Fluorescence) dan SXRD (In
Situ X Ray Diffraction)
dilakukan untuk
menentukan komposisi kimia senyawa Calcium
Aluminate Cements (CAC). Hasil penelitian
tersebut disimpulkan bahwa ketiga metode tidak
berbeda nyata dan hal ini dibuktikan dengan tidak
ada penyimpangan yang signifikan pada garis
permodelan [4].
Kajian sejenis dengan
menggunakan FT-IR (Fourier Transformation-Infra
Red Analysis) telah dilakukan untuk menentukan
kadar oksida besi FeO, Fe2O3 dan Fe logam besi.
Hasil riset tersebut memperlihatkan perbedaan
penyerapan panjang gelombang yang sama sehingga
dapat dijadikan dasar untuk mengkuantifikasi kadar
senyawa-senyawa tersebut di atas [5]. Aplikasi
metode perhitungan Rietvield untuk analisis
kuantitatif konsentrasi mineral residu bauksit telah
dilakukan [6]. Penelitian tersebut menyoroti
beberapa permasalahan yang muncul dalam analisis
kuantitatif tersebut, seperti ukuran partikel,
penyerapan mikro dan komposisi mineral tak ideal
sebagai akibat pemrosesan mineral hasil pelapukan.
Dengan memperhatikan beberapa kajian di
atas, penelitian ini dilakukan untuk mengevaluasi
penggunaan metode Rietveld dalam penentuan
kadar senyawa besi oksida dalam konsentrat bahan
baku. Sebagai pembanding dan kontrol dilakukan
analisis kimia berbasis titrimetri.

2.

Metode

2.1 Bahan
Bijih besi lateritik berkadar awal besi (Fe)
kurang dari 50% yang berasal dari Indonesia

101

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
digunakan sebagai bahan utama penelitian ini.
K2Cr2O7 0.1N digunakan dalam titrimetri berfungsi
sebagai oksidator. SnCl2 10% berfungsi sebagai
pereduksi ion Fe dalam analisis ion Fe total (Fe larut
dalam asam). Sedangkan HgCl2 ditambahkan dalam
titrimetri sebagai oksidator kelebihan SnCl2. Dalam
analisis kadar Fe, FeCl3 15% digunakan sebagai
oksidator sampel. NH4Cl 1% ditambahkan sebagai
pelarut dan berfungsi pula sebagai pencegah
oksidasi yang tidak diinginkan.

Tabel 1 Komposisi kimia konsentrat


Sampel

Fe**
Total
(%)

Simpangan
baku

Fe2+
(%)

Simpangan
baku

A
46,5
0,07
11,4
0,06
B
46,3
0,05
11,4
0,07
C
51,8
0,09
12,8
0,06
**
Fe total ini berarti Fe yang larut dalam asam.

2.2 Persiapan sampel bijih mineral


Bijih besi lateritik berupa batuan
berdiameter lebih dari 50 mm diremukkan dan
digiling menggunakan peremuk rahang (jaw
crusher) dan peremuk rol (roll crusher) berturutturut sehingga berukuran sekitar 1 mm. Selanjutnya
sampel dihaluskan lagi menggunakan penggiling
martil (hammer mill) dan penggiling bola (ball mill)
serta diayak untuk mendapatkan sampel berukuran
106 m.
Sampel bijih yang telah halus ini kemudian
dipisahkan menggunakan meja getar dengan
mengatur sudut kemiringan antara 0,5o, 1,5o dan 2,5o
sehingga diperoleh tiga jenis sampel A, B dan C,
berturut-turut.
2.3 Analisis Kimia
Metode Rietveld diterapkan terhadap pola
difraksi XRD (X-Ray Diffractometer) untuk
perhitungan kuantitas komposisi kimia besi dalam
oksida. Perhitungan dan perbandingan luasan daerah
di bawah pola difraksi sampel dan sampel standar
dilakukan dengan bantuan perangkat lunak GSAS
(General Structure Analysis System) [2].
Titrimetri dilakukan terhadap sampel yang
diukur sebagai kontrol pembanding. Pengukuran
kadar Fe2+ dilakukan dengan metode sesuai dengan
ASTM D 3872-86. Sedangkan untuk pengukuran Fe
metode yang digunakan diadopsi sesuai dengan
ASTM E 1028. Pengujian dilakukan berulang untuk
menjamin reproduksibilitas data yang dihasilkan.

3.

Hasil dan Pembahasan

3.1 Senyawa mineral konsentrat


Karakterisasi pola difraksi sinar X (Gbr. 1)
memperlihatkan bahwa sampel bijih oksida besi
pada konsentrat [A], [B] dan [C] terdiri dari senyawa
utama hematit (Fe2O3, JSCPDS 72-0469) dan
magnetit (Fe3O4, JSCPDS 79-0418). Meskipun pola
difraksi tidak memperlihatkan munculnya puncakpuncak senyawa pengotor lain, karakterisasi
kuantitatif menunjukkan kemurnian total oksida besi
masih kurang dari 99%. Hal ini menandakan
keberadaan pengotor senyawa pengotor pada
senyawa bijih oksida besi.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gbr. 1 Pola difraksi sinar X beberapa sampel


konsentrat [A], [B] dan [C].
3.2 Komposisi Kimia hasil Titrimetri
Tabel 1 memperlihatkan hasil analisa
komposisi kimia konsentrat bijih besi yang telah
dilakukan separasi dengan meja getar pada berbagai
variasi sudut kemiringan. Hasil pada Tabel 1
memperlihatkan
bahwa
separasi
dengan
memvariasikan sudut kemiringan meja getar 1o (dari
0,5o menjadi 1,5o) tidak signifikan meningkatkan

102

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
kadar besi total pada konsentrat. Akan tetapi
peningkatan kadar terlihat pada perubahan sudut
kemiringan 2,5o, mencapai sekitar 10%.
Perhitungan lanjutan terhadap hasil
titrimetri memperlihatkan komposisi kimia oksida
besi pada konsentrat [A], [B] dan [C], seperti
diperlihatkan pada Tabel 2. Dari hasil pengukuran
titrimetri yang diperoleh data kadar Fe larut asam
dan Fe2+, maka Fe2O3 dan Fe3O4bisa dihitung
dengan memperhatikan masing-masing berat
molekulnya. Hasil perhitungan total oksida besi
yang merupakan penjumlahan kadar Fe2O3 dan
Fe3O4 diperlihatkan pada Tabel 2 di bawah ini.
Hasil di bawah ini juga memperlihatkan
bahwa separasi dengan menggunakan meja getar
baru akan memperbaiki kadar konsentrat dengan
kemiringan lebih dari 2o, yaitu 2,5o. Total kadar
oksida besi pada konsentrat meningkat menjadi
72,1%.

Hasil perhitungan dari pengukuran dengan


metode Rietveld diperlihatkan pada Tabel 3 di atas.
Hasil perhitungan kadar atau komposisi senyawa
konsentrat memperlihatkan kecenderungan yang
sama antara metode titrimetri dan Rietveld.
Komposisi senyawa magnetit lebih besar dibanding
hematit. Perbedaan antara kedua metode terletak
pada nilainya.

Tabel 2 Komposisi oksida besi pada konsentrat hasil


pengukuran metode titrimetri.
Sampel
(1)
A
B
C

Fe2O3
(%)
(2)
17,6
17,2
19,1

Fe3O4
(%)
(3)
47,2
47,2
53,0

Total oksida besi


(%)
(2) + (3)
64,8
64,4
72,1

.
3.3 Refinement pada Metode Rietvield
Gbr. 1 memperlihatkan pola difraksi sinar
x dari tiga jenis bijih dan konsentrat oksida besi,
yaitu A, B dan CDari gambar tersebut juga m.
enunjukkan keberadaan kurva observasi berupa
titik-titik dan kurva kalkulasi berupa garis. Masingmasing kurva A, B dan C telah dilakukan
refinenement sekitar 400 siklus.
Validitas hasil refinement diperiksa
melalui kurva yang disajikan pada Gbr. 2. Kurva
tersebut dinamakan sebagai normal probability plot.
Jika kurva tersbut linear dengan nilai kemiringan
dan perpotongan dalam rentang -2 sampai 2, maka
proses refinement dinyatakan valid. Gbr. 2
mengindikasikan bahwa langkah perhitungan dan
perbaikan (refinement) telah dilakukan dengan baik
meskipun pada bagian ujung tampak ada
ketidaksempurnaan kemiringan.
Tabel 3 Komposisi oksida besi pada konsentrat dari
perhitungan Metode Rietveld.
Sampel
(1)
A
B
C

Fe2O3
(%)
(2)
21,8
21,7
23,9

Fe3O4
(%)
(3)
42,9
42,6
48,3

Total oksida besi


(%)
(2) + (3)
64,7
64,3
72,1

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Gbr. 2 Kurva perhitungan (refinement) pada


sampel A, B dan C.
3.4 Perbandingan Komposisi Titrimetri dan
Rietvield
Gbr. 3 memperlihatkan perbandingan
kadar atau komposisi senyawa hematit (Fe2O3) dan
magnetit (Fe3O4) hasil metode titrimetri dan
metode Rietveld. Secara umum kedua hasil
memperlihatkan bahwa kadar magnetit lebih besar
dibanding hematit pada tiap-tiap sampel
konsentrat. Dengan memperhatikan bahwa analisis
kimia yang dilakukan sesuai standar ASTM
memiliki tingkat akurasi yang lebih tinggi, maka
hasil pengukuran dengan metode titrimetri
diperlakukan sebagai acuan hasil metode Rietveld.
Dari hasil perhitungan, jika dibandingkan
tiap sampel A, B dan C dapat diamati bahwa untuk

103

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Kadar - Metode Rietvield (%)

hematit, kadar sampel yang diperoleh dari metode


Rietveld memberikan hasil lebih tinggi dibanding
metode titrimetri. Sedangkan untuk senyawa
magnetit, pengukuran dengan metode rietvield
memberikan hasil yang lebih rendah dibandingkan
hasil pengukuran dengan metode titrimetri.
Perbedaan pengukuran antara kedua metode
(Rietveld terhadap titrimetri) pada tiap sampel
untuk senyawa hematit sekitar rata-rata 25% lebih
tinggi, sedangkan untuk senyawa magnetit di tiap
sampel berbeda rata-rata 9.5% lebih rendah.
Perbedaan hasil antara metode Rietveld
dan titrimetri ini tidak terlepas dari proses
pengolahan data dan iterasi penentuan luas daerah
di bawah kurva pola difraksi sinar X. Keberadaan
pengotor yang ada bersama senyawa yang diukur
juga berkontribusi terhadap perbedaan nilai antara
kedua metode itu. Hal lain yang bisa memberikan
pengaruh terhadap hasil perhitungan dengan
metode rietvield adalah teknik pemindaian sinar X.
Waktu pencacahan yang terlalu besar bisa
memberikan hasil ketidakjelasan puncak-puncak
difraksi yang berdekatan.

100
80
60

Fe3O4

C
A
B

40
AB C

20
0

Fe2O3
0

20
40
60
80
100
Kadar - Metode Titrimetri (%)
Gbr. 3 Perbandingan komposisi atau kadar senyawa
pada tiap-tiap sampel A, B dan C antara metode
rietvield dan metode titrimetri.

(Fe2O3) metode Rietveld memberikan hasil


25% lebih tinggi, sedangkan untuk magnetit
(Fe3O4) memberikan nilai 9,5% lebih rendah.
Ucapan Terima kasih
Penulis menghaturkan terima kasih kepada
Departemen Metalurgi dan Material Fakultas Teknik
Universitas Indonesia atas bantuan pendanaan untuk
berpartisipasi dalam Seminar Nasional Metalurgi dan
Material 2015.
Daftar Pustaka
[1]. A. Arifin, 2006, Keberadaan Sumber Bijih
Besi dan Pengembangan Industri Besi Baja
Indonesia, Jurnal Metalurgi, vol. 21 no.1 Juni,
pp 1-9.
[2]. A.F. Gualtieri. A guided Training Exercise of
Quantitative Phase Analysis Using EPGUI,
Italy,
Universita
di
Modena,
http://www.ccp14.ac.uk/solution/gsas/files/exp
gui_quant_gualtieri.pdf, diakses 1 Desember
2012
[3]. Z. Yongtao, H. Haibo, M. Lede, Z. Hanqian,
dan Li Jinfu, 2009, Quantitative Carbide using
the Rietveld Method for 2.25Cr-1Mo-0.25V
steel. Materials Characterization vol 60, pp
953-956.
[4]. F. Guirado dan S Gali, 2006, Quantitative
Rietveld Analysis of CAC Clinker Phases
Using Synchrotron Radiation. Cement and
Concrete Research vol. 36, pp 2021-2032.
[5]. N. Dilmac, S. Yoruk, dan S.M. Gulaboglu,
2012, Determination of reduction degree of
direct reduced iron via FT-IR spectroscopy.
Vibrational Spectroscopy vol 61, pp 25-29.
[6]. T.C. Santini, 2015, Application of the Rietveld
refinement method for quantification of
concentration in bauxite residues (alumina
refining tailings), Int. J. of Mineral Processing,
no. 139, pp. 1-10.

4.

Kesimpulan
Perbandingan dan evaluasi metode rietvield
dengan metode titrimetri yang telah distandarisasi
terhadap kadar atau komposisi senyawa oksida besi
beberapa jenis konsentrat bijih besi sebagai produk
proses separasi menggunakan meja getar
menghasilkan beberapa kesimpulan sebagai berikut.
1. Metode Rietveld dapat digunakan untuk
menentukan kadar atau komposisi senyawa
oksida besi dalam konsentrat bijih besi dengan
tingkat akurasi relatif terbatas, karena
dipengaruhi oleh beberapa faktor lain seperti
kemurnian sampel dan/atau teknik pemindaian
difraksi sinar x.
2. Dibandingkan dengan analisis kimia dengan
metode titrimetri, untuk senyawa hematit
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

104

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh pH dan laju aliran fluida pada flow loop system


terhadap karakteristik korosi baja karbon rendah
di lingkungan asam lemah
Budi Agung Kurniawan, Rizqi Ilmal Yaqin
Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Teknik Material dan Metalurgi, Surabaya, 60111,Indonesia
budiagungk@gmail.com

Abstract
Corrosion phenomenon is a natural process that will always occurs on metal, especially steel as major
material for industrial components and equipments. Pipeline is one of component which attacked by electrolyte
or corrosive media, such as crude oil, gas or other liquid. Beside corrosive media, flow rate affect degree of
corrosion as well as pH of electrolytes. Rate of corrosion can be measured by many methods. One of the method
is weight loss. The purpose of this study was to analyze the influence of pH and flow rate of electrolyte to
corrosion characteristics of low carbon steel in simulated environment. This study used low-carbon steel as a
test coupon with variation of pH 5 and 6 and fluid velocity of 0 m/sec, 0,645 m/sec and 1,328 m/sec. Corrosion
rate was obtained by Tafel test and weight loss method. Based on Tafel test and weight loss for 10 days it was
found that the corrosion rate increased with the increase of flow rate and the decrease of pH value. The highest
corrosion rate reached at pH 5 and flow rate of 1,328 m/sec at 0.5998 mm/year for Tafel result, and a value of
0.4353 mm/year for weight loss method. The morphology of the steel surface due to fluid flow showed a pattern
which might caused by the flow of the fluid.
Keywords: f l u i d flow, v e l o c i t y , p H , c o r r o s i o n r a t e , f l o w l o o p
1.

Pendahuluan
Dalam dunia industri, logam adalah
material utama dalam aplikasi peralatan maupun
konstruksi, sehingga faktor adanya korosi
menjadikan hal yang penting untuk diperhatikan
demi kelangsungan proses di industri tersebut.
Korosi sendiri dapat berujung pada kerugian secara
finansial pada industri yang pada akhirnya
menjadikan fenomena korosi sebagai masalah yang
umum bagi suatu industri. Contohnya tingkat
kegagalan pada industri perpipaan di wilayah Eropa
saja sebesar 0,575 per 1000km per tahunnya[1].
Baja pada dunia industri sangat umum
digunakan. Umumnya pada industri minyak dan gas
digunakan baja karbon rendah pada sistem
perpipaan untuk mengangkut minyak dan gas pada
daerah tertentu. Hal tersebut di karenakan baja
karbon yang memiliki sifat mekanik yang baik dan
memiliki keuletan yang baik selain itu juga harga
dari baja karbon sangat murah. Namun di sisilain
baja karbon rendah memiliki beberapa kelemhan
yang salah satunya tidak tahan korosi[2].
Definisi korosi sendiri yaitu penurunan
kualitas atau kerusakan pada suatu material karena
terjadinya reaksi dengan lingkungan[3]. Mekanisme
korosi pada umumnya terjadi pada suatu larutan
berawal dari suatu logam yang teroksidasi dalam
larutan elektrolit yang kemudian melepaskan
elekron, sehingga perlu menyetimbangkan muatan
yang beda pada logam itu sendiri. Logam yang
melepaskan ion yang bermuatan positif di dalam
elektrolit akan berikatan dengan ion bermuatan
negatif dari elektrolit tersebut. Sedangkan menurut
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

jones sendiri korosi adalah reaksi kimia yang di


hasilkan dari reaksi setengah sel yang melibatkan
elektron elektron sehingga menghasilkan suatu
reaksi kimia. Dari daua reaksi setenga sel terebut
terdapat reaksi oksidasi dan reduksi secara berturut
turut pada anoda dan katoda. Sedangkan korosi
dapat tejadi jika ada tiga komponen utama dalam
sel korosi, sebagai berikut:[4]
1. Logam atau material
2. Elektrolit
3. Kontak metalik
Umumnya problem korosi disebabkan
oleh air ,tetapi ada beberapa faktor selain air yang
mempengaruhi laju korosi, diantaranya:
1. Faktor zat terlarut.
Contohnya saja CH3COOH atau asam asetat
yang bersifat korosif terhadap banyak logam
seperti halnya besi, magnesium, dan seng. Yang
akan membentuk gas hidrogen dan garam garam
asetat( disebut logam asetat). Asam asetat
menghasilkan logam etanoat bila bereaksi
dengan logam dan menghasilkan etanoat, air
dan karbondioksida bila bereaksi dengan garam
karbonat dan bikarbonat. Selain itu juga contoh
pengaruh zat terlarut lainnya yaitu sulfat (SO4)
ion sulfat ini bila dalam air kan ditemukan
dalam konsentrasi yang cukup tinggi dan
bersifat kontaminan, dan olek bakteri SRB
dulfat diubah menjadi sulfide yang korosif.
Sulfat dan asam asetat sendiri banyak di
temukan di minyak dan gas.

105

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2. Temperatur
Penambahan temperature umumnya menambah
laju korosi walaupun kenyataannya kelarutan
oksigen akan berkurang dengan meningkatnya
temperature. Apabila metal pada temperature
yang tidak uniform, maka akan besar
kemungkinan terbentuk korosi.
3. pH (Tingkat Keasaman)
Seperti kita ketahui bahwa pada diagram
pourbaix yang mempengaruhi proses korosi
baja adalah potensial (volt) dan tingkat
keasaman (pH). Semakin rendah pH (pH 4)
maka kemungkinan logam tersebut untuk
terkorosi semakin besar karena daerah logam
terurai menjadi ion logam yang berada di
lingkungan asam. Sedangkan pada daerah pH 410 laju korosi pada baja tidak tergantung dari
pH, namun tergantung dari cepat lambatnya
difussi oksigen ke permukaan logam . pada
daerah asam (pH 4) deposit besi oksida
terlarut pH akan menurun, dan baja kontak
langsung dengan larutan. Sedangkan pada pH di
atas 10, laju korosi akan berkurang sebab baja
membentuk lapisan pasif di permukaannya.[5]
4. Pertumbuhan mikrobiologi
Secara teoritis apabila tidak terdapat zat asam,
maka laju korosi pada baja relatif lambat,
namun pada kondisi-kondisi tertentu ternyata
laju korosinya justru tinggi sekali. Setelah
diselidiki ternyata di daerah tersebut hidup
sejenis bakteri anaerobic yang hanya bertahan
dalam kondisi tanpa zat asam. Bakteri ini
mengubah ( reducing ) garam sulfat menjadi
asam yang reaktif dan menyebabkan korosi.
5. Kecepatan aliran fluida
Kecepatan aliran fluida yang tinggi diatas
kecepatan kritisnya di dalam pipa berpotensi
menimbulkan korosi. Kerusakan permukaan
logam yang disebabkan oleh aliran fluida yang
sangat deras itu yang disebut erosi. Sehingga
dapat di sinyalir bahwa adanya meningkatnya
kecepatan aliran fluida maka dapat meningkat
pula laju korosi yang ada. Pada dasarnya sendiri
aliran fluida menurut reynold number di
golongkan menjadi 3. Yaitu :
Aliran Laminar
Aliran laminar adalah aliran fluida yang
bergerak secara teratur dengan semua
partikel bergerak secara sejajar
Aliran Transisi
Aliran transisi merupakan aliran peralihan
dari aliran laminar menuju aliran turbulen
Aliran Turbulen
Aliran turbulen adalah aliran dimana
pergerakan-pergerakan dari partikel-partikel
fluida sangat tidak menentu karena
mengalami percampuran serta putaran
partikel antar lapisan, yang mengakibatkan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

saling tukar momentum dari satu bagian


fluida kebagian fluida yang lain dalam skala
yang besar.
Berdasarkan nilai bilangan Reynold (Re) juga dapat
ditentukan jenis aliran fluida. Untuk aliran fluida di
dalam pipa dengan bilangan reynold kurang dari
2000 dikategorikan sebagai aliran laminar, untuk
kategori aliran transisi atau critical region
mempunyai
bilangan
reynold
sebesar
2000<Re<4000. Sedangkan nilai reynold number
lebih dari 4000 dikategorikan aliran turbulent.
Laju korosi dapat diperoleh dengan 2
metode yaitu metode weight loss dan metode
ekspolarisasi tafel. Denngan metode weight loss
ataau pengurangan berat laju korosi dapat dicari
dengan rumus sebagai berikut :

Corrosion Rate (CR) =

W : berat yang hilang (mg)


D : densitas dari sampel uji yang digunakan (g/cm3)
A : luas area dari sampel uji yang digunakan (cm2)
T : waktu ekspos (jam)
K : konstanta faktor
Sedangkan dengan metode Tafel dapat dicari
dengan mengunakan bantuan grafik ekstrapolarisasi
sehingga akan di dapatkan Ecorr dan Icorr yang
nantinya akan di masukkan menggunakan rumus
CR =
CR : Laju Korosi (mm/year) untuk Icorr (A/cm2).
K1 : 3,27 x 10-3 mm g/ A cm.
icorr : Rapat arus saat Ecorr A/cm2 (exchange current
density).
: density ( g/ cm3).
EW : Equivalent Weight (berat ekivalen)
Pada penelitian Scheers tahun 1992,
dibandingkan sistem simulasi pipa antara RCE
dengan Flow loop dengan kecepatan anatara 0
sampai 220 cm/s pada media minewater (dengan
kandungan terbanyak NaCl). Adanya pengaruh
kecepatan aliran dan pH menyebabkan tren
peningkatan laju korosi juga berbeda setiap pH
nya[5]. Sedangkan Chen dkk pada tahun 1999
membandingkan system flow loop dengan jenis
aliran fluida slug pada kondisi tanpa pre-corrosion
dan kondisi pre-corrosion. Hasil yang di dapatkan
pada kondisi pre-corrosion didapatkan bahwa pada
system flow loop memiliki laju korosi yang lebih
besar dengan system RCE. Sedangkan Untuk
kondisi tanpa pre-corrosion dengan aliran slug
menghasilkan bahwa nomor Froude yang lebih
besar memiliki laju korosi yg lebih tinggi[6].
Pada penelitian Salma dan Brown yang
meneliti baja API 5L X65 dan X60, sampel di
korosikan dengan menggunakan mini flow loop
dengan skala laboratorium dengan kecepatan 0.6
m/s sampai 6.0 m/s pada media 0.5% berat NaCl.

106

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Hasil yang didapat adalah laju korosi meningkat
dengan meningkatnya kecepatan aliran[7].
Penelitian oleh Kuburi pada tahun 2013
pada 4 sampel baja karbon di dalam larutan asam
aseton CH3COCH3 dengan waktu pencelupan 96
jam dengan menggunakan flow loop dengan
rentang Reynold number antara 734 sampai 3705
menunjukkan hasil bahwa meningkatnya nilai
Reynold number akan meningkatkan laju korosi
baja. Dalam penelitian ini juga ditemukan bentuk
korosi erosi pada permukaan sampel baja[8].
Dari penelitian yang telah ditelaah di
atas, maka permasalahan yang diangkat pada
penelitian ini adalah bagaimana pengaruh pH dan
kecepatan aliran fluida terhadap laju korosi baja
karbon rendah serta bagaimana morfologi
permukaan baja sebagai akibat proses korosi pada
pH dan kecepatan aliran fluida yang divariasikan.

variasi pH nya yaitu 5 dan 6. Sampel uji dicelup


pada saluran pipa selama 10 hari. Pengujian Tafel
di lakukan dengan kupon test berdimensi sama
dengan uji weight loss. Setelah diakukan pengujian
weight loss, sampel uji untuk pH 5 dilakukan
pengujian SEM (Scanning Electron Microscope)
untuk menganalisa morfologi permukaan baja
akibat adanya aliran pada flow loop.
3.

Hasil dan Pembahasan


Hasil Pengujian Tafel pada kondisi pH 5
dan pH 6 dapat dilihat pada gambar di bawah ini

2.

Metodologi
Bahan yang digunakan adalah baja
komersil SPHC dengan komposisi kimia seperti
pada Tabel 1 berikut:
Tabel 1 Komposisi kimia baja SPHC
%C
0,29
%Cr
0,48

%Si
0,34
%Al
0,93

%Mn
0,41
%P
0,02

%Cu
0,49
%S
0,04

Gambar 2. Hasil Pengujian Tafel pada pH 5

%Ni
1,99
%Fe
balance

Baja di bentuk kupon dengan dimensi pxlxt yaitu


20x10x3 mm yang kemudian di celupkan pada alat
flow loop dengan standar uji ASTM G01,G04, G31
dan NACE RP0775. Larutan yang digunakan
adalah air ditambah dengan CH3COOH hingga
didapat pH 5 dan 6. Flow loop sendiri terdiri dari 3
pompa centrifugal untuk menaikkan air pada tangki
atas. Tangki atas dan bawah di hubungkan dengan
pipa berdiameter 25.4 dan 38.1 mm dimana bagian
atas nya sebagai area test. Bagian dari flow loop
dapat di terangkan pada gambar 1

Arah aliran

Gambar 1. Alat Flow Loop


Variasi kecepatan alir fluida yang digunakan adalah
0m/sec, 0.6 m/sec dan 1,328 m/sec. Sedangkan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 3. Hasil Pengujian Tafel pada pH 6


Hasil dari kurva tafel pada pH 5 dan pH
6 menunjukkan bahwa pengaruh laju aliran fluida
menggeser kurva ke arah kanan dan ke atas.
Semakin ke kanan kurva, semakin besar harga icorr,
menunjukkan semakin besar laju korosi baja
dengan bertambahnya laju aliran. Pada gambar 2
dan gambar 3 terlihat kesamaan yaitu adanya laju
aliran menggeser reaksi elektrokimia menjadi lebih
anodic, artinya reaksi pada baja lebih dominan
dibanding reaksi pada elektrolit. Terlihat juga
bahwa rentang antar kurva sangat jauh sehingga
dapat di identifikasi bahwa laju aliran
mempengaruhi reaksi korosi secara signifikan.
Tabel 2 memperlihatkan keadaan dimana
pada pH 5 dengan adanya variasi laju aliran
mempunyai laju korosi lebih tinggi dibandingkan
dengan pH 6. Hal ini dapat dipahami dimana faktor
konsentrasi ion H+ yang lebih besar pada pH 5
menyebabkan
elektrolit
lebih
aktif
jika
dibandingkan pada pH 6. Selain itu peningkatan

107

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
laju korosi (CR) pada pH 5 menunjukkan angka
sebesar 0,2 mm/year untuk setiap kenaikan laju
aliran sedangkan pada pada pH 6 mempunyai
peningkatan laju korosi (CR) berkisar 0,05
mm/year. Hal tersebut menandakan bahwa adanya
peningkatan kecepatan laju aliran mempengaruhi
karakteristik laju korosi. Pernyataan tersebut sama
halnya yang sudah di teliti oleh Kuburi dkk [8].
Tabel 2 Hasil Pengujian Tafel pada pH 5 dan pH 6
pH

Kecepatan
(m/s)
0
0,645
1,328
0
0,645
1,328

Icorr
(A /cm2)
10,290
32,548
51,614
3,653
11,720
16,170

CR
(mm/year)
0,1196
0,3782
0,5998
0,0425
0,1362
0,1879

Pada tabel 3 terlihat adanya trend hasil


laju korosi yang dapat di identifikasi bahwa adanya
pengaruh pH dan laju aliran fluida terhadap laju
korosi yang di hasilkan.

tinggi pula laju korosi yang akan di dapat. Terlihat


pada tabel 3, pH 5 dengan laju aliran 1,328 m/s
mempunyai laju korosi paling tinggi yaitu sebesar
0,4353 mm/year. Menurut Salama dan Brown,
adanya
pengaruh
fluida
menyebabkan
meningkatnya laju korosi, dikarenakan laju diffusi
juga naik ketika laju aliran yang berubah [7].
Sedangkan menurut ASM handbook, pada rentang
pH 4-10 pengaruh terhadap laju korosi baja (Fe)
dikarenakan cepat lambatnya difusi oksigen ke
permukaan logam.
Hasil yang diperoleh pada pengujian
Tafel dan pengujian weight loss menunjukkan pola
yang sama, dimana kenaikan laju aliran dan
penurunan pH menghasilkan kenaikan laju korosi
baja. Namun demikian hasil yang diperoleh pada
tiap-tiap parameter tidak identik atau persis sama.
Hal ini disebabkan faktor pengaruh waktu
pengambilan data, di mana pengujian tafel
dilakukan pada hari yang sama dengan awal
pencelupan. Sedangkan untuk weight loss sendiri
proses pengujiannya memakan waktu 10 hari
sebelum didapatkan laju korosinya.

Tabel 3 Hasil pengujian Weight Loss pada pH 5 dan


pH 6
pH

Kece
patan
(m/s)
0

0.645

1.328
6

0,645

1,328

Spesi
men
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

Laju
Korosi
(mm/year)
0.0939
0.1012
0.0995
0.1047
0.3539
0.3291
0.2901
0.2646
0.4769
0.4170
0.4383
0.4088
0.0667
0.0583
0.0665
0.0567
0.1267
0.1331
0.1523
0.1227
0.2649
0.2474
0.2315
0.2230

Rata-rata
Laju
Korosi
0.0998

0.3094
Gambar 4 distribusi laju korosi hasil pengujian
Tafel (0 hari) dan weight loss (10 hari)
0.4353

0,062

0,1337

0,2417

Semakin meningkatnya laju aliran dan semakin


rendahnya tingkat keasaman atau pH maka semakin
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 4 di atas menunjukkan nilai laju


korosi pada 0 hari dan pada 10 hari, yang di dapat
dari pengujian Tafel dan weight loss. Dari gambar
tersebut, Nampak bahwa pada pH 5, laju korosi
pada keadaan awal lebih tinggi jika dibandingkan
dengan setelah 10 hari. Hal ini berlaku untuk semua
laju aliran. Fenomena yang berbeda Nampak pada
pH 6 dimana laju korosi pada 10 hari justru lebih
tinggi dibandingkan keadaan awal. Hal ini bisa jadi
disebabkan lambatnya reaksi di dalam larutan,
sehingga baru bisa stabil setelah perendaman
dilakukan lebih dari satu hari.
Gambar 5 menunjukkan foto morfologi
permukaan baja SPHC dengan pH 5 yang dapat di
lihat adanya pola arah aliran yang berbentuk porous
yang mengarah ke kanan. Hal tersebut di karenakan
pengaruh aliran fluida sehingga bisa menimbulkan
bentuk dari permukaan baja tersebut. Aliran fluida
khususnya aliran turbulent yang ada menimbulkan
gaya geser pada dinding logam sehingga yang
108

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
mengakibatkan adanya perpindahan massa pada
dinding logam.

Gambar 5. Hasil pengujian SEM baja SPHC pada


kondisi pH dengan kecepatan 1,328 m/s dengan
perbesaran 400x (gambar atas) dan 1000x (gambar
bawah)
4.

Kesimpulan
pH dan laju aliran sangat mempengaruhi
karakteristik korosi, semakin tinggi laju aliran
dan semakin rendah pH maka laju korosi baja
meningkat.
Pada pH yang semain tinggi, reaksi
elektrokimia berlangsung lebih lambat,
mengakibatkan laju korosi yang semakin
tinggi pada perendaman dalam waktu yang
lebih lama.
Laju aliran dapat mengubah permukaan baja
karbon rendah dengan membentuk pola korosi
yang searah dengan aliran fluida.

Daftar Pustaka
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

[1]

Morgan, B. 1995. The importance of realistic


representation of design features in the risk
assessment of high-pressure gas pipeline.
Proceedings 5th International Conference and
Exhibition Pipeline Reliability, Houston,
Texas.
[2] Ostovari, et al. 2009. Corrosion Inhibition of
Mild Steel in 1 M HCl solution by Henna
Extract : A comparative study of the
inhibition by henna and its constituents
(Lawsone, Gallic acid, alpha-D-Glucose and
Tannic acid), Corrosion Science, 51(9):19351949.
[3] Fontana, M.G.1986. Corrosion Engineering,
3rd ed., New York: Mc Graw Hill Company.
[4] Jones, Denny. 1992. Principles and
Prevention of Corrosion. New York:
Macmillan Publishing Company
[5] Scheers, P.V., Kincer. M.U.. Rumpf, T., and
McEwan, J.J., 1992, Corrosion resistance of
intermediate chromium-alloy steels in mine
waters. INFACON 6. Proceedings of the 1st
International Chromium Steel and Alloys
Congress,
Cape
Town.
Volume
2.
Johannesburg SAIMM, pp. 173-178
[6] Chen, Y., Hong, T., Gopal, M., Jepson, W.P.,
2000, EIS studies of a corrosion inhibitor
behavior under multiphase flow conditions,
Corrosion Science 42, 979-990
[7] Salama, M.M., Brown, B.N., 2009, A Study
of factors affecting CO2 corrosion and
inhibitor effectiveness using a multi-phase
flowloop, NACE Corrosion Conference and
Expo
[8] Kuburi, L.S. et al. 2013. Investigation Of
inhibitor performance on corrosion rate of low
carbon steel under flow condition, World
Journal of Engineering and Physical Sciences
Vol. 1 (2), pp. 026-028
[9] _____ASM
Handbook
Vol.
13.2003.
Corrosion : Fundamentals, Testing, and
Protection. ASM Internasional.
[10] Dugstad A. 2006. Corrosion testing in
multiphase flow, challenges and limitations,
NACE Corrosion Expo, Texas

109

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Sintesis Pertumbuhan Kristal


Aluminium Nitrida (AlN) Terhadap
Massa Serbuk Aluminium dan Waktu
Sputtering dengan Metode VaporLiquid-Solid (VLS)
Ice Trianiza, Diah Susanti*, Haryati Purwaningsih,
Haniffudin Nurdiansyah
Institut Teknologi Sepuluh NovemberSurabaya,
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Surabaya 60111, Indonesia
Email: santiche@mat-eng.its.ac.id

Abstract
We report the growth process of Aluminium Nitride (AlN) by using SiO2 as substrate, and suggest an
alternative vaporliquidsolid mechanism The calcination process for the formation of the phase of AlN
was performed at 1100C. To indentify the properties of AlN, the X-Ray Diffraction (XRD) and Scanning
Electron Microscope (SEM) need to be employed. Based on XRD analysis result, it can be seen that the
phase of aluminium nitride have high peak 69,76o. According to SEM micrograph, it can be seen that the
morphology of particles has a shape resemble to the morphology of nanoparticles, which is the effect of
mixing at high time sputttering. the as-grown nanomaterial were investigated by scanning electron
microscopy, FTIR and X-ray diffraction, showing that nanomaterial grown older time sputtering and lees
than mass have good crystalline quality and small surface roughness.
Keywords Aluminium Nitride, VLS, Sputtering.

I. Pendahuluan
Aluminium nitride (AlN) merupakan
senyawa semikonduktor golongan III-Nitrid
yang mempunyai sifat elektronik dan fotonik
dengan stabilitas termal dan kimia yang baik,
celah pita energi dengan lebar (6,015 eV) pada
suhu kamar, konduktivitas thermal yang tinggi
(285 W/m-K) dan hambatan listrik yang tinggi
(>1014 cm) [2]. Keunggulan AlN dibandingkan
dengan dari senyawa golongan lain dapat dilihat
pada table 1. Hal demikian membuat material ini
sangat memungkinkan untuk dibuat device
optoelektronics dalam pita energi yang lebar.
Secara khusus, AlN mempunyai banyak aplikasi
yang menarik seperti pada solar sel, pelapis
konduktif transparan, sensor gas, semikonduktor
serta material elektro dan fotoluminesen [1]
Salah satu metode penumbuhan kristal yang
sering dilakukan adalah dengan metode VaporLiquid-Solid (VLS) yaitu suatu mekanisme
pertumbuhan struktur 1 dimensi dengan
menggunakan fasa liquid sebagai katalis untuk
mempercepat adsorbsi material dengan sumber
fasa uap ke permukaan fasa liquid solid yang

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

mana dalam beberapa tahun terakhir menjadi


acuan peneliti sebagai metode penumbuhan
kristal [3] .
Dari berbagai publikasi mengenai sintesis
AlN berstruktur nano 1-dimensi, belum ada
publikasi yang melaporkan suatu metoda yang
dapat mengontrol keseragaman ukuran, ikatan
molekul dan orientasi kristal berukuran nano
dari AlN. Berdasarkan pemaparan di atas, maka
pada penelitian ini dilakukan sintesis nanowire
AlN menggunakan metoda VLS (Vapor-LiquidSolid) pada suhu relatif rendah dengan variasi
massa serbuk aluminum dan waktu sputtering
menggunakan SiO2 sebagai substrat..
Dari
penelitian
ini
diharapkan
dihasilkan
Nanoapartikel AlN dengan ukuran dan orientasi
yang lebih baik sehingga berpotensi sebagai
material nanodevice optoelektronik seperti
sensor, LED dll.

110

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tabel 1 Parameter fisik dari senyawa AlN, GaN
dan InN [3]

2. Metode
Pada penelitian ini digunakan variable
massa serbuk aluminium dan waktu sputtering
dengan alat dan bahan serbuk aluminium, gas
Nitrogen, gas Argon, combustion boat, Mass
flow Cotroller, diamond cutting tools.
2.1 Preparasi alat dan bahan
Proses awal untuk preparasi variabel
pengaruh massa aluminum serbuk dan perbedaan
waktu pada proses sputtering adalah serbuk
aluminium ditimbang dengan ukuran 0,05 gr,
0,07 gr, dan 0,1 gr ukuran massa diperoleh dari
neraca analitik merek mettler Toledo dengan
bantuan kaca arloji dan spatula. Selanjutnya
substrat SiO2 dipotong menggunakan diamond
cutting Tools dengan ukuran 1x2 cm.
2.2 Proses perlakuan sputtering Pd/Au
Substrat yang digunakan yaitu SiO2 yang
disputter Pd/Au sebagai perekat antara susbstrat
dan SiO2 . Digunakan variasi waktu 15 menit, 30
menit, dan 45 menit.
Setelah di lakukan
sputtering substrat diletakan di atas combustion
boat dengan sebanyak 2 sampel dengan jarak
3mm yang sudah berisi serbuk Aluminium
2.3 Proses Kalsinasi dengan Metode VLS
Setelah preparasi serbuk Aluminium dan
substrat SiO2 yang ditempatkan di combustion
boat selesai, proses berikutnya adalah
memasukkan combustion boat kedalam tube
furnace horizontal. Agar nantinya prekursor
mengalami pemanasan sempurna, posisi
combustion boat harus diletakkan di tengah tube.
Untuk mencegah pengotor lingkungan ikut
bereaksi pada metode Vapor-Liquid-Solid ini
maka dilakukan pemvakuman terlebih dahulu
terhadap udara di dalam tube. Menggunakan
pompa merek Vakumbrand udara dihisap keluar
tube sampai tekanan mencapai kurang lebih -70
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

cm/hg selama 30 menit. Kemudian dialirkan


menggunakan Mass Flow Controller (MFC).
Pada tahap ini pompa vakum tetap dihidupkan
untuk menjaga sirkulasi udara, namun dengan
daya hisap yang sangat rendah agar tube tidak
tervakum kembali.
Pada proses pemanasan menggunakan
furnace horisontal bertujuan untuk menghasilkan
tempat tinggi mencapai titik uap prekursor dan
agar sistem dapat divakum. Pengaturan yang
dibutuhkan pada proses pemanasan ini antara
lain adalah rate temp sebebsar 30 oC/menit yang
dimulai dari temperatur kamar hingga variabel
puncak sebebsar 1100 oC dengan waktu tahan
selama 40 menit. Pada proses ini gas Nitrogen
(N2) yang telah diatur sebelumnya sebesar 1,5
slpm. . Adapun campuran gas Nitrogen dan
Oksigen ini bertujuan untuk mulai mengoksidasi
prekursor yang meleleh.
Saat temperatur
mencapai 1100 oC, Prekursor di dalam boat
secara bertahap mengalami pnguapan dan mulai
berikatan sepenuhnya dengan Oksigen (O2).
Pertumbuhan dalam lingkungan oksigen
diharapkan menghasilkan struktur kristal yang
baik dan memiliki karakteristik sesuai yang
diharapkan. Material yang didapatkan kemudian
akan dikarakterisasi menggunakan X-Ray
Diffraction (XRD) dan Scanning Electron
Microscopy (SEM), SEM-EDX dan (Fourier
Transform Infrared Spetrophotometry) FTIR .

3 Hasil dan Pembahasan


3.1 Hasil Pengujian XRD
Pengujian XRD dilakukan menggunakan
Phillips XPert MPD System dengan meletakkan
hasil substrat SiO2 dengan AlN yang telah di
kalsinasi pada temperatur 1100oC. Pengukuran
difraksi sinar-X dilakukan pada rentang sudut 1090o dan menggunakan panjang gelombang CuK
sebesar 1.54056. Berdasarkan tampilan kurva
dan data puncak pada tabel, diambil range
puncak yang terbentuk yakni antara 2 10o- 80o
yang mengacu pada data dimiliki JCPDF 00025-1133, adalah puncak tertinggi dengan
kemurnian 100% pada puncak 69,76o. hasil dari
XRD dari semua variable menunjukkan
kesesuaian di peak yang sama

111

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 1 Pola difraksi Kristal Sputtering 15 menit


rentang 30-40o

Gambar 3 Pola difraksi Kristal Sputtering 45 menit


rentang 30-40o

Hal ini dapat dilihat dari intensitas yang di


memiliki perbedaan puncak nya. Yang mana
semakin tinggi intensitas maka kristal yang
terbentuk semakin besar. Pada gambar 3 dapat
dilihat sputtering 45 menit massa 0,05 gr yang
memilik puncak Kristal lebih dari 400000
count/detik. Identifikasi tinggi puncak yang
berbeda ini juga memunjukkan hamburan tak
koheren saat terkena sinar-x pada proses
pengujiannya.

3.2 Hasil Pengujian FTIR

Gambar 2 Pola difraksi Kristal Sputtering 30 menit


rentang 30-40o

Pada pembandingan tiga kurva tersebut


menunjukkan adanya peningkatan tinggi kurva
pada puncak difraksi pada tiap-tiap variasi
sputtering yang ditunjukkan pada gambar 1,
gambar 2 dan gambar 3.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

FTIR
merupakan
pengujian
untuk
mengetahui gugus senyawa dan ikatan molekul
yang terdapat pada suatu material senyawa
organik. Sedangkan untuk senyawa anorganik
dapat terlihat sifat optis pada senyawa yang di uji
dapat dilihat pada rentang 600-1000 cm-1. Untuk
peak lain diluar rentang tersebut bisa
dikategorikan sebagai peak substrat maupun
senyawa lain.
Pada gambar di dapatkan hasil FTIR pada
rentang 500-4000 cm-1 dengan peak yang
melebar dan transmitansi berbeda di atas 70% di
setiap variabel nya. Hal ini bisa dibandingkan
pada gambar 4, gambar 5, dan gambar 6 . hal ini
menadakan ada material lain di rentang tertentu
seperti SiO2 di rentang 900-2357 cm-1 sedangkan
C-O di rentang 1628-1630 cm-1[5].

112

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 4 Posisi IR Transmitansi Sputtering 15 menit


rentang 500-4000 cm-1

Pada grafik FTIR gambar 4 dan gambar


5 peak terbanyak di dapatkan pada massa 0,05gr
dalam rentang 500-4000 cm-1 dapat diidentifikasi
bahwa peak yang muncul pada gambar 4
termasuk golongan AlN dan SIO2

Gambar 5 Posisi IR Transmitansi Sputtering 30


menit rentang 500-4000 cm-1

Gambar 6 Posisi IR Transmitansi Sputtering 45 menit


rentang 500-4000 cm-1

Puncak dan transmittansi tertinggi ada pada


sputtering 45 menit dengan massa 0,05 gr pada
gambar 6 yang memiliki 8 puncak yang
berbeda-beda di rentang 500-4000 cm1
senyawa yang muncul pun bisa di identifikasi
AlN dan Si02.
Hasil yang di dapatkan pada karakterisasi ini
menunjukkan bahwa senyawa AlN memilik
puncak di antara 600-800 cm-1. Hal ini
menunjukkan AlN berada pada zona TO (
transverse Optic) yang mana dapat di
kategorika
AlN
memiliki
gelombang
transversal.
Adapun hal ini dapat di
manfaatkan
sebagai
gelombang
elektromagnetik cahaya tampak sehingga
material ini berpotensi sebagai device
optoelectronic semisal lampu LED terlebih
transmitansi pada pengujian ini berada pada
rentang 75-100% dengan hasill tertinggi 98,5%
di waktu sputtering 45 menit. Selain zona
transversal dari sisi optis juga dapat d
identifikasi zona LO (longitudinal Optic) pada
panjang 900-1000 cm-1 .[5] Tetapi, dari
pengujian FTIR senyawa peak yang di dapat
pada AlN tidak di temukan di panjang tersebut
sehingga tidak bisa di kategotrikan memilik
gelombang longitudinal.
3.3 Hasil Pengujian SEM
Substrat yang telah dilakukan proses furnace
dengan variasi waktu sputter 15, 30, dan 45
menit dilakukan pengamatan morfologi dengan
menggunakan
Scanning
Electron
Microscope(SEM) FEI Inspect S50.pada

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

113

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
gambar 7, gambar 8, dan gambar 9 di variable
yang berbeda hasil SEM menunujukkan
morfologi pertumbuhan yang semakin linear
pada perbesaran 20.000x dan 25.000x Seperti
ditunjukkan pada Gambar 10 nampak bahwa
masing-masing morfologi
AlN sudah
mengalami pertumbuhan nanopartikel dengan
ukuran yang berbeda-beda di perbesaran
30000x, dan di perbesaran yang lebih kecil lagi
berbentuk butiran berupa serpihan (flakes).
Tiap-tiap kenaikan waktu sputtering lebih
terlihat morfologi pembentukannya berupa
serabut yang memanjang pada. Pada gambar 7a
posisi morfologi terbaik di dapat pada massa
Al 0,05 gram yang mengindikasikan
pembentukan ALN dengan massa yang lebih
ringan memudahkan pertumbuhan Kristal pada
substrat. Perbedaan terjadi pada waktu
sputtering, terlihat pada gambar 7a pengukuran
morfologi nanopartikel berada pada ukuran
100-200 nm dengan persebaran yang tidak
terlalu rapat di banding dengan gambar 7a pada
waktu sputtering 30 menit yang memiliki
ukuran morfologi sekitar 300-400nm lebih
panjang dari sebelumnya.

Gambar 8 Hasil SEM Sputtering 30 menit perbesaran


20.000x dan 25.000x

Gambar 9 Hasil SEM Sputtering 45 menit


perbesaran 20.000x dan 25.000x

Gambar 7 Hasil SEM Sputtering 15 menit perbesaran


20.000x dan 25.000x

Sedangkan hasil yang lebih baik


diperlihatkan pada waktu sputtering 45 menit
yang memilik panjang morfologi > 600nm
dengan pertumbuhan nanopartikel yang lebih
banyak dan rapat. Hal ini Hal tersebut
memperlihatkan bahwa energi yang diberikan
melalui proses VLS sudah mampu merubah
bentuk dan ukuran AL dan Nitrogen menjadi
nanopartikel AlN dan perbedaan ukuran pada
waktu sputtering di sebabkan ikatan kimia pada
substrat yang sebelumnya di sputter Pd/Au pada
waktu tertentu sehingga Al yang menempel bisa
tumbuh lebih lama.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 10 Hasil Pengukuran SEM tiap waktu


sputtering

Hasil lainnya bisa dilihat lagi dengan


menggunakan SEM EDX untuk menegetahui
persen berat senyawa yang ada pada substrat
pada gambar 11 dapat dilihat hasil SEM-EDX
pada waktu sputtering 45 menit dengan massa
0,05 gram unsur- unsur yang teridentifikasi

114

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
pada ALN diantaranya Si, O, Al dan N pada
kulit K dengan persen berat masing masing
Si 22,51% , Al 33,69%, O 42,39% dan N
1,45%

[2]

[3]

[4]

[5]

467:331:334
Nilesh, S., Nawale , H., Rupesh, M.,
Vedavati M.,dan
Sudha V.,(2011).
Understanding The Growth of Micro
and Nano-crystalline AlN by thermal
plasma process. Journal of Crystal
Growth, 339:36-45
Taniyasu,
M.
Kasu,
and
T.
Makimoto,(2006). Aluminum Nitride
Deepultraviolet Light-emitting Diodes,
NTT Technical Review, Vol. 4,No. 12,
pp. 5458.
Pratapa S. (2004). Prinsip-prinsip dan
Implementasi Metode Rietveld untuk
Analisis Data Difraksi. Surabaya:ITS
Shi, Zhongqi Shi (2014). Combustion
synthesis of AlN nanowhiskers with
different metallic catalysts Journal of
Crystal Growth, 323:286-289.

Gambar 11 Hasil SEM-EDX pada AlN sputtering


45 menit

masing-masing variabel memper-lihatkan


panjang dengan arah pertumbuhan yang sama
dan arah pertumbuhan tersebut searah sumbu
ordinat (vertikal. Dan juga berdasar hasil
penelitian yang memperlihatkan struktur
morfologi AlN memiliki kesesuaian dengan
jurnal yang pernah di teliti [4].
4

Kesimpulan
Dari hasil proses penumbuhan Kristal
AlN ini didapatkan bahwa material ALN
berbentuk nanopartkel yang semakin lama
waktu sputtering menghasilkan nanopartikel
dengan ukuran yang semakin baik. Selain itu
massa yang digunakan dalam proses sintesis
Kristal AlN juga memiliki pengaruh terhadap
pertumbuhan panjang nanopartikel, dari sisi
optik di dapatkan material optik di rentang
gelombang transversal yang bisa di
identifikasi pemanfaatannya untuk gelombang
elektromagnetik pada
cahaya
tampak
sehingga AlN yang dihasilkan memiliki
potensi untuk device optoelectronic seperti
LED maupun sensor.

Daftar Pustaka
[1] Jeong, H., Park, T.E., Seong, H.K., Kim,
M., Kim, U., dan Choi, H.J. (2009).
Growth kinetics of silicon nanowires by
platinum assisted vapour-liquid-solid
mechanism. Chemical Physics Letters,
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

115

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Sintesis Aluminium Nitrid melalui Metode


Vapor-Liquid-Solid (VLS) dengan Variasi
Temperatur dan Waktu Proses
Mavindra Ramadhani, Diah Susanti*, Hariyati Purwaningsih,
Haniffudin Nurdiansah
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, Jurusan Teknik Material dan
Metalurgi, Surabaya, 60111, Indonesia.
email : santiche@mat-eng.its.ac.id

Abstract
Aluminum is a lightweight metal having some interesting properties and extensive utilizations. Aluminum metal
can be bonded to form a compound of nitrogen and become Aluminum Nitride (AlN). AlN is a semiconductor
material having several properties characteristics, such as: high bandgap energy, low dielectric constant, high
thermal conductivity, high electrical resistivity, and low thermal expansion coefficient. AlN substrate material
is widely applied as electronics, IC packaging materials, excessive heat sink device, and field emission devices.
There have been some methods to synthesize AlN, such as: Vapor-Liquid-Solid (VLS), MOCVD and reactive
sputtering. The study in order to managed to grow of AlN with Vapor-Liquid-Solid (VLS) methods at a
temperature of 1300C with rate of 10C/min and using nitrogen gas. The recent study, used a variation of
temperature, that is 1000C, 1100C, 1200C and holding time varied that is 30 minutes, 40 minutes and 50
minutes. The material used is aluminum powder and SiO2 substrate. Counter electrode Pd/Au is used for
sputtering on SiO2 substrate material for 30 minutes. The flow of gas used is argon gas and nitrogen gas. XRD
result shows that AlN 100% in peak 33,216o and SEM shows the homogeneity nanomaterial of AlN.
Transmittance of FTIR proves itself to be a very convenient technique for the fast evaluation of AlN films for
their application in LED devices.
Keywords : AlN, VLS, SiO2, sputtering, LED.

1.

