Anda di halaman 1dari 36

BAB II

LANDASAN TEORI

Pada bab kedua mengenai dasar teori ini akan dipaparkan mengenai teori-teori
yang dipergunakan dalam penelitian ini. Dasar teori tersebut meliputi teori mengenai
Sistem Manajemen Pemeliharaan, Total Productive Maintenance (TPM), Overall
Equipment Effectivenenss (OEE), dan teknik-teknik perbaikan kualitas (Diagram
Pareto dan Diagram Sebab Akibat).
2.1

Sistem Manajemen Pemeliharaan


Perkembangan manajemen peralatan. Persepsi dasar dari fungsi-fungsi

pemeliharaan telah mengalami perkembangan dalam tiga decade terahir. Persepsi


pemeliharaan secara tradisional adalh untuk memperbaiki komponen peralatan yang
rusak. Sehingga dengan demikian kegiatan pemeliharaan terbatas pada tugas-tugas
reaktif tindakan perbaikan atau penggantian komponen peralatan.
Pendekatan ini dengan demikian lebih dikenal dengan perawatan reaktif,
pemeliharaan kerusakan atau pemeliharaan korektif. Pandangan yang lebih baru
mengenai pemeliharaan didefinisikan sebagai : Semua kegiatan yang ditunjukan
untuk menjaga suatu item dalam, atau mengembalikan keadaan fisik yang dianggap
perlu untuk memenuhi fungsi produksi. Lingkup tampilan yang diperbesar ini juga
termasuk tugas proaktif seperti inspeksi pelayanan dan periodik rutin, penggantian

pencegahan, dan pemantauan kondisi. Dalam rangka mempertahankan dan


mengembalikan peralatan, pemeliharaan harus melakukan beberapa kegiatan
tambahan.
Kegiatan ini meliputi perencanaan kerja, pengendalian pembelian bahan,
manajemen personalia, dan pengendalian kualitas. Tugas dan kegiatan yang sangat
beragam ini dapat membuat pemeliharaan menjadi satu fungsi yang rumit untuk
dikelola.
Dalam upaya mendukung produksi, fungsi pemeliharaan harus mampu
memastikan ketersediaan peralatan untuk menghasilkan produk pada tingkat kuantitas
dan kualitas yang dibutuhkan. Dukungan ini juga harus dilakukan secara aman dan
dengan biaya yang efektif (Pintelon dan Gelders, 1992). Maintenance Enggineering
Society of Australia (MESA) menjabarkan perspektif yang lebih luas dari
pemeliharaan dan mendefinisikan fungsi pemeliharaan sebagai : rekayasa keputusan
dan tindakan terkait yang diperlukan dan cukup untuk mengoptimalkan kemampuan
khusus. Kemampuan dalam definisi ini adalah kemampuan untuk melakukan
tindakan tertentu dalam berbagai tingkat kinerja. Karakteristik kemampuan meliputi
fungsi, kapasitas, kecepatan. Kualitas, dan respon.
Ruang lingkup manajemen pemeliharaan mencangkup setiap tahap dalam
siklus hidup sistem teknis (pabrik, mesin, peralatan, dan fasilitas), spesifikasi,
akuisisi, perencanaan, operasi, evaluasi kinerja, perbaikan, dan pembuanagan. Dalam
konteks yang lebih luas, fungsi pemeliharaan juga dikenal sebagai manajemen aset
fisik.
Menurut Heizer dan Render (2001:704) dalam bukunya Operations
Management kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada suatu pabrik dapat
dibedakan atas dua jenis, yaitu Preventive Maintenance dan Corrective Maintenance.

10

1. Preventive Maintenance
Menurut Hezer dan Render (2001:704) dalam bukunya Operations
Management, Preventive maintenance adalah A plan that involves routine
inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure.
Artinya:

Preventive

Maintenance

adalah

sebuah

perencanaan

yang

memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan
baik sehingga tidak terjadi kerusakan dimasa yang akan datang.
Menurut Prawirosentono (2001:316) dalam buku Manajemen Operasi,
analisa dan study kasus Preventive Maintenance adalah Perawatan yang
dilaksanakan dalam periode waktu yang tetap atau dengan kriteria tertentu pada
berbagai tahap produksi. Tujuannya agar produk yang dihasilkan sesuai dengan
rencana, baik mutu, biaya, maupun ketepatan waktunya.
Menurut Tampubolon (2004:250) Preventive Maintenance adalah Kegiatan
pemiliharaan atau perawatan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang tidak
terduga, yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu
digunakan dalam proses produksi. Jadi dari beberapa pendapat di atas dapat
disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
merupakan kegiatan kerusakan pada saat proses produksi. Sehingga setiap fasilitas
yang mendapatkan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) akan
terjamin kelancaran kerjanya karena selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan
yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.

2. Breakdown Maintenance
Menurut Heizer dan Render (2001:704) Corrective Maintenance adalah
Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be repaired an
emergency or priority basis.
Artinya: Pemeliharaan ulang yang terjadi akbat peralatan yang rusak dan
harus segera diperbaiki karena keadaan darurat auat karena merupakan sebuah
prioriras utama.

11

Menurut Prawirosentono (2001:316) pemeliharaan korektif (Breakdown


Maintenance). Perawatan yang dilaksanakan karena adanya hasil produk (setengah
jadi maupunbarang jadi) tidak sesuai dengan rencana, baik mutu, biaya, maupun
ketepatan waktunya.
Menurut Tampubolon

(2004:251) pemeliharaan

korektif (Breakdown

Maintenance) adalah Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya


kerusakan atau terjadinya karena kelalaian yang terjadi pada fasilitas atau peralatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
Dari berbagai pendapat di atas dapat disimpulkan, bahwa pemeliharaan
korektif

(Breakdown Maintenance) merupakan kegiatan pemeliharaan yang

dilakukan apabila peralatan atau fasilitas produksi mengalami kerusakan atau hasil
produk tidak sesuai dengan rencana. Sekilas dapat dilihat bahwa kegiatan Corrective
Maintenance jauh lebih murah biayanya dibandingkan Preventive maintenance. Hal
ini karena pemeliharaan korektif (Breakdown Maintenance) dilakukan apabila
terjadi kerusakan pada fasilitas ataupun peralatan produksi. Tetapi apabila kerusakan
terjadi pada fasilitas atau peralatan selama proses produksi berlangsung, maka akibat
dari kebijaksanaan pencegahan (Preventive Maintenance). Sehinng dalam hal ini
perusahaan perlu mempertimbangkan tentang kebijakan yang dilakukan dalam
perawatan fasilitas atau peralatannya sehingga effisiensi dalam perawatan dapat
terpenuhi.
Menurut Assauri (2004:97) maksud dari pemeliharaan korektif (Breakdown
Maintenance) adalah: Agar fasilitas atau peralatan tersebut dapt dipergunakan
kembali dalam proses produksi dapat berjalan kembali dengan lancar.
Pemeliharaan korektif dimaksud agar kerusakan yang terjadi akibat tidak
terpeliharanya peralatan maupun terpeliharanya peralatan namun dari peralatan
tersebut yang sudah tua, dapat ditanggulangi sehingga proses produksi dapat
berjalan dengan lancar kembali.

