Anda di halaman 1dari 210

BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Saat ini kita ketahui bahwa teknologi berkembang dengan pesat.
Perkembangan ini berbanding lurus dengan kebutuhan hidup manusia,
dengan memperhatikan kualitas bahan. Oleh karena itu banyak temuan
temuan baru oleh para ahli untuk menciptakan hal dengan teknologi
canggih dan dapat bersaing dengan hyper-eutectoid lain.
Perkembangan dalam bidang mekanik juga berkembang dengan pesat.
Berbagai rekayasa telah dilakukan agar kebutuhan manusia bisa terpenuhi,
contohnya alat transportasi. Salah satu aspek penting dalam bidang
rekayasa mekanik adalah menekankan material. Bagaimanapun suatu alat
harus terbuat dari bahan yang berbeda dan memiliki karakteristik berbeda
pula, sehingga pemilihan material yang tepat merupakan suatu keharusan.
Penggunaan bahan yang tidak tepat akan berujung pada rendahnya efisiensi,
gangguan pemakaian, rendahnya usia pakai dan kegagalan.
Karena itu diperlukan adanya pengujian material yang akan digunakan
sebelum diputuskan layak tidaknya material tersebut dipakai. Secara
mekanik, pengujian yang dilakukan harus dapat melihat sifat mekanik pada
material tersebut. Namun kita juga dapat dan harus memperhatikan
pengujian secara fisik dan kimia.
Pada kenyataannya, suatu bahan memiliki sifat tertentu yang sesuai
keinginan dan sekaligus memiliki sifat lain yang tidak sesuai dengan
keinginan dan kebutuhan. Misalnya saja besi yang kuat tetapi mudah
berkarat atau baja yang ulet tetapi mudah aus. Untuk mempertahankan sifat
baik suatu bahan sekaligus menghilangkan sifat buruknya, diperlukan
rekayasa bahan. Suatu bahan dapat diberi perlakuan tertentu atau dapat
dipadu dengan bahan lain sehingga sifat baik akan muncul dan sifat buruk
akan hilang. Salah satu perlakuan pada material adalah perlakuan panas.
Pada umumnya perlakuan ini dilakukan pada baja, mengingat baja
merupakan logam yang paling sering digunakan pada komponen mesin.

1
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Karena itu analisis analisis perlakuan panas terhadap sifat mekanik baja
perlu diperhatikan.
1.2. Teori Dasar Pengujian Bahan
1.2.1. Pengujian Destructive dan Non-Destructive
Pengujian destructive merupakan pengujian yang dilakukan
terhadap suatu material atau spesimen sampai performa material
tersebut mengalami kerusakan. Pengujian ini dilakukan untuk
mengetahui performa material yang bersangkutan. Salah satunya
bila material dikenai kerja dari luar dengan besar gaya yang
berbeda-beda. Pengujian ini umumnya jauh lebih mudah untuk
dilaksanakan. Selain itu memberikan informasi yang lebih baik dari
pada

pengujian

non-destructive.

Macam-macam

pengujian

destructive antara lain :


1. Uji Kekerasan
Secara umum semua sifat mekanik dapat terwakili oleh
sifat kekerasan bahan. Kebanyakan orang berasumsi bahwa yang
keras itu kuat, tetapi hal ini merupakan pernyataan yang salah.
Bahwa ada suatu bahan yang memiliki kesebandingan antara
kekerasan dan kekuatan itu benar, tetapi ada juga sifat yang
perbandingannya justru terbalik bahwa bahan yang keras itu
rapuh. Oleh karena itu, definisi yang spesifik antara kekerasan
dan kekuatan kendati masing-masing memiliki korelasi.
Berdasarkan pernyataan di atas, maka pengujian kekerasan
yang dibakukan pemakaiannya yakni :
a. Pengujian kekerasan dengan cara penekanan (indentation
test)
b. Pengujian kekerasan dengan cara goresan (scratch test)
c. Pengujian kekerasan dengan cara dinamik (dynamic test)
Proses pengujian kekerasan harus dilakukan sesuai dengan
metode serta prosedur pengujian yang telah dilakukan sehingga
hasil pengujian dapat diterima dan dapat digunakan sebagai
acuan dalam pemilihan bahan teknik sebagai bahan baku, hypereutectoid, ataupun menjadi petunjuk perubahan sifat bahan
2
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

(kekerasan) sebelum atau sesudah proses perlakuan panas


dilakukan.
a. Pengujian kekerasan dengan cara penekanan (indentation
test)
Pengujian ini merupakan pengujian kekerasan terhadap
bahan (logam) dimana dalam menentukan kekerasannya
dilakukan dengan menganalisis indentasi atau bekas
penekanan pada benda uji sebagai reaksi dari pembebanan
tekan.
b. Pengujian kekerasan dengan cara goresan (scratch test)
Merupakan pengujian kekerasan terhadap benda
(logam) dimana dalam menentukan kekerasannya dilakukan
dengan mencari kesebandingan dari bahan yang dijadikan
standart.
c. Pengujian kekerasan dengan cara dinamik (dynamic test)
Merupakan pengujian kekerasan dengan mengukur
tinggi pantulan dari bola baja atau intan (hammer) yang
dijatuhkan dari ketinggian tertentu.
2. Pengujian Tarik
Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa
dilakukan karena pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku
bahan selama proses pembebanan.
3. Pengujian Lengkung
Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat
mekanik bahan yang dilakukan terhadap spesimen dari bahan,
baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau komponen
yang akan menerima pembebanan lengkung maupun proses
pelengkungan dalam pembentukan. Pelengkungan (bending)
merupakan proses pembebanan terhadap suatu bahan pada suatu
titik di tengah-tengah dari bahan yang ditahan di atas dua
tumpuan.
4. Uji Impact

3
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Uji impact dilakukan untuk menentukan kekuatan material.


Sebagai sebuah metode uji impact yang digunakan dalam dunia
industri JJS menetapkan secara khusus uji impact charpy dan uji
impact izod.
5. Uji Struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk
keperluan pengujian, material logam dipotong-potong, kemudian
potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan material alat
penggores yang sesuai. Uji struktur ini dilaksanakan secara
makroskopik atau mikroskopik. Dalam uji makroskopik,
permukaan spesimen dengan mata telanjang atau melalui loupe
untuk mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena
panas dari keausannya. Dalam pemeriksaan mikroskopik,
permukaan spesimen diperiksa melalui mikroskopik metalurgi
untuk mengetahui jenis struktur dan rasio komponennya untuk
menentukan sifat-sifat materialnya.
Pengujian non-destructive (NDT) adalah aktivitas tes atau
inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat,
retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes atau
inspeksi. Pada dasarnya, tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa
material yang kita gunakan masih aman dan belum melewati
damage tolerance. NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali.
Pertama, selama dan diakhihr proses fabrikasi, untuk menentukan
suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap fabrikasi.
Kedua, NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka
waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan parsial
sebelum melampui damage tolerance.
Pengujian non-destructive dibagi menjadi beberapa macam,
yaitu :
1. Uji visual (visual inspection)
Biasanya metode ini menjadi langkah yang pertama kali
diambil dalam NDT. Metode ini bertujuan untuk menemukan
cacat atau retak permukaan dan korosi. Dengan bantuan visual
4
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

optical, sehingga crack yang berada di permukaan material


diketahui.
2. Uji hyper-eutectoid
inspection)
Metode magnetic

magnet

(magnetic

hyper-eutectoid

Hyper-eutectoid Inspection (MPI)

merupakan pengujian untuk mengetahui cacat permukaan


(surface) dan permukaan bawah (sub-surface) suatu komponen
dari bahan ferromagnetik seperti besi, nikel, dan cobalt. Dengan
menggunakan prinsip magnetisasi, bahan yang akan diuji akan
dialiri arus listrik. Adanya cacat yang tegak lurus dengan medan
magnet

akan

menyebabkan

kebocoran

medan

magnet.

Kebocoran ini mengindikasikan adanya cacat pada material.


Cara yang digunakan adalah dengan menaburkan hypereutectoid magnetik di permukaan. Hyper-eutectoid tersebut akan
berkumpul pada daerah yang mengalami kebocoran medan
magnet sehingga arah medan magnet akan berbelok dan terjadi
kebocoran fluks magnetik. Bocoran fluks magnetik ini akan
menarik butir-butir ferromagnetik di permukaan sehingga cacat
dapat diperlihatkan.
3. Uji cairan penetran (liquid penetran test)
Metode ini sangat sederhana, dimana saat melakukan
pengujian dilakukan penyemprotan dengan cairan warna terang.
Tujuannya untuk mengetahui keretakan atau kerusakan pada
material solid baik logam maupun non-logam. Cairan ini harus
memiliki daya penetrasi yang baik dan viskositasnya yang
rendah dengan tujuan cairan ini dapat masuk pada cacat di
permukaan material. Selanjutnya, penetran yang tersisa di
permukaan material disingkirkan. Cacat ini akan nampak jelas
jika perbedaan warna penetran dengan latar belakang cukup
kontras.
4. Edy current test
Inspeksi ini memanfaatkan

prinsip elektromagnetik.

Prinsipnya arus listrik dialirkan pada komponen untuk

5
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

membangkitkan medan magnet di dalamnya. Jika medan magnet


ini dikenakan pada logam yang akan di inspeksi maka akan
terbangkit arus edy. Arus edy kemudian menginduksikan adanya
medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila
ada cacat. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat
diterapkan pada permukaan yang dapat dijangkau. Selain itu
metode ini juga hanya diterapkan pada logam saja.
5. Ultrasonic inspection
Prinsip yang diterapkan adalah prinsip gelombang suara.
Gelombang suara yang dirambatkan pada spesimen uji dan
sinyal

yang

ditransisi

diinterpretasikan.

atau

Gelombang

dipantulkan
ultrasonic

diamati

yang

dan

digunakan

memiliki frekuensi 0,5 20 Mtb. Gelombang suara akan


terpengaruh jika ada void, retak atau delaminasi pada material.
Gelombang ini dibangkitkan oleh transducer dari bahan
pientzoelektic yang dapat mengubah arus listrik menjadi energi
getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
6. Radiographic inspection
Metode NDT ini digunakan untuk menemukan cacat pada
material

dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma.

Prinsipnya sinar X dipancarkan menembus material yang


diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar akan diserap
sehingga

intensitasnya

akan

berkurang.

Intensitas

akhir

kemudian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada
material maka intensitasnya akan terekam pada film tertentu
akan bervariasi. Hasil rekaman pada film inilah yang akan
memperlihatkan bagian material yang mengalami cacat.
1.2.2. Sifat Mekanik Logam
Sifat mekanik logam adalah sifat yang menyatakan
kemampuan suatu logam untuk menerima beban atau gaya tanpa
mengalami kerusakan pada logam tersebut. Sifat mekanik logam

6
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

merupakan salah satu sifat terpenting. Sifat-sifat logam antara


lain:
1. Kekuatan (Strength) [N/mm3, kg/mm2, lb/in2]
Merupakan kemampuan bahan untuk menerima gaya
berupa ketegangan tanpa mengalami patah pada bahan. Ada
beberapa macam dari kekuatan, tergantung dari jenis beban
yang bekerja, diantaranya kekuatan tekan, kekuatan tarik,
kekuatan torsi, kekuatan kelengkungan, dan kekuatan geser.
2. Kekerasan (Hardness) [BHN, VHN, HRC]
Merupakan kemampuan material logam menerima gaya
berupa

penetrasi,

indentasi,

pengikisan,

ataupun

pernggoresan. Sifat kekerasan mempunyai korelasi, dengan


sifat kekuatan dan juga dengan sifat daya tahan aus (C
resistance).
3. Kekakuan (Stiffness) [simpangan]
Merupakan kemampuan bahan menerima beban atau
ketegangan

tanpa

menyebabkan

perubahan

bentuk

(deformasi) atau defleksi.

4. Ketangguhan (Toughness) [kg/mm]


Merupakan sifat yang menyatakan kemampuan bahan
untuk menyerap sejumlah energi tanpa menyebabkan
terjadinya kerusakan.
5. Kekenyalan (Elasticity) [%]
Menyatakan

kemampuan

bahan

untuk

menerima

tegangan tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk


yang permanen setelah beban atau tegangan dihilangkan.
Kekenyalan menyatakan seberapa banyak terjadi perubahan
bentuk secara elastis yang dapat dialami sebelum perubahan
plastis/permanen terjadi. Dapat juga dinyatakan sebagai

7
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

kemampuan bahan untuk kembali ke bentuk atau ukuran


mula-mula setelah menerima beban yang mengakibatkan
deformasi.
6. Kelelahan (Fatigue) [siklus]
Menyatakan kecenderungan logam untuk patah jika
menerima beban atau tegangan berulang-ulang (cycles stress)
yang besar beban/tegangan tersebut jauh di bawah kekuatan
elastisnya.
7. Plastisitas (Plasticity) [%]
Merupakan

kemampuan

bahan

untuk

mengalami

sejumlah deformasi permanen (plastis) tanpa menyebabkan


kerusakan.
8. Mulur (Creep) [siklus]
Menyatakan

kecenderungan

logam

mengalami

deformasi plastis yang besarnya merupakan waktu saat


menerima beban yang besarnya tetap.
9. Kegetasan (Brittlenes)
Merupakan sifat bahan yang mempunyai sifat berlainan
dengan keuletan. Sifat ini merupak sifat pecah dari suatu
material dengan sedikit pergeseran permanen.
10. Keuletan (Ductility)
Merupakan kemampuan logam untuk terdeformasi.
Bahan

yang

ulet

biasanya

mempunyai

penyusutan

penampang yang besar sebelum terjadi patahan.


11. Keausan (Wearness)
Merupakan sifat material yang menyatakan terkikisnya
penampang yang besar sebelum terjadi patahan karena
bergesekan dengan logam/material lain.
Adapun faktor- faktor yang mempengaruhi sifat mekanik,
diantaranya:
1.Kadar Karbon
Semakin tinggi kadar karbon maka kekerasan akan
semakin tinggi, namun akan menjadi rapuh. Kandungan
8
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

karbon ini juga mempengaruhi keuletan, ketangguhan,


maupun sifat mampu mesinnya.
2.Heat Treatment
Pada heat treatment yang dilakukan akan menghasilkan
mekanik logam yang keras, kuat, dan reabilitas bertambah
tergantung pada jenis heat treatment yang dilakukan pada
material tersebut.
3.Homogenitas Struktur Mikro Bahan
Bentuk dan ukuran butir logam sangatlah berpengaruh.
Untuk butiran yang lebih besar akan membuat material
tersebut mempunyai sifat ulet dan sebaliknya, jika ukuran
bentuk butiran kecil akam membuat material kerat tetapi
getas dan kaku.
4.Unsur Kimia/Paduan
Unsur paduan akan mempengaruhi sifat mekanik baja.
Beberapa unsur paduan yang mempengaruhi sifat mekanik
adalah:
a. Nikel (Ni)
Fungsinya

meningkatkan kekerasan, ketahanan

erosi, keuletan dan tahan gesek.


b. Chromium (Cr)
Fungsinya

untuk

meningkatkan

kekerasan,

menambah karbida dan menambah elastisitasnya.


c. Mangan (Mn)
Fungsinya untuk meningkatkan kekerasan, ketahahn
terhadap susu tinggi dan membuat mengkilap.
d. Silicon (Si)
Fungsinya meningkatkan kekenyalan dan kekerasan,
bersifat

deoksidan,

meningkatkan

kekerasan

dan

menaikan titik kritis.

9
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

e. Molibdenum (Mb)
Dalam jumlah 0,10,6 % bisa meningkatkan
kekuatan yang dimiliki baja.
f. Vanadium (V)
Fungsinya menaikkan kekerasan dan kekuatan baja,
menurunkan kandungan karbon eutectoid, jika bercampur
Cr akan membuat baja jadi tahan aus.
g. Cobalt (Co)
Fungsinya meningkatkan kekerasan dan daya tahan
aus.
h. Boron (B)
Fungsinya menaikkan kekerasan. Pada kadar karbon
kurang dari 0,6 % akan menyebabkan rapuh.
i. Titanium (Ti)
Fungsinya sebagai deoksidasi dan efektif menambah
pertumbuhan butiran serta meningkatkan kekerasan baja.

5.Endapan
Reaksi pengendapan merupakan kebalikan dari reaksi
pelarutan,

yang

terjadi

akibat

proses

pendinginan.

Pengendapan terjadi bila baja didinginkan sampai daerah


suhu dua fase setelah laku larut yang dipengaruhi laju waktu
pendinginan.
Pada laju waktu pendinginan cepat terjadi endapan
suatu fase dan laju pendinginan lambat dapat terjadi endapan
dalam dua

fase sehingga pengendapan

yang

terjadi

berpengaruh pada sifat mekaniknya.


6.Cacat
Cacat terjadi kemungkinan besar selama proses
pertumbuhan kristal atau pada proses

heat treatment

10
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

(perlakuan panas). Cacat ini dibedakan menajdi cacat titik,


cacat garis, cacat bidang, dan cacat ruang. Cacat yang terjadi
pada baja menyebabkan kerusakan pada struktur

baja

misalnya terjadinya kekosongan (vacancy), sisipan dan slip.


Kerusakan ini menyebabkan menurunnya sifat mekanik baja.
Dalam membahas sifat mekanik, tentunya kita juga
mengenal pembebanan. Ada 3 macam pembebanan, yaitu:
1.Pembebanan Statik
Merupakan pembebanan yang sifatnya static atau
besarnya tetap atau berubah dengan sangat lambat.
2.Pembebanan Dinamik
Merupakan pembebanan yang besarnya beban berubahubah atau dinamis.
3.Pembebanan Variying
Merupakan pembebanan

yang

bebannya

dapat

ditambahkan secara kontinyu dan berbeda-beda.


1.2.3. Macam-Macam Perlakuan
a. Perlakuan Panas Fisik
Secara umum, perlakuan panas fisik dibagi menjadi 4,
yaitu:
1. Hardening
Merupakan perlakuan panas yang bertujuan untuk
memperoleh kekerasan maksimum pada logam baja. Baja
tersebut dipanaskan dan selanjutnya ditahan. Untuk baja
eutectoid dipanaskan sampai (20-30)o c di atas AC3 dan
untuk baja eutectoid dan hyper-eutectoid dipanaskan sampai
(20-30)oC di atas AC1, kemudian didinginkan cepat di dalam
air atau tergantung pada komposit kimia, bentuk dan
dimensinya. Kecepatan pendingan harus sesuai supaya
terjadi transformasi yang sempurna dari austenite menjadi
austenite. Kekerasan maksimum yang dicapai tergantung

11
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

kadar karbon. Semakin tinggi kadar karbon semakin tinggi


kekerasan maksmimum yang didapat.

Gambar 1.1 : Daerah Temperatur Perlakuan Panas


Sumber : Anonymous 1 : 2012
2. Annealing
Merupakan perlakuan panas yang digunakan untuk
meningkatkan keuletan, menghilangkan tegangan dalam,
menghaluskan ukuran butiran dan menigkatkan sifat mampu
mesin. Prosesnya adalah dengan memanaskan material
sampai temperatur tertentu, holding beberapa saat, kemudian

didinginkan secara perlahan dalam dapur pemanas atau


media terisolasi.

12
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.2 : Annealing


Sumber : Anonymous 2 : 2012
Tabel 1.1 Macam macam Annealing
Type of

Steels subject

Heating

Annealing

to the process

tempature

Cooling rate

Purpose

Full Annealing

Hypoculectoid

C
AC3 +20-30

Down to 500- 1. Softening

eutectoid,

AC1 +20-30

600oC at a rate 2. Stress

small

and

of:

medium

size

1) 50-100oC

steel casting

Relieving
3. Structer

per hour for


carbon steel
2) 20-60oC per
hour

Processing

Hypocutectoid

alloy steels
Ditto

Between

Annealing

AC1

Spheroidising

Ac3
AC1 +20-30

Hyper-

for

and

1. Softening
2. Stress reliving

Down to 500- 1. Softening

(globular parlite eutectoid

600oC at a rate 2. Improvement

Annealing)

of 20-30oC per

of

hour

machinability
(cutting)
3. Improvement
of

cold
13

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

broaching.
4. Preparation of
structure

for

subsequent
Isothermal

Chielly

for AC3 +20-30

Annealing

alloy steels

AC1 -20-30

Rapid

Hardening.
cooling The same as for

down to AC1 full Annealing


-20-30, holding
at

the

said

temperatur
followed by air
Interdiflusion

Large

Annealing

casting

steel AC3+150-

cooling.
With the funace

and 250

(homogentnation) ingots

To

eliminate

coarse

cast

structure

and

segregation.
the 1. Softening

High Tempering Hypereulectoid AC1 -15-30

With

flow

furnace or in 2. Stress reliving

temperatur and high-alloy

Annealing

structure steels

the air

3. Improvement
of

Recryslallisation

All grades of Ref. to Tabel 5.3

machinability
Regeneration of

Annealing

steels

structure

following cold

cold working

working
Sumber : Komenichny, I. ( 1968 : 70 80 )
3. Normalizing
Perlakuan panas yang digunakan untuk mengharuskan
struktur butiran yang mengalami pemanasan berlebihan
(overheated), menghilangkan tegangan dalam meningkatkan
permesinan dan memperbaiki sifat mekanik material,
prosesnya dengan pemanasan sampai (30-50)oC di atas AC3
dan didinginkan pada udara sampai temperatur ruang.
14
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

after

Pendinginan di sini lebih cepat dari pada full annealing


.sehingga paerlite yang terjadi menjadi lebih halus sehingga
menjadi lebih keras dan kuat disbanding yang diperoleh
annealing. Normalizing juga menghasilkan struktur kimia
yang lebih homogen sehingga akan memberi respon yang
baik terhadap proses pengerasan (hardening). Karena itu
baja yang akan dikeraskan perlu di-normalizing terlebih
dahulu. Pada normalizing hendaknya tidak dilakukan
pemanasan terlalu tinggi karena butir kristal autenit yang
terjadi akan terlalu besar sehingga pada pendinginan lambat
dan diperoleh

butir pearlite atau ferrite yang kasar dan

mengakibatkan berkurangnya keulutan atau ketangguhan.


4. Tempering
Digunakan untuk mengurangi tegangan dalam
melunakan bahan setelah di hardening dan meningkatkan
keuletan. Hal ini karena baja yang dikeraskan dengan
pembentukan austenite biasanya sangat getas, sehingga tidak
cukup baik untuk berbagai pamakaian. Pembentukan
austenite juga meninggalkan tegangan sisa yang sangat
tinggi dan kurang menguntungkan. Karena itu biasanya
setelah pengerasan diikuti tempering. Prosesnya adalah
dengan memanaskan baja berstruktur austenite sampai
dibawah suhu kritis, ditahan kemudian didinginkan dengan
kecepatan tinggi untuk menghasilkan austenite, kemudian
dipanaskan kembali pada temperatur di bawah temperatur
eutectoid untuk melunakan austenite dengan mengubah
strukturnya menjadi hyper-eutectoid besi karbid dalam
ferrite.

15
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.3 : Hubungan Antara Tempering dengan Kekerasan


Sumber : Anonymous 3 : 2012
Tempering dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Martempering
Merupakan perbaikan dari prosedur quenching dan
digunakan untuk mengurangi distorsi dan chocking
selama pendinginan.

Gambar 1.4 : Proses Martempering


Sumber : Anonymous 3 : 2012
b. Austempering
Tujuannya

adalah

meningkatkan

ductility,

ketahanan impact dan mengurangi distorsi. Struktur yang


dihasilkan adalah bainite. Austempering adalah proses
perlakuan panas yang dikembangkan langsung dari
diagram transformasi isothermal untuk memperoleh
16
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

struktur yang seluruhnya bainite. Pendinginan dilakukan


dengan quenching sampai temperatur di atas Ms dan
dibiarkan demikian sampai transformasi menjadi bainite
selesai.

Gambar 1.5 : Proses Austempering


Sumber : Anonymous 3 : 2012

Gambar 1.6 : Proses Quenching dan Tempering


Sumber : Anonymous 3 : 2012
Tabel 1,2 Pendinginan dan Media Pendingin.

17
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Sumber : Komenichny, I . (1968 : 182 )

b. Perlakuan Panas Kimiawi


1. Carburizing
Suatu proses penjenuhan lapisan permukaan baja
dengan karbon. Baja yang diikuti dengan hardening akan
mendapatkan kekerasan permukaan yang sangat tinggi,
sedang bagian tengahnya tetap lunak. Macam carburizing:
a) Pack Carburizing
Prosesnya material dimasukkan dalam kotak yang
berisi medium kimia aktif padat. Kotak tersebut
dipanaskan sampai 900-950oC, waktu total ditentukan
kedalaman kekerasan yang rendah dicapai.
b) Paste Carburizing
Medium kimia yang digunakan berbentuk pasta,
prosesnya yaitu bagian yang dikeraskan ditutup dengan
pasta dengan ketebalan 3-4 mm kemudian dikeringkan
dan dimasukkan dalam kotak, prosesnya dilakukan pada
920-930oC.
18
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

c) Gas Carburizing
Di sini logam dilepaskan dalam atmosfir yang
mengandung karbon yaitu gas alam maupun gas buatan
bainite kerja dipanaskan 850-900oC.
d) Liquid Carburizing
Proses Carburizing dilakukan pada medium kimia
akfif cair komposisi medium kimianya adalah soda abu,
NaCl, SiC, dan kadang-kadang dilengkapi NH4Cl. Suhu
proses antara 850-900oC.
2. Nitriding
Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan
baja dengan nitrogen yaitu dengan cara melakukan holding
dalam waktu yang agak lama pada temperatur 480-650oC
dalam lingkungan amoniak (NH3). Macam-macamnya:
a.