Pendahuluan
Aluminium adalah logam yang mempunyai
sifat ringan dan pemanfaatannya yang luas. Selain
ringan, aluminium juga memiliki kelebihan lain,
seperti penghantar panas yang baik. Penggunaan
logam aluminium sebagai material logam setiap
tahunnya menempati urutan kedua setelah besi dan
baja, yang tertinggi di antara logam non-ferrous.
Penggunaan material aluminium sangat luas, bukan
saja untuk peralatan rumah tangga, tetapi juga
dipakai untuk keperluan material pesawat terbang,
mobil, kapal laut dan konstruksi. [1] AlN adalah
semikonduktor dari kelompok III nitrida dengan
band gap tertinggi, yaitu sekitar 6,2 eV. AlN
merupakan salah satu material keramik yang
memiliki beberapa sifat yang menjanjikan, seperti
resistivitas elektrik yang tinggi (1013 cm),
konstanta dielektrik yang rendah (8,8 sampai 1
MHz), konduktivitas termal tinggi (320 W/m-K),
dan koefisien ekspansi termal yang rendah, yang
hampir mendekati sifat silicon 4,7 x 10-6 K-1.
Proses pertumbuhan AlN memerlukan aliran
gas nitrogen yang direaksikan dengan serbuk
aluminium. Sistem aliran gas dirancang agar
memungkinkan penggunaan gas tunggal (N2)
dengan laju aliran yang terukur. Untuk rancangan
ini digunakan kontrol dan pengukuran aliran gas

dari tabung gas menuju ruang Horizonal Furnace


dengan menggunakan flow-meter. Gas nitrogen
yang keluar dari tabung menuju Horizontal
Furnace dirancang dengan sambungan pipa.
Produk AlN dapat ditumbuhkan pada
temperatur 1300oC dengan rate 10oC/min,
menggunakan teknik Vapor Liquid Solid (VLS) dan
menggunakan aliran gas nitrogen (Zhang dkk,
2010). Metode VLS dapat menumbuhkan
nanostruktur AlN di atas substrat silikon
menggunakan serbuk aluminium dan kalsium
florida dengan rasio massa 1:1 selama 45 menit.
Metode ini merupakan salah satu metode atau
teknik yang digunakan untuk melakukan proses
deposisi lapisan secara kimia dan metode VLS
adalah cara yang tepat untuk menumbuhkan serat
AlN. Dari berbagai penulisan ilmiah mengenai
sintesis pertumbuhan AlN, belum ada penelitian
yang membahas tentang pengaruh variasi
temperatur dan waktu tahan terhadap pertumbuhan
kristal AlN. Pada penelitian kali ini, digunakan
variasi temperatur dibawah temperatur kerja yang
digunakan oleh Zhang, dkk. Diharapkan dengan
variabel temperatur dan waktu tahan, mampu
menghasilkan senyawa AlN dengan tingkat
pengotor yang rendah dan homogenitas yang tinggi.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
116

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2.

Metodologi dan Penelitian

2.1 Sintesa Silikon Oksida


Material
SiO2
sebagai
substrat
dari
pertumbuhan aluminium nitrida (AlN). Material
SiO2 dipotong dengan ukuran 1 cm x 2 cm
menggunakan diamond cutting tools. Dalam proses
pemotongannya, harus menggunakan sarung
tangan, agar spesimen tetap steril. Selanjutnya,
material SiO2 dicuci dengan ethanol dan aseton,
dikeringkan, kemudian disimpan dalam wadah
tertutup.

intensitasnya. Semakin lama holding time, maka


intensitasnya semakin tinggi. Hal ini menunjukkan
bahwa, proses kristalisasi material semakin
terbentuk. Senyawa AlN yang terbentuk pada
puncak 2=69,450 sebesar 100%.al ini dapat
dilihat pada Gambar 1. Proses pembentukan
senyawa AlN dipengaruhi oleh holding time.
Semakin lama holding time, maka akan semakin
terbentuk kristal senyawa AlN.

2.2 Preparasi Serbuk Aluminium


Serbuk aluminium ditimbang dengan neraca
digital Mettler Toledo. Aluminium serbuk dengan
kemurnian 90% ditimbang sebesar 0,15 gram.
Kemudian disimpan dalam wadah tertutup.
2.3 Sputtering Pd/Au
Menggunakan alat sputtering Pd/Au untuk
katalis pertumbuhan AlN yang merata pada substrat
SiO2 selama 30 menit. Variabel waktu bisa
digunakan dalam alat sputtering, antara lain 1 menit
atau 2 menit, tergantung pada kebutuhan. Fungsi
dari sputtering Pd/Au untuk memberi lapisan pada
substrat SiO2 agar serbuk aluminium dan gas
nitrogen bisa menempel dan tumbuh sebagai
nanowire aluminium nitrida.
2.4 Combustion Boat dan Horizontal Furnace
Serbuk aluminium yang sudah ditimbang dan
material substrat SiO2 diletakkan di combustion
boat kemudian dimasukkan ke dalam horizontal
furnace. Di dalam horizontal furnace, mengalami
proses vakum selama 15 menit. Alat diatur dengan
kenaikan 10 C/min dan dialiri gas argon sampai
temperatur 400oC. Ketika mencapai temperatur
400C, aliran gas argon dihentikan dan diganti
dengan gas nitrogen sampai temperatur 1000C,
1100C dan 1200C, dengan variabel waktu tahan
yang berbeda-beda untuk setiap temperatur, yaitu
30 menit, 40 menit dan 50 menit
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Hasil Pengujian XRD
Pengamatan difraksi sinar x bertujuan untuk
mengetahui fasa yang terbentuk dan dilakukan pada
interval sudut 2 Gambar 1 merupakan
pola grafik XRD setelah proses kalsinasi pada
temperatur 1000oC dengan variasi holding time 30,
40 dan 50 menit, didapatkan peak pada
2=69,45034o. Pada holding time 30 menit,
intensitas yang terbentuk sebesar 35.229,
sedangkan pada holding time 40 menit sebesar
70.345. Untuk holding time 50 menit, intensitas
yang terbentuk sebesar 434.410. Dari 3 grafik
tersebut,
terdapat
perbedaan
pada
nilai

Gambar 1. Pola grafik XRD pada temperatur


1000oC dengan holding time 30, 40 dan 50 menit.
Pada Gambar 2 menunjukkan grafik XRD
pada temperatur 1100oC dengan variabel holding
time yang berbeda, yaitu 30, 40 dan 50 menit.
Grafik ini menunjukkan bahwa, semakin lama
holding time, maka semakin terbentuk senyawa
AlN. Peak yang terbentuk pada 2=69,45034o
menunjukkan presentasi senyawa AlN sebesar
100%.

Gambar 2. Pola grafik XRD pada temperatur


1100oC dengan holding time 30, 40 dan 50 menit.
Gambar 3 menunjukkan pola grafik XRD
pada temperatur 1200oC dengan variabel holding
time 30, 40 dan 50 menit. Grafik tersebut

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
117

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
menunjukkan bahwa, semakin lama holding time,
maka intensitas yang terbentuk akan semakin
tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa, kristalisasi
material
AlN
semakin
terbentuk.
Pada
2=69,18296o merupakan peak tertinggi dengan
intensitas yang berbeda. Semakin lama holding
time, maka intensitas yang dihasilkan semakin
tinggi.

Gambar 4. Hasil pengamatan SEM pada temperatur


1000oC dengan holding time (a). 30 menit, (b) 40
menit dan (c) 50 menit.

Gambar 3. Pola grafik XRD pada temperatur


1200oC dengan holding time 30, 40 dan 50 menit.

Gambar 5 merupakan hasil SEM AlN pada


temperatur 1100oC dengan variabel holding time
30, 40 dan 50 menit. Terlihat bahwa, semakin lama
holding time yang dibutuhkan, maka senyawa AlN
semakin terbentuk. Pada holding time 30 menit,
sudah mulai terlihat proses pembentukan nano
material. Pada holding time 40 terlihat jelas dan
semakin jelas terlihat pada holding time 50 menit.

3.2 Hasil Pengujian SEM


Pengamatan senyawa AlN dilanjutkan
dengan pengujian SEM. Pengujian ini bertujuan
untuk mengetahui morfologi dari senyawa AlN
yang terbentuk. Gambar 4 menunjukkan morfologi
yang terbentuk ketika holding time 30, 40 dan 50
menit pada temperatur 1000oC dengan perbesaran
25000x. Terlihat pada holding time 30 menit, mulai
muncul noktah kecil-kecil, yang menunjukkan
bahwa proses kristalisasi nanomaterial dari AlN
mulai terbentuk. Pada gambar 4 (b), dengan holding
time selama 40 menit, nano material sudah mulai
terbentuk. Sedangkan pada gambar 4.(c) dengan
holding time 50 menit, nano material terlihat
semakin jelas dan persebaran yang merata. Hal ini
menjelaskan bahwa holding time mempengaruhi
proses pembentukan nano material.

Gambar 5. Hasil pengamatan SEM pada temperatur


1100oC dengan holding time (a). 30 menit, (b). 40
menit dan (c). 50 menit
Pada Gambar 6, senyawa AlN semakin
terbentuk sempurna seiring dengan lamanya
holding time yang diperlukan ketika di dalam
horizontal furnace. Dapat dilihat, dengan
perbesaran SEM 25.000 kali, semakin lama holding
time, maka semakin terbentuk partikel nano
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
118

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
material.

temperatur 1100oC dengan variasi holding time 30,


40 dan 50 menit. Dapat dilihat pada grafik, semakin
lama holding time, makan nilai transmitansi juga
semakin tinggi, yaitu sebesar 99%. Hal ini juga
ditunjukkan adanya peak pada wavenumber 687.49,
630.49 dan 628.49.

Gambar 6. Hasil pengamatan SEM pada temperatur


1200oC dengan holding time (a). 30 menit, (b). 40
menit dan (c). 50 menit
3.3 Hasil pengujian FTIR
Tujuan pengujian FTIR adalah untuk
mengetahui hubungan senyawa AlN dengan
aplikasi AlN pada lampu LED (Light Emitted
Diode). Dalam penelitian ini, spektra dari grafik
FTIR menunjukkan karakteristik yang berbeda.
Gambar 7 menunjukkan bahwa, pada temperatur
1000oC dengan holding time semakin lama,
menunjukkan nilai transmitasi yang semakin tinggi.
Berlaku juga sebaliknya, holding time semakin
cepat, maka nilai transmitasi juga semakin kecil.

Gambar 7. Hasil pengujian FTIR pada temperatur


1000oC dengan holding time (a). 30 menit, (b). 40
menit dan (c). 50 menit.
Gambar 8 menunjukkan spektra FTIR pada

Gambar 8. Hasil pengujian FTIR pada temperatur


1100oC dengan holding time (a). 30 menit, (b). 40
menit dan (c). 50 menit.
Pada Gambar 9 menunjukkan bahwa spektra
FTIR pada temperatur 1200oC, semakin lama
holding time yang diperlukan, maka hasil
transmitansi juga semakin tinggi. Berlaku pula
sebaliknya, apabila holding time kecil, maka nilai
transmitansi juga semakin kecil. Hal ini juga
mempengaruhi nilai peak yang dihasilkan.

Gambar 9. Hasil pengujian FTIR pada temperatur


1200oC dengan holding time (a). 30 menit, (b). 40
menit dan (c). 50 menit.
[3]. Dari spektra FTIR di atas, dapat dikorelasikan
dengan tabel 1 yang menyatakan nilai spektra FTIR
untuk senyawa SiO2.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
119

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
of Materials Chemistry, 13756-13764.
Tabel 1. Nilai Spektrum FTIR untuk lapisan silikon
dioksida
sample A (cm-1)

sample B (cm-1)

Si-O Out of plane


deformation

458

461

Si-O bending

800

802

Si-OH stretching

939

932

Si-O-Si stretching

1083

1089

C-O bending

1630

1628

Si-C stretching

2357

-OH stretching

3444

3427

Kesimpulan
Senyawa
AlN
berhasil
disintesis
menggunakan metode VLS (Vapor-Liquid-Solid)
dalam horizontal furnace. Temperatur dan
holding time mempengaruhi proses pembentukan
nano material dari senyawa AlN. Semakin tinggi
temperatur, maka intensitas senyawa AlN
semakin tinggi.
Holding time memberi pengaruh dalam
proses pembentukan senyawa AlN. Semakin lama
holding time, maka senyawa AlN semakin
terbentuk, morfologi semakin terlihat jelas dan
semakin homogen.
Daftar Pustaka
[1] P.G. Zhang, K.Y. Wang, S.M. Guo, 2010,
Large-scale synthesis of AlN nanofibers by
direct nitridation of aluminium, ceramics
jurnal international, 2209-2213.
[2]. Acharya, S., K., Rai, A., K., Kim, G., Hyung,
J., dan Ahn, B., 2012, Effect of cooling time
on the vapor liquid solid based growth of
gold-catalyzed bismuth nanorods, physica E,
839-842.
[3]. Shokri, B., Abbasi F., M., dan Hosseini, S. I.,
2009, FTIR analysis of silicon dioxide thin
film deposited by metal organic-based
PECVD, 791-795.
[4]. Koto, Makoto, 2014, Growth mechanism of
vapor-liquid-solid grown nanowires : a
detailed analysis of irregular nanowire
formation, Journal of Crystal Growth,
391:72-77.
[5]. Yu, L., Zhang, X., Zhang, Y., Zou, R., dan
Zhang, F., 2011, Vapor-liquid solid growth
route to AlN nanowires on Au-coated Si
substrate by direct nitridation of Al powder,
Journal of Crystal Growth, 334:57-61.
[6]. Zhu, Y., Li, Q., Mei, T., dan Qian, Y., 2011,
Solid state synthesis of nitride carbide and
boride nanocrystals in an autoclave, Journal
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
120

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Studi pengaruh campuran larutan H2SO4-HCl


dan H2SO4-HNO3 terhadap perilaku korosi
baja karbon ASTM A620 dengan
metode imersi dan polarisasi
Bambang Widyanto, Asep Ridwan Setiawan,
Reza Aghla Ardyan, Marlina Siagian
Institut Teknologi Bandung, Program Studi Teknik Material, Bandung, 40132, Indonesia
bambwid@cbn.net.id

Abstract
Sulfuric acid (H2SO4), chloride acid (HCl), and nitric acid (HNO3) are often used in industrial processes. The
mixture of these acids generally used in textile industry. This mixture certainly affects the corrosion resistance of
machine components. Observation related to corrosion in acid mixture is rarely done. Therefore, this research is
carried out to observe the corrosion behavior of ASTM A620 carbon steel in H2SO4-HCl and H2SO4-HNO3 acid
mixtures. Corrosion testing in individual acid and acid mixture is carried out by immersion and polarization
methods. In various concentrations of H2SO4-HCl and H2SO4-HNO3 solutions, i.e. 0.1 M, 0.5 M, and 1 M, the
corrosion rate is lower than the corrosion rate of its individual acid in 1 M. H2SO4-HCl acid mixture cause uniform
and pitting corrosion to the carbon steel, while H2SO4-HNO3 acid mixtures cause only uniform corrosion. XRD
results for H2SO4-HCl are iron (Fe), hematite (Fe2O3), and magnetite (Fe3O4), meanwhile for H2SO4-HNO3 is iron
sulfate hydrate [Fe3(SO4)2(OH).5H2O]. Generally the corrosion rate increases as the mixture concentration
increased. However, H2SO4-HCl mixture with variation concentration of HCl shows fluctuating trend. Based on
this observation, the effect of acid mixture to machine components in industry can be represented.
Keywords sulfuric acid, chloride acid, nitric acid, acid mixture, carbon steel

1.

Pendahuluan
Asam mineral seperti asam sulfat, asam
klorida, dan asam nitrat seringkali digunakan pada
industri tekstil. Konsentrasi asam yang umum
digunakan pada industri tekstil adalah H2SO4 1 M,
4,5 M, dan 5 M, HCl 4 M, serta HNO3 1,5 M, 4 M,
dan 8 M [1]. Pemrosesan pada industri tekstil
umumnya dilakukan pada temperatur kamar, yaitu
sekitar 20oC [1]. Komponen mesin yang digunakan
pada industri ini umumnya terbuat dari baja karbon
yang akan terkorosi pada lingkungan asam. Literatur
mengenai pengaruh lingkungan campuran larutan
asam terhadap baja karbon masih jarang ditemui.
Karena itu, penelitian mengenai pengaruh campuran
larutan asam terhadap baja karbon perlu dilakukan.
Penelitian dimulai dengan melakukan studi
literatur dari jurnal ilmiah, buku teks, serta artikel
internet yang terkait dengan topik. Kemudian
dilakukan eksperimen serta karakterisasi sehingga
diperoleh data penelitian.
Tujuan penelitian ini adalah untuk
menentukan pengaruh berbagai konsentrasi
campuran larutan H2SO4-HCl dan H2SO4-HNO3
terhadap laju korosi spesimen baja karbon dengan
metode imersi dan polarisasi. Melalui penelitian ini
juga dapat diketahui bentuk kerusakan spesimen
serta produk korosinya.
2. Metode
2.1 Material
Pengujian korosi dengan metode imersi
dan polarisasi dilakukan dengan menggunakan

spesimen berupa pelat baja karbon sangat rendah


ASTM A620 [2] dengan komposisi 0,003% (C),
0,004% (Si), 0,003% (S), 0,008% (P), 0,07% (Mn),
0,01% (Ni), 0,01% (Cr), dan 99,8% (Fe). Spesimen
untuk pengujian metode imersi berbentuk persegi
panjang (40 mm x 20 mm x 1 mm) [3] sementara
spesimen untuk pengujian metode polarisasi
berbentuk persegi (10 mm x 10 mm x 1 mm) [4].
2.2 Larutan
Pengujian dengan metode imersi dan
polarisasi dilakukan dengan variasi konsentrasi
H2SO4, HCl, dan HNO3 sebesar 0,1 M, 0,5 M, dan 1
M. Larutan asam merupakan larutan analitis yang
diproduksi oleh Bratachem. Pada penelitian ini,
campuran larutan asam yang diamati adalah H2SO4HCl dan H2SO4-HNO3.
2.3 Prosedur
2.3.1 Metode imersi
Prosedur pengujian imersi dilakukan
dengan mengacu kepada ASTM G1-03 [5] dan
G31-72 [3]. Spesimen dipotong dan dibersihkan
menggunakan amplas grade 320, 600, dan 1000
secara bertahap. Spesimen kemudian dicuci,
ditimbang berat awalnya, diimersi pada larutan
aqua dm, serta dikeringkan dengan aseton. Setelah
itu, dua buah spesimen diimersi dalam 100 ml
larutan asam selama 7 hari. Variasi larutan asam
yang digunakan ditunjukkan pada Tabel 1 dan Tabel
2. Gelas kimia ditutup dengan kaca arloji untuk
mencegah penguapan larutan dan pH larutan

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
121

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
diamati setiap hari menggunakan pH-meter. Setelah
7 hari, pickling dilakukan pada salah satu spesimen
uji dengan menggunakan larutan HCl pekat, lalu
kemudian ditimbang berat akhirnya sehingga
diperoleh nilai laju korosinya. Sementara itu,
pemotongan penampang melintang dilakukan pada
spesimen lainnya untuk melihat bentuk korosi yang
terjadi.
Larutan hasil
pengujian disaring
menggunakan kertas saring lalu dikeringkan
sehingga diperoleh produk korosi berupa bubuk.
Produk korosi ini kemudian dikarakterisasi dengan
menggunakan X-Ray Diffraction (XRD) sehingga
dapat diketahui senyawa dari produk korosi
tersebut.
Tabel 1 Matriks larutan tunggal
1

100
ml

H2SO4 0.5 M

100
ml

H2SO4 1 M

100
ml

HCl 0.1 M /
HNO3 0.1 M

100
ml

HCl 0.5 M /
HNO3 0.5 M

100
ml

HCl 1 M /
HNO3 1 M

100
ml

H2SO4 0.1 M

larutan asam dimasukkan ke dalam chamber.


Variasi larutan asam yang digunakan mengacu pada
Tabel 1 dan Tabel 2, namun volume larutan asam
tunggal yang digunakan sebesar 300 ml dan volume
campuran larutan asam untuk masing-masing asam
adalah sebesar 150 ml. Kemudian auxiliary
electrode (elektroda karbon) dan elektroda referensi
dipasang pada bagian atas chamber. Seluruh
elektroda dihubungkan dengan kabel dari
potensiostat yang tersambung dengan komputer.
Sistem dibiarkan selama kurang lebih 1 jam, lalu
pengujian dimulai dengan menggunakan software
VersaStudio sehingga diperoleh kurva polarisasi.
Teknik Tafel extrapolation dilakukan dengan
menggunakan software OriginLab, yaitu dengan
cara menarik garis linier pada kurva polarisasi.
Melalui teknik ini dapat diperoleh nilai laju korosi
yang terjadi.
3. Hasil dan pembahasan
3.1 Hasil metode imersi
Laju korosi metode imersi diperoleh
melalui data berat spesimen yang hilang setelah
pengujian [3]. Pada larutan tunggal H2SO4, HCl,
dan HNO3, laju korosi meningkat seiring dengan
meningkatnya
konsentrasi
larutan,
seperti
ditunjukkan pada Gambar 1. Sementara itu, laju
korosi campuran larutan H2SO4-HCl dan H2SO4HNO3 juga menunjukkan kenaikan seiring dengan
meningkatnya variasi konsentrasi larutan, seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.

Tabel 2 Matriks campuran larutan


7

10

11

H2SO4 0.1 M

50
ml

H2SO4 0.5 M

50
ml

H2SO4 1 M

50
ml

50
ml

50
ml

HCl 0.1 M /
HNO3 0.1 M

50
ml

HCl 0.5 M /
HNO3 0.5 M

50
ml

HCl 1 M /
HNO3 1 M

50
ml

50
ml

50
ml

Metode polarisasi
Prosedur pengujian polarisasi dilakukan
dengan mengacu kepada ASTM G5-94 [4] dan
G59-97 [6]. Spesimen dipotong, kemudian
dilakukan spot welding untuk menempelkan kawat
stainless steel pada spesimen. Spesimen kemudian
di-mounting lalu dibersihkan dengan menggunakan
amplas grade 600, 1000, dan 2000 secara bertahap.
Spesimen dipoles, dicuci, diimersi dalam aqua dm,
dan dikeringkan dengan aseton. Setelah itu,
spesimen dipasang pada bagian depan chamber dan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 1 Laju korosi H2SO4, HCl, dan HNO3

2.3.2

Gambar 2 Laju korosi H2SO4-HCl dan H2SO4-HNO3

122

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Jika laju korosi pada larutan asam tunggal
dan campuran asam ditinjau, maka ada beberapa hal
yang dapat dianalisa. Gambar 3 menunjukkan laju
korosi pada larutan H2SO4-HCl secara rinci. Pada
campuran larutan H2SO4-HCl, ketika konsentrasi
H2SO4 di bawah 1 M, nilai laju korosinya berada di
atas nilai laju korosi masing-masing komponen
pencampurnya yang menunjukkan adanya efek
sinergi. Pada campuran asam dengan konsentrasi
H2SO4 1 M, nilai laju korosinya berada di antara
nilai laju korosi masing-masing komponen
pencampurnya. Namun, nilai laju korosi pada
campuran asam lebih mendekati nilai laju korosi
pada larutan H2SO4. Hal ini menunjukkan bahwa
peran larutan H2SO4 lebih dominan dalam
mengkorosikan spesimen.

Secara umum, ketika dua larutan asam


dicampurkan, maka konsentrasi dari masing-masing
larutan asam akan mengalami penurunan. Hal ini
terjadi berdasarkan prinsip kelarutan. Secara kimia,
ketika suatu larutan asam dicampurkan dengan
larutan asam lainnya, sulit untuk menentukan
penurunan konsentrasi yang terjadi secara pasti.
Tetapi nilai penurunan konsentrasi dapat diprediksi
dengan menggunakan prinsip kelarutan dalam air.
Penurunan konsentrasi ini yang menyebabkan laju
korosi pada campuran asam di kondisi 1 M nilainya
lebih rendah dibandingkan laju korosi masingmasing asam pada kondisi 1 M.
3.2 Hasil metode polarisasi
Kurva polarisasi menunjukkan bahwa nilai
potensial korosi (Ecorr) semakin meningkat seiring
meningkatnya variasi konsentrasi campuran asam.
Melalui Gambar 5 dapat disimpulkan bahwa lapisan
oksida paling mudah terbentuk pada campuran
larutan H2SO4 1 M + HCl 1 M. Sementara itu,
melalui Gambar 6 dapat disimpulkan bahwa lapisan
oksida paling mudah terbentuk pada campuran
larutan H2SO4 1 M + HNO3 1 M. Hal tersebut
membuktikan bahwa baja karbon lebih tahan
terhadap korosi pada campuran larutan asam dengan
konsentrasi masing-masing asam sebesar 1 M.

Gambar 3 Laju korosi H2SO4-HCl

Laju korosi pada larutan H2SO4-HNO3


secara rinci ditunjukkan pada Gambar 4. Pada
campuran larutan H2SO4-HNO3, ketika salah satu
asam ditahan 1 M dan asam lainnya divariasikan
pada kondisi 0,1 M, maka laju korosi campuran
larutan asam lebih tinggi dari laju korosi larutan
asam tunggal pada 0,1 M. Namun, laju korosi
campuran asam pada kondisi tersebut nilainya tetap
di bawah laju korosi larutan asam tunggal pada 1
M. Sementara itu, pada campuran larutan asam
yang keduanya berada di kondisi 1 M, laju
korosinya lebih rendah dibandingkan dengan laju
korosi larutan asam tunggal pada 1 M.

Gambar 5 Kurva polarisasi H2SO4-HCl

Gambar 6 Kurva polarisasi H2SO4-HNO3

Gambar 4 Laju korosi H2SO4-HNO3

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Metode polarisasi dilakukan pada larutan


asam tunggal dan nilai laju korosinya diperoleh

123

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dengan teknik Tafel extrapolation. Pada larutan
H2SO4 dan HNO3, laju korosi meningkat seiring
dengan
meningkatnya
konsentrasi
larutan.
Sebaliknya, pada larutan HCl, laju korosi menurun
seiring meningkatnya konsentrasi larutan. Hal ini
dapat terjadi karena terbentuknya lapisan oksida
stabil pada waktu tertentu dan pada konsentrasi
tertentu dari HCl.

Larutan
H2SO4 0.1 M
H2SO4 0.5 M
H2SO4 1 M
HCl 0.1 M
HCl 0.5 M
HCl 1 M
HNO3 0.1 M
HNO3 0.5 M
HNO3 1 M
H2SO4 1 M +
HCl 0.1 M
H2SO4 1 M +
HCl 0.5 M
H2SO4 0.1 M
+ HCl 1 M
H2SO4 0.5 M
+ HCl 1 M
H2SO4 1 M +
HCl 1 M
H2SO4 1 M +
HNO3 0.1 M
H2SO4 1 M +
HNO3 0.5 M
H2SO4 0.1 M
+ HNO3 1 M
H2SO4 0.5 M
+ HNO3 1 M
H2SO4 1 M +
HNO3 1 M

Tabel 3 Data polarisasi


Ecorr
terhadap
icorr
SCE
(A/cm2)
(V)
-0,529
116,95
-0,480
526,02
-0,409
1049,54

Laju
Korosi
(mpy)
53,66
241,35
481,56

-0.517
-0.489
-0.436
-0,504
-0,347
-0,335

99,54
89,33
45,92
724,44
4709,77
7516,23

45,67
40,99
21,07
332,39
2160,98
3448,67

-0,497

106,66

48,94

-0,480

228,56

104,87

-0,477

70,79

32,48

-0,474

66,37

30,45

-0,406

64,42

29,56

-0,451

3427,68

1572,72

-0,399

3828,25

1756,51

-0,428

3784,43

1736,41

-0,405

3872,58

1776,85

-0,397

4753,35

2180,98

Sementara itu, laju korosi pada campuran


larutan
H2SO4-HNO3
meningkat
seiring
meningkatnya variasi konsentrasi larutan, namun
nilai laju korosinya lebih dekat ke larutan HNO3.
Tabel 3 menunjukkan bahwa pada pengujian dengan
waktu yang singkat, laju korosi tahap awal pada
larutan tunggal HNO3 jauh lebih tinggi
dibandingkan pada larutan tunggal H2SO4. Hal ini
menyebabkan campuran asam yang mengandung
larutan tunggal HNO3 nilai laju korosinya jauh lebih
tinggi pula. Dapat disimpulkan bahwa penambahan
HNO3 dengan konsentrasi yang sedikit (0,1 M)
berpengaruh sangat signifikan terhadap kenaikan
nilai laju korosi tahap awal.
3.3 Pemotongan penampang melintang
Pada
spesimen
imersi
dilakukan
pemotongan penampang melintang dan penampang
tersebut diamati dengan mikroskop optik. Gambar 7
dan Gambar 8 menunjukkan titik pengamatan
(gambar kiri) dan penampang melintangnya (gambar
kanan). Garis kuning pada gambar kanan
menunjukkan ketebalan awal spesimen.

Gambar 7 Penampang melintang H2SO4 1 M + HCl 1 M

Gambar 8 Penampang melintang H2SO4 1 M + HNO3 1 M

Laju korosi pada campuran larutan H2SO4HCl dengan konsentrasi H2SO4 ditahan 1 M dan
konsentrasi HCl divariasikan, memiliki nilai yang
fluktuatif. Laju korosi naik pada konsentrasi HCl
0,5 M, lalu menurun pada konsentrasi HCl 1 M. Hal
ini dapat disebabkan karena lapisan oksida yang
terbentuk pada konsentrasi HCl 0,5 M tidak stabil
sedangkan pada konsentrasi HCl 1 M lebih stabil.
Namun, ketika konsentrasi HCl ditahan 1 M dan
konsentrasi H2SO4 divariasikan, nilai laju korosinya
cenderung turun namun tidak signifikan. Hal ini
dapat terjadi karena pada konsentrasi HCl 1 M
lapisan pasif yang terbentuk stabil. Nilai laju korosi
secara rinci ditunjukkan pada Tabel 3.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Melalui Gambar 7 diketahui bahwa


campuran larutan H2SO4-HCl menyebabkan korosi
seragam dan korosi sumuran. Sementara itu, melalui
Gambar 8 diketahui bahwa campuran larutan
H2SO4-HNO3 menyebabkan korosi seragam saja.
Pada penelitian ini, pemotongan penampang
melintang dilakukan pada spesimen yang
menggunakan campuran larutan asam dengan
masing-masing konsentrasi asam 1 M.
3.4 Hasil X-Ray Diffraction (XRD)

Gambar 9 Hasil XRD H2SO4 1 M + HCl 1 M

124

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Pada campuran asam H2SO4 1 M + HCl 1
M, larutan hasil pengujian disaring dan dikeringkan
sehingga diperoleh produk korosi berupa bubuk
berwarna abu-abu kehitaman. XRD dilakukan untuk
menentukan senyawa dari produk korosi sehingga
diketahui senyawanya adalah besi (Fe), hematite
(Fe2O3), dan magnetite (Fe3O4). Mekanisme
terbentuknya produk korosi tersebut adalah sebagai
berikut [7,8]:

Fe(OH)3 FeO(OH) + H2O

(1)

2FeO(OH) Fe2O3 + H2O

(2)

3Fe2O3 (s) + H2 2Fe3O4 (s) + H2O

(3)

Fe(OH)3 merupakan hasil reaksi oksidasi


dari Fe(OH)2 [9]. Fe(OH)2 tersebut terbentuk dari
produk korosi FeCl2 yang mengalami reaksi
hidrolisis [9]. Fe(OH)3 kemudian bereaksi menjadi
FeO(OH), lalu bereaksi kembali menghasilkan
produk korosi Fe2O3 dan Fe3O4.

Gambar 10 Hasil XRD H2SO4 1 M + HNO3 1 M

Pada campuran asam H2SO4 1 M + HNO3


1 M, larutan hasil pengujian disaring dan
dikeringkan sehingga diperoleh produk korosi
berupa bubuk berwarna coklat kekuningan. Melalui
hasil XRD, diketahui bahwa senyawa dari produk
korosi tersebut adalah iron sulfate hydrate
[Fe3(SO4)2(OH)5.2H2O]. Produk korosi ini dapat
terbentuk dari reaksi sebagai berikut [10]:
6Fe2+ + 4SO42- + 9H2O + 5/2 O2 2Fe3(SO4)2(OH)5.2H2O (4)

Pada produk korosi tidak ditemukan


adanya kandungan nitrogen. Hal ini dapat terjadi
karena ketika ion besi (Fe2+) bereaksi dengan ion
nitrat (NO3-), maka akan terbentuk besi (II) nitrat
[Fe(NO3)2] yang memiliki kelarutan sangat tinggi di
fasa cair [11]. Hal ini menyebabkan besi (II) nitrat
terlarut kembali dan tidak dapat ditemukan pada
produk korosi. Selain itu, hasil reaksi reduksi dari
larutan HNO3 adalah gas NO [12]. Hasil yang
berupa gas ini membuat kandungan nitrogen tidak
dapat ditemukan dalam produk korosi berupa
bubuk.
4.

Kesimpulan
Melalui metode imersi, laju korosi pada larutan
asam tunggal dan campuran larutan asam
nilainya meningkat seiring dengan peningkatan
variasi konsentrasi larutan.
Melalui metode polarisasi, secara umum laju
korosi pada larutan asam tunggal dan campuran
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

larutan asam nilainya meningkat seiring dengan


peningkatan variasi konsentrasi larutan, kecuali
pada larutan tunggal HCl dan seluruh campuran
larutan asam yang mengandung larutan HCl.
Campuran larutan H2SO4-HCl menyebabkan
korosi seragam dan korosi sumuran pada
spesimen baja karbon, sementara campuran
larutan H2SO4-HNO3 hanya menyebabkan
korosi seragam. Hal ini dibuktikan melalui
pengamatan penampang melintangnya.
Produk korosi dari campuran larutan H2SO4 1
M + HCl 1 M adalah besi (Fe), hematite
(Fe2O3), dan magnetite (Fe3O4), sementara
produk korosi dari campuran larutan H2SO4 1
M + HNO3 1 M adalah iron sulfate hydrate.

Daftar Pustaka
[1] Ducting Hose Oregon, Hydralink, available at:
hydralink.hydrasun.com/specification_sheets/E
OS05007.pdf, diakses 6 Juni 2015.
[2] Krakatau Steel, Cold rolled coil and sheet
products, available at: www.krakatausteel.com/
pdf/CRC_KS.pdf, diakses 27 November 2014.
[3] ASTM G31-72, 2004, Standard practice for
laboratory immersion corrosion testing of
metals.
[4] ASTM G5-94, 1999, Standard reference test
method for making potentiostatic and
potentiodynamic
anodic
polarization
measurements.
[5] ASTM G1-03, 2003, Standard practice for
preparing, cleaning, and evaluating corrosion
test specimens.
[6] ASTM G59-97, 2004, Standard test method
for conducting potentiodynamic polarization
resistance measurements.
[7] Rust, 2015, available at:en.wikipedia.org/wiki/
Rust, diakses 22 Mei 2015.
[8] Iron (II,III) oxide, 2014, available at: en.wikip
edia.org/wiki/Iron%28II,III%29oxide, diakses
22 Mei 2015.
[9] Revie, R. Winston dan Uhlig, Herbert H.,
2008, Corrosion and Corrosion Control, an
Introduction to Corrosion Science and
Engineering, Fourth Edition, John Wiley &
Sons, Inc., New Jersey.
[10] Lunar and Planetary Institute, Sampling the
oxidative weathering products and the
potentially acidic permafrost on mars, 1988,
available at: adsabs.harvard.edu/full/1988msrs
.work...46B, diakses 23 Maret 2015.
[11] Wattanaphan, Pathamaporn, 2012, Studies and
Prevention of Carbon Steel Corrosion and
Solvent Degradation during Amine-based CO2
Capture from Industrial Gas Streams, Thesis,
Faculty of Graduate Studies and Research,
University of Regina, Regina.
[12] Wiersma, B. J. dan Subramanian, K. H., 2002,
Corrosion Testing of Carbon Steel in Acid
Cleaning Solutions (U). Westinghouse
Savannah River Company, South Carolina.

125

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November

B
Polimer

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
126

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Perlakuan Alkali Dan Pengukusan Terhadap Kekuatan Serat


Batang Pelepah Salak (Salacca Zalacca)
Seno Darmanto, Heru Santoso B.R., Ragil Widyorini dan Jamasri
Universitas Gadjah Mada, Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Yogyakarta, 55281, Indonesia
senodarmanto@gmail.com

Abstract
The aim of this research is to investigate the alkali treatment and steaming influence on tensile strength of
snake fruit frond fiber. The presence of surface impurities and the large amount of hydroxyl groups makes plant
bers less attractive for polymeric materials reinforcement. Effort to remove the impurities can be done by few
treatment that consist of physical, chemical and mechanical treatment. Snake fruit frond single fiber was
subjected to alkali treatments with 3% NaOH for a period of 6 hours to room temperature and steaming in 5
bar. The tensile test of single fiber was done according to standard ASTM D3379. The tensile tests showed the
alkali and steaming treatment resulted in different tensile strength of Snake fruit frond fiber compared without
soaking. The highest tensile strength (165 MPa) was found at Snake fruit frond fiber immersed in 3% NaOH
for 6 hour and steaming. These results show that the combination of alkali treatment and steaming can increase
mechanical properties of snake fruit frond fiber.
Keywords: snake fruit frond fiber, alkali treatment, steaming, tensile strength of single fiber.

1.

Pendahuluan
Salak merupakan tanaman multi manfaat.
Selain mengandalkan buahnya, potensi manfaat
salak sebenarnya dapat digali dari bahan ikutan
meliputi biji, kulit dan pelepah. Biji salak untuk
skala prioritas diperuntukkan untuk bibit. Namun
produksi biji salak masih mempunyai potensi cukup
besar dan beberapa industri kecil telah
memanfaatkan untuk asesoris mobil, kerajinan dan
peralatan terapi [1]. Demikian pula potensi kulit
salak juga cukup besar dan industri kecil telah
memanfaatkan untuk kerajinan tas, pernik-pernik
dan bahan bakar. Potensi yang cukup besar dan
belum digali adalah pelepah salak. Pelepah salak
secara morfologi terdiri dari batang dan daun.
Batang pelepah cenderung sulit mengalami
pembusukan dan perlu sedikit pengerjaan. Secara
umum, penyerapan potensi bahan ikutan salak (biji,
kulit dan pelepah) masih relatif rendah dan rata-rata
digunakan
untuk
bahan
bakar
(bahkan
dibuang/dibiarkan membusuk).
Pengembangan
salak selama ini masih terfokus pada buahnya.
Aplikasi serat alam secara komersial untuk
serat komposit dan tekstil telah mengalami fluktuasi.
Kebutuhan serat alam untuk aplikasi sarana dan
prasaran (peralatan) yang bersentuhan langsung
maupun tidak langsung dengan manusia meningkat
secara tajam sekarang ini. Peningkatan kebutuhan
serat alam pada saat sekarang berhubungan erat
dengan peningkatan tuntutan masyarakat akan
kesehatan, isu lingkungan dan kebijakan negara
terutama negara maju. Beberapa penelitian terhadap
aplikasi serat sintetis mengindikasikan bahwa
peralatan yang terbuat dari serat sintetis dan serat
asbes berimplikasi mengandung zat carsinogen [2].
Pengunaan bahan penguat untuk meningkatkan
kekuatan gesek meliputi lead oxide (PbO) dan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

oksida logam (metal oxide) [3] menimbulkan polusi


udara yang mengganggu saluran pernapasan dan
iritasi mata [2]. Ada indikasi zat carsinogen
termasuk zat utama penyebab penyakit kanker.
Selanjutnya isu lingkungan yang digerakkan oleh
kelompok pencinta lingkungan telah mendorong
penolakan dan penghentian penggunaan serat sintetis
dan mineral. Aplikasi serat sintetis dan mineral
menghasilkan limbah yang sulit terurai dan
mencemari lingkungan meliputi plastik, karet
sintetis, asbes dan fiber glass. Kebijakan negaranegara tertentu terutama negara maju akan teknologi
ramah lingkungan telah mendorong penolakan
sebagian masyarakat akan pemakaian serat sintetis
dan mineral yang tidak ramah lingkungan.
Kesadaran terhadap efek negatif pemakaian serat
sintetis dan serat mineral secara otomatis juga telah
mendorong masyarakat internasional untuk kembali
menggunakan peralatan yang bersumber dari serat
alam baik serat alam dari tumbuhan dan hewan
(natural
fiber).
Produk
samping
hasil
pertanian/perkebunan yakni kulit buah mete
(chasew) telah diaplikasikan sebagai penguat pada
material komposit mampu gesek [3]. Pengembangan
serat alam sebagai serat tekstil dan komposit
(termasuk serat pelepah salak) tentu akan
meningkatkan nilai manfaat baik teknis dan
ekonomis. Lebih jauh, pengembangan bahan ikutan
salak lain (biji, kulit dan batang atau daun pelepah)
akan meningkatkan dan mendukung daya saing
produk utama salak.
Penguatan serat alam dengan perlakuan
kimia memberikan peningkatan kekuatan yang
relatif baik. Perlakuan kimia serat alam dapat
dilakukan dengan merendam/mencelupkan ke dalam
larutan (solution) yang mengandung gugus
hidrokside (OH) [4] [5], silika (Si) [4] [5] [6] cloride

127

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
(Cl) [5] dan gugus pelapis lain yang disertai dengan
perlakuan kondisi proses. Metode perlakuan dengan
larutan hidrokside biasa dinamakan perlakuan alkali
[4] [5]. Selanjutnya perlakuan kimia dengan larutan
yang mengandung gugus silikon dinamakan
perlakuan silane[4] [5] [6]. Dan perlakuan kimia
dengan menggunakan larutan yang mengandung
gugus cloride dinamakan perlakuan benzoylation[5].
Selanjutnya perlakuan kondisi proses dapat
dilakukan dengan mengatur komposisi larutan,
temperatur, waktu, pengadukan dan pH. Peningkatan
konsentrasi
alkali
dalam
perlakuan
akan
meningkatkan kekuatan perbedaan warna [7].
Perlakuan alkali dengan komposisi 10% terhadap
serat flax memberikan peningkatan kekuatan tarik
dari 53,4 MPa ke 60,18 MPa, modulus Young dari
7,86 GPa ke 9,21 GPa dan impact strength 10,47
dari kJ/m2 ke 13,09 kJ/m2 [8]. Penelitian serat rami
dengan perlakuan alkali komposisi 5% pada variasi
waktu perendaman 0, 2, 4, 6 jam dan hasil pengujian
menunjukkan bahwa kekuatan dan regangan tarik
komposit memiliki harga optimum untuk perlakuan
serat selama 2 jam sebesar 190.27 MPa dan 0.44%
[9]. Selanjutnya uji kehilangan berat pada kondisi
temperatur kerja 300oC menunjukkan ada penurunan
kehilangan berat dari 17% untuk serat tanpa
perlakuan ke 4% untuk serat flax dengan perlakuan
alkali 0,5% dan ke 2% untuk serat flax dengan
perlakuan alkali 5% [8].
2.

Metode
Bahan utama yang disiapkan meliputi
batang pelepah salak jenis pondoh, NaOH dan air
suling. Beberapa peralatan yang digunakan dalam
penelitian meliputi pengolah serat, perlakuan awal,
perlakuan fisik, perlakuan kimia dan pembuatan
spesimen. Peralatan pengolah serat terdiri gergaji,
pisau, gunting, sikat baja kasar, sikat baja halus,
pengerolan dan pengering. Peralatan perlakuan fisik
terdiri dari panci stainless steel, bejana gelas
berbentuk persegi dengan berbagai ukuran, pemanas
dan pengukusan. Kemudian peralatan untuk
perlakuan kimia meliputi labu, bekker gelas, gelas
ukur, bejana gelas berbentuk persegi dengan
berbagai ukuran, mangkuk kaca, panci kecil, senduk
pengaduk, pemanas dan alat ukur temperatur.
Peralatan pembuatan spesimen terdiri dari kertas
karton, gunting, pisau karter, pengaris baja, dan
perekat. Pertama-tama batang pelepah salak diurai
menjadi serat tunggal. Proses fibrilasi ke serat
tunggal melalui beberapa tahapan pengerjaan
meliputi seleksi batang pelepah, pemotongan ke
ukuran 50 cm, pembelahan, perendaman,
pengeringan dan penyikatan. Mekanisme perlakuan
alkali dilakukan melalui beberapa tahapan juga
meliputi persiapan serat tunggal, penyiapan larutan
natrium hidroksida, perendaman serat tunggal
selama 6 jam, pengeringan serat tunggal secara
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

paksa dan penyimpanan serat ke media spesimen.


Selanjutnya perlakuan pengukusan pada prinsipnya
dilakukan dengan memanaskan serat tunggal ke
dalam uap bertekanan 5 bar selama 60 menit.

(a)

(b)

(c)
(d)
Gambar 1. Beberapa tahapan penelitian serat
pelepah salak. Serat pelepah murni (a), perendaman
serat dalam larutan sodium hidroksida (b), serat hasil
perlakuan setelah pengeringan (c), spesimen uji
tarik serat tunggal (d).
Serat tunggal batang pelepah salak
kemudian diuji kekuatan tekniknya. Setiap variasi
spesimen uji tarik disiapkan sejumlah 5 spesimen
dan dipilih 3 spesimen yang memberikan hasil
pengujian yang terbaik. Spesimen uji tarik serat
mendasarkan standar ASTM D3379 [10] seperti
terlihat pada Gambar 1d. Uji tarik menggunakan
mesin uji tarik Parson Panke di Laboratorium Bahan
Jurusan Teknik Mesin dan Industri UGM.
Mengukur Diameter Serat
Serat alam umumnya memiliki bentuk
penampang yang tidak seragam. Ketidakseragaman
bentuk fisik serat dapat mempengaruhi luasan
penampang serat. Spesimen uji tarik serat yang telah
diuji tarik kemudian dicetak dalam resin untuk
memudahkan pengamatan penampang melintang
serat menggunakan mikroskop dan difoto. Foto
tersebut kemudian dipindahkan ke komputer untuk
diukur luas penampang melintangnya
dengan
menggunakan Image Pro yang sudah dikalibrasi
terlebuh dahulu. Diameter serat dapat diketahui dan
luasan penampang serat rata-rata dihitung
menggunakan persamaan sesuai dengan standar
ASTM D 3379, yaitu :

dengan :
A
= luas rerata penampang serat, mm2

128

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
af
N
Mf

= luas satu daerah serat, mm2


= jumlah pengamatan segmen serat
= faktor pembesaran mikroskop

3.

Hasil dan Pembahasan


Serat tunggal salak diturunkan dari bagian
batang pelepah salak. Secara umum, serat salak
sebenarnya dapat diperoleh dari batang (bagian
dalam batang dan kulit batang), daun dan kulit buah.
Selanjutnya untuk bagian batang, serat tunggal
pelepah
salak
secara
visual
dilingkupi
komponen/bagian lunak yang biasa dinamakan
perekat atau lignin. Sedangkan kulit luar batang
salak merupakan lapisan tipis yang kaku dan kuat.
Hasil fibrilasi serat pelepah salak menghasilkan serat
tunggal dengan warna krem (gambar 2a).

perlakuan. Prosentase alfa-selulosa meningkat ketika


diberi perlakuan yakni alkali dan alkali yang diikuti
dengan pengukusan. Abraham et. al.{11] mencatat
bahwa ada peningkatan prosentase alfa-selulosa
serat jute yang di perlakukan pengukusan yang
diikuti dengan pelepasan uap secara cepat. Deepa et.
al. [12] juga memperkuat pernyataan di atas bahwa
ada peningkatan prosentase alfa-selulosa pada serat
serabut kelapa yang diberi perlakuan masing-masing
alkali dan pengukusan yang diikuti dengan
pelepasan uap secara cepat.
Tabel 1. Komposisi serat tunggal murni, setelah
perlakuan alkali dan pengukusan.
Serat murni
Alkali 3%
Alkali 3% +
pengukusan

(a)

(b)

(c)
(d)
Gambar 2. Perubahan warna pada serat pada
beberapa perlakuan.
Serat tunggal pelepah salak murni (a), perendaman
serat di dalam air (b), serat tunggal hasil perlakuan
alkali 3% (c), serat tunggal hasil perlakuan alkali 3%
dan pengukusan (d).
Selanjutnya perlakuan awal dengan
perendaman air menunjukkan bahwa serat tunggal
cenderung berubah menjadi warna coklat muda
seperti ditunjukkan di gambar 2.b. Selanjutnya
analogi dengan perendaman air, perlakuan kimia
dengan alkali (sodium hidroksit) pada serat tunggal
salak juga menghasilkan serat dengan warna coklat
muda (gambar 2.c) dan ini relatif kontras dengan
hasil perlakuan dengan pengukusan yang
menghasilkan warna coklat tua (gambar 2.d).
perubahan warna ini mengindikasikan bahwa ada
perubahan struktur di permukaan serat setelah serat
batang pelepah salak diberi perlakuan yakni
perendaman, alkali dan steaming. Peningkatan
konsentrasi alkali dalam perlakuan menunjukkan
peningkatan kekuatan perbedaan warna [7].

Alfa_selulosa
(%)
47,18
51,50
54,53

Holoselulosa
(%)
79,07
74,09
73,36

Lignin
(%)
22,27
31,49
26,33

Uji Tarik
Uji
kekuatan
tarik
serat
tunggal
menunjukkan bahwa ada nilai peningkatan tegangan
tarik pada serat yang diberi perlakuan kombinasi
yakni alkali dan pengukusan. Kekuatan tarik serat
pelepah salak yang diberi perlakuan kombinasi (3)
yakni alkali 3% dan pengukusan pada tekanan 5 bar
mampu mencapai 165 MPa relatif lebih tinggi
dibandingkan dengan kekuatan tarik serat tunggal
pelepah salak yang mencapai 114 MPa dan 71 MPa
masing-masing untuk serat tunggal murni (perlakuan
1) dan serat tunggal dengan alkali 3% (perlakuan 2).
Pola yang sama meskipun ada peningkatan regangan
dan modulus Young, perlakuan alkali terhadap serat
tunggal kelapa dan curaua (dengan komposisi 2%,
10% dan 15% selama 1 jam dan 2 jam)
menghasilkan penurunan kekuatan tarik [13] [14].
Pengaruh perlakuan alkali pada serat alam di
beberapa literatur lain menunjukkan hasil yang
sebaliknya di mana penelitian serat rami dengan
perlakuan alkali komposisi 5% pada variasi waktu
perendaman 0, 2, 4, 6 jam menunjukkan bahwa
kekuatan dan regangan tarik komposit memiliki
harga optimum untuk perlakuan serat selama 2 jam
sebesar 190.27 MPa dan 0.44% [9]. Perlakuan alkali
terhadap serat serabut kelapa akan optimum pada
komposisi 5% dan lama perendaman 4 jam [15] dan
menunjukkan lama waktu perendaman yang
menurun untuk komposisi yang tinggi [16] [17].

Komposisi Serat
Tabel 1 menggambarkan komposisi kimia
serat tunggal batang pelepah salak murni dan setelah
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

129

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
reduksi lignin dan diameter serat. Rekayasa teknik
pada serat ramie dan sansevieria dengan perlakuan
alkali 2% dan pengukusan pada 1 bar selama 2 jam
menunjukkan kecenderungan penurunan ukuran
diameter serat tunggal [18].

Gambar 3. Pengaruh perlakuan pada kekuatan tarik


serat tunggal pelepah salak.
Struktur Mikro Penampang Melintang Serat
Gambar 5. Foto patahan spesimen 3% NaOH-6 jam.

Gambar 4. Foto patahan spesimen raw material


Gambar 4 s.d. gambar 6 menunjukkan
bahwa spesimen hasil uji tarik mengalami putus
tunggal. Hal ini menunjukkan bahwa serat pelepah
salak merupakan serat tunggal yang utuh. Bentuk
patahan penampang melintang serat pelepah salak
memiliki bentuk bidang yang relative sama. Dari
gambar tersebut juga dapat digunakan untuk
menghitung luas penampang melintang serat pelepah
salak dengan menggunakan Image Pro.
Perlakuan alkali dan kombinasi alkali
dengan pengukusan mempengaruhi dimensi serat
tunggal. Dimensi serat tunggal menunjukkan
penurunan ukuran diameter. Diameter serat tunggal
murni menunjukkan ukuran lebih besar dari pada
diameter serat tunggal setelah diberi perlakuan alkali
dan kombinasi alkali dengan pengukusan.
Penurunan diameter serat setelah perlakuan alkali
dan pengukusan disebabkan oleh perlakuan kimia
(perendaman dan bleaching) dan termal (uap
bertekanan) yang secara efektif membuang atau
membersihkan permukaan serat terhadap pengotor
(lignin, wax dan minyak) [11]. Gomes et. al. [14]
menemukan bahwa perlakuan alkali mempengaruhi
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 6. Foto patahan spesimen 3% NaOH-6 jam


dan steaming 1 jam
4.

Kesimpulan
Pengolahan dan fibrilasi batang pelepah
salak dilakukan dengan pemisahan serat tunggal
selulosa terhadap pengikat dan pengotor lain.
Selanjutnya beberapa perlakuan pada serat tunggal
batang pelepah salak menunjukkan perubahan warna
aslinya yakni krem ke warna coklat muda untuk
perlakuan alkali dan coklat tua untuk perlakuan
kombinasi alkali dan pengukusan. Meskipun
perlakuan alkali pada serat tunggal batang pelepah
salak cenderung menurunkan kekuatan tarik, namun
perlakuan kombinasi yakni alkali dan pengukusan
mampu meningkatkan kekuatan cukup tinggi di
mana kekuatan tarik serat tunggal batang pelepah
salak dapat mencapai 114 Mpa, 71 MPa dan 165
MPa masing-masing untuk serat tunggal murni, serat
tunggal dengan perlakuan alkali 3% dan serat
tunggal dengan perlakuan kombinasi yakni alkali
3% dan pengukusan pada tekanan 5 bar.

