Diagram Alir Proses

PK
PFR
eiai
a
nlcw
n
naki
m
s
iM
bi
nh
al
g
nlM
gi
a
l
nl
(
M
i
i
g
)

n
n

Gambar Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

Langkah-langkah proses
Secara garis besar proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk dibagi dalam beberapa tahap :
Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Unit Mining)
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen
adalah batu kapur (limestone), sedangkan tanah liat (clay), pasir silica, pasir besi
dan gypsum sebagai bahan aditif.
Bahan Baku Utama
Bahan baku utama berupa limestone ditambang sendiri di bukit kromong.
Tambang ini terdiri dari lima area penambangan atau Quarry A, B, C, D dan E.
Pembongkarannya dengan cara peledakan. Kegiatan penambangan batu kapur
melalui beberapa tahap sebagai berikut :

Clearing (Pembersihan) / Stripping

Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan lapisan tanah 30 cm dengan
menggunakan bulldozer.
Drilling (pemboran)
Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk membuat lobang tembak dimana
dalam lobang tembak dimasukkan bahan peledak. Peralatan yang dipakai untuk
pemboran ada beberapa macam, yaitu :
-

Drill master
Merk Ingersoll Rand type T4 BH/t$ HP dengan diameter bor 6 inch
Crawler Rock Drill
Merk Furukawa type PCR 200 dengan diameter mata bor 3 inch. Merk
Ingersoll Rand type CM 351 dengan diameter mata bor 3 dan 5 inch

Blasting (peledakan)
Blasting merupakan peledakan yang bertujuan untuk membongkar batu kapur
dari batuan induk yang memiliki kekerasan tinggi. Dilakukan dengan sistem
berjenjang (bench system) sehingga area yang akan diledakkan memenuhi
syarat keamanan, dengan tinggi jenjang rata-rata 8 meter. Bahan peledak yang
digunakan adalah ANFO (Ammonium Nitrat Fuel Oil) yang merupakan campuran
ammonium nitrat dengan solar. Sebagai pemicu digunakan detonator listrik dan
power gel.
Pengecilan ukuran bahan
Limestone hasil peledakan yang mempunyai ukuran yang lebih besar dari 1 m3
dilakukan penghancuran untuk mempermudah pengangkutan dengan
menggunakan rock breaker (excavator yang ujungnya diganti dengan hammer).
Loading (pemuatan) dan Hauling (pengangkutan)
Pemuatan limestone hasil penghancuran dengan menggunakan Whell Loader
yang selanjutnya diangkut dengan dump truck menuju crusher.
Crushing (penghancuran batuan)
Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi suatu produk
yang dapat diterima oleh raw mill di Plant (diharapkan lebih kecil dari 80mm).
Alat yang digunakan adalah crusher. Limestone dalam hopper dibawa apron
conveyor menuju vibrating screen primary crusher bersama-sama dengan
produk yang keluar dari primary crusher diangkut melalui belt conveyor ke
vibrating screen secondary crusher. Material yang tidak lolos harus melalui
secondary crusher terlebih dahulu untuk dilakukan pengecilan ukuran sebelum
diangkut ke high lime storage dengan belt conveyor. Sedangkan produk yang
lolos vibrating screen secondary crusher diangkut dengan belt conveyor ke lime
storage. Batuan di storage berukuran maksimal 25 mm.

Limestone yang diangkut dari crusher dengan belt conveyor ditimbun dan
disimpan dalam bentuk pile (gunungan) didalam tempat penyimpanan beratam
(rofed storage). Storage beratap yang digunakan berukuran 40 x 270 m dengan
kapasitas sekitar 50000 ton. Pengambilan limestone dilakukan dengan
menggunakan reclaimer tipe bridge. Reclaimer jenis ini terdiri dari harrow
(penggaruk) yang berbentuk segitiga, scrapper chain dan alat penumpah.
Harrow digunakan untuk merontokkan limestone dari atas ke bawah pada suatu
sisi sehingga diperoleh campuran limestone yang homogen, karena pile
limestone terdiri dari lapisan-lapisan dengan kadar CaCO3 yang berbeda-beda.
Setelah dirontokkan limestone digaruk dengan scrapper chain lalu ditumpahkan
ke belt conveyor dan diangkut kedalam feed hopper untuk dibawa ke storage
raw mill.
Bahan Aditif
Clay / Sandy Clay
Sama seperti limestone, clay juga ditambang sendiri dari hambalang yang
berjarak 5 km dari pabrik. Penambangan clay dilakukan dengan penggarukan
dan penggerusan dengan menggunakan bulldozer, lalu dimuat kedalam dump
truck dengan menggunakan wheel loader kemudian dihancurkan dengan
crusher. Selanjutnya clay dibawa dengan menggunakan belt tripper ke clay
storage.
Pasir silika / sand purchase
Pasir silika umumnya didatangkan dari belitung dan tempat lain dan disimpan di
open yard. Dari open yard, pasir silika dibawa ke storrrage dengan menggunakan
wheel loader dan dump truck.
Pasir besi
Indocement membeli pasir besi dari beberapa daerah seperti di kutoarjo dan
disimpan di storage beratap (roofed storage)
Gypsum
Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari PT. Petrokimia Gresik untuk
gypsum sintetis dan diimpor dari Thailand untuk gypsum alami. Gypsum ini
disimpan di storage beratap dekat dengan Cement Mill.
Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill)
Pengeringan Bahan Aditif
Bahan aditif yang berupa clay dikeringkan dengan menggunakan rotary dryer
yang menggunakan gas panas berasal dari Reinforced Suspension Preheater
(RSP). Proses berlangsung dengan menggunakan sistem aliran material searah
dengan aliran gas panas (co-current). Proses pengeringan berlangsung hingga
didapatkan kondisi material keluar dari rotary dryer kandungan airnya kurang