Straight Nitriding
Digunakan

untuk

meningkatkan

kekerasan,

ketahanan gesek dan fatigue.


b. Anti Corosion Nitriding
Bahan yang digunakan biasanya besi tuang dan
baja paduan. Derajat kelarutan nitrogen yang dapat
dicapai adalah 30-70oC.
3. Cyaniding
Proses ini merupakan proses penjenuhan permukaan
baja dengan unsur karbon dan nitrogen, bertujuan untuk
meningkatkan kekerasan, ketahanan gesek dan kelelahan.
Bila proses ini dilakukan di udara disebut karbon nitriding,
macamnya:
a. High Temperature Liquid Cyaniding
b. High Temperature Gas Cyaniding
c. Low Temperature Liquid Cyaniding
d. Low Temperature Gas Cyaniding

19
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

e. Low Temperature Solid Cyaniding


4. Sulphating
Perlakuan panas yang digunakan untuk meningkatkan
ketahanan gesek dari bagian-bagian mesin maupun alat-alat
tertentu dari bahan HSS jalan penjenuhan permukaan sulfur.
c. Perlakuan Panas Permukaan yang Lain
1. Flame Hardening
Prosesnya dengan pemanasan cepat permukaan baja di
atas

temperatur

kritisnya

dengan

menggunakan

gas

oksigetilen, selanjutnya diikuti dengan pendingan.


2. Electrolite Bath Hardening
Pemanasan yang dilakukan dalam suatu larutan
elektrolit yang biasanya digunakan adalah 5% - 10% sodium
karbonat dan digunakan arus DC. Pada tegangan tinggi 200220 V. Prosesnya yaitu pada baja dipakai sebagai katoda,
sehingga terbentuk gelembung-gelembung hidrogen tipis.
Karena konduktivitas dari gelembung hidrogen rendah
sehingga arus meningkat cepat pada katoda. Akibatnya
katoda mengalami pemanasan pada temperatur yang sangat
tinggi (2000oC). Logam yang akan dikeraskan tersebut
dicelupkan dalam elektrolit sedalam bagian yang akan
dikeraskan. Setelah dipanaskan aliran listrik diputus dan
elektrolit digunakan sebagai media quenching.
3. Induction Surface Hardening
Pemanasan yang dilakukan dengan menggunakan arus
listrik frekuensi tinggi. Logam yang berbentuk silindris
diletakkan pada indicator ini. Jadi pemanasan permukaan
dipengaruhi

oleh

frekuensi

dan

waktu

pemanasan.

Pendinginan dilakukan dengan penyemprotan air setelah


proses pemanasan selesai.
1.2.4. Diagram Fase Fe-Fe3c
a. Transformasi Paduan Besi Karbon
20
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.7 : Diagram Fase


Sumber : Anonymous 4 : 2011
Dari diagram diatas, dapat kita lihat pada proses
pendinginan perubahan struktur kristal dan struktur makro sangat
bergantung pada komposisi kimia. Pada kandungan karbon 0,83
%C sampai 6,67 %C terbentuk struktur makro yang dinamakan
cementite (Fe3C). Angka 6,67 berasal dari :

Penjelasan tentang diagram Fe-Fe3C akan dijelaskan


sebagai berikut:
A

: Titik cair besi

: Titik pada cairan yang ada hubungannya dengan reaksi


hyper-eutectoid.

: Larutan pada S yang ada hubungannya dengan reaksi


hyper-eutectoid, kelarutan karbon maksimum adalah
0,1%.

: Titik hyper-eutectoid, selama pendinginan austenite pada


kompisi J, fase terbentuk dari larutan pada pada
kompisi H dan cairn pada kompisi B.
21

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

: Titik transformasi besi besi , titik transformasi A4


dari besi murni.

: Titik eutektik, selama pendinginan fase ada hubungan


dengan reaksi eutektik. Kelarutan maksimum dari karbon
2,14%. Paduan besi karbon sampai pada komposisi ini
disebut juga baja.

: Titik yang menyatakan pada fase ada hubungan dengan


reaksi eutektik. Kelarutan maksimum dari karobon
2,14%. Paduan besi karbon sampai komposisi ini disebut
baja.

: Titik transformasi besi besi . Titik A3 untuk besi.

: Titik yang menyatakan ferrite, fase , ada hubungan


dengan reaksi.

: Titik

eutectoid,

selama

pendinginan

ferrite

pada

komposisi P dan semenit pada komposisi K (sama


dengan F) terbentuk simultan dari austenite pada
komposisi S. reaksi eutectoid ini dinamakan transformasi
A1 dan fase eutectoid ini dinamakan pearlit.
GS : Garis yang menyatakan hubungan antara temperatur dan
komposisi, dimana mulai terbentuk ferrite dari austenite.
Garis ini disebut garis A3.
ES

: Garis menyatakan hubungan antara temperatur dan


komposisi, dimana mulai terbentuk cementite dari
austenite, dinamakan garis ACm.

Ao

: Ttitik tranformasi magnetic untuk semenit.

A2

: Titik tranformasi magnetic untuk semenit.


Ada tiga macam transformasi paduan besi karbon yaitu:

A. Transformasi Baja Eutectoid (0,8%)


Transformasi yamg dibahas adalah transformasi yang
terjadi pada kondisi equilibrium. Untuk pembahasan ini
digunakan diagram fase Fe-Fe3C.
22
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Baja eutectoid, paduan besi - karbon dengan kadar


karbon, C = 0,8% adalah paduan dengan komposisi
eutectoid. Pada temperatur diatas garis liquidus berupa
larutan cair (liquid). Bila temperatur diturunkan secara
perlahan, pada saat mencapai garis liquidus (di titik 1) akan
mulai terbentuk inti austenite yang selanjutnya akan tumbuh
menjadi dendrite austenite. Pembekuan selesai di titik 2
(pada garis solidus). Seluruhnya sudah menjadi austenite.
Pada pendinginan selanjutnya tidak terjadi perubahan hingga
temperatur mencapai titik 3, di garis A1, temperatur kritis
bawah. Di sini austenite yang mempunyai komposisi
eutectoid ini akan mengalami reaksi eutectoid :
Austenite ferrite + cementite (pearlit)
Terbentuknya pearlite ini dimulai dengan terbentuknya
inti cementite (biasanya pada batas butir austenite). Inti ini
akan bertumbuh dengan mengambil sejumlah karbon dari
austenite disekitarnya (cementite, Fe3C, mengandung 6,67%
C sedang austenite mengandung 0,8% C). karenanya
austenite di sekitar inti cementite itu akan kehabisan karbon
dan austenite dengan kadar karbon yang sangat rendah ini
pada temperatur ini akan menjadi ferrite (transformasi
allotropik). Ferrite ini juga akan bertumbuh, yaitu dengan
mengambil besi dari austenite disekitarnya, sehingga
austenite disekitar ferrite itu akan kelebihan karbon dan
mulai membentuk cementite di sebelah ferrite yang ada.
Demikian selanjutnya sampai seluruh austenite habis, dan
yang terjadi adalah suatu struktur yang berlapis-lapis
(lamellar) yang terdiri dari lamel-lamel cementite-ferritecementite. Struktur ini dinamakan pearlite.

23
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.8 : Transformasi Baja Eutectoid


Sumber : Anonymous 5 : 2012
B. Transformasi Baja Hypo-eutectoid (%C < 0,8%)
Sebagai contoh untuk pembahasan pada baja hypoeutectoid ini diambil baja dengan 0,25% C. Paduan ini akan
mulai membeku pada titik 1 dengan membentuk inti ferrite
delta, yang nanti akan tumbuh menjadi dendrit ferrite delta.
Hingga temperatur mencapai titik 2 (temperatur Hypereutectoid) paduan terdiri dari ferrite delta dan liquid. Pada
titik 2 akan terjadi reaksi hyper-eutectoid :
Ferrite delta + liquid austenite
Pada paduan ini tidak semua liquid habis dalam reaksi
itu, sehingga pada temperatur sedikit dibawah titik 2 struktur
terdiri dari liquid dan austenite. Makin rendah temperatur
makin banyak liquid yang menjadi austenite sehingga pada
titik 3 seluruhnya sudah menjadi austenite.

24
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Perubahan berikutnya baru akan terjadi pada titik 4


(pada A3), akan mulai terjadi transformasi allotropik
menjadi . Transformasi ini dimulai dengan terbentuknya
initi inti ferrite pada batas butir austenite. Austenite pada
paduan ini mengandung 0,25% C sedang ferrite di
temperatur ini hanya mampu melarutkan sedikit sekali
karbon, karena itu austenite yang akan menjadi ferrite harus
mengeluarkan kabonnya ssehingga sisa austenite akan
menjadi lebih kaya karbon. Makin rendah temperaturnya
makin banyak ferrite yang terjadi, makin tinggi kadar karbon
pada sisa austenite (komposisi austenite akan mengikuti
garis A3). Pada saat mencapai titik 5 masih ada 0,25/0,80%
austenite, kadar karbonnya 0,80% (komposisi eutectoid).
Sisa austenite ini selanjutnya akan mengalami reaksi
eutectoid menjadi pearlite. Pada temperatur di bawah A1
paduan akan terdiri dari ferrite (hyper-eutectoid) dan
pearlite.
Setelah selesainya reaksi eutectoid ini struktur akan
terdiri dari ferrite hyper-eutectoid dan pearlite. Ferrite
hyper-eutectoid adalah ferrite yang terbentuk sebelum
terjadinya reaksi eutectoid, istilah ini digunakan untuk
membedakannya dengan ferrite yang terbentuk pada saat
reaksi eutectoid (ferrite yang terdapat pada pearlite). Pada
pendinginan selanjutnya sudah tidak lagi terdapat perubahan
fase dan strukturnya tetap terdiri dari butir-butir kristal
ferrite dan butir kristal pearlite. Pada mikroskop ferrite
tampak putih sedang pearlite berwarna agak kehitaman.

25
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.9 : Transformasi Pada Baja Hypoeutectoid


Sumber : Anonymous 5 : 2012
C. Transformasi Baja Hyper-eutectoid (%C < 0,8%)
Perhatikan suatu paduan dengan 1,3% C. Paduan mulai
membeku pada titik 1 dengan membentuk austenite dan
pembekuan selesai di titik 2, seluruhnya sudah berupa
austenite. Selanjutnya tidak terjadi perubahan sampai
temperatur mencapai garis solvus Acm. Garis ini merupakan
batas kelarutan karbon dalam austenite, dan batas kelarutan
ini makin rendah dengan makin rendahnya temperatur. Pada
titk 3 paduan telah mencapai batas kemampuannya
melarutkan karbon untuk temperatur itu. Pada temperatur
dibawah titik 3 kemampuan melarutkan karbon juga turun,
berarti harus ada karbon yang keluar dari larutan (austenite).
Dan memang dengan pendinginan lebih lanjut akan terjadi
pengeluaran karbon, hanya saja karbon yang keluar ini akan
berupa cementite, dan cementite ini akan mengendap pada
26
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

batas butir austenite. Makin rendah temperatur paduan


makin banyak cementite yang mengendap pada batas butir
austenite, dan austenite sendiri akan makin kaya Fe, dan
pada temperatur titik 4, komposisi austenite tepat mencapai
komposisi eutectoid. Pada temperatur eutectoid ini austenite
akan mengalami reaksi eutectoid menjadi pearlite.
Cementite yang mengendap pada batas butir austenite
tidak membentuk butiran seperti halnya ferrite (yang
terbentuk

setelah

melewati

garis

A1),

tetapi

hanya

mengumpul pada batas butir austenite, menyelubungi butir


asutenit, karena itu cementite seperti ini dinamakan
cementite network. Secara tiga dimensi jaringan cementite
ini sebenarnya merupakan lempengan yang kontinyu dan
membungkus austenite.
Di temperatur eutectoid butir austenite bertransformasi
menjadi pearlite sedang cementite sudah tidak lagi
mengalami

transformasi, sehingga strukturnya

setelah

selesainya reaksi eutectoid akan berupa pearlite yang


terbungkus oleh jaringan cementite. Struktur ini tidak akan
berubah lagi pada pendinginan sampai temperatur kamar.

27
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.10 : Transformasi pada baja Hyper-eutectoid


Sumber : Anonymous 5 : 2012
b. Fase-Fase yang Terjadi Pada Campuran Besi Karbon
1. Ferrite
Adalah larutan padat karbon yang mempunyai struktur
kristal BBC (Body Centered Cubic). Sifat Ferrite:
-

Stabil di bawah suhu 810oC

Tidak dapat dikeraskan karena kandungan karbon


sedikit, kandungan maksimum 0,025% C yaitu pada suhu
723oC.

Lunak, liat, tahan karat.

BHN = 60-100 BHN

2. Austenite
Adalah larutan padat karbon yang mempunyai struktur
FCC (Face Centered Cubic). Sifat austenite:
-

Stabil pada suhu sekitar 1350oC


28

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Dapat dikeraskan dengan 2% C

Dapat ditempa dimana tegangan tarik sekitar 5000 Psi.

Specific volume rendah disbanding mikrostruktur lain.

Lunak, non-magnetic, malleable, tidak ductile.

BHN: 170-200 BHN

3. Austenitee
Adalah larutan pada dari karbon dan besi. Terbentuk
dari pendinginan cepat (quenching) dari austenite. Sistem
kritasl BCT (Body Centered Tetragonal), sifat mertensite:
-

Stabil di bawah suhu 1500oC

Keras, rapuh, magnetic

Kandungan karbon > 92%

Konduktor panas dan listrik rendah

BHB: 650-700 BHN

4. Cementite
Adalah senyawa besi dan karbon dengan kandungan
karbon 6,67% disebut juga besi carbide, sifat cementite:
-

Stabil di bawah 150oC

BHN : 820 BHN

Rapuh, magnetic.

Campuran cementite dan austenite disebut Ledeburite.

Campuran cementite dan Ferrite disebut pearlite.

5. Ledeburite
Disebut besi eutectoid dengan kandungan karbon 4,3%
terjadi di bawah suhu 723oC. Sifat:
-

Rapuh, keras, getas

BHN: 700 BHN

6. Pearlite
Adalah baja eutectoid yang tersusun atas 2 fase yaitu
Ferrite dan cementite dengan kandungan karbon 0,83%.

29
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Sifat pearlite :
-

Keras, tak tahan karat

BHN: 160-200 BHN

7. Besi delta
Terjadi pada temperatur 1400oC 1500oC, kandungan
karbon 0,1%. Sifat : lunak, dapat ditempa.
8. Troslite
Adalah campuran ferrite dan carbide. Disebut toostite
dibentuk pada pemanasan austenite pada suhu 250oC
400oC atau pendinginan lambat dari austenite. Stabil di atas
suhu 400oC. Sifat:
-

Magnetic, tidak kuat, ulet

Konduktivitas tinggi (lebih tinggi dari Austenitee)

Kekerasan 330-400 BHN.

c. Macam-Macam Reaksi Pada Diagram Fe-Fe3C


1. Reaksi Hyper-eutectoid
Terjadi pada temperatur 1495C, dimana logam cair
bergabung dengan kandungan 0,53% C dengan delta
kandungan 0,09% bertransformasi menjadi austenite dengan
kandungan 0,17%.
2. Reaksi Eutectic
Terjadi pada temperatur 1148C. Dalam hal ini liquid
dengan kandungan 4,3% C membentuk austenite dengan 2%
C dan senyawa cementite Fe3C yang mengandung 6,67% C.
3. Reaksi Eutectoid
Berlangsung pada temperatur 723C, austenite padat
dengan kandungan 0,8% C menghasilkan Ferrite dengan
kandungan

0,025%

dan

cementite

(Fe3C)

yang

mengandung 6,67% C.
d. Solid Solution
Atom atau molekul dari suatu komponen terakomodasi
didalam struktur komponen yang lain.

30
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

1.2.5. Diagram Pendinginan Besi Murni

Gambar 1.11 : Kurva Pendinginan Besi Murni


Sumber : Anonymous 6 : 2012
Jika besi murni dalam keadaan lebur didinginkan, mulamula pada suhu konstan yaitu 1539oC akan terbentuk kristalkristal dengan tata ruang besi . Kalau besi yang telah beku ini
didinginkan terus, maka pada suhu konstan yaitu 1400 oC akan
terjadi bentuk kristal, besi akan berubah menjadi besi
dengan struktur ruang KPS. Bila dilanjutkan terjadi perubahan
pada temperatur konstan yaitu 910oC. besi sekarang berubah
menjadi besi dengan struktur KPS

31
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Tabel 1.3 Struktur Fase Pendinginan Besi Murni


Suhu (oC)

Bentuk

Panjang

Nama

153-1590

krital
BCC

besi
a = 2,93

besi

1390-910

FCC

a = 3,65

910-768

BCC

a = 2,9

BCC

a =2,87

768

s/d

suhu ruang
1.2.6. Diagram TTT
Pendinginan non equilibrium dari baja yang telah dipanaskan
hingga mencapai siklus austenite dapat digambarkan dalam satu
diagram hubungan antara waktu, temperatur dan hasil akhir
austenite atau dikenal dengan diagram TTT. Secara umum diagram
ini memberikan informasi mengenai permukaan dan akhir dari
proses transformasi akibat pendinginan waktu dan kecepatan
pendinginan. Diagram TTT juga menunjukkan besar presentase
transformasi yang dicapai dari austenite pada temperatur tertentu.
Gambar 1.12 : Kurva Pendinginan Diagram TTT

Sumber : Anonymous 7 : 2012


Dari gambar diatas terlihat bahwa disebelah kiri kurva tidak
terjadi deformasi, austenite hanya berubah kestabilan. Selanjutnya
32
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

austenite yang sudah tidak stabil tersebut mengalami dekomposisi


secara isothermal. Pada zona A + F + C dari baru akhirnya berubah
struktur campurannya menjadi campuran E + C. pendinginan yang
sangat cepat berpotensi terhadap hyper-eutectoid ukuran butiran anti
kritis yang berubah disamping meningkatkan austenite yang dapat
mendukung terbentuknya fase baru seperti mertensit. Ketika austeint
didingikan secara lambat, struktur yang terbentuk adalah pearlite.
Akibat dari laju pendinginan yang meningkat, maka temperatur
transformasi pearlite akan lebih rendah. Mikrosturktur material akan
berubah secara signifikan akibat peningkatan laju pendinginan
melalui sebuah pengujian pemanasan dan pendinginan. Kita dapat
mencatat transformasi dari austenite.
Urutan tingkat laju pendinginan dari pendinginan lambat
hingga pendinginan cepat yaitu sebagai berikut: pendinginan dapur,
oli, quenching. Jika pendinginan ini digambarkan diatas diagram
TTT, hasil dari struktur dari waktu yang diperlukan selama
transformasi bisa didapat. Gambar dia ats menunjukkan bahwa
daerah kiri dari kurva transisi menunjukkan daerah austenite stabil
pada temperatur diatas ICT, namun tidak stabil jika berada diabawah
temperatur ICT. Kurva sebelah kiri menandaai awal transformasi
dan sebelah kanan menandai transformasi dari austenite menjadi
struktur kristal yang berbeda-beda (transformasi austenite menjadi
pearlite, austenite menjadi austenite, austenite menjadi bainite)

33
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.13 : Potongan Diagram TTT Bagian Atas


Sumber : Anonymous 2 : 2012
Gambar diatas menunjukkan setengah TTT diagram bagian
atas. Sebagaimana ditunjukkan pada gambar, ketika austenite
didinginkan dibawah temperatur ICT, austenite bertransformasi
menjadi kristal dan austenite tidak stabil.laju pendinginan spesifik
bbisa dipilih, sehingga bisa didpat transformasi austenite 50%,
100% dan sebagainya. Jika laju pendinginan terlalu lambat seperti
proses annealing , laju pendinginan melewati seluruh area
transformasi dan hasil akhir dari proses ini adalah 100% pearlite.
Dengan kata lain, ketika kita menggunakan laju pendinginan
lambat, seluruh austenite akan berubah atau bertransformasi
menjadi pearlite. Jika laju pendinginan melewati bagian tengah dari
daerah transformasi. Hasil akhir dari transformasi adalah 50%
pearlite. Artinya pada laju pendinginan tertentu kita dapat
mempertahankan austenite tanpa transformasi menjadi pearlite.

34
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.14 : Potongan Diagram TTT Bagian Bawah


Sumber : Anonymous 2 : 2012
Gambar di atas menunjukkan tipe dari transformasi yang
didapat dari laju pendinginan yang sangat tinggi. Kurva pendinginan
akan berhenti pada sebelah kiri dari awal kurva pendinginan. Pada
kurva itu seluruh austenite akan berubah menjadi martensite. Jika
pendinginan itu tidak terinterupsi pada akhir pendinginan akan
didapat austenite.

Gambar 1.15 : Proses Pendinginan Lambat (Annealing)


Sumber : Anonymous 2 : 2012

35
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.16 : Diagram TTT


Sumber : Anonymous 2 : 2012
Gambar laju pendinginan A dan B menunjukkan 2 proses laju
pendinginan cepat. Dalam kasus ini, kurva A akan menyebabkan
distorsi tegangan dalam yang lebih tinggi dari dari laju pendinginan
B. Hasil akhir dari laju pendinginan adalah austenite. Laju
pendinginan dikenal sebagai Critical Cooling Ratio (CCR),
didefinisikan sebagai laju pendinginan yang mampu menghasilkan
100%.

Gambar 1.17 : Laju Pendinginan Quenching


Sumber : Anonymous 2 : 2012

36
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar ini menunjukkan proses quenching terinterupsi (garis


horizontal menunjukkan interupsi) dengan cara mencelupkan
material ke dalam larutan garam dan perendaman dilakukan pada
temperatur konstan diikuti dengan proses pendinginan yang melalui
daerah Bainite yang bersiafat tidak sekeras austenite. Hasil dari laju
pendinginan D adalah dimensi lebih stabil, distorsi lebih kecil,
interval stress lebih kecil.

Gambar 1.18 : Quenching Interupsi


Sumber : Anonymous 2 : 2012
Dari gambar diatas dapat diketahui kurva pendinginan C
menunjukkan proses pendinginan yang lambat seperti pada
pendinginan dapur. Sebuah contoh pendinginan lambat adalah
proses annealing, dimana semua austenite berubah menjadi pearlite
sebagai hasil pendinginan lambat. Terkadang kurva pendinginan
menyentuh bagian tengah dari kurva transformasi yang merupakan
daerah austenite pearlite.

37
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

1.2.7. Diagram CCT

Gambar 1.19 : Transformasi Pada Baja Hypereutectoid


Sumber : Anonymous 3 : 2012
Pada proses pendinginan perlahan akan menghasilkan struktur
mikro pearlite dan ferrite. Pada proses pendinginan sedang akan
menghasilkan struktur mikro bainite dan pearlite.

Pada proses

pendinginan cepat akan menghasilkan struktur mikro austenite.