130

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Daftar Pustaka
1. Saraswati,
I.,
2004,
Suryo
Agung
Memaksimalkan Potensi Salak Pondoh,
Inovasi Usaha, Kutipan dari Suryo Agung.
Ketua kelompok Tani Salak.
2. Scheneider.A, 2003, US Imports of Asbestos
brake material are on Rise, Sunday PostDispatch, vol 125 No. 229, hal 1.
3. Blau, P.J., 2001, Composition, Function and
Testing of Friction Brake Material and
Additives, Metal and Ceramic Division, US
Deparment of Energy.
4. Thongsang, S., dan Sombatsompop, N.,
2005,Effect of Filler Surface Treatment on
Properties of Fly Ash/NR Blend, Polymer
Processing and Flow Group, Shool of Energ &
Material King Mongkuts University of
Technology Thonburi (KMUTT) Bangkok
Thailand
5. Wang,B., 2004,Pre-Treatment of Flax Fibers
fo Use in Rotationally Molded Biocomposites,
Thesis for degree of Master of Science,
Departement of agricultural and Bioresource
Engineering, University of Saskatchewan.
6. Khan, M.A., Mina F. dan Drzal, L.T.,
2003,Influence of Silane Coupling Agent of
Different Functionalities on the Performance of
Jute-Polycarbonate Composite, Radiation and
Polymer Chemistry Laboratory, Institu of
Nuclear Science and Technology, Bangladesh.
7. ztrk, H.B. dan Bechtold, T., 2007, , The
Christian-Doppler-Laboratory for Textile and
Fibre Chemistry in Cellulosics, Research
Institute for Textile Chemistry and Textile
Physics, University of Innsbruck, Vol. 15, No. 5
- 6 (64 - 65).
8. George, J., Weyenberg, I.V.D. Ivens, J dan
Verpoest, I, 1999, Mechanical Properties o
Flax Fibre Reinforced Epoxy Composites,
Department MTM, Katholieke Universiteit
Leuven Belgium.
9. Diarjo, K, 2006,Pengaruh Perlakuan Alkali
terhadap Sifat Tarik Bahan Komposit Serat
Rami-Polyester, Abstrak, Jurusan Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri
Sebelas
Maret
E-mail:
kuncorodiharjo
@uns.ac.id.
10. ASTM D3379, 1975, Standard Test Method for
Tensile Strength and Youngs Modulus for High
Modulus Single Filament Fibers, American
Society of Testing and Materials (ASTM),
Philadelphia, USA
11. Abraham, E., Deepa, B., Pothan, L.A., Jacob,
M., Thomas, S., Cvelbar, U., Anandjiwala, R.,
2011,Extraction of nanocellulose fibrils from
lignocellulosic fibres: A novel approach,
Carbohydr. Polym. 86, 14681475.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

12. Deepa, B., Abraham, E., Cherian, B.M.,


Bismarck, A., Blaker, J.J., Pothan, L.A., Leao,
A.L., de Souza, S.F., Kottaisamy, M.,
2011,Structure, morphology and thermal
characteristics of banana nano fibers obtained
by steam explosion, Bioresour. Technol. 102,
198897.
13. Arrakhiz, F.Z, Achaby, M.E., Kakou, A.C.,
Vaudreuil, S., Benmoussa, K., Bouhfid, R.,
Fehri, O.F, Qaiss, A., 2012,Mechanical
properties of high density polyethylene
reinforced with chemically modified coir fibers:
Impact of chemical treatments, Material and
Desain 37, 379 383, http://www.elsevier.com
/locate/matdes, E-mail address: a.qaiss@
mascir.com (A. Qaiss).
14. Gomes, A, Goda, K. dan Ohgi J, 2004, Effect
of Alkali Treatment to Reinforcement on Tensile
Properties of Curaua Fiber Green Composites
, JSME International Journal, Series A, Vol
47, No. 4. Hal 541 -546.
15. Hemsri, S., Grieco, K, Asandei, A.D., dan
Parnas, R.S, 2012,Wheat gluten composites
reinforced with coconut fiber, Composites:
Part A, journal homepage: www.elsevier.com
locate/compositesa,
E-mail
address:
rparnas@ims.uconn.edu (R.S. Parnas).
16. Jayabal,
S.,
Velumani1,
S.,
Navaneethakrishnan, P.dan Palanikumar, K.,
2013,Mechanical
and
Machinability
Behaviors of Woven Coir Fiber-Reinforced
Polyester Composite, Fibers and Polymers,
Vol.14, No.9, 1505-1514, jayabalsubbaian@
rediffmail.com.
17. Jayabal, S., Sathiyamurthy, S., Loganathan,
K.T. dan Kalyanasundaram, S., 2012,Effect of
soaking time and concentration of NaOH
solution on mechanical properties of coir
polyester composites, Bull. Mater. Sci., Vol.
35, No. 4, pp. 567574, jayabalsubbaian@
rediffmail.com.
18. Munawar, S.S, Kenji Umemura Fumio
Tanaka dan Shuichi Kawai, 2007, Effects of
alkali, mild steam, and chitosan treatments on
the properties of pineapple, ramie, and
sansevieria fi ber bundles, J Wood Sci,
Research
Institute
for
Sustainable
Humanosphere, Kyoto University, Gokasho,
Uji, Kyoto 611-0011, Japan.

131

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Studi Pengaruh Perlakuan Alkali Terhadap Kekuatan Tarik


Serat Daun Agel (Corypha gebanga)
Hendri Hestiawan, Jamasri, Kusmono
Universitas Gadjah Mada, Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Yogyakarta, 55281, Indonesia
hestiawan1@yahoo.com

Abstract
The aim of this research is to investigate the alkali treatment influence on tensile strength of agel leaf fiber
(Corypha gebanga). The presence of surface impurities and the large amount of hydroxyl groups make plant
bers less attractive for polymeric materials reinforcement. Agel leaf fibers were subjected to alkali treatments
with 4 and 10% NaOH for a period of 1, 12, and 24 hours to room temperature. The tensile test of single fiber
was done according to ASTM D3379-75 standard. Tensile tests showed the alkali treatment resulted in different
tensile strength of agel leaf fiber compared without soaking. The highest tensile strength (1464 MPa) was found
at agel leaf fiber immersed in 4% NaOH for 1 hour. These results show that alkali treatment can increase
mechanical properties of agel leaf fiber.
Keywords: agel leaf fiber, corypha gebanga, alkali treatment, NaOH, tensile strength of single fiber.

1.

Pendahuluan
Pengembangan material baru mulai banyak
dilakukan dalam memenuhi permintaan dunia
industri. Penggunaan material logam untuk
kebutuhan industri mengakibatkan ketersediaan
bahan baku logam di alam semakin menipis. Para
peneliti terus berupanya untuk mendapatkan solusi
terbaik dalam menemukan bahan alternatif pengganti
logam. Sebagai bahan pengganti logam, material
tersebut harus memiliki beberapa kelebihan yang
tidak dimiliki oleh bahan logam, antara lain sifat
mekanik yang baik, tahan korosi, bahan baku mudah
didapat dari alam dan memiliki sifat ramah
lingkungan. Salah satu bahan yang sesuai dengan
kriteria di atas adalah bahan komposit [1].
Komposit merupakan penggabungan dari dua
material atau lebih, yang dibentuk pada skala
makroskopik dan menyatu secara fisik untuk
memperoleh sifat-sifat baru yang tidak dimiliki oleh
material pembentuknya [2]. Dalam penggabungan
antara serat dan matrik, serat akan berfungsi sebagai
penguat (reinforcement) yang biasanya mempunyai
kekuatan dan kekakuan tinggi, sedangkan matrik
berfungsi melindungi serat dari kerusakan eksternal
dan pengaruh lingkungan [3].
Bahan serat dapat berasal dari serat sintetik
atau serat alam. Penggunaan serat sintetik sudah
banyak dikembangkan dalam berbagai industri
otomotif, konstruksi, kedirgantaraan dan lain lain.
Dibandingkan serat sintetik, serat alam memiliki
beberapa kelebihan, antara lain lebih ramah
lingkungan, density rendah, dapat didaur ulang,
dapat diuraikan alam, tidak beracun, biaya rendah,
konsumsi energi rendah, sifat mekanis spesifik
tinggi, serta sifat non-abrasif dan penahan panas yang
baik [4]. Walaupun demikian serat alam juga
memiliki kelemahan, antara lain tingkat kelembaban

tinggi, sifat ketahanan air dan variasi ukuran yang


masih tidak seragam [5].
Sifat mekanis komposit sering dibatasi oleh
kemampuan interaksi di daerah interface yang sangat
berperan dalam memindahkan beban dari matrik
menuju serat, sehingga perlu dilakukan perlakuan
permukaan untuk memperbaiki interaksi antar muka
serat dan matrik. Salah satu perlakuan yang banyak
digunakan adalah perlakuan alkali karena perlakuan
ini dapat membersihkan dan memodifikasi
permukaan serat menjadi tekanan permukaan yang
lebih rendah dan memperbaiki ikatan adhesi antara
serat alam dan matrik polimer [6].
Komposit polimer berpenguat serat alam
mempunyai prospek yang sangat baik untuk
dikembangkan di negara berkembang, seperti
Indonesia. Pengembangan teknologi komposit
berpenguat serat alam sejalan dengan kebijakan
pemerintah untuk menggali potensi local genius yang
ada. Keberhasilan pengembangan komposit serat
alam ini diharapkan akan mampu meningkatkan nilai
teknologi dan nilai ekonomi serat alam [7].
Salah satu serat yang potensial dikembangkan
sebagai bahan penguat komposit adalah serat daun
agel yang sudah banyak digunakan sebagai bahan
baku kerajinan, seperti tali temali dan tas. Serat daun
agel diperoleh dari daun muda pohon agel atau
gebang (Corypha gebanga). Serat daun agel
dihasilkan dari pembelahan daun yang masih muda
(pucuk) dari tanaman gebang, yaitu sejenis palem
yang mencapai tinggi 15-20 m, daun bentuk kipas,
berduri, dan banyak ditemukan di daerah dataran
rendah [8]. Naiola [9] melaporkan bahwa pohon agel
memiliki potensi yang besar dan sudah dimanfaatkan
oleh masyarakat NTT sebagai bahan bangunan,
makanan, minuman, peralatan rumah tangga,
kerajinan, dan ramuan obat-obatan.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
132

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengetahui pengaruh perlakuan alkali terhadap
kekuatan tarik serat daun agel (Corypha gebanga).
2.

Metode
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah serat daun agel yang diperoleh dari daun
muda pohon agel atau gebang (Corypha gebanga).
Pertama-tama daun agel dipisahkan antara daun dan
lidi, kemudian dijemur selama 48 jam pada
temperatur ruangan. Setelah kering daun agel dibelah
dengan alat bantu peniti untuk mendapatkan serat
daun agel. Proses perlakuan alkali dilakukan dengan
mengambil serat daun agel secara acak dan
dimasukkan dalam larutan sodium hidroksida
(NaOH) selama 1, 12, dan 24 jam pada temperatur
ruangan dengan variasi kosentrasi 4% dan 10%
(w/w), seperti terlihat pada Gambar 1.

Gambar 2. Spesimen uji tarik serat ASTM D 3379-75


bentuk fisik serat dapat mempengaruhi luasan
penampang serat. Spesimen uji tarik serat yang telah
diuji tarik kemudian dicetak dalam resin untuk
memudahkan pengamatan luas penampang melintang
serat menggunakan mikroskop optik dan difoto.Foto
tersebut kemudian dipindahkan ke komputer untuk
diukur luas penampang melintangnya
dengan
menggunakan bantuan program Image Pro yang
sudah dikalibrasi terlebih dahulu. Diameter serat
dapat diketahui dan luasan penampang serat rata-rata
dihitung menggunakan persamaan sesuai dengan
standar ASTM D 3379-75, yaitu :


( )

dengan :
A
= luas rerata penampang melintang serat, m2

Gambar 1. Proses pengolahan serat daun agel


(a) Daun agel kering ; (b) Serat daun agel kering
(c) Setelah direndam ; (d) Setelah dikeringkan
Setiap variasi spesimen uji tarik berjumlah
10 spesimen dan dipilih 5 spesimen yang
memberikan hasil pengujian yang terbaik dengan
memperhatikan besarnya gaya tarik dan posisi
putusnya serat pada spesimen. Spesimen uji tarik
serat berdasarkan standar ASTM D3379-75 [10],
seperti terlihat pada Gambar 2. Uji tarik
menggunakan mesin uji tarik Parson Panke milik
Laboratorium Bahan Jurusan Teknik Mesin dan
Industri UGM.
Mengukur luas penampang melintang serat
Serat alam umumnya memiliki bentuk
penampang yang tidak seragam. Ketidakseragaman
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

af
N
Mf

= luas satu daerah serat, m2


= jumlah pengamatan segmen serat
= faktor pembesaran mikroskop

3.

Hasil dan Pembahasan

Uji Tarik
Dari hasil uji tarik serat diperoleh histogram
hubungan kekuatan tarik terhadap jenis spesimen
yang digunakan dalam penelitian ini, seperti terlihat
pada Gambar 3. Dari Gambar 3 terlihat bahwa
perlakuan alkali pada serat daun agel memiliki
pengaruh yang berbeda terhadap kekuatan tarik serat.
Serat daun agel yang direndam dalam larutan NaOH
4% selama 1 jam memberikan kekuatan tarik
tertinggi sebesar 1464 MPa atau mengalami
peningkatan sebesar 31%.
Peningkatan kekuatan tarik ini disebabkan
oleh perlakuan alkali mampu menghilangkan zat
pengotor yang terdapat pada permukaan serat,
sehingga serat memiliki ikatan yang lebih baik. Hal
ini sejalan dengan hasil penelitian dari ValadezGonzalez et al. [11] yang melaporkan bahwa
perlakuan alkali pada
permukaan serat dapat
meningkatkan
kekasaran
permukaan
dan

133

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
meningkatkan jumlah
permukaan serat.

selulosa

terpapar

pada

Kekuatan Tarik (MPa)

2000
1464

1500
1117

1102

bahwa serat daun agel bukan merupakan serat


tunggal yang utuh.
Bentuk patahan penampang melintang serat
daun agel memiliki bentuk bidang yang berbedabeda. Gambar tersebut juga dapat digunakan untuk
menghitung luas penampang melintang serat daun
agel dengan menggunakan Image Pro.

1032

1000
516 539 506
500

Jenis Spesimen

Gambar 3. Kekuatan tarik serat daun agel


pada berbagai perlakuan
Penambahan waktu perendaman serat daun
agel dalam lartuan alkali secara umum
mengakibatkan penurunan nilai kekuatan tarik serat.
Hal ini disebabkan karena perlakuan alkali yang
terlalu lama menyebabkan permukaan serat
mengalami degradasi dan hilangnya kandungan lignin
yang secara alami berfungsi sebagai media perekat antar
serat sehingga serat mudah terurai dan kekuatan serat
menurun.
Dari pengamatan secara visual terhadap
serat daun agel terlihat bahwa terjadi perubahan
warna yang cukup siginifikan seiring dengan
bertambahnya waktu perendaman dan kosentrasi
larutan NaOH. Hal ini menunjukkan bahwa telah
terjadi perubahan struktur pada permukaan serat.
Waktu perendaman yang lama dan
kosentrasi larutan NaOH yang tinggi menyebabkan
pemutusan ikatan antar molekul selulosa yang
selanjutnya berakibat pada menurunnya kekuatan
tarik serat. Mwaikambo and Ansell [12] juga
melaporkan bahwa kosentrasi larutan alkali yang
terlalu tinggi dapat merusak permukaan serat dan
menyebabkan penurunan kekuatan mekanis serat
maupun komposit.

Gambar 4. Foto patahan spesimen


raw material

Gambar 5. Foto patahan spesimen


4% NaOH-1 jam

Foto Struktur Mikro Penampang Melintang


Patahan Serat Daun Agel
Setelah dilakukan uji tarik serat maka hasil
patahan serat diamati penampang melintangnya
menggunakan mikroskop optik, seperti terlihat pada
Gambar 4 s.d. 6. Dari Gambar 4 s.d. 6 terlihat bahwa
spesimen hasil uji tarik mengalami putus secara
bervariasi ada yang mengalami putus tunggal
maupun putus bercabang. Hal ini menunjukkan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 6. Foto patahan spesimen


10% NaOH-12 jam
134

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
4.

Kesimpulan
Berdasarkan hasil dan pembahasan di atas
maka dapat diambil kesimpulan bahwa perlakuan
alkali memberikan pengaruh yang berbeda terhadap
kekuatan tarik serat. Kekuatan tarik tertinggi terjadi
pada serat daun agel yang direndam dalam 4% NaOH
selama 1 jam, yaitu sebesar 1464 MPa.

Applied Polymer Science, Vol. 84, 22222234.

Daftar Pustaka
[1]
W.D. Brouwer, 2000, Natural Fibre
Composites in Structural Components,
Alternative for Sisal, On the Occasion of the
Joint FAO, CFC Seminar, Rome, Italy.
[2]
A.K. Kaw, 1997, Mechanics of Composite
Material, CRC Press, New York.
[3]
R.F. Gibson, 1994, Principle of Composite
Materials Mechanics, McGraw-Hill Inc., New
York, USA.
[4]
V.S. Sreenivasan, D. Ravindran, V.
Manikandan, R. Narayanasamy, 2011,
Mechanical Properties of Ramdomly Oriented
Short Sansevieria Cylindrica Fibre/Polyester
Composites, Materials and Design Journal,
Vol. 32, 2444 - 2455.
[5]
C. Baillie, 2004, Green Composites : Polymer
Composites and the Environment, Woodhead
Publishing Ltd., Cambridge, England.
[6]
A.K. Bledzki dan J. Gassan, 1999,
Composites Reinforced with Cellulose Based
Fibres. Prog Polym Sci, Vol. 24, 22174.
[7]
Jamasri, 2008, Prospek Pengembangan
Komposit Serat Alam di Indonesia, Pidato
Pengukuhan Jabatan Guru Besar pada
Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada,
Yogyakarta.
[8]
R. Widiastuti, S.A. Awang, T.A. Prayitno,
Warsito, P. Sofyan, 2011, Kajian Stratejik
Kelola Usaha pada Industri Kecil Agel, Jurnal
Riset Industri, Vol. V, No. 1, Hal. 1-11.
[9] B.P. Naiola, 2006, Fluktuasi Potensial Air
Harian Gewang (Corypha Utan Lamarck),
Jenis Tumbuhan Hijau Abadi di Savana NTT,
Berita Biologi, Vol. 8, No. 1, Bidang Botani,
Pusat Panalitian Biologi-LIPI.
[10] ASTM D3379, 1975, Standard Test Method
for Tensile Strength and Youngs Modulus for
High Modulus Single Filament Fibers,
American Society of Testing and Materials
(ASTM), Philadelphia, USA.
[11] A. Valadez-Gonzalez, J.M. Cervantes-Uc, R.
Olayo, P.J. Herrera-Franco, 1999, Effect of
Ffiber Surface Treatment on the FiberMatrix
Bond Strength of Natural Fiber Reinforced
Composites, Journal of Composite Part B,
Vol. 30, 309 320
[12] L. Y. Mwaikambo and M. P. Ansell, 2002,
Chemical Modification of Hemp, Sisal, Jute,
and Kapok Fibers by Alkalization, Journal of
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

135

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

PENGARUH ACRYLIC TERHADAP SIFAT


MEKANIK DAN TERMAL BIOPLASTIK
PATI/LATEKS KARET ALAM.
Mardiyati, Steven, R.Suratman.
Institut Teknologi Bandung, Program Studi Teknik Material, Bandung, 40132, Indonesia
mardiyati@material.itb.ac.id

Abstract
Starch-based bioplastics is one of solution to solve plastic waste problem. Among its advantage, Starch-based
bioplastic is renewable and biodegradable. However, it has disadvantage such as poor water resistant and elongation.
On the other hand, natural rubber (NR) latex has good water resistant and high elongation. By blending tapioca strach
with NR latex, the blends was expected to have superior properties of both of the polymers. However, tapioca starch/NR
latex blends produces a low level of homogenity. Therefore, in this study acrylic was added to tapioca starch/NR latex
blends to improve their homogeneity. Acrylic was added to tapioca starch/NR latex blends with various composition;
10,15,20, and 25 wt% . Morphology of blends were characterized by means of scanning electron microscopy (SEM).
Mechanical properties of the plastics were measured by means of tensile testing. Thermal resistant of plastics were
investigated by means of thermogravimetry analysis (TGA). It was found that as the content of acrylic increasing,
homogenity of plastics, tensile strength, elongation, modulus of elasticity and thermal resistance increased.
Keywords: acrylic, compatibilizer agent, natural rubber latex, tapioca starch, thermal resistance

1. Pendahuluan
Saat ini, pemanfaatan bioplastik pati
sebagai bahan penganti plastik konvensional
(berbahan dasar munyak bumi) terus dikembangkan
di seluruh dunia [1]. Bioplastik pati dikenal memiliki
sifat yang ramah lingkungan serta bersumber dari
bahan yang dapat diperbaharui [1][2][3]. Namun,
penelitian mengenai bioplastik pati masih terus
dikembangkan karena masih memiliki sifat yang
harus disempurnakan, antara lain yaitu sifat
ketahanan air bioplastik pati yang rendah [1][4].
Beberapa metode telah dilakukan untuk mengatasi
permasalah tersebut, salah satunya adalah dengan
mencampur bioplastik pati dengan polimer yang
memiliki ketahanan air yang baik.
Lateks karet alam merupakan salah satu
jenis polimer alam cis-1,4-polyisoprene yang
memiliki ketahanan air yang baik [5][6].
Pencampuran bioplastik pati dengan lateks karet
alam dinilai dapat meningkatkan keuletan dan sifat
ketahanan air dari bioplastik pati [1][2][4]. Namun,
bioplastik pati yang bersifat polar dan lateks karet
alam yang bersifat nonpolar menghasilkan bioplastik
dengan tingkat homogenitas yang rendah, sehingga
diperlukan penambahan suatu compatibilizer agent
untuk memperbaik homogenitas pencampuran dari
kedua polimer tersebut.
Pada penelitian ini, acrylic digunakan
sebagai compatibilizer agent pada bioplastik pati
tapioka/lateks karet alam. Pengaruh penambahan
acrylic dengan berbagai komposisi terhadap sifat
mekanik dan termal platik pati tapioka/lateks karet
alam kemudian diamati.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

2. Metode
2.1. Bahan
Pada penelitian ini digunakan pati tapioka
dengan merek Gunung Agung, PT. Budi Acid
Jaya Tbk, Lampung, Indonesia. Lateks karet alam
dan acrylic diperoleh dari PT. Bratachem,
Bandung, Indonesia.
2.2. Preparasi Sampel
Pati sebanyak 10 gram dicampur dengan
air seberat 140 gram dan diaduk dengan pengaduk
magnet hingga larut. Lateks karet alam dicampur
dengan acrylic (10, 15, 20 dan 25% berat) dan
diaduk, kemudian dicampur kedalam larutan pati.
Perbandingan pati dengan lateks karet alam dibuat
tetap, yakni 6:4. Larutan pati-lateks karet alamacrylic dipanaskan sambil diaduk dengan
menggunakan pengaduk magnetik hingga
temperatur 68C. Larutan kemudian dituangkan
kedalam cetakan alumunium dan dikeringkan
hingga terbentuk plastik.
2.3. Karakterisasi
2.3.1. Pengujian Tarik
Pengujian
tarik
dilakukan
dengan
menggunakan Tensilon RTF 1310 yang memiliki
beban maksimum 1 ton. Pengujian tarik yang
dilakukan mengacu pada standar ASTM D 882-02
dengan kecepatan tarik 5 mm/menit, ketebalan
sampel 0.3 mm dan dilakukan di laboratorium
Produksi Teknik Mesin ITB.

136

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2.3.2.

Karakterisasi TGA
Karakterisasi TGA dilakukan untuk
mengetahui ketahanan termal dari plastik pati
tapioka/lateks karet alam. Pengujian dilakukan di
Program studi Teknik Kimia ITB dengan
menggunakan alat Linseis STA PT 1600 dengan laju
pemanasan 10C/menit.
2.3.3. Karakterisasi SEM
Karakterisasi SEM dilakukan untuk
mengetahui morfologi dari plastik pati tapioka/lateks
karet
alam.
Pengujian
dilakukan
dengan
menggunakan alat SEM JSM-35C di PPGL
Bandung.
3. Hasil dan Pembahasan
Tampilan bioplastik pati/ lateks karet alam
yang diperoleh dengan menggunakan metoda
solution casting dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Tampilan bioplastik yang dibuat dengan metode


solution casting (a) Bioplastik pati tapioka, (b) Bioplastik
pati / lateks karet alam, (c) Bioplastik pati / lateks karet alam
yang ditambahkan acrylic 25%.

Berdasarkan Gambar 1, dapat dilihat bahwa


penambahan karet lateks alam dapat menurunkan
transparansi dari bioplastik pati tapioka. Penurunan
transparansi dari bioplastik pati tapioka diakibatkan
menumpuknya karet lateks alam di atas permukaan
dari bioplastik pati. Menumpuknya lapisan karet
lateks alam diatas permukaan pati menunjukkan
homogenitas yang kurang baik antara bioplastik pati
dengan karet lateks alam. Gambar 1 (c), menunjukkan
penambahan acrylic didalam campuran bioplastik
pati/lateks karet alam. Penambahan acrylic pada
campuran bioplastik pati/lateks karet alam
menghasilkan bioplastik yang memiliki transparansi
yang lebih baik dibandingkan bioplastik pati/lateks
karet alam tanpa acrylic, namun masih memiliki
transparansi yang lebih rendah dibandingkan dengan

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

bioplastik pati. Penambahan acrylic yang mampu


meningkatkan transparansi bioplastik pati/lateks
karet alam menunjukkan bahwa karet lateks alam
dapat terdistribusi lebih baik didalam bioplastik pati
dengan adanya acrylic.
Hal ini dapat dilihat dari hasil karakterisasi SEM
yang terdapat pada Gambar 2.

Gambar 2. Hasil karakterisasi SEM (a) bioplastik pati/lateks


karet alam, (b) bioplastik pati/lateks karet alam/acrylic.

Gambar 2 (a) menunjukkan hasil SEM


bioplastik pati/lateks karet alam tanpa menggunakan
acrylic. Pada gambar tersebut, bentuk granula pati
tapioka tidak terlihat jelas seperti yang terdapat pada
Gambar 2 (b). Hal tersebut menunjukkan bahwa
granula pati tapioka tertutupi oleh lapisan lateks
karet alam. Pada Gambar 2 (b), terlihat bahwa
penambahan acrylic dapat menyebabkan lateks karet
alam menyelubungi setiap granula pati. Hal tersebut
menunjukkan bahwa penambahan acrylic dapat
meningkatkan
homogenitas
dari
bioplastik
pati/lateks karet alam.
Selain analisis visual dan morfologi
terhadap plastik pati/lateks karet alam, dilakukan
pula pengujian mekanik berupa pengujian tarik.
Hasil pengujian tarik bioplastik pati/lateks karet
alam tanpa dan dengan menggunakan acrylic dapat
dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 3.
Tabel 1. Hasil pengujian tarik plastik pati tapioka/lateks karet
alam
Persentase
acrylic
(%)
0
10
15
20
25

Kekuatan
Tarik
(MPa)
7.65
8.17
8.31
8.80
8.83

Elongasi
(%)
0.9
1.2
1.6
2.3
3.2

Modulus
Elastisitas
(MPa)
804.3
821.4
896.4
959.6
971.2

137

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Persentase
acrylic
(%)
0
15
25

T degradasi
(C)
265
273
272

Dari hasil pengujian ketahanan termal yang


terdapat pada Tabel 2, dapat disimpulkan bahwa
penambahan acrylic dapat meningkatkan ketahanan
termal bioplastic pati/lateks karet alam. Namun
penambahan konsentrasi acrylic diatas 15% tidak
memberikan efek yang signifikan terhadap
ketahanan termal pada bioplastik pati/lateks karet
alam. Peningkatan ketahanan termal dari plastik pati
tapioka/lateks karet alam disebabkan karena
semakin meningkatnya ikatan yang terjadi antara
pati tapioka dan lateks karet alam karena adanya
acrylic sebagai compatibilizer agent. Semakin
banyaknya ikatan yang terjadi antara pati tapioka
dan lateks karet alam menyebabkan dibutuhkan
energi yang lebih tinggi pula untuk memutuskannya,
sehingga ketahanan termalnya juga meningkat.

Gambar 3. Kurva hasil pengujian tarik plastik pati tapioka/lateks


karet alam tanpa dan dengan menggunakan acrylic

Dari hasil pengujian tarik dapat disimpulkan


bahwa peningkatan konsentrasi acrylic hingga 25%
berat dapat meningkatkan kekuatan tarik, elongasi,
serta modulus elastisitas pada bioplastik pati/lateks
karet alam. Penambahan acrylic yang mampu
meningkatkan kekuatan tarik, elongasi dan modulus
elastisitas dari bioplastik pati/lateks karet alam
dikarenakan
penambahan
acrylic
mampu
meningkatkan interaksi dan ikatan antara bioplastik
dengan lateks karet alam. Kemampuan acrylic yang
dapat menghubungkan polimer polar dan non-polar
ini dikarenakan adanya gugus polar dan non-polar
dalam struktur acrylic. Struktur acrylic yang
digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 4.

Gambar 4. Struktur kimia acrylic

Pada penelitian ini, selain pengujian


mekanik, dilakukan pula pengujian ketahanan termal
dari bioplastik pati/lateks karet alam. Pengujian
ketahanan termal dilakukan dengan menggunakan
karakterisasi TGA. Hasil pengujian ketahanan termal
dari bioplastik pati/lateks karet alam tanpa dan dengan
penambahan acrylic ditunjukkan pada Tabel 2.
Tabel 2. Hasil pengujian ketahanan termal bioplastik pati/lateks
karet alam dengan dan tanpa penambahan acrylic

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

4. Kesimpulan
Acrylic
dapat
berfungsi
sebagai
compatibilizer agent pada bioplastik pati
tapioka/lateks karet alam. Penambahan acrylic pada
bioplastik pati/lateks karet alam dapat meningkatkan
distribusi lateks karet alam didalam bioplastik pati.
Selain itu, penambahan acrylic dapat meningkatkan
sifat mekanik dan ketahanan termal dari bioplastik
pati/lateks karet alam.

Daftar Pustaka
[1]. A. Rouilly, L. Rigal, R.G. Gilbert, 2004,
Synthesis and Properties of Composites
Strach and Chemically Modified Natural
Rubber, Open Archieve Toulouse Archive
Ouverte
(OATAO),
DOI:10.1016/j.polymer.2004.09.043.
[2]. Mardiyati, Steven, 2012, Acrylic sebagai
compatibilizer agen pada plastik pati
tapioka/lateks karet alam, Jurnal Sains
Materi Indonesia, Vol. 6, 2014.
[3]. L. Jansen, L. Mosciki, 2010, Starches:
Characterization,
Properties,
and
Application, CRC Press, Taylor & Francis
Group, pp.1
[4]. H.Y. Park, S.H. Chough. Y.H. Yun, S.D.
Yoon, 2005, Properties of Starch/PVA Blend
Film Containing Citric Acid as Aditif,
Journal of Polymer and Environment, Vol
13. No.4.
[5]. A. Jones, M.A. Zeller, S. Sharma, 2014,
Thermal,
mechanical,
and
moisture
absorption properties of white egg protein

138

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
bioplastic with natural rubber and glycerol,
Progress in Biomaterial, Vol. 2, No.12
[6]. J.R. White, S.K. De, 2001, Natural Rubber
Technologists handbook, Rapra Technology
Limited

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

139

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Penambahan Gliserol terhadap Struktur, Morfologi Granula dan


Sifat Mekanik Plastik Pati Ganyong
Reyza Prasetyo, Mardiyati, Steven, R. Suratman
Institut Teknologi Bandung, Teknik Material, Bandung, 40132, Indonesia
mardiyati@material.itb.ac.id

Abstract
In the plastic processing, plasticizer is added for increasing process ability and polymer flexibility. Plasticizer
also influences mechanical properties of plastic such as tensile strength and modulus of elasticity. In this
research, gliserol was used as plasticizer with different concentration (5,10, and 15 wt% ) to increase flexibility
of bioplastic of ganyong starch. Bioplastic of ganyong starch was prepared by solution casting. Morphology of
bioplastic was characterized by using scanning electron microscopy (SEM). Mechanical properties of bioplastic
were measured by using tensile test. It was found that as plasticizer content increasesing, the elongation of
bioplastic also increased but the tensile strength and modulus of elasticity of bioplastic decreased. Elongation
at break was increased to 27% when glycerol was added up to 15 wt% .
1. Pendahuluan
Saat ini, penggunaan plastik untuk
memenuhi kebutuhan manusia semakin meningkat
[1]. Namun, plastik yang umum digunakan pada
saat ini masih berasal dari sumber yang sulit untuk
diperbaharui dan sangat sulit untuk diurai oleh
mikroorganisme[2][3].
Oleh
karena
itu,
pengembangan plastik yang mudah untuk diurai
oleh mikroorganisme serta berasal dari sumber
yang dapat diperbaharui, terus dikembangkan.
Plastik ini dikenal dengan istilah bioplastik. Saat
ini, terdapat beberapa jenis bioplastik yang terus
dikembangkan, salah satunya adalah bioplastik
yang berbahan dasar pati[3][4].
Pati merupakan polimer alam yang
dihasilkan oleh tumbuhan dari proses fotosintesis
dalam bentuk granula, yang tersusun atas amilosa
dan amilopektin[4]. Hingga saat ini, beberapa
penelitian telah mengemukakan bahwa bioplastik
yang bersumber dari pati memiliki sifat mekanik
yang baik tetapi dibutuhkan plasticizer untuk
memudahkan proses pembuatannya. Plasticizer
yang umum digunakan pada proses pembuatan
biolastik adalah gliserol. Namun, penggunaan
gliserol dalam pembuatan bioplastik pati dapat
mempengaruhi sifat mekaniknya[4][5]. Oleh karena
itu, dalam penelitian ini akan dibahas pengaruh
penambahan gliserol pada bioplastik pati.
Hingga saat ini, umumnya pembuatan
bioplastik berbahan dasar pati memanfaatkan
sumber pati dari beras, jagung, tapioca dan lainlain. Namun, bahan-bahan yang digunakan tersebut

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

sering digunakan pula sebagai bahan makanan.


Oleh karena itu, perlu dicari suatu bahan alternatif
yang memiliki kandungan pati, namun jarang
dikonsumsi oleh masyarakat Indonesia. Salah satu
jenis tanaman tersebut adalah ganyong (Canna
edulis). Ganyong merupakan salah satu jenis
tanaman umbi-umbian Indonesia yang terancam
punah karena tidak banyak masyarakat yang
mengonsumsinya. Pada penelitian ini, bioplastik
dibuat dengan menggunakan umbi ganyong sebagai
sumber
patinya.
Untuk
meningkatkan
processability dari bioplastik umbi ganyong,
ditambahkan gliserol dengan berbagai komposisi.
Efek penambahan gliserol terhadap sifat mekanik
dilakukan dengan melakukan pengujian sifat
mekanik bioplastik pati ganyong. Morfologi
bioplastik pati ganyong dengan penambahan
gliserol diamati denganmenggunakan scanning
electron microscopy (SEM).
2. Metode
2.1 Bahan
Pada penelitian ini, digunakan pati ganyong
yang diperoleh dari kabupaten lembang, Bandung.
Gliserol diperoleh dari PT. Bratachem, Bandung
dan aqua DM diperoleh dari Program Studi Kimia,
ITB.
2.2 Preparasi Sampel
Bioplastik pati ganyong dibuat dengan
metode solution casting. Proses pembuatan plastik
pati diawali dengan pelarutan pati ganyong
sebanyak 10 gram pada aqua DM 250mL.
Kemudian, gliserol ditambahkan ke dalam larutan

140

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
pati dengan konsentrasi 5%, 10%, 15%, dan 20%
dari berat pati. Pemanasan dilakukan pada larutan
pati-air-gliserol hingga mencapai temperatur 68 oC
sambil diaduk dengan pengaduk magnet.
Kemudian, larutan pati-air-gliserol siap dicetak dan
dikeringkan hingga membentuk plastik.

(b)

2.3 Karakterisasi
2.3.1 Pengujian Sifat Mekanik
Pengujian sifat mekanik dilakukan dengan
mengacu pada standar ASTM D 882-02. Kecepatan
pergerakan crosshead adalah 2 mm/min. Pengujian
dilakukan di Laboratorium Produksi, Teknik Mesin,
ITB.
2.3.2 Pengujian SEM
Pengujian dengan menggunakan SEM
dilakukan di Balai Keramik, Bandung. Sampel
bioplastik dipotong 1x1 cm2 dan kemudian dicoating dengan platina. Setelah di-coating, gambar
morfologi bioplastik diambil dengan dengan
perbesaran 10.000x.
2.3.3 Pengujian FTIR
Pengujian
FTIR
dilakukan
dengan
menggunakan mesin Shimadzu Prestige 21.
Pengukuran dilakukan pada bilangan gelombang
500-4500 cm-1. Pengujian FTIR dilakukan di
Program Studi Kimia, ITB.
3. Hasil dan Pembahasan
Hasil pengujian sifat mekanik tarik
bioplastik pati ganyong dengan berbagai komposisi
gliserol dapat dilihat pada Tabel 1 dan Gambar 1.
Tabel 1. Pengujian tarik bioplastik pati ganyong
Konsentrasi
Gliserol
(%)

Kekuatan
Tarik
(MPa)

Elongasi
(%)

Modulus
Elastisitas
(MPa)

0
5
10
15

21.53
20.39
17.93
5.53

7.03
7.69
7.99
27.18

570.62
541.55
390.13
122.79

(a)
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

(c)
Gambar 1. Grafik hasil pengujian tarik bioplastik pati
ganyong, (a) kekuatan tarik, (b) elongasi, (c) modulus
elastisitas

Dari hasil pengujian mekanik tarik bioplastik pati


ganyong yang ditunjukkan pada Tabel 1 dan
Gambar 1, dapat disimpulkan bahwa peningkatan
konsentrasi gliserol dapat menurunkan kekuatan
serta kekakuan bioplastik pati serta mampu
meningkatkan elongasi dari bioplastik pati
ganyong. Penurunan kekuatan dan kekakuan dari
bioplastik pati ganyong, diakibatkan peranan
gliserol yang dapat meningkatkan jarak antar rantai
pati. Peningkatan jarak antar rantai didalam
bioplastik pati menyebabkan rantai-rantai didalam
bioplastik pati memiliki ruang lebih banyak untuk
bergerak, sehingga mampu mengakomodasi
pergeseran dari rantai-rantai pati. Hal tersebut
menyebabkan
seiring
dengan
peningkatan
konsentrasi gliserol, elongasi dari bioplastik yang
dihasilkan akan semakin tinggi.
Selain
mampu
mengakomodasi
pergeseran antar rantai, peningkatan jarak antar
rantai dapat mengurangi jumlah ikatan sekunder
antar rantai pati. Berkurangnya ikatan sekunder
antar rantai menyebabkan energi yang dibutuhkan
untuk memisahkan atau mengeser antar rantai pati
menjadi lebih kecil. Hal tersebut menyebabkan
menurunnya kekuatan serta kekakuan bioplastik
seiring dengan peningkatan konsentrasi gliserol.
Peningkatan jarak antar rantai bertambah seiring
dengan peningkatan konsentrasi gliserol dibuktikan
melalui karakterisasi FTIR. Hasil pengujian FTIR
141

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
bioplastik pati dapat dilihat pada Gambar 2.

(c)

(c)
Gambar 2 . FTIR bioplastik pati ganyong

Dari hasil pengujian FTIR, terlihat perbedaan


nilai absorbansi yang signifikan pada
wavenumber 3400 cm-1 dan 2900 cm-1.
Perbedaan ketinggian dari kedua wavenumber
secara berturut-turut menunjukkan puncak O-H
streching dan C-H streching. Peningkatan
puncak C-H dan O-H streching menunjukkan
kemampuan vibrasi gugus O-H dan C-H pada
sampel bioplastik pati dengan gliserol 15%
lebih tinggi dibandingkan dengan sampel
bioplastik tanpa penambahan gliserol. Hal
tersebut membuktikan jumlah ikatan sekunder
yang menghadang pergerakan gugus O-H dan
C-H pada bioplastik pati berkurang.
Selain pengujian tarik dan FTIR juga
dilakukan pengujian SEM. Pengujian SEM
dilakukan untuk mengamati morfologi dari
bioplastik pati tanpa atau dengan penambahan
gliserol. Hasil pengujian SEM dapat dilihat
pada Gambar 3.

(d)

(d)

Gambar 3. Hasil pengujian SEM (a) granula pati ganyong,


(b) bioplastik pati ganyong tanpa penambahan gliserol, (c)
bioplastik pati ganyong dengan penambahan gliserol 10%,
(d) bioplastik pati ganyong dengan penambahan gliserol
15%.

(a)

Gambar 3 (a) menunjukkan morfologi dari


granula pati ganyong sebelum dibuat menjadi
bioplastik. Gambar 3 (b) menampilkan
morfologi granula yang tergelatiasi tanpa
penambahan gliserol. Gambar 3 (c) dan 3 (d)
berturut turut adalah penambahan gliserol 10
dan 15%. Dari gambar 3 tersebut dapat
disimpulkan bahwa pada bioplastik tanpa
penambahan gliserol menunjukkan proses
gelatinasi yang lebih sempurna dibandingkan
dengan bioplastik pati ganyong dengan
penambahan
gliserol
10
dan
15%.
Ketidaksempurnaan proses gelatinasi ini terjadi
akibat peningkatan temperatur gelatinasi pada
proses pembuatan bioplastik pati seiring dengan
penambahan konsentrasi gliserol didalam
bioplastik pati ganyong.

(b)

4. Kesimpulan
Penambahan gliserol sebagai plasticizer
pada
bioplastik
pati
ganyong
akan
mempengaruhi sifat mekanik dan morfologi
bioplastik.

(b)
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Daftar Pustaka
[1]. Association of Plastics manufacturers. Analysis
of European Plastics Production, Demand and
Waste Data for 2011. Plastics Europe. 2012
[2]. Park, Hye-Ryoung dkk. Properties of
Starch/PVA Blend Films Containing Citric

142

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Acid as Additive. Journal of Polymers and the
Environment Vol. 13 No. 4. Oktober. 2005
[3]. Zaman, Tarique, 2010, The Prevalence and
Environmental Impact of Single Use Plastic
Products, page 1-7.
[4]. Bertolini,
Andrea
C.
Starches:
Characterization,
Properties,
and
Application. CRC Press. 2010
[5].Berkesch, Shellie, 2005, Biodegradable
Polymers: A Rebirth of Plastic, page 3.
[6].Satin, Morton, Functional Properties of
Starches, FAO

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

143

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Komposisi Pelarut dan Ketebalan Cat Epoksi Terhadap Daya


Lekat dan Tingkat Pelepuhan (Blistering) pada Lingkungan NaCl yang
Diaplikasikan pada Baja Karbon
Maulana Mufti Muhammad, Agung Purniawan dan Hosta Ardhyananta
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail: agung_pur@mat-eng.its.ac.id

Abstract
Main function of coating is providing barrier protection between substrate and environment. And its commonly
used to protect pipeline. In this research, to evaluate a function of barrier, a different the thickness coating (50,
100, 150, 200, and 250 micron) were used. In addition, to make easier during application process, solvent 0, 10,
and 20% were added to paint. Epoxy is used as premier paint to cover substrate material ASTM A36 Grade B in
NaCl 3,5% Environment. Conventional spray was used in paint application. Morphology of coating was
investigated by SEM. To evaluate the function of the coating, adhesion strength, blistering, and water vapor
transmission rate tests were applied. The result indicate that the blister size increase with the increasing
thickness coating while the adhesion strength decrease with the increase thickness coating. Additional solvent in
paint increase the water vapor transmission rate, consequently, the function of coating decrease.
Keywords Coating, Adhesion, Blistering, Solvent
1.

Pendahuluan
Industri minyak bumi dan gas alam saat
ini, pipa baja karbon adalah jenis pipa yang paling
banyak digunakan untuk sistem pipeline. Pipa baja
karbon memiliki banyak kelebihan dari jenis-jenis
pipa yang lain seperti Fiberglass Reinforced
Plastic (FRP), Stainless Steel (SS), incoloy, dan
lainnya. Kelebihan pipa baja karbon antara lain
adalah dari segi biaya yang relatif tidak terlalu
mahal, kemudahan instalasi di lapangan dan sifat
mekaniknya yang dapat diandalkan dalam banyak
area atau sistem di lapangan. Masalah yang kerap
timbul dalam penggunaan pipa baja karbon adalah
korosi[1].
Korosi merupakan masalah yang kerap
timbul dalam penggunaan pipeline baja karbon.
Selama ini, pengendalian terhadap korosi pada pipa
baja karbon telah dilakukan melalui berbagai
metode. Metode coating membuat permukaan
logam menjadi terpisah dari lingkungan korosif.
Biasanya metode ini diaplikasikan dalam bentuk
lapisan organik (organic coating). Metode ini
merupakan metode perlindungan yang paling
banyak digunakan dikarenakan metode ini mudah
untuk dilakukan [2].
Coating
organik
memberikan
perlindungan dengan cara menjadi penghalang.
Namun, semua coating organik permeabel terhadap
air dan oksigen. Tingkat transmisi rata-rata air
melalui lapisan cat adalah 10-100 kali lebih besar
dari konsumsi pada permukaan yang impermeabel.
Di kondisi normal coating organik menghabiskan
setengah masanya dalam kondisi kelembaban yang
tinggi.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Tahap pertama terjadinya proses korosi


pada coating ditandai dengan adanya karat dan
blistering
pada
coating
organik.
Untuk
mengidentifikasi di awal kemampuan dari sifat
penghalang coating dapat dilakukan dengan
menentukan tingkatan blistering dan rusting yang
terjadi sesuai dengan standar. Pada tahap
selanjutnya ditandai dengan adanya disboundment
dari cat dengan substrat.
Untuk membuat peran dari penghalang
yang efektif material substrat harus terisolasi
dengan baik. Sifat penghalang yang baik
dipengaruhi oleh ketebalan dan komposisi kimia
dari coating.
Komposisi kimia dari coating merupakan
sebuah sistem campuran yang kompleks, ada
padatan (solute) yang terlarut atau terdispersi
dalam pelarut cair (solvent), ada juga cairan
(solvent active) yang terlarut dalam cairan lain
(diluent). solvent adalah cairan (biasanya mudah
menguap) yang berperan melarutkan atau
mendispersi komponen-komponen pembentuk film
(resin, pigment dan/atau additive) yang akan
menguap terbuang ke lingkungan selama proses
pengeringan. Pada saat pembuatan cat, solvent
memberi kontribusi sedemikian rupa sehingga
campuran mempunyai kekentalan yang pas untuk
proses pengadukan, pencampuran, penggilingan
dan lain-lain. Komposi solvent yang tepat juga
memberi pengaruh optimal pula pada mekanisme
penguapan dari solvent-solvent yang ada, sehingga
akan
membentuk
film
yang
maksimal
karakteristiknya, baik tekstur permukaannya, sifat
kilapnya maupun kecepatan keringnya [3].

144

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Berdasarkan hal itu, dalam penelitian ini
dilakukan untuk menganalisa pengaruh variasi
ketebalan dan penambahan pelarut berbahan
minyak menggunakan epoksi terhadap nilai
permeabilitas dan kualitas coating pada baja
karbon di lingkungan korosif yaitu NaCl 3,5%..
2. Metode Penelitian
2.1 Preparasi Substrat dan Sampel
Pada penelitian ini substrat yang
digunakan adalah baja karbon ASTM A36 Grade B
dengan ketebalan 4 mm yang dipotong menjadi
dimensi 4x5 cm sebanyak 45 buah yang akan
digunakan sebagai spesimen uji daya adhesi, 45
buah untuk uji sembur kabut garam, dan 45 buah
untuk uji immersion. Pemotongan dilakukan
dengan menggunakan mesin gerinda tangan. Dan 9
buah dalam bentuk film digunakan sebagai
spesimen uji water vapor permeability.
Material cat epoksi yang digunakan pada
penelitian ini adalah cat epoksi primer komponen
A sebagai Resin dan Komponen B sebagai Curing
Agent. Rasio pencampuran kedua komponen
berturut-turut adalah 4:1. Dan pelarut yang
digunakan adalah jenis
solvent naphtha
(petroleum), light aromatic. Untuk 100 ml
campuran berarti menggunakan 80ml komponen A
dan 20ml komponen B. Proses pencampuran
dilakukan pada temperatur kamar dengan
menambahkan pelarut dalam persentase 100 ml
yang dicampur menggunakan alat stirrer.
Proses pengaplikasian cat pada permukaan
substrat dilakukan dengan menggunakan air spray
konvensional.
Pengecatan
dilakukan
pada
temperatur kamar. Tebal basah lapisan cat diukur
agar tebal lapisan cat yang diaplikasikan untuk
setiap spesimen sama tebalnya. Setelah itu,
spesimen yang telah dicat dikeringkan (curing)
pada temperatur kamar selama 5 hari.
2.2 Metode Pengujian
Pengujian daya lekat dilakukan dengan
menggunakan pull-off test yang sesuai dengan
standar ASTM D-4541 untuk mengetahui besar
daya lekat cat epoksi masing masing variabel
pada permukaan substrat.
Pengujian salt spray digunakan dengan
metode scratch untuk mengetahui ketahanan
terhadap pelebaran kerusakan akibat lingkungan
yang korosif menggunakan ASTM B-117. Yang
dievaluasi menggunakan standar ASTM D-1654.
Pengujian Immersion digunakan untuk
mengetahui tingkatan blistering yang akan
dievaluasi berdasarkan ASTM D-710, dengan
metode unscratch[4].
cairan

Larutan NaCl 3.5% digunakan sebagai


elektrolit. Pengujian dengan larutan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

elektrolit digunakan pada pengujian salt spray dan


immersion.
Morfologi pemotongan melintang cat
yaitu, sisi interface antara permukaan substrat
dengan lapisan cat dianalisa menggunakan alat
Scanning Electron Microscope (SEM). Alat SEM
yang digunakan adalah mesin FEI Inspect S50. Dan
dilakukan untuk menganalisa besar dan jumlah pori
yang terjadi akibat penambahan solvent[5].
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Pengujian Daya Lekat
Dalam uji daya lekat atau adhession test
yang telah dilakukan diketahui daya lekat lapisan
epoksi primer dipengaruhi oleh komposisi
penambahan pelarut (0%, 10 %, dan 20%) dan
ketebalan dari cat epoksi primer. Sebelumnya
dilakukan pengujian DFT (Dry Film Thickness)
pada lapisan untuk mengetahui ketebalan pada
daerah sampel. Pengujian DFT (Dry Film
Thickness) dilakukan pada tiga titik yang diratarata. Semua sampel sebelum dilakukan aplikasi
coating, dilakukan perhitungan ketebalan saat
kondisi basah (Wet Film Thickness) sesuai
perhitungan untuk dapat menghasilkan DFT yang
diinginkan.
Untuk mendapatkan nilai dari daya lekat
yang
baik,
dilakukan
preparasi
dengan
pembersihan lapisan coating dari dust dan
kontaminan, serta dilakukan penempelan pin dolly
satu hari sebelum dilakukan pengujian daya lekat.
Dalam pengujian ini dilakukan sesuai standar
ASTM D-4541 dan didapatkan hasil grafik surface
seperti pada Gambar 1, yang merupakan grafik
hasil dari perhitungan multiple regression
menggunakan Software Microsoft Excel 2013.

Gambar 1 Grafik Surface Daya Lekat Terhadap


Ketebalan dengan Perbedaan Komposisi Pelarut.

Dari analisa grafik menunjukan bahwa


daya lekat terbaik saat ketebalan 50 mikron dengan
tanpa penambahan pelarut atau komposisi pelarut
0%. Dan yang terendah terdapat pada komposisi
pelarut 20% dengan ketebalan 250 mikron. Hal
tersebut dikarenakan adanya pori pada komposisi
pelarut terbanyak yaitu 20% serta semakin tebalnya

145

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
cat mengakibatkan pori tersebut menjadi lebih
banyak. Jumlah dan besarnya pori ditunjukan pada
pengujian morfologi dengan SEM pada Gambar 5.
Selanjutnya dilakukan pengelihatan secara
visual dari hasil pengujian daya lekat kerusakan
terjadi pada daerah cohesive failure (Ikatan cat-cat)
bukan adhesive failure (Ikatan cat-substrat). Hal ini
menandakan terjadinya mechanical interlocking
antara coating dengan substrat yang baik [3].
Selain itu penyebab terjadinya cohesive failure
dikarenakan adanya pori yang membuat bonding
(ikatan) dalam cat menurun.
Mechanical
interlocking ini terjadi karena proses persiapan
permukaan dilakukan terbebas dari kontaminan dan
kekasaran serta kebersihan dengan perlakuan
blasting menggunakan alumunium oxide dengan
ukuran 24 mesh menghasilkan kekasaran
permukaan 64 mikron dengan kebersihan SA 2.
Selain itu hal ini disebabkan ikatan crosslinking
yang terdapat pada coating lebih rendah daripada
ikatan yang terjadi antara substrat dengan coating.
Selanjutnya dilakukan pengujian daya
lekat untuk menganalisa perubahan yang terjadi
setelah ekspose ke lingkungan NaCl 3,% dan
didpatkan data dan visualisasi seperti gambar 2 dan
tabel 1.
Tabel 1
Hasil Pengujian Daya Lekat seteah 14 hari masa
immersion NaCl 3,5% pada ketebalan 100 mikron

Komposisi
Pelarut (%)

Nilai
Daya
Lekat
(MPa)

(a)

20

3.17

(b)

10

4.94

(c)

5.49

Gambar 2 Visualisasi Hasil Pengujian Daya Lekat


menggunakan Pull Off Test pada ketebaan 100 mikron
setelah dilakukan immersion selama 14 hari (a)20%
(b)10% (c)0%

Dari hasil data yang didapatkan, dianalisa


bahwa semakin banyaknya penambahan pelarut
menurunkan sifat daya lekat coating pada substrat,
dan pada sampel gambar 2 (a) memperlihatkan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

adanya adhesive failure yang dimana pengujian


sebelum di immers menyatakan keseluruhan
sampel pengujian daya lekat cohesive failure. Hal
ini disebabkan adanya kontaminan yang masuk ke
dalam coating mengakibatkan ikatan pada coating
dengan substrat menurun dan 30% terjadi failure
(kerusakan). Kontaminan memasuki coating
ditandai dengan terjadinya pelepuhan yang
diperlihatkan pada pengujian immersion. Dan dari
penambahan pelarut memperlihatkan adanya
perambatan kontaminan yang masuk dengan
terlihat dari penurunan daya lekat dan daerah
failure yang terjadi. Kontaminan tersebut
merupakan uap air yang memiliki besar molekul
yang sangat kecil. Blistering tersebut disebabkan
adanya kehilangan atau/dan berkurangnya nilai
daya lekat coating terhadap interface dari substrat
yang disebabkan adanya kontaminan atau/dan
korosi pada daerah interface tersebut[6]. Hal
tersebut dapat dipercepat dengan adanya
kontaminan pada daerah antarmuka substrat
dengan coating. Selain itu disebutkan pula bahwa
proses terjadinya blistering diawali dengan adanya
udara kosong pada daerah tersebut lalu terisinya
daerah kosong tersebut oleh kontaminan tersebut
dan mengakibatkan blistering.
3.2 Pengujian Immersion
Uji immersion dengan metode unscratch
dilakukan selama 14 hari untuk mengetahui
kualitas coating berdasarkan tingkat blistering yang
terjadi. Blister muncul karena adanya air yang
terperangkap dalam lapisan dimana air dapat
masuk ke pori-pori lapisan dan akhirnya terbentuk
suatu pembengkakan dan membentuk blister.
Untuk mengetahui seberapa parah kerusakan yang
dapat ditimbulkan oleh blister dapat dilakukan
dengan pengukuran tingkat blister yang terjadi.
Pengukuran ini dilakukan dengan membandingkan
hasil penelitian dengan standar ASTM D714
Standard Test Method for Evaluating Degree of
Blistering of Paints. Menurut standar dikatakan
bahwa terdapat beberapa tingkatan ukuran dan
jumlah blister yang ada. Tingkatan ukuran blister
sendiri dimulai dari skala sepuluh hingga nol
dimana pada ukuran sepuluh menandakan tidak
adanya blister pada permukaan. Kemudian untuk
tingkatan jumlah blister ditandai mulai dari few
(sedikit), medium (sedang), medium dense (cukup
banyak), hingga dense (banyak sekali).
Dari evaluasi dengan standar didapatkan
bahwa penambahan pelarut pada komposisi 20%
memiliki tingkat blistering paling rendah dari
setiap ketebalan. Selain itu didapatkan bahwa
blistering tidak terjadi pada ketebalan 250 mikron
dan terbanyak ada pada ketebalan 100 mikron. Dari
keseluruhan perbandingan yang memiliki rating
terendah atau paling mudah terjadi blistering ada
pada sampel yang memilki ketebalan 100 mikron

146

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dengan penambahan pelarut 20% mendapatkan
rating 2 dengan jumlah medium. Dan tingkat
blistering paling rendah terdapat pada sampel 250
mikron yang mendapatkan rating sepuluh atau
tidak terdapat blistering selama 14 hari.
Osmotic blistering yang terjadi saat 14
hari di lingkungan immersion NaCl 3,5%
disebabkan adanya uap air yang memiiki ukuran
partikel yang sangat kecil menembus lapisan
coating untuk mendapatkan kesetimbangan dan
saat adanya kontaminan berbentuk garam baik di
permukaan membuat tekanan osmotic akibat
melewati lapisan yang permeable terus terjadi
mengakibatkan terjadinya lepuhan atau blister
dimana di dalam blister terdapat air hasil
perpindahan melewati coating. Faktor utama
terjadinya osmotic blistering yaitu permeabilitas
coating, impermeabilitas substrat, konsentrasi air
terlarut, dan konsentrasi gradient. Konsentrasi
gradient merupakan kekuatan pendorong berupa
tekanan osmosis untuk terjadinya blistering [7].
3.3 Pengujian Sembur Kabut Garam
Berdasarkan hasil pengujian salt spray
atau uji sembur kabut garam selama 96 jam,
didapatkan pertambahan lebar goresan coating
primer. Pertambahan lebar goresan ini dihitung
dengan memberikan tanda berupa empat buah titik
(A, B, C, dan D) lalu mengukurnya pada
measuring
microscope
sebelum
dilakukan
pengujian, setelah dilakukan pengujian selama 96
jam pada titik-titik yang sama dilakukan
pengukuran kembali lebar goresan apakah
mengalami pertambahan lebar akibat adanya
lapisan yang rusak akibat terjadinya korosi yang
melebar atau tidak. Penentuan nilai rating ini
berdasarkan ASTM D-1654, dimana jika goresan
tidak mengalami perubahan maka nilai rating dari
cat tersebut adalah sepuluh (nilai tertinggi)
sedangkan pelebaran yang terjadi besar maka nilai
rating semakin rendah berikut adalah standar
penilaian rating sesuai standar serta hasil pelebaran
pada pengujian yang telah dilakukan setelah 96
jam.
Dari
data
memperlihatkan
bahwa
pelebaran goresan yang terjadi tidak ada yang
melebihi 0,5 mm bahkan pelebaran paling besar
yang terjadi hanya sebesar 0,3 mm yaitu pada
sampel dengan ketebalan 50 mikron tanpa
penambahan pelarut. Oleh karena itu, dapat
dikatakan bahwa seluruh sampel memiliki rating 9
dimana tingkat korosifitas yang terjadi itu rendah.
Sehingga dapat dikatakan bahwa kemampuan dari
seluruh ketebalan dan perbedaan komposisi pelarut
memiliki rating yang sama. Namun bila dilihat
pada besarnya nilai perubahan lebar yang terjadi
seperti pada Gambar 3 Grafik penamban pelebaran
melalui uji sembur kabut garam dengan metode
scratch memperihatkan bahwa semakin besar
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

penambahan komposisi penambahan pearut


mengakibatkan semakin besar pula perbesaran
lebar dari scratch akibat proses korosi. Dan dari
ketebalan memperlihatkan bahwa semakin kecil
nilai ketebalan membuat perbesaran pelebaran
akibat proses korosi semakin besar daripada
ketebalan yang besar.