12

2.2

Total Productive Maintenance (TPM)


Agar tetap dapat bersaing dalam kompetisi global yang semakin menantang

dan berubah cepat, diperlukan penerapan strategi yang telah terbukti yang dapat
mengelola semua sumber daya yang ada dalam organisasi secara tepat, efektif dan
efisien. Just in time (JIT) dan Total Quality Management (TQM) adalah beberapa
strategi yang telah banyak digunakan oleh dunia industri, dan beberapa waktu
belakangan ini hadirlah Total Productive Maintenance (TPM) sebagai sebuah strategi
yang cukup diyakini mampu menjadi alat pemeliharaan berkualitas yang strategis.
Total Productive Maintenance mula mula berasal dari pemikiran PM
(Preventive Maintenance dan Production Maintenance), dari Amerika masuk ke
Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang kemudian
dikenal sebagai TPM (Total Productive Maintenance).
2.2.1 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)
Total productive Maintenance Merupakan suatu konsep baru tentang kegiatan
pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang dipopulerkan di Jepang dan
berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang dikenal sebagai Total
Productive Maintenance yang kita kenal seperti sekarang ini. Total Productive
maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming
yang mempopulerkanya di Jepang setelah perang dunia ke-2 dengan pendekatan
pemanfaatan data untuk melakukan control kualitas dalam produksi, dan lambat laun
pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan
dalam produksi. Perusahaan yang pertama kali mengimplementasikan penggunaan
total productive maintenance adalah Nippondenso corp, yang dipelopori oleh Seiichi
Nakajima. Tidak lama kemudian, Nippondenso meraih pengakuan dan penghargaan
atas kesuksesan mengimplementasikan total productive maintenance dari Japanese
Institute Of Plant Engineering (JIPE). Seiichi Nakajima-lah yang kemudian
mempopulerkan dan mengkampanyekan total productive maintenance dengan

13

menulis berbagai buku dan artikel pada ahir tahun 80an dan terus berkembang di
awal tahun 90an.
2.2.2 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan
seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh sistem produksi
melalui pertisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terencana.
[Suzaki Kyoshi, 1999]
TPM sesuai dengan namanya terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :
(1) Total
Hal ini mengindikasikan bahwa TPM mempertimbangkan berbagai aspek dan
melibatkan seluruh personil yang ada, mulai dari tingkatan atas hingga kejajaran
yang bawah.
(2) Productive
Menitik beratkan pada segala usaha untuk mencoba melakukan pemeliharaan
dengan kondisi produksi tetap berjalan dan meminimalkan masalah-masalah yang
terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan.
(3) Maintenance
Berarti memelihara dan menjaga peralatan secara mandiri yang dilakukan oleh
operator produksi agar kondisi peralatan tetap bagus dan terpelihara dengan jalan
membersihkanya, melakukan pelumasan dan memperhatikannya.
Nakajima (1989), seorang yang memiliki kontribusi besar terhadap TPM,
mendefinisikan TPM sebagai sebuah pendekatan inovatif pemeliharaan yang
mengoptimalkan

ke-efektifan

peralatan,

mengurangi

terjadinya

kerusakan

(breakdown), dan mendorong melakukan pemeliharaan mandiri (autonomous


maintenance) oleh operator melalui aktifitas sehari-hari yang melibatkan pekerja
secara menyeluruh.

14

TPM merupakan bentuk kerjasama yang baik antara bagian pemeliharaan dan
produksi dalam organisasi untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi
pemborosan (waste) mengurangi biaya manufaktur, meningkatkan ketersediaan
(availability) peralatan, serta meningkatkan kondisi pemeliharaan perusahaan.
Blancard (1997) mengatakan bahwa TPM adalah sebuah pendekata daur
hidup (life-cycle) yang terintegrasi dengan pemeliharaan pabrik. TPM dapat
dimanfaatkan dengan efektif oleh organisasi untuk mengembangkan keterlibatan
pekerja pada setiap langkah proses manufaktur dan pemeliharaan fasilitas untuk lebih
mengefektifkan aliran produksi (production flow), meningkatkan kualitas produk dan
mengurangi biaya operasi. Keterlibatan pekerja secara total, pemeliharaan mandiri
(autonomous maintenance) oleh operator , aktivitas-aktivitas kelompok kecil untuk
meningkatkan

kehandalan

(reliability),

kemudahan

untuk

dipelihara

(maintainability), produktivitas peralatan serta perbaikan berkesinambungan (kaizen)


merupakan prinsip-prinsip yang tercakup dalam TPM.
2.2.3 Empat tahap dalam perkembangan TPM
a. Breakdown Maintenance : Fail, Fix it
b. Preventive Maintenance

Maintenance Prevention (1954)

Maintenability improvement (1957)

c. Productive Maintenance

Maintenance Prevention (1960)

Reliability Engineering (1962)

Engineering Economic

d. Total Productive Maintenance

Behavior Science

Management of Inovation and creativity

Performance Analisys Control

Terro-tecnology (Asset Management)

15

2.2.4 Karakteristik Total Productive Maintenace (TPM)


1. Motif Total Productive Maintenance :

Mengadopsi pendekatan lifecycle untuk meningkatkan performa dan


realibility mesin.

Meningkatkan produktifitas dengan memotivasi operator disertai


dengan perluasan tanggung jawab pekerjaan.

Menggunakan peran maintenance staff untuk focus pada machine


failure dan bertanggung jawab terhadap kelancaran permesinan.

2. Keunikan Total Productive maintenance :


Operator dan maintenance staff berkolaborasi untuk menjamin dan
membuat mesin dapat terus menerus berjalan baik.
3. Tujuan Total Productive maintenance :

Betujuan untuk mencaoai zero defect, zero breakdown dan zero


accident.

Mengkolaborasikan dan melibatkan seluruh operator, maintenance


staff, dan production engineering staff yang terkait dalam pertanggung
jawaban permesinan, serta seluruh karyawan pada umumnya.

Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance.

Menuntut operator untuk dapat mengatasi kerusakan ringan yang


terjadi pada mesin sehingga tidak terjadi kerusakan mesin kronis.

4. Keuntungan langsung Total Productive Maintenace :

Meningkatkan produktifitas dan efisiensi permesinan.

Mengurangi manufacturing cost.

Mengurangi kecelakaan kerja.

Memuaskan keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.

16

5. Keuntungan tidak langsung Total productive Maintenance :

Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan diri operator dan karyawan


pada umumnya.

2.3

Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapih dan menarik.

Membawa kebiasaan baik bagi operator.

Saling berbagi pengetahuan dan pengalaman terkait.