1.2.8. Pergeseran Titik Eutectoid
Diagram fase Fe-Fe3C dibuat tahap unsur paduan. Jika terdapat
unsur paduan, maka diagram akan mengalami pergeseran.
Pergeseran titik eutectoid yang terjadi dapat diubah dari diagram di
bawah ini:

38
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.20 : Pengaruh Paduan Terhadap Suhu Dan Komposisi Eutectoid


Sumber : Anonymous 8 : 2012
Dari diagram di atas, terlihat komposisi unsur paduan
mempengaruhi komposisi eutectoid dan suhu (gambar b). Unsur
paduan bergeser dari temperatur eutectoid 723C menjadi naik atau
turun

tergantung

jenis

dan

besarnya

unsur

paduan

yang

ditambahkan.
Pergeseran diagram fase dapat dihitung dari pergeseran titik
eutectoid (perpotongan Al3 dan ACm)

TC =

%C =

39
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 1.21 : Pegeseran Titik Eutectoid Akibat Dari Paduan

Sumber Anonymous 8 : 2012


Contoh perhitungan :
Spesimen dengan komposisi kimia (Cr = 12% ; Mn = 0,3% ; Si =
0,2%)
Pergeseran titik eutectoid
Logam Komposisi
Cr
12%
Mn
0,30%
Si
0,20%

TC =

Suhu Eutectoid
840C
720C
730C

%C
0,37
0,76
0,76

%C =

40
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Keterangan :

Fe Fe3C
Pergeseran Titik Eutectoid

Gambar 1.22 : Grafik Pergeseran Tititk Eutectoid

41
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

BAB II
PENGUJIAN KEKERASAN DAN MIKROSTRUKTUR
2.1. Tujuan Pengujian
1. Mengetahui angka kekerasan suatau bahan
2. Mengetahui pengaruh perlakuan panas terhadap kekerasan bahan
3. Mengetahuai salah satu cara pengukuran kekerasan
4. Mengetahui perubahan struktur pada setiap perlakuan
2.2. Teori Dasar Pengujian
Dalam ilmu metalurgi terdapat teori teori tentang sifat mekanik
logam termasuk kekerasan. Karena hal tersebut erat hubungannya dengan
praktikum pengujian kekerasan maka sebaiknya kita dapat memahami teori
tersebut.
2.2.1. Definisi Kekerasan
Kekerasan adalah kemampuan suatu bahan untuk menahan
tusukan (penetrasi/indentasi) Bainite yang lebih keras dari luar,
dapat dikatakan kemampuan untuk menahan deformasi plastis.
2.2.2. Macam - macam Metode Pengujian Kekerasan
Secara garis besar pengukuran kekerasan dibagi menjadi 3
jenis, yaitu :
1. Resistance to Cutting or Abration
Mohs Method
Pengukuaran

kekerasan

dilakukan

dengan

menggoreskan suatu material dengan mineral standar yang


telah diketahui nilai kekerasannya. Urutan kekerasan
mineral berdasarkan cara Mohs adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Kekerasan material berdasarkan Mohs Method


No
1

Nama material
Kalium, Natrium

Skala kekerasan
0,5 0,6
42

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

2
Talk
3
Kalsium, Sulfur
4
Tembaga, Arsenik
5
Flourit, Besi
6
Apasit, Kobalt
7
Benlium, Molibdenum
8
Titanium, Mangan
9
Kwarsa, Vanadium
10
Topas
11
Kromium
12
Korundum, Silicon
13
Intan
Sumber : Anonymous 09: 2012

1
2
3
4
5
5,5
6
7
8
8,5
9
10

Gambar 2.1 : Mohs Method


Sumber: Anonymous 10 : 2012
Skala Mohs jarang digunakan dalam pengujian bahan
karena interval skalanya yang tinggi. Sehingga hasilnya
kurang tepat, terutama untuk logam.
2. Resistance to Indentation
a. Brinell Method
Pengukuran ini dilakukan dengan cara menekan secara
tegak lurus menggunakan bola baja (sebagai indentor) yang
sudah diketahui diameternya pada permukaan benda uji.
Bekas yang ditimbulkan diukur dan kekerasannya dihitung
dengan rumus :
BHN
43
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Dimana:
BHN

= angka kekerasan Brinell (kg/mm2)

= beban (kg)

= diameter indentor (mm)

= diameter tapak tahan (mm)

Gambar 2.2 :
Sumber:
: 2012

Brinnel Tester
Anonymous 11

Untuk mendapatkan hasil yang akurat, pengukuran


harus dilakukan pada permukaan yang datar. Terak dan
kotoran pada permukaan benda sangat mempengaruhi hasil
pengukuran.
b. Vickers Method
Prinsipnya sama dengan pengujian brinell, hanya saja
menggunakan indentor yang berbentuk piramid beralas bujur
sangkar dngan sudut puncak antara dua sisi berhadapan 136o,
tapak tekan berbentuk bujur sangkar. Beban yang diberikan
antara lain 5, 10, 20, 30, 50, 100 atau 120 kg. Angka
kekerasan dinyatakan oleh :
VHN =
Dimana :
VHN = angka kekerasan (kg/mm2)
= beban yang ditatapkan (kg)
d = panjang diagonal tapak tekan (mm)

44
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.3 : Vickers Method


Sumber: Anonymous 12 : 2012
Cara ini merupakan cara pengujian kekerasan yang
paling sensitif. Cara ini memilliki satu skala kontinyu untuk
semua material dan angka kekerasan vickers tergantung dari
beban yang diberikan. Sangat memungkinkan sekali
penggunaan beban yang ringan pada pengujian cara vickers
oleh karena itu cara ini bisa digunakan untuk pengujian
kekerasan pada material yang tipis sampai 0,005in.
c. Rockwell Method
Cara rockwell menggunakan prinsip yang sama dengan
cara Brinell hanya saja indentor yang dipakai ada 2 jenis dan
berukuran lebih kecil dari pada indentor pada brinell.
Indentor yang digunakan yaitu :
1. Menggunakan kerucut intan, dengan sudut puncak 120o,
ujung agak bulat, berjari - jari 0,2 mm.
2. Menggunakan bola baja berdiameter 1/16 in, 1/8 in, 1/4
in, dan 1/4 in.
Rumus yang digunakan :
HRC =
Dimana :
HRc = angka kekerasan rockwell
45
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

= konstanta; intan = 0,2 dan


bola baja = 0,6

h1

= kedalaman akibat beban major (mm)

h2

= kedalaman akibat beban minor (mm)

Gambar 2.4 :
Method
Sumber:

Rockwell
Anonymous
13 : 2009

Dalam cara rockwell terdapat beberapa skala yaitu A


sampai V. Masing masing skala memiliki beban serta
indentor tersendiri dan digunakan untuk kebutuhan tertentu.
Skala A digunakan untuk material yang sangat keras, skala B
untuk material dengan kekerasan medium , skala C untuk
material dengan kekerasan rendah, dan seterusnya sampai
skala V untuk plastik dan soft metal seperti timbal. Terdapat
juga superficial rockwell untuk menguji spesimen yang tipis
sampai 0,006 in dan juga untuk powdered metal.
3. Elastic Hardness
Share Scleroscope Method
Pengujian ini disebut juga sebagai metode pantulan.
Pengujian dengan menggunakan intan tipped hammers (palu
hitam) yang dapat dinaikkan pada ketinggian tertentu dan
dijatuhkan secara bebas pada permukaan logam. Setelah
menyentuh permukaan, intan akan memantul. Ketinggian
pantulan menunjukan kekerasan yang diukur. Semakin tinggi
pantulan menunjukkan kekerasan yang semakin besar.
Prinsipnya adalah konversi energi dari energi potensial
menjadi energi kinetik, sebagaian energi diserap oleh

46
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

material dan sisanya menyebabkan terjadinya pantulan.


Energi yang diserap sebenarnya menunjukkan resilience.
Yaitu energi yang dapat diserap oleh material pada daerah
elastisnya. Keuntungan dari cara ini adalah peralatan kecil
dan bekas penetrasinya kecil, sehingga hampir tidak merusak
bahan yang diuji.

Gambar 2.5 : Scleroscope


Sumber : Anonymous 14 : 2012
2.2.3. Faktor - faktor yang Mempengaruhi Kekerasan
Kekerasan suatu material logam dipengaruhi oleh beberapa
hal, diantaranya :
1. Kadar Karbon
Semakin tinggi kadar karbon, maka logam akan semakin
keras namun rapuh. Kadar karbon sebesar 0,6 1% merupakan
kadar karbon yang sangat berpengaruh pada kekerasan logam.
Setelah lebih dari 1% maka kadar karbon tidak berpengaruh
pada nilai kekerasannya
2. Unsur paduan
Unsur paduan akan mempengaruhi sifat mekanik baja.
Beberapa unsur paduan yang terdapat pada baja beserta
pengaruhnya pada sifat mekanik antara lain:
a. Nikel (Ni)
Fungsi : meningkatkan kekerasan, ketahanan erosi, keuletan
dan tahan gesek.
47
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

b. Chromium (Cr)
Fungsi : meningkatkan kekerasan, menambah karbida dan
menambah elastisitasnya.

c. Mangan (Mn)
Fungsi : meningkatkan kekerasan, ketahahn terhadap susu
tinggi dan membuat mengkilap.
d. Silicon (Si)
Fungsi : meningkatkan kekenyalan dan kekerasan,
bersifat

deoksidan,

meningkatkan

kekerasan

dan

menaikan titik kritis.


e. Molibdenum (Mb)
Fungsi : dalam jumlah 0,10,6 % bias meningkatkan
kekuatan yang dimiliki baja.
f.Vanadium (V)
Fungsi : menaikkan kekerasan dan kekuatan baja,
menurunkan kandungan karbon eutectoid, jika bercampur
Cr akan membuat baja jadi tahan aus.
g. Cobalt (Co)
Fungsi : meningkatkan kekerasan dan daya tahan aus
h. Boron (B)
Fungsi : menaikkan kekerasan. Pada kadar karbon kurang
dari 0,6 % akan menyebabkan rapuh.
i.Titanium (Ti)
Fungsi : sebagai deoksidasi dan efektif menambah
pertumbuhan butiran serta meningkatkan kekerasan baja.
3. Perlakuan Panas
Pengaruh perlakuan panas akan mempengaruhi kekerasan
logam tergantung pada perlakuan yang diberikan. Hardening
akan meningkatkan kekerasan (paling keras), pada tingkat

48
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

kekerasan

kedua

yaitu

tempering.

Normalizing

akan

meningkatkan kekerasan namun dibawah tingkat tempering dan


yang paling lunak adalah dengan proses annealing.

4. Bentuk Butir dan Dimensinya


Material dengan ukuran butir kecil akan memiliki
kekerasan yang tinggi dibandingkan dengan butiran yang basar.
Hal ini dikarenakan ukuran butir yang lebih kecil memiliki gaya
ikat antar atom yang lebih besar sehingga membuat material
tersebut keras.
2.2.4. Pembentukan Butir
Pembentukan butir terjadi pada saat logam cair membeku.
Atom-atom mengatur dan mengikuti suatu pola geometris. Mulamula setelah terbentuk inti (nuclei) yang stabil dalam logam yang
membeku, inti ini berubah menjadi kristal dengan susunan yang
teratur. Dalam tiap pembukan kristal atom-atom diatur dalam pola
yang teratur. Setelah proses ini selesai, kristal-kristal ini bergabung
dan membentuk batas kristal. Logam yang membeku dan
mempunyai banyak jenis kristal disebut polikristal, sedangkan
kristal dalam logam yang telah membeku disebut butir dan
permukaan singgung kristal-kristal tersebut disebut atas butir. Pada
umumnya pertumbuhan kristal tidak merata, artinya pertubumhan
dalam arah tertentu lebih cepat.
Dengan menggunakan mikroskop logam, butir logam tersebut
dapat kita lihat setelah permukaan logam tersebut dihaluskan,
dipoles dan dietsa dengan asam tertentu yang dapat menampilkan
batas-batas butir. Besar butir tergantung pada laju pendinginan pada
proses pengerjaan panas atau pengerjaan dingin sewaktu logam
tersebut dibentuk.

49
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar

2.6 :
Pembentukan Butiran
Sumber : Anonymous 15 : 2011

2.2.5. Struktur Kristal Logam


Dari analisa defraksi sinar-X menunjukkan atom dalam kristal
logam disusun oleh pola ulang tiga dimensional yang teratur.
Susunan atom digambarkan sebagai bola kertas pada lokasi khusus
dalam suatu susunan geometris. Macam-macam kristal logam:
1. Struktur kubik sederhana (Structure Simple Cubic)

Gambar 2.7 : Simple Cubic


Sumber : Anonymous 16: 1997
Merupakan

struktur

kristal

yang

paling

sederhana

(elementer), yaitu berupa sebuah kubus dengan satu atom


dimana titik sudutnya, sehingga dalam satu kisi kristalnya
terdapat 8 atom. Pada struktur ini adalah jenis sel dasar yang
dijumpai untuk kristal ionik, misalnya NaCl dan LiF.

50
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

2. Struktur kubik pemusatan ruang (BCC)

Gambar 2.8 : Body-Centerd Cubic (BCC)


Sumber : Anonymous 16 : 1997
Merupakan struktur yang mempunyai striktur atom ditiaptiap sudut dan sebuah atom berada di pusat body kubus. Tiap
atom sudut dikelilingi oleh 8 atom yang berbeda seperti atom
yang terdapat dalam titik pusat sel. Contohnya adalah Fe, Cr,
dan Mn
3. Struktur kubik pemusatan sisi (FCC)
Berupa sebuah kubus dengan satu atom dimasing-masing
sudutnya dan satu atim dimasing-masing pusat sisinya. Sehingga
dalam satu kristal terdapat 14 atom. FCC banyak dijumpai pada
nikel, tembaga dan alumunium

Gambar 2.9 : Face Centred Cubic (FCC)


Sumber : Anonymous 16 : 1997

51
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

4. Struktur Hexagonal Close Packed ( HCP)


Berupa sebuah struktur hexagonal dengan satu atom
dimasing masing sudutnya dan satu atom di tengah sisi
segienam serta tiga atom di tengah bodynya, sehingga total atom
berjumlah 17 atom. Logam yang mempunyai struktur ini adalah
Seng dan Mangan

Gambar 2.10 : Hexagonal Close Packed (HPC)


Sumber : Anonymous 17 : 2009
Selain struktur diatas masih terdapat jenis struktur lain,
berikut penggolongan sistem struktur kristal

52
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.11 : Struktur Kristal Kisi Bravais


Sumber : Anonymous 18 : 2008
Tabel 2.2 Perbandingan antara Kristal logam
Sistem
Kubik
Tetragonal
Orthorombik
Monoklinik
Triklinik
Hexagonal
Rhombohedral

Sumbu (axis)
a=b=c
a=bc
abc
abc
abc
abc
a=b=c

Sudut Sumbu
= = = 90o
= = = 90o
= = = 90o
= = 90o ;
90o
= = 98o ; = 2,8o
= = 90o

APF (Atomic Packing Faktor) adalah perbandingan antara


volume struktur geometrinya. Rumus yang biasa digunakan
adalah:

2.2.6. Mekanisme Deformasi


Mekanisme deformasi adalah perubahan ukuran atau bentuk
logam karena adanya gaya luar yang diberikan transformasi fase
pada pembekuan. Proses deformasi dengan tahap-tahap sebagai
berikut:
1. Deformasi Elastis

53
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Deformasi yang akan hilang setelah gaya luar yang


diberikan dihilangkan. Pada deformasi elastis regangan yang
terjadi sebanding dengan bebannya. Perbandingan ini disebut
modulus elastisitas young.
2. Deformasi Platis
Deformasi suatu bahan yang tidak dapat kembali ke
keadaan semula walaupun gaya yang mengenainya dihilangkan.
Kemungkinan yang menyebabkannya adalah:
-

Sliding bidang atom satu dengan yang lain.

Ikatan atom-atomnya pecah akibat slip yang


tergantung pada kondisi pembebanan.

Gambar 2.12 : Deformasi


a. Struktur sebelum pembebanan
b. Sturktur yang dikenai
deformasi elastis
c. Sturktur yang dikenai
deformasi plastis
Sumber : Anonymous 19 : 2009
Deformasi plastis sendiri dibagi menjadi 2 mekanisme
yaitu:
1. Slip
Merupakan deformasi plastis dimana terjadi pergeseran
kristal relatif terhadap bagian lainnya sepanjang bidang
kristalografinya. Slip terjadi secara bertahap yang ditandai
bergesernya atom-atom searah bidang slipnya akibat suatu
pembebanan dan berakhir jika tegangan yang terjadi tidak
cukup untuk menggeser atom dari posisi semula.

54
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.13 : Slip


Sumber: Anonymous 15 : 2011

2. Twinning (kembaran)
Merupakan suatu fenomena perubahan arah orientasi
suatu bagian butir kristal, sehingga susunan atom di bagian
tersebut akan simetri dengan bagian lain yang tidak
mengalami perubahan. Bidang yang merupakan pusat simetri
dan menjadi cermin antara kedua bagian ini disebut bidang
kembaran (Twinning plain).

Gambar 2.14 : Twinning


Sumber: Anonymous 20 : 2008
2.2.7. Slip System
Slip System merupakan kejadian pergeseran kristal relatif
terhadap bagian kristal lainnya sepanjang bidang kristalografi
55
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

tertentu. Bidang tempat terjadinya slip disebut bidang slip (slip


plane), arah pergeseran atom disebut arah slip (slip direction).
Umumnya bahwa slip lebih mudah terjadi pada daerah yang lebih
padat atom.
Slip terjadi secara bertahap yang ditandai dengan bergesernya
garis dislokasi sedikit demi sedikit. Garis dislokasi adalah garis
batas antara kristal yang mengalami slip dengan kristal yang tidak
mudah mengalami slip. Dengan demikian pergeseran garis dislokasi
berarti pergerseran slip. Mula-mula atom yang paling padat bergeser
akibat suatu pembebanan sehingga mendesak atom tetangganya,
kemudian tegangan dalam atom membesar dan ikut bergeser. Slip
berakhir jika tegangan yang terjadi tidak cukup untuk menggeser
atom dari posisi semula.

Gambar 2.15 : Slip System


Sumber : Anonymous 21 : 2011
2.2.8. Cacat Pada Logam
Cacat pada logam merupakan ketidaksempurnaan yang terjadi
pada suatu struktur. Cacat pada logam dapat digolongkan menjadi 3
yaitu :
1. Cacat Titik
Cacat titik adalah

penyimpangan dari susunan hyper-

eutectoid atom dalam kristal yang terbatas di sekitar atom


sehingga hanya berupa titik. Macamnya antara lain:
a. Kekosongan (vacancy)
Bilamana sebuah atom lepas dari posisi kisi normal,
disebabkan oleh gangguan local selama pertumbuhan kristal.
56
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.16 : Vacancy (kekosongan)


Sumber: Anonymous 15 : 2011
b. Sisipan (interstisi)
Terjadi bila atom bertahan dalam kristal di titik
pertengahan antara posisi kisi yang normal.

Gambar 2.17 : Interstisi (sisipan)


Sumber: Anonymous 15 : 2011
2. Cacat Garis
Cacat garis adalah cacat titik yang melibatkan banyak atom
dalam bentuk deret yang kemudian membentuk garis. Cacat ini
timbul karena deformasi akibat pengaruh gaya luar atau timbul
selama proses pertumbuhan kristal.

Gambar 2.18 : Cacat Garis


Sumber : Anonymous 22 : 2008

57
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

3. Cacat Permukaan
Cacat yang terjadi karena atom-atom yang terletak pada
batas butir mempunyai energi yang lebih besar sehingga
memudahkan atom untuk saling meloncat ke boundary
tetangganya. Hal tersebut menyebabkan distorsi pada batas butir
kira-kira 1 sampai 3 atom. Distorsi inilah yang disebut cacat
permukaan. Cacat permukaan ini dibagi menjadi:
a. Cacat permukaan luar (eksternal surface defect)
Cacat permukaan luar permukaan batas struktur kristal
sehingga koordinat atom pada permukaan memiliki energi
yang paling tinggi dan ikatannya kurang kuat karena
memiliki ikatan pada satu atom.
b. Planner Defect
Pada batas antar dua butir yang berdekatan terhadap
daerah transisi yang tidak searah dengan potongan dalam
kedua butiran.

Gambar 2.19 : Planner Defect


Sumber : Anonymous 23 : 2010
2.2.9. Macam - macam Dislokasi
Pada umumnya dislokasi pada kristal disebut cacat garis.
Dislokasi adalah cacat titik yang melibatkan banyak atom
58
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

dalambentuk deret. Dislokasi timbul karena deformasi akibat


pengaruh gaya luar atau timbul selama proses pertumbuhan Kristal.
Dislokasi sendiri dibagi menjadi 3 macam, yaitu:
a. Dislokasi Sisi
Dislokasi sisi dapat dilihat dengan adanya bidang atom
tambahan dalam struktur kristal. Bidang atom tambahan itu tidak
sempurna sehingga timbul daerah tekanan dan tarikan. Atomatom yang terletak sepanjang dislokasi energinya lebih besar.

Gambar 2.20 : Dislokasi Sisi


Sumber: Anonymous 24 : 2008
b. Dislokasi Ulir
Dislokasi ulir dapat ditunjukan dengan adanya sobekan
dari sebuah bidang kristal yang disertai penurunan bidang kristal
tersebut.

Gambar 2.21 : Dislokasi Ulir


Sumber: Anonymous 15 : 2011

59
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

c. Dislokasi Campuran
Dislokasi campuran terjadi sewaktu bahan mengalami
deformasi dimana suatu pergeseran dapat mengakibatkan
terjadinya dislokasi ulir maupun sisi keduanya mengalami
deformasi akhir yang sama.

Gambar 2.22 : Dislokasi Campuran


Sumber: Anonymous 15 : 2011

2.3. Pelaksanaan Pengujian


2.3.1. Alat yang Digunakan Dalam Pengujian
a) Spesifikasi Alat yang Digunakan Dalam Pengujian
Kekerasan
1. Electric Brinell Hardness Tester
Spesifikasi alat :
- Merk
: Hauser Henry S A
- Diam. Bola baja : 1,2 mm
- Berat beban
: 43,2 kg (100-500 BHN)
12,4 kg (30-120 BHN)
- Buatan
: Jerman

60
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.23 : Electric Brinell Hardness Tester


Sumber: Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
2. Centrifugal Sand Paper Machine
Spesifikasi alat :
- Merk : Saphir
- Buatan : Jerman
- Diameter : 15 cm
- Putaran : 120 rpm

Gambar 2.24 : Centrifugal Sand Paper Machine


Sumber: Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
b)

Spesifikasi Alat yang Digunakan Dalam Pengujian


Mikrostruktur
1. Microscope Logam
Spesifikasi alat :
61

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Merk : Nikon
Buatan : Jepang
Pembesaran
: 450 kali

Gambar 2.25 : Microscope Logam


Sumber Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

62
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

2.

Kamera

Gambar 2.26 : Kamera


Sumber: Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
3.

Etsa
Digunakan

untuk

memperjelas

permukaan

mikrostruktur. Etsa berupa cairan kimia yang akan bereaksi


dengan atom tertentu pada logam terutama atom-atom yang
tidak stabil misalnya atom pada batas elastik. Etsa yang
digunakan pada pengujian ini merupakan campuran 1-1,5ml
white nitric dalam 10 ml ethyl alcohol 95-100%

Gambar
Sumber :

2.27 : Etsa

Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas


Teknik Universitas Brawijaya

4.

Kertas Gosok
Digunakan untuk meratakan permukaan spesimen

63
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar
Kertas

2. 28 :
Gosok
Sumber: Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
5.

Batu Hijau
Digunakan untuk menghaluskan dan mengkilapkan
permukaan spesimen.

Gambar 2.29 : Batu Hijau


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
6. Kain Flannel
Digunakan untuk menghaluskan dan membersihkan
spesimen dari batu hijau yang tersisa

64
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.30 : Kain Flannel


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
2.3.2. Bahan yang Digunakan Dalam Pengujian
Spesimen
: Baja Assab 760
Komposisi
:C
= 0,50 %
Mn = 0,50 %
Si
= 0,25 %
2.3.3

Pergeseran Titik Eutectoid


Tabel 2.3 Komposisi Kimia Bahan
No Logam
Komposisi
Suhu Eutectoid
1
Mn
0,5%
725
2
Si
0,25%
730
Perhitungan pergeseran titik eutectoid

%C
0,74
0,72

= 727,47
o

= 0,729 %

65
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Keterangan :

Fe Fe3C
Pergeseran Titik Eutectoid

Gambar 2.31 Pegeseran Titik Eutectid


2.3.4

Bentuk dan Dimensi Spesimen

Gambar 2.32 Bentuk dan Dimensi Spesimen

66
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

2.3.5 Prosedur Pungujian


a) Pengujian Kekerasan
1. Dilakukan proses heat treatment.
2. Permukaan spesimen yang akan diuji dibersihkan dahulu
dari terak dan kotoran dengan Centrifugal Sand Paper
Machine sampai betul-betul rata dan dan halis dan siap diuji.
3. Pemanasan benda kerja yang akan diuji harus benar-benar
diperhatikan.
4. Dilakukan pengujian kekerasan dengan Electrical Brinell
Hardness Tester dengan pengambilan data secara acak pada
permukaan benda uji. Dalam pengujian kali ini diambil 10
titik secara acak.
b) Pengujian Mikrostruktur
1. Permukaan spesimen yang akan difoto diratakan dan
dihaluskan dengan Centrifugal Sand Paper Machine.
2. Permukaan spesimen dihaluskan dengan batu hijau dan
digosok dengan kain flannel sampai benar-benar mengkilap
dan halus.
3. Permukaan spesimen yang sudah mengkilap dibersihkan
dengan alcohol, kemudian ditetesi cairan etsa.
4. Spesimen diletakkan pada microscope logam, kemudian
focus diatur sampai didapatkan gambar yang jelas dengan
perbesaran 450 kali.
5. Dilakukan pemotretan dengan kamera, kemudian hasilnya
dicuci dan dicetak.
2.4

Hipotesa
a) Pengujian Kekerasan
1. Heat treatment dapat menyebabkan perubahan tingkat kekerasan.
Dalam pengujian kali ini perlakuan yang diberikan pada material
adalah hardening, tanpa perlakuan dan normalizing. Dari proses
tersebut dapat dijelaskan mulai tingkat kekerasan paling tinggi ke
rendah seperti penjelasan di bawah ini:
a. Hardening
Dapat meningkatkan kekerasan secara meksimum tetapi
memiliki tegangan dalam yang tinggi, distorsi yang tinggi dan
sifat yang rapuh.
67
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

b. Tanpa Perlakuan
Spesimen tidak mengalami proses perlakuan panas apapun
c.
Normalizing
Digunakan untuk menghaluskan butiran yang mengalami
pemanasan berlebih (overheated) dan menghilangkan tegangan
dalam.
2. Proses holding yang lebih lama akan membuat material lebih keras
dari pada holding yang sebentar karena struktur butiran atom lebih
homogen.
3. Temperatur pemanasan yang semakin tinggi membuat material lebih
keras karena semakin banyak butiran atom yang terbentuk daripada
temperatur yang tidak mencapai suhu austenite.
b) Pengujian Mikrostruktur
Dengan perlakuan panas yang diberikan pada suhu maksimum
(austenite) dengan holding yang relatif lama akan meningkatkan
kekerasan secara maksimum. Hal ini ditandai dengan banyaknya
kandungan pearlite dan ferrite. Pada cirri fisik didapatkan pada
presentase warna hitam (pearlite) lebih banyak dari pada ferrite (putih)

68
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

69
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

2.5

Pengolahan Data
Data dari hasil pengujian dihitung dan disusun dalam bentuk Tabel,
masing-masing untuk spesimen tanpa perlakuan dan dengan perlakuan,
selain data tersebut, di ambil pula hasil pengujian berupa kekerasan ratarata untuk perlakuan panas yang berbeda. Dari data-data tersebuat
dilakukan dua macam pengolahan data.
2.5.1. Data Kelompok
Dilakukan perbandingan nilai kekerasan sebelum dengan
sesudah perlakuan panas untuk menentukan ada tidaknya perubahan
nilai kekerasan. Untuk itu perludigunakan pengujian dengan metode
uji standart t.
Tabel 2.4 Data spesimen tanpa perlakuan panas
No

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

204
211
219
207
208
220
208
205
213
216
2111

[X

7,1
0,1
-7,9
4,1
3,1
-8,9
3,1
6,1
-1,9
-4,9
0

[X

]2

50,41
0,01
62,41
16,81
19,61
79,21
9,61
37,21
3,61
24,01
292,99

Foto mikrostruktur tanpa perlakuan panas

70
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.33 : Foto mikrostruktur tanpa perlakuan panas


Pada foto mikrostruktur tanpa perlakuan panas dapat dilihat
bahwa terdapat persebaran struktur hitam dan putih yang tidak
merata, hal ini terjadi dibeberapa titik konsentrasi hitam mupun
putih yang mengelompok.
Kekerasan rata-rata

Standart deviasi

Standart deviasi rata-rata

db = n-1 = 10 1 = 9
dengan = 5% maka nilai t Tabel t (/2;db)
t (0,025;9) = 2,26
interval penduga kekerasan spesimen tanpa perlakuan panas

Jadi kekerasan spesimen rata-rata tanpa perlakuan panas


memiliki nilai 214 BHN dengan tingkat keyakinan 95 %
Tabel 2.5 Data spesimen dengan perlakuan normalizing 800oC
holding 15 menit
No

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

205
211
208
198
201
206
212
210
215
208

[X
-2,4
3,6
0,6
-9,4
-6,4
-1,4
4,6
2,6
7,6
0,6

[X

]2

5,76
12,96
0,36
88,36
40,96
1,96
21,16
6,76
57,76
0,36
71

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

2074

236,4

Foto mikrostruktur dengan perlakuan normalizing 800oC


holding 15 menit.