Gambar 4 Grafik Surface Pelebaran Gores setelah


dilakukan Uji Sembur Garam NaCl 3,5%

3.4 Pengujian Morfologi


Beradarkan hasil pengujian dengan
menggunakan SEM, dengan menggunakan tiga
sampel perbedaan komposisi penambahan pelarut
0%, 10%, dan 20 % dengan perbesaran 1000x dan
4000x didapatkan gambar 5 a, b, dan c. Pada hasil
pengamatan dan anlisa SEM dari gambar-gambar
di bawah diketahui bahwa penambahan pelarut
ternyata menyebabkan adanya pori-pori. Pada
gambar 4a komposisi penambahan pelarut 0%
dengan perbesaran 4000x terlihat adanya pori yang
sangatlah kecil dengan persebaran yang merata.
Pada penambahan pelarut 10% terdapat adanya
pori yang berbeda dengan ukuran yang lebih besar
dibeberapa bagian. Dan pada penambahan pelarut
20% memperlihatkan penambahan pori yang
signifikan dengan persebaran pori yang cukup
besar dan ada beberapa bagian yang terdapat pori
sangatlah besar daripada pori pada penambahan
pelarut 10%. Dari analisa tersebut dapat dikatakan
bahwa penambahan pelarut dapat menyebabkan
adanya pori dan semakin besar penambahan pelarut
mengakibatkan pori semakin besar karena proses
penguapan dari solvent lebih lambat dari proses
crosslinking pada epoksi itu sendiri menyebabkan
pori itu terbentuk. Semakin banyak penambahan
pelarut mengakibatkan semakin banyak dan besar
pori yang terbentuk[5]. Namun hingga ketebalan
250 mikron tidak terjadi crack pada coating. Selain
itu semakin tebal cat akan mengakibatkan adanya
crack pada coating namun hingga ketebalan 250
mikron coating mampu berperan paling baik dan
tidak terjadi kerusakan seperti crack[8].

147

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 6 Grafik Pertamabahan Berat Hasil Pengujian


Water Vapor Transmission Test Setiap Sampel

c
Gambar 5 Hasil Pengujian SEM Komposisi
Penambahan Pelarut 20% dengan perbesaran 1000x dan
4000x a)0%, b)10%, dan c)20%

3.5 Pengujian Water Vapor Permeability


Berdasarkan hasil pengujian permeabilitas
coating berdasarkan standar ASTM D-1653
didapatkan hasil jumlah perubahan berat coating
selamat 7 hari dengan perbedaan komposisi pelarut
0%, 10%, dan 20% berturut-turut sebagai berikut,
0,7223 g, 0.927 g, dan 1,5561 g. Pada gambar 4
menunjukan pertambahan berat hasil pengujian
water vapor permeability setiap sampel setiap
harinya selama 7 hari.
Untuk mendapatkan
kecepatan rambat uap air (WVT) dengan
perhitungan seperti pada lampiran F, dengan hasil
kecepatan
rambat
berdasarkan
perbedaan
komposisi berturut-turut sebagai berikut, 0.12368
g/m2.24jam, 0.15874 g/m2.24jam, dan 0.26646
g/m2.24jam yang terlihat pada gambar 6. Dari hasil
tersebut terlihat bahwa penambahan komposisi
pelarut 20% memiliki laju transmisi uap air yang
paling tinggi karena pada hasil uji SEM terlihat
adanya pori-pori yang membuat laju transmisi dari
uap air semakin cepat, sedangkan komposisi
penambahan pelarut 0% memiliki nilai kecepatan
terendah
dilanjutkan
dengan
penambahan
komposisi pelarut 10%.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 7 Grafik Water Vapor Transmission Rate


(WVT) Setiap Sampel

4.

Kesimpulan

Setelah dilakukan analisa hasil pengujian, maka


dapat diambil suatu kesimpulan dari penelitian ini.
Berikut kesimpulan yang didapat:
1. Dari pengujian daya lekat didapatkan variasi
tanpa penambahan pelarut 0% atau tanpa
penambahan pelarut dengan ketebalan 50
mikron memiliki nilai daya lekat tertinggi. Dan
nilai daya lekat terendah didapatkan pada
penambahan pelarut 20% dengan ketebalan 250
mikron. Hal ini dikarenakan terjadinya cohesive
failure yang mengakibatkan pori yang terbentuk
semakin besar dan banyak membuat ikatan
(bonding) antar coating semakin rendah.
2. Dari pengujian tingkat blistering didapatkan
ketebalan 250 mikron dengan variasi tanpa
penambahan
pelarut
didapatkan
tingkat
blistering yang paling tinggi atau paling sulit
terjadinya kerusakan blistering. Karena water
transmission rate melewati coating pada variasi
tanpa penambahan pelarut atau 0% pelarut
memiliki nilai yang paling rendah.
3. Dari pengujian morfologi menggunakan SEM
didapatkan bahwa pori yang terbentuk akibat

148

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
variasi penambahan pelarut 20% terdapat pori
yang lebih besar dan tersebar merata daripada
10% dan 0%. Hal tersebut mengakibatkan laju
transmisi uap air berbanding lurus besarnya
terhadap besarnya penambahan pelarut.
Daftar Pustaka
[1] Rafferty, Kevin.1989. Geothermal District
Piping-A primer. Oregon: Geo Heat Center
[2] J.M. Keijman.. Achieving Quality in Coatings
Work: The 21st Century Challenge. Proceeding
Inorganic and Organic Coatings The
Difference. England: The Brighton Centre
(1999).
[3] Schweitzer, Philip A. 2006. Paint and Coatings
Applications and Corrosion Resistance. New
York: Taylor & Francis Group.
[4] Khanna,
A.S.
2005.
Characteization,
evaluating, and testing of organic paint coating.
Indian: Indian Institute of Technology Bombay.
[5] Mohammad Arda DH. 2012. Studi pengaruh
pelarut cat epoksi primer yang diaplikasikan
pada substrat baja karbon rendah terhadap
terbentuknya pori serta ketahanan korosi pada
lingkungan NaCl 5%. Depok: FT UI
[6] B. S. Liu. Blistering failure analysis of organic
coating on AZ91D Mg-alloy components.
Engineering failure Analisys (2014). China:
Elsevier
[7] E. M. Petrie. Osmotic Blisters in Coatings.
Elsevier 28 (2011).
[8] R. B. Arman. Studi Kekuatan Adhesi dan
Ketahanan Korosi dari Temporary Organic
Coating Pada Pipa-Pipa API 5CT di
Lingkungan Atmosfer Laut. Depok: FT UI
(2011).

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

149

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pemanfaatan Plastik HDPE Dan LLDPE Sebagai Reduktor Pada Proses


Reduksi Langsung Bijih Besi Lokal
Milandia Anistasia1 dan Fadli Ulul2
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Jurusan Teknik Metalurgi
Jl. Jend Sudirman KM.03 Cilegon Indonesia
Email: anistasia.milandia@ft-untirta.ac.id1
ululfadhli@gmail.com2

Abstract
One attempt to utilize low grade iron ores involved the oxygen reduction by carbon monoxide. Carbon monoxide
commonly produced from the carboneous materials such as coal but using coal as a reductant may harm the
environments. On the other hand, plastic wastes or polyethilene have large potential as reductants for iron ores
because their major elements are hydrogen and carbon. If these wastes could be effectively used in the ironmaking process, the total CO2 emissions caused by coal would decrease because a signicant amount of plastic
wastes is still simply incinerated without effective heat. Furthermore, the problems of polyethylene as a waste to
the environments also can be eliminated. The aim of this research is to obtain sponge iron which has
metallization more than 80 percent by using a mixture of coal and polyethilene as a reducing agent. The
research variables are the compositions of reductant (3,5; 7,4; 10; 15 percent), temperature (900, 1100, and
1200C), and times of the reduction (30, 60, 120, and 240 minutes). The result of the experiment shows that the
most higher metalization is 80. 22 percent reached by the temperature reduction 1200 C and time of reduction
is 240 minutes. The experiment also shown that the used of 15 % HDPE giving maximum metalization for 86.79
percent. Although for 15 % LLDPE poliethilene giving maximum metalization for 81.31 percent.
Keywords: Low grade iron ores, reductants, iron making, plastic, metallization

1. Pendahuluan
Besi dan baja sampai saat ini menduduki
peringkat pertama logam yang paling banyak
penggunaanya. Konsumsi besi baja di Indonesia
hanya30 Kg per kapita pertahun. Konsumsi tersebut
masih jauh dibanding dengan konsumsi baja
Malaysia yang mencapai 500 kg per kapita
pertahun, sehingga diperlukan suatu upaya untuk
lebih meningkatkan konsumsi baja dalam negeri.
Salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah
dengan memperbanyak produksi baja di dalam
negeri, yang didukung oleh sumber daya lokal.
Salah satu usaha untuk memanfaatkan
sumber sumber bijih besi tersebut adalah dengan
menjadikan bijih besi tersebut besi spons (sponge
iron). Proses pembuatan besi spons merupakan
proses reduksi, yaitu proses penurunan bilangan
oksida yang melibatkan reaksi antara gas karbon
monoksida dan besi oksida. Gas karbon monoksida
merupakan reduktor yang umumnya dihasilkan dari
material karbon seperti batubara Selain itu terus
berfluktuasinya harga batubara yang merupakan
salah satu komponen pembuatan besi spons,
menjadikan masalah yang cukup serius untuk
industri besi dan baja. Untuk mengatasi masalah
tersebut industri besi baja nasional memerlukan
pasokan bahan baku yang relatif stabil dan lebih
murah
Dalam penelitiannya, Hidayat (2009)
melakukan reduksi dengan reduktor batubara.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Batubara akan bereaksi dengan CO2 sehingga akan


membentuk gas CO yang berperan sebagai
reduktor. Selain gas CO, gas hidrogen juga dapat
berperan sebagai reduktor sehingga sampah plastik
mempunyai potensi yang cukup besar untuk
dimanfaatkan sebagai reduktan dalam proses
reduksi bijih besi. Hal ini karena unsur utama
sampah plastik adalah hidrogen dan karbon. Jika
sampah ini dapat secara efektif digunakan sebagai
reduktan, maka total emisi gas CO2 yang
disebabkan oleh bahan bakar fosil yang umum
digunakan pada teknologi ironmaking konvensional
akan menurun [2]. Polyethylene dan polypropylene
adalah olefin plastik yang merupakan komponen
utama sampah plastik. Data dari Kementrian
Lingkungan Hidup Indonesia menunjukkan bahwa
jumlah sampah plastik yang terbuang mencapai
26.500 ton per hari. Sebanyak 3 % sampah plastik
dunia dimanfaatkan dalam proses ironmaking
sebagai bahan baku, sebagai reduktor atau dengan
direct injections ke dalam blast furnace [3].
Meningkatnya jumlah sampah plastik ini juga
menjadi sebuah hal yang dapat mengancam
kestabilan
ekosistem
lingkungan.
Menurut
penelitian Murakami (2011), menjelaskan bahwa
polietilen dapat dimanfaatkan sebagai reduktor
tambahan bersama batubara pada proses reduksi.
Pemanasan polietilen akan membentuk gas
hydrogen yang dapat mereduksi bijih besi. Jadi

150

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
proses reduksi akan berjalan dengan bantuan dua
reduktor, yaitu gas CO dan gas H2.
2. Metode Penelitian
Proses reduksi langsung merupakan proses
pemisahan Fe dari oksigen dengan gas reduktor dari
padatan seperti batubara atau gas alam (CH4).
Proses reduksi langsung dilakukan di bawah titik
lebur besi sehingga produk yang dihasilkan dalam
bentuk padatan[5]. Pada penelitian ini digunakan
bijih besi berasal dari Merangin, Jambi dengan Fe
total minimal 65%. Data komposisi kimia bijih besi
yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 1. Selain
bijih besi proses reduksi memerlukan sumber
reduktor. Sumber reduktor yang digunakan adalah
batubara. Batubara yang digunakan merupakan
batubara dengan jenis subituminus dengan
kandungan fix C sebesar 40,35 %. Batubara
merupakan sember daya alam yang tidak dapat
diperbaharui.
Untuk
mensubtitusi
batubara
digunakan juga tambahan reduktor yang berupa
plastik poliethilene.
Tabel 1. Komposisi Kimia Bijih Besi
Merangin, Jambi
Unsur
Fe
FeO
SiO2
MgO
LOI
Total
(%)
65,10
23,00
2,75
0,58
0,66
Pada dasarnya, reduksi langsung sangat
bergantung pada jumlah tekanan gas yang berperan
pada proses reduksi yaitu gas CO. Gas CO
terbentuk akibat reaksi Boudouard antara karbon
dan CO2 yaitu [6]:
CO2 + C 2CO (1)
Gas CO2 yang bereaksi dengan batubara (C) akan
menghasilkan gas CO. Gas CO yang dihasilkan dari
reaksi (1) bereaksi dengan besi oksida secara
simultan seperti pada persamaan (2) sampai (4),
sehingga didapatkan logam Fe.
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 ...(2)
Fe3O4 + CO
3FeO + CO2 (3)
FeO + CO Fe + CO2
(4)
Plastik yang digunakan dalam penelitian
ini adalah plastik dengan jenis HDPE dan LLDPE.
Plastik HDPE dan LLDPE merupakan plastik yang
paling banyak penggunaannya di masyarakat.
Sehingga limbah kedua jenis plastik ini juga sangat
berlimpah. Olehkarena itu kedua jenis plastik ini
digunakan dalam penelitian ini Tahapan proses
reduksi besi oksidaoleh reduktor campuran
batubara dan plastik oleanik akan melalui tiga
tahapan. Tahap pertama dimulai pada temperatur
347C dan berakhir pada temperatur 547C, tahap
kedua berada pada kisaran temperatur 597C
sampai 817C dan berlangsung selama 40 menit,
sedangkan tahap ke tiga berlangsung diatas
temperatur 817C[3,4].

2.1 Komposisi Campuran Reduktor


Bahan baku yang berupa bijih besi dan
campuran reduktor sebelum dilakukan peletisasi
dan reduksi harus dilakukan proses screening dan
grinding terlebih dahulu. Hal ini dilakukan untuk
mendapatkan ukuran partikel bijih besi dan
reduktor yang tepat sehingga proses reduksi bisa
berjalan secara optimal. Bijih besi dan batubara
Untuk batubara dan bijih besi berukuran 74 m.
Batubara dan bijih besi dengan ukuran 74 m,
dicampurkan dengan plastik HDPE dan LLDPE
dengan perbandingan komposisi plastik sebanyak 0;
3,5 ; 7,4 ; 10; 15 %.
2.2 Proses Reduksi
Proses reduksi bijih besi dengan
menggunakan campuran reduktor batubara dan
plastik dilakukan dalam muffle furnace dengan
temperatur 1200C selama 120 menit. Menurut
Gambar 1 waktu tahan memiliki pengaruh terhadap
proses reduksi. Logam Fe akan terbentuk pada suhu
diatas 1100oC jika waktu tahan yang dilakukan juga
cukup.

Gambar 1. Pengaruh waktu dan temperatur pada


pembentukan logam besi[8]
Semakin lama waktu tahan proses reduksi
menyebabkan persen metalisasi akan terus
meningkat. Meningkatnya persen metalisasi dari
besi spons tersebut disebabkan adanya peningkatan
konsumsi karbon terhadap waktu. Konsumsi karbon
yang meningkat mengakibatkan laju pembentukan
gas CO juga akan meningkat sehingga oksigen
yang terikat dalam besi oksida lebih banyak
tereduksi oleh gas CO. [9]
2.3 Analisa Besi Spons
Hasil dari proses reduksi adalah besi
spons. Menurut SNI untuk dapat diproses lebih
lanjut menjadi baja maka besi spons mempunyai
kadar besi atau Fe metal minimal 75 %, Fe total
sebesar 88 % dan metalisasi 85 %. Dalam
penelitian ini untuk mengetahui kadar besi dalam
besi dilakukan analisa secara kimia menggunakan

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
151

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
metode grafimetri. Sampel besi spons yang sudah
dilarutkan dititrasi menggunakan larutan K2Cr2O7.
Untuk mengamati morfologi dari besi spons juga
dilakukan pengamatan menggunakan mikroskop
optik (OM) dengan pembesaran sampai dengan 50
x.
3. Pembahasan
Berdasarkan data yang diperoleh dari
analisa kimia secara titrasi besi spons hasil proses
reduksi bijih besi dengan reduktor campuran plastik
HDPE dan LDPE, dapat terlihat bahwa komposisi
penambahan polietilen mempengaruhi hasil dari
reduksi bijih besi.
3.1 Hasil Pengujian Komposisi Kimia Besi Spons
Pada gambar 2 metalisasi yang dihasilkan dari
reduksi tanpa tambahan HDPE adalah 64,28%, lalu

meningkat menjadi 65,04% pada penambahan 3,5%


HDPE. Pada penambahan 7,4% HDPE, persen
metalisasi juga meningkat yaitu 69,15%. Persen
metalisasi juga meningkat pada penambahan 10%
dan 15% HDPE, yang berturut-turut yaitu 72,88%
dan 86,79%. Meningkatnya metalisasi hasil reduksi
juga terjadi pada penambahan LLDPE, dimana
hasil metalisasi reduksi tanpa penambahan LLDPE
yaitu 64,66% dan setelah penambahan 3,5%
LLDPE menjadi 71,32%. Metalisasi terus
meningkat pada penambahan 7,4%, 10% dan 15%
LLDPE, yaitu berturut-turut 74,77% 76,22% dan
83,92%. Dari grafik dan data yang terlihat dapat
dinyatakan bahwa semakin banyak penambahan
polietilen sebagai reduktor tambahan maka semakin
baik pula metalisasi yang dihasilkan.

Gambar 2. Pengaruh penambahan polietilen terhadap derajat metalisasi pada 1200 C dan waktu tahan 120 menit
Menurut Murakami pada tahun 2010,
generasi gas yang diperlukan proses reduksi besi
oksida dengan reduktor campuran batubara dan
plastik oleanik akan melalui tiga tahapan. Tahap
pertama dimulai pada temperatur 347C dan
berakhir pada temperatur 547C, tahap kedua
berada pada kisaran temperatur 597C sampai
817C dan berlangsung selama 40 menit,
sedangkan tahap ke tiga berlangsung diatas
temperatur 817C.
Pada temperatur 300 sampai dengan
550 C terjadi generasi beberapa gas-gas seperti
C2H6, C3H6, H2, C6H6, C6H5CH3, yang dihasilkan
oleh PE. Oksida besi adalah satu-satunya sumber
oksigen dalam komposit. Hal ini menunjukkan
bahwa pada tahap pertama, oksida besi dalam
komposit mulai tereduksi oleh gas H2 dan gas
hidrokarbon lain yang dihasilkan dari PE. Reaksi
keseluruhan tahap ini dapat dituliskan seperti pada
persamaan (5).
18Fe2O3 + (C2H4)n 12Fe3O4 + 2CO2 +2H2O +
(C2H4)n-1
(5)
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Tahap kedua terjadi pada periode pada


selang waktu 30 40 menit, dan dimulai pada
597C dan berakhir pada 817C CO2. Pada tahap ke
dua ini generasi gas reduktor lebih disebabkan oleh
terdekomposisinya PE menjadi karbon. Pada
temperatur ini gas CO dan CO2 mulai terdeteksi.
Pada kisaran temperatur ini gasifikasi dari karbon
akan sulit terjadi. Oleh karena itu dapat
diasumsikan 20% dari karbon yang berasal dari
batubara masih tetap dalam komposit dan belum
terjadi gasifikasi batubara, walaupun terbentuk gas
CO dan CO2. Menurut Baker bahwa logam besi,
magnetit dan hematit akan bertindak sebagai katalis
pada penguraian karbon dari C2H6 dan CH3COCH3
pada temperatur 700C . Oleh karena itu diperlukan
karbon dari dekomposisi PE tetap dalam komposit
karena oksida besi membuat hidrokarbon terurai
seperti terlihat pada persamaan (6).
CHn = C + n/2H2

(6)

152

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Derajat metalisasi meningkat seiring
bertambahnya
polietilen
sebagai
reduktor
tambahan. Namun, penambahan polietilen tidak
selalu
meningkatkan
metalisasi.
Hal
ini
dikarenakan gas yang terbentuk tidak bereaksi
sempurna dengan bijih besi akibat banyaknya poros
yang terbentuk selama pemanasan terjadi sehingga
dapat menyebabkan keretakan pada sampel [3].
Oleh karena itu, penambahan polietilen sebagai
reduktor perlu dikontrol agar penggunaan
komposisinya tepat.

Meningkatnya metalisasi juga dapat dilihat


dari hasil metalografi bijih besi hasil reduksi pada
temperatur 1200o C dan waktu tahan 120 menit.
Dari Gambar 3 dapat dilihat terjadi perubahan pada
tiap bagian gambarnya. Pada 0 % terlihat bagian
yang berwarna putih lebih sedikit dibandingkan
dengan yang lain. Bagian yang berwarna putih
merupakan logam Fe yang sudah tak berikatan lagi
dengan oksigen [7]. Logam Fe semakin banyak
terbentuk seiring dengan penambahan HDPE.
Logam Fe yang paling banyak terbentuk pada 15%
HDPE.

3.2 Hasil Pengujian Metalografi

0%

3,5 %

10 %

7,4%

15%

Gambar 3 Struktur mikro sampel bijih besi dengan campuran HDPE


Dari Gambar 3 tersebut diperoleh
persentase logam Fe yang cenderung meningkat,
yaitu 13,46% untuk sampel 0% dan 22,45% untuk
sampel 3,5% HDPE. Logam Fe yang terbentuk
pada 7,4%, 10%, dan 15% HDPE juga semakin
meningkat, yaitu berturut-turut 32,47%, 33,78%
dan 38,89%. Dari hasil metalografi dan analisa

0%

separasi warna menunjukan peningkatan logam Fe


seiring penambahan HDPE. Meningkatnya logam
Fe dalam sampel dikarenakan adanya reduktor
tambahan berupa gas H2 yang diperoleh pada
penambahan HDPE sehingga logam Fe juga
meningkat [4].

3,5 %

10 %

7,4%

15%

Gambar 4. Struktur mikro sampel bijih besi dengan campuran LLDPE


Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
153

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Gambar 4 menunjukan persentase logam
Fe, yaitu 17,67% untuk sampel 0% LLDPE dan
21,85% untuk sampel 3,5% LLDPE. Peningkatan
logam Fe juga terlihat dari sampel 7,4%, 10%, dan
15% LLDPE. Logam Fe pada sampel 7,4 %
LLDPE adalah 30,13% dan untuk sampel 10 %
LLDPE didapat 35,17% logam Fe. Persen logam Fe
yang terbentuk pada adalah 38,62% sekaligus
menjadi persen tertinggi dibandingkan dengan
sampel lainnya. Dari hasil metalografi dan separasi
warna menunjukan peningkatan logam Fe seiring
penamabahan LLDPE.
4. Kesimpulan
Dari hasil penelitian didapatkan beberapa
kesimpulan dan saran diantaranya adalah sebagai
berikut :
1. Penambahan komposisi HDPE/LLDPE pada
proses reduksi mempengaruhi hasil metalisas
i. Namun, penambahan polietilen tidak selalu
meningkatkan metalisasi. Hal ini dikarenakan
gas yang terbentuk tidak bereaksi sempurna d
engan bijih besi akibat banyaknya poros yang
terbentuk selama pemanasan terjadi.
2. Jenis polietilen memberikan pengaruh tersen
diri pada proses reduksi. Penggunaan HDPE
baik digunakan dengan komposisi hingga 7,4
%, sedangkan LLDPE lebih baik digunakan d
iatas komposisi 7,4%.
3. Penelitian selanjutnya perlu membandingkan
pengaruh bentuk sampel serta dilakukan
analisa DTA pada campuran bijih besi,
batubara dan polietilen.

[6] Ross. H.U. (1980). Physical Chemistry: Part I


Thermodynamics. Direct Reduced Iron
Technology and Economics of Production and
Use, hal 9-25. Warrendale: The Iron and Steel
Society of ME.
[7] Huang, B-H dan Lu, W-K. (1993). Kinetics
and Mechanismsof Reactions in lron
Ore/Coal. Composites ISIJ International,
Vol. 33 No. 10, 1055-1 061
[8]
Kawigraha,
Adji
Maitrise.
(2010).
Pemanfaatan Bijih Besi Laterit Sebagai
Bahan Baku Self Reducing Pellet. BPPT :
Jakarta.
[9] Oediyani, Soesaptri dan Milandia Anistasia.
(2009). Pemanfaatan Bijih Besi Lokal,
Finnes Pellet, Sebagai Bahan Baku Alternatif
Pembuatana Besi Spons Dengan Variasi
Reduktor.
Universitas
Sultan
Ageng
Tirtayasa.

Daftar Pustaka
[1] Hidayat, Dadang. (2009). Reduksi Bijih Besi
Laterit dari Bayah Provinsi Banten dengan
Reduktor Batubara.. Institut Pertanian Bogor
International, Bogor
[2] Nishioka, K.dkk.(2007). Gasication and
Reduction Behavior of Plastics and Iron Ore.
ISIJ International, Vol. 47 . No. 4. 60260
[3] Murakami,T dan Kasai, E. (2011). Reduction
Mechanism of Iron Oxide Carbon Composite
With Polyethylene at Lower Temperatur. ISIJ
International, Vol 51, No 1, 9 -13.
[4] Murakami T, Kasai E, dan Akiyama T. (2009).
Reduction Behavior of Hematite Composite
Containing Polyethylene and Graphite with
Different
Structures
with
Increasing
Temperature. ISIJ International, Vol 49, No 6,
809 814
[5] Pelton D. A dan Christopher. W. B. (2000).
Thermodynamics. Direct Reduced Iron
Technology and Economics of Production and
Use. hal 28-39. Warrendale: The Iron and
Steel Society
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9
154

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

The Effect of Variation of Surfactant Pluronic P123 to Pores Diameter in Systhesis of SBA15 Mesoporous Material
Donanta Dhaneswara, Yus Prasetyo
Departemen Teknik Metalurgi dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia
Kampus UI Depok 16424
donny@metal.ui.ac.id

Abstract
SBA-15 was synthesized by using TEOS precursor and surfactant pluronic P123. Sol-gel method was developed to
achive homogenous porosity. Pores diameter of SBA-15 was depend on the template of long tail of surfactan
pluronic P123. By increasing of concentration of pluronic P123 it was found that the pore diamater was not
affected.
Keyword: SBA-15, Sol-Gel, Srfactant, template, Mesopore

Introduction
Theoretically, mesoporous material has
same diameter as total length surfactant Pluronic
P123 which act as template in SBA-15 synthesis.
Theoretically, pores diameter can be observed by
triblock copolymer chain P(EO20PO70EO20) that
arrange micelle.
According to the length of
triblock copolymer length, theritically was 14
nm which synthesized SBA-15 shall has pores
diameter equally. Experimental proof will be
done by nitrogen gas adsorption-desorption..
Research Methodology
Limitation in this research was:

Synthesized was done in room


temperature and constant pressure Constant
presure and temperature
Tetraethyl orthosilicate TEOS (Merck),
Surfaktan merek Pluronik P123
(BASF),
HCL (Merck, pH 1; 2M; 12,5 ml),
Ethanol (Merck; 0,75 mol; 45 ml)

Aqua Bidestilata (50 ml).


TEOS concentration was fixed as much as
31.25 gr (0.15 mol) and surfactant Pluronic P123
was 0.0027 mol. TEOS concentration used in
this study is showen in Fig. 1.

Fig. 1. Schematic illustration of SBA-15 synthesis route

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

155

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

BJH Adsorption Dv(d)


0.0250

Adsorpsi Dv(d) [cc//g]

Schematically, synthesis of SBA-15 material are


following few step, which is :
Preparation of 3 solution. First solution was
adddition of 5 ml ethanol into 31.25 gr of
TEOS and mixing for 30 min in room
temperature. Second solution was addition
of 10 ml HCl and 5 ml ethanol and third
solution was 50 ml water and 10 ml ethanol.
Second step was mixing of second solution
and third solution for 30 min in room
temperature.
Third step was mixing of second step
solution into first solution for 30 min. After
that, reflux was done in 50-60oC
temperature for 2 h. Reflux was heating in a
system in controlled concentration and then
checking pH.
Forth step was addition of surfactan pluronik
P123 into 25 ml ethanol and 10 ml HCl.
After TEOS was reflux, then addition into
surfactant soution by dropwise and
continuos
stirring.
Strirring
was
countinuously after the solution was forming
gel.

0.0200

0.0150

0.0100

0.0050

0.0000
0

30

60

90

120

150

180

Diameter Pori ()
I

II

III

IV

Fig. 2. Pore size distribution curve of SBA-15. (I)


spesiment with mol pluronik 0,00035, Specimen (II)
with mol pluronik 0,0025, Specimen (III) with mol
pluronik 0,0027, Specimen (IV) with mol pluronik
0,003, Specimen V with mol pluronik 0,0033.

Specimen that prepared for characterization


was in coated and powder formed. For achieving
SBA-15 mesoporous material, heating in 100 oC was
needed to remove water. To remove water that
contain in gel, calcination was conducted (400 oC,
Zhao, 1998) to remove surfactant and pore was
formed

Data Analysis and Discussion


BET test result shows the pores distribution of each
specimen as shown in Fig. 2.From pore diameter
distribution with surfactant concentration of SBA-15
it can seen that distribution peak was on 3 nm (30 ).
Those pore diameter was categorized as mesopore.
At 2-3 nm, increasing of volume per gram was
showed by increasing of intrawall, which mean that
pore diameter was on range 2-3 nm. This increasing
shows that average pore diameter was 3 nm. In range
3-6 nm, the intensity of gas adsorption was
decreased, which shows decreasing of pore diameter
to 3-6 nm. Based on experimental result, it was found
that between 0.00035 to 0.0033 mol surfactant was
resulting similar pore diameter as showed in Fig. 3.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Fig. 3. Relation of pore diameter with surfactant


concentration.
Based on EDS result shows that there is no
significant different of element compound of SBA-15
with different of surfactant concentration as shown in
Table 1.
Tabel 1. EDS composition result from synthesized
SBA-15.
Specimen
Surfactant
% Element
concentration
C
O
Si
I
0.00035 46.86 23.12 25.55
II
0.0025 53.44 10.23 25.85
III
0.0027
43.3 32.45
18.6
IV
0.003 38.56 30.43 23.45

156

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Atomic force microscopy (AFM) then
conducted to quantify pores diameter as can be
calculated by the distance between peak as it was
representative of pore diameter. The AFM result was
shown in Fig.4 that showing three different line
color, which is different in level. Line I was the
highest level, while line II and III was the lowest
level. The diameter calculation was shown in Table 2
ant he result was showing that average pore diameter
was 3.27 nm. This result was confirmed the result
from BET result.

I
III
II
Fig. 4. AFM result that showung countour of
synthesiszed SBA-15

Table 1. Pore diamter calculation by AFM test.


Line length
Pore Diameter
Line
(nm)
Pores count
(nm)
I
60
16
3.75
II
60
18
3.33
III
60
22
2.72
Average
3.27
Further observation of hexagonal structure
of SBA-15 was conducted by field emission
microscope (FEM). Visualization result of SBA-15
then compared with reference of SBA-15 by
transmission electron microscope (TEM) as shown in
Fig 5. Fig. 5.a was showing hexagonal structure
(white color) that consist of seven pores by TEM
observation. Fig.5.b was showing FEM result that
confirm the result from SAXD test that synthesized
SBA-15 was having hexagonal structure.
Hexagonal structure in Fig. 5.b was predict having
diameter 26.52 nm by making line across the
hexagonal structure. By knowing the line length and
the total hexagonal structure that cross the line then
the pore diameter by dividing total line length by the
total hexagonal structure. Calculation of hexagonal
pore was resulting the average was 26.52 nm as
shown in Table 3. FEM result was confirmed the
result from BET
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Fig. 5 Structure of SBA-15. (a) Comparison


with TEM Result from literature (Seddon J.M., 2004)
and (b) FEM result from synthesized SBA-15
Conclusion :
By variation of surfactant concentration in synthesis
of SBA-15 can be conclude as follow.
1. Pore morphology tends to inteconnecting
and formed open pore.
2. Average pores size diameter was 3 nm.
3. Based on FEM observation it can be seen
that pore was cylindrical staking forming
heaxagonal structure
4. Main pore that has highest desinty was on
surfactant concentration 0.0027 mol.

Reference
Lee J., Kim J., Simple synthesis of Uniform
Mesoporous Carbons with Diverse
Structures
from
Mesostructured
Polymer/Silica Nanocomposite, J. Chem.
Matter. (2004), 16, 3323-3330.
Liu T., Burger C. and Chu B., Nanofabrication in
polymer matrics, J.Prog. Polym. Sci. 28,
(2003), 5-26.
Lu G.Q., Zhao X.S., Nanoporous Material, Science
and Engineering, Imperial Collage Press;
(2004),
Mellor., Edward J., Investigation of Sol-gel Coating
Technique for Polarized Target Cells ;
Virginia; (2001).
Okagawa N., Khu A.Y., Disorder-order Transition in
Mesoscropic Silica Thin Film ; Princeton ,
NewJersey; (2000).
Porter M.R., Handbook of Surfactan ( Chapman and
Hall, New York, 1991).

157

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Ryan K.M., Coleman N. R. B. And Lyons D. M.,
Control of pore Morphology in
Mesoporous ilicas Synthesized from Tri
Block Copolymer Templates, J. American
Chemical Society,(2002), Page EST:52.
Seddon JM, Application In LC Templating, 2003
Sing K.S.W., Everreet D.H.W., Haul R.A., Moscou
L., J Pierotti., Rouquerol J., and T
Siemieniewska., Pure Appl, Chem, 57,
(1985) 603.
Su Y. L., Liu H. Z., Temperature-Dependent
Solubilization of PEO-PPO-PEO Block
Copolymers and Their Application for
Extraction Trace Organics from Aqueous
Solutions, Korean J.Chem-Eng., 20(2),
343-346 (2003).
Thommes M., Physical Adsorbtion Characterization
of Ordered and Amorphous Mesoporous
Materials, Nano Porous Material, Science
and Engineering, (2004), p.317-357.
Toan N.N., Ph.D. thesis; University of Twente; The
Netherlands; (1999).
Xiong X.Y., Tam K.C, Hydrolytic Degration of
Pluronic F127/Poly (lactic acid) Block
Copolymer nanoparticles, acromolecules,
37, (2004), 3425-3430.
Yu C., Advances in Mesoporous materials templated
by nonionic Block
copolymers, J.
Advances in Mesoporous Materials,
(2004). p. 14-38.
Zhao D., Feng J., Huo Q., Melosh N., Glenn H.,
Chmelka B. F., Stucky G. D., Triblock
Copolymer Syntheses of Mesoporous
Silica With Periodic 50 to 300 Aangstrom
Pores, Science, Vol. 279, (1998) p. 548552.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

158

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November

C
Komposit

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
159

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Karakteristik Antarmuka Komposit Semen Berpenguat


Bambu Gombong (BRC)
Aditianto Ramelan, Riska Rachmantyo, M. Kurnia Bijaksana, Firmansyah
Sasmita.
Materials Engineering, Bandung Institute of Technology, Bandung 40135, Indonesia
aditianto.ramelan@gmail.com

Abstract
Indonesia has several types of bamboos and has been used for traditional building. Common building used steel
reinforced cement as building construction. Steel reinforcement is stronger and long lasting but is more
expensive than a natural bamboo. Several researches have been carried out previously on bamboo reinforced
cement (BRC) worldwide. Bamboo has several types and species one of them is Gombong bamboo or
Gigantochloa Pseudoarundinaceathat is used in this observation. Every species has its own characteristics and
properties. Bamboo is a cheap building material and easy to find. Bamboo swells up to 0.008 mm per days
when immersed in water. The swelling of bamboo will reduce the interfacial strength in a cement matrix after
hydration process. The interfacial strength between bamboo and cement matrix is determined by a pull out test.
A pretreatment should be carried out prior making a BRC. It is observed that pretreatment on bamboo with
commercial adhesives containing polychloroprene that left for 24 hours prior making composite gave an
interfacial strength between 0.9 to 1.1 MPa and this resulted good quality BRC.
Keywords: Gombong bamboo, interface, swelling, pull-out testing, BRC

1.Pendahuluan
Indonesia sebagai negara tropis memiliki
aneka ragam tumbuhan yang banyak manfaatnya
untuk manusia. Bambu adalah tumbuhan yang
banyak tumbuh di Indonesia. Berbagai macam
jenis atau spesies bambu ada di Indonesia dan
setiap spesies memiliki karakteristik yang berbedabeda. Bambu dapat digunakan sebagai salah satu
bahan kontruksi bangunan. Kontruksi bangunan
yang lazim digunakan saat ini adalah beton dengan
penguat baja.
Beton sebagai struktur bangunan rumah
merupakan material getas. Sebagai pencegahannya
di dalam beton digunakan baja sebagai penguat
beton. Kelebihan beton antara lain kuat desaknya
relatif tinggi, mudah dibentuk sesuai keinginan,
dapat dikombinasi dengan material lain. Pada saat
proses pembuatan beton, baja rentan terserang
korosi akibat air yang ada pada pori-pori beton.
Baja tulangan yang mengalami korosi dapat
menurunkan sifat material dari baja maupun beton
bangunan secara keseluruhan sehingga perlu ada
suatu alternatif untuk mengganti baja tulangan
sebagai penguat beton. Baja tulangan sebagai
penguat beton biaya kontruksinya mahal, namun
beton berpenguat baja lebih kuat dan lebih tahan
lama. Sebagai alternatif menggunakan bambu
sebagai pengganti baja untuk bahan penguat yang
disebut sebagai komposit semen berpenguat
bambu atau Bamboo Reinforced Cement (BRC).
Penelitian BRC sudah dilakukan di dunia dan di
Indonesia masih merupakan topik baru. Hasil
penelitian tentang BRC yang sudah ada sampai
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

saat ini mengalami masalah utama yaitu kekuatan


antar muka antara bambu dan semen.
Penelitian ini bertujuan mengukur
kekuatan antar muka antara bambu dan semen serta
pengaruh adanya pelapis pada kekuatan antar
muka.
Bambu mudah tumbuh dan akan mencapai
kekuatan tertingginya dalam beberapa tahun,
jumlah bambu yang berlimpah terutama di daerah
tropis seperti Indonesia. Bambu termasuk material
yang ekonomis. Kekuatan tarik bambu relatif
tinggi dan dapat mencapai 370 MPa menyebabkan
bambu digunakan sebagai alternatif pengganti baja
dan aplikasi penguat beton [1].Bambu termasuk
rumput-rumputan berkayu yang tumbuh sangat
cepat dibandingkan pohon. Batang bambu
berbentuk buluh, beruas, berongga [2].Spesies
bambu yang beraneka ragam juga menentukan sifat
mekanik dari masing-masing bambu [3]. Harus
dipilih terlebih dahulu jenis spesies bambu yang
memiliki kekuatan tinggi untuk kontruksi
bangunan pengganti baja.
Batang bambu terdiri dari atas jaringan
parenkim (parenchyma) sekitar 50%, serat (fibers)
sekitar 40%, dan jaringan pengangkut (xylem and
phloem) 10%. Setiap spesies bambu memiliki
komposisi yang berbeda. Bagian luar bambu
mengandung banyak jaringan parenkim dan
jaringan pengangkut, sedangkan bagian dalam
batang bambu lebih banyak mengandung serat.
Komposisi bambu pada umumnya terdiri dari
selulosa (50-70%), hemiselulosa (20-30%), dan
lignin (20-30%). Bambu juga mengandung

160

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
sebagian kecil resin, tanin, lilin, dan garam
anorganik. Spesies bambu dan tinggi batang
bambu realtif terhadap tanah serta posisi serat pada
batang bambu berhubungan dengan serat bambu
yang berpengaruh pada kekuatan bambu [3].
Penelitian ini menggunakan bambu
Gombong (Gigantochloa Pseudoarundinacea)
yang berusia sekitar 4 tahun. Karakteristik dari
serat bambu Gombong memiliki kekuatan tarik
adalah128-192 MPa dan modulus elastisitas adalah
20-29 GPa [4]. Berikut klasifikasi ilmiah bambu
Gombong ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1 Klasifikasi ilmiah bambu Gombong [2]
Klasifikasi ilmiah bambu
Kingdom

Plantae / Plants

Family

Gramineae / Grass Family

Subfamily

Bambusoideae

Tribe

Bambuseae

Genus
Type
Species

Gigantochloa
Gigantochloa pseudoarundinacea
Bambu Gombong

Sifat bambu yang mudah menyerap air


menjadi permasalahan utama sebagai penguat
beton. Syarat utama antara penguat dan beton
adalah sifat adhesif pada semen, gaya kompresi
karena
penyusutan
semen
yang
dapat
menyebabkan gesekan pada permukaan penguat,
dan kekasaran permukaan beton dan penguat.
Syarat utama tersebut akan terganggu bila bambu
menyerap air dan mengalami pembengkakan
(swelling).

bambu dengan beton. Hal ini sangat menurunkan


kualitas dari beton berpenguat bambu tersebut.
Untuk menghindari kejadian tersebut,
bambu harus diberi perlakuan khusus sehingga
menambah
kekuatan
antar
muka
dan
menghilangkan sifat swelling bambu terhadap air.
Perlakuannya adalah dengan memberikan lapisan
kedap air pada bambu namun lapisan tersebut
harus dapat berinteraksi baik permukannya dengan
beton.
Uji pull-out adalah pengujian untuk
menentukan kekuatan antarmuka antara matriks
dan penguat pada suatu komposit. Kekuatan antar
muka sangat berperan untuk media transfer gaya
antara matriks dan penguat. Rule of mixture dari
suatu komposit akan terpenuhi bila kekuatan antar
muka komposit baik sehingga sifat yang
diinginkan dari komposit bisa terpenuhi. Skema
uji pull-out seperti gambar 2 [5]. Bambu
diletakkan ditengah-tengah semen, setelah waktu
curing selama 14 hari batang bambu ditarik dan
semen ditahan.

Gambar2. Skema uji pull-out [5]


Kekuatan antar muka spesimen uji pull-out dapat
ditentukan dengan persamaan [6] berikut :
P
if =
......................................................
K .L
b

(1)
Di mana :
if
= Kekuatan antar muka spesimen
P
= Gaya terbesar yang diterima spesimen
sebelum penguatlepas dari matriks
K
= Keliling penguat
Lb
= Bond length, panjang daerah kontak
antara matriks danpenguat.
Gambar 1. Bambu sebagai penguat beton [1]
Pada gambar 1 ditunjukkan bahwa saat
proses pengecoran, bambu akan menyerap air
yang ada pada campuran semen basah sehingga
dimensi bambu menjadi membengkak. Saat waktu
pengeringan selesai, dimensi bambu akan kembali
ke bentuk semula karena kandungan air pada beton
sudah habis, sehingga terbentuk rongga antara
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

2. Metode
Penelitian ini menggunakan semen
portland tipe I. Sampel pada penelitian ini terbuat
dari campuran air dan semen dengan perbandingan
berat 0,33. Tidak menggunakan agregat dan bahan
tambahan (accelerator). Bambu yang digunakan
sebagai penguat adalah jenis bambu Gombong
dengan
nama
latin
Gigantochloa
Pseudoarundinacea yang berusia sekitar 4 tahun
ditunjukkan pada gambar 3.
161

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dilepaskan dari cetakannya pada hari ke-2
pengeringan lalu dibiarkan mengering atau curing
selama 12 hari pada temperatur ruangan (total
waktu pengeringan 14 hari).

Gambar 3. Bambu Gombong


Uji swelling perlu dilakukan untuk
mengetahui seberapa besar penyerapan bambu
terhadap air. Spesimen uji adalah menggunakan
bambu berbentuk tusuk sate yang memiliki
diameter awal 2.50 mm. Spesimen diberi tiga tanda
pada bagian ujung yang nantinya akan direndam
dalam air. Tanda tersebut adalah bagian yang akan
di ukur diameternya setiap hari selama 14 hari.
Gambar 4 menunjukkan spesimen uji swelling.

Gambar 5. Pengujianpull-out
Pengujian kekuatan antar muka antara
bambu
dan
semen
dilakukan
dengan
menggunakan mesin uji universal Tensilon-RTF1310 dengan kecepatan pembebanan 5 mm/menit.
Pengujian dilakukan sampai batang bambu
mampu terangkat atau lepas dari semen sehingga
terjadi penurunan nilai gaya terukur secara drastis.
Uji pull-out ditunjukkan gambar 5.

Gambar 4. Pengujianswelling
Uji pull-out sangat harus dilakukan untuk
mengetahui bagaimana sifat antar muka antara
bambu dan semen untuk dijadikan komposit.
Sampel menggunakan bambu seukuran dengan
tusuk sate dan sumpit. Berikut adalah prosedur
pembuatan sampel uji :
1. Melapis permukaan bambu
Bambu yang akan dimasukkan ke dalam campuran
komposit semen - bambu harus dilapis. Proses
pelapisan dengan menggunakan cat kayu, lem
kayu, dan lem mengandungpolychloroprene ke
permukaan bambu dengan menggunakan kuas.
Setelah proses pelapisan selesai, lapisan lem
dibiarkan mengering selama 24 jam di temperatur
ruangan.
2. Pencampuran dan pengecoran
Semen dan air diaduk menjadi satu dengan mixer.
Tuangkan campuran semen dan air ke dalam
cetakan berbentuk silinder.
3. Penambahan bambu
Bambu yang sudah dilapis dengan lem dan sudah
mengering diletakkan di tengah-tengah sampel
pada posisi tegak lurus dengan semen.
4. Pengeringan
Bambu ditahan supaya posisinya tetap di tengah
sampel dan tegak lurus dengan semen. Sampel
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

3. Hasil dan Pembahasan


Bila tidak diberi pelapis akan menimbulkan
adanya rongga kosong antara bambu dan semen
pada saat komposit semen sudah kering. Hal ini
dibuktikan oleh gambar 6, bahwa bambu tanpa
perlakuan apapun tidak dapat berikatan dengan
semen. Untuk itu dilakukan uji swelling bambu.

Gambar 6.Bambu dan semen yang tidak berikatan.


Data yang diambil pada pengujian ini
adalah penambahan tebal bambu sebelum dan
setelah direndam dalam air selama 14 hari.
Pengukuran ketebalan dilakukan setiap hari dengan
cara mengukur diameter bambu setelah direndam
dalam air. Hasil uji swelling bambu sebagai berikut
:

162

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Gambar 7. Grafik uji swelling bambu


Hasil pengujian menunjukkan bahwa
bambu menyerap air sehingga mengalami swelling.
Hal ini dibuktikan bahwa diameter sampel selalu
bertambah setiap hari selama 14 hari berdasarkan
gambar 7. Rata-rata penambahan diameter sampel
sebesar 0,008 mm per hari. Penyerapan air oleh
bambu berarti banyak terdapat gugus hidroksil (OH) seperti lignin, selulosa, hemiselulosa di
seluruh jaringan penyusun. Gugus hidroksil
tersebut menyebabkan terjadinya ikatan hidrogen
antara bambu dan air. Bambu yang mengembang
akibat menyerap air dapat menurunkan kekuatan
antar muka antara bambu dan semen. Akibat dari
swelling, bambu harus diberi pelapis anti air
apabila akan digunakan sebagai penguat pada
komposit semen.
Pengujian ini dilakukan karena pada saat
pembuatan komposit semen berpenguat bambu,
komposit tidak dapat bekerja. Bambu yang
digunakan sebagai penguat komposit semen tidak
berinteraksi. Berdasarkan hasil diskusi, disarankan
untuk membuat ikatan pada permukaan bambu
supaya antar muka bambu dan semen bekerja [7].
Selain itu, bahwa bambu menyerap air dan
membengkak, kemudian menyusut lagi dan
menyebabkan adanya rongga antara bambu dan
semen [1]. Persentase pembengkakan bambu
hampir sama dengan penyusutannya [3]. Kekuatan
antar muka bambu dan semen di uji dengan metoda
pull-out. Data hasil uji pull-out ditunjukkan pada
gambar 8.

Gambar 8. Grafik uji pul-out


Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Pemberian lapisan pada permukaan bambu


menyebabkan bambu tidak dapat atau menurunkan
daya serap bambu terhadap air pada saat komposit
semen masih basah. Dari berbagai pelapis yang
digunakan, kekuatan antar muka paling tinggi yang
dilapis dengan bahan pelapis komersial atau lem
yang mengandung polychloroprene. Penggunaan
lem yang mengandung polychloroprene karena
banyak terdapat di pasaran dan harganya
terjangkau. Adanya lapisan polychloroprene
menghalangi bambu untuk menyerap air. Ditinjau
dari struktur kimianya ditunjukkan pada gambar 9
[8], polychloroprene tidak mungkin membentuk
ikatan hidrogen dengan air, sehingga dapat
dimanfaatkan sebagai pelapis pada bambu untuk
mencegah penyerapan air dan dapat meminimalisir
adanya rongga pada komposit semen berpenguat
bambu.