Mentalitas Dasar
Mentalitas dasar dalam pelaksanaan total productive maintenance adalah hal

yang sangat esensial dan mendasar, karena merupakan dasar kesuksesan penerapan
total productive maintenance itu sendiri. Setiap pekerja harus dapat bekerja secara
bersama-sama dan berpartisipasi aktif dalam segala masalah yang timbul dalam
lingkungan kerjanya. Juga, pekerja harus sadar akan pentingnya pemeliharaan dari
semua peralatan demi kelancaran proses produksi. Adapun rumusan mentalitas dasar
adalah sebagai berikut :
1. Pengendalian pemeliharaan
Maksud dalam pengendalian pemeliharaan adalah harus membuat rencana
sebelum mulai pekerjaan, melaksanakan pekerjaan tersebut sesuai rencana,
memverifikasi hasil pekerjaan terhadap hasil semula dan melakukan perbaikan
yang perlu dilakukan.
2. Fokus kepada proses (bukan pada hasil)
Orientasi pengendalian yang dilakukan adalah selama masa proses perbaikan
berjalan bukan setelah proses perbaikan berahir. Hal ini dimaksudkan untuk
memperbaiki kualitas pemeliharaan dan meningkatkan kuantitas serta mengurangi
kerusakan.
3. Tidak menyalahkan orang lain
Maksudnya adalah saat seseorang membuat kesalahan, harus diingatkan untuk
tidak melakukanya dengan sengaja dan tidak memusatkan perhatian pada

17

kesalahan, akan tetapi kepada langkah bagaimana mengatasi dan mencegah agar
kesalahan yang sama tidak terjadi lagi.
4. Fokus pada hal vital
Maksudnya dalam mengambil tindakan harus berprinsip memprioritaskan pada
hal-hal penting walau jumlahnya sedikit, dari pada kepada hal yang tidak begitu
penting walau jumlahnya banyak.
5. Fokus kepada data dan histori dengan suasana terukur
Maksudnya adalah menganalisis data dengan cermat, sehingga membuat hal yang
tidak tampak menjadi tampak, salah satunya melalui penggunaan analisis
statistika.
6. Fokus pada tindakan perbaikan dan pencegahan
Maksudnya

melakukan

tindakan

perbaikan

sesegera

mungkin

untuk

menghilangkan gejala kerusakan yang akan timbul, serta mencegah terulangnya


kerusakan yang sama.
7. Penetapan sasaran kuantitatif
Maksudnya dilakukan dengan pengendalian, pengecekan dan evaluasi secara
empiris dan terukur.
8. Berpegang pada konsep mencegah lebih baik dari pada mengobati
Memelihara mesin dengan baik sebelum mesin mengalami kerusakan fatal.
9. Menggunakan prosedure tertulis terstandarisasi sebagai dasar pemeliharaan
Setiaptindakan harus dicatat dalam form yang disediakan, hal ini dilakukan untuk
menghindari penyimpangan, kesalahan, kadaluarsa dan mencegah ketidaktaatan
dalam pengambilan tindakan.
Disamping perhatian yang tertuju pada operator, juga perlu diperhatikan
mengenai hubungan antara atasan dan bawahan yang baik yang akan bermanfaat
dalam pengendalian pemeliharaan yang terpadu. Adapun uraiannya sebagai berikut :

18

a. Penentuan masalah
Atasan sebaiknya memberikan saran-saran dan rekomendasi kepada bawahanya
dan menghindari hal-hal yang bersifat perintah, sehingga diharapkan bawahanya
dapat berpartisipasi penuh.
b. Pencapaian sasaran
Atasan harus dapat memberikan dorongan, informasi, dan delegasi wewenang
kepada bawahan. Sedangkan bawahan harus dapat memberikan respon yang
positif pada perhatian yang diberikan atasan.
c. Evaluasi hasil
Dalam hal ini, atasan harus dapat bersikap terbuka, adil dan objectif serta dapat
memberikan penghargaan terhadap hasil kerja bawahanya, dilain pihak bawahan
harus terus meningkatkan kemampuanya.
d. Tindakan hukuman
Hindari hukuman yang memberatkan. Orientasi pada pemecahan masalah baik
atasan maupun oleh bawahan.

2.4

Konsep Total dalam TPM


Total dalam TPM artinya adalah :

1. Efektifitas Total
a) Menjamin tersedianya mesin / alat dalam kondisi mampu member
keuntungan.
b) Menjamin kesiapan mesin / alat cadangan dalam situasi darurat (misal sistem
pemadam kebakaran ).
c) Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan mesin / alat.
d) Memperpanjang masa pakai mesin / alat.

19

2. Total sistem pemeliharaan


Didalam TPM, pemeliharaan peralatan atau mesin dipikirkan dan dilakukan sejak
perencanaan sampai mesin habis umur pakainya / tidak produktif lagi. Sistem
pemeliharaan tersebut adalah :
b) Pencegahan pemeliharaan (Maintenance Prevention)
c) Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
d) Pemeliharaan berkala (Periodic Maintenance)
e) Perbaikan setelah kerusakan (Breakdown maintenance)
f) Pemeliharaan perbaikan (Corective Maintenance)
g) Peningkatan (Improvement)

3. Partisipasi segenap karyawan secara total


a) Diterapkan oleh berbagai bagian (IEngineering, Operational, Maintenance )
b) Mengikutsertakan seluruh karyawan, dari Top management sampai operator.
Merubah sikap Karyawan
untuk mencapai
managemen pemeliharaan
pabrik
Pengembangan
Karyawan

Pengembangan
Sarana

X Saya adalah operator, dan


kamu adalah maintenance
Operator melakukan
perawatan terhadap sarana
yang digunakan sendiri

Mempelajari keahlian dalam


bidang Engineering &
Maintenance

X Tidak ada ijin mengoperasikan

Pengembangan sarana yang


efektif

Menjalankan pemeliharaan 5 S

Membimbing operator
dengan peralatan yang benar

Menghilangkan 6 Big Losses

Pengembangan
Budaya
Perusahaan

Pengembangan Hasil
Usaha

Menciptakan tempat kerja


yang menyenangkan

Gambar 2. 1. Konsep Dasar Total Productive Maintenance (TPM)

Autonomous
Maintenance

20

Tabel 2.1. Hubungan Antara TPM, Productive Maintenance dan Preventive Maintenance
TPM

Productive
Maintenance

Preventive
Maintenance

Efisiensi Ekonomi
( keuntungan PM )

Total sistem
( MP PM MI )*

Autonomous maintenance
oleh operator

Keterangan :
MP = Maintenance Prevention
PM = Preventive Maintenance
MI = Maintainability improvement

2.5

Pilar-Pilar TPM
Ahuja dan Kahamba (2008) berpendapat bahwa TPM akan memberikan jalan

untuk memperoleh kesempurnaan dalam hal perencanaan (planing), pengorganisasian


(organizing), pengawasan (monitoring) dan pengaturan (controlling) melalui metode
delapan

pilar uniknya

yang terdiri dari pemeliharaan mandiri (autonomous

maintenance), perbaikan yang focus (focused improvement), pemeliharaan terencana


(planned maintenance), pemeliharaan yang berkualitas (quality maintenance),
pendidikan dan pelatihan (education and training), manajemen pengembangan
(development management), keselamatan, kesehatan dan lingkungan (safety, health
and evironment), dan TPM office (office TPM). Pilar-pilar tersebut adalah seperti
yang ditunjukan oleh gambar 2.2 berikut :

21

Gambar 2.2

Pilar TPM

Dalam pilar-pilar tersebut diatas dapat dijelaskan secara singkat maksud atau
pengertian dari masing masing item yang terkandung didalam table atau gambar
tersebut :
1. Autonomous maintenance atau dalam bahasa jepang Jishu Hozen adalah
pemeliharaan yang independent yang artinya pekerjaan maintenance

yang

biasanya pekerjaan dilakukan oleh bagian maintenance dapat dialihkan ke bagian


produksi, yang tetntunya sesuai dengan kapasitasnya sebagai supporting
maintenance, yang bertujuan meningkatkan kemampuan operator dalam merawat
peralatan dan terlibat dalam proses perbaikan yang terkait dengan aspek produksi
dengan perbaikan pada operasi dan manajemen peralatan yang termasuk dalam
lingkup gerakan 5S.
2. Focused equipment and proses improvement (Kobetsu Kaizen) adalah perbaikan
secara terus menerus atau berkesinambungan dalam tiap aspek penting
department yang menjalankan, yang bertujuan untuk meminimalisir berbagai
kerugian atau losses untuk mendapatkan hasil efiktifitas yang lebih baik dalam