Gambar 2.34 :
Mikrostruktur
Normalizing
Holding 15 Menit

Foto
Perlakuan
800oc

Dari hasil foto mikrostruktur terlihat bahwa kandungan ferrite


(putih) lebih banyak di bandingkan pearlite (hitam) dimana berarti
baja tersebut termasuk baja karbon rendah. Pada perlakuan
normalizing 800oC holding 15 menit, struktur yang terbentuk
memiliki ukuran butir yang lebig seragam.
Kekerasan rata-rata

Standart deviasi

Standart deviasi rata-rata

db = n-1 = 10 1 = 9
dengan = 5% maka nilai t Tabel t (/2;db)
t (0,025;9) = 2,26
interval penduga kekerasan spesimen tanpa perlakuan panas

72
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Jadi kekerasan spesimen rata-rata dengan perlakuan panas


berkisar antara 203,74 BHN sampai 211,06 dengan tingkat
keyakinan 95%.
Uji Beda Dua Rata-Rata
Untuk mengetahui ada tidaknya perbedaan kekerasan pada
spesimen tanpa perlakuan dan dengan perlakuan panas dilakukan uji
beda dua rata-rata dengan uji standart t.
Hipotesa : Ho : 1 = 2
H1 : 1 2
Digunakan pengujian dua arah dengan
= 5% dan db = (n1 -1) + (n2 -1)
= (10-1) + (10 -1) = 18
Maka nilai t Tabel t (0,025;18) = 2,101
Perhitungan thitung

73
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Kedudukan thitung pada kurva distribusi t adalah sebagai berikut

Deri kurva uji t diketahui bahwa thitung terletak didaerah tolak,


berarti terdapat perbedaan yang nyata antara rata-rata kekerasan
spesimen tanpa perlakuan panas dan spesimen dengan perlakuan
panas.
Analisa Variasi Dua Arah
Tujuan
Untuk mengetahui pengaruh variasi suhu pemanasan waktu
holding dan kombinasi keduanya terhadap kekerasan spesimen
Hipotesa :
H01 : 1 = 2
H11 : 1 2
H02 : 1 = 2
H12 : 1 2
H03 : ()1 = ()2
H13 : ()1 ()2

( holding tidak berpengaruh)


( holding berpengaruh)
( heating tidak berpengaruh)
( heating berpengaruh)
(holding dan heating tidak berpengaruh)
(holding dan heating berpengaruh)

74
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Tabel 2.6 Data variasi dua arah


Faktor Suhu
900 oC

205

251

456

211

257

468

208

256

464

198

261

4659

201

248

449

1023

1273

2296

194

265

459

198

263

461

205

262

467

201

269

470

198

262

460

996

1321

2317

tot

2019

2594

4613

15 menit

800 oC

30 menit

Faktor Holding

JKT = ( a2+ b2+c2+ +t2) - FK


= (2052+ 2112+ 2082+ 1982+ 2012+ 2512+ 2572+ 2562+
2612+ 2482+ 1942+ 1982+ 2052+ 2012+1982+ 2652+ 2632+
2622+ 2692+ 2622) 1.063.988,48
= 1.081.139 - 1.063.988,45
= 17.150,55

75
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

JKAB

= JKP - JKA - JKB


= 16.834,55 22,05 16.531,25
=

281,25
JKG = JKT - JKA - JKB - JKAB
= 17.150,55 22,05 16.531,25 821,25
= 316
Dimana :
FK
: Frekuensi Komulatif
JKT
:Jangkauan Kuartil Tengah
JKA
:Jangkauan Kuartil Atas
JKB
:Jangkauan Kuartil Bawah
JKP
:Jangkauan Kuartil Tengah
JKG
:Jangkauan Kuartil Galat
F Tabel dengan = 5% F (, v1 ,v1)
F1Tabel = v1= (x-1) = (2-1) = 1
V2= (x.y) . (z-1) = (2.2) . (4.1) = 4 . 4 = 16
F1Tabel( 5%, 1, 16) = 4,49
F2Tabel = v1 = (x-1) = (2-1) = 1
V2 = (x.y) . (z-1) = (2.2) . (4.1) = 4 . 4 = 16
F2Tabel( 5%, 1, 16) = 4,49
F2Tabel = v1 = (x-1) = (2-1) = 1
V2 = (x.y) . (z-1) = (2.2) . (4.1) = 4 . 4 = 16
F2 Tabel( 5%, 1, 16) = 4,49
Tabel 2.7 Analisa varian
Sumber
Keragaman
Pengaruh A
(holding)

Db
(x-1) = 2

JK
JKA =
22,05

KT
12 = JKA/(x-1)
= 22,05/1
= 22,05

Fhitung
F1 = 12/ 2
= 22,05/19,75
= 1,12
76

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

(y-1) = 1
PengaruhB
(heating)
Pengaruh
A& B
(holding&
heating)
Galat
Jumlah ()

22 = JKB/(y-1)
= 16.531,25/1
16.531,25
= 16.531,25
JKB =

(x-1)(y-1) JKAB = 32 = JKAB/(x-1)


1
281,25
(y-1)
= 281,25/1
= 281,25
2
(x-y) (z-1) JKG = = JKG/(x-y) (z-1)
16
= 316/16
316
= 19,75
19
17.150,55

F2= 12/ 2
= 16.531,25/
19,75
= 837,03
F3= 12/ 2
= 281,25/19,75
= 14,24

Hasil Analisa
1. F1 hitung < F1 Tabel = 1,12 < 4,49
Keterangan :
Variasi holding yang diberikan pada spesimen tidak
berpengaruh pada kekerasan, hal ini sesuai dengan hipotesa H 01 :
1 = 2 .
2. F2 hitung > F2 Tabel = 837,03 < 4,49
Keterangan :
Variasi heating yang diberikan pada spesimen berpengaruh
pada kekerasan, hal ini sesuai dengan hipotesa H12 : 1 2
3. F3 hitung > F3 Tabel = 14,24 < 4,49
Keterangan :
Variasi holding dan heating yang diberikan pada spesimen
berpengaruh pada kekerasan, hal ini sesuai dengan hipotesa H 13 :
()1 ()2
2.5.2. Data Antar Kelompok
Tabel 2.8 Data Kekerasan Tanpa perlakuan

77
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Tabel 2.9 Data Kekerasan Hardening 900oC:30

Tabel 2.10 Data Kekerasan Hardening 900oC:15

78
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Tabel 2.11 Data Kekerasan Normalizing 800oC:15

Tabel 2.12 Data Kekerasan Normalizing 800oC:30

79
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Tabel 2.13 Data Kekerasan Rata-rata Perlakuan Panas

80
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

81

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.35 : Diagram Hubungan Perlakuan Panas dengan Tingkat Kekerasan Pada Spesimen Normalizing (800 0C ; 15') dan
Tanpa Perlakuan

2.6. Pembahasan
Data Kelompok
Pemberian perlakuan panas pada spesimen dapat merubah sifat
mekanik suatu spesimen. Spesimen tanpa perlakuan panas memiliki
sifat kekerasa yang berbeda dengan spesimen yang mendapatkan
perlakuan panas tergantung dari perlakuan panas yang diberikan.
Pada pengujian kali ini kelompok kami menggunaka spesimen
baja Assab 760 yang diberikan perlakuan normalizing 800oC dengan
holding 15 menit. Dari perlakuan tersebut dan diuji kekerasannya
didapatkan nilai kekerasan rat-rata 207,4 BHN. Dengan perhitungan
menggunakan rumus interval penduga kekerasan spesimen diperoleh
bahwa nilai kekerasan dari spesimen tersebut berkisar antara 203,74
BHN sampai 211,06 BHN dengan tingkat keyakinan 95%, sedangkan
pada spesimen tanpa perlakuan didapatkan nilai kekerasan rata-rata
211,1 BHN.
Dari hasil tersebut dapat diketahui bahwa nilai kekerasan baja
dengan perlakuan panas normalizing lebih rendah daripada spesimen
tanpa perlakuan. Hal ini disebabkan karena pada perlakuan normalizing
spesimen didinginkan secara lambat yang membuat pembentukan butir
lebih sedikit dan ukuran butirnya besar serta tidak homogen. Tetapi
pada normalizing dapat mengurangi tegangan dalam / sisa pada
spesimen.
Pada analisa varian dua arah dengan menganalisa faktor holding
diperoleh bahwa nilai kekerasan yang berbeda pada waktu holding yang
berbeda tetapi nilai tersebut tidak terlalu signifikan. Hal ini desebabkan
karena waktu holding mempengaruhi pemerataan panas yang diberikan.
Pada spesimen, selain faktor holding juga terdapat faktor pemanasan
atau temperatur.

82
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

83

Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

Gambar 2.36 : Diagram Hubungan Perlakuan Panas dengan Tingkat Kekerasan

Normalizing 800 0C / 30

Normalizing 800 0C / 15

Tanpa Perlakuan

Hardening 900 0C / 15

Hardening 900 0C / 30

Data Antar Kelompok


Dari grafik batang, dapat diketahui hubungan antara nilai
kekerasan dengan berbagai perlakuan panas. Spesimen yang memiliki
nilai kekerasan dari yang tertinggi sampai ke rendah berurutan adalah
Hardening 900oC holding 30 menit, Hardening 900oC holding 15 menit,
tanpa perlakuan, Normalizing 800oC holding 15 menit dan Normalizing
800oC holding 30 menit. Penjelasannya adalah sebagai berikut :
Hardening 900oC holding 30 menit memiliki nilai kekerasan yang
tertinggi yaitu 263,3 BHN. Nilai kekerasan didapat setelah proses
pendinginan cepat dengan media air dan waktu holding yang lama.
Cepatnya waktu pendinginan dapat membentuk inti atom yang banyak
serta kecil-kecil dan stabil sehingga ikatan atomnya lebih erat yang
membuat spesimen lebih keras.
Hardening 900oC holding 15 menit memiliki nilai kekerasan
sebesar 254,8 BHN, jika dibandingkan dengan suhu yang sama dan
holding yang lebih sebentar yaitu 15 menit membuat pembentukan
struktur yang homogen lebih sedikit terbentuk dibandingkan dengan
perlakuan Hardening 900oC holding 30 menit.
Spesimen dengan proses tanpa perlakuan memiliki nilai kekerasan
dibawah Hardening yaitu 211,1 BHN. Didapat nilai tersebut
dikarenakan mungkin pada saat pengecoran di pabrik spesimen sudah
mendapat perlakuan panas yang cukup tinggi dan pendinginan dengan
media serta waktu tertentu pula.
Normalizing 800oC holding 15 menit memiliki kekerasan sebesar
207,4 BHN. Hal ini disebabkan karena terjadinya proses pendinginan
yang lembat. Pada holding 15 menit struktur butiran yang diubah belum
seluruhnya menjadi homogen. Pada perlakuan Normalizing ini
terbentuk struktur butiran yang lebih besar dibandingkan Hardening.
Normalizing 800oC holding 30 menit memiliki nilai kekerasan
yang lebih rendah daripada perlakuan Normalizing 800oC holding 15
menit yaitu 197,6 BHN, hal ini disebabkan karena waktu holding yang
semakin lama menyebabkan struktur lebih homogen. Berbeda dengan
perlakuan Hardening, jika semakin lama holding membuat material/
84
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

spesimen semakin keras, pada perlakuan Normalizing, lamanya waktu


holding justru membuat material tersebut menjadi ulet.
2.7. Kesimpulan dan Saran
2.7.1. Kesimpulan
1. Dengan perlakuan panas yang berbeda-beda didapatkan nilai
kekerasan yang berbeda-beda pula.
2. Secara toritis nilai yang tertinggi adalah Hardening, tanpa
perlakuan, Normalizing. Hasil yang diperoleh dari pengujian
sudah sesuai denganteori yaitu Hardening, tanpa perlakuan dan
Normalizing.
2.7.2. Saran
1. Harus lebih teliti dalam membaca skala kekerasan pada alat uji
kekerasan.
2. Pada saat

menghaluskan

permukaan

spesimen

haruslah

mencapai kerataan dan kehalusan tertentu agar data yang di


peroleh dapat lebih akurat.

85
Laporan Praktikum Uji Material Semester Ganjil 2015 / 2016

BAB III
PENGUJIAN IMPACT

3.1. Tujuan Pengujian


1. Mengetahui daya tahan suatu logam terhadap beban dinamis yang
menyebabkan terjadinya patahan
2. Mengetahui bentuk patahan
3. Mengetahui pengaruh perlakuan panas terhadap kekuatan kejut logam
4. Mengetahui cara pengujian impact
3.2. Teori Dasar Pengujian
3.2.1. Definisi Kekuatan Impact
Kekuatan impact adalah kemampuan suatu bahan untuk
menahan beban dinamis atau mendadak yang dapat menyebabkan
rusak atau patah. Suatu spesimen dengan standart tertentu, baik
ukuran notch ataupun ukuran spesimennya diletakkan dengan posisi
lekukannya berlawanan arah dengan pendulum dari suatu alat notch
bench test. Untuk mematahkan spesimen pendulum dipasang pada
ketinggian tertentu kemudian dilepaskan.
Energi yang diperlukan untuk mematahkan spesimen adalah
merupakan tenaga impact yang berasal dari energi potensial
pendulum, karena pendulum dipasang pada ketinggian tertentu. Bila
dilepaskan maka energi potensial pendulum berkurang dan menjadi
energi kinetik. Energi ini nantinya sebagian diserap oleh spesimen
untuk mematahkan spesimen dan sebagian hilang karena adanya
gesekan pada proses pendulum. Besarnya kerugian ini bisa diamati
dari sudut yang terbentuk pada skala dari jarum dibandingkan
dengan sebelum spesimen patah.

3.2.2. Macam - Macam Metode Pengujian Impact


Percobaan impact yang digunakan untuk menghitung besarnya
ketahanan impact suatu logam tergantung dari kerapuhan metal dan
penggunaannya ada 3 macam, yaitu :
- Pengujian pukul takik (beam impact test)
86
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Pengujian tarik kejut (tension impact test)


Percobaan puntir (torsion impact test)
Percobaan pukul takik paling sering digunakan di antara ketiga

percobaan di atas. Hasil percobaan pukul takik biasanya tidak dapat


langsung digunakan untuk membandingkan sifat ketangguhan suatu
bahan dengan bahan yang lain. Hal ini karena banyak faktor yang
mempengaruhi impact strength yang tak dapat dicari hubungan
antara kondisi pengujian dengan kondisi pemakaian. Misalnya pada
pengujian kecepatan pembebanan Demikian juga halnya dengan
keadaan tegangan tiga sumbu yang dipengaruhi oleh bentuk dan
ukuran notch. Bentuk dan ukuran benda kerja semua ini akan
menyebabkan impact strength yang berbeda-beda bila faktor
tersebut berbeda. Pada percobaan pukul takik yang paling sering
digunakan adalah tes charpy dan izod.
1. Percobaan Pukul Takik (Beam impact test)
Digunakan untuk mengetahui kemampuan suatu logam
untuk menahan pukulan suatu logam. Pada percobaan ini dipakai
spesimen yang bertakik, cara pembebanan ini ada dua macam.
a. Cara Pembebanan Charpy (Charpy Impact)
Pada percobaan ini benda kerja mempunyai ukuran
yang standar, takik diletakkan pada landasan dengan posisi
takik membelakangi pendulum yang akan memberi beban
kejut sehingga mengenai bagian punggung notch.

Notch

yang digunakan umumnya bersudut 45 derajat. Percobaan


ini sesuai untuk material yang ductile.

Cara ini banyak

digunakan di Amerika.

87
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 3.1 : Cara Pembebanan Charpy


Sumber : Anonymous 25 : 2009
b. Cara Pembebanan Izod
Salah satu bagian benda uji dijepit pada bibir takik dan
posisi takik berhadapan dengan pendulum yang akan
memberi beban kejut. Percobaan ini sesuai untuk material
yang brittle (rapuh). Percobaan ini banyak digunakan di
Inggris.

Gambar 3.2 : Prinsip Pengujian Impact Izod


Sumber : Anonymous 26 : 2010
2. Percobaan Tarik Kejut (Tension Impact Test)

88
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Salah satu ujung spesimen dijepit pada ujung yang lain dan
diberi beban tarik secara kejut. Percobaan ini biasanya
digunakan pada bahan yang bersifat ulet. Spesimen bisa diberi
notch atau tidak.

Gambar 3.3 : Mesin Pengujian Tarik Kejut


Sumber : Anonymous 27 : 2006
3. Percobaan Puntir Kejut (Torsion Impact Test)
Salah satu spesimen dijepit dan pada ujung yang lain diberi
beban puntir secara kejut. Dalam hal ini masih ada batas mulur
dan batas patah tetapi tak ada kontraksi. Tegangan puntir pada
titik beratnya sama dengan nol dan semakin keluar semakin
bertambah. Beberapa logam dapat bertahan pada putaran tak
terhingga asalkan tegangannya masih di bawah batas tegangan
limit (limiting stress)
.

89
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 3.4 : Mesin Pengujian Puntir Kejut


Sumber : Anonymous 27 : 2006
3.2.3. Tipe dan Macam Notch Pada Spesimen Impact Pukul Takik
Pembagian jenis spesimen impact ditinjau dari bentuk
notchnya, dibagi menjadi tiga bagian :
1. V notch
Bentuk notch-nya seperti huruf V
Gambar 3.5 : V notch
Sumber : Anonymous 28 : 2010

2. U notch
Notch-nya berbentuk seperti huruf U

Gambar 3.6 : U notch


Sumber : Hanson, A. (1965 : 180)
3. Keyhole notch
Notch-nya berbentuk seperti lubang kunci

90
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 3.7: Keyhole Notch


Sumber : Anonymous 28 : 2010
3.2.4. Macam - macam Patahan dan Sifatnya
1 Patahan Getas
Patahan getas mempunyai permukaan yang rata-rata
mengkilat, sehingga apabila potongan ini disambung kembali
akan menghasilkan sambungan yang rapat. Karena patahan tidak
2

mengalami formasi dan impact strength-nya rendah.


Patahan Ulet
Patahan ini ditandai dengan penyerapan energi disertai
adanya deformasi plastis yang cukup besar disekitar patahan
sehiingga permukaan patahan nampak kasar, berserabut dan

berwarna kelabu. Memiliki impact strength yang tinggi.


Patahan Campuran
Patahan ini mempunyai patahan yang bervariasi. Sebagian
getas dan sebagian ulet. Patahan ini paling banyak terjadi pada
suatu material.

Gambar 3.8 : (a) patahan ulet


(b) patahan getas
(c) patahan campuran
Sumber : Anonymous 20 : 2008

91
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3.2.5

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Impact


1. Bentuk dan ukuran Notch
Notch yang semakin kecil menyebabkan sering terjadinya
patahan karena takik merupakan tempat pemusatan tegangan
saat benda diberi beban kejut.

Gambar 3.9 : Pengaruh Ukuran Bentuk Notch


Sumber : Davis, H. ( 1982 : 139)
2. Kadar karbon
Semakin tinggi kadar karbon maka impact strength-nya
semakin rendah karena sifat karbon adalah getas dan keras.
3. Temperatur Pemanasan
Dengan naiknya

suhu

pemanasan

maka

energi

yangdiperlukan untuk mematahkan spesimen semakin besar.


Impact test sebaliknya dilakukan pada suatu daerah yang
mempunyai temperatur yang berbeda sehingga dapat sekaligus
mempelajari pengaruh temperatur tersebut.

92
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 3.10 : Pengaruh Temperatur Terhadap Impact Strength


Sumber : Davis, H. ( 1982 : 152)
4. Homogenitas
Homogenitas berpengaruh pada gaya ikatan antar atom.
Sehingga berpengaruh pada harga impact strength-nya. Semakin
tinggi tingkat homogenitas suatu material maka semakin tinggi
pula harga impact strength-nya.
5. Perlakuan Panas
Proses heat treatment yang beda akan menyebabkan sifat
material yang berbeda. Begitu pula dengan impact strength-nya
karena dari masing-masing heat treatment menghasilkan
perubahan yang berbeda-beda dari sifat mekaniknya.
6. Tensile strength
Bahan atau spesimen dengan tensile strength yang tinggi
akan

memiliki

impact

strength

yang

rendah.

Hal

ini
96
menunjukkan tensile strength berbanding terbalik dengan tensile
strength.
7. Jenis material
Baja dengan paduan yang berbeda akan menyebabkan
susunan atom yang berlainan dengan logam induknya. Karena
susunannya berbeda dari sifat mekanik baja karena pengaruh

93
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

paduan yang berbeda. Paduan ini mempengaruhi nilai impact


strength
8. Kekerasan
Semakin tinggi tingkat kekerasan suatu material maka
harga impact strength-nya semakin rendah karena semakin
tinggi kekerasan material cenderung bersifat semakin getas.

Gambar 3.11 : Pengaruh Kekerasan Terhadap Impact Strength


Sumber : Davis, H. ( 1982. 163)

9. Ketebalan bahan
Untuk uji impact charpy mempunyai kekurangan pada
ukuran benda yang kecil dan sering tidak menyerupai keadaan
sebenarnya. Pada suhu tertentu, benda uji standar menunjukkan
energi impact yang tinggi namun benda yang sama di struktur
menunjukkan sifat ketangguhan rendah dan impact strength
rendah.

94
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 3.12 : Pengaruh Ketebalan Bahan Terhadap Impact


Strength
Sumber : Davis, H. ( 1982 : 185 )
10. Ukuran Butir Kristal
Ukuran butir yang besar bersifat lebih ductile dari ukuran
butir yang kecil. Hal ini karena butir yang besar memiliki batas
butir yang lebih sempit sehingga bila diberi gaya kejut maka
pertemuan batas butir akan membuat gaya yang diterima lebih
merata sehingga deformasi lebih rendah dan impact strength
tinggi.

Gambar 3.13 : Pengaruh Ukuran Butir Terhadap Impact Strength


Sumber : Davis, H. ( 1982 : 193 )
11. Keadaan Spesimen
Keadaan spesimen saat diuji apakah sudah mengalami
retak (rusak) atau mengalami deformasi permanen sebelumnya.
3.3. Pelaksanaan Pengujian
95
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3.3.1. Alat yang Digunakan Dalam Pengujian


Spesifikasi Alat yang Digunakan Dalam Pengujian Impact
1. Charpy Impact Testing Machine
Digunakan untuk mengukur kekuatan impact.

Gambar 3.14 : Charpy Impact Testing Machine


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
2. Kertas gosok
Digunakan untuk membersihkan spesimen dari kotoran
dan terak.