Gambar 9. Struktur kimia polychloroprene [8]


Kekuatan antar muka bambu dan semen
selain dipengaruhi oleh jenis pelapis, juga
dipengaruhi oleh waktu pengeringan pelapis
sebelum dilakukan proses pengecoran dan besar
bambu yang digunakan. Sampel yang digunakan
adalah sumpit dan tusuk sate yang terbuat dari
bambu. Besar diameter sumpit bambu lebih besar
daripada tusuk sate sehingga kekuatan antar muka
sampel sumpit bambu lebih tinggi daripada sampel
tusuk sate. Waktu pengeringan pelapis juga
berpengaruh pada kekuatan antar muka bambu dan
semen. Nilai kekuatan antar muka pada pelapisan
sampel yang dikeringkan selama 6 jam (0,9 MPa)
lebih kecil daripada pelapisan sampel yang
dikeringkan selama 24 jam (1,1 MPa), waktu
curing sampel selama 7 hari. Semakin cepat waktu
pengeringan
pelapis
yang
mengandung
polychloroprenemembuat pelapis belum menutup
permukaan bambu secara sempurna sehingga
masih ada permukaan bambu yang dapat
menyerap air dan menyebabkan kekuatan antar
muka bambu semen rendah. Waktu curing sampel
juga berpengaruh pada kekuatan antar muka
bambu dan semen. Semakin lama waktu curing
akan menyebabkan kekuatan antar muka bambu
semen semakin tinggi. Hal ini karena semen akan
menghasilkan kekuatan maksimum sesuai dengan
reaksi hidrasi semen pada waktu curing 28 hari.
Hal ini dapat dibuktikan bahwa waktu curing
selama 14 hari kekuatan rata-ratanya lebih tinggi
(1,76 0,38 MPa) dari pada waktu curing selama
7 hari (1,1 MPa) ditunjukkan oleh tabel 2. Pada
waktu curing selama 14 hari, semen mengalami
163

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
proses hidrasi pada tahap pertumbuhan fasa CSH
(Calcium-Silicate-Hydrate)berserabut di seluruh
bagian semen. Adanya fasa CSH ini yang
memberikan kekuatan lebih tinggi. Pada waktu
curing selama 7 hari, sesuai proses hidrasi semen
baru mengalami pertumbuhan fasa CSH sehingga
kekuatannya lebih kecil.
Tabel 2. Data uji pull-out waktu curing 14 hari
Spesimen
R15.1
R15.2
R15.3
R15.4
R15.5
R15.6

Waktu curing 14 hari


(Mpa) mean Stdev
1,97
2,15
1,26
1,76
0,38
2,11
1,40
1,65

Hasil penelitian ini lebih baik daripada yang sudah


pernah dilakukan oleh Terai, pelapis yang digunakan
sebagai bahan kedap air adalah synthetic resin dan
kekuatan antar muka antara bambu dan semen
adalah 1,2-1,35 MPa pada waktu curing selama 28
hari [9]. Dibandingkan dengan baja, kekuatan antar
muka bambu yang sudah dilapis dengan lem yang
mengandung polychloroprenemasih lebih rendah.
Kekuatan antar muka baja dan semen sekitar 1,93
0,03 MPa [10]. Hasil aplikasi dari kekuatan
antarmuka pada komposit semen berpenguat bambu
Gombong adalah mampu menghasilkan kekuatan
lentur komposit sampai 15,6 MPa. Kekuatan
komposit semen berpenguat bambu Gombong
(BRC) masih dapat ditingkatkan dengan penelitian
lebih lanjut.
4. Kesimpulan
Bambu Gombong mengalami pembengkakan
(swelling) saat direndam dalam air. Pembengkakan
rata-rata sebesar 0,008 mm per hari, oleh sebab itu
bambu harus dilapisi oleh bahan kedap air supaya
berfungsi sebagai penguat pada komposit semen.
Agar kekuatan antarmuka antara bambu dan matriks
semen baik maka swelling harus dihindari dengan
menggunakan bahan perekat komersial atau lem
yang mengandung polychloroprene. Kekuatan antar
muka bambu terhadap semen yang dengan lapisan
yang mengandung polychloroprene adalah 0,9-1,1
MPa dengan waktu pengeringan lapisan selama 24
jam dan waktu kering semen selama 7 hari lebih baik
daripada menggunakan pelapis cat kayu.
Semakin lama waktu curing semen, kekuatan antar
muka antara bambu dan semen semakin meningkat.
Pada waktu curing 7 hari kekuatan antar muka
sebesar 1,1 MPa dan waktu curing 14 hari kekuatan
antar muka sebesar 1,76 MPa.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Daftar Pustaka
[1]. K. Ghavami, 2005,Bamboo as reinforcement
in structural concrete elements,, journal of
Fluids engineering, Journal of Cement and
Concrete Composites, Elsevier, Vol.27,637649.
[2]. Klasifikasi Gigantochloa Pseudoarundinacea.
Available at : http://proseanet.org/prosea
diakses 20 Januari 2015
[3]. W. Liese, 1985,. Anantomy and Properties of
Bamboo. Institute of Wood Biology and Wood
Preservation of the Federal Research Centre
for Forestry and Forest Product. Germany.
[4]. E.A,
Widjaja,1995,
Gigantochloa
nigrociliata,
Gigantochloa
pseudoarundinacea & Gigantochloa robusta,
Plant Resources of South-East Asia, N.7,
Bamboos. Backhuys Publishers, Leiden. pp.
114 - 120.
[5]. H. Sakaray, et al, 2012, Investigation on
Properties of Bamboo as Reinforcing Material
in Concrete, International Journal of
Engineering Research and Applications
(IJERA), Vol. 2, pp.077-0.83.
[6]. D. Hull, 1996,An Introduction to Composite
Materials Second Edition, Cambridge
University Press.
[7]. Mardiyati, 2014, private communication.
[8]. Polychloroprene
(CR),
chlororoprene
rubber.Available at :
http://www.iisrp.com/webpolymers/04finalpo
lychloropreneiisrp.pdf. diakses 24 Januari
2015
[9]. M. Terai, K. Minami, 2012,Research and
Development on Bamboo Reinforced
Concrete Structure, Fukuyama University,
Japan. Available at :
http://www.iitk.ac.in/nicee/wcee/article/WCE
E2012_2020.pdf. diakses 7 Januari 2015.
[10]. M.K.Bijaksana,2014,Studi
Awal
Pada
Komposit Semen Berpenguat Bambu Yang
Mengalami
Pembebanan
Lentur
Berulang,Tugas AkhirTeknik Material, ITB,
Bandung.

164

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Sintesis dan karakterisasi membran kitosan-kolagen-nano karbonat


hydroxyapatite
Erizal1, Basril Abbas1, , Dian Pribadi Perkasa1, Nofita Chairni2
1
2

Pusat Aplikasi Isotop dan Radiasi, BATAN, Jl.lebak Bulus raya no.49. Jakarta 12440
Universiata Pancasila, Fakultas Farmasi, Srengseng sawah. Jaga karsa, Jakarta 12640
izza3053@yahoo.com

Abstract
Nowadays, the development of biomaterials for the healthcare applications has been progressed rapidly.
One of the potential of biomaterials to be developed is the membrane. The aim of the work is to synthesis of
chitosan (CS)-collagen (Col) -nano carbonate hydroxyapatite (HA) membrane and study their charactristics.
The mixtures of CS-HA (2/4, Wt% ) with different concentration of collagen (0.25-1.0 wt,%) respectively were
crosslinked with sodium hydroxide (NaOH), casted at room temperature. Mechanical properties of the
membranes were measured in tensile and elongation at break mode using universal testing machine. The
morphology of membranes was observed using Scanning electron microscope (SEM). Degradation and water
absorption of the membrane were determined by a gravimetric method. The results showed that the
membrane capable to absorb water relatively fast (10 min) and stable with the increase of time. With
increasing of collagen content, the tensile strength, elongation at break and degradation of membranes
increase. The CS-Col- HA composite membrane could be considered to be used as GTR (Guided Tissue
Regeneration ) in periodontal.
Keywords : GTR, Membrane, Chitosan, Hydroxy apatite, Collagen.

1.Pendahuluan
Di Indonesia, kebutuhan akan bahan
biomaterial tiap tahunnya meningkat walaupun
secara statistik belum diketahui secara pasti.
Menurut informasi yang diperoleh dari Bank
Jaringan Riset BATAN yang merupakan salah satu
penyedia kebutuhan biomaterial seperti allograft,
xenograft dan jaringan amnion. Kebutuhan
biomaterial tersebut meningkat secara signifikan
setiap tahunnya [1,2]. Produk tersebut digunakan
secara luas di bidang orthopedic oleh 49 Rumah
Sakit di Indonesia. Selain itu, kebutuhan bahan
biomaterial untuk masalah periodontitis meningkat
pula di pasaran dunia dengan meningkatnya
populasi orang dewasa. Data yang diperoleh dari
National Institute of Dental and Craniofacial
Research (NIDCR, National Institutes of Health,
Amerika Serikat) menunjukkan bahwa 90%
populasi orang dewasa berumur 70 tahun
mengalami penyakit gigi secara moderat [3-6].
Dari
temuan beberapa penelitian menyatakan
adanya
hubungan antara periodontitis dengan
gangguan sistemik, seperti diabetes, penyakit
jantung dan pernapasan [7,8].
Guided Tissue Regeneration (GTR) adalah
salahsatu teknik yang dipakai pada pasien
periodontitis untuk memperlakukan kerusakkan gigi
yang memberikan kesempatan untuk tumbuhnya
gigi baru. Teknik ini menggunakan membran
sebagai barrier fisik untuk membentuk suatu ruang
disekeliling kerusakkan gigi yang memungkinkan
regenerasi tulang dan mencegah migrasi sel epitel

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

kebagian tulang. Polytetrafluoroetilen (PTFE) dan


kolagen merupakan membran GTR yang popular
saat ini. Kedua jenis GTR tersebut mempunyai
kelemahan antara lain pada pemakaian membran
PTFE diperlukan prosedur bedah tambahan untuk
mengeluarkan membran setelah pemakaian, dan
pada pemakaian membran kolagen terjadi respon
pembengkakan secara lokal dan mempunyai sifat
degradasi yang relatif cepat [9,10]. Selain itu harga
PTFE dan kolagen relatif mahal, sehingga perlu
dilakukan penelitian untuk membuat produk sejenis
(membran GTR) yang diharapkan relatif lebih
ekonomis, aman dipakai, tidak toksik, tidak
antigenik dan hanya sedikit sekali dapat
menginduksi atau sama sekali tidak menyebabkan
radang pada jaringan tulang.
Karbonat
hidroksiapatit
[HA,Ca5(PO4.
CO3)3(OH)].
merupakan
material
yang
diaplikasikan dalam bidang medis untuk
menggantikan mineral jaringan tulang. Hal ini
karena HA memiliki komposisi dan kristalinitas
yang hampir mirip dengan tulang manusia yaitu
tersusun dari mineral kalsium (Ca) dan fosfat (P).
Selain itu, tidak toksik, bioaktif, dan terserap
dengan baik (resorpsi) menjadikan hidroksiapatit
merupakan material biokeramik yang dikenal luas
[11,12]. Kitosan [poli(1,4),--D-glukopiranosamin]
merupakan polimer alam jenis polisakarida,
berantai linear merupakan turunan dari khitin,
berasal dari ekstraskeleton antropoda. Kitosan (Ks)
berderajat kereaktifan yang tinggi disebabkan oleh
adanya gugus amino bebas sebagai gugus

165

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
fungsional. Sebagai biopolimer alami, kitosan
bersifat bioaktif, biodegradable, dan sebagai anti
bakteri.[13]. Kolagen (Col) memegang peranan
yang sangat penting pada setiap tahap proses
penyembuhan
luka.
Kolagen
mempunyai
kemampuan antara lain homeostasis, interaksi
dengan trombosit, interaksi dengan fibronektin,
meningkatkan eksudasi cairan, meningkatkan
komponen
seluler,
meningkatkan
faktor
pertumbuhan dan mendorong proses fibroplasia dan
terkadang pada proliferasi epidermis. Manfaat
kolagen dalam bidang medis adalah mempercepat
tumbuhnya jaringan baru.
Oleh karena itu berdasarkan sifat-sifat
tersebut, gabungan kitosan kolagen dan HA
diharapkan dapat membentuk membran yang
bersifat sinergis sebagai bahan biomaterial baru
yang dapat dipakai sebagai membran khususnya
pada bidang periodontal.
Berdasarkan deskripsi tersebut diatas, maka
dalam penelitian ini dilakukan sintesis membran
kitosan-kolagen -HA menggunakan crosslinker
natrium hidroksida (NaOH) dengan variasi
konsentrasi kolagen 0,25 hingga 1% pada
perbandingan kitosan/HA yang konstan 2:4 (%
berat). Membran hasil sintesis diuji sifat fisiknya
yang meliputi tegangan tarik dan perpanjangan
putus menggunakan Universal testing machine.
Morphologinya
diobservasi
menggunanakan
Scanning electron microscope (SEM). Daya serap
air dan degradasi diukur secara gravimetri.

yang mengandung 4 g HA yang telah


dihomogenkan pada suhu kamar. Selanjutnya ke
dalam masing-masing campuran dimasukkan 0,25
g, 0,50 g, 0,75 g, dan 1 g kolagen secara berturutturut , Selanjutnya campuran diaduk dengan magnit
stirrer dengan kecepatan 200 rpm hingga homogen
dan kemudian dituangkan ke dalam wadah cetak
plastik
dengan ukuran 10x10x0,3 cm3, dan
dikeringkan pada suhu kamar selama 48 jam.
Membran yang telah kering direndam di dalam
larutan NaOH selang waktu 1 jam, dan membran
dikeringkan kembali dalam oven pada suhu 60 oC
selama waktu 24 jam.
2.4 Pengujian air terserap
Tiga buah cuplikan membran dengan
ukuran 2x2x0,5 cm3 dikeringkan dalam oven pada
suhu 60 0C hingga berat konstan, lalu ditimbang
(W 0 ). Kemudian membran kering direndam dalam

2. Metode

25 mL air suling. Setelah 1 menit, membran


dikeluarkan dari media perendaman. Air permukaan
membran disapu (dilap) dengan kertas saring,
selanjutnya ditimbang kembali (Ws). Setelah itu,
membran direndam kembali ke dalam air dalam
wadah yang sama untuk pengujian air terserap pada
interval waktu menit selanjutnya. Perlakuan yang
sama dikerjakan untuk pengujian air terserap
membran dalam waktu interval menit lainnya.
Akhirnya membran dikeringkan dalam oven pada
suhu 60 0C hingga berat konstan. Air terserap hasil
pengujian pada masing-masing waktu perendaman
dihitung dengan menggunakan persamaan

2.1 Bahan.

Air terserap = (Ws-Wo)/W0

Kitosan dengan derajat deasetilasi 90 % dibeli dari


Biotech Surindo, Cirebon. Karbonat hidroksi apatit
dan kolagen diisolasi dari sisik ikan buatan lab.
Biomaterial, Bidang Proses Radiasi, PATIRBATAN. Natrium hidroksida (NaOH), Natrium
klorida (NaCl), Kalium klorida (KCl), Dinatrium
hydrogen fosfat (Na2HPO4), Kalium dihidrogen
fosfat (KH2PO4) semuanya buatan Merck. Bahan
kimia lainnya yang dipakai adalah kualitas p.a.

2.5

2.2 Alat.
Karakterisasi perubahan struktur kimia
pada membran digunakan Fourier Transform Infra
Red (FTIR). Pengujian sifat mekanik membran
yang meliputi kekuatan tarik dan perpanjangan
putus digunakan sterograph Instron. Morfologi
membran dikarakterisasi menggunakan Scanning
Electron Microscope (SEM).
2.3 Pembuatan membran Kitosan-kolagen-HA
Disiapkan satu seri campuran 100 ml
larutan kitosan 2% dalam pelarut asam asetat 1%
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Uji biodegradasi

Komposit membran dipotong dengan ukuran 1 x 1


cm lalu dikeringkan dalam oven pada suhu 60 oC
selama 24 jam hingga bobot konstan. Kemudian
komposit membran ditimbang (Wo). Selanjutnya
komposit membran direndam dalam larutan PBS
(pH 7,4) selama 1 hari dan dikocok dalam shaker
inkubator dengan kecepatan goyangan 40 rpm
pada suhu kamar, lalu komposit membran
dikeluarkan dari wadah pengujian dan selanjutnya
dikeringkan dalam oven vakum pada suhu 60 oC
selama 2 jam dan komposit membran kering
ditimbang (W1). Komposit membran kering
selanjutnya direndam kembali ke dalam wadah
semula yang mengandung larutan PBS (phosphat
buffer solution). Perlakuan seperti tersebut diatas
diulang untuk pengujian biodegradasi pada selang
waktu 3, 6, 9, 12, 15, 18, 21, 24, dan 28 hari.
Bobot komposit membran yang tersisa dihitung
dengan persamaan berikut:
Berat membran yang tersisa = W1/Wo X 100 %

166

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
waktu perendaman, daya serap air meningkat
secara perlahan-lahan hingga mencapai keadaan
yang relatif konstan pada waktu 60 menit
dengan nilai kisaran daya serap air 48% hingga

W1 = berat komposit membran kering setelah


perendaman (g), W0 = berat komposit membran
kering (g)
Membran yang terdegradasi= 100%- % berat
yang tersisa
2.6 Pengujian kekuatan tarik dan perpanjangan
putus
Kekuatan tarik dan perpanjang putus
merupakan parameter fisik yang penting dari
membran, mewakili tegangan tarik maksimum
selama proses perpanjangan uji putus dan
persentase pertambahan panjang (elastisitas) sampel
uji yang dialami akibat tegangan tarik, diukur
berdasarkan metode standar ASTM (American
Standard Testing Mechanical) menggunakan alat
Instron. Membran berbentuk dumbbell ukuran
standar, kedua ujungnya dijepit pada mesin Instron
dengan salah satunya bergerak dan ujung lainnya
dalam keadaan diam. Kecepatan gerak penjepit 30
mm/menit pada suhu kamar. Data hasil pengukuran
direcord. Pengujian dilakukan dengan 5 kali
ulangan. Perpanjangan putus dihitung dengan
persamaan
Perpanjangan putus = (L1-Lo)/Lo X100%
Lo ukuran panjang sampel mula-mula; and
ukuran panjang sampel akhir

L1

dan, kekuatan tarik dihitung dengan persamaan

Gambar 1. Hubungan antara waktu dan air


teserap membran kitosan- HA-kolagen pada
variasi persentase kolagen
65% yang meningkat dengan meningkatnya
persentase kolagen. Dengan perkataan
lain,meningkatnya waktu perendamaan dan
meningkatnya konsentrasi kolagen tidak
menyebabkan peningkatan air terserap yang
relatif tidak signifikan. Oleh karena itu,
membran yang ideal untuk aplikasi sebagai
pelindung bagian rongga gigi yang telah
dicabut adalah berdaya serap air yang konstan
selama pemakaian atau tidak mengalami
swelling (pembengkakan) yang besar. Hal ini
mengindikasikan bahwa membran dengan
daya air yang relatif konstan pada selang
waktu pengukuran 60 menit selayaknya perlu
dipertimbangkan sebagai GTR.

Kekuatan tarik=F/A
F = Beban dari alat hingga bahan putus (kg), A=
Luas penampang bahan (cm2)
2.7 Karakterisasi membran menggunakan SEM
Pengujian morfologi dari kitosan,HA, dan
membran Kitosan-HA dilakukan menggunakan
SEM (Scanning Electron Microscope). Sampel
dilapisi dengan lapisan tipis emas dengan ketebalan
100A menggunakan Denton Vacuum. Gambar

morfologi dari sampel diperoleh menggunakan


SEM 515/RDAX PV 9900.
3.

Hasil dan Pembahasan

Kemampuan membran dalam menyerap


air merupakan parameter yang menentukan
layak atau tidaknya membran dapat digunakan
sebagai GTR [3]. Fungsi waktu perendaman
terhadap air terserap oleh membran dengan
variasi persentase kolagen
(0,25 %-1 %)
disajikan pada Gambar 1. Terlihat bahwa pada
awal perendaman dalam waktu pengukuran 10
menit, membran menyerap air dengan kisaran
46 % hingga 60 %. Selanjutnya meningkatnya
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

3.1 Pengaruh konsentrasi kolagen pada


kekuatan tarik membran
Pengujian kekuatan tarik merupakan
salahsatu parameter fisika yang penting
dipersyaratkan pada membran untuk aplikasi
GTR [3]. Membran umumnya digunakan pada
daerah gigi yang sering dilakukan pergerakan
seperti mengunyah dan mengigit. Oleh karena
itu, membran seharusnya elastis, fleksibel dan
cukup kuat sehingga tahan terhadap tarikan
dan tekanan ketika digunakan pada daerah
gigi serta dapat mengikuti pergerakan gigi.
Pengaruh konsentrasi kolagen terhadap
kekuatan tarik membran dengan variasi
persentase kolagen disajikan pada Gambar 2.
Terlihat bahwa kekuatan tarik membran
pada awal pengujian dengan konsentrasi
kolagen 0,25% adalah 18.5 kg/cm2,
meningkatnya konsentrasi kolagen hingga 1%
menyebabkan kekuatan tarik membran
meningkat mencapai 27 kg/cm2. Hal ini
diduga kuat kolagen dengan struktur molekul
mengandung gugus NH dan OH yang
dominan dapat bergabung dengan baik
bersama HA yang mengandung gugus OH
167

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
serta kitosan mengandung gugus NH dan OH
melalui
ikatan
hidrogen.
Sehingga
meningkatnya konsentrasi kolagen, kekuatan
tariknya meningkat. Hal ini mengindikasikan
bahwa membran kitosan-kolagen-HA tidak
menjadi
rapuh
dengan
meningkatnya
konsentrasi kolagen.

Gambar 2. Hubungan konsentrasi kolagen vs


kekuatan tarik membran kitosan-kolagen-HA

Pengaruh waktu perendaman dalam larutan


PBS terhadap persentase degradasi membran
dengan variasi konsentrasi kolagen yang diukur
hingga 27 hari disajikan pada Gambar 4.
Terlihat bahwa pada awal pengujian (hari ke3), membran mengalami degradasi rata-rata
pada kisaran 1-6%. Meningkatnya waktu
perendaman
hingga
27
hari
disertai
meningkatnya konsentrasi kolagen dari 0,25%
hingga 1 % menyebabkan degradasi membrane
meningkat hingga 60 %. Terjadinya
peningkatan degradasi membran dengan
meningkatnya konsntrasi kolagen, diduga kuat
kemungkinan lepasnya HA dari matrik
membrane dengan meningkatnya waktu
perendaman atau sebab lain yang perlu diteliti
lebih lanjut. Selain itu, Menurut Ming Kuo (14)
bahwa degradasi dari membran hingga 60 %
yang mengandung Kitosan dan HA dengan
kisaran berat total 5-10 % cukup layak
memenuhi syarat untuk aplikasi pada GTR
dalam bidang periodontal.

3.2 Pengaruh konsentrasi kolagen pada


perpanjangan putus membran
Pengaruh konsentrasi kolagen terhadap
perpanjangan putus membran disajikan pada
Gambar 3. Terlihat bahwa perpanjangan putus
membran kitosan pada pengujian awal (0.25%
kolagen) adalah 36% dan meningkat hingga 80
% dengan meningkatnya konsentrasi kolagen.
Hai ini menunjukkan bahwa

Gambar 3. Hubungan konsentrasi kolagen vs


perpanja putus membran kitosan-kolagen-HA.

3.4 SEM membran


Pengamatan
morfologi
permukaan
membran KsKol-HA
dengan menggunakan
SEM disajikan pada Gambar 5. Terlihat bahwa
bentuk permukaan membran Ks-Kol-HA adalah
homogen, berpori dan berserat. Membran Ks-KolHA
terdiri dari serbuk HA berupa senyawa
anorganik yang sukar bercampur secara sempurna
dengan kitosan dan kolagen membentuk suspensi
yang terdispersi dalam larutannya. Hal

membran kitosan kolagen-HA dapat menjadi


elastis dengan meningkatnya konsentrasi
kolagen. Oleh karena itu, pada pemakaiannya
membran ini akan lebih mudah diletakkan pada
posisi yang dikehendaki dengan tanpa mudah
mengalami kerusakkan atau putus.
3.3 Degradasi membran kitosan-kolagen-HA
Uji degradasi dari membran ini
sangat perlu dilakukan, karena membran
tersebut diharapkan akan mengalami degradasi
dalam waktu bersamaan dengan tertutupnya
rongga gigi yang bolong oleh bahan pengisi.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

tersebut yang membuat permukaan membran KsKol-HA yang kontak pada udara lebih terlihat
homogen dan membentuk laminer, sedangkan
bagian membran yang kontak dengan cetakan lebih
memadat karena kandungan serbuk HA lebih besar.

168

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Pada Gambar 5B terlihat bahwa serbuk HA
terdispersi dalam membran, yang ditandai dengan
warna putih.
4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah
dilakukan dapat disimpulkan bahwa membran
kitosan-kolagen-nano karbonat hidroksi apatit
dapat disintesis menggunakan larutan NaOH
dengan
variasi
kolagen
hingga
1%.
Meningkatnya
konsentrasi
kolagen
menyebabkan meningkat tegangan tarik dan
perpanjangan putus membran dan tidak
menyebabkan peningkatan daya serap air yang
relatif besar pada membran. Selain itu,
meningkatnya konsentrasi kolagen dapat
meningkatkan kemampuan degradasi membran.

[10]

Daftar Pustaka

[13]

[1]

[2]

[3].

[4]

[5]

[6]

[7]

[8]

[9]

A. Basril, 2000, Pembentukan radikal bebas


pada graft tulang manusia dan bovine
Iradiasi, Prosiding Risalah Pertemuan Ilmiah
Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Isotop dan Radiasi, PATIR-BATAN, 57-58.
Global Biomaterials Market Worth US $
58.1 Billion by 2014. Http://blog.taragana.
com/pr/global-biomaterial-market-worthus581-billion-by-2014-5363/Diakses 2 Mei
2012.
M.C. Bottino, V. Thomas, G. Schmidt, Y. K.
Vohra, G. C. Tien-Min, M. J. Kowolik, G.
M. Janowski, 2012. Recent advances in the
development of GTR/GBR membranes for
periodontal
regenerationA
materials
perspective,
,
Dental
Material,
http://dx.doi.org/10.1016/j.dental.2012.04.02
2
B.L. Pihlstrom, B.S. Michalowicz, N.W.
Johnson, 2005. Periodontal diseases, Lancet,
366 p. 1809.
M. Nakashima, A.H. Reddi, 2003. The
application of bone morphogenetic proteins
to dental tissue engineering, Nature
Biotechnology, 21 p. 1025
A. Nanci, D.D. Bosshardt, 2006. Structure of
periodontal tissues in health and disease,
Periodontology 2000, 40 p. 11
J.H. Southerland, G.W. Taylor, K. Moss,
J.D.
Beck,
S.
Offenbacher,
2000.Commonality in chronic inflammatory
diseases: periodontitis, diabetes, and
coronary artery disease, Periodontology, 40
(2006), p. 130
F. Nishimura, Y. Iwamoto, Y. Soga,
2000.The periodontal host response with
diabetes, Periodontology, 43 (2007), p. 245
A. Kasaj, C. Reichert, H. Gotz, B. Rohrig, R.
Smeets, B. Willershausen, 2008. In vitro
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

[11]

[12]

[14]

evaluation of various bioabsorbable and


nonresorbable barrier membranes for guided
tissue regeneration, Head & Face Medicine,
4 p. 22
K. Owens, R. Yukna, 2001. Collagen
membrane resorption in dogs: a comparative
study, Implant Dentistry, 10 p. 49
L. Mller Conforto, E. Caillard, D. Mller,
F. A., 2007.Biomimetic apatite coatings
Carbonate substitution and preferred growth
orientation, Biomolecular Engineering,
Volume 24, 462-466.
M. Magallanes-Perdomo, Z.B. Luklinska,
A.H. De Aza, R.G. Carrodeguas, S. De Aza,
P. Pena . 2011. Bone-like forming ability of
apatitewollastonite glass ceramic , Journal
of the European Ceramic Society, 31, 15491561
D.S Jones, H.J. Mawhinney, 2006. Chitosan,
Handbook of Pharmaceutical Excipient, fifth
ed.American Pharmaceutical Association
and The Pharmaceutical Press, 159-162
S. Ming Kuo, G.C. Chie Niu, C. Wen Lan,
M., Feng ChengYu Chiang, M., Jen Chang,
2009. Guided Tissue Regeneration with Use
of CaSO4-Chitosan Composite Membran, J.
of Med. And Biologics Engineering, , 304310.

169

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Kajian Awal Pembuatan Biokomposit Pati


Tapioka Berpenguat Serat Rami Acak
Hermawan Judawisastra1*), Lydia Virginia1), Mardiyati1)
1)Kelompok Keahlian Ilmu dan Teknik Material, Program Studi Teknik Material,
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Instiut Teknologi Bandung,
Ganesha 10, Bandung 40132, INDONESIA
*email : hermawan.judawisastra@material.itb.ac.id

Abstract
Biocomposites polymer reinforced fiber are widely researched as alternative solution for syntethic composites.
Synthetic materials causing many environmental issues like hardly degrade by nature and CO2 emission issues.
Biocomposites can overcome that issues because of their degradability by nature, have good mechanical
properties, and CO2 neutral resource. This research is intended to produce and evaluate tensile strength of
biocomposite made from tapioca starch blend with PVA reinforced by ramie fibers. Biocomposites were
processed by means of solution casting and hot press technique. The fiber fraction volume and hot press
temperature were varied. Tensile strength were determined by tension test. Characterization of biocomposite
physical properties were carried out to determine density, volume fraction of fiber, matrix, and void. Void in
biocomposite were characterized by stereo microscope. Fracture surface from tension test were characterized by
Scanning Electron Microscopy (SEM). The biocomposites resulted from hot press 40oC and 120oC have
maximum tensile strength 7 MPa and 15 MPa consecutively. The resulted tensile strength is determined by the
fiber volume fraction and void fraction. Fiber volume fraction of biocomposites were around 9,9% - 17,4%. The
resulted void volume fraction were in between 2% - 23%. The lower tensile strength resulted from biocomposites
were due to the existence of significant void and bad interface between fiber and matrix.
Keywords: biocomposite, tapioca starch, random fiber, ramie fiber, tensile strength

1.

Pendahuluan
Material komposit polimer berpenguat
serat umumnya menggunakan polimer sintetis dan
serat sintetis [1]. Penggunaan material sintetis
menimbulkan permasalahan lingkungan yaitu
proses degradasi yang memakan waktu lama dan
proses yang menimbulkan emisi karbon [2, 3].
Sebagai upaya untuk mengatasi permasalahan
tersebut, penggunaan komposit dari bahan alam
atau dikenal dengan biokomposit semakin marak
digunakan, bahkan dengan regulasi yang dibuat
dan telah mulai diterapkan di Eropa [4, 5].
Biokomposit yang telah banyak diteliti
adalah biokomposit yang menggunakan serat
alam dan polimer sintetis sebagai matriksnya [6,
7, 8]. Biokomposit yang menggunakan serat dan
matriks bahan alam juga sudah banyak diteliti [2,
3, 9] . Keunggulan biokomposit yang seluruhnya
dari bahan alam adalah lebih mudah terdegradasi
secara langsung maupun dengan bantuan
mikroorganisme. Oleh karena itu, perkembangan
penelitian biokomposit cenderung mengarah pada
penggunaan material alam sebagai komponen
penyusun utama.
Serat alam yang umum digunakan sebagai
penguat adalah jute, kenaf, rami, hemp, bambu,

dll [10]. Serat tersebut merupakan serat yang


bersumber dari batang tanaman yang memiliki
keunggulan sebagai berikut, sifat mekanik yang
lebih baik dibandingkan serat yang berasal dari
biji, maupun bagian lain dari tanaman (akar,
dahan, daun). Diantara serat alam yang umum
digunakan, serat rami memiliki keunggulan yaitu,
modulus elastisitas yang lebih tinggi (40 Ppa)
dibandingkan serat lain dan potensi tinggi sebagai
pengganti serat gelas [11]
Matriks alam banyak digunakan sebagai
mariks dalam biokompoosit karena murah, mudah
didapatkan dan didegradasi [12, 13]. Matriks alam
yang banyak digunakan dalam biokomposit
adalah pati yang bersumber dari tapioka, kentang,
jagung, dll. Pati tapioka merupakan pati yang
memiliki kandungan amilopektin dan derajat
kristalinitas yang tinggi. Pati memiliki kelemahan
yaitu sifat getas ketika telah menjadi bioplastik.
Oleh karena itu, cara untuk mengatasi
permasalahan tersebut adalah mencampur pati
dengan polimer lain yang bersifat elastis,
misalnya PVA [13].
Biokomposit
yang
menggunakan
komponen penyusun pati tapioka dan serat rami
acak belum ada yang meneliti. Oleh karena itu,
penelitian ini dilakukan untuk membuat
biokomposit campuran pati tapioka-PVA yang

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
170

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
diperkuat serat rami acak.
2. Metode
2.1. Serat Rami
Serat rami yang digunakan merupakan
serat rami dari Garut. Serat rami ini telah dalam
kondisi sudah dialkalisasi, memiliki densitas 1.4
gr/cm3, dan kekuatan tarik sebesar 330 MPa [14].
Serat yang digunakan memiliki panjang 10mm.
2.2. Matriks Pati tapioka
Tepung pati yang digunakan merupakan
pati merk Tepung Tapioka Gunung Agung, PT
Budi Acid Jaya Tbk. Poli Vinil Alkohol (PVA)
yang digunakan berasal dari PT. Central Kimia,
Bandung. Komposisi pati tapioka/PVA yang
digunakan adalah 71/29 wt%. Proses pembuatan
matriks dilakukan dengan menggunakan air
sebagai plastisizer. PVA dimasukkan ke dalam air
dan dipanaskan hingga 85oC, kemudian
didinginkan hinnga temperatur 50oC, lalu
ditambahkan pati dan dipanaskan hingga
temperatur gelatinasi yaitu 75oC.
2.3. Pembuatan Biokomposit
Biokomposit dibuat dengan proses cetak
taung dan dilanjutkan dengan proses tekan panas.
Proses cetak tuang selesai, kemudian biokomposit
dikeringkan selama 48 jam dengan kipas angin.
Biokomposit yang telah kering kemudian diproses
tekan panas pada temperature 40oC dan 120 oC
selama 1 jam dan tekanan 3,2 bar. Tabel 2-1
menunujukkan variasi dan kode sampel
biokomposit pada penelitian ini.
Tabel 2-1 Variasi biokomposit yang dibuat
Rencana
Temperatur
fraksi volum proses tekan Kode sampel
serat (%)
panas (oC)
10
K40-10
15
40
K40-15
20
K40-20
10
K120-10
15
120
K120-15
20
K120-20
2.4. Karakterisasi Sifat Fisik Biokomposit
Karakterisasi sifat fisik meliputi densitas,
fraksi volum serat, matriks, dan void. Proses
karakterisasi mengacu pada ASTM D 792-00
[15]. untuk proses pengukuran densitas dan
ASTM D 317199 [16] untuk penentuan fraksi
volum komponen penyusun dan void.
2.5. Pengujian Tarik
Pengujian
tarik
dilakukan
unutk
mendapatkan kekuatan tarik dan mengacu pada
ASTM D 3039 [17].Pengujian tarik menggunakan

alat Universal Tensile Test RTF-1310 dengan


kecepatan pengujian sebesar 2 mm/menit.
Pengujian tarik dilakukan pada biokomposit dan
matriks pati tapioka-PVA.
2.6. Karakterisasi morfologi
Morfologi void pada biokomposit
dikarakterisasi menggunakan mikroskop stereo
dilakukan pada biokomposit di seluruh fraksi
volum serat. Morfologi dari permukaan patahan
spesimen uji tarik biokomposit K40-10 dan K12010 dikarakterisasi dengan menggunakan Scanning
Electron Microscope (SEM).
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Hasil Karakterisasi Sifat Fisik Biokomposit
Hasil karakterisasi sifat fisik biokomposit
meliputi fraksi volum serat, matriks, dan void
dapat dilihat pada Tabel 3-1 Fraksi volum serat Vf,
matriks Vm, dan void.
Tabel 3-1 Fraksi volum serat Vf, matriks Vm, dan
void Vv

Semakin tinggi fraksi volume serat yang


direncanakan, semakin tinggi pula fraksi volume
serat yang diperoleh untuk setiap variasi
temperatur tekan panas. Akan tetapi nilai fraksi
volum serat biokomposit yang diperoleh ternyata
tidak sesuai seperti yang direncanakan yaitu 10%,
15%, dan 20%. Tidak sesuainya fraksi volum
serat yang diperoleh daripada yang direncanakan
disebabkan oleh adanya nilai void yang secara
umum memiliki nilai jauh di atas batas fraksi void
yang diizinkan sebesar 5% [1].
Metode tekan panas 40oC menghasilkan
biokomposit dengan fraksi volum serat 9,9%,
13%, dan 14%. Metode tekan panas 120oC
menghasilkan biokomposit dengan fraksi volum
serat yang lebih besar dibandingkan dengan
metode tekan panas 40oC yaitu 14%, 16%, dan
17%. Perolehan fraksi volum serat yang tinggi
hasil metode tekan panas 120oC disebabkan nilai
fraksi volum void hasil metode tekan panas 120oC
lebih rendah dari metode tekan panas 40oC (214% vs 18-23%).
Void yang terjadi pada biokomposit dapat

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
171

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dilihat pada Gambar 3-1 dan Gambar 3-2. Metode
pembuatan cetak tuang adalah metode yang mirip
proses hand lay-up. Larutan dari pati tapioka
dengan viskositas yang relatif tinggi yang
dituangkan
kedalam
serat
acak
dapat
menyebabkan udara terjebak. Semakin tinggi
fraksi volum serat, semakin banyak rongga antar
serat terbentuk sehingga semakin tinggi pula
fraksi void yang terjadi. Dari hasil pengujian
terlihat bahwa proses tekan panas 120oC berhasil
menurunkan jumlah void yang terjebak.

berbanding terbalik dengan besar fraksi void yang


dimilikinya, lihat Tabel 3-1 Fraksi volum serat Vf,
matriks Vm, dan void dan Error! Not a valid
bookmark self-reference.. Semakin tinggi
densitas biokomposit, semakin rendah void yang
terdapat di dalamnya, dan sebaliknya. Biokomposit
K120-10 dengan fraksi volum void terkecil 2,05%
memiliki densitas tertinggi 1,33gr/cm3.
Tabel 3-2. Densitas bikomposit sebesar
1,05-1,33 gr/cm3 lebih rendah dari densitas
material penyusunnya yaitu densitas matriks pati
tapioka 1,36 gr/cm3 dan serat rami 1,4 gr/cm3.
Rendahnya densitas biokomposit yang
diperoleh disebabkan oleh banyaknya void yang
terjadi dalam komposit. Nilai densitas biokomposit
berbanding terbalik dengan besar fraksi void yang
dimilikinya, lihat Tabel 3-1 Fraksi volum serat Vf,
matriks Vm, dan void dan Error! Not a valid
bookmark self-reference.. Semakin tinggi
densitas biokomposit, semakin rendah void yang
terdapat di dalamnya, dan sebaliknya. Biokomposit
K120-10 dengan fraksi volum void terkecil 2,05%
memiliki densitas tertinggi 1,33gr/cm3.
Tabel 3-2 Densitas Biokomposit dan material
penyusun

Gambar 3-1 Void pada penampang tebal


biokomposit hasil metode tekan panas 40oC:
a dan b) K40-10, c dan d)K40-15, e dan f) K40-20

Gambar 3-2 Void pada penampang tebal


biokomposit hasil metode tekan panas 120oC: a
dan b)K120-10, c dan d)K120-15, e dan f)K120-20
Densitas dari material penyusun dan
biokomposit dapat dilihat pada
Rendahnya densitas biokomposit yang
diperoleh disebabkan oleh banyaknya void yang
terjadi dalam komposit. Nilai densitas biokomposit

[13]

3.2. Pengaruh fraksi volum serat terhadap


kekuatan tarik biokomposit
Gambar 3-3 menunjukkan kekuatan tarik
dari biokomposit hasil metode tekan panas 40oC.
Peningkatan fraksi volum serat dari 10% ke 13%
berhasil
meningkatkan
kekuatan
tarik
biokomposit sebesar 72%. Kekuatan serat rami
yang jauh lebih lebih besar (330 MPa [14]) dari
matriks tapioka (15 MPa, lihat poin 3.3)
memberikan efek penguatan pada matriks. Namun
peningkatan fraksi volum serat sampai 13,5%
tidak
berhasil
meningkatkan
kekuatan
biokomposit. Biokomposit dengan fraksi volum
serat tinggi K40-20 bahkan mengalami penurunan
kekuatan sebesar 5% dibandingkan biokomposit
K40-15 yang memiliki fraksi volum serat lebih
rendah. Hal ini disebabkan oleh fraksi volum
void K40-20 yang lebih besar yaitu 23%,
dibandingkan dengan K40-15 dengan fraksi
volum void 12%. Fraksi volum void yang tinggi

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
172

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
akan menghasilkan banyak lokasi dengan
konsentrasi tegangan sehingga biokomposit dapat
patah pada tegangan yang lebih rendah.

Gambar 3-3 Kekuatan tarik biokomposit hasil


metode tekan panas 40oC
Gambar 3-4 Kekuatan tarik biokomposit
hasil metode tekan panas 120oC menunjukkan
kekuatan tarik dari biokomposit hasil metode tekan
panas 120oC. Semakin tinggi fraksi volum serat
biokomposit dari 13,8% sampai 17,5% ternyata
malah menurunkan kekuatan biokomposit sebesar
50%. Kekuatan serat rami (330 MPa [14]) yang
jauh lebih lebih besar dari matriks tapioka (25
MPa, lihat poin 3.3) ternyata tidak berhasil
memberikan efek penguatan pada biokomposit.
Perubahan kekuatan tarik terlihat lebih didominasi
oleh fraksi volume void di dalam biokomposit.
Fraksi void semakin meningkat (2%, 9%, dan
14%) seiring dengan peningkatan fraksi volum
serat (13,8%, 16,4%, dan 17,4%) pada spesimen
biokomposit K120-10, K120-15, dan K120-20.
Fraksi volume void yang semakin besar seiring
dengan
peningkatan
fraksi
volum
serat
menyebabkan pengaruh penguatan serat pada
biokomposit menjadi tidak efektif.

Gambar 3-4 Kekuatan tarik biokomposit hasil


metode tekan panas 120oC
3.3. Pengaruh metode terhadap kekuatan tarik
biokomposit
Gambar 3-5 menunjukkan perbandingan
kekuatan bioplastik campuran pati tapioka-PVA
setelah melalui metode tekan panas 40oC dan
120oC. Peningkatan temperatur tekan panas dari
40oC ke 120oC mengakibatkan
peningkatan
kekuatan tarik biokomposit sebesar 71%.

Temperatur Tekan

Gambar 3-5
Kekuatan Bioplastik
panas
Perbandingan fraksi volume serat dan
kekuatan tarik biokomposit yang diperoleh dari
proses tekan panas yang berbeda, 40oC dan 120oC
dapat dilihat pada Gambar 3-6. Perbandingan
fraksi volum void dari dua metode tekan panas
tersebut dapat dilihat pada Gambar 3-7

Gambar 3-6 Kekuatan tarik biokomposit hasil


proses tekan panas 40oC dan 120 oC

Gambar 3-7 Fraksi volum void biokomposit hasil


proses tekan panas 40oC dan 120 oC
Kekuatan tarik biokomposit hasil metode
tekan panas 120oC secara keseluruhan lebih besar
(8-15 MPa) dibandingkan biokomposit hasil
metode tekan panas 40oC (4-7 MPa). Kekuatan
tarik yang tinggi pada biokomposit hasil proses
tekan panas 120oC dapat disebabkan oleh tiga
faktor. Pertama matriks bioplastik pati tapiokaPVA hasil proses tekan panas 120oC memiki
kekuatan tarik lebih tinggi 71% dibandingkan hasil
proses tekan panas 40oC. Kedua, fraksi volum serat
biokomposit hasil proses tekan panas 120oC yang

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
173

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
lebih tinggi dibandingkan hasil proses tekan panas
40oC (13,8%-17,4% vs 9,9%-13,5%). Ketiga,
fraksi volum void biokomposit hasil proses tekan
panas 120oC yang lebih rendah dibandingkan hasil
proses tekan panas 40oC (2%-14% vs 18%-23%).
3.4. Perbandingan kekuatan tarik biokomposit
dengan bioplastik pati tapioka-PVA
Gambar 3-8 menunjukkan perbandingan
kekuatan tarik antara bioplastik campuran pati
tapioka-PVA dan biokomposit hasil metode tekan
panas
40oC.
Gambar
3-9
menunjukkan
perbandingan kekuatan tarik antara bioplastik
campuran pati tapioka-PVA dan biokomposit hasil
metode tekan panas 120oC.

Perbandingan patahan biokomposit K 4010 dengan fraksi void 18% dan biokomposit K 12010 dengan fraksi void 2% dapat dilihat pada
Gambar 3-10. Semakin rendah void pada
biokomposit, serat yang tercabut terlihat semakin
pendek, sehingga efek penguatan dari serat semakin
besar dan kekuatan tarik biokomposit semakin
tinggi. Namun pada biokomposit dengan fraksi
volum void 2% masih terlihat serat yang tercabut
dengan permukaan serat yang bersih dari matriks.
Hal ini menunjukkan bahwa kekuatan ikatan antar
muka serat dan matriks pada biokomposit masih
relatif rendah. Rendahnya ikatan antar muka serat
dan matriks ini yang dapat menjadi penyebab
kekuatan biokomposit yang lebih rendah dari
matriks walaupun memiliki fraksi volum void yang
relatif rendah.
a

Gambar 3-8 Perbandingan kekuatan tarik antara


bioplastik campuran pati tapioka-PVA dan
biokomposit hasil metode tekan panas 40oC

Gambar 3-10 Hasil SEM patahan uji tarik


biokomposit a) K40-10, b) K120-10
4.

Gambar 3-9 Perbandingan kekuatan tarik antara


bioplastik campuran pati tapioka-PVA dan
biokomposit hasil metode tekan panas 120oC
Kekuatan tarik biokomposit dari hasil
metode tekan panas 40oC dan 120oC masih berada
di bawah kekuatan bioplastik pati tapioka-PVA.
Penambahan serat rami dengan kekuatan serat rami
(330 MPa [14]) yang jauh lebih lebih besar dari
matriks tapioka (15-25 MPa) ternyata tidak berhasil
memberikan efek penguatan pada biokomposit.
Kekuatan tarik biokomposit pati tapioka-PVA dan
serat rami lebih didominasi oleh fraksi volume void
yang terbentuk di dalam biokomposit yang dapat
mencapai 18%.

Kesimpulan
Biokomposit dari pati tapioka-PVA yang
diperkuat oleh serat rami telah dibuat melalui
metode cetak tuang dan tekan panas dengan sifat
sebagai berikut:
Kekuatan tarik maksimum sebesar 7 MPa
dengan metode tekan panas 40oC dan 15 MPa
dengan metode tekan panas 120oC dan.
Fraksi volum serat yang berkisar antara 9.9 %
- 17,4%
Fraksi volum void yang dihasilkan dari
keseluruhan biokomposit antara 2% - 23%
Kekuatan tarik biokomposit
yang
diperoleh masih berada di bawah kekuatan tarik
matriks bioplastik tapioka-PVA karena fraksi void
yang sangat tinggi serta kekuatan ikatan antarmuka
serat dengan matriks yang masih buruk.
Daftar Pustaka
[1] B.T. Astrom, 1997, Manufacturing of Polymer
Composite, Chapman and Hall., London
[2] M. S. Omar Faruk, 2015, Biofiber
Reinforcement in Composite Materials,
Woodhead Publishing., Cambridge

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
174

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
[3] A. K. B. H. P. F. M. S. O. Faruk, 2012,
Biocomposites Reinforced with Natural
Fibers: 2000-2010, Progress in Polymer
Science, pp. 1552-1596
[4] A. S. M. F. G. Koronis, 2013, Green
Composites: A Review of Adequate Materials
for Automotive Applications, Composites, vol.
44, pp. 120-127
[5] U. R. J. Nickel, 2003, Activities in
Biocomposites, pp. 44-48, April
[6] L. W. G. R. C. L. Wen, 2006, Effect of
Volume Fraction of Ramie Cloth on Physical
and Mechanical Properties of Ramie Cloth/UP
Resin Composite, Trans. Nonferrous Met.
Soc., vol. 16, pp. 474-477
[7] M. K. T. Vijay Kumar Thakur, 2014,
Processing and Characterization of Natural
Cellulose
Fibers/Thermoset
Polymer
Composites, Carbohydrate Polymer, vol. 109,
pp. 102-117
[8] M. S. Rosadi, 2014, Kajian Sifat Serap Air dan
Sifat Tarik Komposit Poliester Berpenguat
Serat Bambu Petung, Tugas Magister Teknik
Mesin FTMD, ITB, Bandung
[9] M. R. K. Vijay Kumar Thakur, 2015, Green
Biorenewable
Biocomposites:
From
Knowledge to Industrial Applications, Apple
Academic Press, Inc.,Canada
[10] J. Mussig, 2010, Industrial Application of
Natural Fibres, John Wiley & Sons, United
kongdom
[11] K. J. S. K. M. K. G. M. S. S. Sabu Thomas,
2014, Polymer Composites, Wiley-VCH
Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim
[12] J. B. Roy Whistler, 2009, Starch: Chemistry
and Technology, Academic Press, Burlington
[13] L. Marta, 2014, Studi Penambahan Polivinil
Alkohol terhadap Sifat tarik dan Sifat
Penyerapan Air Bioplastik Tapioka, Tugas
Sarjana Teknik Material FTMD, ITB,
Bandung
[14] N. Nanggala, 2013, Prediksi Kekuatan Tarik
dan Modulus Elastisitas Serat Rami dengan
Metode Distribusi Weibull 2 Parameter, Tugas
Sarjana Teknik Aeronotika dan Astronotika
FTMD, ITB, Bandung
[15] ASTM D 792, 2000, Standart Test Methods
for Density and Spesific Gravity (Relative
Density) of Plastics by Displacement
[16] ASTM D 3171, 1999, Standart Test Methods
for Constituent Content of Composite
Materials
[17] ASTM D 3039, 2000, Standart Test Methods
for Tensile Properties of Polymer Matrix

Composite Materials
[18] R. R. Rizkiansyah, 2014,
Ekstraksi
Mikrokristalin Selulosa dari Bambu Apus
(Gigantochloa apus) dan Pemanfaatannya
sebagai Penguat pada Biokomposit Pati
Tapioka/MCC,
Tugas
Sarjana
Teknik
Metalurgi dan Material, ITSB, Deltamas

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
175

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Karakterisasi Material Komposit Untuk


Rekayasa Balik Komponen Isolator Bar
Sambungan Rel
Hermawan Judawisastra1*), Haroki Madani2), Haryo Wibowo3)
1)

Program Studi Teknik Material, Kelompok Keahlian Ilmu dan Teknik Material,
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung (ITB),
Bandung 40132, INDONESIA
*email : hermawan.judawisastra@material.itb.ac.id
2) Alumni Program Studi Teknik Material ITB
3) PT. EDIM, Cileunyi, Kabupaten Bandung, INDONESIA

Abstrac
Insulated Rail Joint (IRJ) is required in track signalling system of train. IRJ made from glass fiber reinforced
polymer composite is generally used in Indonesia but not yet produced in Indonesia. For a purpose of reveserse
engineering, material characterization of isolator bar component of IRJ were carried out to determine its material
constituent and manufacturing type. Composite structure and reinforcing fiber were characterized by visual
observation, immersion test, ignition-loss test, and Scanning Electron Microscope Energy Dispersive X-Ray
Spectrometer (SEM-EDS) examination. Matrix polymer were characterized by Fourier Transform Infra Red
Spectroscopy (FTIR). Tensile strength and stiffness was evaluated by means of tensile testing. Electrical properties
was tested by Megger Test. Isolator bar of IRJ is made from composite material containing no boron E-glass fiber
reinforced DGEBA epoxy polymer with fiber volume fraction 0,574. The composite preforms are woven yarn with
200 gram/m2 of areal density (WY-200), leno weave (LW) and unidirectional (UD). Preforms arrangement in
composite is ((WY-200)2((0,LW-0,0,90,LW-90,90)6(0,LW-90,0)7)sWY-200). Composite was manufactured by means
of prepreg lay-up and autoclave method. Tensile strengh and stiffness at length direction of IRJ composite are 682
MPa and 11,5 Gpa consecutively. Electrical resistance of the IRJ composite is 6,03 x 108 Ohm up to 1,32 x 1010
Ohm.
Keywords : komposit, serat, rekayasa balik, batang isolator, sambungan rel.

1. Pendahuluan
Sambungan Rel Berisolasi atau Insulated Rail
Joint (IRJ) adalah salah satu bagian dalam sistem sinyal
kereta elektrik yang digunakan untuk mengisolasi suatu
trek rel kereta dari trek rel kereta lainnya. IRJ harus
bersifat isolator atau memiliki nilai resistivitas yang
tinggi agar dapat memenuhi fungsinya sebagai isolator.
Komponen IRJ juga harus memiliki sifat mekanik yang
baik yang mampu bertahan saat menerima beban
mekanik yang besar dan berubah-ubah. Selain itu,
komponen IRJ juga menerima beban lainnya akibat
kondisi lingkungan saat operasi, diantaranya oli,
perubahan temperatur yang besar, hujan, dan kondisi
lingkungan lainnya[1]. IRJ terdiri dari komponen
isolator bar, end post, back up plate, baut, dan mur.
Gambar 1 menunjukkan komponen dari IRJ.