lebih 1%. Produk rotary dryer diangkut melalui belt conveyor ke bucket elevator
untuk dimasukkan ke dalam storage bin hopper.
Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku
Dari storage limestone dikirim dengan menggunakan belt conveyor dan
reclaimer untuk dikeringkan dan dihancurkan kedalam impact dryer kemudian
dimasukkan kedalam hopper dengan menggunakan bucket elevator. Proses
berlangsung dengan menggunakan sistem aliran material berlawanan dengan
aliran gas panas (counter current). Proses pengeringan berlangsung hingga
didapatkan kondisi material keluar dari impact dryer kandungan airnya kurang
lebih 5%. Limestone, aditif dan pasir besi ditimbang dengan menggunakan
weighing feeder sesuai dengan set point yang diatur oleh PCM department.
Kemudian material tersebut diumpankan kedalam air separator. Didalam air
separator terdapat Classifying blade yang berfungsi untuk membentuk pusaran
udara untuk memisahkan material halus dan kasar. Partikel halus terbawa oleh
udara yang dihasilkan dari air separator fan kemudian dipusingkan dalam 4
siklon untuk dipisahkan dari gas panas yang keluar menuju electrostatic
precipitator.
Material yang halus masuk kedalam produk dan yang masih kasar kembali ke
tailing mill (raw mill). Didalam alat ini, material digiling dengan menggunakan
bola bola baja dengan ukuran tertentu sambil diputar. Proses ini menggunakan
gas panas dari RSP sehingga dalam proses ini berlangsung pula proses
pengeringan yang searah (cocurrent).
Putaran silinder akan mengangkat umpan bola baja pada ketinggian optimum
sehingga terjadi tumbukan antara bola baja dengan material sehingga material
dapat hancur menjadi halus dengan tingkat kehalusan residu 90 12% dan yang
200 1%. Selama proses penggilingan berlangsung, udara panas ditarik dengan
menggunakan fan.
Pencampuran Bahan Baku
Produk raw meal sebelum diumpankan ke kiln dimasukkan kedalam Air Blending
Silo (ABS) dengan kapasitas 1000 ton. Raw meal dihomogenisasi dengan proses
aerasi dengan menggunakan udara bertekanan (air compressor). Setelah proses
homogenisasi dan hasilnya sesuai dengan target PCM department maka raw
meal diturunkan kedalam storage silo untuk dipakai sebagai umpan kita (kiln
feed).

Pembakaran Raw Meal dan Pendinginan Clinker (Unit Burning)

Pembakaran Raw Meal
Proses pembakaran raw meal dalam pembuatan semen merupakan tahap yang
paling penting karena pada tahap inilah terbentuk mineral mineral yang