Gambar 3.15 : Kertas Gosok

96
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan


Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

3.3.2. Bahan yang Digunakan Dalam Pengujian


Komposisi kimia spesimen
Spesimen bahan pada pengujian impact kali ini akan
menggunakan Baja Bohler special K yang bentuk dan
dimensinya sesuai standar ASTM A 370 V-notch dengan bentuk
dimensinya. Komposisi spesimennya adalah:
1. Cr = 12 %
2. Mn = 0,3 %
3. Si = 0,2 %
Tabel 3.1 Pergeseran titik eutectoid
Logam Komposisi
Cr
12%
Mn
0,30%
Si
0,20%

Suhu eutectoid
840C
720C
730C

Komposisi utectoid
0,37%
0,76%
0,76%

TC = (TC x %C) = (840x0,37)+(720x0,76)+(730x0,76)


%C
(0,37+0,76+0,76)
= 747,5C
%C = (TCx%C) = (840x0,37)+(720x0,76)+(730x0,76)
TC
(840+720+730)
= 0,617%

97
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3.3.3. Pergeseran Titik Eutectoid

Keterangan :

Fe Fe3C
Pergeseran Titik Eutectoid

Gambar 3.16 : Pergeseran Titik Eutectoid


3.3.4. Bentuk dan Dimensi Spesimen
SKA
LA
SA
T U
AN

:1
mm
::1

Skala
: 1:1
Ukuran : mm
Gambar 3.17 : Bentuk dan Dimensi Spesimen
3.3.5. Prosedur Pengujian
1. Bainite kerja diberi heat treatment
2. Spesimen dibersihkan dari kotoran dan terak
3. Dilakukan dry run test, yaitu :
Pendulum alat uji diatur agar benar-benar menggantung

bebas dan dalam kondisi bebas.


Lengan pengikat diturunkan dengan roda pemutar

98
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Tombol pengunci selanjutnya jika kedudukan lengan


pengikat sudah tepat terhadap pendulum. Pengunci dapat

dilepas tanpa menggeser kedudukan pendulum.


Kedua jarum penunjuk diatur pada posisi vertikal.
Pendulum beserta lengannya diangkat dengan roda pemutar
sehingga jarum luar menunjukkan skala yang sesuai dengan

kedudukan pendulum dalam posisi horizontal (90).


Dilakukan dry run test untuk mengetahui energi yang
dilepas

mesin

karena

kerugian

mekanik

dilakukan

pencatatan sudut yang ditunjuk oleh jarum.


4. Dilakukan pengujian sebagai berikut :
Spesimen diletakkan pada tempatnya sehingga bagian

punggung takik tepat pada posisi jatuhnya pendulum.


Dilakukan pengujian seperti pada dry run test.

3.4. Hipotesa
Kekuatan impact salah satunya dipengaruhi oleh perlakuan panas.
Proses perlakuan panas yang berbeda-beda akan menghasilkan impact
strength yang berbeda-beda pula. Menurut teori, kekuatan impact yang
besar jika diurutkan dari paling besar adalah normalizing karena laju
pendinginan berlangsung lambat, yang kedua adalah stress relieving karena
pendinginannya terjadi didalam dapur sehingga laju pendinginannya
lambat. Kemudian yang ketiga adalah tanpa perlakuan yang merupakan
sifat dasar dari material pada saat dicetak. Walaupun tanpa perlakuan
namun pada saat di pabrik telah dilakukan pemanasan hingga suhu 1000C
kemudian didinginkan dengan lambat. Berikutnya adalah martempering
karena laju pendinginan relatif lebih cepat sehingga terbentuk butir yang
kecil yang mengakibatkan kekerasan meningkat. Yang terakhir adalah
hardening karena proses ini berlangsung dengan pendinginan yang sangat
cepat sehingga kekerasan meningkat dan impact strength kecil karena
cenderung bersifat rapuh.

99
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

100
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3.5. Pengolahan Data


3.5.1. Data Kelompok

Tanpa Perlakuan (0 = 7,5 ; 1 = 10,2 ; = 90)


a. Energi yang Diperlukan Secara Ideal
A0 = G x R x {cos (90 - 1) cos }
= 24 x 600 x {cos (90 - 10,2) cos 90)
= 14400 x {cos 79,8 - cos 90)
= 2548,80 kg.mm
b. Kerugian Energi Pada Alat
F = G x R x {cos 90 - 0) cos }
= 24 x 600 x {cos 90 - 7,5) cos 90}
= 14400 x { cos 82,5 - cos 90}
= 1879,2 kg.mm
c. Energi Aktual yang Diperlukan
A = A0 f
= 2548,80 1879,2
= 669,6 kg.mm
d. Energi yang Diperlukan Untuk Mematahkan Spesimen Tiap
Satuan Luas Penampang
Ak = A / f0
= 669,6/ 85
= 7,877 kg.mm

Normalizing 850C. Pendinginan udara 20 menit (0 = 4 ; 1 =


7.5 ; = 90)
a. Energi yang Diperlukan Secara Ideal
A0 = G x R x {cos (90 - 1) cos }
= 24 x 600 x {cos (90 - 7,5) cos 90)
= 14400 x {cos 82,5 - cos 90)
= 1879,2 kg.mm
b. Kerugian Energi Pada Alat
F = G x R x {cos 90 - 0) cos }
= 24 x 600 x {cos 90 - 4) cos 90}
= 14400 x { cos 86 - cos 90}
= 1004,493 kg.mm
c. Energi Aktual yang Diperlukan
101

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

A = A0 f
= 1879.2 1004,493
= 874,707 kg.mm
d. Energi yang Diperlukan Untuk Mematahkan Spesimen Tiap
Satuan Luas Penampang
Ak = A / f0
= 874,707/ 85
= 10,291 kg.mm
3.5.2. Data Antar Kelompok

Annealing 850C (20 menit ; 0 = 5 ; 1 = 10 ; = 90)


a. Energi yang Diperlukan Secara Ideal
A0 = G x R x {cos (90 - 1) cos }
= 24 x 600 x {cos (90 - 10) cos 90)
= 14400 x {cos 80 - cos 90)
= 2499,84 kg.mm
b. Kerugian Energi Pada Alat
F = G x R x {cos 90 - 0) cos }
= 24 x 600 x {cos 90 - 5) cos 90}
= 14400 x { cos 85 - cos 90}
= 1254,24 kg.mm
c. Energi Aktual yang Diperlukan
A = A0 f
= 2499,84 1254,24
= 1245,599 kg.mm
d. Energi yang Diperlukan Untuk Mematahkan Spesimen Tiap
Satuan Luas Penampang
Ak = A / f0
= 1245,599/ 85,902
= 14,5 kg.mm

Hardening 850C (20 menit air ; 0 = 4 ; 1 = 6 ; = 90)


a. Energi yang Diperlukan Secara Ideal
A0 = G x R x {cos (90 - 1) cos }
= 24 x 600 x {cos (90 - 6) cos 90)
= 14400 x {cos 84 - cos 90)
102

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

= 1504,8 kg.mm
b. Kerugian Energi Pada Alat
F = G x R x {cos 90 - 0) cos }
= 24 x 600 x {cos 90 - 4) cos 90}
= 14400 x { cos 86 - cos 90}
= 1004,493 kg.mm
c. Energi Aktual yang Diperlukan
A = A0 f
= 1504,8 1004,493
= 500,307 kg.mm
d. Energi yang Diperlukan Untuk Mematahkan Spesimen Tiap
Satuan Luas Penampang
Ak = A / f0
= 500,307/ 85,77
= 5,833 kg.mm

Stress Relieving 500C (20 menit air ; 0 = 4 ; 1 = 6,5 ; =


90)
a. Energi yang Diperlukan Secara Ideal
A0 = G x R x {cos (90 - 1) cos }
= 24 x 600 x {cos (90 - 6,5) cos 90)
= 14400 x {cos 83,5 - cos 90)
= 1630,079 kg.mm
b. Kerugian Energi Pada Alat
F = G x R x {cos 90 - 0) cos }
= 24 x 600 x {cos 90 - 4) cos 90}
= 14400 x { cos 86 - cos 90}
= 1004,493 kg.mm
c. Energi Aktual yang Diperlukan
A = A0 f
= 1630,079 1004,493
= 625,586 kg.mm
d. Energi yang Diperlukan Untuk Mematahkan Spesimen Tiap
Satuan Luas Penampang
Ak = A / f0
= 625,586/ 85,2
= 7,343 kg.mm
103

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Tabel 3.2 Data Pengujian Impact Charpy dengan Berbagai Macam Perlakuan
Energi Ideal

Kerugian

Energi Aktual

Energi Patah

10,2

(kg.mm)
2548,80

Energi (kg.mm)
1879,2

(kg.mm)
669,6

(kg.mm)
7,877

7,5

1879,2

1004,493

874,707

10,291

10

2499,84

1254,24

1245,599

14,5

1504,8

1004,493

500,307

5,833

6,5

1630,079

1004,93

625,586

7,343

No

Perlakuan

Tanpa Perlakuan
Normalizing

7,5

2
3
4
5

850oC:20
Annealing
850oC:20
Hardening
850oC:20
Stress Relieving
850oC:20

104
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

105

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016


Gambar 3.18 : Diagram Hubungan Energi Patah dengan Berbagai Macam Perlakuan

Hardening 900 0C /
30

Stress Relieving
500 0C / 20

Normalizing
850 0C / 20
Tanpa Perlakuan

Annealing850 0C / 20

3.6. Pembahasan
Pada pengujian impact yang kami lakukan, terjadi kegagalan yaitu
salah satu patahan spesimen tidak terpental melainkan tersangkut di tempat
meletakkan spesimen.

Hal ini menyebabkan pendulum terhenti (tidak

mengayun bebas) sehingga tidak didapatkan sudut akhir.

Bentuk

patahannya adalah patahan getas. Hal ini karena spesimen memiliki impact
strength yang rendah sehingga tidak terjadi deformasi pada spesimen
tersebut.
Pada pengujian kali ini diperoleh hasil energi patah dari berbagai
perlakuan, dari tinggi ke rendah sebagai berikut :
1. Annealing

(14,5 kg.mm)

2. Normalizing

(10,291 kg.mm)

3. Tanpa Perlakuan

(7,877 kg.mm)

4. Stress Relieving

(7,343 kg.mm)

5. Hardening

(5,833 kg.mm)

Menurut teori, urutan nilai kekuatan impact dari yang tertinggi sampai
terendah adalah Annealing-Normalizing-Stress Relieving-Tanpa PerlakuanHardening. Ternyata pada pengujian impact kali ini terjadi penyimpangan.
Tanpa Perlakuan yang seharusnya memiliki energi patah terendah kedua
setelah Hardening tapi pada pengujian, spesimen tanpa perlakuan memiliki
energi patah setelah sress relieving. Hal ini disebabkan karena pada saat di
pabrik, telah dilakukan pemanasan hingga 1000C dan didinginkan lambat
sehingga kekuatan impactnya lebih tinggi dari proses Stress Relieving, hal
ini menyebabkan energi patahnya lebih tinggi dari Stress Relieving.
3.7. Kesimpulan dan Saran
3.7.1. Kesimpulan
1. Perlakuan panas yang dialami spesimen mempengaruhi sifatsifat mekaniknya.
2. Urutam energi patah pada spesimen uji impact berdasarkan teori
adalah:
106
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Annealing

Normalizing

Stress Relieving

Tanpa Perlakuan

Hardening

3. Urutan energi patah pada spesimen uji impact berdasarkan hasil


pengujian kelompok kami di lab. adalah:
-

Annealing

Normalizing

Tanpa Perlakuan

Stress Relieving

Hardening

4. Semakin ulet suatu material maka semakin tinggi nilai energi


patah pada uji impact.
3.7.2. Saran
1. Praktikan harus lebih berhati-hati dalam melakukan pengujian
impact
2. Praktikan harus lebih teliti dalam mengambil data pengujian
impact
3. Praktikan dan asisten sebaiknua lebih mempelajari mengenai
pengujian impact

107
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

BAB IV
PENGUJIAN TARIK
4.1 Tujuan Pengujian
1. Mengetahui tegangan Yield, tegangan Ultimate, dan Regangan
2. Mengetahui pengaruh panas terhadap parameter di atas
3. Mengetahui cara pengujian tarik
4.2 Teori Dasar Pengujian
4.2.1 Definisi Kekuatan Tarik
Kemampuan suatu material untuk menerima gaya sejajar
dengan sumbunya dengan arah gaya yang berlawanan tanpa
mengalami kerusakan. Besarnya kekuatan tarik tergantung dari gaya
yang diberikan tiap satuan luas.

Dimana :

= Tegangan tarik (N/mm2)


F = Gaya tarik (N)
A = Luas penampang (mm2)

4.2.2

Hubungan Tegangan dan Regangan


Hubungan tegangan dan regangan dapat dilihat dengan jelas
pada diagram yang diperoleh dari pengujian tarik, dimana gaya yang
diberikan sejajar dengan sumbu, berlawanan arah dan beban
bertambah secara kontinyu sehingga terjadi pertambahan panjang.

108
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.1 : Grafik Tegangan-Regangan Baja Karbon Rendah


Sumber: Anonymous 29 : 2010
Dari grafik tegangan-regangan diatas dapat dikenal:
1. Daerah Plastis
Daerah

terjadinya deformasi elastis, yang dimulai dari

titik nol sampai titik P (proporsional). Kenaikan tegangan dan


regangan bebrbanding lurus sehingga membentuk kurva yang
linier.
2. Proporsional (P)
Merupakan titik keseimbangan antar tegangan dengan
regangan, pada titik ini

juga merupakan batas terjadinya

deformasi elastis.
3. Yield Strenght
Merupakan daerah awal terjadinya pertambahan panjang
tanpa adanya penambahan tegangan.
4. Daerah Plastis
Daerah terjadinya deformasi plastis, yang terjadi setelah
Yield Strenghtsampai Fracture (putus). Kenaikan teganganregangan merupakan fungsi polynomial sampai titik Ultimate
strenght kemudian turun.
5. Ultimate Strenght
Titik terjadinya tegangan tertinggi yang dapat dicapai
spesimen/material. Pada saat titik ultimate strength spesimen
mengalami necking (pengecilan penampang) dengan diikuti

109
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

penurunan tegangan, tapi panjangnya tetap bertambah sampai


akhirnya putus (Fracture).
6. Fracture (Putus)
Titik terjadinya patah pada spesimen. Pada titik nol sampai
titik proporsional, tegamgan bernbanding lurus dengan
regangan (linier) yang mempunyai kecuraman tertentu
(semakin curam, menujukkan spesimen tersebut semakin
keras)

Gambar 4.2 : Grafik Tegangan-Regangan Baja Karbon


a. baja karbon rendah
b. baja karbon sedang
c. baja karbon tinggi
Sumber : Anonymous 30 : 2006
Dari grafik di atas dapat diperoleh :
a. Baja karbon rendah
Garis tegangan-regangan berada pada paling bawah,
dengan daerah yield stress yang jelas. Kemudian naik sampai
titik ultimate kemudian turun dan putus.
b. Baja karbon sedang
Garis tegangan-regangan berada diantara baja karbon
rendan dan baja karbon tinggi. Dimana daerah elastis naik
secara linier sampai titik tertentu, kemudian naik secara
polynomial sampai titik ultimate strenght kemudian turun dan
putus, tetapi penurunan tidak sepanjang pada baja karbon
rendah.
c. Baja karbon tinggi
Garis tegangan-regangan berada pada posisi paling atas.
Dimana daerah elastis naik secara linier sampai titik tertentu
110
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

dengan kecuraman paling besar, kemudian naik secara


polynomial sampai titik ultimate dan patah.
Dari grafik diatas juga dapat dilihat pada baja karbon
sedang dan baja karbon tinggi sulit untuk menentukan antara
titik proporsional dengan titik luluhnya (Yield Strength), maka
digunakan metode offset untuk menentukannya. Cara membuat
metode offset :
-

Menarik garis lurus (garis offset) yang sejajar dengan


kurva elastis dengan jarak 0,2% regangan total dari titik

nol sampai memotong kurva tegangan-regangan.


Menentuka titik luluh (Yield Strength)
Menentukan titik proporsional (P)

Gambar 4.3 : Metode Offset


Sumber : Anonymous 31 : 2010

3.2.3. Elastisitas dan Plastisitas


a. Elastisitas
Kemampuan
kebentuk/ukuran

suatu
semula

material
saat

tegangan

untuk
yang

kemabli
diberika

dihilangkan.
Sifat mekanis daerah elastis pada diagram teganganregangan:
111
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

o Kekuatan elastis
Merupakan kemampuan untuk menerima beban
tanpa terjadi deformasi plastis (ditunjukkan oleh titik
luluh) dan digunakan sebagai harga batas beban bila
digunakan dalam suatu perencanaan.
o Kekakuan
Suatu bahan yang memiliki kekuatan tinggi bila
mendapat beban elastis akan mengalami sedikit deformasi
plastis.
o Resilient
Merupakan kemampuan menyerap energi tanpa
terjadi deformasi plastis. Biasanya

dinyatakan dalam

modulus resilient (energi yang diserap untuk meregangkan


satu satuan volume bahan sampai batas plastis)
b. Plastis
Kemampuan suatu material untuk mengalami sejumlah
deformasi plastis (permanen) tanpa mengalami kerusakan setelah
tegangan yang diberikan dihilangkan.
Sifat mekanik daerah plastis :
o Keuletan
Merupakan kemampuan suatu material untuk
berdeformasi

plastis

tanpa

mengalami

patah

dan

dinyatakan dalam presentase perpanjangan atau presentase


pengurangan luas penampang. Keuletan menunjukkan
kemampuan logam untuk dibentuk tanpa mengalami
patah/retak, sehingga penting untuk proses pembentukan
logam. Disamping itu untuk logam yang memiliki kualitas
tinggi, kerusakan dapat diketahui secara dini dengan
melihat deformasi yang mendahului bahan tersebut
retak/patah.
o Ketangguhan

112
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Ketangguhan

dinyatakan

dalam

modulus

ketangguhan (banyaknya energi yang diperlukan untuk


mematahkan bahan persatuan volume) dan sangat sulit
untuk diukur kjarena dipengaruhi oleh cacat, bentuk,
ukuran bahan, dan kondisi pembebanan.
o Kekuatan
Kekuatan
menerima

beban

tarik
tanpa

merupakan

kekuatan

mengalami

kerusakan

untuk
dan

dinyatakan sebagai tegangan maksimum bahan sebelum


patah.
4.2.4

Kurva Tegangan-Regangan Rekayasa Dan Sejati

Gambar 4.4 kurva tegangan-regangan rekayasa dan sejati


Sumber : BJM. Beumier. ( 1985 : 87 )

Dari gambar diatas dapat dilihat perbedaan antara


tegangan-regangan rekayas dan sejati. Jika tegangan-regangan
sejati grafik cendrung naik, kemudian patah. Hal ini sesuai dengan

rumus

, karena luasan penampang yang semakin kecil

sedangkan gaya yang diberikan tetap.

113
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Sedangkan

pada

tegangan-regangan

rekayas

grafik

cenderung turun, karena luas penampang yang digunakan adalah

luas penampang awal dan memenuhi persamaan

4.2.5

Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan tarik


1. Kecepatan pendinginan
Semakin cepat pendinginan maka kekuatan material
saemakin tinggi. Hal ini disebabkan oleh semakin banyak
tumbuhnya inti butiran yang stabil. Karena banyak tumbuh
inti, maka kekuatan tariknya besar.
2. Heat treatment
Perlakuan panas berpengaruh pada kekuatan tarik. Pada
awalnya spesimen dipanaskan sampai fase austenite kemudian
didinginkan. Pendinginan dapat dilakuakn dengan berbagai
cara. Bila didinginkan secar cepat atau dengan media air
(Quenching), maka spesimen yang awalnya berfase austenite
berubah menjadi austenite, austenite mempunyai kekerasan
yang tinggi, maka kekuatan tariknya juga tinggi. Jika baja
yang dipanaskan di bawah autenit untuk melunakkan
austenite, sehingga kekerasannya tinggi tapi lebih rendah dari
Hardening. Jika dilakukan pendinginan yang lambat maka
pearlite menjadi lebih halus, sehingga kekerasan lebih tinggi
dari Annealing. Dan jika pendinginan yang dilakukan sangat
lambat maka struktur yang terbentuk adalah Bainite yang
bersifat lunak dan kekuatan tari rendah.
3. Unsur paduan
Adanya Unsur paduan dalam suatu material dapat
mempengaruhi kekerasan suatu material, misal paduan
titanium, tungsten, silicon dapat meningkatkan kekerasan yang
berdampak pada peningkatan kekuatan tarik.

Jika ada

114
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

nikelatau mangan maka kekerasan menurun dan kekuatan tarik


juga menurun.
4. Kadar karbon
Penambahan Unsur karbon pada Fe meningkatkan
kekuatan tarik, tapi penambahan karbon lebih dari 0,9
kekuatan tariknya menurun.

Gambar 4.5 : Efek penambahan Karbon


Sumber : Anonymous 32 : 2012
5. Bidang slip
Perubahan dari metalik material oleh pergerakan dari luar
sepanjang kristal. Bidang slip dan arah slip terjadi pada bidang
grafi dan arah atom yang paling padat. Karena slip
membutuhkan energi yang paling ringan atau kecil.

115
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.6 : Bidang slip


Sumber : Anonymous 20 : 2008
6. Ukuran butir
Ukuran butir berpengaruh terhadap kekuatan material,
semakinkecil ukuran butir, maka bidang kontak yang terbentuk
antar butir semakin banyak. Karena semakin banyaknya
bidang kontak antar butir, jika diberi tegnngan, maka tegangan
didistribusikan kesemua bidang kontak, sehingga kekuatan
tarik material tinggi. Tapi pada butiran besar, bidang kontak
yang terbentuk sedikit, sehingga distribusi tegangan sedikit
dan kekuatan tariknya juga rendah.
4.3 Pelaksanaan pengujian
4.3.1 Alat yang digunakan dalam pengujian
- Spesifikasi alat yang digunakan dalam pengujian
1. Mesin uji tarik
erek
: MLF Piuf.Und Mc By Heme Gmbh
D6800
Kapasitas
: 100 kN
Tipe
: U PD 10
Tahun
: 1982
Alat ini digunakan untuk member beban tarik pada
spesimen. Alat ini mempunyai 3 skala pembebanan.
A
= 0 - 20 kN
A+B
= 0 - 50 kN
A+B+C
= 0 - 100 kN

116
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.7 : Mesin uji tarik


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
2. Jangka sorong digital
Digunakan untuk mengukur spesimen

Gambar 4.8 : Jangka sorong digital


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
3. Spidol
Digunakan untuk menandai spesimen.

117
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.9 : Spidol


Sumber : Anonymous 33 : 2010
4.3.2

4.3.3

Bahan yang Digunakan Dalam Pengujian


- Komposisi kimia
Bahan
: Baja Esser (ST 37)
Komposisi kimia :
Mn = 0,4-1,2%
Si = 0,35%
P = 0,035%
S = 0,03%
Al= 0,20%
Pergeseran Titik Eutectoid

Gambar 4.10 : Pengaruh Unsur Paduan


Sumber : Anonymous 8 : 2012
Tabel 4.1 Unsur Paduan
Logam Komposisi Suhu Eutectoid
Mn
0,40%
725 C
Si
3500,00% 730 C

%C
0,75
0,73

118
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

TC =

TC =

Grafik pergeseran titik Eutectoid

119
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Keterangan :

Fe Fe3C
Pergeseran Titik Eutectoid

Gambar 4.11 : Grafik pergeseran titik eutectoid


4.3.4

Bentuk dan Dimensi Bahan

Skala = 1:2
Satuan = mm
Gambar 4.12 : Bentuk dan Dimensi Spesimen

4.3.5

Prosedur Pengujian
1. Dilakuakan proses heat treatment
2. Spesimen dibersihkan terlebih dahulu kotoran dan terak
120

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3. Dilakukan pengukuran dimensi, meliputi diameter awal dan


panjang awal, kemudian kemudian spesimen dibagi kedalam
segmen-segmen dengan panjang masing-masing 5mm
4. Spesimen dipasang erat pada alat uji
5. Alat uji diatur pada kecepatan 1,2 liter/menit dengan
pembebanan pada posisi A+B+C, skala pertambahan panjang
0mm dan jarum beban pada posisi nol
6. Mesin dinyalakan dan dilakukan pengamatan dengan teliti
terhadap beban, pertambahan panjang dan perubahan diameter
sampai spesimen patah.
7. Stelah patah dilakukan pengukuran dimensi akhir spesimen
4.4 Hipotesa
Kekuatan tarik material dipengaruhi oleh perlakuan panas. Tingkat
kekuatan tarik hasil perlakuan panas dari rendah sampai tertinggi yaitu
Annealing, normalizing, Tempering dan Hardening, karena semakin cepat
pendinginan maka jumlah inti semakin banyak, butiran semakin kecil
sehingga kekuatan tarik semakin besar.