Gambar 1. Komponen-komponen IRJ : a) isolator


bar; b) end post; c) back up plate; d) baut; dan e)
mur[2].
Komponen isolator bar IRJ yang banyak
digunakan di Indonesia saat ini adalah IRJ
berbahan komposit polimer berpenguat serat gelas
dengan alasan sebagai berikut [1]:
Memiliki sifat mekanik yang baik dan bisa
memenuhi persyaratan material IRJ
Memiliki sifat elektrik yang baik dan bisa
memenuhi persyaratan material IRJ
Lebih efisien dibandingkan sambungan
berbahan baja yang membutuhkan material
pengikat / bonding material.
Seluruh komponen isolator bar IRJ
berbahan komposit polimer berpenguat serat gelas
yang saat ini digunakan di Indonesia berasal dari
luar negeri. Upaya untuk membuat IRJ berbahan
komposit lokal sudah pernah dilakukan oleh suatu
institusi, namun belum berhasil sepenuhnya.
Sampai saat ini, belum ada industri di Indonesia
yang memproduksi komponen IRJ yang berbahan

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

176

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2.2.2
Karakterisasi Jenis Polimer
komposit polimer berpenguat serat gelas [2].
Karakterisasi jenis polimer dilakukan
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
dengan metode Fourier Transform Infra Red
mengidentifikasi material dan konstruksi komposit
(FTIR). Spesimen untuk uji FTIR adalah serbuk
komponen isolator bar IRJ impor, proses manufaktur,
polimer penyusun matriks yang didapatkan
serta sifat tarik dan sifat tahanan listriknya. Informasi
dengan cara mengerik bagian permukaan
yang diperoleh dari hasil penelitian ini diharapkan akan
komposit.
dapat digunakan sebagai informasi untuk membuat
2.2.3
Karakterisasi Komposisi Penyusun
komponen isolator bar IRJ lokal berbahan komposit
Karakterisasi komposisi penyusun
dengan kualitas yang sama atau lebih baik dari
dilakukan
untuk
menentukan fraksi volume serat,
komponen IRJ yang didatangkan dari luar negeri.
matriks, dan void. Prosedur karakterisasi
2. Metode
komposisi penyusun komposit mengacu pada
ASTM D 3171 [3]. Terdapat dua jenis pengujian
2.1 Spesimen
yang dilakukan pada karakterisasi ini, yaitu uji
Spesimen yang digunakan pada penelitian
rendam berdasarkan ASTM D 0792 [4] dan uji
ini adalah komponen isolator bar IRJ impor dan
bakar berdasarkan ASTM D 2584 [5].
digunakan di Indonesia. Gambar 2 menunjukkan
spesimen isolator bar IRJ tampak sisi rel (sisi yang
2.2.4 Karakterisasi Arsitektur dan Lapisan Serat
menempel pada rel).
Karakterisasi ini dilakukan dengan

Gambar 2. Komponen isolator bar IRJ


2.2 Proses Karakterisasi
Dalam penelitian ini, berbagai jenis
karakterisasi dilakukan untuk menentukan jenis
material, proses, dan sifat-sifat komponen isolator bar
IRJ. Karakterisasi-karakterisasi yang lakukan terdapat
dalam tabel 1.
Tabel 1. Proses karakterisasi
Tujuan

Karakterisasi yang
dilakukan

Karakterisasi jenis serat

Uji bakar dan SEM-EDS

Karakterisasi jenis
polimer

FTIR

Karakterisasi komposisi
penyusun komposit

Uji bakar dan uji rendam

Karakterisasi arsitektur
dan lapisan serat

Uji bakar, pemeriksaan visual,


dan mikroskop optik

Karakterisasi sifat tarik

Uji tarik dan pemodelan


melalui hukum pencampuran

Karakterisasi sifat
elektrik

Megger test

2.2.1

Karakterisasi Jenis Serat


Karakterisasi jenis serat dilakukan dengan
metode Scanning Electron Microscope Energy
Dispersive X-Ray Spectrometer (SEM-EDS). Spesimen
untuk uji SEM-EDS adalah serat penyusun komposit
komponen isolator bar IRJ. Sebelum SEM-EDS,
terlebih dahulu dilakukan pembakaran komposit pada
temperatur 550 0C agar polimer terbakar dan hanya
serat saja yang tersisa.

cara melakukan uji bakar pada bagian tengah,


bagian lubang dan bagian ujung. Uji bakar
dilakukan pada temperatur 550 0C selama 3 jam
sehingga semua polimer habis terbakar dan
menyisakan serat gelas saja.
2.2.5 Karakterisasi Sifat Tarik
Karakterisasi sifat tarik dilakukan
dengan uji tarik mengacu pada ASTM D 3039 [6].
Mesin uji tarik yang digunakan adalah Hung Ta
2101 series, No. Seri 2229, kapasitas 60 ton,
dengan kecepatan penarikan 7 mm/detik. Selain
itu sifat tarik dihitung pula dengan menggunaan
hukum pencampuran komposit serat panjang
searah [7].
2.2.6 Karakterisasi Sifat Elektrik
Karakterisasi sifat tarik dilakukan
dengan alat Megger Test pada kondisi kering dan
basah. Spesimen untuk kondisi kering disiapkan
dengan memanaskan spesimen pada temperatur
100 0C selama 24 jam agar kandungan air dalam
spesimen menguap. Spesimen pada kondisi basah
disiapkan dengan merendam spesimen dalam air
selama 3 hari. Pengujian dilakukan pada arah
panjang dan tebal komposit dengan tegangan 1
kV.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Analisa Visual Komponen Isolator Bar IRJ
Penampang melintang komponen isolator bar
IRJ dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Penampang melintang komponen isolator bar


IRJ
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

177

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Dari Gambar 3 dapat dilihat bahwa
komponen isolator bar IRJ memiliki tampak visual
Dari gambar 6 dan tabel 2 dapat
berwarna hijau dengan garis-garis berwarna putih.
terlihat dapat terlihat bahwa ikatan-ikatan kimia
Tampak visual tersebut menunjukkan bahwa komponen
yang terdeteksi dari hasil karakterisasi FTIR
isolator bar IRJ terbuat dari komposit polimer
polimer matriks komposit komponen isolator bar
berpenguat serat gelas yang memang umum digunakan
IRJ menunjukkan kesesuaian dengan ikatan-ikatan
kimia yang ada pada polimer epoksi DGEBA. Ciri
sebagai material IRJ [1, 2].
utama spektrum FTIR untuk polimer epoksi yang
Perbedaan warna pada tampak visual
sudah mengalami curing adalah hilang atau
penampang melintang menunjukkan kemungkinan
berkurangnya puncak pada frekuensi 3057 cm-1 dan
adanya perbedaan susunan dan arsitektur serat gelas di
915 cm-1 yang merupakan frekuensi yang berkaitan
dalam komposit.
dengan ikatan pada gugus epoksi atau oxirane[9].
3.2
Material Penyusun Komposit Isolator Bar IRJ
Selain itu terdapat peningkatan jumlah ikatan OH
yang ditandai dengan meningkatnya puncak di
3.2.1 Polimer Matriks
frekuensi ~3500 cm-1. Hilangnya gugus oxirane
Kurva hasil FTIR polimer matriks
dan munculnya gugus OH menunjukkan terjadinya
komposit isolator bar IRJ dan perbandingannya dengan
proses polimerisasi dan pembentukan ikatan silang
literatur ditunjukkan dalam Gambar 4 dan Tabel 2.
antar rantai polimer epoksi.
Puncak yang muncul di frekuensi ~2900,
1608,63, 1510,26, dan 1182,36 cm-1 menunjukkan
adanya gugus benzena pada polimer epoksi, hal
tersebut menunjukkan bahwa polimer epoksi yang
digunakan adalah polimer epoksi jenis DGEBA.
3.2.2 Serat Penguat
Hasil karakterisasi SEM-EDS dari serat
penguat ditunjukkan pada Tabel 3.
Tabel 3. Komposisi kimia serat penguat
Gambar 4. Kurva FTIR polimer matriks komposit
isolator bar IRJ

Jenis Oksida

Komposisi kimia NoBoron E-Glass[10] (%)

Data uji serat


penguat (%)

SiO2

52-56

47,73

Tabel 2. Perbandingan frekuensi IR hasil karakterisasi


polimer matriks komposit komponen isolator bar IRJ
dengan literatur[7,8].

Al2O3

12-16

14,47

B2O3

No

Frekuensi IR
hasil FTIR pada
polimer IRJ
3444,87-3360

3059,10*

2960,73-2870,08

1608,63

1510,26

1247,94;1182,36

7
8

1116,78
1037,70

10

829,39

11

765,74

Literatur epoksi DGEBA


Frekuensi
Ikatan kimia
IR
3427
stretching ikatan C-OH
3057
stretching ikatan C-H
pada grup oxirane
2965-2873
stretching ikatan C-H
dari CH2 dan ikatan
CH aromatik dan
alifatik
1608
stretching C=C pada
cincin benzena
1509
stretching ikatan C-C
pada cincin benzena
dan ikatan N-H
1251;1182
stretching ikatan C-CO-C
1109
stretching ikatan C-N
1036
stretching ikatan C-OC pada eter
915
stretching ikatan C-O
pada grup oxirane
831
stretching ikatan C-OC pada grup oxirane
772
rocking ikatan CH2

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

CaO

16-25

27,33

MgO

0-5

1,57

Na2O + K2O

0-2

Dari Tabel 3 dapat dilihat bahwa serat


penguat memiliki kadar komposisi yang mendekati
komposisi no boron E-glass, sehingga dapat
disimpulkan bahwa serat penguat pada komponen
isolator bar IRJ termasuk serat gelas tipe E tanpa
boron.
Hasil pemeriksaan visual setiap
lapisan preform serat sisa hasil pembakaran
menunjukkan bahwa komposit tersusun dari 3 jenis
lapisan preform serat gelas yang berbeda yaitu
preform tenunan sederhana (plain weave), preform
tenunan leno (leno weave) dan preform serat searah
(unidirectional atau UD), lihat Gambar 5.
Karakteristik setiap preform ditunjukkan dalam
Tabel 4.

178

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
3.2.2.1 Analisa Material Penyusun Komposit
Komposit komponen isolator bar IRJ
merupakan komposit polimer epoksi DGEBA
berpenguat serat gelas tipe E tanpa boron (no
boron E-Glass). Polimer epoksi terkenal memiliki
sifat mekanik dan ketahanan terhadap lingkungan
yang lebih baik dari polimer poliester dan vinil
ester [10, 11, 12]. Serat no boron E-glass dikenal
memiliki kekuatan mekanik yang baik dengan
harga yang rendah. Tidak adanya kandungan boron
dalam no boron E-glass akan meningkatkan
ketahanan terhadap lingkungan pada serat gelas
yang sangat diperlukan pada komponen isolator bar
IRJ saat kondisi operasional [12].

Gambar 5. Preform serat penyusun komposit komponen


isolator bar IRJ
Tabel 4. Karakteristik Preform
Jenis karakteristik

Plain
Weave

Leno
Weave

Unidirectio
nal

Jenis benang

Yarn
(benang
dengan
pilinan)

Roving
(benang
tanpa
pilinan)

Roving
(benang
tanpa
pilinan)

Pilinan (pilinan/cm)

Diameter serat ( m)

10

17

Tex benang arah


panjang (tex)

139

lusi : 9
pakan : 15
33

Tex benang arah lebar


(tex)

137

158

Areal

200

41,94

Tebal Preform (mm)

2,3

0,2

Jumlah benang arah


panjang (benang/cm)

jumlah benang arah


lebar (benang/cm)

density(gram/m2)

Dari hasil uji karakteristik preform serta


pengamatan rinci visual setiap lapis preform dapat
ditentukan bahwa total jumlah lapisan preform adalah
117 lapisan yang terdiri dari: 3 lapisan woven yarn /
WY-200, 38 lapisan leno weave LW, dan 76 lapisan
Uni-directional UD. Keseluruhan susunan lapisan
preform tersebut dapat dinotasikan pada arah tebal
isolator IRJ mulai dari sisi yang menempel dengan rel
sampai sisi luar menjadi: ((WY-200)2((UD-0,LW-0,UD0,UD-90,LW-90,UD-90)6(UD-0,LW-0,UD-0)7)sWY200).
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Dari hasil karakterisasi preform dapat


dilihat bahwa preform serat plain weave diletakkan
di bagian luar, hal ini dilakukan untuk memberikan
kestabilan, melindungi preform yang ada di bagian
dalamnya dan menjadikan permukaan komposit
rata [11]. Preform plain weave WY-200 di bagian
sisi rel berjumlah lebih banyak dari pada lapisan
sisi luar (2 lapisan vs 1 lapisan) karena bagian sisi
rel pada komposit komponen isolator bar IRJ
membutuhkan perlindungan yang lebih baik.
Bagian isolator pada sisi rel ini dapat mengalami
gesekan yang besar akibat bersentuhan langsung
dengan rel yang terbuat dari baja.
Sebagian besar lapisan preform UD
(52 dari 76) memiliki orientasi searah panjang
isolator bar IRJ (0 derajat) yang akan
menghasilkan kekuatan tarik pada arah panjang
isolator bar IRJ lebih besar dari arah lainnya.
Konstruksi arah serat seperti ini dirancang karena
komponen isolator bar IRJ akan menerima beban
tarik paling besar pada arah panjang[1,13].
Pada sisi tebal, kedua bagian sisi luar
isolator bar IRJ memiliki susunan preform serat
UD 00 dan 900 (arah panjang dan lebar isolator)dan
pada bagian tengah memiliki susunan preform serat
UD hanya pada arah 00 atau memanjang.
Konstruksi ini akan menghasilkan komposit
isolator bar IRJ yang tidak optimum untuk
menerima beban bending pada arah tebal. Namun,
hal ini seharusnya tidak menjadi masalah besar
karena beban bending terbesar terjadi pada arah
lebar, bukan pada arah tebal batang isolator [1,13].
3.3 Karakteristik Proses Pembuatan Komposit
Isolator Bar IRJ
Hasil
karakterisasi
komposisi
penyusun komposit isolator bar IRJ ditunjukkan
dalam Tabel 5. Komposit memiliki fraksi volume
serat yang relatif tinggi sebesar 0,574 dengan
fraksi void yang relatif rendah sebesar 0,038.

179

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Tabel 5. Hasil karakterisasi komposisi penyusun
dan kekakuan tarik 11,5 GPa. Nilai kekuatan tarik
komposit
tersebut telah memenuhi standar minimal
kekuatan isolator bar IRJ yaitu sebesar 350 MPa
Fraksi penyusun
Nilai
[2].
Fraksi volume serat
0,574
3.4.2 Sifat Elektrik Komposit Isolator Bar IRJ
Fraksi volume matriks
0,388
Fraksi volume void
Hasil pengujian tahanan listrik
0,038
komposit isolator bar IRJ, pada kondisi kering
Proses manufaktur komposit yang dapat
dan basah, di arah tebal dan arah panjang
menghasilkan fraksi volume serat di atas 0,5 dengan
ditunjukkan pada Tabel 8.
fraksi void di bawah 0,05 adalah Resin Transfer
Molding (RTM) dan Prepreg Lay Up (PLU) dengan
Tabel 8. Hasil pengujian tahanan listrik komponen
autoclave [11]. Namun hasil pemeriksaan visual pada
IRJ
preform serat UD (Gambar 6) menunjukkan bahwa
Sifat elektrik Kondisi kering
Kondisi basah
preform serat UD terbuat dari preform UD tanpa serat
(Ohm)
(Ohm)
pengikat pada arah lusi, yang hanya umum diterapkan
Tahanan
pada proses PLU. Oleh sebab itu dapat disimpulkan
1,32 x 1010 8
listrik arah
1,03 x 109 4 x 108
bahwa proses manufaktur komponen isolator bar IRJ
x 108
tebal
ini adalah proses Prepreg Lay Up dengan autoclave.
Tahanan
listrik arah
panjang

Gambar 10. Susunan preform serat UD tanpa


pengikat arah lusi komposit isolator bar IRJ
3.4 Sifat Mekanik dan Elektrik Komposit Isolator Bar
IRJ
3.4.1 Sifat Mekanik Komposit Isolator Bar IRJ
Hasil pengujian tarik dan serta hasil
perhitungan dari hukum pencampuran bagian sisi luar,
bagian tengah dan keseluruhan komposit isolator bar
IRJ ditunjukkan pada Tabel 6.
Tabel 6. Hasil pengujian dan perhitungan sifat tarik
Komponen Isolator Bar
IRJ
Bagian sisi luar arah
panjang
Bagian tengah arah arah
panjang
Keseluruhan batang
komposit isolator bar IRJ
arah panjang

Kekuatan
tarik (MPa)
491 68

Kekakuan
tarik (GPa)
8,3 2,9

982

16,5

682

11,5

Dari Tabel 6 dapat dilihat bahwa bagian


tengah komponen isolator bar IRJ memiliki kekuatan
dan kekakuan tarik arah panjang dua kali lebih besar
(982 MPa dan 16,5 GPa) daripada bagian sisi luar (491
MPa dan 8,3 GPa). Hal ini karena pada bagian tengah
preform UD diarahkan pada arah panjang (00),
sementara pada bagian sisi luar preform UD diarahkan
pada arah panjang dan arah lebar (00 , 900). Hasil
perkiraan keseluruhan komposit isolator bar IRJ pada
arah panjang berdasarkan hukum pencampuran
menunjukkan bahwa batang isolator bar IRJ memiliki
nilai yang cukup tinggi yaitu kekuatan tarik 682 MPa

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

1 x 1010

6,03 x 108 2 x 107

Pada kondisi kering, tahanan listrik


pada arah tebal 30% lebih besar dari arah panjang.
Pada kondisi basah, tahanan listrik pada arah tebal
67% lebih besar dari arah panjang. Perbedaan
nilai tahanan listrik pada arah tebal dan arah
panjang, perbedaan tersebut dapat terjadi karena
adanya sifat anisotropi pada komposit akibat dari
perbedaan susunan preform serat di arah tebal dan
arah panjang.
Tahanan listrik komposit isolator
bar IRJ pada kondisi kering lebih besar 13 - 17
kali dari pada tahanan listrik pada kondisi basah.
Rendahnya tahanan listrik pada kondisi basah
terjadi akibat masuknya air yang memiliki
konduktifitas listrik yang lebih tinggi daripada
komponen penyusun komposit, matriks dan serat.
Hasil pengujian menunjukkan bahwa
rentang tahanan listrik berkisar pada nilai 6,03 x
108 sampai 1,32 x 1010, yang telah memenuhi
batas minimal komposit isolator bar IRJ sebesar 2
x 106 ohm [2].
4

Kesimpulan
Untuk melakukan rekayasa balik
komposit komponen isolator bar IRJ, telah
dilakukan proses karakterisasi material komposit
dengan hasil sebagai berikut :
1. Komponen isolator bar IRJ adalah komposit
polimer epoksi tipe DGEBA berpenguat serat
gelas dengan fraksi volume serat 0,574.
2. Komposit isolator bar IRJ tesusun dari
preform tenunan sederhana (WY-200),
tenunan leno (LW) dan serat searah (UD).
Spesifikasi rinci masing-masing preform

180

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
sudah diperoleh. Total jumlah lapisan preform serat
adalah 117 lapisan yang dapat dinotasikan sebagai
berikut
((WY-200)2((0,LW-0,0,90,LW90,90)6(0,LW-90,0)7)sWY-200).
3. Komposit isolator bar IRJ dibuat dengan metode
prepreg lay-up dan autoclave.
4. Komposit isolator bar IRJ memiliki kekuatan dan
kekakuan tarik arah panjang sebesar 682 MPa dan
11,5 GPa. Kekuatan tarik tersebut sudah memenuhi
standar untuk digunakan di Indonesia.
5. Komposit isolator bar IRJ memiliki tahanan listrik
minimum sebesar 6,03 x 108 Ohm dan telah
memenuhi standar untuk digunakan di Indonesia.
Daftar Pustaka
Charlton, Z. I. 2007. Master Thesis : Innovative
Design Concepts for Insulated Joints. Virginia
Polytechnic Institute.
[2] Suhardji, K. A. et.al. 2011. Pembuatan Insulated
Rail Joint Bertulang Baja Dari Bahan Komposit
Sebagai Substitusi Impor. Jurnal Riset Industri Vol.
V.
[3] ASTM D3171. 2004. Test Methods for Constituent
Content of Composite Materials. ASTM.USA.
[4] ASTM D 0792. 2000. Test Methods for Density and
Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by
Displacement. ASTM.USA.
[5] ASTM D 2584. 2002. Test Method for Ignition Loss
of Cured Reinforced Resins. ASTM.USA.
[6] ASTM D 3039. 2002. Test Method for Tensile
Properties of Polymer Matrix Composite Materials.
ASTM. USA.
[7] Obewele, R. O. 1996. Polymer Science and
Technology. New York : CRC Press
[8] Nikolic, G. et. al. 2010. Fast Fourier Transform IR
Characterization of Epoxy GY System Crosslinked
with Aliphatic and Cycloaliphatic EH Polyamine
Adducts. Sensors.
[9] Gonzalez, M.G. et.al. 2012. Application of FTIR on
Epoxy Resins.
[10] Dwight, D. W. 2000. Comprehensive Composite
Material. p 231-261.
[11] Astrom, B.T. 1997. Manufacturing of Polymer
Composites. Chapman & Hall.
[12] Murphy, J. 1998. The Reinforced Plastics
Handbook. Elsevier.
[13] Sheikh, W. et.al. 2014. Failure and Stresses Develop
in Insulated Rail Joints : General Perspective.
IJISME.
[1]

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

181

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Kekuatan Tarik Biokomposit Pati Tapioka


Berpenguat Serat Rami Searah
Hermawan Judawisastra1*), Fatma Azzahro1), Mardiyati1)
1)Kelompok Keahlian Ilmu dan Teknik Material, Program Studi Teknik Material,
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Instiut Teknologi Bandung,
Ganesha 10, Bandung 40132
*email : hermawan.judawisastra@material.itb.ac.id

Abstract
Environmentally friendly fiber-reinforced polymer biocomposites which made from ramie fiber reinforced
cassava starch have potential to be developed due to their degradability by nature, have good mechanical
properties, and CO2 neutral resource. This research aims to make and evaluate the tensile strength of
unidirectional ramie fiber-reinforced tapioca starch biocomposites. Biocomposites were processed by means of
solution casting and hot press technique. The fiber fraction volume of biocomposites was varied. Longitudinal
and transversal tensile strength were determined by tension test. Characterization of biocomposite physical
properties was carried out to determine density, volume fraction of fiber, matrix, and void. Void in
biocomposites was characterized by means of stereo microscope. Fracture surface from tension test were
characterized by Scanning Electron Microscopy (SEM). Ramie fiber-reinforced cassava starch biocomposites
have been made and resulted in fiber volume fraction 19%-39%, longitudinal tensile strength 56 MPa 115
MPa and transversal tensile strength 4,4 6,7 MPa. The resulted tensile strength is determined by the fiber
volume fraction and void fraction. The resulted biocomposites showed anisotropy properties. The lower
longitudinal tensile strength of biocomposites resulted from testing data than the predicted calculation was due
to the existence of significant void and poor interface between fiber and matrix.
Keywords: biocomposite, tapioca starch, unidirectional fiber, ramie fiber, tensile strength

1. Pendahuluan
Material
komposit
telah
banyak
dimanfaatkan dalam berbagai aplikasi, seperti
komponen pesawat, komponen otomotif, material
bangunan, packaging, hingga peralatan medis [1, 2].
Komposit yang paling umum digunakan adalah
komposit polimer berpenguat serat (polymer matrix
composite) [2, 3]. Penggunaan komposit polimer
menimbulkan masalah lingkungan karena sukar
terurai secara alami [4] dan bersumber dari minyak
bumi yang lama-kelamaan akan habis [5]. Oleh
sebab itu mulai banyak diteliti pembuatan komposit
berbahan dasar alam yang terbarukan dan ramah
lingkungan [6].
Dalam
beberapa
tahun
terakhir
dikembangkan bioplastik dan biokomposit yang
mampu terurai secara alami oleh lingkungan [7, 8].
Serat hayati mulai dikembangkan sebagai penguat
dalam biokomposit karena beberapa kelebihannya
antara lain tidak abrasif, jumlah melimpah, berasal
dari sumber yang dapat diperbarui, energi
pemrosesan dan emisi karbon lebih rendah, serta
dapat terurai secara alami oleh lingkungan [9, 10].
Telah
banyak
penelitian
yang
dikembangkan terkait komposit berpenguat serat
hayati dengan hasil yang menjanjikan [6, 11]. Salah
satu serat hayati yang potensial sebagai penguat
adalah serat rami. Kelebihan serat rami diantaranya
adalah memiliki kekuatan dan kekakuan yang tinggi
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

[12], siklus hidup relatif singkat, cukup melimpah di


Indonesia, serta belum banyak pemanfaatannya [13].
Penelitian tentang komposit polimer berpenguat
serat rami telah banyak dilakukan [13, 14]. Namun,
beberapa diantaranya masih menggunakan matriks
berupa polimer sintetis.
Termoplastik
berbahan
dasar
pati
merupakan salah satu bioplastik yang dikembangkan
saat ini [5]. Pati dilirik karena sifat mampu urai,
melimpah, dan murah [15]. Dari berbagai jenis pati,
pati singkong atau tapioka dinilai cukup potensial
untuk aplikasi bioplastik karena jumlahnya yang
melimpah di Indonesia [16]. Namun, penggunaan
pati tapioka murni sebagai bioplastik memiliki
kekurangan karena sifatnya yang getas. Oleh sebab
itu, pati tapioka dicampur dengan PVA (Poly Vinyl
Alcohol) untuk meningkatkan elongasinya [17].
PVA dipilih karena memiliki kompatibilitas yang
baik dengan pati [18]. Penelitian tentang pati tapioka
untuk aplikasi bioplastik telah dilakukan sebelumnya
dan berhasil dibuat [16, 19].
Biokomposit
yang
menggunakan
komponen penyusun pati tapioka dan serat rami
belum ada yang meneliti. Oleh karena itu, penelitian
ini dilakukan untuk membuat dan mengkaji
kekuatan tarik biokomposit campuran pati tapiokaPVA yang diperkuat serat rami searah.

182

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2. Metode
2.1 Serat rami
Serat rami yang digunakan berasal dari
produsen serat rami asal Garut, Jawa Barat yang
telah diberi perlakuan alkalisasi sebelumnya. Serat
rami memiliki densitas sebesar 1,4 gr/cm3, kekuatan
tarik sebesar 330 MPa, dan modulus elastisitas
sebesar 4400 MPa [20]. Dalam penelitian ini
digunakan serat rami dengan susunan serah
(unidirectional).
2.2 Bioplastik pati tapioka
Pati tapioka yang digunakan adalah tepung
merk Gunung Agung dari PT. Budi Acid Jaya,
Tbk. Poli Vinil Alkohol (PVA) yang digunakan
berasal dari PT. Central Kimia, Bandung. Bioplastik
pati tapioka dibuat dengan komposisi pati tapioka
71%wt dan PVA 29%wt. Plasticizer yang digunakan
dalam pembuatan bioplastik adalah air. Pembuatan
bioplas-tik dilakukan dengan memanaskan PVA
dalam air hingga larut pada temperature 85C
kemudian didinginkan hingga temperature 50C.
selanjutnya ditambahkan pati tapioka dan
dipanaskan kembali hingga temperature gelatinasi
pati pada 75C.
2.3 Biokomposit
Metode yang digunakan dalam pembuatan
biokomposit adalah metode cetak tuang atau
solution casting, kemudian dilanjutkan dengan
metode tekan panas pada temperature 40C selama 1
jam. Fraksi volume serat rami direncanakan dibuat
bervariasi sebesar 20%, 40% dan 60%.
2.4 Karakterisasi sifat fisik
Karakterisasi fisik untuk menentukan fraksi
volume komponen penyusun dan densitas dilakukan
dengan mengacu pada standard ASTM D792-00 dan
ASTM D3171 [21, 22]. Kode sampel untuk
pengujian densitas dan pengujian fraksi volume
biokomposit ditunjukkan dalam Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Kode sampel uji densitas dan uji fraksi
volume biokomposit
Rencana
Fraksi
Nama
Volume Serat
Sampel
Biokomposit
20%
K-20
40%
K-40
60%
K-60
2.5 Pengamatan Morfologi Void
Pengamatan morfologi void dilakukan
menggunakan mikroskop stereo pada potongan
melintang biokomposit.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

2.6 Pengujian Tarik Biokomposit


Pengujian tarik menggunakan mesin
Tensilon RTF 1310 dengan kecepatan pembebanan
2 mm/ menit. Pengujian dilakukan dengan mengacu
pada standard ASTM D3039 [23] pada biokomposit
arah sejajar serat (longitudinal) dan arah tegak lurus
serat (transversal). Kode sampel uji tarik
ditunjukkan dalam Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Kode Sampel Uji Tarik
Rencana
Kode Sampel
Fraksi
Volume
Longitudinal Transversal
Serat
20%-Vf
L-20
T-20
40%-Vf
L-40
T-40
60%-Vf
L-60
T-60
Sebagai perbandingan, kekuatan arah
longitudinal dihitung dengan hukum pencampuran
sbb.: .
- Kekuatan arah longitudinal
= +
(1)
c,f,m adalah kekuatan komposit, serat, dan matriks;
vf,m adalah fraksi volume serat dan matriks.
2.7 Pengamatan SEM
Permukaan patahan hasil uji tarik diamati
melalui pengamatan menggunakan Scanning
Electron Microscopy (SEM) dari mesin JEOL JSM6510.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1 Hasil Karakterisasi Sifat Fisik Biokomposit
Fraksi
volum
material
penyusun
biokomposit pati tapioka berpenguat serat rami
searah dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Fraksi volum serat Vf, fraksi volum
matriks Vm dan fraksi volum void Vv biokomposit
Vf
Vm
Vv

K-20
19% 3%
70% 3%
11% 0%

K-40
29% 5%
53% 5%
18% 0%

K-60
39% 2%
35% 2%
26% 0%

Biokomposit memiliki fraksi volum serat


yang bervariasi dan semakin meningkat sesuai
dengn rencana semula. Namun nilai fraksi volum
serat yang diperoleh yaitu 19%; 29%; dan 39%,
ternyata lebih rendah dari rancangan awal sebesar
20%; 40%; dan 60%. Rendahnya fraksi volum serat
yang diperoleh daripada yang direncanakan
disebabkan oleh adanya nilai void (11%; 18%; dan
26%) yang memiliki nilai jauh di atas batas fraksi
void yang diizinkan sebesar 5% [24]. Fraksi void
terlihat semakin meningkat (11%; 18%; dan 26%)
seiring dengan peningkatan fraksi volum serat (19%;

183

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
29%; dan 39%) pada spesimen biokomposit K-20,
K-40, dan K-60.
Hasil pengamatan morfologi void pada
biokomposit K-20 dengan fraksi volum serat 11%
dan K-60 dengan fraksi volum serat 26% dapat
dilihat pada Gambar 3.1 (a), (b), dan (c). Metode
pembuatan cetak tuang adalah metode yang mirip
proses hand lay-up. Larutan dari pati tapioka dengan
viskositas yang relatif tinggi yang dituangkan
kedalam lapisan serat searah dapat menyebabkan
udara terjebak. Semakin tinggi fraksi volum serat,
semakin banyak rongga antar serat terbentuk
sehingga semakin tinggi pula fraksi void yang
terjadi.

3.2 Pengaruh Fraksi Volum Serat terhadap


Kekuatan Tarik Biokomposit
Kekuatan
tarik
biokomposit
arah
longitudinal ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Peningkatan fraksi volum serat dari 19% sampai
dengan 39 % berhasil meningkatkan kekuatan tarik
sebesar 105% dari 56 MPa menjadi 115 MPa.
Kekuatan longitudinal serat rami yang jauh lebih
lebih besar (330 MPa [20]) dari matriks tapioka (15
MPa) berhasil memberikan efek penguatan pada
matriks.

Gambar 3.2 Grafik kekuatan tarik biokomposit arah


longitudinal
Gambar 3.1 Foto stereo biokomposit (a) K-20, (b)
K-40, dan (c ) K-60
Densitas dari material penyusun dan
biokomposit dapat dilihat pada Tabel 3.2. Densitas
biokomposit sebesar 1,02-1,22 gr/cm3 lebih rendah
dari densitas material penyusunnya yaitu densitas
matriks pati tapioka 1,36 gr/cm3 dan serat rami 1,4
gr/cm3.
Rendahnya densitas biokomposit yang
diperoleh disebabkan oleh banyaknya void yang
terjadi dalam komposit. Nilai densitas biokomposit
berbanding terbalik dengan besar fraksi void yang
dimilikinya, lihat Tabel 3.1 dan Tabel 3.2. Semakin
tinggi densitas biokomposit, semakin rendah void
yang terdapat di dalamnya, dan sebaliknya.
Biokomposit K-20 dengan
fraksi volum void
terkecil 11% memiliki densitas tertinggi 1,22
gr/cm3.

Bi

Tabel 3.2 Densitas biokomposit dan komponen


penyusun
Nama
Densitas
Jenis
Vf
Sampel
(gr/cm3)
Serat Rami
1,36 0,07
Bioplastik
1,4 0,31
Pati Tapioka
K-20
19%
1,22 0,20
Biokomposit
K-40
29%
1,12 0,11
K-60
39%
1,02 0,05

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Perbandingan kekuatan tarik longitudinal


biokomposit hasil eksperimen dengan hasil
perhitungan berdasarkan hukum pencampuran (rule
of mixture) ditunjukkan pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3 Perbandingan kekuatan tarik


longitudinal biokomposit hasil pengujan dan
perhitungan
Kekuatan
tarik
biokomposit
hasil
eksperimen masih lebih rendah 13% 34%
dibandingkan dengan hasil pemodelan. Perbedaan
ini dapat disebabkan oleh keberadaan void dalam
jumlah sangat besar (11% 26%) yang melebihi
batas yang diizinkan sebesar 5% [24]. Fraksi volum
void yang tinggi akan menghasilkan banyak lokasi
dengan konsentrasi tegangan sehingga biokomposit
dapat patah pada tegangan yang lebih rendah.
Nilai kekuatan tarik biokomposit arah tegak
lurus serat (transversal) ditunjukkan dalam Gambar

184

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
3.4. Peningkatan fraksi volum serat dari 19% ke
29% menghasilkan peningkatan kekuatan tarik
transversal sebesar 54% dari 4,4 MPa ke 6,8 MPa.
Namun peningkatan fraksi volum serat sampai 39%
tidak
meningkatkan
kekuatan
transversal
biokomposit, bahkan terjadi penurunan kekuatan
sebesar 1,4% dibandingkan biokomposit dengan
fraksi volum serat 29% yang lebih rendah.
Kekuatan transversal serat rami yang lebih lebih
rendah (6 MPa [25]) dari matriks tapioka (15 MPa)
seharusnya memang memberikan efek pelemahan
pada matriks. Adanya void yang terdapat di dalam
biokomposit, memungkinkan nilai kekuatan
transversal yang diperoleh jauh lebih rendah lagi
seperti yang terjadi pada kekuatan transversal
biokomposit dengan fraksi volum serat 19%.

3.3 Permukaan Patahan Biokomposit


Permukaan patahan biokomposit K-20
dengan fraksi void 11% dapat dilihat pada Gambar
3.6 (a). Pada daerah void terlihat serat yang tercabut
semakin panjang yang menunjukkan rendahnya
ikatan antara serat dengan lingkungan sekitarnya,
sehingga efek penguatan dari serat semakin rendah
dan kekuatan tarik biokomposit semakin rendah.
Pada bagian serat yang tercabut Gambar 3.5 (b)
terlihat pula bahwa serat memiliki permukaan serat
yang bersih dari matriks. Hal ini memberi indikasi
bahwa kekuatan ikatan antar muka serat dan matriks
pada biokomposit yang dibuat masih relatif rendah.
Rendahnya ikatan antar muka serat dan matriks ini
dapat menjadi penyebab tambahan rendahnya nilai
kekuatan
biokomposit
hasil
eksperimen
dibandingkan hasil perhitungan, lihat poin 3.2.

Gambar 3.4 Grafik perbandingan kekuatan tarik


biokomposit arah transversal
Perbandingan nilai kekuatan biokomposit
arah longitudinal dan transversal menunjukkan sifat
anisotropi dari biokomposit pati tapioka-PVA
dengan penguat rami searah. Kekuatan biokomposit
arah longitudinal (56 MPa 115 MPa) jauh lebih
tinggi dibandingkan arah transversal (4,4 MPa 6,7
MPa). Sifat anisotropi ini semakin meningkat seiring
dengan pertambahan fraksi volum serat: pada fraksi
volum serat 19%; 29%; dan 39% terdapat perbedaan
kekuatan secara berurutan sebesar 51,6 MPa; 60,2
MPa; dan 108,3 MPa. Perbedaan kekuatan
biokomposit pada arah longitudinal dan transversal
terhadap fraksi volum serat ditunjukkan pada
Gambar 3.6
Selisih Kekuatan
(MPa)

150

(b)
Gambar 3.6 Permukaan patahan uji tarik biokomposit K20 dengan fraksi void 11% (a) Lokasi void dan serat yang
tercabut (b) Bagian permukaan serat yang tercabut

108

100
52

(a)

60

50
0
0%

10%

20% Vf 30%

40%

50%

Gambar 3.5 Selisih nilai kekuatan biokomposit pada


arah longitudinal dan transversal

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

4. Kesimpulan
Biokomposit pati tapioka berpenguat serat
rami searah berhasil dibuat dengan proses cetak
tuang dan tekan panas dan menghasilkan sifat-sifat
sebagai berikut:
Fraksi volum serat antara 19% sampai dengan
39%.

185

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Kekuatan tarik arah longitudinal antara 56 MPa
sampai dengan 115 MPa.
Kekuatan tarik transversal antara 4,4 sampai
dengan 6,7 MPa.
Biokomposit yang dibuat memiliki sifat
anisotropi dengan perbedaan kekuatan longitudinal
dan transversal sebesar 51,6 MPa sampai dengan
108,3 MPa.
Biokomposit
memiliki
nilai
kekuatan
longitudinal yang masih lebih rendah daripada yang
seharusnya. Hal ini disebabkan oleh adanya void
yang sangat tinggi (11%-26%) dan ikatan antar
muka bioplastik pati tapioka dan serat rami yang
buruk.
Daftar Pustaka
[1] P. K. Mallick, 2008, Fiber Reinforce
Composites - Materials, Manufacturing and
Design, Edisi Ketiga, CRC Press and Taylor &
Francis Group.
[2] A. K. Kaw, 2006, Mechanics of Composite
Materials, Edisi 2, London: Taylor & Francis
Group.
[3] Ru Min Wang, 2011, Polymer Matrix
Composites and Technology, Woodhead
Publishing.
[4] D. D. Stoke, 2013, Introduction to Wood and
Natural Fiber Composites, Wiley.
[5] S. Pilla, 2011, Handbook of Bioplastics and
Biocomposites
Engineering,
Scrivener
Publishing LLC.
[6] Omar Faruk, 2012, Biocomposites Reinforced
with Natural Fibers: 2000-2010, Progress in
Polymer Science, vol. 37, pp. 1552-1596.
[7] Kestur G. Satyanarayana, Gregorio G. C.
Arizaga,
Fernando
Wypych,
2009,
Biodegradable
Composites
Based
on
Lignocellulosic Fibers - An Overview,
Progress in Polymer Science, vol. 34, pp. 9821021.
[8] E. G. P. S. Maria Rapa, 2014, Polyvinyl
Alcohol and Starch Blends: Properties and
Biodegradation
Behaviour,
Journal
of
Environmental Research and Protection, vol.
11.
[9] M. F. Navin Chand, 2008, Tribology of Natural
Fiber Polymer Composites, Woodhead
Publishing in Material, CRC Press.
[10] S. T. Amnuay Wattanakornsiri, 2014,
Sustainable
Green
Composites
of
Thermoplastic Starch and Cellulose Fibers,
Songkalanakarin J. Sci. Technol., vol. 36 (2),
pp. 149-161.
[11] B. C. Mitra, 2014, Environment Friendly
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Composite Materials: Biocomposites and Green


Composites, Defence Science Journal, vol. 64,
pp. 244-261.
[12] B. K. H. R. S. Lies Banowati, 2014, Tensile and
Flexural
Strength
of
Ramie/
HDPE
Thermoplastic Matrix Composite, RCMME.
[13] F. C. Hendratno, 2013, Analisi Kekuatan Tarik
Komposit Lamina Serat Rami Menggunakan
Matriks
Thermoplastic
High
Density
Polyethylene, Tugas Sarjana Teknik Aeronotika
dan Astronotika FTMD, ITB, Bandung.
[14] J. B. R. H. S. d. J. G. S. Mujiyono, 2010,
Mechanical Properties of Ramie Fibers
Reinforced Biobased Material Alternative as
Natural Matrix Biocomposite, Research India
Publications, vol. 5, pp. 811-824.
[15] L. M. Leon Janssen, 2009, Thermoplastic
Starch A Green Material for Various
Industries, Wiley.
[16] L. Marta, 2014, Studi Penambahan Polivinil
Alkohol Terhadap Sifat Tarik dan Sifat
Penyerapan Air Bioplastik Tapioka, Tugas
Sarjana Teknik Material FTMD, ITB, Bandung.
[17] R. W. James BeMiller, 2009, Starch Chemistry
and Technology, Academic Press.
[18] D. J. Vanessa Goodship, 2005, Polyvinyl
Alcohol:
Materials,
Processing
and
Application, Rapra Technology.
[19] M. W. Baskoro, 2014, Pengaruh Natrium
Tetraborat Sebagai Aditif Pengikat Silang
Terhadap Sifat Mekanik dan Ketahanan Air
Bioplastik Pati Tapioka/PVA, Tugas Sarjana
Teknik Material FTMD, ITB, Bandung.
[20] N. Nanggala, 2013, Prediksi Kekuatan Tarik
dan Modulus Elastisitas Serat Rami dengan
Metode Distribusi Weibull 2 Parameter, Tugas
Sarjana Teknik Aeronotika dan Astronotika
FTMD, ITB, Bandung.
[21] ASTM D 792, 2000, Standart Test Methods for
Density and Spesific Gravity (Relative Density)
of Plastics by Displacement.
[22] ASTM D 3171, 1999, Standart Test Methods
for Constituent Content of Composite
Materials.
[23] ASTM D 3039, 2000, Standart Test Methods
for Tensile Properties of Polymer Matrix
Composite Materials.
[24] A. B. T, 1997, Manufacturing of Polymer
Composite, London: Chapman and Hall.
[25] B. M. Shahid Mehmood, 2012, "Properties and
Performance of Flax Yarn/Thermoplastic
Polyester Composites," Journal of Reinforced
Plastics and Composites, pp. 1746-1757.

186

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Sifat Tarik Komposit Poliester Berpenguat


Serat Bambu Petung
Hermawan Judawisastra1*), Mohammad Syahirul Rosadi2),
1)Kelompok Keahlian Ilmu dan Teknik Material, Program Studi Teknik Material,
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Instiut Teknologi Bandung,
Ganesha 10, Bandung 40132, INDONESIA
*email : hermawan.judawisastra@material.itb.ac.id
2) Alumni Program Studi Magister Teknik Mesin, FTMD, ITB

Abstract
In increasing demand of environmental friendly material, petung bamboo fiber has a lot of potential as natural
fiber for reinforcing polymer composites. This type of bamboo fiber has not been used as reinforcement for
polymer composites yet. Therefore, the making and the tensile properties of petung bamboo fiber reinforced
polyester composites need to be evaluated. Unidirectional and random petung bamboo fiber/polyester
composites were manufactured using wet hand lay-up method. Beforehand, petung bamboo fiber was alkali
treated to increase composites interface. Density of composites was measured in order to evaluate the physical
properties of the composites. Tensile properties of composites were tested by means of tensile testing.
Furthermore, tensile properties testing results were compared with rule of mixture models for polymeric fiber
composites. Unidirectional petung bamboo fiber/polyester composites has been succesfully manufactured and
resulting in unidirectional tensile strength, modulus elasticity, and strain 95 MPa, 8 GPa, and 4% respectively.
Random petung bamboo fiber/polyester composites show modulus elasticity and strain of 2 GPa and 3%
respectively. However the tensile strength of the random fiber composite is only 19 MPa, which is lower than
polyester. This is due to the weak fiber-matrix interface of the composites.
Keywords: Tensile Properties, Composites, Polyester, Petung Bamboo Fiber

1.

Pendahuluan
Penggunaan serat hayati sebagai penguat
komposit polimer dilirik seiring meningkatnya
kebutuhan akan material yang ramah lingkungan.
Jika dibandingkan dengan serat sintetis, serat
hayati memiliki sifat spesifik yang bersaing, tidak
abrasif, ketersediaan yang melimpah di alam,
aman bagi kesehatan, dan terbarukan [1, 2]. Hal
ini membuat serat hayati dipertimbangkan
menjadi pengganti serat gelas dan serat karbon
yang selama ini banyak digunakan sebagai serat
penguat pada komposit polimer.
Bambu merupakan salah satu kandidat
serat hayati yang potensial. Penelitian terdahulu
[3] menunjukkan bahwa serat bambu dapat
digunakan sebagai penguat komposit polimer.
Laju pertumbuhan bambu yang tinggi, sebesar
93,2 cm/hari [4], mendukung ketersediaan sumber
daya sehingga merupakan salah satu daya tarik
untuk mengembangkan serat bambu sebagai
penguat komposit polimer. Pada tahun 2001
Indonesia tercatat sebagai negara dengan ekspor
bambu terbesar nomor dua di dunia [5].
Di Indonesia, terutama pulau jawa, bambu
petung merupakan tanaman yang mudah dijumpai
[6]. Namun, bambu petung belum digunakan
sebagai bahan penguat komposit polimer di dunia.
Hal ini membuat bambu petung menjadi sangat
potensial untuk dikembangkan sebagai penguat
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

komposit polimer.
Dalam penelitian ini akan dikaji sifat tarik
komposit poliester berpenguat serat bambu petung
dengan orientasi acak dan searah.
2.

Metode
Diagram alir penelitian ditampilkan pada
Gambar 1. Bambu yang digunakan merupakan
bambu petung berumur 2 tahun yang diambil dari
Hutan Penelitian Bambu, Arcamanik, Bandung,
Jawa Barat. Serat diekstrak dari 3 ruas paling
bawah tanaman bambu. Proses ekstraksi serat
bambu petung dilakukan sesuai proses yang telah
dilakukan Ardianto [7].
Alkalisasi pada serat bambu petung
dilakukan menggunakan NaOH sebesar 5% v/v
sesuai dengan prosedur yang telah dilakukan
Kuswaha dan Kumar [8]. Resin poliester yang
digunakan
merupakan
poliester
merek
YUKALAC C-108B yang didistribusikan PT.
Justus Kimiaraya, dengan perbandingan resin dan
katalis 100:0,5 berat.

187

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

poliester

Serat bambu petung hasil


ekstraksi

Alkalisasi serat bambu


petung
Uji tarik
Uji densitas

Sifat tarik hasil pengujian dibandingkan


dengan
pemodelan
menggunakan
hukum
pencampuran (rule of mixture). Untuk komposit
searah, kekuatan tarik (c) dan modulus elastisitas
(Ec) dihitung menggunakan rumus [9]:

Pembuatan komposit poliester


berpenguat serat bambu petung
dengan metode wet hand lay-up

komposit poliester berpenguat


serat bambu petung
Searah
acak
Uji tarik komposit
Uji densitas
komposit
Perbandingan sifat tarik hasil
pengujian dengan pemodelan

Analisis data dan


kesimpulan

Gambar 1. Diagram alir penelitian


Komposit berpenguat serat bambu petung
searah dan acak dibuat menggunakan metode wet
hand lay-up sesuai dengan dimensi spesimen uji
tarik ASTM D3039 [13]. Pengujian densitas dan
pengujian tarik dilakukan pada serat bambu
petung, poliester, dan komposit. Selain itu,
pengujian densitas komposit juga diperlukan
untuk mengetahui fraksi volume material
penyusun. Pengujian densitas dilakukan sesuai
dengan prosdur pada ASTM D3171[14]..
Pengujian tarik poliester dan komposit dilakukan
dengan prosedur pada ASTM D3039 [13].,
sedangkan pengujian tarik serat bambu petung
dilakukan dengan metode yang telah dilakukan
Ardianto [7]. Spesimen komposit poliester
berpenguat serat bambu petung searah dan acak
ditunjukkan pada Gambar 2.

Searah

Gambar 2. Spesimen Komposit

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

(1)

= +

(2)

f, Ef, dan Vf secara berturut-turut adalah


kekuatan tarik, modulus elastisitas dan fraksi
volume dari serat bambu petung. Sedangkan E m,
dan Vm secara berturut-turut adalah modulus
elastisitas dan fraksi volume matriks poliester.
Untuk komposit acak, kekuatan tarik (c)
dihitung menggunakan rumus yang digunakan
oleh Tang [10], yaitu:
= 2 5444 + 2 5444
sin(2 5444 )

(3)

Dimana CL, CT, CL secara berturut-turut


adalah kekuatan tarik longitudinal komposit acak,
kekuatan tarik transversal komposit acak, dan
kekuatan geser komposit acak. Sedangkan
modulus elastisitas komposit acak (Ec) dihitung
menggunakan rumus yang digunakan Tsai dan
Pagano [11], yaitu:
3

= +

(4)

Dimana EL dan ET secara berturut-turut


adalah modulus elastisitas longitudinal dan
transversal komposit acak.
3. Hasil dan Pembahasan
3.1. Sifat Fisik Komposit dan Material Penyusun
Sifat fisik serat bambu petung, poliester,
dan komposit poliester serat bambu petung dapat
dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Sifat Fisik Komposit dan Material
Penyusun
Material

Acak

Serat
Bambu
Petung
Poliester
Komposit
Searah
Komposit
Acak

Densitas
(g/cm3)

Fraksi
Volume
Serat (%)

Fraksi
Volume
Matriks
(%)

Fraksi
void
(%)

1,11

1,21

1,19

24

76

1,18

92

188

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Jenis
Serat
Bambu
Petung
Poliester
Komposit
Searah
Komposit
Acak

Kekuatan
Tarik
(MPa)

Modulus
Elastisitas
(GPa)

Regangan
(%)

269124

74

41

268

20

31

9519

81

50

195

30

41

Kekuatan Tarik (MPa)

140
120
100
80
60
40
20

0
Poliester

Komposit
Searah

Komposit Acak

(a) Kekuatan Tarik


10
Modulus Elastisiats (GPa)

3.2. Sifat Tarik Komposit Bambu Petung


Sifat tarik serat bambu petung, poliester,
dan komposit poliester serat bambu petung dapat
dilihat pada Tabel 2 dan Gambar 3. Komposit serat
bambu petung searah menghasilkan sifat tarik yang
lebih tinggi dibandingkan dengan komposit
random: kekuatan tarik 95 MPa dibandingkan
dengan 19 MPa, modulus 8 GPa dibandingkan
dengan 3 GPa, dan regangan 5% dibandingkan
dengan 4%. Hal ini disebabkan karena, dengan
sifat tarik serat lebih tinggi dari poliester, komposit
serat searah memiliki fraksi volume serat yang
lebih tinggi daripada komposit serat acak. Selain
itu komposit serat searah mengalami pembebanan
longitudinal, sejajar terhadap panjang serat,
sehingga memberikan kontribusi sifat tarik serat
yang maksimum. Adanya void (lihat Tabel 1) pada
komposit random dapat menjadi penyebab pula
rendahnya kekuatan komposit random.

Tabel 2. Sifat Tarik Komposit dan Material


Penyusun

8
6
4
2
0
Poliester

Komposit
Searah

Komposit Acak

(b) Kekakuan Tarik


6
5
Regangan (%)

Dari dua jenis komposit yang diuji,


diperoleh fraksi serat dan fraksi matriks dan fraksi
void yang berbeda. Komposit serat acak memiliki
void dengan fraksi volume void 2% dibandingkan
dengan komposit serat searah yang tidak
mengandung void. Komposit serat acak memiliki
fraksi volume serat yang lebih rendah dibandingkan
dengan komposit serat searah (24% vs 6%).
Konstruksi serat acak yang sangat tidak teratur
menyebabkan kemungkinan udara terjebak sangat
besar saat proses hand lay-up dilakukan, sehingga
void dapat terbentuk dalam komposit. Konstruksi
serat searah yang sangat teratur membuat kadar
serat yang tinggi bisa dengan mudah dibuat,
sehingga fraksi volume serat yang tinggi bisa
diperoleh dibandingkan dengan konstruksi serat
acak.
Densitas komposit serat acak dan serat
searah (1,18 dan 1,19 g/cm3) berada diantara
densitas serat bamboo petung (1,11 g/cm3) dan
poliester (1,21 g/cm3). Hal ini sesuai dengan hokum
pencampuran dimana sifat komposit akan berada
diantara sifat material penyusunnya, serat dan
matriks. Dengan fraksi volume serat yang lebih
rendah seharusnya komposit serat acak memiliki
densitas yang lebih tinggi dari komposit serat
searah. Densitas yang rendah pada komposit serat
acak dapat disebabkan oleh adanya 2% void di
dalam komposit tersebut.

4
3
2
1
0
Poliester

Komposit
Searah

Komposit Acak

(c) Regangan Patah


Gambar 3. Grafik Sifat Tarik Poliester dan
Komposit Poliester Serat Bambu Petung
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

189

Komposit poliester berpenguat serat


bambu petung searah berhasil dibuat sesuai dengan
perkiraan. Penggunaan serat bambu searah
berhasil meningkatkan sifat tarik poliester:
Kekuatan tarik, modulus elastisitas dan regangan
komposit searah berturut-turut 73%, 76%, dan 31%
lebih besar daripada kekuatan tarik, modulus
elastisitas, dan regangan poliester.
Hal ini
disebabkan karena sifat tarik serat bambu petung
yang lebih tinggi daripada sifat tarik poliester (lihat
Tabel 1).
Hasil yang berbeda ditunjukkan komposit
berpenguat serat acak. Walaupun modulus
elastisitas dan regangan komposit serat acak lebih
besar 26% dan 17% daripada modulus elastisitas
dan regangan poliester, namun kekuatan tarik
komposit serat acak justru lebih kecil 39%
daripada kekuatan tarik poliester. Kenaikan
modulus dan regangan tarik komposit disebabkan
oleh adanya serat dengan modulus dan regangan
tarik serat yang lebih tinggi dari poliester.
Penurunan kekuatan tarik komposit acak, menurut
Tang [10] dapat terjadi karena orientasi serat yang
acak. Saat beban mengenai serat yang memiliki
arah transversal dari arah pembebanan, maka
beban akan disalurkan ke antarmuka antara serat
dan matriks. Sehingga kekuatan yang tercermin
adalah kekuatan antarmuka dari serat dan matriks.
Hal ini menunjukkan pula bahwa kekuatan ikatan
antarmuka komposit poliester serat bambu
petung yang diperoleh masih buruk, lebih rendah
daripada kekuatan matriks. Selain itu adanya fraksi
void sebesar 2% juga menyebabkan kekuatan tarik
komposit serat acak lebih rendah dari kekuatan
tarik poliester.
3.3. Perbandingan Sifat Tarik Komposit Hasil
Pengujian dengan Pemodelan
Perbandingan kekuatan tarik komposit
hasil pengujian dengan permodelan ditampilkan
pada Gambar 4 (a) dan (b)

Kekuatan Tarik (MPa)

140
120
100
80
60
40
20
0
Searah
pengujian

Acak
permodelan

(a) Kekuatan Tarik

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Modulus Elastisitas (GPa)

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

10
8
6
4
2
0

Searah
pengujian

Acak
permodelan

(b) Kekakuan Tarik


Gambar 4. Perbandingan Sifat Tarik
Komposit Hasil Pengujian dengan Pemodelan
Dari Gambar 4 (a) dan (b) terlihat bahwa
komposit serat searah memiliki kekuatan tarik
hasil pengujian lebih tinggi 32% daripada hasil
permodelan, dan memiliki nilai modulus
elastisitas hasil pengujian yang lebih tinggi 60%
daripada hasil permodelan. Pada kekuatan tarik,
selisih sebesar 32% ini menandakan bahwa
permodelan yang digunakan tidak bisa
memprediksi kekuatan tarik komposit dengan
tepat. Hal ini disebabkan dalam permodelan yang
digunakan komposit diasumsikan mengalami
patah akhir dengan modus patah pada seluruh
serat secara bersamaan, sehingga faktor distribusi
kekuatan serat, sifat matriks dan modus kegagalan
lain tidak dimasukkan sebagai input saat
perhitungan. Sedangkan pada modulus elastisitas,
selisih sebesar 60% ini terjadi karena modulus
elastisitas serat bambu petung sebagai input
pemodelan tidak diperoleh melalui hasil
pengukuran
pertambahan
panjang
yang
menggunakan ekstensometer, sehingga input
modulus elastisitas serat bambu petung pada
permodelan dapat memiliki nilai lebih rendah dari
seharusnya.
Gambar 4 (a) dan (b) memperlihatkan
bahwa komposit serat acak memiliki kekuatan
tarik hasil pengujian lebih rendah 30% daripada
kekuatan tarik komposit hasil pemodelan
Sedangkan modulus elastisitas komposit serat
acak hasil pengujian memiliki nilai 14% lebih
tinggi daripada hasil permodelan.
Kekuatan tarik hasil pengujian komposit
serat acak yang rendah disebabkan oleh orientasi
serat yang acak pada komposit. Orientasi serat
yang acak ini mengakibatkan tegangan geser yang
besar pada antarmuka komposit saat komposit
diberi beban, sehingga ikatan antarmuka seratmatriks dapat mengalami kerusakan. Pada
permodelan, asumsi yang digunakan adalah ikatan
antarmuka komposit yang sangat baik. Hal inilah

190

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
yang menyebabkan kekuatan tarik hasil pengujian
memiliki nilai di bawah hasil permodelan. Selain
itu adanya fraksi void sebesar 2% juga
mengakibatkan kekuatan tarik hasil pengujian
lebih rendah daripada hasil permodelan.
Selisih nilai modulus elastisitas komposit
serat acak hasil pengujian dengan hasil
permodelan yang relatif kecil (14%) menunjukkan
bahwa pemodelan yang digunakan cukup dapat
memprediksi modulus elastisitas komposit acak.
Tidak seperti kekuatan tarik, modulus elastisitas
komposit adalah sifat yang tidak begitu
terpengaruh oleh struktur dan perubahan yang ada
pada komposit [12]. Kemungkinan ikatan
antarmuka komposit rusak akibat gaya geser yang
besar pada antarmuka serat-matriks saat
pembebanan tidak akan signifikan mempengaruhi
nilai modulus elastisitas komposit acak. Selain itu
input modulus elastisitas serat bambu petung pada
permodelan tidak dihitung melalui pengukuran
pertambahan panjang dengan menggunakan
ekstensometer, sehingga nilai modulus komposit
serat acak hasil pemodelan menjadi lebih rendah
dari seharusnya.
4.