22

bentuk OEE, baik dengan perbaikan metode kerja ataupun standar proses dan
mesin.
3. Planned Maintenance bertujuan untuk mengontrol kerusakan dari peralatan
produksi setelah jam kerja produksi yang cukup lama sebelum terjadi kerusakan
yang lebih parah yang dasar pelaksanaanya dengan menggunakan histori ata
pengalaman-pengalaman sebelumnya.
4. Quality Maintenance adalah sistem pengaturan terhadap kualitas yang bertujuan
untuk memiliki pengetahuan dan standar untuk membust produk yang sesuai
dengan spesifikasi yang ditetapkan, sehingg penyimpangan kualitas dalam proses
dapat segera untuk diperbaiki dengan mengaitkan faktor-faktor dalam proses
seperti 4M yaitu Manusia, Mesin, Metode, dan Material.
5. Education and Training adalah suatu program yang bertujuan untuk
meningkatkan skill atau kemampuan dari tiap personil terhadap suatu bidang
kerjanya, salah satu bentuk training tersebut adalah training 5S, pengoperasian
mesin baru dan teknik perawatan yang baik dan program training lainya.
6. Development Management adalah yang berkaitan dengan pengembangan mesin
untuk efektifitas yang tinggi serta proses cepat untuk pengembangan produk baru.
7. Safety, Healt, and Eviromental terkait dengan maslah kesehatan, keselamatan,
dan kenyamanan lingkungan dalam bekerja bagi sipekerja dengan pemakaian alat
pelindung kerja dan penerapan tanda-tanda yang menunjukan area atau proses
yang berbahaya yang beresiko untuk mencapai zero accident.
8. Office TPM adalah terkait dengan peran administrasi dalam pengumpulan dan
penyajian data yang diperlukan tiap departemen untuk pengambilan keputusan
lebih lanjut, serta kantor yang berorientasi untuk dukungan yang sangat baik serta
meningkatkan efisiensi jam kerja operator.

23

2.5.1 5S- Sebagai Dasar Untuk Perbaikan


Dalam pabrik terdapat berbagai peluang yang sering dilupkan dan tetap tidak
tersentuh meskipun memiliki potensi untuk menghasilkan laba. Misalnya, membatasi
produk yang cacat, Marjin efisiensi operasi (jam kerja), persediaan yang berlebihan
dan penyerahan yang lewat deadline. Berbagai peluang yang terlupakan atau
kekenduran dalam bahasa jepang disebut muda. Pada pokoknya muda adalah
pemborosan dalam hal tenaga kerja, pengeluaran, uang, ruang, waktu, informasi dan
lain-lain.
Pelaksanaan aktivitas perbaikan kecil secara berkelanjutan dan prinsip
dibelakang Kaizen adalah suatu aktivitas yang banyak dilakukan oleh banya
perusahaan orang jepang. Kaizen atau 5-S adalah metode yang digunakan untuk
mengurangi kekenduran yang ada dalam pabrik. 5-S adalah kependekan dari kata
jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan shitsuke.
Definisi 5-S yaitu budaya tentang bagaimana seorang memperlakukan tempat kerja
secara benar, sehingga dapat menciptakan kemudahan dalam bekerja.
Tujuan dari 5-S, adalah :

Effisiensi kerja

Produktivitas kerja

Kualitas kerja

Keselamatan kerja

Meningkatkan moral dan disiplin kerja

Kenyamanan kerja

Agar 5-S dapat berjalan efektif pekerja harus terbiasa meletakkan benda
didekatnya

untuk

mempermudah

pengambilan.

Sebelumnya

pekerja

harus

mengetahui apa arti dari 5-S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan shitsuke) tersebut.
Karena dengan mengetahui 5-S saja tidak cukup, tetapi harus berulang kali. Ini akan

24

menjadi kebiasaan yang spontanitas atas kemauan sendiri. Terjemahan kata tersebut
dalam bahasa Indonesia bisa terlihat pada tabel berikut :
Tabel 2.2
5S

5R

5R

5P

SEIRI

RINGKAS

PEMILAHAN

SEITON

RAPIH

PENATAAN

SEISO

RESIK

PEMBERSIHAN

SEIKETSU

RAWAT

PEMANTAPAN

SHITSUKE

RAJIN

PEMBIASAAN

Dalam

proses perbaikan dan

pemeliharaan tempat kerja, gerakan 5S memiliki

pengertian sebagai berikut :


1. Seiri (Ringkas, Pemilahan)
Langkah pertama pemeliharaan tempat kerja adalah ringkas, yaitu gerakan
membedakan benda antara yang diperlukan dan tidak diperlukan serta menyingkirkan
yang tidak diperlukan tersebut. Membuat tempat kerja ringkas, yang hanya
menampung barang-barang yang diperlukan saja. Ada beberapa pengertian yang
terkandung dalam gerakan ini, diataranya adalah :
a. Pemilahan atau seni membuang, yaitu dengan membuang segala sesuatu
barang-barang yang tidak diperlukan dengan memperhatikan fungsi dan
kondisi fisik dari alat tersebutjuga termasuk dari kotoran lainya.
b. Manajement statistikfikasi, yaitu keputusan untuk memutuskan penting
tidaknya suatu alat, mengurangi persediaan tools yang berlebihan pada area
tooling, sekaligus memastikan tools yang diperlukan disimpan dalam jarak
dekat agar lebih efisien. Jadi inti dari manajement statistifikasi adalah untuk
membantu dalam mengambil keputusan tentang stock dan frekuensi atau
tingkat pemakaian tools, memastikan barang berada ditempatnya, disimpan
dekat dan dalam area tool dimana alat bantunya adalah dengan label merah.

25

c. Kampanye label merah, yaitu dengan memilih area tooling terhadap isi yang
ada dilihat dari jumlah, kegunaan dan tempat. Kegiatan ini bersama tim
kecil membawa label merah dan mencantumkan label merah tersebut
kepada benda atau tool yang tidak diperlukan atau dengan status yang tidak
jelas. Sehingga benda yang tidak diperlukan dalam label merah akan
disingkirkan untuk ukuran waktu 30 hari. Untuk tool yang tidak dibutuhkan
dalam 30 hari namun mungkin masih diperlukan pada masa yang akan
datang atau sewaktu-waktu maka akan dikelompokan pada area stock.

2. Seiton (Rapih, Penataan)


Langkah kedua dalam pemeliharaan tempat kerja adalah rapi. Yaitu gerakan
menata atau mengelompokan barang berdasarkan penggunaanya dan menata secara
memadai agar upaya dan waktu untuk mencari atau menemukan menjadi minimum
waktunya. Untuk menerapkan langkah ini semua barang harus memiliki alamat
tertentu, nama tertentu dan jumlah yang diperbolehkan derada ditempat kerja. Dengan
pola ini menjamin adanya aliran barang yang tertip dengan penundaan yang
minimum dari pos kerja yang satu ke pos kerja berikutnya. Semua barang yang ada
setelah gerakan ringkas, dengan pola yang teratur dan tertib. Atau dengan kata lain
tujuanya adalah agar setiap orang dalam lingkungan perusahaan (dapat dengan
segera) mengetahui, mengambil dan mengembalikan tool ke tempat semula.