121
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

122
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

4.5 Pengolahan Data


123
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

4.5.1

Data Kelompok
a. Spesimen tanpa perlakuan
Tabel 4.2 Pertambahan panjang, beban, dan diameter saat
pengujian
L Beban (kN) Diameter (mm)
0
0
6,5
1
15,4
6,41
2
16,4
6,35
3
17
6,3
4
17,4
6,25
5
17,8
6,15
6
18,1
6,1
7
18,3
6,06
8
18,4
5,96
9
18,45
5,93
10
18,6
5,86
11
18,6
5,82
12
18,5
5,6
13,5
17,5
5,17
14
16,5
4,92
14,5
15,5
4,88

Tabel 4.3 Pertambahan panjang tiap segmen

124
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Segmen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Panjang
awal (mm)
5
5,1
5
5
5
5
5
5
5
5

Panjang

Pertambahan

akhir (mm) panjang (mm)


8,2
3,2
9,25
4,15
6,33
1,33
6,1
1,1
6,77
1,77
6,76
1,76
5,68
0,68
5,84
0,84
5,8
0,8
5,63
0,63

o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Diameter awal (Do)


Diameter Ultimate (Du)
Diameter patah (Df)
Beban Yield (Py)
Beban Ultimate (Pu)
Beban patah (Pf)
Panjang awal (lo)
Panjang Ultimate (lu)
Panjang akhir (lf)

= 6,5 mm
= 5,82 mm
= 4,88 mm
= 15,4 kN
= 18,6 kN
= 15,5 kN
= 50 mm
= 61 mm
= 54,5 mm

Contoh perhitungan :
1. Luas penampang
a. Luas penampang awal Ao

=
=
= 33,17

b. Luas penampang Ultimate Au=


=
= 26,59
125
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

c. Luas penampang saat patah Af =

=
= 18,69
2. Regangan
a. Regangan Ultimate rekayasa u

=
= 22%
b. Regangan Ultimate sejati u =
=
= 22%

c. Regangan Ultimate rekayasa u

=
= 29%
d. Regangan Ultimate rekayasa f

=
= 25,46%
e. Regangan Ultimate rekayasa y

126
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

=
= 2%
3. Tegangan
a. Tegangan Ultimate rekayasa u

[N/mm2]

=
= 560,81 N/mm2
b. Tegangan Ultimate sejati u =

x (u + 1) [N/mm2]

x (22%+1)

= 699,52 N/mm2
c. Tegangan patah rekayasa f =

[N/mm2]

=
= 467,34 N/mm2
d. Tegangan patah rekayasa f =

[N/mm2]

=
= 829,13 N/mm2
4. Kontraksi
Q =
=

x 100%
x 100%

= 43,63%
5. Modulus Elastisitas
127
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

E =
=

x 100%
x 100%

= 23.216,5

Tabel 4.4 Hasi pengolahan data spesimen tanpa perlakuan


No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Panjang

Beban

Diameter

Luas

(mm)

(kN)

(mm)

(mm2)

50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63,5
64
64,5

0
15400
16400
17000
17400
17800
18100
18300
18400
18450
18600
18600
18500
17500
16500
15500

6,50
6,41
6,35
6,30
6,25
6,15
6,10
6,06
5,96
5,93
5,86
5,82
5,60
5,17
4,92
4,88

33,17
32,25
31,65
31,16
30,66
29,69
29,21
28,83
27,88
27,60
26,96
26,59
24,62
20,98
19,00
18,69

Teg.

Teg.

Reg

Reg.

Rekayasa

Sejati

,Rekayasa

sejati

Kontraksi

(N/mm2)
0,00
464,33
494,48
512,57
524,63
536,69
545,74
551,77
554,78
556,29
560,81
560,81
557,80
527,64
497,49
467,34

(N/mm2)
0,00
477,46
518,12
545,63
567,44
599,52
619,65
634,80
659,87
668,37
690,00
699,52
751,49
834,04
868,33
829,13

(%)
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
20,00
22,00
24,00
27,00
28,00
29,00

(%)
0,00
1,98
3,92
5,83
7,70
9,53
11,33
13,10
14,84
16,55
18,23
19,89
21,51
23,90
24,69
25,46

0,00
2,75
4,56
6,06
7,54
10,48
11,93
13,08
15,93
16,77
18,72
19,83
25,78
36,74
42,71
43,63

b. Spesimen dengan perlakuan Hardening 850oC Holding 30


menit

128
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Tabel 4.5 Pertambahan panjang, beban, dan diameter saat


pengujian
L
0
1
2
3
4
5
6

Beban (kN)
0
7
14,5
20
23,5
27
20

Diameter (mm)
6,25
6,25
6,23
6,23
6,2
6,16
4,62

Tabel 4.6 Pertambahan panjang tiap segmen


Segmen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Panjang

Panjang

Pertambahan

awal (mm)
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5

akhir (mm)
5,03
5,17
8,06
5,28
5,2
5,25
6,12
5,28
5,12
5,05

panjang (mm)
0,03
0,17
3,06
0,28
0,2
0,25
1,12
0,28
0,12
0,05

Diameter awal (Do)


Diameter Ultimate (Du)
Diameter patah (Df)
Beban Yield (Py)
Beban Ultimate (Pu)
Beban patah (Pf)
Panjang awal (lo)
Panjang Ultimate (lu)
Panjang akhir (lf)

= 6,25 mm
= 6,16 mm
= 4,62 mm
= 20 kN
= 27 kN
= 20 kN
= 50 mm
= 55 mm
= 56 mm

Contoh perhitungan :
1. Luas penampang
a. Luas penampang awal Ao

=
129
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

= 30,66
b. Luas penampang Ultimate Au=

=
= 29,79
c. Luas penampang saat patah Af

=
= 16,76
2. Regangan
a. Regangan Ultimate rekayasa u

=
= 10 %
b. Regangan Ultimate sejati u =
=
= 9,53 %

c. Regangan Ultimate rekayasa u

=
= 12 %
d. Regangan Ultimate rekayasa f

)
130

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

=
= 12 %
e. Regangan Ultimate rekayasa y

=
=6%
3. Tegangan
a. Tegangan Ultimate rekayasa u

[N/mm2]

=
= 880,51 N/mm2
b. Tegangan Ultimate sejati u =

x (u + 1) [N/mm2]

x (10 %+1)

= 652,23 N/mm2
c. Tegangan patah rekayasa f

[N/mm2]

=
= 652,23 N/mm2
d. Tegangan patah rekayasa f =

[N/mm2]

=
= 1193,65 N/mm2
131
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

4. Kontraksi

Q =

x 100%

x 100%

= 45,36%
5. Modulus Elastisitas
E =

x 100%

x 100%

= 11.821,75
Tabel 4.7 Hasil pengolahan data spesimen perlakuan Hardening 850oC Holding 30 menit
Panjang
No
1
2
3
4
5
6
7

(mm)
50
51
52
53
54
55
56

Beban Diameter

Luas

(N)

(mm)

(mm2)

0
7000
14500
20000
23500
27000
20000

6,25
6,25
6,23
6,23
6,20
6,16
4,62

30,66
30,66
30,47
30,47
30,18
29,79
16,76

Teg.

Teg.

Reg,

Reg.

Rekayasa

Sejati

Rekayasa

sejati

Kontraksi

(N/mm2)
0,00
228,28
472,87
652,23
766,37
880,51
652,23

(N/mm2)
0,00
228,28
475,91
656,42
778,78
906,43
1193,65

(%)
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00

(%)
0,00
1,98
3,92
5,83
7,70
9,53
11,33

0,00
0,00
0,64
0,64
1,59
2,86
45,36

132
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

4.5.2

Data Antar Kelompok


Tabel 4.8 Hasil pengolahan data spesimen perlakuan Stress
Relieving 500C Holding 30 menit
STRESS RELIEVING 500C H=30'
Teg. Rekayasa(N/mm2) Reg,Rekayasa(%)
0
0
421,2487391
2
453,6524882
4
479,5754876
6
499,0177371
8
518,4599865
10
524,9407364
12
528,1811113
14
469,8543628
16
324,0374916
18

133
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Tabel 4.9 Hasil pengolahan data spesimen perlakuan Normalizing


850C Holding 30 menit
NORMALIZING 850C H=30'
Teg. Rekayasa(N/mm2) Reg,Rekayasa(%)
0
0
379,5274112
2
398,6632471
4
443,3135307
6
462,4493666
8
478,3958965
10
484,7745084
12
510,2889562
14
516,6675682
16
519,8568742
18
519,8568742
20
519,8568742
22
519,8568742
24
516,6675682
26
497,5317323
28
446,5028367
30
363,5808813
32

Tabel 4.10 Hasil pengolahan data spesimen perlakuan Annealing


850C Holding 30 menit
ANNEALING 850C H=30'
Teg. Rekayasa(N/mm2) Reg,Rekayasa(%)
0
0
372,6431153
2
405,0468645
4
437,4506136
6
460,1332381
8
476,3351126
10
134
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

489,2966123
499,0177371
502,258112
508,7388618
508,7388618
508,7388618
508,7388618
508,7388618
508,7388618
502,258112

12
14
16
18
20
22
24
26
28
30

135
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

136

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.13 : Grafik HubunganTegangan(Rekayasa+Sejati)-Regangan(Rekayasa) Pada SpesimenTanpaPerlakuan

4.6 Pembahasan
a. Hubungan tegangan (rekayasa + sejati) regangan pada spesimen
tanpa perlakuan
Hubungan antara tegangan dengan regangan dapat diketahui
dengan jelas pada grafik yang didasarkan dari data yang diperoleh
dari pengujian. Dalam hal ini berlaku hokum Hooke yang
menyatakan tegangan sebanding dengan regangan. Jika beban
ditambah secara perlahan maka pertambahan beban juga menambah
regangan. Dalam grafik terlihat tegangan sejati lebih tinggi dari pada
tegangan rekayasa untuk tiap penambhan regangan rekayasa.
Dari data hasil uji tarik, untuk regangan 2% nilai tegangan
rekayasa sebesar 464,33 N/mm2 , sedangkan pada tegangan sejati
sebesar 477,46 N/mm2, pada titik ini disebut titik proporsional
(dimana tempat terjadinya keseimbangan antara tegangan dengan
regangan). Setelah itu pada regangan 4%, nialai tegangan rekayasa
494,48 N/mm2, sedangkan tegangan sejati 518,12 N/mm2. Pada
rentang antara reganan 2% dan 4% terjadi penambahan regangan
yang besar tapi dengan penambahan tegasngan yang sedikit, biasanya
ini disebut dengan Creep (mulur). Setelah melewati regangan 4%
penambahan tegangan selalu diikuti penambahan regangan sampai
titik Ultimate.
o Pada tegangan-regangan rekayas
Titik Ultimate berada pada beban 18600 N dengan regangan
sebesar 22% dan tegangan 560,81 N/mm2
o Pada tegangan-regangan sejati
Titik Ultimate berada pada beban 16500 N dengan regangan
sebesar 28% dan tegangan 868,33 N/mm2
Setelah melwati Ultimate

penambahan gaya tetap samapi

akhirnya patah. Pada tegangan sejati, patah terjadi pada regangan


29% dengan tegangan 829,13 N/mm2 dan sebesar 467,34 N/mm2 pada
tegangan rekayasa.

137
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

138

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.14 : Grafik Hubungan Tegangan (Rekayasa+Sejati)-Regangan(Rekayasa) Pada Spesimen dengan Perlakuan Hardening
850C Holding 30 menit

b. Hubungan antara tegangan (rekayasa+sejati) - regangan (rekayasa)


pada spesimen dengan perlakuan panas Hardening 850o Holding 30
menit
Hubungan antara tegangan dengan regangan dapat diketahui
dengan jelas pada grafik yang didasarkan dari data hasil pengujian.
Dalam hal ini berlaku hokum Hooke yang menyatakan tegangan
sebanding dengan regangan. Jika beban ditambah secara perlahan,
maka pertambahan beban juga menambah regangan. Dalam grafik
terlhat tegangan sejati lebih tinggi dari pada tegangan rekayasa untuk
tiap penambahan regangan.
Dari data hasil uji tarik, untuk regangan sampai 6% tegangan
rekayasa dansejati grafiknya berimpit. Pada kedua grafik titik
proporsional terjadi pada regangan 4% yaitu sebesar 472,87 N/mm 2
pada tegangan rekayasa dan 475,91 N/mm2 pada tegangan sejati.
Setelah itu pada kedua grafik naik sampai titik Ultimate-nya :
o Pada tegangan rekayasa Ultimate-nya berada pada tegangan
o

880,51kN pada regangan 10%


Pada tegangan saejaTI Ultimate-nya berada pada tegangan
1193,65 kN pada regangan 12%, Setelah itu putus.

Sedangkan pada grafik rekayasa setelah melewati titik Ultimatenya kemudian turun kemudian patah pada tegangan 652,23 N/mm 2
pada regangan 12%.

139
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

140

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.15 : Grafik Hubungan Regangan (Rekayasa+Sejati)-Kontraksi Pada Spesimen Tanpa Perlakuan

c. Hubungan regangan (rekayasa + sejati) kontraksi pada spesimen


tanpa perlakuan
Pada grafik terlihat setiap penambahan regangan selalu diikuti
dengan penambahan kontraksi, hal ini menunjukkan regangan
berbanding

lurus

dengan

kontraksi.

Regangan

menunjukkan

deformasi aksial (penambahan dimensi spesimen yang sejajar dengan


sumbu), sedangkan kontraksi menunjukkan deformasi lateral
(perubahan dimensi yang tegak lurus terhadap sumbu), sehingga jika
spesimen mengalami pertambahan panjang, maka selalu diikuti
dengan mengecilnya luas penampang.
Dari grafik menunjukkan regangan sejati lebih rendah dari pada
regangan rekayasa. Hal ini dapat dilihat mulai terjadinya pada
kontraksi 2,75% dengan regangan rekayasa sebesar 2% sedangkan
pada regangan sejati 1,09%. Hal ini berlangsung sampai menjelang
patah. Dimana setiap penambahan

regangan berpebgaruh pada

kontraksi yang semakin besar. Sehingga diameter spesimen semakin


kecil. Kontraksi terbesar mulai terjadi pada 25,78% dengan regangan
pada regangan pada regangan sejati sebesar 24%, sedangkan pada
regangan rekayasa 22% kemudian berkurang sampai akhirnya patah.

141
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

142

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.16 : Grafik Hubungan Regangan (Rekayasa+Sejati)-Kontraksi Pada Spesimen dengan Perlakuan Hardening 850C
Holding 30 menit

d. Hubungan regangan (rekayasa + sejati) kontraksi pada spesimen


dengan perlakuan Hardening 850o Holding 30 menit
Pada grafik terlihat setiap penambahan regangan selalu diikuti
dengan penambahan kontraksi. Hal ini menujukkan bahwa regangan
berbanding

lurus

dengan

kontraksi.

Regangan

menunjukkan

deformasi aksial (perubahan dimensi spesimen yang sejajar dengan


sumbu), sedangkan kontraksi menunjukkan deformasi lateral
( perubahan dimensi yang tegak lurus dengan sumbu). Sehingga jika
spesimen mengalami pertambahan panjang, maka selalu diikuti oleh
mengecilnya luasan permukaan.
Dari grafik menunjukkan regangan sejati lebih rendah dari pada
regangan rekayasa. Ini dapat dilihat dari mlai terjadi kontraksi 0,64%,
dimana regangan sejati sebesar 3,92% sedangkan pada regangan
rekayasa 4%. Hal ini terus berlangsung sampai menjelang patah,
dimana setiap penambahan regangan berpengaruh terhadap kontraksi
yang semakin besar, sehingga diameter spesimen semakin kecil.
Kontraksi terbesar dimulai pada regangan rekayasa setelah meregang
10%, sedangkan pada regangan sejati setelah meregang 9,53%
sampai akhirnya patah.

143
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

144

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.17 : Grafik Hubungan Tegangan (Rekayasa+Sejati)-Kontraksi Pada Spesimen Tanpa Perlakuan

e. Hubungan tegangan (rekayasa+sejati) - kontraksi pada spesimen


tanpa perlakuan
Pada grafik terlihat bahwa grafik tegangan (rekayasa+sejati)
memiliki kecenderungan yang hampir sama yaitu penambahan
tegangan selalu diikuti dengn penambahan kontraksi. Namun
tegangan sejati memiliki kecenderungan naik lebih besar dari pada
tegangan rekayasa. Pada penambahan kontraksi hingga 19,83%,
grafik tegangan rekayasa terus mengalami kenaikan sampai sebesar
560,81 N/mm2 dan ketika terjadi penambahan kontraksi lagi, pada
tegangan rekayasa mengalami penurunan. Sedangkan pada tegangan
sejati terus meningkat. Pada tegangansejati, didapat tegangan
tertinggi sebesar 868,33 N/mm2 dengan penambhan kontraksi sampai
42,71% dan setelah itu turun kemudia patah. Sedangkan pada
tegangan rekayasa didapat tegangan tertinggi 560,82 N/mm 2 dengan
penambahan

kontraksi

sebesar

19,63%

dan

kemudian

juga

mengalami penurunan ketika bertambahnya kontraksi dan kemudian


patah.

145
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

146

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.18 : Grafik Hubungan Tegangan (Rekayasa+Sejati)-Kontraksi Pada Spesimen dengan Perlakuan Hardening 850C
Holding 30 menit

f. Hubungan tegangan (rekayasa + sejati) - kontraksi pada spesimen


dengan perlakuan Hardening 850o Holding 30 menit
Pada grafik dapat dilihat bahwa grafik tegangan (rekayasa+sejati)
berimpit sampai titik tertentu saat terjadi perubahan kontraksi yaitu
sampai kontraksi 0,64% dengan tegangan rekayasa sebesar 6%
sedangkan tegangan sejati 5,83%. Pada tegangan sejati grafik
menunjukkan kecenderungan yang terus naik sampai akhirnya patah
pada tegangan 1193,61 N/mm2 dengan kontraksi 45,36%. Sedangkan
pada tegangan rekayasa, tegangan naik samapi maksimum sebesar
880,51 N/mm2 pada kontraksi 2,86% kemudian turun dan akhirnya
patah pada tegangan 652,23 N/mm2 dengan kontraksi sebesar
45,36%.

147
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.19 : Diagram Pertambahan Panjang Tiap Segmen


148
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

g. Pertambahan panjang tiap segmen pada spesimen tanpa perlakuan


dengan spesimen perlakuan Hardening 850 OC Holding 30 menit
Pada diagram pertambahan panjang tiap segmen, spesimen tanpa
perlakuan cenderung memiliki pertambhan panjang tiap segmen yang
lebih panjang dari pada spesimen dengan perlakuan Hardening 850
O

C Holding 30 menit. Hal ini disebabkan pada spesimen tanpa

perlakuan mempunyai keuletan lebih besar dari pada spesimen


dengan perlakuan Hardening 850 OC Holding 30 menit, sedangkan
pada spesimen hasil Hardening keuletan rendah karena fasenya
adalah austenite yang bersifat keras dan kekuatan tarik tinggi.
Pada grafik terlihat pertambahan panjang terbesar terjadi pada :
o Spesimen tanpa perlakuan pada segmen ke-2 yaitu sebesar
4,15mm
o Spesimen dengan perlakuan Hardening 850 OC Holding 30 menit
pada segmen ke-3 yaitu sebesar 4,15mm
Karena pada segmen-segmen tersebut adalah temapt terjadinya
patah.

149
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

150

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 4.20 : Grafik Hubungan Tegangan-Regangan Rekayasa Pada Berbagai Perlakuan Panas

h. Hubungan tegangan-regangan pada berbagai perlakuan panas


Pada grafik hubungan antara tegangan dengan regangan rekayasa
pada bebagai perlakuan panas diperoleh urutan kekuatan tarik dari
tertinggi ke rendah yaitu Hardening, Tanpa Perlakuan, Stress
Relieving, Normalizing, Annealing. Sedangkan untuk Yield Point
diperoleh dengan metode Offset yaitu dengan menarik garis yang
linier sejajar sebesar 0,2% dari regangan total sampai memotong
grafik.
o Hardening
Mempunyai kekuatan tarik paling tinggi yaitu sebesar
880,509 N/mm2 pada regangan 10%. Ini disebabkan karena
setelah pemanasan sampai austenite (850oC) dan diHolding 30
menit kemudian didinginkan dengan cepat sehingga fase yang
terbentuk adalah Austenite yang bersifat keras dan kekuatan
tariknya tinggi. Sedangkan Yield Point berada pada tegangan
472,86 N/mm2 dengan regangan 4%
o Tanpa perlakuan
Memiliki kekuatan tarik di bawah Hardenign karena
spesimen tersebut belum mengalami proses pemanasan dan
holding, sehingga fase yang terdapat di dalamnya masih
Heterogen (Austenite, Cementite, dan Ferrite yang bercampur)
dan mungkin spesimen tersebut sudah memiliki kekuatan tarik
yang tinggi meskipun belum diperlakukan panas (bawaan dari
pabrik). Kekuatan tarik maksimumnya 560, 81 N/mm2 dengan
regangan 20% dan Yield Point pada tegangan 464,32 N/mm2
dengan regangan 2%.
o Stress Relieving
Memiliki kekuatan tarik dibawah tanpa perlakuan dan
diatas Normalizing. Kekeuatan tarik maksimumnya 528,18
N/mm2 dengan regangan 14%. Hal ini disebabkan karena
tegangan dalam spesimen telah hilang sehingga kekuatan
tariknya lebih rendah dari pada tanpa perlakuan. Untuk Yield

151
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Point yaitu berada pada tegangan 421,25 N/mm2 dengan


regangan 2%.
o Normalizing
Memiliki kekuatan tarik di bawah Stress Relieving dengan
kekuatan tarik maksimum 519,86 N/mm2 dengan regangan 24%.
Hal ini disebabkan karena proses pendinginan yang lambat,
sehingga fase yang terbentuk adalah Bainite + Ferrite yang
mempunyai sifat ulet dan kekuatan tarik rendah dan dengan Yield
Point pada tegangan 379,52 N/mm2 dengan regangan 2%
o Annealinng
Memiliki kekuatan tarik paling rendah, dikarenakan
setelah proses pemanasan dan holding spesimen didinginkan
dengan sangat lambat (di dalam dapur), sehingga fase yang
terbentuk adalah Ferrite yang mempunyai kekuatan tarik rendah
yaitu sebesar 508, 74 N/mm2 dengan regangan 27%, sedangkan
Yield Point

berada pada tegangan 372,64 N/mm2 dengan

regangan 2%.
4.6 Kesimpulan dan saran
4.6.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian tarik dengan berbagai perlakuan panas,
didapat grafik yang sesuai dengan teori. Kekuatan tarik dari tertinggi
ke rendah yaitu Hardening 880,509 n/mm2, tanpa perlakuan 560,811
N/mm2, Stress Relieving 528, 18 N/mm2, Normalizing 519,86 N/mm2,
Annealing 508,73 N/mm2.
4.6.2 Saran
1. Praktikan harus lebih teliti dalam pembacaan skala pada alat uji.

BAB V
PENGUJIAN JOMINY

152
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

5.1

Sifat Kemampukerasan Baja


Sifat kemampukerasan ukuran yang menyatakan kemampuan baja

untuk dapat dikeraskan hingga kedalaman tertentu dengan pembentukan


martensite. Dapat kita ketahui, apabila kita menginginkan fase yang terbentuk
adalah martensite maka kita harus mendinginkan material tersebut secara cepat
atau istilah yang biasa kita dengar adalah quenching. Tetapi harus diingat pula
bahwa pendinginan yang terlalu cepat juga harus dihindari, karena dapat
menyebabkan permukaan baja retak.
Pada percobaan kemampukerasan material, kita akan mendapatkan
angka atau nilai kekerasan yang berbeda setelah material tersebut kita beri
perlakuan panas. Perbedaan nnilai ini diakibatkan oleh laju pendinginan yang
berbeda beda yang diterima oleh material tersebut. Dari data yang kita peroleh,
dapat ditunjukkan pada grafik dibawah ini.

Gambar 5.1 Grafik Hardness Penetration


Sumber : Avner, Sidney H (1964:294)
5.2

Macam - macam Pengujian Kemampukerasan

153
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Ada 3 macam atau metode dalam pengujian kemampukerasan


material, yaitu:
1.

Metode Grossman
Pada metode ini baja yang akan diuji sifat mampukerasnya dibuat
menjadi sejumlah spesimen berbentuk batang silindris dari berbagai
diameter dengan panjang masing-masing

paling sedikit 5 kali

diameternya. Selanjutnya semua spesimen dipanaskan hingga temperature


austenite kemudian di-quenching dalam suatu media pendingin. Setelah
itu setiap spesimen dipotong melintang dan dilakukan pengamatan
mikroskopik untuk struktrur yang terbentuk pada pendinginan itu, selain
itu juga dilakukan proses pengukuran bentuk pada penampang itu dan
dilakukan proses pengukuran kekerasan sepanjang batang dan dari sini
dapat digambarkan penetrasi kekerasannya
2.

Appearance of Fracture
Pada metode ini sifat kemampukerasan baja dapat dilihat dari
patahan yang terjadi pada baja tersebut. Seperti yang kita ketahui, patah
pada material dapat dibagi 3 yaitu :
a.

Patah ulet : disebabkan oleh tegangan geser. Ciri cirinya antara lain
terdapat garis garis benang serabut, menyerap cahaya, terjadi

b.

deformasi plastis.
Patah getas : disebabkan oleh tegangan normal. Ciri cirinya
permukaan patah berbentuk grenular, berkilat, memantulkan cahaya

c.

dan tidak didahului deformasi plastis.


Patah campuran : merupakan kombinasi dari kedua patah diatas
yaitu patah ulet dan patah getas dengan memiliki ciri-ciri yang
merupakan kombinasi dari kedua patah tersebut

154
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 5.2 (a) Patah Ulet ; (b) Patah Campuran ; (c) Patah Getas
Sumber : Callister, William D (1940:209)

3.

Metode Jominy

Gambar 5.3 Hubungan antara jarak pendinginan dan kekerasan.