Kesimpulan
Kajian sifat tarik komposit poliester yang
diperkuat serat bambu petung telah dilakukan
dengan hasil sebagai berikut:
1. Komposit poliester berpenguat serat bambu
petung searah berhasil dibuat dengan fraksi
volume serat 24% dengan sifat tarik arah
longitudinal sebesar 95 MPa untuk kekuatan
tarik, 8 GPa untuk modulus elastisitas, dan 4%
regangan patah.
2. Pembuatan komposit berpenguat serat bambu
petung acak menghasilkan komposit dengan
fraksi volume serat 6% dengan sifat tarik
komposit acak sebesar 19 MPa untuk kekuatan
tarik, 2 GPa untuk modulus elastisitas, dan 3%
regangan patah. Kekuatan tarik komposit acak
yang diperoleh masih berada di bawah
kekuatan tarik poliester. Hal ini diakibatkan
pembebanan pada serat acak menghasilkan
tegangan geser antarmuka yang cukup tinggi
dan melebihi kekuatan ikatan antarmuka
komposit.
3. Pemodelan sifat tarik melalui hukum
pencampuran belum dapat memperkirakan nilai
sifat tarik komposit secara tepat karena asumsi
ikatan antar muka serta nilai input modulus
elastisitas serat yang kurang tepat. Pemodelan
modulus elastisitas komposit acak memiliki
selisih dengan hasil pengujian yang paling kecil
yaitu sebesar 14%.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

Daftar Pustaka
[1] Ku, H. et al., 2011, A Review on the Tensile
Properties of Natural Fibre Reinforced
Polymer Composites, Composites Part B42(4),
856873.
[2] Masoodi, R.., Pillai, K. M., 2012, A study on
moisture absorption and swelling in bio-based
jute-epoxy composites, Journal of Reinforced
Plastics and Composites 31(5) 285294
[3] Abdul Khalil, H. P. S., et al., 2012, Bamboo
fibre reinforced biocomposites: A review,
Materials and Design 42 (2012) 353368
[4] Charomaini, M. Z., 2009, Pertumbuhan bambu
petung dari beberapa populasi asal pulau
jawa, Balai Besar Bioteknologi dan Pemuliaan
Tanaman Hutan Yogyakarta
[5] Abdul Khalil, H. P. S., et al., 2012, Bamboo
fibre reinforced biocomposites: A review,
Materials and Design 42 (2012) 353368
[6] Widjaja, E. A, 2001, Identikit Jenis-Jenis
Bambu di Jawa, Bogor: Puslitbang Biologi
[7] Ardiantoro, A. P., 2014., Karakteristik Sifat
Tarik Bambu Petung (Dendrocalasmus asper)
untuk Penguat Komposit Polimer, Tugas
Akhir, Tugas Akhir Program Studi Ilmu dan
Teknik Material Institut Teknologi Bandung.
[8] Pradeep K. Kushwaha & Rakesh Kumar, 2009,
Studies on Water Absorption of BambooPolyester Composites: Effect of Silane
Treatment of Mercerized Bamboo, PolymerPlastics Technology and Engineering, 49:1,
45-52, DOI: 10.1080/03602550903283026
[9] Astrm, B, T, 1997, Manufacturing of
Polymer Composites, Chapman & Hall:
London, UK
[10] Tang, D. et al, 1998, Tensile Strength of
random oriented short fiber composite,
Transaction of Tianjin University Vol. 4 No. 2
[11] Lu, Y., 2002, Mechanical Properties of
Random Fiber Composites Manufactured from
Wetlay Process, Thesis, Faculty of the Virginia
Polytechnic Institute and State University
[12] Rejab, M. R. M., et al, 2008, An Investigation
into the Effects of Fibre Volume Fraction on
GRFP Plate, Proceedings of MUCET 2008
Malaysian Techinical Universities Conference
on Engineering and Technology, ISBN 978983-42358-4-0.
[13] ASTM D 3039. 2002. Test Method for Tensile
Properties of Polymer Matrix Composite
Materials. ASTM. USA

191

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
[14] ASTM D3171. 2004. Test Methods for
Constituent Content of Composite Materials.
ASTM.USA.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

192

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pemodelan Pengaruh Arah Serat Terhadap Kekuatan Impak Balistik


Komposit E-Glass/Isophthalic Polyester
Rizal Panglevie, Mas Irfan P. Hidayat, Sulistijono dan Lukman Noerochim
Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Surabaya, 60111, Indonesia

panglevie@gmail.com
Abstract
Ballistic impact simulation using the finite element method has been widely applied in various fields included in the
case of ballistic impact on a bulletproof vest. In this final project, ballistic impact simulation had been used to
determine the effect of the fiber direction to ballistic impact strength E-glass / Isophthalic polyester. Process analysis
and simulation is performed by Patran, MSC Nastran and LS Prepost. Simulation is carried out by firing 1.1 grams
Fragment Simulating projectile (FSP) at a speed of 355 m/s to composite panels which have dimension 100100 mm
with a number of layers 8, 12 and 16, where each layer has a thickness of 0.57 mm. In this final project, variations of
fiber direction are [450] and [900,00] with laminate arrangement in symmetry. The simulation result shows that the
composite E-glass / Isophthalic polyester fiber with direction [45 0] has a higher ballistic strength of 28.48% than
that of [900,00]. The final result is validated by Wen model and showing the error value in the composite E-glass /
Isophthalic-polyester is ranged from 2.63% to 8.74%.
Keywords : isophthalic polyester, E-glass, finite element method, ballistic impact, bulletproof vest

141,9 m/s serta energi yang dapat diserap oleh komposit


secara berturut-turut adalah 1102,7 J dan 1148,85 J.
1.

Pendahuluan
Penelitian ini dilakukan karena rompi anti
peluru merupakan hal yang menarik untuk dijadikan
topik penelitian, khususnya pada lima puluh tahun
terakhir [1]. Pada awalnya rompi anti peluru
menggunakan baja sebagai komponen pelindung utama.
Namun, baja memiliki beberapa kelemahan, terutama
dalam hal beratnya. Oleh karena itu komposit dipilih
menjadi alternatif pengganti baja. Selain itu pengujian
balistik secara langsung membutuhkan constraint yang
kompleks dan harus dilakukan secara berulang [2].
Komposit merupakan jenis material orthotropik
yang memiliki komponen berupa layer lamina yang
memiliki jenis material isotropik transversal [3].
Material isotropik transversal memiliki kondisi
pembebanan yang identik pada arah bidang 2 dan 3 [4].
Hal ini menyebabkan analisa secara tiga dimensi
semakin mudah dilakukan. Sifat mekanik komposit
secara global sangat bergantung pada sifat mekanik
setiap layer laminanya. Setiap layer lamina memiliki
serat penguat dengan arah tertentu. Sifat mekanik
komposit secara global akan berubah apabila arah serat
penguat layer lamina berubah [1].
Sifat mekanik komposit yang diakibatkan oleh
berubahnya arah serat penguat layer lamina dibuktikan
oleh penelitian Ismet Kutlay Odechi mengenai komposit
sandwich core aluminium dengan komposit pelapis dari
E-glass/polyester dengan variasi arah serat [00,900]s dan
[450]. Ia melakukan pengujian balistik pada komposit
pelapisnya saja dengan tebal 5 mm dan diperoleh
kecepatan balistik komposit arah serat [00,900] dan
[450] secara berturut-turut adalah 140,32 m/s dan
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Pada gambar 1.1 memperlihatkan bahwa tipikal


kerusakan yang terjadi pada komposit dengan arah serat
[00,900] lebih meluas dari pada komposit [450] [5].
Kerusakan atau kegagalan pada komposit
terjadi dengan lima tahapan. Pertama, ketika proyektil
tepat akan menumbuk permukaan komposit. Kedua,
terjadinya pergeseran serat yang akan mengawali
terjadinya kerusakan.

(a)

(b)
Gambar 1.1 Kerusakan pada komposit [00,900] dan [450] [5]

Ketiga, muncul shear plug pada sisi belakang


permukaan komposit. Geometri shear plug akan terus
tumbuh karena mengalami penekanan. Keempat,
tegangan tekan pada tahap keempat semakin berkurang
dan justru berubah menjadi tegangan tarik. Tegangan
tarik ini akan menyebabkan terjadinya tegangan geser di
sekitar shear plug. Kelima, komposit mengalami
kegagalan yang ditandai dengan terjadinya getaran pada
permukaan komposit sebagai akibat dari pendistribusian
tegangan [6]. Pada gambar 1.2, disajikan ilustrasi
mekanisme kegagalan komposit. Hal ini sesuai dengan
penelitian Joseph Jordan mengenai pengaruh bentuk

193

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
nose proyektil FSP pada kecepatan balistik komposit Eglass/phenolic.
Joseph Jordan menjelaskan bahwa
ketika penetrasi, komposit mengalami 5 fase, yaitu
impact, compression crushing, compression shear,
plugging, tensile fiber failure dan residual [7].

Gambar 1.2. Ilustrasi mekanisme kegagalan komposit [6]

Mekanisme
kegagalan
pada
komposit
bergantung pada respon komposit terhadap impak.
Respon komposit terhadap impak dipengaruhi oleh
empat hal, yaitu kecepatan impak, sifat material
impaktor, ukuran target dan batasan kondisi [8]. Namun
yang paling berpengaruh adalah kecepatan impak karena
menyebabkan respon global dan lokal. Respon global
diakibatkan oleh kecepatan impak rendah dan ditandai
dengan terjadinya delaminasi secara meluas pada
komposit. E. Kerr Anderson, S. Pillay and U.K.Vaidya
melakukan penelitian mengenai dampak kompresi pada
komposit laminat karbon dengan variasi kecepatan
impak.
Kerusakan
semakin
meluas
dengan
bertambahnya kecepatan impak seperti pada gambar 1.3
[9]. Tetapi dengan semakin meningkatnya kecepatan
impak, dampak impak yang terjadi justru lebih
terlokalisir seperti pada gambar 1.4.

Sai Kiran Chelluru melakukan penelitian


mengenai pemodelan impak balistik pada plat
aluminium dan komposit E-glass/polypropylene dengan
Patran dan LS-Dyna. Dengan kecepatan impak 125, 187
dan 200 m/s. Pada penelitian tersebut didapatkan hasil
pada kecepatan lebih rendah, tendensi untuk terjadi
delaminasi lebih besar seperti pada gambar 1.5 [1].
Pemodelan impak balistik pada komposit Eglass/polypropylene juga dilakukan oleh L. J. Deka,
Bartus S. D., Vaidya U. K. Pada penelitian tersebut
digunakan jumlah layer komposit 8, 12 dan 16. Proses
validasi menggunakan data hasil eksperimental. Hasil
yang diperoleh adalah komposit 8, 12 dan 16 layer
memiliki batas kecepatan balistik secara eksperimental
181,3; 272,5 dan 288,8 m/s [11].

(a)

Gambar 1.5 Delaminasi E-glass/polypropilene kecepatan impak (a)


125 (b) 187 (c) 200 m/s [1]

H. M. Wen membuat model perhitungan untuk


memprediksi batas kecepatan balistik. Model ini
memiliki asumsi bahwa tekanan rata-rata yang
diterapkan secara normal pada permukaan proyektil
dapat dibedakan menjadi dua, yaitu pertama tekanan
kohesif resistif kuasi statis akibat deformasi elastis
plastis dari komposit dan yang kedua tekanan resistif
dinamis akibat kecepatan impak [12].
=

Gambar 1.3 Dampak kecepatan impak rendah [9]

(a)

(b)
Gambar 1.4 Dampak kecepatan impak tinggi (a) 647,7 m/s (b) 891,2
m/s [10]

Respon lokal ditandai dengan sedikitnya


delaminasi yang terjadi seperti pada gambar 1.4.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

(c)

(b)

2
4

[1 + 1 +

8
2 2

(1)

dimana, adalah batas kecepatan balistik, adalah


konstanta dimensional, adalah tegangan ekuivalen,
adalah massa jenis komposit, adalah diameter
proyektil, adalah ketebalan komposit dan adalah
massa proyektil.
P. C. Onyechi, S. O. Edelugo, E. O.
Chukwumuanya, S. P. N. Obuka melakukan penelitian
mengenai respon komposit E-glass/polyester terhadap
impak balistik dengan validasi menggunakan model
balistik Wen. Proyektil yang digunakan memiliki
bentuk nose kerucut dan ogif dengan massa dan
kecepatan impak sama secara berturut-turut, yaitu 1.7 g
dan 355 m/s. Jumlah layer komposit divariasikan 6, 9,
12, 15, 18 dan 22. Pada ketebalan 4, 6 dan 8 mm
diperoleh kecepatan balistik model Wen 130,2374;
195,3549 dan 390,7076 m/s pada peluru ogif. Dengan
ketebalan yang sama, pada peluru kerucut diperoleh
kecepatan balistik model Wen 130,2943; 195,4404 dan

194

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
260,5864 m/s. Hasil model Wen tersebut memiliki
tingkat kecocokan 100% [13].
2.

Metode
Perangkat lunak Patran, MSC Nastran dan LS
Prepost digunakan untuk memodelkan impak balistik
proyektil pada E-glass/isophthalic polyester. Pada tabel
2.1 disajikan sifat mekanik E-glass/isophthalic-polyester
dengan fraksi volume serat penguat 36,51%. Sifat
mekanik komposit E-glass/Isophthalic-polyester didapat
dari hasil uji mekanik oleh TRIAXIS Composite.
Sedangkan Material yang digunakan untuk proyektil
adalah baja AISI 4340H dengan sifat mekanik pada
tabel 2.2.
Tabel 2.1 Sifat mekanik E-glass/isophthalic-polyester
Sifat Mekanik
Unidirection
Modulus elastisitas longitudinal (GPa)
25,8
Modulus elastisitas transversal (GPa)
8,0
Modulus geser (GPa)
8,4
Kekuatan tarik longitudinal (MPa)
720
Kekuatan tarik transversal (MPa)
70
Kekuatan geser (MPa)
102
Rasio Poisson
0,29
Massa Jenis (kg/m3)
1681

komposit agar tidak terjadi pergerakan. Kemudian


proyektil diberikan kecepatan awal 355 m/s dengan
jarak antara proyektil dan panel komposit adalah 0,02
mm.

Gambar 2.1 Meshing FSP caliber 0,22 inch dalam satuan mm

Gambar 2.2 Jumlah layer (a) 4 (b) 8 (c) 16 layer dan (d) meshing panel
komposit

Tabel 2.2 Sifat mekanik proyektil [14]


Sifat Mekanik
AISI 4340H
Massa Jenis (kg/m3)
7877
Modulus Elastisitas (GPa)
207
Rasio Poisson
0,33

E-glass/isophthalic-polyester terdiri dari 8, 12


dan 16 layer komposit (lihat gambar 2.1) dengan
masing-masing layer memiliki geometri 1001000,57
mm3. Variasi arah serat komposit yang digunakan
adalah [900,00] dan [450]. Komposit E-glass/isophthalic
polyester dimodelkan menggunakan elemen hexahedron
dengan kerapatan tidak seragam seperti pada gambar
2.1. Hal ini dilakukan karena kecepatan impak yang
digunakan tergolong kecepatan impak tinggi, yaitu 355
m/s. Sehingga tegangan yang terjadi bersifat terlokalisir
[1]. Oleh karena itu ukuran elemen dengan kerapatan
tertinggi hanya diterapkan pada permukaan yang terkena
impak proyektil secara langsung.
Proyektil yang digunakan adalah fragment
sumulating projectile atau FSP dengan caliber 0,22 inch
dan bermassa 1,1 g. FSP terbuat dari baja AISI 4337H
dengan sifat mekanik pada tabel 2.2. Kriteria kegagalan
Chang-Chang (MATD022) dengan kriteria erosi
digunakan untuk memodelkan E-glass/isophthalicpolyester. Kriteria erosi yang digunakan berbasis pada
regangan efektif, regangan volume dan regangan
principal. Proyektil peluru dimodelkan sesuai dengan
standar NATO STANAG 2920 [14] seperti pada gambar
2.1. Proyektil menggunakan material model rigid
material (MATD20), karena teori yang digunakan untuk
validasi berasumsi bahwa massa proyektil tetap.
Pemodelan
kondisi
pembebanan
pada
penelitian ini dilakukan dengan menjepit sisi luar panel
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 2.3 Pemodelan kontak

3.

Hasil dan Pembahasan


Arah serat komposit yang digunakan pada
pemodelan ini adalah [450] dan [900,00]. Oleh karena
itu konstanta dan kekuatan komposit juga akan berubah
sesuai dengan variasi arah serat komposit.
Tabel 3.1 Konstanta komposit sesuai variasi arah serat
Arah Serat
00
900
450
-450
0,720
0,070
0,497
0,293
E1(GPa)
0,070
0,720
0,293
0,497
E2(GPa)
0,351
0,122
0,379
0,093
v12
0,122
0,351
0,093
0,379
v23
0,122
0,122
0,122
0,122
v13

XT
YT
XC
YC
S12
S23
S13

Tabel 3.2 Kekuatan komposit sesuai variasi arah serat


Arah Serat
00
900
450
-450
0,720
0,070
0,497
0,293
0,070
0,720
0,293
0,497
0,351
0,122
0,379
0,093
0,122
0,351
0,093
0,379
0,102
0,102
0,325
0,325
0,051
0,102
0,036
0,108
0,102
0,051
0,108
0,036

195

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Kriteria erosi yang digunakan secara bersamaan
dengan Material model Chang-Chang berbasis pada
regangan efektif (eff ) dan regangan volume (vol )
yang disesuaikan dengan arah serat layer pada tabel 3.3.
Sedangkan regangan prisipal yang digunakan adalah
regangan prisipal serat kaca tipe E, yaitu 0,048 .
Tabel 3.3 Regangan volume layer 00, 900, +450 dan -450
Arah

Serat
0
0,03341322
0,0243209
0
0,03493534
0,0281523
900
0,04656265
0,0336461
450
0,04656265
0,0336461
-450

Setelah melakukan
perhitungan data-data
pendukung, didapat hasil pemodelan berupa penurunan
kecepatan proyektil pada komposit [450] dan [900,00] 8,
12 dan 16 layer pada gambar 3.1.
(a)

Tabel 3.4 Batas kecepatan balistik komposit [450] dan [900,00]


Jml.
(m/s)
Arah Serat
(m/s)
(m/s)
Layer
8
355
186,83
168.17
12
355
111,00
244,00
[450]
16
355
63,96
291,04
8
355
222,57
132,43
12
355
142,01
212,99
[900,00]
16
355
99,21
255,79

Pada tabel 3.4 dapat dilihat bahwa batas


kecepatan balistik hasil pemodelan mendekati hasil
eksperimen pada penelitian Deka dkk [11] dan Onyechi
dkk [13]. Komposit dengan arah serat [450] memiliki
batas kecepatan balistik 16,23 % lebih tinggi dari pada
komposit dengan arah serat [900,00]. Hal ini disebabkan
oleh lama waktu perforasi proyektil pada komposit arah
serat [450] lebih tinggi 15,35% dari pada komposit
dengan arah serat [900,00] seperti pada gambar 3.2.

(b)
Gambar 3.2 Perbandingan batas kecepatan balistik komposit [450]
dan [900,00]

Lama waktu perforasi ini didapat dengan


mengambil selisih antara kecepatan awal proyektil tepat
sebelum menumbuk komposit dengan kecepatan
sesudah melakukan perforasi dari grafik pada gambar
3.1. Untuk lebih jelasnya lihat tabel 3.4
(c)
Arah Serat
[450]

[900,00]

Gambar 3.1 Grafik kecepatan proyektil komposit [45 0] dan [900,00]


(a) 8 layer (b) 12 layer (c) 16 layer

Dari gambar 3.1 didapat kecepatan setelah


perforasi (Vb) dan batas kecepatan balistik hasil
pemodelan (Vp) pada tabel 3.4.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Tabel 3.4 Waktu perforasi


(s)
(s)
0,828
10,70
0,828
12,00
0,828
14,20
0,735
6,67
0,735
9,16
0,735
11,10

(s)
9,87
11,17
13,37
5,93
8,42
10,36

Pengaruh perbedaaan arah serat penguat juga


dapat dianalisa dengan distribusi tegangan Von-Mises
dan mode kerusakan pada komposit seperti pada gambar
3.3.
Pada waktu 3,1 s (lihat gambar 3.3) komposit
arah serat [450] 8, 12 dan 16 layer mengalami tegangan
Von-Mises maksimum secara berturut-turut 1,380;
1,405 dan 1,396 GPa. Sedangkan pada komposit arah
196

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
serat [900,00] sudah mengalami tegangan Von-Mises
sebesar 1,835; 1,891 dan 1,899 GPa. Hal ini
menyebabkan komposit arah serat [900,00] lebih cepat
mengalami kerusakan. Sebagai buktinya pada waktu ke
7,1 s (lihat gambar 3.4), dapat dilihat bahwa komposit
dengan arah serat [900,00] sudah mengalami kegagalan
terlebih dahulu dari pada komposit arah serat [450].
Pada waktu 3,1 s (lihat gambar 3.3) komposit
arah serat [450] 8, 12 dan 16 layer mengalami tegangan
Von-Mises maksimum secara berturut-turut 1,380;
1,405 dan 1,396 GPa. Sedangkan pada komposit arah
serat [900,00] sudah mengalami tegangan Von-Mises
sebesar 1,835; 1,891 dan 1,899 GPa. Hal ini
menyebabkan komposit arah serat [900,00] lebih cepat
mengalami kerusakan. Sebagai buktinya pada waktu ke
7,1 s (lihat gambar 3.4), dapat dilihat bahwa komposit
dengan arah serat [900,00] sudah mengalami kegagalan
terlebih dahulu dari pada komposit arah serat [450].
[900,00]

[450]

Gambar 3.3 Distribusi tegangan Von-Mises (GPa) dan Mode


kerusakan komposit arah serat [450] dan [900,00] pada 3,1 s

[900,00]

Gambar 3.4 Distribusi tegangan Von-Mises (GPa) dan Mode


kerusakan komposit arah serat [450] dan [900,00] pada 7,1 s

Pada waktu 11,1 s tegangan Von-Mises


maksimum pada komposit arah serat [450] 8, 12 dan 16
layer lebih tinggi, yaitu 0,5137; 1,153 dan 1,671GPa
dari pada komposit [900,00], yaitu 0,1284; 0,2621 dan
0,5010 GPa. Hal ini terjadi karena komposit arah serat
[450] sedang mengalami perforasi. Sedangkan
komposit arah serat [900,00] hampir selesai melakukan
perforasi (lihat gambar 3.5).
[900,00]

[450]

Gambar 3.5 Distribusi tegangan Von-Mises (GPa) dan Mode


kerusakan komposit arah serat [450] dan [900,00] pada 11,1s

[450]
Diubahnya arah serat penguat komposit Eglass/isophthalic polyester dari [900,00] menjadi [450]
juga berpengaruh pada kekuatan impak balistiknya.
Dengan data batas kecepatan balistik pada tabel 3.4,
diperoleh kekuatan balistik komposit arah serat [450]
dan [900,00] pada tabel 3.5.
Tabel 3.5 kekuatan balistik komposit [450] dan [900,00]
Arah Serat
Kekuatan Balistik (GPa)
0,145
0,204
[450]
0,217
0,090
0,155
[900,00]
0,166

Dari tabel 3.5 dapat disimpulkan bahwa


kekuatan balistik komposit dengan arah serat [450]
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

197

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
lebih tinggi 28,48 % dari pada komposit dengan arah
serat [900,00]. Untuk lebih jelas dalam mengetahui
perbedaan kekuatan balistik komposit arah serat [450]
dengan [900,00], disajikan grafik pada gambar 3.6.

Gambar 3.6 Perbandingan kekuatan balistik komposit [450] dan


[900,00]

Perhitungan validasi menggunakan model


balistik Wen. Pada tabel 3.6 disajikan batas kecepatan
balistik komposit [450] dan [900,00] hasil perhitungan
model Wen.
Tabel 3.6 Batas kecepatan balistik hasil perhitungan model Wen
Jumlah Layer
Kekuatan Balistik
Arah Serat
(GPa)
8
158,318
12
237,411
[450]
16
316,495
8
138,288
12
207,374
[900,00]
16
276,452

Nilai error relatif ditentukan dari presentase


selisih antara batas kecepatan balistik hasil perhitungan
model Wen (Vb ) dan hasil pemodelan (VM ). Pada tabel
3.7 menunjukkan error relatif tertinggi terjadi adalah 8,74%. Hasil tersebut menunjukkan bahwa model
elemen hingga yang dikerjakan memiliki akurasi yang
baik untuk kasus pengaruh arah serat terhadap kekuatan
impak balistik komposit E-glass/isophthalic polyester.

Arah Serat
[450]

[900,00]

Tabel 3.7 Nilai error relatif


Jumlah
VM (m/s)
Vb (m/s)
Layer
8
168,170
158,318
12
244,000
237,411
16
291,046
316,495
8
132,430
138,288
12
212,990
207,374
16
255,788
276,452

4.

Error
Relatif
5,85
2,70
-8,74
-4,42
2,63
-8,07

Kesimpulan
Dari penelitian ini, didapat beberapa kesimpulan:
komposit E-glass/isophthalic polyester dengan arah serat
[450] memiliki kekuatan balistik lebih tinggi 28,48 %
dari pada arah serat [900,00]. Validasi dengan
menggunakan model Wen menunjukkan bahwa nilai
error pada komposit E-glass/isophthalic polyester
berkisar antara 2,63% sampai 8,74%. Hasil tersebut
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

menunjukkan bahwa model elemen hingga yang


dikerjakan memiliki akurasi yang baik untuk kasus di
atas.

Daftar Pustaka
[1] Chelluru, Saikiran. 2004. Finite Element
Simulation of Ballistic Impact on Metal and
Composite Plates. Department of Mechanical
Engineering Wichita State University 4: 39 42.
[2] Wardani, Iftika Philo. 2007. Analisa Balistik
Impak pada berbagai ketebalan Shell Helm dan
Kecepatan Awal Proyektil dengan Menggunakan
Metode Elemen Hingga. Institut Teknologi
Sepuluh Nopember: 1-2.
[3] Kaw, Autar K. 2006. Mechanics of Composite
Material 2nd Edition. Boca Raton: Taylor &
Francis.
[4] Jones, Robert M. 1998. Mechanics of Composite
Material 2nd Edition. Blaksburg: Taylor & Francis.
[5] Odechi, Ismet Kutlay. 2011. The Projectile
Impact Responses of The Composite Faced
Aluminium Foam and Corrugated Aluminium
Sandwich Structures: A Comparative Study. Izmir
Institute of Technology: 79-80.
[6] Grujicic, M., Snipes, J. S., dan Chandrasekharan,
N. 2013. A Simple Model for The Prediction of
The Ballistic Limit in Thick-Section Composite
Laminates. International Journal of Engineering
Practical Research 2: 32 33.
[7] Jordan, Joseph. 2013. Penetration of Composites
by Arbitrary Shaped Fragments A Numerical and
Experimental Investigation. University of Lehigh:
33-94.
[8] Bhatnagar, A. 2006. Lightweight Ballistic
Composites. Military and Law-Enforcement
Applications. England: Woodhead Publishing in
Materials.
[9] Anderson, E. Kerr, S. Pillay dan U. K. Vaidya.
2010. Compression after Impact of Stitched FRP
Laminates with Machined Holes versus Ballistic
Impact Penetration Apertures. University of
Alabama: 6.
[10] Yen, Chian Fong. 2009. Ballistic Impact Modeling
of Composite Materials. International LS
DYNA Users Conference 6: 23.
[11] Deka, L.J., Bartus, S.D., Vaidya, U.K. 2006.
Damage Evolution and Energy Absorption of
FRP Plates Subjected to Ballistic Impact Using a
Numerical Model. 9th International LS-Dyna
Users Conference: 53-58.
[12] Wen, H.M. 2000. Predicting The Penetration and
Perforation of FRP Laminates Struck Normally by
Projectiles with Different Nose Shapes.
Composite Structures Vol. 49, No. 3: 321-329.
[13] Onyechi, P.C., S.O. Edelugo, E.O.Chukwumuanya,
S.P.N. Obuka. 2014. Ballistic Penetration
198

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Response Of Glass Fibre Reinforced Polyester
(Gfrp) Composites: Body Amour. International
Journal of Scientific & Technology Research: 233236.
[14]
. 2003. NATO STANAG 2920. Belgium:
NATO Standarization Agency.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

199

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Manufaktur Sepatu Rem Komposit Kereta Api : Pengaruh Lama


Pres Panas Terhadap Sifat Mekanik
Eko Surojo1,a, Jamasri1, Viktor Malau1, dan Mochammad Noer Ilman1
aBebas

1Universitas Gadjah Mada, Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Yogyakarta, 55281, Indonesia
tugas (studi lanjut S3) dari Universitas Sebelas Maret, Jurusan Teknik Mesin, Surakarta, 57126, Indonesia

esurojo@ft.uns.ac.id

Abstract
In this study, composite brake shoes for train application were manufactured using two different hot molding times.
The composite brake shoes process consisted of the following operations: dry formulation, dry mixing of
ingredients, preforming of the mixture, and hot molding of the preformed. Hot molding process was carried out
for two different holding times that are 45 minutes and 60 minutes. After manufactured, the composite brake shoes
were cut out to form specimen, and then evaluated to obtain material characteristics. Specimens were subjected
to hardness testing, flexural testing, and friction testing. The results show that composite brake shoe that obtained
by hot molding for 45 minutes was not much appreciable difference value in flexural strength with hot molding
pressure for 60 minutes. However, composite brake shoe that obtained by hot molding for 60 minutes was more
homogeneous in hardness than hot molding for 45 minutes.
Keywords : composite brake shoe, train, hot molding times

1. Pendahuluan
Rem gesek diterapkan pada sistem
pengereman di kereta api. Pengereman kereta api
bekerja dengan cara menggesekkan permukaan
gesek sepatu (blok) rem ke permukaan roda kereta
api. Sepatu rem kereta api dibuat dari bahan yang
memiliki kekuatan memadai dan kekerasan yang
lebih rendah dibandingkan dengan kekerasan roda
kereta api. Hal ini untuk menghindari terjadinya
keausan yang berlebihan pada roda kereta api. Akan
tetapi, bahan sepatu rem juga perlu memiliki
ketahanan aus yang mencukupi agar tidak sering
dilakukan penggantian. Di samping itu, sepatu rem
juga perlu memiliki memiliki koefisien gesek yang
dipersyaratkan agar mampu menghentikan kereta api
pada jarak tertentu yang diinginkan.
Terdapat tiga kelas bahan sepatu rem kereta
api yaitu sepatu rem berbahan besi cor, komposit
berpengikat resin dan bahan sinter [1-3].
Penggunaan sepatu rem komposit polimer pada
kereta api lebih menguntungkan karena unjuk
kerjanya unggul, umurnya panjang, rendah
kebisingannya, dan ringan [4]. Penggunaan sepatu
rem berbahan besi cor kelabu pada kereta api
menyebabkan terbentuknya permukaan roda kereta
api yang relatif kasar dan berakibat terhadap
tingginya tingkat kebisingan pada saat kereta api
berjalan [2,3]. Pada saat ini, PT Kereta Api
Indonesia menggunakan sepatu rem berbahan
metalik (besi cor) dan komposit.
Secara umum, bahan penyusun sepatu rem
komposit terdiri atas lebih dari 10 jenis bahan
penyusun agar diperoleh karakteristik yang
diinginkan dalam hal ketahanan aus, gaya gesek,
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

kebisingan, dan getaran [5,6]. Bahan penyusun


sepatu rem komposit dapat dikelompokkan
berdasarkan fungsi bahan tersebut di dalam sepatu
rem yakni abrasif, modifikator gesekan, pengisi, dan
penguat serta bahan pengikat atau matrik [7].
Selanjutnya, Matsuo dkk [8] menjelaskan bahwa
proses manufaktur sepatu rem gesek komposit
dilakukan secara kering karena pertimbangan faktor
kesehatan dan lingkungan. Proses pembuatan sepatu
rem komposit melalui tahapan pencampuran bahan
penyusun, pencetakan atau pengepresan bahan pada
temperatur kamar, pencetakan atau pengepresan
pada temperatur 140-180 oC, dan dilanjutkan dengan
proses post curing. Bahan pengikat yang umum
digunakan pada pembuatan sepatu rem komposit
adalah phenolic resin.
Sifat sepatu rem komposit selain
dipengaruhi oleh jenis bahan penyusun, juga
dipengaruhi oleh parameter proses manufaktur.
Tekanan dan temperatur pada tahap pres panas
berpengaruh terhadap kekerasan permukaan dan
porositas komposit, tetapi tidak terdapat korelasi
antara sifat fisik komposit sepatu rem dengan sifat
tribologinya [9]. Sementara itu, lama pres panas
yang semakin lama dapat menghaslkan perbaikan
sifat tribologi komposit dan suatu saat mencapai
nilai optimumnya [10]. Matsuo dkk [8] menjelaskan
bahwa lama pres panas di dalam manufaktur kampas
rem mobil berkisar antara 3-10 menit pada
temperatur 140-180 oC. Lama pres panas tersebut
tentu saja tidak dapat diterapkan pada manufaktur
sepatu rem komposit kereta api. Hal ini disebabkan
karena sepatu rem komposit kereta api memiliki
ukuran produk yang jauh lebih besar dibandingkan

200

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
dipotong menjadi spesimen uji dan kemudian
dilakukan pengujian lentur, kekerasan, dan keausan
atau gesek.
Pengujian lentur menggunakan metode
three point bending, pengujian kekerasan
menggunakan metode Brinell, dan pengujian
keausan atau gesek menggunakan metode pin on disc
(Gambar 2 dan Gambar 3). Spesimen uji keausan
berbentuk silinder berdiameter 10 mm dan panjang
22 mm. Komposisi bahan sepatu rem komposit
kereta api yang digunakan di dalam penelitian ini
(dalam % volume) adalah campuran geram besi cor
dan serat gelas sebanyak 9%, campuran cashew dust
dan karet nitrile butadiene rubber (NBR) sebanyak
15%, serta campuran grafit, phenolic resin dan barit
sebanyak 76%.

dengan ukuran kampas rem mobil. Terkait dengan


hal tersebut, penelitian ini bertujuan melakukan
manufaktur sepatu rem komposit kereta api dan
mengetahui pengaruh lama pres panas terhadap sifat
mekaniknya.
2. Metode
Manufaktur sepatu rem komposit dilakukan
melalui dua tahap pengepresan yakni pres dingin dan
dilanjutkan dengan pres panas. Sepatu rem komposit
kereta api memiliki dimensi yang relatif besar
(Gambar 1). Oleh karena itu, pengepresan pada
manufaktur sepatu rem kereta api membutuhkan
waktu yang relatif lama. Pada tahap ini lama
pengepresan panas divariasikan 45 menit dan 60
menit. Selanjutnya, sepatu rem hasil pres panas
(tanpa didahului dengan proses post curing)

Bahan komposit

Backing plate (terbuat dari baja)


Tebal = 50 mm
Lebar

= 80 mm

R 382 mm
320 mm

Gambar 1. Skema bentuk dan ukuran sepatu rem komposit kereta api

.
(a)

Beban

(b)

Disc

Pin (spesimen)
Disc

Gambar 2. Peralatan uji gesek/ keausan : (a) mesin pin on disc , (b) kontak antara pin/spesimen dan disc/piringan
penggesek

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

201

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Beban pada pin
Pin (Spesimen)
190 mm

Gaya gesek
Arah putaran
Koefisien gesek =

Gaya normal
Gaya gesek
Gaya normal

Gambar 3. Gaya yang bekerja pada permukaan kontak

3. Hasil dan Pembahasan


3.1 Proses manufaktur sepatu rem komposit kereta
api
Manufaktur sepatu rem komposit kereta api
dilakukan dengan tahapan : persiapan bahan,
pencampuran bahan, pres dingin (preforming), dan
dilanjutkan dengan pres panas (hot molding). Pres
dingin dilakukan pada tekanan 10 MPa dan
selanjutnya proses manufaktur ditunjukkan oleh
Gambar 4. Preformed atau hasil pres dingin
(Gambar 4a) diletakkan di cetakan panas (Gambar
4b), dan kemudian dipres dengan tekanan 10 MPa
pada temperatur 165 oC (Gambar 4c) selama 45
menit dan 60 menit. Ketika berlangsung tahap pres
panas, phenolic resin yang merupakan bahan
pengikat mengalami pecairan, pemadatan di dalam
rongga cetakan, dan juga proses curing. Proses
curing terjadi melalui reaksi antara bahan phenolic
resin dan hexamethylenetetramine (curing agent).
Produk sampingan dari reaksi kedua bahan tersebut
adalah gas amonia [8]. Setelah proses pres
(pencetakan) panas, sepatu rem komposit
dikeluarkan dari cetakan (Gambar 4d).
3.2 Pengaruh lama pres panas terhadap sifat sepatu
rem komposit kereta api
Hasil uji kekerasan ditunjukkan oleh Gambar
5a. Gambar 5a memperlihatkan bahwa kekerasan
sepatu rem komposit hasil pres panas selama 60
menit lebih keras dibandingkan dengan sepatu rem
komposit hasil pres panas selama 45 menit. Hal ini
disebabkan karena semakin lama pres panas dapat
menghasilkan proses curring yang lebih sempurna
sehingga terbentuk ikatan yang lebih kuat [10]. Kim
dkk. [9] juga melaporkan bahwa lama pres panas
berpengaruh terhadap kekerasan permukaan
komposit sepatu rem. Selain itu, di bagian
permukaan dan di bagian dalam sepatu rem
komposit kereta api hasil pres panas selama 60 menit
memiliki nilai kekerasan yang relatif sama. Hal ini
diduga karena pres panas selama 60 menit
menyebabkan panas memiliki cukup waktu untuk
merambat sampai ke bagian tengah sepatu rem
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

sehingga temperatur dan reaksi curing menjadi


menjadi lebih seragam.
Sementara itu, Gambar 5b menunjukkan
bahwa lama pres panas 45 menit dan 60 menit
menghasilkan kekuatan lentur yang relatif sama. Hal
ini kemungkinan disebabkan karena kedua sepatu
rem komposit tersebut memiliki densitas yang relatif
sama. Proses manufaktur sepatu rem komposit
secara umum serupa dengan proses metalurgi
serbuk. Kekuatan produk metalurgi serbuk
dipengaruhi oleh densitasnya [11].
Gambar 6 memperlihatkan hasil uji
gesekan atau keausan. Dari hasil ini terlihat bahwa
sepatu rem komposit hasil pres panas selama 45
menit dan 60 menit memiliki nilai koefisien gesek
yang relatif sama. Kim dkk. [9] melaporkan bahwa
parameter proses manufaktur tidak berpengaruh
terhadap karakteristik tribologi komposit sepatu rem
dan diduga lebih dipengaruhi oleh formulasi bahan
komposit. Sementara itu, hasil penelitian Ertan dan
Yavuz [9] memperlihatkan bahwa jika lama pres
panas optimum sudah tercapai maka karakteristik
tribologi komposit sepatu rem tidak berubah ketika
dilakukan peningkatan lama pres panas. Diduga
bahwa lama pres panas selama 45 menit sudah
mampu menghasilkan karakteristik sepatu rem
komposit yang optimum.
Terkait dengan uji gesek atau keausan,
ketika berlangsung gesekan antara pin/spesimen
dengan piringan penggesek (di permukaan kontak)
maka terjadi interaksi antara bahan penyusun
komposit dengan permukaan piringan. Bahan
penyusun yang bersifat kuat dan keras dapat
membentuk daerah kontak yang dinamakan primary
plateau [12,13]. Geram besi cor yang digunakan di
dalam penelitian ini merupakan partikel hasil dari
proses ball milling terhadap geram hasil pemesinan
bahan besi cor. Proses ball milling tersebut
menghasilkan campuran partikel baja dan grafit. Di
permukaan kontak komposit, partikel baja dapat
membentuk primary plateau. Ketika berlangsung
gesekan, sebagian bahan komposit di permukaan
kontak akan mengalami keausan sehingga terbentuk

202

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
partikel aus. Partikel aus ini sebagian ada yang
keluar dari permukaan kontak dan sebagian ada yang
terjebak di permukaan kontak. Partikel aus yang

(a) Preformed/hasil pres dingin

terjebak di permukaan kontak membentuk lapisan


gesek yang berpengaruh terhadap karakteristik
gesekan [14,15].

(b) Cetakan panas untuk proses pres panas (hot molding)

(c) Proses pres panas

(d) Sepatu rem komposit kereta api

Gambar 4. Proses manufaktur sepatu rem komposit kereta api

BHN (kg/mm2)

25,0

Permukaan

Dalam

20,0
15,0
10,0
5,0

(b)
Kekuatan lentur (MPa)

(a)

30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0

0,0
45 menit

60 menit

Lama pres panas


(a) Kekerasan bahan

45 menit

60 menit

Lama pres panas

(b) Kekuatan lentur bahan

Gambar 5. Pengaruh lama pres panas terhadap kekerasan dan kekuatan lentur bahan komposit
sepatu rem kereta api

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

203

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
(a)

45 menit

(b)

60 menit

45 menit
0,35
Koefisien gesek

Koefisien gesek

0,35

60 menit

0,30

0,25
0,20

0,30

0,25
0,20

Tekanan kontak (MPa)

5
10
15
Kecepatan gesek (m/s)

Gambar 6. Pengaruh lama pres panas terhadap koefisien gesek bahan komposit sepatu rem kereta api sebagai
fungsi dari : (a) tekanan kontak, (b) kecepatan gesek

4. Kesimpulan
Penelitian ini telah berhasil melakukan
manufaktur sepatu rem komposit kereta api dengan
dua tahap pengepresan yaitu pres dingin pada
tekanan 10 MPa dan dilanjutkan dengan pres panas
pada tekanan 10 MPa, temperatur 165 oC selama 45
menit dan 60 menit. Sepatu rem komposit hasil pres
panas selama 45 dan 60 menit memiliki kekuatan
lentur dan koefisien gesek yang relatif sama. Sepatu
rem komposit hasil pres panas selama 60 menit
memiliki kekerasan yang lebih tinggi dan lebih
seragam dibandingkan hasil pres panas 45 menit.
5. Ucapan Terima Kasih
Penelitian ini didanai oleh DP2M DIKTI
melalui skema penelitian Strategis Nasional
(STRANAS) tahun 2013-2014.
Daftar Pustaka
[1] T. Miyauchi, T. Tsujimura, K. Handa, J.
Nakayama, K. Shimizu, 2009, Influence of
Silicone Carbide Filters in Cast Iron Composite
Brake Blocks on Brake Performance and
Development of a Production Process, Wear,
Vol. 267, 833-838.
[2] T. Vernersson, 1999, Thermally Induced
Roughness of Tread-Braked Railway Wheels
Part 1 : Brake Rig Experiments, Wear, Vol.
236, 96-105.
[3] C. Ferrer, M. Pascual, D. Busquets, E. Rayon,
2010, Tribological Study of Fe-Cu-CrGraphite Alloy and Cast Iron Railway Brake
Shoes by Pin-on-Disc Technique, Wear, Vol.
268, 784-789.
[4] A. Shojaei, M. Fahimian, B. Derakhshandeh,
2007, Thermally Conductive Rubber-Based
Composite Friction Materials for Railroad
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

[5]

[6]

[7]

[8]

[9]

[10]

[11]

Brakes Thermal Conduction Characteristics,


Composites Science and Technology, Vol. 67,
2665-2674.
M.H. Cho, S.J. Kim, D. Kim, H. Jang, 2005,
Effects of Ingredients on Tribological
Characteristics of a Brake Lining : an
Experimental Case Study, Wear, Vol. 258,
1682-1687.
N.S.M El-Tayeb, K.W. Liew, 2009, On the Dry
and Wet Sliding Performance of Potentially
New Frictional Brake Pad Materials for
Automotive Industry, Wear, Vol. 266, 275287.
Blau, P.J., 2001, Compositions, Functions, and
Testing of Friction Brake Materials and Their
Additives, Technical Report ORNL/TM2001/64, Oak Ridge National Laboratory, di
www.ornl.gov/~webworks/ cppr/ y2001/rpt
/110463.pdf, diakses 11 Agustus 2011.
Y. Matsuo, D.D Clarke, S. Ozeki, 2010,
Friction, in : L. Pilato (Ed.), Phenolic Resin : a
Century of Progress, Springer-Verlag, Berlin,
345-362.
S.J. Kim, K.S. Kim, H. Jang, 2003,
Optimization of Manufacturing Parameters for
a Brake Lining Using Taguchi Method,
Journal of Materials Processing Technology,
Vol. 136, 202208.
E. Ertan, N. Yavuz, 2010, An experimental
study on the effects of manufacturing
parameters on the tribological properties of
brake lining materials, Wear, Vol. 268, 1524
1532.
R.M. German, 1994, Powder Metallurgy
Science, Powder Industries Federation, New
Jersey.

204

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
[12] M. Eriksson, S. Jacobson, 2000, Tribological
surfaces of organic brake pads, Tribology
International, Vol. 33, 817827.
[13] W. Osterle, H. Klo, I. Urban, A.I. Dmitriev,
2007, Towards a better understanding of brake
friction materials, Wear, Vol. 263, 11891201.
[14] W. Osterle, I. Drfel, C. Prietzel, H. Rooch,
A.L. Cristol-Bulth, G. Degallaix, Y.
Desplanques, 2009, A comprehensive
microscopic study of third body formation at
the interface between a brake pad and brake
disc during the final stage of a pin-on-disc test,
Wear, Vol. 267, 781788.
[15] J. Kukutschova, V. Roubicek, M. Maslan, D.
Jancik, V. Slovak, K. Malachova, Z.
Pavlickova, P. Filip, 2010, Wear performance
and wear debris of semimetallic automotive
brake materials, Wear, Vol. 268, 8693.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9

205

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Karakteristik Komposit Aluminium 6061 Berpenguat Al2O3 Hasil Proses


Pengecoran Aduk (Stir Casting)
Anne Zulfial dan Eric Tanoto
Deaprtemen Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia,
Kampus Baru UI, Depok, 16424, Indonesia
E-mail : anne@metal.ui.ac.id

Abstract
Aluminium 6061 reinforced Al2O3 has been successful produced by stir casting method. The addition of Al 2O3 into
aluminium is to improve the mechanical properties of Al6061. The volume fraction of Al 2O3 is various from 5, 10, 15
and 20 Vf-%, while Mg is kept constant around 8 Wt-%. The addition of Mg is to improve the wettability between
Al6061 and Al2O3. The aim of this research is to find the optimum condition of composites with highest mechanical
properties. The results show that tensile strength maximum is obtained at 10 Vf-% Al2O3 which achieved190 MPa,
while hardness and wear resistance tend to increase with increasing Vf-% Al2O3. Porosities increased with higher
Vf-% Al2O3 means some Al2O3 can not be wetted perfectly by Al and remain pores.
Keywords: Al2O3, paduan aluminium 6061, pengecoran aduk, sifat mekanis, volume fraksi

.
1. Pendahuluan
Pengembangan material yang dilakukan sejak
beberapa dekade yang lalu telah menghasilkan
material maju dengan sifat superior dari material
konvensional. Salah satu material maju ini adalah
komposit bermatriks logam. Komposit bermatriks
logam memiliki rasio kekuatan tinggi terhadap massa,
ketangguhan tinggi, kekuatan impak tinggi,
sensitivitas rendah terhadap perubahan temperatur,
sentivitas rendah terhadap cacat permukaan, dan
durabilitas permukaan yang tinggi(1).
Salah satu logam yang cukup banyak
digunakan untuk komposit bermatriks logam adalah
aluminium. Massa aluminium yang ringan
menjanjikan untuk memberikan rasio kekuatan yang
tinggi terhadap massa. Komposit aluminium memiliki
banyak kelebihan di banyak aplikasi yang disebabkan
oleh kekuatan yang tinggi, kekakuan, ketahanan aus
dan stabilitas dimensi. Di antara paduan aluminium,
AA 6061 cukup populer menjadi pilihan sebagai
material matriks. Hal ini disebabkan terutama oleh
sifat karakteristik mampu bentuk yang baik dan opsi
untuk modifikasi kekuatan dari komposit(2).
Partikel Al2O3 merupakan penguat yang umum
digunakan pada Komposit bermatriks logam.
Penambahan penguat ini pada paduan aluminium
telah menjadi subjek dari banyak penelitian. Aplikasi
dari komposit dengan matriks paduan aluminium
penguat Al2O3 atau SiC telah banyak digunakan di
industri otomotif dan pesawat terbang(3). Sifat Al2O3
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

yang memiliki nilai modulus elastisitas lebih besar


dibandingkan SiC, yaitu mencapai 380 GPa(4). Hal ini
membuat penguat Al2O3 pada komposit ini untuk
meningkatkan keuletan komposit.
Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk
membuat komposit Al/Al2O3, salah satunya ialah
dengan metode stir casting. Dibandingkan dengan
metode-metode lain, metode stir casting memiliki
beberapa kelebihan antara lain sederhana, fleksibel
dan dapat memproduksi dalam jumlah besar. Metode
ini melakukan rute proses logam konvensional
sehingga meminimalkan harga jual dari produk(5).
Oleh karena itu, metode ini yang akan digunakan
dalam penelitian ini untuk memfabrikasi komposit
Al/Al2O3. Penelitian komposit alumunium 6061
berpenguat alumina ini diharapkan dapat memiliki
karakteristik yang baik dari segi kekuatan tarik,
kekerasan, dan memiliki nilai koefisien termal
ekspansi yang baik dibandingkan dengan paduan
aluminium 6061 tanpa penguat. Metode stir casting
yang digunakan dapat memberikan distribusi penguat
yang baik dalam matriks komposit. Hal ini dapat
menunjang karakteristik yang telah dipaparkan
sebelumnya. Secara keseluruhan, penelitian ini dapat
menghasilkan suatu komposit yang ringan namun
memiliki karakteristik yang unggul melalui proses
sitr casting. Adapun tujuan penelitian ini adalah
sebagai berikut:

206

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
1. Mengetahui distribusi serbuk Al2O3 pada paduan
Al 6061
2. Mempelajari pengaruh persentase Al2O3 terhadap
karakteristik komposit
3. Memfabrikasi komposit bermatriks logam dengan
matriks Al 6061 yang diperkuat dengan Al2O3 dan
magnesium
4. Menganalisis korelasi antara variasi persentase
Al2O3 dengan sifat mekanik komposit

3. Hasil Penelitian dan Pembahasan


Hasil dari pengujian tarik dan elongasi
terhadap paduan aluminium 6061 tanpa penguat dan
komposit paduan aluminium 6061 dengan penguat
alumina variasi 5%, 10%, 15% dan 20% ditunjukkan
pada Gambar 4.1. dan Gambar 4.2.

2. Metode Penelitian
Untuk
melaksanakan
penelitian
ini
diperlukan alur proses yang benar agar mendapat
hasil yang baik dan sesuai yang diinginkan. Berikut
diagram alir yang digunakan dalam penelitian ini.
Persiapan
Sampel

Al
(6061)

Mg 8% fraksi
volume

Al2O3 sebagai
penguat

Gambar 3.1. Grafik Uji Tarik Komposit Paduan


Aluminium 6061/Al2O3 vs Volume Fraksi Penguat
Al2O3

Pre-heated di
1100C, selama 1
jam

Dilehlehkan di
temperatur 850C

Reinforcement di
tuang ke lelehan
Al (6061)
Stir dengan
kecepatan 519
rpm, selama 60
detik
Casting ke
cetakan
Cetakan Sampel

Sampel

Sampel uji tarik, keras,


aus, densitas dan
porositas

Sampel
Mikrostuktur

data

Sampel SEM,
EDS, dan DSC

literatur

Kesimpulan

Gambar 2.1. Diagram Alir Penelitian Komposit


Paduan Aluminium 6061/Al2O3
Karakterisasi komposit Al/Al2O3 yang dilakukan
sebagai berikut pengujian tarik, pengujian kekerasan,
pengujian keausan, pengujian densitas dan porositas,
pengujian
differential
scanning
calorimetry,
pengamatan struktur mikro, pengamatan SEM dan
EDX.