3. Seiso (Resik, Pembersihan)


Langkah ketiga dalam pemeliharaan tempat kerja adalah resik. Yitu gerakan
membersihkan lingkungan kerja, lantai tempat kerja, dan berbagai daerah didalam
lingkungan tempat kerja serta menjaga kondisi tools atau mesin yang siap pakai dan
dalam keadaan yang bersih benar. Pengertian membersihkan juga adalah memeriksa,
yang berarti adalah tahap pemastian terhadap kondisi fisik , dimensi dan kualitas
dari tools itu sendiri sehingga dengan seiring kegiatan pembersihan tingkat kontrol
awal terhadap tools akan menciptakan kondisi tools, tempat dan lingkungan kerja

26

bersih dan berkualitas. Pada umumnya terdapat rancangan tiga langkah dalam
gerakan pembersihan yang benar :
a. Makro, yaitu aktifitas tingkat makro dengan membersihkan segala sesuatu
dan mencari cara untuk menangani penyebab keseluruhan yang berkaitan
dengan keseluruhan gambaran.
b. Individual, yaitu aktifitas yang menangani tempat kerja khusus dan mesin
serta tools secara khusus.
c. Mikro, yaitu aktifitas dimana suku cadang dan alat khusus dibersihkan dan
penyebab kotoran dicari dan diperbaiki secara bertahap.

4. Seiketsu ( Rawat, Pemantapan)


Langkah keempat dalam pemeliharaan tempat kerja adalah Rawat. Yaitu gerakan
memperluas konsep kebersihan pada diri pribadi dan terus menerus mempratekkna
dan menjaga tiga langkah gerakan sebelumnya yang telah diterapkan dan selalu
berusaha menjaga keadaan lingkungan kerja yang bersih dan sehat atau
mempertahankan keadaan yang sudah ringkas, rapih dan resik setiap hari secara terus
menerus.

5. Shitsuke (Rajin, Pembiasaan)


Langkah kelima dalam pemeliharaan tempat kerja adalah rajin. Yitu gerakan
membangun disiplin diri pribadi dan membiasakan didri untuk menerapkan 5S
melalui norma kerja dan standarisasi. Pembiasaan juga berarti memikirkan berbagai
masalah yang timbul sehari-hari, memutuskan untuk melakukan lebih baik
dikemudian hari dan melalui segala macam kesulitan untuk berbuat lebih baik
terutama pada hal-hal yang menyangkut kualitas.

Komponen TPM menjadi tiga bagian yang berbeda, yaitu : Autonomous


Maintenance, Planned Maintenance dan Maintenance Reduction.

27

2.5.2 Autonomous Maintenance (Pemeliharaan mandiri)


Ide utama dari pemeliharaan mandiri adalah menugaskan operator untuk
melakukan beberapa tugas pemeliharaan rutin (routine maintenance). Tugas tersebut
antara lain pembersihan rutin setiap harinya, melakukan pemeriksaan terhadap
peralatan, mengencangkan komponen peralatan, dan melumasi sesuai kebutuhan
peralatan. Karena operator merupakan sosok yang paling dekat dengan peralatan
yang mereka gunakan, maka mereka akan dapat dengan cepat untuk mendeteksi
setiap terjadinya kelainan pada alat tersebut.
Penerapan pemeliharaan mandiri sering sekali termasuk di dalamnya adalah
pengawasan secara visual. Pengawasan visual merupakan salah satu cara untuk
memudahkan operator melakukan pemeliharaan dengan cara member tanda ataupun
petunjuk pada peralatan, disertai dengan indicator yang membandingkan kondisi alat
normal dengan kondisi alat yang tidak normal. Contohnya adalah permukaan gauge
diberikan warna untuk menunjukan rentang kondisi normalnya, jarum penunjuk
pelumasan diberi warna agar pelumas yang diberikan sesuai dengan kapasitas dan
jenis yang benar dan sebagainya. Semua pemeriksaan ini didokumentasikan dalam
bentuk checklist yang sederhana termasuk denah kerja dan rute pemeriksaannya.
Operator juga diharapkan memberikan informasi harian berupa data kesehatan
peralatan seperti downtime, kualitas produk serta segala jenis pemeliharaan yang
dilakukan.

2.5.3 Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)


Dengan

menghilangkan

beberapa

tugas

pemeliharan

rutin

melalui

pemeliharaan mandiri, staff pemeliharaan dapat mulai bekerja secara proaktif.


Pemeliharaan terencana (juga dikenal sebagai pemeliharaan pencegahan) merupakan
pekerjaan yang telah dijadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun penggantian
komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika pemeliharan
terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan
mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan akan
menurun pula.

28

2.5.4 Maintenance Reduction (Mengurangi Jumlah Pemeliharaan)


Dengan cara bekerja bersama-sama dengan penyedia peralatan, pengetahuan
yang diperoleh dari memelihara peralatan dapat dijadikan sebagai masukan untuk
merancang peralatan yang akan digunakan di masa mendatang, sehingga akan
dihasilkan peralatan yang mudah dipelihara dan dapat secara mudah mendukung
pemeliharaan mandiri. Hal ini diharapkan akan dapat mengurangi jumlah total
pemeliharaan yang dibutuhkan.
Cara lain untuk mengurangi jumlah pemeliharaan yang dibutuhkan adalah
dengan melakukan pengumpulan data kondisi peralatan secara khusus dan
menganalisa hasilnya agar dapat memprediksi kerusakan (failure) yang akan terjadi.
Adapun data yang dianalisa termasuk suhu, suara dan geteran yang terjadi pada
komponen peralatan yang memungkinkan teknisi memperoleh informasi yang dapat
menterjemahkan apa yang sebenarnya terjadi dengan peralatan tersebut. Analisa ini
dapat dilakukan secara berkala dengan frekuensi yang dapat diatur menyesuaikan
dengan kebutuhan peralatan. Harapannya akan diperoleh suatu tren yang dapat
mewakili kesehatan alat secara keseluruhan, sehingga dapat juga menyelesaikan
permasalahan yang kronis yang tidak dapat dihilangkan denga pemeriksaan berkala
yang dilakukan operator maupun pemeliharaan terencana yang berkala.

2.6 Overall Equipment Efectiveness (OEE)


Total productive maintenance (TPM) merupakan ide orisinil dari Nakajima
(1988) yang menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumberdaya manusia
dan sistem preventive maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan
dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi. Total productive
maintenance didasarkan pada tiga konsep yang saling berhubungan, yaitu:
1. Maksimasi efektifitas permesinan dan peralatan.
2. Pemeliharaan secara mandiri oleh pekerja.
3. Aktifitas grup kecil.