Sumber: Callister, William D (1940:395)
155
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Pada uji jominy di material dipanaskan dalam tungku sampai suhu


transformasinya (austenite) dan terbentuk sedemikian rupa sehingga dapat
dipasangkan pada apparatus jominy. Kemudian air di semprotkan dari
bawah, sehingga menyentuh permukaan bawah Spesimen. Dengan ini
didapatkan kecepatan pendinginan di setiap bagian berbeda beda. Pada
bagian yang terkena air mengalami pendinginan yang cepat dan semakin
menurun ke bagian yang tidak terkena air. Dari hasil pengukuran, kita
akan mendapatkan nilai kekerasan yang berbeda beda pada tiap bagian,
sehingga didapatkan kurva Hardenability Band.

Tabel 5.1 Perbedaan metode Jominy dengan Grossman

Metode Jominy
Menggunakan satu specimen yang
dipanaskan
Tanpa pemotongan spesimen
Variasi kekerasan berdasarkan
pada jarak ujung pendinginan
Tanpa menggunakan mikroskop
Panjang spesimen 4x diameter

Metode Grossman
Menggunakan beberapa
spesimen yang dipanaskan
Dengan pemotongan spesimen
Variasi kekerasan berdasarkan
diameter spesimen
Menggunakan mikroskop
Panjang minimal spesimen 5x
diameter

Sumber: Dokumentasi Pribadi


5.3

Faktor - faktor yang Mempengaruhi Kemampukerasan Baja


Hal hal yang mempengaruhi sifat kemampukerasan suatu material

antara lain :
1. Kecepatan Pendinginan
Setelah logam dipanaskan, lalu didinginkan secara cepat maka logam
tersebut menjadi semakin keras. Proses pendinginan material dapat dilakukan
dengan beberapa cara, yaitu :
a. Annealing
b. Normalizing
c. Quenching
156
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

2. Komposisi Kimia
Komposisi kimia menentukan sifat kemampukerasan bahan, karena
komposisi ini menentukan struktur dan sifat material. Semakin banyak unsur
kimia yang menyusun logam, maka semakin keras logam tersebut. Beberapa
unsur paduan yang terdapat pada baja beserta pengaruhnya pada sifat
kemampukerasan bahan antara lain:
a.

Nikel (Ni)
Fungsi : meningkatkan kekerasan, ketahanan erosi, keuletan dan tahan
gesek.

b.

Chromium (Cr)
Fungsi : meningkatkan kekerasan, menambah karbida dan
menambah elastisitasnya.

c.

Mangan (Mn)
Fungsi : meningkatkan kekerasan, ketahahn terhadap suhu tinggi
dan membuat mengkilap.

d.

Silicon (Si)
Fungsi : meningkatkan kekenyalan dan kekerasan, bersifat
deoksidan, meningkatkan kekerasan dan menaikan titik kritis.

e.

Molibdenum (Mb)
Fungsi : dalam jumlah 0,10,6 % bias meningkatkan kekuatan
yang dimiliki baja.

f.

Vanadium (V)
Fungsi : menaikkan kekerasan dan kekuatan baja, menurunkan
kandungan karbon eutectoid, jika bercampur Cr akan membuat baja jadi
tahan aus.

g.

Cobalt (Co)
Fungsi : meningkatkan kekerasan dan daya tahan aus

h.

Boron (B)
Fungsi : menaikkan kekerasan. Pada kadar karbon kurang dari 0,6
% akan menyebabkan rapuh.

i.

Titanium (Ti)

157
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Fungsi : sebagai deoksidasi dan efektif menambah pertumbuhan


butiran serta meningkatkan kekerasan baja.
3. Komposisi Karbon
Semakin banyak kandungan karbon dalam material tersebut, maka
semakin keras juga material tersebut. Hal ini yang menyebabkan baja karbon
tinggi memiliki kekerasan yang tinggi setelah proses pengerjaan karena akan
membentuk

fase

austenite

yang

memiliki

kekerasan

tinggi.

Untuk

meningkatkan kadar karbon dapat dilakukan dengan berapa cara, yaitu :


a. Carburizing
b. Nitriding
c. Carbonitriding
4. Ukuran Butir
Semakin besar ukuran butir maka tingkat mampukeras suatu logam
semakin rendah.
5. Suhu Pemanasan
Semakin tinggi temperatur atau heat treatment pada benda spesimen maka
kekerasannya akan tinggi dikarenakan semakin tinggi suhu maka ikatan antar
atom melebar dan saling mengikat bila didinginkan dengan cepat.
6. Konduktivitas thermal
Semakin besar konduktivitas thermal suatu material, maka akan
meningkatkan sifat kemampukerasannya.
7. Holding
Semakin lama waktu holding yang diperlakukan kepada suatu material,
maka akan meningkatkan sifat kemampukerasan material tersebut.

158
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

5.4

Pelaksanaan Pengujian
5.4.1 Alat yang Digunakan Dalam Pengujian
1. Kertas gosok
Digunakan untuk menghilangkan kotoran dan kerak pada
benda uji.

Gambar
Kertas
Sumber :

5.2 :
gosok

Laboratorium Pengujian Bahan


Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
2. Penjepit
Digunakan untuk memindahkan benda uji setelah
pemanasan dalam dapur.
Gambar 5.3 : Penjepit

159
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan


Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
3 Dapur listrik
Digunakan untuk memberikan pemanasan pada benda uji.
Gambar 5.4 : Dapur listrik

Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan


Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

4. Bejana pendingin
Digunakan untuk mendinginkan benda uji dengan
menyemprotkan air kepada salah satu ujung benda uji.
Gambar 5.5 : Bejana pendingin

160
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan


Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
5. Elektrical Brinell Hardness Test
Digunakan untuk mengukur nilai kekerasan suatu
material.
Gambar 5.6 : Elektrical Brinell Hardness Test

Sumber Laboratorium Pengujian Bahan


Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
6. Stopwatch
Digunakan untuk mengukur waktu holding.

Gambar 5.7 : Stopwatch


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
7. Centrifugal Sand Paper Machine
161
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Digunakan untuk meratakan permukaan spesimen.

Gambar 5.8 : Centrifugal Sand Paper Machine


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

8. Penggaris
Digunakan untuk memberi tanda pada spesimen yang
akan diukur kekerasannya.

Gambar 5.9 : Penggaris


Sumber : Anonymous 35. 2011
9. Spidol

162
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Digunakan untuk menandai spesimen dengan jarak


tertentu.

Gambar 5.10 : Spidol


Sumber : Anonymous 33. 2010
5.4.2 Bahan Yang Digunakan Dalam Pengujian
Baja yang digunakan dalam pengujian ini adalah Baja Assab
760 dengan komposisi kimia 0,5% C, 0,5% Mn dan 0,25% Si.
5.4.3 Pergeseran Titik Eutectoid
Pergeseran titik eutectoid dipengaruhi oleh unsur paduannya.
Sehingga kita bisa menggambarkan dimana titik pergeserannya.
Tabel dibawah ini merupakan komposisinya
Tabel 5.2 Komposisi Kimia Bahan
No
1
2

Logam
Mn
Si

Komposisi
0,5%
0,25%

Suhu Eutectoid
725
730

%C
0,74
0,72

= 727,47 oC

= 0,727 %

163
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Keterangan :

Fe Fe3C
Pergeseran Titik Eutectoid
Gambar 5.11 : Pergeseran Titik Eutectoid

5.4.4 Bentuk dan Dimensi Spesimen

SKALA
: 1:1
SATUAN : mm

Gambar 5.12 : Bentuk dan Dimensi Spesimen


5.4.5 Prosedur Pengujian
Ada beberapa prosedur pengujian jominy yaitu :
1. Permukaan benda uji dibersihkan dari kotoran dan kerak dengan
kertas gosok.
2. Spesimen dipanaskan dan diholding dengan suhu dan waktu
tertentu.

164
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3. Spesimen dipindakan dari dapur listrik ke bejana pendingin


untuk proses pendinginan. Pendinginan dimulai dari ujung salah
satu spesimen.
4. Setelah pendinginan selesai, spesimen dibersihkan dengan kertas
gosok.
5. Spesimen dibagi menjadi 10 bagian dengan jarak jarak 2; 4; 6;
8; 10; 15; 20; 30; 40; 60 mm dari ujung spesimen yang
disemprot.
6. Kekerasan spesimen diukur dengan elektrikal brinell hardness
tester pada jarak jarak tersebut.
5.5

Hipotesa
1. Semakin lama waktu penahanan maka semakin baik kemampukerasan
material.
2. Semakin

tinggi

temperatur

pemanasan

maka

semakin

baik

kemampukerasan material.

165
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

166
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

5.6

Pengolahan Data
5.6.1 Data Kelompok
Tabel 5.3 Data Tanpa Perlakuan
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Y1 (BHN)
161
165
164
164
165
165
165
163
164
164
1640

X1 (mm)
2
4
6
8
10
15
20
30
40
60
950

X1
ln Y1
X12
X1 ln Y1

ln Y1
5,08
5,11
5,10
5,10
5,11
5,11
5,11
5,09
5,10
5,10
60,00

X12
4
16
36
64
100
225
400
900
1600
3600
6945

X1 ln Y1
10,16
20.44
30,6
40,8
51,1
76.65
102,2
157,7
204
306
1049,65

= 195
= 60
= 6945
= 1049, 65

X1 ln Y1 a X12 b X1
=0
1049,65 ( a x 6945 ) ( b x 195 ) = 0
6945a + 195b = 1049,65 .. ( 1 )
ln Y1 a X1 nb
60 ( a x 195 ) 10 b
195 a + 10 b
19,5 a + b
b

=0
=0
= 60
=6
= 6 19,5 a

.. ( 2 )

Substitusi persamaan ( 2 ) ke ( 1 ), sehingga:


6945a + 195b
= 1049,65
6945a + 195( 6 19,5 a ) = 1049,65
6945a + 980 3802,5 a
= 1049,65
3142,5 a
= 69,45
a

= 0,022

Nilai a disubstitusi kan ke persamaan ( 2 ), sehingga:


b
= 6 19,5 a
167
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

b
b

= 6 19,5 ( 0,022 )
= 5,571

Dari nilai a dan nilai b yang telah didapat, dimasukka ke dalam


rumus :
ln Y = ln ( ax + b )
ln Y = a(x) + b
ln Y = 0,022 ( x ) + 5,571
1. ln Y1
= 0,022 ( 2 ) + 5,571
ln Y1
= 5,615
Y1
= 274,51
2. ln Y2
= 0,022 ( 4 ) + 5,571
ln Y2
= 5,659
Y2
= 286,86
3. ln Y3
= 0,022 ( 6 ) + 5,571
ln Y3
= 5,703
Y3
= 299,77
4. ln Y4
ln Y4
Y4
5. ln Y5
ln Y5
Y5
6. ln Y6
ln Y6
Y6
7. ln Y7
ln Y7
Y7
8. ln Y8
ln Y8
Y8
9. ln Y9
ln Y9
Y9
10. ln Y10
ln Y10
Y10

= 0,022 ( 8 ) + 5,571
= 5,747
= 313,25
= 0,022 ( 10 ) + 5,571
= 5,791
= 327,34
= 0,022 ( 15 ) + 5,571
= 5,901
= 365,40
= 0,022 ( 20 ) + 5,571
= 6,011
= 407,89
= 0,022 ( 30 ) + 5,571
= 6,231
= 508.26
= 0,022 ( 40 ) + 5,571
= 6,451
= 633,54
= 0,022 ( 60 ) + 5,571
= 6,891
= 983,38

168
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Tabel 5.4 Pengujian Jominy 900oC ; 10


No
Y1 (BHN)
X1 (mm)
ln Y1
X12
X1 ln Y1
1
280
2
5,63
4
11,26
2
270
4
5,59
16
22,36
3
255
6
5,54
36
33,24
4
255
8
5,54
64
44,34
5
248
10
5,51
100
55,10
6
230
15
5,44
225
81,16
7
220
20
5,39
400
107,8
8
205
30
5,32
900
159,6
9
210
40
5,34
1600
213,6
10
205
60
5,32
3600
319,2

2378
950
54,62
6945
1048,08
X1 ln Y1 a X12 b X1
=0
1048,08 ( a x 6945 ) ( b x 195 ) = 0
6945a + 195b = 1048,08 .. ( 1 )
ln Y1 a X1 nb
=0
54,62 ( a x 195 ) 10 b= 0
195 a + 10 b = 54,62
19,5 a + b = 5,462
b = 5,462 19,5 a .. ( 2 )
Substitusi persamaan ( 2 ) ke ( 1 ), sehingga:
6945a + 195b = 1048,08
6945a + 195(5,462 19,5 a) = 1048,08
6945a + 957,06 3802,5 a = 108,08
3142,5 a = 91,02
a

a = 0,029
Nilai a disubstitusi kan ke persamaan ( 2 ), sehingga:
b = 6 19,5 a
b = 6 19,5 ( 0,029 )
b = 4,3425
Dari nilai a dan nilai b yang telah didapat, dimasukka ke dalam
rumus :
ln Y = ln ( ax + b )
ln Y = a(x) + b
ln Y = 0,029 ( x ) + 4,3425
1. ln Y1
= 0,029 ( 2 ) + 4,3425
ln Y1
= 4,405
Y1
= 81,49
169
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

2. ln Y2
ln Y2
Y2
3. ln Y3
ln Y3
Y3
4. ln Y4
ln Y4
Y4
5. ln Y5
ln Y5
Y5
6. ln Y6
ln Y6
Y6
7. ln Y7
ln Y7
Y7
8. ln Y8
ln Y8
Y8
9. ln Y9
ln Y9
Y9
10. ln Y10
ln Y10
Y10

= 0,029 ( 4 ) + 4,3425
= 4,4585
= 86,36
= 0,029 ( 6 ) + 4,3425
= 4,5165
= 91,51
= 0,029 ( 8 ) + 4,3425
= 4,5745
= 96,89
= 0,029 ( 10 ) + 4,3425
= 4,6325
= 102.77
= 0,029 ( 15 ) + 4,3425
= 4,78
= 118,81
= 0,029 ( 20 ) + 4,3425
= 4,9225
= 137,35
= 0,029 ( 30 ) + 4,3425
= 5,2125
= 183,55
= 0,029 ( 40 ) + 4,3425
= 5,5025
= 245,30
= 0,029 ( 60 ) + 4,3425
= 6,0825
= 438,12

Jumlah Kuadran Deviasinya


= [ ln Y1 ( ax1 + b ) ]2 + [ ln Y2 ( ax2 + b ) ]2 + + [ ln Yn
( axn + b ) ]2
= [ ( 5,63 4,4005 )2 + ( 5,59 4,4585 )2 + ( 5,54 4,5165 )2 +
( 5,54 4,545 )2 + ( 5,51 4,6325 )2 + ( 5,44 4,78 )2 +
( 5,39 4,9225 )2 + (5,32 5,5025 )2 + ( 5,32 5,5025 )2 +
( 5,32 6,0825 )2 ] = 6,82

170
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

5.6.2 Data Antar Kelompok


Suhu Sama Holding Beda
Tabel 5.5 Perlakuan 900oC ; 10
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Y1 (BHN)
280
270
255
255
248
230
220
205
210
205

X1
2
4
6
8
10
15
20
30
40
60

Tabel 5.6 Perlakuan 900oC ; 20


No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Y1 (BHN)
288
285
268
260
259
205
205
190
202
200

X1
2
4
6
8
10
15
20
30
40
60

Suhu Beda Holding Sama


Tabel 5.7 Perlakuan 800oC ; 10
No
1
2
3
4
5
6
7
8

Y1 (BHN)
260
241
245
240
232
215
211
210

X1
2
4
6
8
10
15
20
30
171

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

9
10

201
195

40
60

Tabel 5.8 Perlakuan 900oC ; 10


No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Y1 (BHN)
280
270
255
255
248
230
220
205
210
205

X1
2
4
6
8
10
15
20
30
40
60

172
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 5.13 : Grafik Hubungan Antara Jarak Penyemprotan dengan Kekerasan Pada Suhu 900C Holding 10 Menit dan
Tanpa Perlakuan

173

5.7

Pembahasan
5.6.1 Data Kelompok
Pada grafik dapat dilihat bahwa kekerasan yang dimiliki oleh
spesimen tanpa perlakuan mempunyai kekerasan yang lebih rendah
dari pada spesimen yang memiliki perlakuan. Hal ini disebabkan oleh
perbedaan perlakuan panas pada kedua spesimen tersebut. Pada
spesimen tanpa perlakuan merupakan hasil langsung dari pabrikan,
sedangkan pada spesimen yang mengalami perlakuan akan merubah
struktur kristalnya karena adanya perlakuan panas lanjut yang dialami
spesimen.
Dapat dilihat pula kekerasan yang dimiliki spesimen dengan
perlakuan Jominy semakin menurun. Hal ini disebabkan oleh laju
pendinginan yang tidak merata. Pada ujung yang dikenai media
pendingin air memiliki kekerasan yang lebih tinggi karena laju
pendinginannya cepat, sehingga memungkinkan terjadinya fase
austenite. Sebaliknya, pada ujung spesimen yang tidak dikenai air,
kekerasannya lebih rendah karena laju pendinginannya lambat
sehingga tidak terjadi fase austenite. Tetapi meskipun ujung spesimen
yang tidak terkena air bukan berfase austenite, kekerasannya lebih
tinggi dari pada spesimen tanpa perlakuan. Hal ini disebabkan oleh
perlakuan normalizing pada temperatur dibawah temperatur udara
standart dan transfer pendinginan oleh media pendingin air pada ujung
spesimen yang lain, sehingga spesimen lebih cepat mendingin.

174
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

175

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 5.14 : Grafik Hubungan Antara Jarak Penyemprotan dengan Kekerasan Pada Suhu Sama (900C) dan Holding Beda

5.6.2 Data Antar Kelompok


A. Suhu Sama ( 900oC ) dan Holding Beda
Secara

teori,

semakin

lama

holding

maka

tingkat

kemampukerasannya akan meningkat. Hal ini dapat kita lihat pada


kecenderungan landai tidaknya garis linier yang dialami oleh
spesimen. Pada perlakuan Jominy, fase yang terbentuk pada ujung
spesimen yang terkena air adalah austenite dan ujung yang lainnya
bukan austenite. Tetapi pada grafik dapat dilihat bahwa
kemampukerasan spesimen yang diberi perlakuan panas (900oC ;
10) memiliki kemampukerasan yang lebih baik dari pada
Spesimen yang diberi perlakuan panas (900oC ; 20). Hal ini tidak
sesuai dengan teori. Ketidak sesuaian ini disebabkan oleh
permukaan spesimen yang kurang rata (miring) sehingga indentasi
yang

terjadi

kurang

maksimal

yang

menyebabkan

nilai

kekerasannya tinggi. Selain itu factor lingkungan (udara ruangan)


yang temperaturnya lebih rendah dari temperatur udara standart
sehingga kemampukerasannya cenderung naik.
Bila dibandingkan dengan tanpa perlakuan, nilai kekerasan
spesimen yang diberi perlakuan panas kekerasannya lebih tinggi
dari pada tanpa perlakuan. Hal ini disebabkan oleh perlakuan
panas lanjut pada spesimen itu sendiri.

176
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

177

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 5.15 : Grafik Hubungan Antara Jarak Penyemprotan dengan Kekerasan Pada Suhu beda dan Holding sama (10)

B. Suhu Beda dan Holding Sama ( 10 )


Secara teori, semakin tinggi suhu pemanasan maka tingkat
kemampukerasannya akan meningkat. Hal ini dapat kita lihat pada
kecenderungan landai tidaknya garis linier yang dialami oleh
spesimen. Pada perlakuan Jominy, fase yang terbentuk pada ujung
spesimen yang terkena air adalah austenite dan ujung yang lainnya
bukan austenite. Tetapi pada grafik dapat dilihat bahwa
kemampukerasan spesimen yang diberi perlakuan panas (800oC ;
10) memiliki kemampukerasan yang lebih baik dari pada
Spesimen yang diberi perlakuan panas (900oC ; 10). Hal ini tidak
sesuai dengan teori. Ketidak sesuaian ini disebabkan oleh
permukaan spesimen yang kurang rata (miring) sehingga indentasi
yang

terjadi

kurang

maksimal

yang

menyebabkan

nilai

kekerasannya tinggi. Selain itu factor lingkungan (udara ruangan)


yang temperaturnya lebih rendah dari temperatur udara standart
sehingga kemampukerasannya cenderung naik.
Bila dibandingkan dengan tanpa perlakuan, nilai kekerasan
spesimen yang diberi perlakuan panas kekerasannya lebih tinggi
dari pada tanpa perlakuan. Hal ini disebabkan oleh perlakuan
panas lanjut pada spesimen itu sendiri.
5.8

Kesimpulan dan Saran


5.8.1 Kesimpulan
1. Spesimen yang mendapatkan perlakuan panas mempunyai nilai
kekerasan yang lebih tinggi jika dibandingkan dengan spesimen
yang tanpa perlakuan panas.
2. Menurut teori, semakin tinggi

suhu

pemanasan

maka

kemampukerasan suatu material akan meningkat. Tetapi pada


data hasil pengujian tidak seperti itu, hal ini disebabkan oleh
faktor faktor tertentu.

178
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

3. Menurut teori, semakin lama holding maka kemampukerasan


suatu material akan meningkat. Tetapi pada data hasil pengujian
tidak seperti itu, hal ini disebabkan oleh faktor faktor tertentu.
5.8.2 Saran
1. Sebaiknya praktikan dapat mengoperasikan alat alat yang
digunakan untuk proses pengujian kemampukerasan.
2. Sebaiknya penghalusan permukaan spesimen benar benar rata
sehingga tidak melenceng dari teori.
3. Sebaiknya temperatur ruangan pada saat pengujian harus benar
benar standart, tanpa adanya pendingin ruangan.

BAB VI
CASE HARDENING
179
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

6.1. Tujuan Pengujian


1. Untuk mengetahui pengaruh perlakuan panas carburizing terhadap sifat
mekanik kekuatan material
2. Untuk mengetahui pengaruh variasi holding time terhadap kedalaman
pergeseran
3. Untuk mengetahui pengaruh variasi temperatur terhadap kedalaman
pergeseran
4. Untuk mengetahui proses pack carburizing
6.2. Teori Dasar Pengujian
Case hardening merupakan kombinasi dari proses kimia dan proses
perlakuan panas. Prosesnya dengan memanaskan benda kerja pada
temperatur tertentu dalam suatu medium kimia aktif. Macam-macamnya
antara lain :
1. Carburizing
Macam-macam carburizing yaitu :
- Pack carburizing
- Paste carburizing
- Liquid carburizing
- Gas carburizing
2. Nitriding
Merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan nitrogen
yaitu dengan cara melakukan holding dalam waktu yang agak lama
pada temperatur 480 0C-650 0C dalam lingkungan amoniak (NH3).
Macamnya antara lain yaitu strenght nitriding dan anti corosian
nitriding.
3. Cyaniding
Merupakan proses penjenuhan permukaan baja dengan unsur
karbon dan nitrogen yang bertujuan untuk meningkatkan kekerasan,
ketahanan gesek, dan kelelahan. Apabila proses ini dilakukan di udara
maka disebut carbon nitriding. Macamnya antara lain yaitu :
- High temperature liquid cyaniding
- High temperature gas cyaniding
- Low temperature liquid cyaniding
- Low temperature gas cyaniding
- Low temperature solid cyaniding
180
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

4. Sulphating
Digunakan untuk meningkatkan ketahanan gesek dari bagianbagian mesin maupun alat-alat tertentu dari bahan HSS dengan jalan
penjenuhan lapisan permukaan dengan sulfur.
6.2.1. Teori Carburizing
Carburizing adalah proses penambahan unsur karbon pada
permukaan baja karbon rendah. Pemanasan carburizing dilakukan
pada suhu 900 0C-950 0C. Unsur karbon dapat diperoleh dari arang
kayu, arang tempurung kelapa atau suatu material yang mengandung
unsur karbon. Pengarbonan bertujuan untuk memberikan kandungan
karbon yang lebih banyak pada bagian permukaan dibandingkan
dengan bagian dalam sehingga kekuatan pada permukaan lebih
meningkat. Carburizing dapat dilakukan dengan 4 cara yaitu :
a. Pack carburizing
Proses ini menggunakan zat padat berupa arang dengan
ukuran diameter 3,5 10 mm kokas, barium karbonat, dan soda
abu untuk arang yang digunakan dari arang batok kelapa.
Prosesnya yaitu baja dimasukkan dalam kotak yang berisi
medium kimia aktif padat. Kemudian kotak itu dipanaskan
sampai suhu 900 0C-950 0C. Waktu total ditentukan oleh
kedalaman yang hendak dicapai.
b. Paste carburizing
Medium kimia yang digunakan berbentuk pasta. Pasta
yang digunakan adalah campuran dari Al2O3, kaolin, water glass,
potasium, chromate, potasium karbonat, dan colonied sodium
karbonat. Prosesnya yaitu bagian yang akan dikeraskan ditutup
dengan pasta dengan ketebalan 3 - 4 mm. Kemudian dikeringkan
dan dimasukkan ke dalam kotak. Proses ini dilakukan pada suhu
920 0C-930 0C.
c. Gas carburizing
Disini logam

dipanaskan

dalam

atmosfer

yang

mengandung karbon yaitu gas alam maupun buatan. Contohnya


gas-gas yang berasal dari hidrokarbon, misalnya CH 4 (metana),
C3H3 (propana), dan C4H10 (butana). Benda kerja dipanaskan
181
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

dengan suhu 850 0C-950 0C. Lapisan yang dapat dihasilkan


adalah dengan tebal 1 mm dan diperlukan waktu sekitar 1-4 jam.
d. Liquid carburizing
Karbonisasi ini dilakukan dengan redaman air garam yang
terdiri dari natrium karbonat dan natrium sianida yang dicampur
dengan salah satu bahan klorid natrium atau klorid barium.
Proses ini menghasilkan l;apisan yang tebalnya sekitar 0,3 mm
dengan suhu 850 0C-950 0C. Keuntungan menggunakan
karbonisasi dengan perantara zat cair adalah pengurangan yang
pesat, merata ke semua arah dan mendalam tanpa ada bagian
yang lunak, satu permukaan tepat rata, oleh karena itu hanya
dibutuhkan sedikit.