diperluikan dalam semen. Pada suspension preheater terjadi proses pembakaran

yang menghasilkan cilnker terjadi di kiln.
Raw meal dikeluarkan dari storage silo kedalam hopper dengan menggunakan
air sliding conveyor dan bucket elevator. Raw meal diumpankan ke preheater
dengan menggunakan weighting feeder, air sliding conveyor, bucket elevator.
Preheater yang digunakan adalah Reinforced Suspension Preheater (RSP) yang
terdiri dari cyclone preheater empat tahap.
Pada tahap keempat (yang paling atas) preheater terdiri dari dua buah siklon
(C41, C42). Sedangkan tahap ketiga terdiri dari satu siklon (C3) dan tahap kedua
terdapat dua buah siklon (C21 dan C22) yang dilengkapi dengan precalsiner
yang terdiri dari swirl burner dan swirl calciner. Setiap sikllon dari tahap pertama
sampai tahap keempat dihubungkan dengan pipa-pipa besar yang disebut
connecting duct.
Raw meal yang diumpankan ke preheater masuk ke connecting duct antara C3
dan C4. Raw meal akan mengikuti aliran gas panas yang berasal dari clinker
cooler dan kiln. Gas panas ini kemudian ditarik oleh SP fan. Karena adanya
tarikan dari SP Fan, material akan masuk C4 dan mengalami proses pemusingan.
Material akan jatuh ke duct diantara C2 dan C3 dan mengalami proses
pemusingan lagi, dan seterusnya. Sedangkan gas panas yang membawa
sebagian material yang tidak terpusingkan akan keluar melalui bagian atas
siklon, dan masuk ke siklon berikutnya, demikian seterusnya. Akhirnya material
akan memasuki precalciner dan kemudian ke kiln. Pada tahap ini 80 90% telah
terkalsinasi.
Gas panas yang keluar dari RSP mempunyai temperature berkisar 400 oC. Gas
panas ini dapat dimanfaatkan untuk proses pengeringan di unit raw mill, rotary
dryer, impact dryer dan coal mill. Untuk rotary dryer, temperature dijaga konstan
dengan cara menyemprotkan air (spraying water).
Setelah mengalami proses kalsinasi di RSP, material kemudian masuk ke dalam
rotary kiln. Kiln yang digunakan panjangnya 78m dan terbagi menjadi beberapa
bagian atau zona, yaitu :
a.
b.
c.
d.

Calcining zone
Transition zone
Burning zone
Cooling zone
Proses pembakaran di kiln terdiri dari proses kalsinasi lanjut dan proses
pembentukan mineral-mineral Clinker. Temperatur proses di burning zone
dapat mencapai 1450 o C. Karena tingginya temperatur proses, bagian
dalam kiln dilapisi dengan bata tahan api (brick). Temperature kiln shell
(dinding luar kiln) dijaga sekitar 200 - 300 o C.
Bahan bakar yang digunakan untuk proses pembakaran di RSP dan Kiln
adalah batu bara (Coal). IDO digunakan pada saat kiln baru dijalankan
(start up). Setelah stabil digunakan batu bara karena harganya relatif
murah.

Pendinginan Clinker
Clinker yang keluar dari kiln dan masuk kedalam cooler sudah terbentuk padatan
dan bersuhu kurang lebih 1000 - 1299 oC. Clinker yang masih panas ini perlu
didinginkan karena :
-

Clinker yang panas sulit diangkut

Clinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses penggilingan
Udara panas hasil pendinginan Clinker dapat dimanfaatkan, sehingga
dapat menurunkan biaya produksi
Pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen.

Dalam proses pendinginan terdapat beberapa parameter penting yang harus

diperhatikan agar Clinker yang dihasilkan memiliki sifat-sifat yang memenuhi
persyaratan, diantaranya yaitu meningkatnya grindability (kemudian digiling),
mudah transport, dan panas yang dimiliki dapat dimanfaatkan ulang untuk
pemanasan udara yang dibutuhkan dalam pembakaran.
Laju kecepatan pendinginan Clinker menentukan komposisi akhir Clinker. Jika
clinker terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa
reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C 3S yang telah
terbentuk di kiln akan berkurang dan larut dalam Clinker cair yang belum sempat
memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat, fase cair akan
memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C 3S.
Clinker didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau mendadak di dalam
Air Quenching Cooler (AQC) jenis Grate Cooler. AQC ini terdiri dari dua buah grate
yang masing-masing digerakkan oleh sebuah motor. Pendinginan dilakukan
dengan menghembuskan udara dari enam buah cooling fan. Udara dihembuskan
kedalam chamber yang berjumlah 9 buah untuk mendinginkan Clinker yang
berada diatas grate plate.
AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker breaker pada bagian keluaran
(output). Ukuran clinker yang keluar tidak boleh melebihi 5cm. Clinker yang
terlalu besar akan dihancurkan terlebih dahulu dalam clinker breaker. Clinker
kemudian dibawa dengan apron conveyor ke clinker silo.
Perpindahan panas antara clinker dengan udara pendingin mengakibatkan udara
menjadi panas. Udara panas ini digunakan sebagai udara sekunder (secondary
air) yang digunakan untuk pembakaran di kiln dan sebagian udara tersier
(tertiary air) digunakan untuk pembakaran di RSP dan sebagian lagi dibuang ke
cerobong. Gas buang ini terlebih dahulu dilewatkan pada EP untuk memisahkan
debu yang terbawa debu yang terbawa oleh gas buang. Debu clinker ini
dikumpulkan dan diangkut ke clinker silo.
Penggilingan Clinker (Unit Finish Mill)
Proses penggilingan clinker bertujuan untuk mencampur dan menggiling clinker
gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga terbentuk produk semen.
Gypsum yang ditambahkan berkisar 3-5% dari berat clinker. Kehalusan semen

yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penentu kualitas semen. Selain
gypsum, kadang-kadang ditambahkan additive lain berupa limestone atau trass.
Trass ini memiliki keistimewaan yaity memiliki SiO 2 yang akan bereaksi pada saat
ditambahkan dengan CaO bebas (free lime) sehingga membentuk CS (Ca SiO2)
yang akan bereaksi pada saat ditambahkan dengan air. CS ini dapat membantu
kekuatan akhir semen. Selain tujuan diatas, penambahan trass ini dilakukan
untuk menambah jumlah semen yang dihasilkan namun kualitas akhir semen
masih memenuhi standar semen yang ditetapkan diterapkan SNI, sehingga hal
ini akan menghemat jumlah bahan bakar yang digunakan.
Clinker yang keluar dari AQC disimpan dalam dua buah Clinker Silo yang masingmasing berkapasitas 30000 ton. Dibagian bawah silo terdapat saluran
pengeluaran yang terdiri dari dua set gravity feeder yang digerakkan oleh motor
dua dan empat set gravity feeder tipe manual. Clinker dikeluarkan dari silo
melalui gravity feeder dan kemudian diangkut dengan belt conveyor dan bucket
elevator menuju clinker hopper.
Gypsum dari storage yard dimuatkan kedalam loading hopper dengan
menggunakan wheel loader. Selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum hopper
dengan belt feeder. Selanjutnya clinker dan gypsum dibawa ke gypsum secara
proporsional dalam weighting feeder sehingga menghasilkan campuran dengan
kadar gypsum sekitar 3 5% berat.
Setelah itu material dialirkan menuju alat penggilingan akhir yang disebut
cement mill. Inlet cement mill dilengkapi spray water sebagai pendingin untuk
mencegah terjadinya dehidrasi gypsum. Dehidrasi gypsum ini perlu dihindari
karena dapat mengganggu fungsi gypsum sebagai retarder yang berfungsi untuk
memperlambat seting time (waktu pengikatan). Air akan menyemprot bila suhu
mencapai 120o C sehingga suhunya dapat dipertahankan 90 - 100 o C. Cement
mill terdiri dari dua chamber / kompartement yaitu :
-

Chamber 1 berisi steel bal yang berukuran besar (diameter

90,80,70,60,50,40 mm) yang berfungsi sebagai pemecah
Chamber 2 berisi steel ball yang berukuran kecil (diameter 30,25,20,17)
yang berfungsi sebagai penghalus

Diantara chamber ini disekat oleh penyekat berlubang yang disebut diafragma.
Material yang keluar dari cement mill dibawa oleh bucket elevator kemudian
diputarkan kedalam air separator. Dalanm air separator terjadi dua gaya yaitu
gaya sentrifugal dan gravitasi sehingga produk yang halus masuk ke siklon dan
produk yang masih kasar masuk kembali ke cement mill sebagai tailing.
Debu dan produk dihisap oleh separator fan, sebagian masuk ke separator lagi
dan sebagian naik masuk ke dust collector dan terjadi pemisahan antara debu
dan gas oleh bag filter dan EP, gas buang keluar melalui chimney. Debu dan
produk ini jatuh ke screw menuju TCC (Truck Chain Conveyor), kemudian
bersama-sama produk dari separatror diangkut oleh ATC dan air slinding
conveyor dengan bantuan Air lfit menuju cement silo.

Pengepakan Semen (Unit Packaging)

Semen disimpan dalam enam buah cement silo dengan kapasitas masing-masing
6000 ton. Semen dari silo dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan
menggunakan air slinding conveyor dan bucket elevator. Dari bucket elevator,
semen dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan material asing yang
terdapat didalam semen. Lalu semen dimasukkan kedalam feed bin dan
dikeluarkan melalui mesin pengepakan. Mesin pengepakan yang digunakan pada
plant 1-2 ini adalah stationary packer dimana tiap tiap stationary packer ini
terdiri dari tiga filling spout. Dimesin pengepakan ini semen dikemas dalam
paper bag dimana setiap paper bag memiliki berat netto 40 atau 50 kg.