29

Dengan konteks ini OEE dapat dianggap sebagai proses mengkombinasikan


manajemen operasi dan pemeliharaan serta sumber daya.
TPM memiliki dua tujuan yaitu tanpa interupsi kerusakan mesin (zero
breakdown) dan tanpa kerusakan produk (zero defect). Dengan pengurangan kedua
hal tersebut diatas, tingkat penggunaan peralatan operasi akan meningkat, biaya dan
persediaan akan berkurang dan selanjutnya produktifitas karyawan juga akan
meningkat. Tentu saja dibutuhkan proses untuk mencapai hal tersebut bahkan
membutuhkan waktu yang menurut Nakajima berkisar tiga tahun tergantung besarnya
perusahaan. Sebagai langkah awal, perusahaan perlu untuk menetapkan anggaran
untuk perbaikan kondisi mesin, melatih karyawan mengenai peralatan dan
permesinan. Biaya aktual tergantung pada kualitas kualitas awal peralatan dan
keahlian dari staff pemeliharaan. Begitu produktifitas meningkat tentu saja semua
biaya ini akan tertutupi dengan cepat.
Semua aktifitas peningkatan kinerja pabrik dilakukan dengan meminimalisasi
masukan dan maemaksimalkan output. output tidak hanya menyangkut produktifitas,
tetapi juga terhadap kualitas yang lebih baik, biaya yang lebih rendah, penyerahan
yang tepat waktu, peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja, moral yang lebih
baik serta kondisi dan lingkungan kerja yang semakin menyenangkan. Hubungan
antara input dan output ini dapat dilihat pada gambar 2. 3 berikut :
Input
Output

Keuangan
Manusia

Mesin

Metode Manajemen
Material

Produksi
(P)
Kualitas
(Q)
Biaya
(C)
Penyerahan
(D)
Keselamatan
(S)
Moral
(M)

Pengontrolan
Produksi
Pengontrolan Kualitas
Pengontrolan Biaya
Pengontrolan
Penyerahan
Keselamatan dan
Kesehatan
Hubungan Manusia
Alokasi
Tenaga Kerja

Gambar 2.3

Engineering &
Perawatan

Pengontrolan
Persediaan

Matrik Hubungan antara input dan output dalam aktifitas Produksi


(Sumber : Nakajima, S, 1988)

30

Dalam matrik diatas nyata bahwa keteknikan dan perawatan berhubungan


langsung dengan semua faktor keluaran yaitu produksi, kualitas, biaya , penyerahan,
keselamatan dan moral. Dengan peningkatan otomasi dan pengurangan tenaga kerja,
proses produksi bergeser dari manual dengan tangan pekerja menjadi permesinan.
Pada posisi ini peralatan dan permesinan merupakan hal yang krusial dalam
meningkatkan output. Semua faktor output tersebut diatas sangat dipengaruhi oleh
kondisi peralatan dan permesinan dengan sangat nyata.
Tujuan TPM adalah mempertinggi efektifitas peralatan dan mengoptimalkan
output peralatan (PQCDSM) dengan berusaha mempertahankan dan memelihara
kondisi optimal dengan maksud untuk menghindari kerusakan mesin, kerugian
kecepatan, kerusakan barang dalam proses. Semua efisiensi termasuk efisiensi
ekonomis dicapai dengan meminimalkan biaya pemeliharaan, memelihara kondisi
peralatan yang optimal selama umur pakainya atau dengan kata lain meminimalkan
biaya daur hidup peralatan. Maksimasi efektifitas peralatan dan minimasi biaya daur
hidup peralatan dicapai dengan keterlibatan semua anggota organisasi dalam
mengurangi apa yang disebut enam kerugin besar (six big losses) yang menurunkan
efektifitas peralatan.
Nakajima juga menyarankan untuk mengevaluasi perkembangan dari TPM
karena keakuratan data peralatan produksi sangat esensial terhadap kesuksesan
perbaikan berkelanjutan dalam jangka panjang. Jika data tentang kerusakan peralatan
produksi dan alasan kerugian-kerugian produksi tidak dimengerti, maka aktifitas
apapun yang dilakukan tidak akan dapat menyelesaikan masalah penurunan kinerja
sistem operasi. Kerugian produksi bersama-sama dengan biaya tidak langsung dan
biaya tersembunyi merupakan mayoritas dari total biaya produksi. Itulah sebabnya
Nakajima mengatakan OEE sebagai suatu pengukuran yang mencoba untuk
menyatakan menampakan biaya tersembunyi ini. Inilah yang menjadi salah satu
kontribusi penting OEE dengan teridentifikasinya kerugian tersembunyi yang adalah
merupakan pemborosan besar yang tidak disadari.

31

2.6.1 Six Big Losses


Enam kerugian besar akibat downtime :
Kerugian karena mesin berhenti
1. Kerusakan peralatan : diakibatkan oleh kerusakan yang tidak terduga
2. Setup dan penyesuaian (Setup and adjustment). Kerugian atas waktu yang
dibutuhkan untuk equipment setup dan adjustment terlalu lambat sehingga
akan mengurangi produksi.
Kerugian karena memperlambat produksi
3. Berhenti sebentar atau tiba-tiba berhenti (Idling and Minor Stoppages).
4. Pengurangan kecepatan (Reduce speed). Kerugian karena kecepatan mesin
lambat.
Kerugian karena produksi menghasilkan produk rusak
5. Cacat dalam proses (Defect in process).
6. Berkurangnya hasil produksi (Reduced yield). Kerugian antara saat produksi
dimulai hingga produksi berlangsung lancer/stabil.
Untuk meningkatkan nilai OEE sehingga sampai taraf standar maka seluruh
penyebab turunya efisiensi pada proses manufacture harus dihapuskan. Tabel berikut
ini menggambarkan kondisi yang mungkin untuk meningkatkan nilai OEE.
Tabel 2.3 Goal dari six big losses

No

Type of losses

Goal

Breakdown Losses

Set up and Adjustment

Idling and Minor stoppages Losses

Reduce Speed

Production Losses

Start Up Losses

Minimize

Minimize

32

Lima Penyebab utama kerusakan mesin (5 Major Causes)


a. Kegagalan mempertahankan kondisi dasar mesin.
Contoh : pembersihan, pelumasan, pengencangan baut, dll.
b. Kegagalan mempertahankan kondisi pengoperasian yang benar
Contoh : suhu, getaran, kecepatan, tenaga putar, dll.
c. Kurang terampil
Contoh : operator salah mengoperasikan, kesalahan maintenance
d. Penurunan kondisi
Contoh : Keausan bearing, gir, fixture, dll.
e. Rancangan jelek
Contoh : Bahan, dimensi, dll.
Mencegah Mesin Rusak & Mengalami Gangguan
Memelihara kondisi wajar
dari mesin

Menemukan kondisi tak wajar


dari mesin sedini mungkin

Mengembangkan dan
menerapkan penanggulangan
guna pemulihan kondisi sehat
dari mesin
Gambar 2.4

Pemeriksaan berkala
Pembersihan mesin
Pengencangan baut
Ketepatan procedure operasi

Pemantauan dengan panca indera operator


Pemantauan dengan alat bantu diasnotik

Ajukan pertanyaan lima kali Mengapa ?


Kembangkan standar baru

Alur mencegah kerusakan mesin

Salah satu tujuan utama dari program TPM dan OEE adalah untuk
mengurangi atau menghilangkan apa yang disebut six big losses yang menyebabkan
berkurangnya efisiensi dibidang manufaktur. Tabel berikut berisi daftar six big losses
dan menunjukan bagaimana hubungan dengan kategori kerugian OEE.

33

Tabel 2.4 Hubungan six big losses dan OEE


No

Six big losses

OEE losses
category

Breakdown

Downtime loss

Setup and adjustments

Downtime loss

Idling and minor


stoppages losses

Speed loss

Reduce speed

Speed loss

Startup Reject

Quality loss

Production Reject

Quality loss

Event examples
6.
7.
8.
9.
1.
2.
3.
4.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
3.
4.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
3.
4.
5.