Gambar 3.2. Grafik Persentase Elongasi Paduan


Aluminium 6061/Al2O3 vs Volume Fraksi Penguat
Al2O3
Gambar 3.1. menunjukkan bahwa komposit
paduan aluminium 6061 dengan penguat alumina
memiliki kekuatan tarik yang lebih tinggi
dibandingkan dengan paduan aluminium tanpa
penguat. Variasi penguat alumina yang ditambahkan
juga menunjukkan bahwa hanya pada penambahan
alumina yang tepat dapat menghasilkan peningkatan
kekuatan tarik dengan optimal. Berdasarkan Gambar
3.1., penambahan penguat alumina sebesar 10%
memberikan
kekuatan
tarik
paling
tinggi
dibandingkan dengan penambahan penguat alumina
5%, 15%, dan 20%.
Pada Gambar 3.2. terlihat bahwa elongasi
paduan aluminium 6061 tanpa penguat mencapai
3,25% sedangkan paduan aluminium 6061
berpenguat alumina 10% mencapai 3,33%. Nilai ini
menunjukkan
bahwa
penambahan
alumina
meningkatkan elongasi dari suatu material. Hal ini
disebabkan fungsi dari partikel penguat ini yang

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
207

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
membagi tegangan kepada matriks sehingga material
tersebut dapat menahan beban dengan elongasi yang
lebih tinggi. Namun nilai elongasi ini turun pada 15%
dan 20% yang disebabkan oleh penambahan jumlah
partikel yang dapat menjadi sumber retak yang
menjadi kelemahan dari material tersebut.
Pembasahan tidak sempurna pada Al2O3 oleh matriks
logam juga menjadi penyebab dari rendahnya
elongasi komposit pada penelitian ini.
Hasil pengujian kekerasan terhadap paduan
aluminium 6061 tanpa penguat dan komposit paduan
aluminium 6061 dengan penguat alumina variasi 5%,
10%, 15% dan 20% ditunjukkan pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Grafik Kekerasan Komposit Komposit


Paduan Aluminium 6061/Al2O3 vs Volume Fraksi
Penguat Al2O3
Terdapat dua hal penting yang didapatkan
dari Gambar 3.3., yaitu pertama, kekerasan komposit
paduan aluminium dengan penguat alumina 5%, 10%,
15%, dan 20% lebih tinggi dibandingkan kekerasan
paduan aluminium tanpa penguat. Kedua, nilai
kekerasan komposit paduan aluminium meningkat
seiring dengan peningkatan kandungan volume fraksi
alumina dalam komposit tersebut.
Hasil pengujian laju aus pada paduan
aluminium 6061 tanpa penguat dan komposit paduan
aluminium 6061 berpenguat alumina dengan volume
fraksi 5%, 10%, 15% dan 20%.

Gambar 3.4. Grafik Laju Aus Komposit Paduan


Aluminium 6061/Al2O3 vs Volume Fraksi Penguat
Al2O3

Berdasarkan Gambar 3.4., laju aus paduan


aluminium tanpa penguat lebih tinggi dibandingkan
paduan aluminium berpenguat alumina. Selain itu,
laju aus menurun seiring dengan penambahan
penguat alumina dengan volume fraksi 5%, 10%,
15%, dan 20%. Hal ini sesuai dengan literatur yang
menyatakan bahwa ketahanan aus komposit matriks
logam berpenguat partikel meningkat dengan
penambahan volume fraksi partikel pada kondisi aus
tegangan tinggi maupun rendah(6).
Hasil pengujian densitas dan porositas dari
paduan aluminium 6061 tanpa penguat dan komposit
paduan aluminium 6061 dengan penguat alumina
variasi 5%, 10%, 15% dan 20% terdapat pada
Gambar 3.5. dan Gambar 3.6.

Gambar 3.5. Grafik Densitas Teoritis dan Aktual


Komposit Paduan Aluminium 6061/Al2O3 vs Volume
Fraksi Penguat Al2O3

Gambar 3.6. Grafik Porositas Komposit Paduan


Aluminium 6061/Al2O3 vs Volume Fraksi Penguat
Al2O3
Berdasarkan Gambar 3.5., densitas teoritis
memperlihatkan kecenderungan peningkatan seiring
dengan penambahan penguat 5%, 10%, 15% dan
20%. Densitas teoritis dari paduan aluminium tanpa
penguat mengalami penurunan 0,02 gr/cm3 bila
dibandingkan dengan paduan aluminium dengan
penguat alumina 5% disebabkan adanya penambahan
magnesium dengan volume fraksi yang memiliki
densitas cukup rendah. Secara keseluruhan, densitas
teoritis mengalami peningkatan dengan penambahan
penguat.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
208

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
Densitas aktual secara terbalik menunjukkan
penurunan nilai seiring dengan penambahan penguat
alumina dengan volume fraksi 5%, 10%. 15% dan
20%. Penelitian serupa dilakukan oleh Mehdi
Rahimian yaitu komposit dengan matriks aluminium
berpenguat alumina dengan memberi tekanan. Variasi
dilakukan dengan ukuran penguat dan penambahan
persen berat dari alumina menunjukkan bahwa
peningkatan persen berat menghasilkan penurunan
dari densitas aktual. Hal ini disebabkan pada persen
berat yang lebih tinggi tekanan yang diberikan tidak
memberi pengaruh yang besar disebabkan kekerasan
yang tinggi. Komposit dengan nilai tekan yang lebih
rendah seiring dengan peningkatan persen berat
alumina mengakibatkan penurunan densitas aktual(7).
Pengukuran densitas dengan densitas teoritis lebih
tinggi dibandingkan densitas aktual menunjukkan
terdapat porositas pada komposit tersebut(8). Porositas
pada komposit hasil pengecoran meningkat hampir
linear dengan peningkatan kandungan partikel(2).
Berdasarkan Gambar 3.6., penulis dapat
memperlihatkan bahwa terjadi peningkatan porositas
seiring dengan penambahan partikel penguat alumina.
Peningkatan yang singnifikan ditunjukkan dari
paduan aluminium tanpa penguat dengan paduan
aluminium dengan penguat 5%. Hal ini disebabkan
tidak ada pengadukan yang diberikan pada
pengecoran paduan aluminium tanpa penguat.
Pengecoran paduan aluminium dengan penguat
dilakukan dengan perlakuan pengadukan sehingga
memberikan kesempatan kepada gas untuk masuk
dan terjebak dalam proses solidifikasi. Penelitian
yang dilakukan oleh Sajjadi menunjukkan porositas
yang meningkat seiring dengan penambahan penguat
alumina pada matriks A356(9). Peningkatan porositas
ini dapat menurunkan sifat mekanis dari suatu
komposit.
Hasil pengujian DSC terhadap komposit
paduan aluminium berpenguat alumina dengan
volume fraksi 10% setelah dilakukan celup cepat dari
temperatur 5450C pada media air ditunjukkan oleh
Gambar 3.7.

Gambar 3.7. Grafik DSC Komposit Paduan


Aluminium 6061 dengan Volume Fraksi Al2O3 10%

Gambar 3.7. menunjukkan 3 puncak yang dapat


dianalisis sebagai poin-poin penting pada perubahan
temperatur yang terjadi selama pengujian.
Berdasarkan penelitian serupa yang dilakukan oleh
Susan, pada tahap awal terjadi pengelompokan Si
yang ditandakan oleh suatu puncak(10). Puncak itu
terlihat pada paduan aluminium tanpa penguat
alumina namun seiring dengan bertambahnya alumina
puncak ini semakin kecil dan menjadi hilang. Hal ini
dapat disebabkan oleh penambahan alumina yang
dapat mencegah terjadinya pengelompokan Si
ataupun mengubah formasi Si menjadi suatu bentuk
sehingga tidak terlihat pada komposit paduan
aluminium berpenguat alumina dengan volume fraksi
15% (8).
Tahap
berikutnya
merupakan
fasa
terbentuknya GP-zone,
penambahan alumina
mengindikasikan
suatu
peningkatan
pada
pembentukan formasi GP-zone. Kemudian dapat
dilihat pada Gambar 3.7. terdapat dua puncak awal
yang ditandakan dengan (a) dan (b). Puncak (a)
menunjukkan terbentuknya
" dan puncak (b)
menunjukkan terbentuknya fasa
'. Fasa yang
terbentuk pada puncak (a) berbentuk seperti jarum
sedangkan pada puncak (b) seperti rod-phase(11). Pada
kedua puncak ini dapat dikaitkan dengan eutektik
dengan titik leleh yang rendah seperti Mg2Si(12).
Pada puncak terakhir, yaitu puncak (c)
merupakan tanda dari pengendapan Si bebas.
Berdasarkan penelitian C. Garcia, puncak ini terlihat
lebih lemah dibandingkan dengan paduan aluminium
tanpa penguat. Hal ini disebabkan jumlah Si bebas
pada matriks paduan aluminium tanpa penguat lebih
banyak karena tidak bereaksi dengan alumina seperti
yang terjadi pada paduan aluminium berpenguat
alumina(13).
Hasil pengamatan struktur mikro pada
paduan aluminium 6061 tanpa penguat (a) dan
paduan aluminium berpenguat alumina dengan
volume fraksi 5%, 10%, 15%, dan 20% (b, c, d, e).
Gambar 3.8. merupakan pengamatan dengan
menggunakan miskroskop optik digital dengan
perbesaran 50x.
Dari
Gambar
3.8.,
penulis
dapat
memperlihatkan struktur mikro dari paduan
aluminium 6061 tanpa penguat. Selain itu, distribusi
dari partikel alumina dengan volume fraksi 5%, 10%,
15% dan 20% juga dapat diamati. Seperti dapat
dilihat, peningkatan dari volume fraksi alumina
menghasilkan peningkatan fenomena pengelompokan
dan penggumpalan yang terjadi pada komposit(7).
Pada Gambar 3.8. (c) merupakan
pengamatan pada komposit dengan penguat alumina

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
209

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
10%, terlihat bahwa terjadi pengelompokan dari
alumina. Kemudian pada (d) dan (e), pengelompokan
dari alumina sudah tidak dapat terlalu jelas terlihat
karena distribusi alumina yang banyak pada
pengamatan ini. Namun ada hal penting yang masih
dapat terlihat yaitu penggumpalan dari penguat
alumina.

Hasil pengamatan SEM pada komposit


paduan aluminium 6061 berpenguat alumina dengan
volume fraksi 10% ditunjukkan pada Gambar 3.9. dan
3.10. dengan perbesaran 2300x dan 100x. Perbedaan
perbesaran yang signifikan ini digunakan untuk
memberikan gambaran yang lebih detail mengenai
pengamatan SEM komposit ini.

Gambar 3.9. Pengamatan SEM dan EDX dengan


Perbesaran 2300x Komposit Paduan Aluminium
6061/Al2O3 dengan Volume Fraksi 10%

Gambar 3.10. Pengamatan SEM dan EDX dengan


Perbesaran 100x Komposit Paduan Aluminium
6061/Al2O3 dengan Volume Fraksi 10%

Gambar 3.8. Pengamatan Struktur Mikro dengan


Perbesaran 50x Komposit Paduan Aluminium
6061/Al2O3 vs Volume Fraksi Penguat Al2O3 (a) 0%
(b) 5% (c) 10% (d) 15% (e) 20%

Dari pengamatan Gambar 3.10. terlihat


bahwa pada suatu matriks terdapat suatu partikel
sehingga keduanya diuji dengan menggunakan EDX
untuk menentukan unsur-unsur penyusunnya. Pada
spektrum 1 dapat diindikasikan sebagai Al2O3 yang
merupakan partikel penguat pada komposit ini. Hal
tersebut disimpulkan dari melihat dua unsur dominan
yang terdapat pada fasa tersebut yaitu Al dan O.
Spektrum berikutnya ditujukan untuk melihat
komposisi unsur dari matriks paduan aluminium
6061. Hal tersebut ditunjukkan oleh persentase
aluminium yang mencapai 66,07 %. Namun unsur Fe
juga terdapat pada hasil pengujian EDX pada titik
tersebut yang menunjukkan adanya indikasi dari

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
210

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
pembentukan suatu senyawa intermetalik. Spektrum
terakhir diambil dari perbesaran 100x yang
mengindikasikan terbentuknya fasa MgAl2O4.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Vaddake,
suatu fasa baru diidentifikasi dengan hasil komposisi
yang ditentukan oleh EDX sebagai berikut Al=14,33;
Mg=27,41; O=56,37 dan Si=1,9 dalam persentase.
Ratio Al/Mg pada fasa tersebut 0,5 yang merupakan
diantara MgO(Al/Mg=0) dan MgAl2O4 (Al/Mg=2).
Oleh karena itu, fasa tersebut merupakan fasa
intermediate atau fasa transisi yang lebih dekat
dengan fasa MgO dari segi komposisi(13). Dengan
melakukan perbandingan pada penelitian tersebut,
persentase Mg masih kecil yaitu hanya dari jumlah
persentase Mg pada penelitian tersebut namun ketika
membandingkan dengan unsur lainnya, fasa ini tetap
dapat menjadi indikasi sebagai fasa transisi menuju
MgAl2O4.
4. Kesimpulan
1. Penambahan penguat alumina memberikan
peningkatan pada sifat kekuatan tarik hingga
volume fraksi 10% lalu kekuatan tarik turun
seiring dengan penambahan penguat alumina
hingga volume fraksi 20%. meningkat hingga
78% disbanding tanpa alumina
2. Penambahan penguat alumina memberikan
peningkatan pada sifat kekerasan seiring
dengan penambahan volume fraksi 0%, 5%,
10%, 15%, 20% adalah 34,5 HRB, 40,1 HRB,
43 HRB, 52,4 HRB, 54,3 HRB.
3. Penambahan penguat alumina memberikan
peningkatan pada sifat ketahanan aus dengan
nilai laju aus pada volume fraksi 0%, 5%,
10%, 15%, 20% adalah 1,62x10-3 mm3/m,
7,87x10-3 mm3/m, 6,41x10-3 mm3/m, 4,43x10-3
mm3/m, 2,39x10-3 mm3/m.
4. Penambahan volume fraksi penguat alumina
pada matriks paduan aluminium 6061
menyebabkan penambahan porositas yang
terdapat dalam material komposit sehingga
menurunkan densitas aktual dari material
komposit.
5. Penambahan volume fraksi penguat alumina
pada matriks paduan aluminium 6061
menyebabkan peningkatan distribusi dari
partikel alumina dalam material komposit
sesuai
dengan
pengamatan
dengan
menggunakan mikroskop optik.
12. and its composites. Materials Science and
Engineering A201 (1995) 251-260.
13. C. G.Cordovilla, E. Louis, J. Narciso. A
differential scanning calorimetry study of solid
state reactions in AA6061-SiC, AA606 l-A1203
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Daftar Pustaka
M. Ramulu, P.N. Rao, H. Kao. Drilling of
(Al2O3) p6061 Metal Matrix Composites.
Journals of Material Processing Technology 124
(2002),pp. 244-254.
2. S. Gopalakrishnan, N. Murugan. Production
and Wear Characterisation of AA 6061 Matrix
Titanium Carbide Particulate Reinforced
Composite by Enhanced Stir Casting Method.
Composite: Part B43 (2012),pp 302-308.
3. M. Kok. Production and Mechanical Properties
of Al2O3 Particle-Reinforced 2024 Aluminium
Alloy Composites. Journal of Materials
Processing Technology 161 (2005), pp. 381387.
4. K.U.Kainer, Basics of Metal Matrix
Composites
[Dikutip:
15
10
2012.]
http://bilder.buecher.de/zusatz/14/14614/146144
58_lese_1.pdf.
5. J.Hashim, L.Looney, M.S.J. Hashmi. Metal
Matrix Composites: Production by the Stir
Casting Method. Journal of Materials
Processing Technology 92-93 (1999),pp. 1-7.
6. A.B. Gurcan, T.N. Baker. Wear behaviour of
AA6061 aluminium alloy and its composites.
Wear 188 (1995) 185-191.
7. M.Rahimian, N.Parvin, N.Ehsani. Investigation
of particle size and amount of alumina on
microstructure and mechanical properties of Al
matrix composite made by powder metallurgy.
Materials Science and Engineering A 527
(2010) 10311038.
8. M. Kok. Abrasive wear of Al2O3 particle
reinforced 2024 aluminium alloy composites
fabricated by vortex method. Composites: Part
A 37 (2006) 457464.
9. S.A. Sajjadi, H.R. Ezatpour, H. Beygi.
Microstructure and mechanical properties of
AlAl2O3 micro and nano composites
fabricated by stir casting. Materials Science
and Engineering A 528 (2011) 8765 8771.
10. S.M. Allen. Effect of Alumina Particle
Additions on the Aging Kinetics of 6061
Aluminum Matrix Composites. Naval Post
Graduate (1990) 91-04491.
11. Y. Song, T.N. Baker. A calorimetric and
metallographic study of precipitation AA6061
1.

and A357-SIC composites fabricated by means


of compocasting. Materials Science and
Engineering, A 189 (1994) 219-227.

211

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

14. V.M.
Sreekumar,
R.Marimuthu,
P.B.
Chandrasekhara
Pai,
Microstructural
development in Al/MgAl2O4 in situ metal
matrix composite using value-added silica sources.
Sci. Technol. Adv. Mater. 9 (2008) 015004(9pp)

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
212

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Studi Pengaruh Penambahan Pb(II) Terhadap Morfologi Dan Konduktifitas


Listrik Komposit PANI/Pb
Sigit Tri Wicaksono*, Muhammad Khairurreza, Hosta Ardhyananta
Teknik Material dan Metalurgi , Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia
e-mail: sigit@mat-eng.its.ac.id

Abstract
Intrinsically conductive polymers are polymers which changes in the electrical and optical properties when doped /
dedoping by certain dopant. One of these polymers is polianiline (PANI) which most widely studied due to easy in
synthesis and doping. This research aims to analyze the influence the mole ratio of Pb(NO3)2/Aniline and duration
of polymerization in morphology and electrical conductivity of PANI/Pb composite. Pb (II) is mixed with polyaniline
in the form of lead nitrate (Pb (NO3)2) which synthesized from lead sulfur (PbS) mineral or by the common name
galena. Galena minerals come from Sumbawa island. Chemical oxidation method used in synthesis process of
polyaniline. Aniline solution was mixed with a solution of Pb(NO3)2 with six sample variation. The variation are
duration of polymerization (6 hours and 12 hours) and variation the mole ratio of Pb(NO3)2/Anilin (0.3, 1, and 1.5 ).
The addition of Pb (NO3)2 on aniline polymerization process resulting in the formation of particles <1 m. The
duration of polymerization 12 hours form a larger particle morphology than the duration of the polymerization
within 6 hours. And the DC conductivity of polyaniline maximum in ratio Pb(NO3)2/Anilin=1.0. Longer duration of
the polymerization generally lowers the value of the DC conductivity of PANI/Pb composite.
Keywords : Polyaniline, Galena, Lead Nitrate, Morphology, Electric Conductivity.
1.

Pendahuluan
Dalam perkembangan riset, polianailin
telah mampu memberikan pengaplikasian dalam
beberapa bidang, yaitu substrat sel surya [1],
Biosensor [2], dan material coating pencegah korosi
[3]. Dalam upaya memperluas aplikasi dari PANI,
beberapa variasi material dopan dijadikan objek
riset untuk menjadikan PANI sebagai komposit
binary atau ternary untuk memberikan pengaruh
terhadap peningkatan sifat fisik dan mekanik
dengan tetap mempertahankan sifat konduktifitas
listriknya.
Beberapa logam alkali, alkali tanah, dan
transisi telah menjadi objek riset sebagai material
dopan PANI dalam upaya membentuk nano
struktur. Doping Ag(I) telah memberikan pengaruh
peningkatan konduktifitas dan konstanta dielektrik
PANI diakibatkan oleh struktur nanokomposit yang
terbentuk [4]. Selain itu, Doping Mo(VI) telah
memberikan perubahan karakteristik morfologi
mikro dari PANI dan juga meningkatkan nilai
konduktifitas listriknya [5].
Pada penelitian ini, penambahan Pb(II)
pada PANI telah dilakukan dalam upaya melihat
pengaruh terhadap morfologi dan konduktivitas
listrik dari PANI. Pb(II) dicampur dengan polianilin
dalam bentuk senyawa garam timbal Nitrat
(Pb(NO3)2) yang diekstrak dari mineral timbal
sulfur (PbS) atau dengan nama umum mineral
galena.

2.

Metode

2.1 Preparasi dan Karakterisasi Mineral Galena


Serbuk galena didapat dari batu sumbawa
yang
digerus
dan
dipreparasi
untuk
menghomogenkan ukuran partikel sampel, yaitu
140-300 mesh dengan alat shieving analser.
Karakterisasi serbuk galena dilakukan dengan
analisis fasa dalam mineral dengan metode X-Ray
Difraction analysis (XRD PANALYTICAL (Anoda
Cu)) dan dengan analisis kandungan unsur dalam
mineral dengan metode Energy Dispersive X-Ray
Analysis (FEI INSPECT).
2.2 Pembentukan dan Karakterisasi Timbal
Nitrat
Reaksi
pembentukan
timbal
nitrat
menggunakan metode leaching. Larutan pelarut
(Leaching agent) yang digunakan ialah asam nitrat
(HNO3) 4M sebanyak 250 mL. 31 gram (,8 mmol)
serbuk timbal sulfur dengan ukuran partikel 140300 mesh dicampurkan dengan HNO 3. Proses
leaching dilakukan selama 6 jam dengan
pengadukan.
Setelah tahap leaching, residu tak terlarut
dipisahkan dan dicampur kembali dengan Asam
nitrat yang baru. Filtrat larutan hasil leaching
dipanaskan hingga temperatur 80oC selama 12 jam.
Hasil dari pemanasan ini akan membentuk endapan
kristal putih yang merupakan Timbal Nitrat.
Endapan putih dipisahkan dengan larutan sisa dan
dicuci dengan aquades dan dikeringkan di dalam

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
213

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

oven dengan temperatur 65oC selama 12 jam.


Karakterisasi Pb(NO3)2 dilakukan dengan analisis
fasa dalam mineral dengan metode X-Ray
Difraction analysis dan dengan analisis kandungan
unsur dalam senyawa dengan metode Energy
Dispersive X-Ray Analysis (EDAX).
2.3 Sintesis PANI/Pb
Larutan APS (Amonium peroxidisulfat)
((NH4)2S2O8) dilarutkan dalam aquades sebanyak
4,57 gram (20 mmol) membentuk larutan 20 mL.
Proses pelarutan dilakukan selama satu jam dengan
proses pengadukan oleh magnetic stirer. Setelah
pengadukan, larutan APS didinginkan dalam lemari
es hingga rentang temperatur 5-10oC selama 12
jam. Monomer anilin dicampurkan dengan air
20mL sebanyak 2,07 gram (16 mmol). Proses
pencampuran dilakukan selama satu jam dengan
proses pengadukan oleh magnetic stirer.
Campuran anilin-air dicampur dengan
timbal nitrat dengan enam variasi sampel, yaitu
variasi rasio mol Pb(NO3)2/Anilin (0,3; 1; 1,5) dan
variasi durasi proses sintesis (6 jam dan 12 jam).
Campuran diaduk dalam magnetic stirrer secara
berkelanjutan selama 1 jam dengan temperatur 010oC untuk membentuk campuran homogen
senyawa anilin (organik) dengan Pb(NO3)2
(anorganik). pH dari campuran diukur dengan pH
meter. Selanjutnya larutan amonium peroxidisulfat
yang telah dipersiapkan dicampurkan dengan cara
diteteskan perlahan dengan mempertahankan
temperatur lingkungan reaksi 0-5oC. Selama proses
pencampuran, pengadukan dilakukan dengan
menggunakan magnetic-stirrer. Setelah proses
pencampuran, campuran tetap diaduk dalam
magnetic stirer dengan tetap menjaga temperatur
reaksi polimerisasi anilin pada temperatur 0-5 oC
hingga waktu reaksi polimerisasi yang ditentukan.
pH selama proses polimerisasi diukur setiap satu
jam.
Setelah waktu reaksi polimerisasi selesai,
larutan akan diendapkan dan dicuci dengan
sentrifuge. Penyucian menggunakan aseton dan air
selama beberapa kali. Hasil dari proses pencucian
ini dikeringkan dalam oven pada temperatur 65oC
selama 12 jam. Serbuk PANI-Pb setelah proses
pengeringan, akan menjadi bahan pengujian dan
karakterisasi. Untuk karakterisasi bahan (SEMEDAX, FTIR), material serbuk digunakan sebagai
sampling uji. Sedangkan untuk pengujian
konduktvitas, sampel berbentuk pelet hasil
kompaksi dari serbuk PANI-Pb digunakan. Dengan
spesifikasi diameter dice (cetakan) kompaksi
14mm, ketebalan dari pelet yang direncanakan ialah
3mm. Beban tekan yang digunakan ialah sebesar
500 MPa. Diagram alir penelitian termuat di
gambar 1 dan secara khusus diagram alir sintesis
timbal nitrat tersaji pada gambar 2.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

3.

Hasil dan Pembahasan

3.1 Analisis XRD dan SEM Mineral Galena


Logam sampingan yang ada dalam mineral
galena berupa Zn, Cu, As, Sn, Sb, Ag, Au, and Bi.
[6]. Sebagaimana data hasil pengujian EDAX
mineral galena (tabel 1), puncak tertinggi berada
pada rentang energi 2,2-2,3 kEV mengindikasikan
adanya unsur Pb dan S dalam mineral. Pada tingkat
energi 2,2 kEV menunjukkan adanya unsur S dalam
minera. Pada tingkat energi 2,3 kEV menunjukkan
adanya unsur Pb. Kandungan (% berat) dari Pb
yang paling dominan memberikan titik terang
bahwa mineral tersebut merupakan mineral timbal.
Disertai dengan perbandingan kandungan oksigen
dan sulfur dari mineral sampel, secara dominan
senyawa sulfida mendominasi daripada senyawa
oksida.
Tabel 1. Kandungan unsur penyusun sampel
mineral galena
Sampel 1

Sampel 2

Sampel 3

Unsur
%Berat

%Atom

%Berat

%Atom

%Berat

%Atom

OK

04,87

16,30

04,63

15,19

05,06

16,63

Zn L

01,72

01,40

0,88

02,32

02,22

01,79

Al K

00,85

01,69

01,04

02,03

01,39

02,70

Si L

07,85

02,29

07,41

02,12

09,41

02,69

SK

39,99

66,77

41,23

67,51

39,99

65,55

Pb M

44,72

11,55

42,80

10,84

41,93

10,64

Dengan
mengacu
pada
penelitian
sebelumnya [6], kandungan metal Zn dalam mineral
galena merupakan mineral sisipan yang juga
terkandung di dalam sampel mineral. Pada
umumnya Zn di alam dalam bentuk mineral sulfida
(ZnS). Si dalam mineral pada umumnya berupa
silika (SiO2) yang merupakan mineral yang paling
sering dan umum ditemui di lapisan litosfer bumi.
Dengan begitu, berdasarkan kandungan unsur yang
terkandung di dalam mineral. Sampel mineral yang
ada merupakan mineral Sulfida dari timbal (PbS)
Dari analisa XRD sampel mineral,
didapatkan grafik XRD sebagaimana tercantum
dalam gambar 3. Hasil analisa XRD menyatakan
fasa yang terbentuk di dalamnya berupa Timbal
sulfur (PbS), Zink Sulfur (ZnS), dan Silika (SiO 2).
Fasa dominan yang terdapat di dalam mineral ialah
PbS dikarenakan puncak difraksi dengan insensitas
tertinggi yang terjadi pada sudut 30,209; 26,091
o
2. Menurut pusat data ICDD( International
Centre for Difraction Data), puncak difraksi
tertinggi PbS berada pada sudut 30.118; 26,066;

214

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

dan o2. Puncak lainnya memiliki tren yang sangat


identik dengan displacement (pergeseran) sebanyak
0,03 poin. Hal ini dapat diindikasikan bahwa fasa di
dalam mineral yang paling dominan ialah PbS.
Pada kasus ZnS, tiga intensitas tertinggi menurut
sumber data (ICDD), merujuk pada sudut difraksi
28,517; 47,432; dan 56,279 o2. Pada sampel
mineral, tiga puncak difraksi untuk fasa ZnS berada
pada sudut difraksi 28,630; 33,133; dan 47,5545
o
2 dengan intensitas relatif yang jauh lebih kecil
dari pada puncak difraksi PbS. Hal ini juga
mengindikasikan adanya kandungan ZnS di
dalamnya dalam kandungan yan kecil. Berdasarkan
ICDD, intensitas tertinggi dari fasa SiO2 berada
pada sudut difraksi 26.644 dan 20,862 o2. Sudut ini
identik terhadap sudut 20,949 dan 26,727 pada
sampel mineral. Hal ini juga menjadi suatu indikasi
kandungan SiO2 terkandung dalam mineral dengan
kandungan yang lebih besar relatif terhadap ZnS.
Selain itu, puncak difraksi lainna dengan intensitas
yang relatif lebih kecil memberikan keidentikan
difraksi sampel mineral terhadap data PbS, ZnS,
dan SiO2.
Dengan melihat kembali analisa EDAX,
kandungan oksigen dan sulfur yang representatif
terhadap unsur Si, Pb, dan Zn, fasa yang
terkandung di dalam sampel mineral dinyatakan
berupa PbS, ZnS, dan SiO2.
Berdasarkan identifikasi fasa (XRD) yang
terdapat di dalam mineral dan mengacu pada hasil
analisis kandungan unsur dari uji EDAX, maka
tidak seluruh sulfur berikatan dengan Pb dan Zn.
Dikarenakan
berdasarkan
rasio
atomik,
perbandingan sulfur dengan fasa logam yang ada
tidak bernilai satu. Oleh karena itu, penghitungan
kandungan berat (%berat) dari fasa PbS harus
dihitung. Dari lampiran 1, kandungan %berat fasa
PbS yang ada di dalam mineral bernilai 49,40%.

Gambar 3 Grafik analisis XRD pada sampel


mineral galena.
3.2 Analisis XRD dan SEM Garam Timbal Nitrat
Setelah proses reaksi pembentukan garam
timbal nitrat, endapan hasil reaksi yang telah dicuci
dan dikeringkan dikarakterisasi dengan uji EDAX
untuk menganalisis kandungan unsur penyusun.
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Dari hasil uji EDAX, didapatkan kandungan unsur


dari garam yang telah tersaji di tabel 2.
Tabel 2.Kandungan unsur penyusun garam timbal
nitrat hasil uji EDAX.
Sampel 1
Unsur

Sampel 2

Sampel 3

%Berat

%Ato
m

%Berat

%Ato
m

%Berat

%Ato
m

NK

07,64

21,45

08,69

22,16

07,24

20,08

OK

25,79

63,34

29,23

65,26

26,53

64,39

Zn L

03,89

02,34

02,15

01,18

04,90

02,91

Al K

00,72

01,05

00,88

01,17

00,85

01,22

Si K

02,65

00,57

02,66

00,52

02,55

00,54

Pb M

59,30

11,25

56,38

09,72

57,94

10,86

Dari hasil uji EDAX, rasio kandungan


unsur Pb,N, dan O mendekati rasio yang sebanding
untuk membentuk senyawa Pb(NO3)2. Kandungan
(% Atom) Zn,Al, dan Si menurun dari sebelum
proses leaching. Kandungan Zn dan Al menurun
tidak terlalu signifikan, sedankan Si menurun
hingga 72%. Hal ini dikarenakan kelarutan Si yang
kecil di dalam asam nitrat. Sedangkan Al dan Zn
memiliki kelarutan yang baik di dalam asam nitrat,
sehinga kandungan Zn dan Al tidak berubah
signifikan.
Data pengujian sampel garam nitrat yang
telah diuji XRD akan ditampilkan pada gambar 4.
Mengacu pada data ICPP, grafik hasil uji sampel
representatif dengan data difraksi timbal nitrat yang
ada pada ICPP (displacement=0,01). Dengan
mengacu pada uji EDAX, kandungan senyawa
Pb(NO3)2 ialah sebanyak 92,90 %. Hal ini
berdasarkan analisa kandungan unsur yang terdapat
di dalam garam. Dengan melihat rasio kandungan
atom (%atom) yang cukup sebanding untuk
membentuk senyawa Pb(NO3)2.
3.3 Polimerisasi PANI/Pb
Preparasi campuran kompleks anilin dan
timbal nitrat dilakukan dalam tiga variasi. Anilin
dilarutkan di dalam air dalam jumlah yang konstan
di setiap variasi. Untuk itu, anilin dicampurkan
terlebih dahulu dengan air (aquades) 20 mL
sebanyak 16 mmol (2,07 gram).
Timbal nitrat ditambahkan ke dalam
campuran anilin-air yang telah di preparasi.
Pencampuran dikondisikan pada temperatur 0-10oC
dengan tekanan atmosfer. Proses pencampuran
dilakukan selama 10 menit serta diaduk
menggunakan magnetic stirer (500 rpm) selama
proses. Campuran anilin dan timbal nitrat
ditambahkan larutan oksidator (APS) yang telah
didinginkan. Selama proses polimerisasi, pH reaksi

215

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

diukur dan pH meter. Hasil pengukuran pH


disajikan dalam grafik gambar 5.

rasio 1:3. Berdasarkan %transmitansi dari kedua


puncak, dapat diindikasikan bahwa fasa yang
terbentuk ialah basa emeraldin. Vibrasi pada
gelombang ~1290 cm-1 menyatakan adanya ikatan
tunggal H-N yang merepresentatifkan ikatan dalam
amina polianilin. Pada rentang gelombang ~1020
cm-1
menunjukkan
ikatan C-N yang
merepresentasikan rantai utama polianilin. Dengan
melihat spektrum yang terjadi pada rentang 1600
1000 cm-1 membuktikan bahwa polianilin yang
terbentuk ialah polianilin dalam bentuk basa
emeraldin dengan tingkat oksidasi 0,5.
Dari ketujuh variasi penelitian (gambar 6),
dapat dilihat berubahan puncak spektrum FTIR
berada pada rentang 550-650 cm-1. Pada rentang ini,
muncul puncak yang mengindikasikan adanya
ikatan koordinasi kompleks logam Pb(II) dan gugus
amina pada polianilin.

Gambar 4 Grafik hasil uji XRD garam timbal nitrat


(Pb(NO3)2)
Nilai pH dari larutan timbal nitrat berada
pad pH asam lemah dengan nilai pH 3-5. Hal ini
akan merepresentatifkan pH awal dari campuran
timbal nitrat anilin. Pada semua campuran, terjadi
penurunan nilai pH selama proses polimerisasi.
Penurunan nilai pH disebabkan oleh terbentuknya
asam sulftat dari proses oksidasi polimer.
3.4 Pengujian FTIR serbuk PANI/Pb
Telah dilakukan uji FTIR (Thermo Scientic
Nicolet IS10) untuk serbuk PANI/Pb hasil sintesis.
Dari hasil uji FTIR puncak pada bilangan
gelombang ~1550 cm-1 menunjukkan adanya gugus
quinon. Gugus cincin quinon hanya akan terbentuk
pada fasa PANI basa emeraldin dan leucomeraldin.
Puncak pada ~1490 cm-1 menyatakan adanya gugus
benzena.

Gambar 5. Nilai pH selama durasi polimerisasi


Gugus ini ialah gugus cincin yang terdapat di
monomer anilin dan seluruh fasa polianilin. Rasio
gugus quinon:benzen pada fasa leucomeraldin ialah
1:1. Sedangkan pada fasa basa emeraldin memiliki
Departermen Teknik Mesin dan Industri
ISBN 978-602-73461-0-9

Gambar 6 Spektrum pengujian FTIR pada variasi


rasio Pb(NO3)2/anilin: (a) 0; (b) 0,3; (c) 1,0 (d) 1,5.
3.5 Analisis SEM-EDAX serbuk PANI/Pb
Gambar 7 menunjukkan perbedaan
struktur dari serbuk PANI/Pb dengan variasi rasio
penambahan Pb(NO3)2/anilin dengan durasi
polimerisasi 12 jam. Dari gambar 7a, PANI yang
tidak dicampurkan dengan Pb(NO3)2 menghasilkan
morfologi yang seperti serabut (serat) dengan
ukuran partikel yang lebih kecil dari 1 m.
Sedangkan pada gambar 7b, 7c, dan 7d terbentuk
struktur butiran yang tidak homogen. Partikel ini
mengindikasikan bahwa terbentuk dikarenakan
pengaruh penambahan Pb(NO3)2. Semakin besar
rasio Pb(NO3)2/anilin, maka akan semakin banyak
terbentuk partikel <1 m. Struktur ini mengacu
pada penelitian sebelumnya yan menyatakan
penambahan ion Pb(II) akan membentuk struktur
nanocuboid yang berukuran 200 nm [7].
Pada durasi polimerisasi 6 jam, struktur
butiran yang kecil (<1 m) terbentuk dengan

216

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

persebaran yang lebih banyak jika dibandingkan


dengan durasi polimerisasi 12 jam. Hal ini dapat
dilihat pada gambar 8. Pada gambar 8a dapat dilihat
bahwa pada durasi polimerisasi yang lebih singkat,
struktur yang berukuran <1m berkumpul. Hal ini
mengindikasikan bahwa butiran yang besar tersebut
ialah gumpalan dari struktur yang lebih kecil.
Dengan demikian, durasi polimerisasi ini
berpengaruh terhadap ukuran partikel dari
PANI/Pb.

Gambar 8 Gambar SEM dari PANI/Pb (skala 10m


(gambar a dan c) dan skala 5 m (gambar b dan d)
dengan rasio Pb(NO3)2/anilin=0,3 dan variasi durasi
polimerisasi : 6 jam (a dan b) dan 12 jam (c dan d).
Selain analisis struktur mikro dari sampel,
analisis komposisi (EDAX) dilakukan (gambar 9,
tabel 3). Pada rasio Pb(NO3)2/anilin=0 rasio
kandungan %Atom nitrogen:karbon yang berkisar
1:7 representatif terhadap pembentukan anilin
dengan rasio 1:6. Selain itu terdeteksi adanya
oksigen dan sulfur yang merupakan oksidator dari
reaksi polimerisasi anilin.
Sebagaimana pembahasan sebelumnya,
penambahan timbal nitrat memberikan pengaruh
terhadap morfologi dari PANI/Pb. Dari hasil
pengujian EDAX, persebaran partikel yang tidak
homogen mengandung Pb, C, dan N dengan C dan
N sebagai penyusun utama polianilin.

Gambar 7 Gambar SEM dari PANI/Pb (skala


10m) dengan variasi rasio Pb(NO3)2/anilin: (a) 0;
(b) 0,3; (c) 1,0 (d) 1,5.
Khusus pada rasio PANI/Pb 0,3, struktur
seperti serat yang telah dibahas sebelumnya belum
terbentuk pada durasi polimerisasi 6 jam. Hal ini
menindikasikan bahwa pada durasi polimerisasi 6
jam, struktur seperti serat ini belum terbentuk
sebagaimana kasus yan terjadi pada penelitian
sebelumnya [5]. Hal ini dkarenakan masih
tersedianya ion Pb(II) yang akan menginisiasi
terbentuknya struktur yang seperti kubik [7].

Gambar 9 Analisa EDAX dari PANI/Pb (skala


10m) rasio Pb(NO3)2/anilin=0 dan variasi durasi
polimerisasi : 12 jam.
Tabel 3. Analisa komposisi (EDAX) dari PANI/Pb
representatif terhadap hasil uji SEM pada gambar 9
Titik A

Area B

Unsur
%Berat

%Atom

%Berat

%Atom

CK

64,11

70,82

61,47

68,70

NK

12,15

11,51

12,14

11,64

OK

18,89

15,67

20,50

17,20

SK

04,84

02,00

05,89

02,46

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
217

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

3.6 Konduktifitas Listrik DC PANI/Pb


Hasil pengukuran konduktifitas listrik
menggunakan lcr meter (E4980A Precision LCR
Meter) disajikan dalam tabel 4. Konduktifitas dari
sampel meningkat dalam pada peningkatan rasio
Pb/anilin. Namun pada rasio 1,5 nilai konduktifitas
menurun. Nilai konduktifitas dari sampel yang
terpolimerisasi selama 12 jam memiliki nilai yang
lebih rendah daripada sampel yang terpolimerisasi
selama 6 jam. Namun pada rasio 1,5 nilai
konduktifitas menurun. Peningkatan dan penurunan
nilai konduktifitas disajikan dalam gambar 10 dan
gambar 11.

Gambar 11 Nilai konduktifitas dengan perbedaan


durasi polimerisasi

Tabel 4. Konduktifitas Listrik DC untuk durasi


polimerisasi 12 jam
4.
Sampel uji

Nilai konduktifitas (S/cm)

Pb/Anilin=0,0 12 jam

0,18

Pb/Anilin=0,3 12 jam

0,47

Pb/Anilin=1.0 12 jam

0,66

Pb/Anilin=1,5 12 jam

0,61

Pb/Anilin=0,3 6 jam

0,61

Pb/Anilin=1,0 6 jam

0,95

Pb/Anilin=1,5 6 jam

0,54

Kesimpulan
Konduktifitas listrik DC dari PANI/Pb
meningkat hingga rasio Pb(NO3)2/anilin=1. Pada
rasio Pb(NO3)2/anilin=1,5, konduktifitas DC dari
PANI/Pb menurun. Semakin besar rasio
Pb(NO3)2/anilin menyebabkan persebaran partikel
<1m meningkat
menjadi lebih banyak.
Konduktifitas listrik DC dari PANI/Pb menurun
pada durasi polimerisasi 12 jam . Namun pada rasio
Pb(NO3)2/anilin=1,5, nilai konduktifitas meningkat
pada durasi polimerisasi 12 jam. Pada durasi
polimerisasi 12 jam, PANI/Pb memiliki Morfologi
dengan ukuran partikel yang lebih besar daripada
durasi polimerisasi 6 jam.
Daftar Pustaka

Gambar 10 Nilai konduktifitas berdasarkan rasio


Pb/Anilin dengan durasi polimerisasi 12 jam.

[1]C. Dini, Studi Awal Potensi Komposit Selulose


Bakteria-Polianilin sebagai Substrat Sel Surya,
Skripsi
Fakultas
Teknik
Universitas
Muhammadiyah Semarang (2013).
[2]I. Michira, Synthesis, Characterisation of Novel
Polyanilin Nanomaterials and Application in
Amperometric Biosensors, Macromol. Symp.
Vol. 255 (2007) 5769
[3]M. Gvozdenovic, Application of Polianilin in
Corrosion Protection of Metal, Zatita
Materijala Vol. 53 (2012) 353-360.
[4]M.R. Safenaz, Synthesis And Electrical
Properties Of Polyaniline Composite With Silver
Nanoparticles, Advances in Materials Physics
and Chemistry Vol. 2 (2012) 75-81.
[5]L. Zhang, Molybdic Acid Doped Polyaniline
Micro/Nanostructure Via A Self-Assembly
Process, European Polymer Journal Vol. 44
(2008) 20402045
[6]Sutherland, Lead, Ullmann's Encyclopedia Of
Industrial Chemistry (2005).

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
218

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

[7]K.J. Plawan, Nanofibers To Nanocuboids Of


Polyaniline By Lead Nitrate: Hierarchical SelfAssembly With Lead Ions, Royal Society
Advances Vol. 4 (2014) 98519855.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
219

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015

Pengaruh Temperatur Sintering Terhadap Komposit (TiC - 25NiCr) dan


[(Ti0,7Mo0,3)17C - 25NiCr] Hasil Pemaduan Mekanik Menggunakan
Metode Planetary Ball Mill
Ali Alhamidi, Suryana dan M. Luthfi Hilman
Jurusan Metalurgi, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Cilegon, 42435, Indonesia
Email : ali.alhamidi@ft-untirta.ac.id

Abstract
The powder mixtures of Ti, C, Ni, Cr and Mo are processed by powder metallurgy process to form ceramics
metals (cermet) and sintered at various temperatures of 700 oC, 1000 oC and 1100 oC have been investigated. The
preparation sample of the materials using the principle of mechanical alloying for 10 hours with varying
molybdenum at 0 and 0,3%. XRD analysis shows that there is no consolidated material cermet. However, the
formation of TiC with binders NiCr shown occured. Sample without molybdenum affect size crystallite of TiC and
NiCr, The higher temperatures sintering causing size of crystallites of TiC the larger while size of crystallites NiCr is
still small. Addtion of of 0,3 % molybdenum result in crystallite TiC size of the less for higher temperatures sintering,
while crystallite size of NiCr is much hinger.
Keyword : Cermet, mechanical alloying, Sintering, Crystallite Size

1. Pendahuluan
Tungsten karbida merupakan material cermet
yang banyak digunakan pada saat ini. Namun
tungsten karbida memiliki banyak kelemahan untuk
memenuhi kebutuhan industri saat ini. Oleh karena
itu, cermet berbasis titanium karbida (TiC) digunakan
untuk mengurangi kelemahan dari cermet tungsten
karbida. Apabila dibandingkan dengan tungsten
karbida, titanium karbida memiliki keunggulan dalam
nilai kekerasan dan nilai ekspansi panas.
Cermet adalah material sintesa antara
keramik (ceramic) dan logam (metal) yang digunakan
untuk memperoleh keuntungan dari kedua
karakteristik material penyusun tersebut. Sehingga,
cermet memiliki kekerasan tinggi dan ketahanan
oksidasi yang disediakan oleh fase keramik,
sedangkan fase logam berkontribusi keuletan,
ketangguhan dan ketahanan thermal shock [1]
Pemaduan mekanik merupakan metode
sintesis dari beberapa material serbuk untuk
memproduksi paduan material yang homogen
menggunakan high energy ball mill. Proses pemaduan
mekanik mempunyai tujuan utama yaitu membuat
suatu paduan dari serbuk atau senyawa berkualitas
dengan mikrostruktur dan morfologi yang terkontrol

melalui pengelasan dingin, perpatahan, dan


pengelasan kembali dari serbuk yang digunakan [2].
Sintering merupakan proses pemanasan
dibawah titik leleh dalam rangka membentuk fasa
Kristal baru sesuai dengan yang diinginkan dan
bertujuan membantu mereaksikan bahan-bahan
penyusun baik bahan keramik maupun bahan logam.
Proses sintering akan berpengaruh cukup besar pada
pembentukan fasa kristal bahan. Fraksi fasa yang
terbentuk umumnya bergantung pada lama dan atau
suhu sintering. Semakin besar suhu sintering
memungkinkan semakin cepat proses pembentukan
Kristal tersebut. Besar kecilnya suhu juga
berpengaruh pada bentuk serta ukuran celah dan juga
berpengaruh pada struktur pertumbuhan kristal [3].
Penelitan ini bertujuan untuk mengetahui
serta mempelajari sintesa material cermet TiC dengan
menggunakan metode pemaduan mekanik dengan
planetary ball mill. Pengaruh penambahan
molibdenum pada cermet TiC akan diamati pula pada
penelitian ini. Tujuan selanjutnya yaitu mempelajari
pengaruh temperatur sintering terhadap struktur
mikro material cermet TiC.

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
220

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
2. Metode Penelitian
Preparasi sampel cermet berbasis TiC
tersusun dari serbuk murni unsur Ti,C,Ni,Cr dan Mo.
Sampel divariasikan dengan penambahan 0,3 %
molibdenum dan tanpa molibdenum. Sampel yang
telah dipreparasi dilakukan milling melalui alat
planetary ballmill selama 10 jam.
Sampel yang telah dimilling kemudian
dikompaksi dengan alat press sebesar 2000 MPa.
Sampel kemudian dilakukan sintering dengan variasi
temperatur pada 700, 1000 dan 1100 oC dalam
suasana argon.
Setelah proses sintering kemudian sampel
diuji XRD dan dianalisa dengan software HighScore
Plus.
3.Hasil dan Pembahasan
3.1 AnaliAnalisa XRD
3.1.1sa XRD Cermet TiC 25NiCr tanpa Mo
setelah Milling dan Sintering

(a)

(b)
Gambar 1 Profil XRD Sampel Cermet TiC 25NiCr
(a) Setelah milling selama 10 jam dan (b) setelah

sintering pada berbagai Temperatur : 700 oC ;1000 oC


dan 1100 oC selama 2 jam.
Pada Gambar 1 (a) menunjukkan profil XRD
untuk sampel cermet TiC - 25NiCr tanpa Mo setelah
proses Milling selama 10 jam, merupakan serbuk
murni dari masing-masing unsur yang akan dicampur
melalui pemaduan mekanik dengan alat planetary
ballmill selama 10 jam, (b) setelah disintering pada
temperature 700 oC, 1000 oC dan 1100 oC selama 2
jam. Hasil milling menunjukkan peak dari serbuk
murni Ti, Ni dan Cr yang menyatakan bahwa serbuk
hasil milling belum membentuk material cermet.
Untuk serbuk karbon tidak terdeteksi pada XRD
dikarenakan senyawa karbon memiliki struktur amorf
yang merupakan material dengan penyusunan atomatom secara tidak teratur. Gambar 1 (b) nampak peak
yang menunjukkan pembentukkan senyawa TiC serta
NiCr serta penghalusan butir material tersebut. Pada
sintering dengan temperatur 700 oC material cermet
TiC telah terbentuk, hal ini ditunjukkan pada
perubahan peak secara signifikan dari material hasil
milling yang hanya menunjukkan peak unsur Ti, Ni
dan Cr dan setelah dilakukan sintering material
tersebut berubah menjadi TiC dan NiCr.
Pembentukkan material tersebut didapatkan dari
tahap densifikasi dan coarsening saat sintering.
Variasi temperatur sintering yang dilakukan pada
sampel tidak menunjukkan adanya perbedaan peak
secara signifikan dari masing-masing temperatur.
Variasi temperatur sintering hanya menghasilkan
perubahan lebar dari peak material lain. Perubahan
dari lebar peak material dapat menunjukkan
perubahan ukuran kristalit dari material, semakin
lebar peak dari material maka ukuran kristalit dari
material tersebut semakin kecil.
3.1.2 Analisa XRD Cermet (Ti0,7Mo0,3)17C - 25NiCr
dengan penambahan Mo setelah Milling dan
Sintering
Gambar 2 (a) dan (b) dapat terlihat bahwa
peak-peak dari setiap unsur berbeda-beda.
Perbandingan hasil grafik milling dengan grafik
setelah sintering sangat berbeda, posisi peak dari
unsur murni saat milling berubah setelah
dilakukannya sintering. Peak pada hasil sintering
menunjukkan peak dari paduan material cermet. Pada
temperatur 700 oC struktur paduan TiC dan NiCr
telah terbentuk, namun terdapat paduan lain yang
tidak diharapkan yaitu paduan NiMoC. Terlihat pada
hasil XRD variasi temperatur yang dilakukan saat
sintering tidak terlalu berpengaruh, hanya saja peak

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
221

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
untuk paduan NiCr pada 75 degree baru muncul pada
temperatur 1000 oC, untuk paduan lain hanya berubah
lebar peak dari masing-masing temperatur.

pada temperatur 1000 oC ukuran kristalit sebesar


545,1999 nm bertransformasi menjadi 1.492,674 nm
pada temperatur 1100 oC. Perubahan ukuran kristalit
mengasumsikan bahwa proses pertumbuhan butir
pada saat sintering telah terjadi.

(a)
Gambar 3 Grafik hubungan variasi Temperatur
Sintering dengan Crystallite Size dan Microstrain
untuk senyawa TiC pada sampel tanpa Molibdenum.

3.2.2 Analisa Crystallite Size dan Microstrain


senyawa NiCr dengan variasi
temperatur
sintering hasil milling 10 jam tanpa Molibdenum.

(b)
Gambar
2
Profil
XRD
Sampel
Cermet
(Ti0,7Mo0,3)17C - 25NiCr (a) Setelah milling selama
10 jam dan (b) setelah sintering pada berbagai
Temperatur : 700 oC ;1000 oC dan 1100 oC selama 2
jam.

3.2.1 Analisa Crystallite Size dan Microstrain


senyawa TiC dengan variasi temperatur sintering
hasil milling 10 jam tanpa Molibdenum.
Dari grafik tersebut dapat dianalisa bahwa
ukuran kristalit TiC semakin besar seiring dengan
bertambahnya temperatur sintering. Ukuran kristalit
berubah secara signifikan pada temperatur 1100 oC,

Gambar 4 Grafik hubungan variasi Temperatur


Sintering dengan Crystallite Size dan Microstrain
untuk senyawa NiCr pada sampel tanpa Molibdenum.
Dari grafik tersebut ukuran kristalit dari
NiCr mengalami pengurangan ukuran seiring dengan
penambahan temperatur sintering. Pergeseran peak
XRD terjadi secara signifikan pada temperatur antara
1000 sampai 1100 oC, pergeseran peak XRD ini

Departermen Teknik Mesin dan Industri


ISBN 978-602-73461-0-9
222

Prosiding Seminar Nasional Material dan Metalurgi (SENAMM VIII)


Yogyakarta, 5 November 2015
diakibatkan dari penurunan nilai microstrain secara
signifikan pada temperatur tersebut. Mengacu pada
hasil analisa XRD pada Gambar 2 terlihat bahwa
unsur Ni memiliki puncak peak XRD sendiri dan
bergabung menjadi TiNi, diasumsikan penurunan
ukuran kristalit NiCr diakibatkan belum sempurnanya
pembentukan (densificatoin) persenyawaan tersebut
saat sintering pada temperatur 1100oC.
3.2.3 Analisa Crystallite Size dan Microstrain
senyawa TiC dengan variasi temperatur sintering
hasil milling 10 jam dengan penambahan 0,3 %
Molibdenum.

Gambar 5 Grafik hubungan variasi Temperatur


Sintering dengan Crystallite Size dan Microstrain
untuk senyawa TiC pada sampel dengan penambahan
0,3 % Molibdenum.
Dari grafik diatas terlihat ukuran kristalit
TiC berkurang pada setiap penambahan temperatur
sintering. Pengurangan ukuran kristalit ini
diakibatkan adanya molibdenum yang tersubtitusi
pada atom-atom TiC, molibednum yang ditambahkan
akan berfungsi sebagai inhibitor pada cermet berbasis
TiC sehingga pertumbuhan ukuran kristalit TiC akan
terhambat
[4].
Besarnya
energi
untuk
mempertahankan ukuran kristalit TiC dapat terlihat
pada perubahan nilai microstrain yang signifikan
pada temperatur antara 700 sampai 1000 oC. Pada
temperatur 1000 sampai 1100 oC ukuran kristalit dari
TiC secara signifikan berkurang, hal ini
mengasumsikan bahwa pemadatan butiran kristal saat
sintering telah terjadi.

3.2.4 Analisa Crystallite Size dan Microstrain


senyawa NiCr dengan variasi temperatur
sintering hasil milling 10 jam dengan
penambahan 0,3 % Molibdenum.
Dari Gambar 6 bahwa ukuran kristalit dari
NiCr bertambah dengan bertambahnya temperatur
sintering. Selama proses sintering, jika dalam proses
pergerakan atom lebih cenderung pada pemadatan
(densification) maka rongga menjadi lebih kecil dan
menghilang. Sehingga atom akan lebih padat dan
memiliki ukuran kristalit yang besar [3].

Gambar 6 Grafik hubungan variasi Temperatur


Sintering dengan Crystallite Size dan Microstrain
untuk senyawa NiCr pada sampel dengan
penambahan 0,3 % Molibdenum.

4. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan beserta
hasil yang telah dianalisa maka didapatkan
kesimpulan sebagai berikut :
1. Pemaduan mekanik dengan alat planetary ball
mill selama 10 jam serta sintering de