Gambar 6.1 : Grafik Untuk Menetukan Karbonisasi Bahan Cair


Sumber : Anonymous 36. 1999
6.2.2. Pack carburizing
Pada proses ini caranya adalah benda kerja dimasukkan ke
dalam suatu kotak yang terbuat dari pelat baja dan dikelilingi
dengan bahan karbonisasi. Bahan yang biasa digunakan adalah
arang kayu, arang batok kelapa, arang tulang, dan arang kulit.
Keuntungan dari pack carburizing adalah jangka waktu pemanasan
awal lebih pendek , sedangkankerugiannya yaitu dalam kotak tidak

182
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

menguntungkan dalam jumlah besar dan benda kerja yang sulit


karena waktu pemijarannya dalam dan pembuatannya berbelit-belit.
Mekanisme karbonisasi dengan difusi interstisi, dimana atom
karbon menempati ruang antara atom-atom besi dan dengan
menaikkan temperatur maka akan meningkatkan energi aktivasi
yang memungkinkan berpindahnya atom karbon ke posisi interstisi
berikutnya. Tempat yang ditinggalkan diisi oleh atom karbon yang
lainnya. Mekanisme difusi interstisi ditunjukkan seperti gambar di
bawah ini.

Gambar 6.2 : Pack Carburizing


Sumber : Anonymous 36. 1999

Gambar 6.3 : Difusi Interstisi


Sumber : Anonymous 37. 1999
Dalam pack carburizing terdapat 3 macam difusi, diantaranya
yaitu :
183
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

1. Vacancy (lowongan)
Merupakan difusi yang diakibatkan satu atom hilang dan
tempatnya yang kosong tidak terisi kembali. Dalam vacancy
memudahkan atom untuk berpindah tempat. Digusi vacancy
terjadi apabila di sekitar atom terdapat celah atau kekosongan
atom yang diakibatkan kehilangan atomnya.

Gambar 6.4 : Vacancy (lowongan)


Sumber : Anonymous 37. 1999
2. Substitusi (penggantian)
Merupakan difusi yang diakibatkan satu atom diganti oleh
atom lain yang diameternya hampir sama atau lebih besar. Difusi
substitusi terjadi apabila atom yang berpindah memiliki ukuran
yang relatif sama dengan atom induknya.

Gambar 6.5 : Substistusi (penggantian)


Sumber : Anonymous 38. 2009
3. Interstisi (penyisipan)
Merupakan difusi yang diakibatkan satu atom asing yang
lebih kecil menyisip diantara rongga atom. Difusi interstisi

184
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

terjadi apabila ukuran atom yang berpindah memiliki ukuran


yang lebih kecil dari atom induknya.

Gambar 6.6 : Interstisi (penyisipan)


Sumber : Anonymous 38. 2009
Setiap proses pengarbonan mencakup 3 proses dasar yang
meliputi proses yang terjadi pada medium eksternal berupa
pembebasan elemen difusi menjadi atom (ion). Kontak elemen
difusi dengan permukaan matriks membentuk ikatan kimia dan
penetrasi elemen difusi menuju inti setelah menjadi keadaan jenuh
di permukaan matriks.
Material yang ingin di proses pack carburizing dimasukkan ke
dalam kotak tertutup, kemudian ditaburi dengan media karbon
seperti bricket batu bara yang terlebih dahulu

telah dicampur

dengan barium karbonat (BaCO3) sebagai katalisator yang berfungsi


sebagai pengubah bentuk karbon menjadi gas CO2 secara
keseluruhan. Gas ini bereaksi dengan karbon yang ada sehingga
menghasilkan karbon monoksida (CO) yang bereaksi dengan
permukaan baja dan membentuk atom karbon di dalam baja dengan
reaksi sebagai berikut:
CO2(g) + C(s) 2CO(g)
Bila temperatur meningkat, reaksi keseimbangan ke arah
kanan dan akan menghasilkan karbon monoksida (CO). Karbon
monoksida berubah pada permukaan baja untuk menghasilkan
karbon dioksida dan atom karbon, hal ini ditunjukkan dalam reaksi
sebagai berikut :
2CO(g) CO2(g) + C(s)
185
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Atom karbon yang dihasilkan dari reaksi di atas kemudian


larut dengan mudah ke dalam fase austenit pada baja dan berdifusi.
Sedangkan karbon dioksida yang dihasilkan dari reaksi di atas akan
bereaksi kembali dengan penguraian CO pada permukaan logam.
Siklus ini terjadi berulang-ulang selama proses karburisasi
berlangsung.
Pada proses pembentukan gas

CO2 dan CO seperti yang

diuraikan di atas berlangsung dalam waktu yang sangat lambat,


maka di dalam media ditambahkan katalisator. Dalam hal ini
katalisator yang digunakan yaitu barium karbonat (BaCO3). Pada
temperatur yang tinggi, penambahan BaCO3 pada proses karburisasi
berfungsi untuk mempercepat pembentukan gas CO seperti yang
ditunjukkan oleh reaksi berikut :
BaCO3(s) + C(s) BaO(g) + 2CO(g)
Setelah temperatur karburisasi dicapai dengan waktu yang
singkat, kondisi perubahan keseimbangan terjadi secara serentak
dan terus-menerus. Kerja katalis

sebenarnya

adalah untuk

memisahkan oksida logam dengan karbon dioksida sesuai dengan


reaksinya :
BaCO3(s) BaO(g) + CO2(g)
Karbon dioksida yang terbebas selama karburisasi dikeluarkan
lebih cepat dari pada kecepatan pembentukan. Hal ini disebabkan
tekanan pengurainya lebih rendah dari BaCO3 ketika bereaksi
dengan karbon dioksida. Karbon dioksida yang terbebas akan
bereaksi dengan karbon yang timbul sehingga membentuk karbon
monoksida. Reaksinya adalah :
CO2(g) + C(s) 2CO(g)
Karbon monoksida yang terbentuk kemudian akan larut dalam
fase austenit dan akan bereaksi dengan besi (Fe), reaksinya :
3Fe(s) + 2CO(g) Fe3(s) + CO2(g)
Kemudian CO2 bereaksi kembali dengan BaO yang akan
membentuk BaCO3 sampai menghasilkan Fe3 dan CO2 kembali.
194
Siklus ini berlangsung secara terus-menerus sehingga katalis tidak
akan pernah habis.

186
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Katalis sendiri yaitu suatu zat yang mempercepat laju reaksi


kimia pada suhu tertentu tanpa mengalami perubahan atau terpakai
oleh reaksi itu sendiri. Suatu katalis berperan dalam reaksi tapi
bukan sebagai pereaksi ataupun produk. Katalis memungkinkan
reaksi berlangsung lebih cepat atau memungkinkan reaksi pada suhu
lebih rendah akibat perubahan yang dipicunya terhadap pereaksi.
Katalis menyediakan suatu jalur pilihan dengan energi aktivasi yang
lebih rendah. Macam-macam katalis yaitu :
1. Katalis homogen
Katalis homogen yaitu katalis yang berada dalam fase yang
sama. Katalis ini umumnya bereaksi dengan satu atau lebih
pereaksi untuk membentuk suatu perantara kimia yang
selanjutnya bereaksi membentuk produk akhir reaksi dalam
suatu

proses

merupakan

yang

skema

memulihkan
umum

reaksi

katalisnya.
katalistik,

Berikut
dimana

ini
C

melambangkan katalisnya :
A + C AC ....... (1)
B + C BC ....... (2)
Meskipun katalis C termakan oleh reaksi (1), namun
selanjutnya dihasilkan kembali oleh reaksi (2) sehingga untuk
reaksi keseluruhannya menjadi :
A + B + C AB + C
Contohnya : BaCO3, Na2CO3
2. Katalis heterogen
Katalis heterogen yaitu katalis yang ada dalam fase yang
berbeda dengan pereaksi dalam reaksi kimia yang dikatalisisnya.
Satu contoh sederhana yaitu bahwa katalis yang menyediakan
suatu permukaan dimana pereaksi (substrat) untuk sementara
terjerat. Ikatan dalam substrat menjadi lemah sehhingga
memadai terbentuknya produk baru. Ikatan antara produk dan
katalis lebih lemah sehingga akhirnya terlepas.
Contohnya : BaCl, CaO
3. Katalis ziegler-natta
Katalis ziegler-natta merupakan campuran antara senyawa
titanium(III) klorida (TiCl3) atau titanium(IV) klorida (TiCl4) dan

187
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

senyawa aluminium trietil (Al (C2H5)3). Pada proses polimerisasi


alolefin menggunakan katalis ini.
Pada pengarbonan padat biasanya dipakai arang yang
dicampur dengan 10% - 40% Na2CO3 dan BaCO3. Baja dimasukkan
ke dalam campuran ini, kemudian ditempatkan pada suatu kotak dan
ditutup rapat. Lalu dipanaskan pada temperatur 850 0C 950 0C.
Temperatur ini adalah temperatur austenit paduan besi karbon yang
mempunyai bentuk kisi kristal kubik pemusatan sisi (FCC). Bentuk
kisi ini mempunyai jarak atom yang lebih besar sehingga
interstisinya memungkinkan ditempati oleh atom karbon, dengan
demikian permukaan baja akan mempunyai kadar karbon yang
tinggi. Kandungan karbon akan bervariasi arahnya dalam menuju
inti. Dikarenakan pada saat proses pengarbonan terjadi pemanasan
pada suhu tinggi dan dalam waktu yang lama, maka akan dihasilkan
struktur baja yang kasar. Dimensi struktur mikro juga sangat
berpengaruh terhadap kekerasan baja.
Pada pack carburizing terdapat perubahan sifat pada spesimen
yaitu :
1. Sifat fisik
Apabila dilihat secara kasat mata, sifat fisik yang dimiliki
spesimen tidak mengalami perubahan tetapi jika ditimbang maka
berat spesimen akan mengalami perubahan berat.
2. Sifat mekanik
Spesimen yang telah di pack carburizing akan mengalami
perubahan sifat mekanik yaitu akan lebih keras khususnya pada
permukaan karena adanya penambahan unsur karbon.
3. Sifat kimia
Untuk sifat kimia sendiri, spesimen akan mengalami
perubahan kandungan kimia dikarenakan adanya penambahan
unsur karbon setelah di pack carburizing.
6.2.3. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pack carburizing
1. Holding Time
Semakin lama waktu penahanan, maka proses difusi akan
semakin dalam sehingga akan membuat kekerasannya meningkat.
188
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Total kedalaman yang dicapai pada temperatur tertentu


dinyatakan sebagai fungsi waktu sebagai berikut :
y = k t
dimana :
y
= total kedalaman difusi
k
= konstanta yang tergantung material
t
= waktu penahanan
2. Temperatur
Temperatur yang tinggi akan menyebabkan arang lebih
mudah berdifusi masuk mengisi celah-celah kosong diantara
butiran atom sehingga akan meningkatkan kekerasan
3. Bahan pengarbonan (arang)
Arang juga menetukan terhadap proses kekerasan.
Penggunaan arang batok akan berbeda dengan menggunakan
arang jati karena memiliki kandungan karbon berbeda.
4. Proses quenching
Quenching juga akan berpengaruh terhadap kekerasan
hasil pack carburizing. Semakin cepat proses quenching maka
hasil kekerasan akan semakin tinggi.
5. Kadar karbon
Merupakan salah satu hal yang mempengaruhi pack
carburizing. Semakin tinggi kadar karbon pada spesimen maka
presentase terjadinya carburizing akan semakin kecil. Hal ini
terjadi karena ketika spesimen mengandung banyak karbon
maka karbon yang akan dimasukkan ke dalam spesimen melalui
pack carburizing akan semakin sulit masuk secara difusi.
6.3. Pelaksanaan Pengujian
6.3.1. Alat Yang Digunakan Dalam Pengujian
1. Kotak baja

Gambar
Kotak

6.7 :
Baja
189

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas


Teknik Universitas Brawijaya

2. Dapur listrik

Gambar 6.8 : Dapur Listrik


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Brawijaya
3. Microhardness Vickers Tester

190
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 6.9 : Microhardness Vickers Tester


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Brawijaya

4. Alat penimbang

Gambar 6.10 : Alat Penimbang


Sumber : Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Brawijaya
5. Media pendingin
6. Kertas gosok
191
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar
Kertas

6.11 :
Gosok
Sumber :

Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Fakultas Teknik


Universitas Brawijaya

6.3.2. Bahan Yang Digunakan Dalam Pengujian


- Bahan yang digunakan ;
1. Baja
2. Carbon (arang) + natrium carbonat
3. Air
4. Clay
- Komposisi kimia spesimen
Spesimen yang digunakan adalah baja assab 760 dengan
komposisi:
1. Mangan (Mn) : 0,5%
2. Silikon (Si) : 0,25%
6.3.3. Pergeseran Titik Eutectoid
Tabel 6.1 Komposisi baja assab 760
Komposisi

Presentase

bahan

Titik

Komposisi

eutectoid

eutectoid

Mangan (Mn)

0,5

725

0,74

Silikon (Si)

0,25

730

0,72

Tc = (725.0,74) + (730.0,72) = 727,47


0,74 + 0,72
% C = (725.0,74) + (730.0,72) = 0,729 %
192
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

725 + 730

Keterangan :

Fe Fe3C
Pergeseran Titik Eutectoid
Gambar 6.12 : Pergeseran Titik Eutectoid

6.3.4. Bentuk Dimensi Spesimen

SKALA : 1:1
SATUAN : mm

Gambar 6.13 : Bentuk dan Dimensi Spesimen


6.3.5. Prosedur Pengujian
1. Siapkan kotak baja dan bersihkan dari terak-terak yang masih
menempel
2. Siapkan arang, natrium karbonat, serta alat penimbang
3. Bersihkan benda uji dan terak/kotoran yang masih menempel
4. Timbang arang, Na2CO3 sesuai dengan komposisi yang
ditentukan
5. Campurkan arang, Na2CO3 yang telah ditimbang dan masukkan
ke dalam kotak baja
193
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

6. Masukkan benda uji ke dalam kotak baja


7. Setelah semua bahan dimasukkan ke dalam kotak baja,
masukkan kotak baja ke dalam dapur furnace dan dilakukan
pemanasan serta holding
8. Setelah pemanasan selesai, dilakukan pendinginan pada media
pendingin
9. Setelah pendinginan selesai, potong benda uji menjadi 2 bagian
10. Dilakukan pengujian kekerasan pada permukaan benda uji yang
telah dihaluskan sebelumnya menggunakan amplas
11. Lakukan pengujian kekerasan pada permukaan benda uji yang
telah dipotong, ambil 5 titik percobaan
6.4. Hipotesa
1. Perlakuan panas carburizing mempengaruhi sifat mekanik permukaan
material
2. Variasi temperatur mempengaruhi kedalaman pergeseran karena bila
temperatur tinggi menyebabkan arang mudah berdifusi masuk dan
mengisi celah-celah kosong diantara butiran atom
3. Variasi holding time mempengaruhi kedalaman pergeseran, karena
semakin lama holding time maka proses difusi akan semakin dalam
4. Semakin cepat waktu pendinginan maka kekerasan akan semakin
meningkat karena struktur martensite lebih banyak terbentuk
5. Variasi bahan pengarbonan (arang) mempengaruhi kekerasan karena
semakin banyak kadar karbon maka presentase terjadinya carburizing
semakin kecil

194
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

195
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

6.5. Pengolahan Data


6.5.1. Data Kelompok
Suhu
Holding Time
Media Pendingin

: 800 0C
: 30 menit
: Air

Titik

Jarak Dari Tepi

500

1000

1500

2000

2500

Kekerasan
389,8
385,4
387,5
372,5
374,6
375,1
362,3
360,3
361,1
358,3
343,1
346,4
339,4
261,6
335,7

Rata-rata
387,5666667
374,0666667
361,2333333
349,2666667
312,2333333

Data Tanpa Perlakuan


Titik

Jarak Dari Tepi

500

1000

1500

Kekerasan
240,4
240,4
240,4
240,4
240,4
240,4
240,4
240,4
240,4

Rata-rata
240,4

240,4

240,4

196
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

2000

2500

240,4
240,4
240,4
240,4
240,4
240,4

240,4
240,4

197
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

6.5.2. Data Antar Kelompok


A. Suhu Sama Media Pendingin Beda
Suhu
: 800 0C
Holding Time: 30 menit
Media Pendingin
: Air
Titik

Jarak Dari Tepi

500

1000

1500

2000

2500

Kekerasan
389,8
385,4
387,5
372,5
374,6
375,1
362,3
360,3
361,1
358,3
343,1
346,4
339,4
261,6
335,7

Rata-rata
387,5666667
374,0666667
361,2333333
349,2666667
312,2333333

198
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Suhu
: 800 0C
Holding Time: 30 menit
Media Pendingin
: Oli
Titik

Jarak Dari Tepi

500

1000

1500

2000

2500

Kekerasan
368,4
356,4
360,2
350,6
344,9
346,4
334
323,7
323,7
317,5
315,4
316,1
308,5
305,7
309,1

Rata-rata
361,6666667

347,3

327,1333333

316,3333333

307,7666667

199
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

B. Suhu Beda Media Pendingin Sama


Suhu

: 800 0C

Holding Time

: 30 menit

Media Pendingin

: Air

Titik

Jarak Dari Tepi

500

1000

1500

2000

2500

Kekerasan
389,8
385,4
387,5
372,5
374,6
375,1
362,3
360,3
361,1
358,3
343,1
346,4
339,4
261,6
335,7

Rata-rata
387,5666667
374,0666667
361,2333333
349,2666667
312,2333333

200
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Suhu

: 950 0C

Holding Time

: 30 menit

Media Pendingin

: Air

Titik

Jarak Dari Tepi

500

1000

1500

2000

2500

Kekerasan
1017,5
1083,4
1006,3
905,3
909,4
901,2
794,5
799
790,5
790,9
785,4
794,3
790,9
784,6
785,4

Rata-rata
1035,733333

905,3

794,6666667

790,2

786,9666667

201
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

202

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 6.14 : Grafik Perbadingan Suhu 8000C Holding 30 Menit dengan Tanpa Perlakuan

6.6. Pembahasan
6.6.1. Data Kelompok
Pada grafik spesimen tanpa perlakuan dapat dilihat bahwa
hubungan antara jarak dari tepi spesimen dengan kekerasan yaitu
sama besar 240 VHN. Sedangkan pada spesimen yang di pack
carburizing dengan suhu 800 0C dan di holding selama 30 menit
dengan media pendingin air memiliki kekerasan yang berbeda di
setiap titiknya. Pada jarak 500 dari tepi spesimen memiliki nilai
kekerasan yang paling tinggi diantara lainnya yaitu 387,57 VHN.
Hal ini disebabkan karena karbon telah masuk secara menyeluruh di
bagian permukaan yang disebabkan kedalaman yang dicapai sebesar
0,3 mm dari luar permukaan. Pada jarak 1000 dari tepi, nilai
kekerasannya menurun menjadi 374,07 VHN. Hal ini terjadi karena
karbon tidak dapat berdifusi secara menyeluruh sehingga akan
menurunkan kekerasan. Begitu juga pada jarak 1500, 2000, dan
2500 kekerasannya semakin menurun. Semakin dalam dari luar
permukaan spesimen maka nilai kekerasannya semakin rendah,
karena karbon (arang) hanya mampu berdifusi ke dalam sebagian
spesimen dan tidak secara menyeluruh.

203
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

204

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 6.15 : Grafik Perbadingan Suhu Sama dengan Media Pendingin Berbeda

6.6.2. Data Antar Kelompok


a. Suhu sama media pendingin berbeda
Pada proses pack carburizing dengan suhu 800 0C dan
menggunakan media pendingin air, maka kekerasannya semakin
turun dari jarak 500-2500 dari tepi spesimen seperti yang
ditunjukkan pada grafik perbandingan antara suhu sama dengan
media pendingin berbeda. Pada suhu yang sama 800 0C tetapi
media pendingin yang digunakan adalah oli, kekerasan spesimen
juga akan turun dari jarak 500-2500 dari tepi. Dari grafik juga
dapat dilihat, spesimen yang didinginkan menggunakan media
pendingin

air

memiliki

kekerasan

yang

lebih

tinggi

dibandingkan dengan media pendingin oli. Hal ini disebabkan


air memiliki waktu pendinginan yang lebih cepat sehingga
struktur martensite yang terbentuk lebih banyak dibandingkan
media pendingin oli.
Pada grafik dapat dilihat bahwa kekerasan tertinggi yaitu
sebesar 387,57 VHN. Hal ini berbeda dengan teori bahwa
material yang didinginkan secara cepat akan merubah fase
menjadi martensite yang memiliki kekerasan 650-700 VHN.
Penyimpangan ini disebabkan adanya perlakuan panas lanjut
pada spesimen yang di carburizing. Secara umum proses
pendinginan cepat (quenching) dilakukan setelah di carburizing,
baja didinginkan secara perlahan kemudian dipanaskan kembali
sampai di atas A3, ditahan untuk beberapa saat sehingga akan
berubah fase menjadi austenit dan selanjutnya baja didinginkan
secara cepat ke dalam media pendingin air. Metode pemanasan
ini memiliki kekurangan yaitu kekerasan permukaan baja akan
turun. Kondisi ini disebabkan pemanasan yang mengakibatkan
sebagian atom akan berdifusi lebih dalam dan sebagian atom
pada bagian permukaan terluar terlepas.

205
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

206

Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

Gambar 6.16 : Grafik Perbandingan Suhu Berbeda dengan Media Pendingin Sama

b. Suhu berbeda media pendingin sama


Pada grafik terlihat bahwa proses pack carburizing yang
dilakukan pada suhu 800 0C dengan menggunakan media
pendingin air memiliki kekerasan yang semakin menurun mulai
dari jarak 500-2500 dari tepi spesimen yaitu sebesar 387,57 ;
374,07 ; 361,23 ; 349,27 ; 312,23 VHN. Begitu juga pada suhu
950 0C dengan menggunakan media pendingin air, kekerasannya
juga semakin turun dari jarak 500-2500 dari tepi spesimen yaitu
sebesar 1035,73 ; 905,3 ; 794,67 ; 790,2 ; 786,97 VHN. Seperti
yang ditunjukkan pada grafik. Jika dilihat dari grafik dapat
ditarik kesimpulan bahwa pada proses pack carburizing semakin
jauh dari tepi spesimen maka kekerasan akan semakin menurun.
Hal ini disebabkan semakin ke dalam maka proses difusi akan
semakin sulit sehingga kekerasannya rendah. Dan pada suhu 950
0

C kekerasan lebih tinggi dari pada suhu 800 0C karena suhu

pemanasan yang lebih tinggi akan mengakibatkan jarak antar


molekul semakin besar sehingga karbon lebih mudah berdifusi
ke dalam sehingga kekerasan semakin meningkat.
Jika dilihat dari grafik, kekerasan tertinggi ketika suhu 800
0

C yaitu sebesar 387,57 VHN. Hal ini berbeda dengan teori

bahwa material yang didinginkan secara cepat akan merubah


fase menjadi martensite yang memiliki kekerasan 650-700
VHN. Penyimpangan ini disebabkan adanya perlakuan panas
lanjut pada spesimen yang di carburizing. Secara umum proses
pendinginan cepat (quenching) dilakukan dengan cara yakni
setelah di carburizing, baja didinginkan secara perlahan
kemudian dipanaskan kembali sampai di atas A3, ditahan untuk
beberapa saat sehingga akan berubah fase menjadi austenit dan
selanjutnya baja didinginkan secara cepat ke dalam media
pendingin air. Metode pemanasan ini memiliki kekurangan yaitu
kekerasan permukaan baja akan turun. Kondisi ini disebabkan
207
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

pemanasan yang mengakibatkan sebagian atom akan berdifusi


lebih dalam dan sebagian atom pada bagian permukaan terluar
terlepas.
6.7. Kesimpulan dan Saran
6.7.1. Kesimpulan
1. Proses pack carburizing dipengaruhi oleh suhu pemanasan,
dimana semakin tinggi suhu pemanasan maka nilai kekerasan
juga akan meningkat
2. Proses pack carburizing dipengaruhi oleh media pendingin,
dimana media pendinginan akan berpengaruh terhadap waktu
pendinginan. Semakin cepat waktu pendinginan maka nilai
kekerasannya akan semakin tinggi
3. Proses case hardening menyebabkan permukaan suatu material
semakin keras. Semakin jauh dari permukaan maka kekerasan
juga semakin berkurang
6.7.2. Saran
1. Sebaiknya praktikan dapat melihat secara langsung proses pack
carburizing agar praktikan lebih memahami tentang proses pack
carburizing.
2. Sebaiknya praktikan bisa melakukan pengujian kekerasan
sendiri agar praktikan mengetahui dan dapat mengoperasikan
alat microhardness vickers tester.

208
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016

209
Laporan Praktikum Uji Material Semester Genap 2015 / 2016