Tolling Failures
Unplanned Maintenance
General Breakdowns
Equipment Failure
Set up / changeover
Material shortages
Operator shortages
Major adjustments
Warm-up time
Obstructed product flow
Componen jams
Misfeeds
Sensor blocked
Delivery blocked
Cleaning / checking
Rough running
Under nameplate capacity
Under design capacity
Equipment wear
Operator inefficiency
Scarp
Reject
Rework
In-process damaged
In-process expiration
Incorrect Assembly
Reject
Rework
In-process damaged
In-process expiration
Incorrect Assembly

2.6.2 Definisi (OEE)


(OEE) adalah sebuah metrik yang berfokus pada seberapa efektif suatu
operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum
sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufaktur di industri yang
berbeda. Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama

34

Key Performance Indicator (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk


memberikan indicator keberhasilan.
OEE bukan hal baru dalam dunia industry dan manufaktur, teknik
pengukuranya sudah dipelajari dalam beberapa tahun dengan tujuan penyempurnaan
penghitungan. Tingkat keakuratan OEE dalam pengukuran efektifitas memberikan
kesempatan kepada semua usaha perbaikan terhadap prose situ sendiri.

2.6.3 Tujuan Implementasi (OEE)


Penggunaan OEE sebagai performance indicator, mengambil periode basis
waktu tertentu, seperti : shiftly, harian, mingguan, bulanan, maupun tahunan.
Pengukuran OEE lebih efektif digunakan pada suatu peralatan produksi. OEE dapat
digunakan dalam beberapa jenis tingkatan pada sebuah lingkungan perusahaan.
1. OEE dapat digunakan sebagai Benchmark untuk mengukur rencana perusahaan
dalam performasi.
2. Nilai OEE, perkiraan dari suatu aliran produksi, dapat digunakan untuk
membandingkan garis performasi melintang dari perusahaan, maka akan terlihat
aliran yang tidak penting.
3. Jika proses permesinan dilakukan secara individual, OEE dapat mengidentifikasi
mesin mana yang mempunyai performansi buruk, dan bahkan mengidentifikasi
focus dari sumber daya TPM.
Selain untuk mengetahui performa peralatan, suatu ukuran OEE dapat digunakan
sebagai bahan pertimbangan untuk keputusan pembelian peralatan baru. Dalam hal
ini, pihak pengambil keputusan mengetahui dengan jelas kapasitas peralatan yang ada
sehingga keputusan yang tepat dapat diambil dalam rangka memenuhi permintaan
pelanggan.
Dengan menggabungkan dengan metode lain, seperti Basic quality tools
(seperti Pareto Analysis, Cause-Effect Diagram), dengan diketahuinya nilai OEE,

35

maka melalui metode tersebut faktor penyebab menurunnya nilai OEE dapat
diketahui. Lebih lanjut, melalui faktor-faktor penyebab tersebut, tindakan-tindakan
perbaikan dapat segera dilakukan sehingga dapat mengurangi usaha pencarian area
perbaikan.

2.6.4 Pengukuran Nilai (OEE)


Dalam TPM alat ukur yang digunakan adalah (OEE) atau efektivitas mesin
secara menyeluruh, dimana perhitungan OEE berdasarkan kerugian dari mesin yang
berhenti karena kerusakan, mesin harus diperlambat, dan produk yang dihasilkan
cacat, atau yang umum disebut dengan enam kerugian besar (six big losses). Keenam
kerugian besar tersebut diukur untuk mengetahui berapa besar sebagai fungsi dari
Availability Ratio, Performance Ratio, dan Quality Ratio. Secara grafis prosedur
perhitungan Overall Equipment Effectiveness di gambarkan pada gambar 2.6 dimana
perhitungan OEE dan semua fungsinya serta kerugian yang terjadi, dilakukan dalam
beberapa tahap yang disertai dengan penjelasan yang diuraikan sebagi berikut :

EQUIPMENT

SIX BIG LOSSES

Loading Time

Equipment Failure

COMPUTATION OF OEE

=
Operating Time

Nett Operating
Time

Down
Time
Losses

Speed
Losses

Setup &
Adjustment
Idling & Minor
Stoppage

Reduced Speed
Valuable Operating
Time

Deffect
Losses

Defect in Process
Reduce Yield

Gambar 2.5 Tahap perhitungan OEE


(Sumber : Nakajima,S, 1988)

36

Idealnya parameter OEE tersebut adalah sebagai berikut :


Availability > 90 %
Performance Efficiency > 95 %
Quality rate product > 99 %
Sehingga keberhasilan suatu program TPM adalah jika pencapain nilai OEE nya
hingga > 85 %. Adapun bentuk pengukuran terhadap efektivitas suatu mesin atau
OEE mesin memiliki tiga parameter ukur yang dimana terdapat variabel terkait dalam
pembentukan tiap parameter tersebut yang meliputi, diantaranya :
1. Availability (ketersediaan)
Adalah perbandingan antara actual waktu operasi (actual operating time) dengan
waktu pembebanan (plane operating time). Parameter ini memperhatikan tingkat
kesiapan alat yang ada dan yang digunakan untuk beroperasi. Ketersediaan yang
rendah merupakan cerminan dari pemeliharaan yang buruk. Secara sederhana dan
dasar perhitungan Availability atau ketersediaan adalah:
Availability Rate (A) =( Waktu Operasi / Waktu Pembebanan yang direncanakan)
Dimana waktu operasi adalah waktu mesin yang dalam keadaan siap dipakai. Dan
waktu pembebanan (planned operating time) adalah waktu yang direncanakan untuk
mengoperasikan suatu mesin, namun setelah dilakukannya pembebanan waktu
kepada mesin atau peralatannya tersebut kemungkinan dapat terjadi losses utilisasi
disaat mesin menjalankan waktu pembebanan tersebut. Hal ini bisa disebabkan
karena adanya rencana-rencana pemberhentian mesin seperti produksi habis atau
adanya pemeriksaan periodic mesin (preventive maintenance). Waktu operasi
dihitung sebagai hasil dari pengurangan antara waktu pembebanan dengan waktu
yang terbuang (misal down time). Waktu yang terbuang tersebut dapat terjadi karena
adanya kerusakan mesin, adanya perbaikan mesin, penggantian spare part atau

37

material dan lain-lain yang memerlukan waktu untuk mengatasinya. Dibawah ini
adalah beberapa rumus dari parameter availability :

Waktu operasi yang terencana = Total Waktu tersedia Utilisasasi losses

Utilisasi Rate = Waktu Operasi yang direncanakan / Total waktu yang tersedia

Aktual waktu Operating = Waktu operasi yang direncanakan Availability


losses

Availability Losses (Stop Losses) = Waktu perbaikan, waktu proses star stop,
waktu break down, waktu set up.
Dengan adanya penjelasan tersebut, maka nilai ketersediaan Availability)

(dapat dihitung dengan formula sebagai berikut :


Availability Rate (A) =( Aktual Waktu Operasi / Waktu operasi yang direncanakan)

2. Performance (Efisiensi Kinerja)


Dalam penentuan kinerja suatu peralatan atau mesin hasilnya akan menunjukkan
seberapa jauh tingkat keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan
diperusahaan

tersebut.

Efisiensi

kinerja

tersebut

menggambarkan

kondisi

pengoperasian mesin dimana sebuah mesin bisa saja dioperasikan dibawah kapasitas
sebenarnya dari mesin tersebut. Pada proses produksi sebuah produk, terdapat output
atau standard waktu yang telah ditetapkan oleh bagian engineering untuk menentukan
lamanya waktu dari suatu produk tersebut diproses. Namun dalam pelaksanaanya
seringkali mesin dioperasikan dibawah waktu standard atau output yang telah
ditetapkan tersebut.

Speed Losses = (Target Output X Waktu Aktual Operasi) (Real Output X


Waktu Aktual Operasi) / Real Output.

Waktu Operasi Bersih = Waktu Aktual Operasi Speed Losses.

38

Dari variabel tersebut diatas, sehingga nilai Performance atau Efisiensi kinerja dapat
dihitung sebagai berikut:
Performance Rate (P) = (Waktu Bersih Operasi / Waktu Aktual Operasi)

3. Quality Rate (Produk Bermutu)


Penentuan nilai produk bermutu ini diukur dari kemampuan sebuah mesin untuk
menghasilkan sebuah produksi yang memenuhi syarat mutu yang telah distandardkan
oleh pihak perusahaan. Kemampuan sebuah mesin untuk menghasilhan sejumlah
produ yang memenuhi syarat mutu ini tergantung dari kondisi mesin tersebut, apakah
siap dipakai atau tidak. Dalam hal ini faktor kemampuan operator juga memegang
peranan yang penting dalam setiap hasil produksi yang dihasilkan oleh mesin
tersebut. Adapun variabel dalam parameters ini meliputi :

Cacat Proses EXT = Total (Bahan Hasil) / Real Output

Cacat Proses BE = Jumlah Cacat BE / Real Output

Cacat Quality = Jumlah Cacat Quality / Real Output

Useful Operating Time = Waktu Bersih Operasi Total Waktu cacat.

Dari variabel tersebut diatas, untuk nilai produk bermutu dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :
Quality Rate (Q) = (Useful Operating Time / Waktu Operasi Bersih)
Hasil dari parameter tersebut akan menunjukkan produktivitas sebuah mesin untuk
menghasilkan produk yang bermutu. Semakin tinggi produk bermutu yang dihasilkan
oleh sebuah mesin, maka semakin kecil pula produk cacat yang dihasilkan dan
semakin banyak pula produk baik yang dihasilkan dalam satuan waktu tertentu.

39

Dalam perhitungan selanjutnya, untuk mengetahui nilai OEE atau efektivitas


mesin itu sendiri dapat dihitung dengan cara mengalikan ketiga faktor atau
parameters tersebut yang sudah disebutkan diatas yaitu sebagai berikut :
OEE (efektivitas mesin) = Nilai A x Nilai P x Nilai Q

2.7

Teknik-Teknik Perbaikan Kualitas


Manajemen kualitas sering kali disebut sebagai the problem solving,

sehingga manajement kualitas dapat menggunakan metodologi dalam

problem

solving tersebut untuk mengadakan perbaikan, berbagai teknik perbaikan kualitas


yang dapat digunakan dalam organisasi. Teknik-teknik dasar yang dapat digunakan
antara lain Diagram Pareto, histogram, lembar pengecekan (check sheet), analisys
matriks, Peta pengendali (control chart), dan analisys kemampuan proses. Akan
tetapi yang akan dicantumkan dalam tinjauan pustaka ini tidak semua digunakan,
hanya yang berhubungan dengan ulasan tema yang akan dibahas, diantaranya adalah
Diagram Pareto dan Diagram sebab akibat. Dimana teknik tersebut mempunai
kegunaan yang dapat berdiri sendiri maupun saling memantu antar satu teknik yang
lain.

2.7.1

Diagram Pareto
Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto (1848-

1923). Diagram ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari
kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat
membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan
(rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan
(rangking terendah). Diagram pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang
paling penting mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk
dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah.

40

Selain itu, diagram pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan


kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian

proses sebelum dan sesudah diambil

tindakan perbaikan terhadap proses. Prinsip Pareto beberapa ahli, yaitu :

Alfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi Italia :


-

20% dari populasi memiliki 80% dari total kekayaan

Juran mengistilahkan vital few, trivial many :


-

20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar

80%
Proses penyusunan diagram pareto meliputi enam langkah, yaitu :
1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasi data, misalnya berdasarkan
masalah , penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik
karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit dan sebagainya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang
terbesar hingga yang terkecil
5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
6. Menggambar diagram batang, menunjukan tingkat kepentingan relative
masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk
mendapat perhatian.

41

Adapun gambar mengenai diagram pareto dapat dilihat pada gambar 2.2
dibawah ini :
30

100%

25

80%

20
Frekuensi

60%

15
40%

10
20%

5
0

0%

Jenis Kesalahan

Gambar 2.6

Diagram Pareto

Penggunaan diagram pareto merupakan proses yang tidak pernah berahir,


misalnya dari gambar diatas , masalah F merupakan target dalam program perbaikan.
Apabila program tersebut berhasil maka diwaktu mendatang analisa pareto dilakukan
lagi dan masalah C yang akan menjadi target dalam program perbaikan. Selanjutnya
proses tersebut dilakukan hingga perbaikan dapat dilakukan secara menyeluruh.

2.7.2

Diagram Sebab Akibat


Diagram sebab akibat adalah gambar pengubahan dari garis dan symbol yang

didesain untuk mewakili hubungan yang bermakna antara akibat dan penyebabnya.
Dikembangkan oleh DR. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan terkadang dikenal
dengan sebutan diagram Ishikawa.
Diagram

sebab

akibat

adalah

suatu

pendekatan

terstruktur

yang

memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk menentukan penyebab suatu


masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab akibat dapat
digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstorming untuk
mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci

42

dari suatu masalah dan terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dan akibat.
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja
maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada lima faktor penyebab utama
signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu :
1. Manusia (man)
2. Metode kerja (work method)
3. Mesin (machine)
4. Bahan Baku ( raw material)
5. Lingkungan kerja (work environment)
Diagram Cause and Effect dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut :
1. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses
2. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang
mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.

Adapun gambar mengenai diagram sebab akibat dapat dilihat pada gambar 2.2
dibawah ini :

Gambar 2.7 Diagram Sebab Akibat


Dari gambar diatas seperti Nampak tulang ikan sehingga sering disebut
dengan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram). Manfaat diagram sebab akibat
antara lain :

43

1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan


kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam mengunakan sumber daya dan
dapat mengurangi biaya.
2. Dapat

mengurangi

dan

menghilangkan

kondisi

yang

menyebabkan

ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan.


3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang
direncanakan.
4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan
pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.
Selain digunakan untuk mencari penyebab utama suatu masalah, diagram sebab
akibat juga dapat digunakan untuk mencari penyebab minor yang merupakan bagian
dari penyebab utamanya. Penerapan diagram sebab akibat lain misalnya dalam
menghitung banyakany penyebab kesalahan yang mengakibatkan terjadinya suatu
masalah, menganalisa penyebaran pada masing-masing penyebab masalah, dan
menganalisa proses. Untuk menghitung penyebab kesalahan dilakukan dengan
mencari akibat terbesar dari suatu masalah.