Anda di halaman 1dari 104

BAB I

PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang Masalah


Pada awalnya penulis mengalami kendala pada saat melihat keadaan yang
sangat terharu, dikarenakan melihat seorang petani yang mengalami kesulitan
dalam mengeringkan hasil panennya (kacang tanah), karena pada saat itu memang
cuacanya yang buruk, tidak ada panas matahari selama dua hari sehabis panen, di
karenakan pada saat itu sedang musim hujan.
Melihat keadaan tersebut, yang seakan-akan terasa betapa kecewanya
perasaan petani pada saat itu, penulis berfikir untuk menciptakan alat yang dapat
digunakan untuk membantu para petani dalam mengeringkan hasil panennya,
pada kusunya kacang tanah, dari pengalaman tersebut penulis berfikir dan
mencoba menganalisa permasalahan tersebut, setelah beberapa waktu penulis
mencoba mencari solusi dari permasalahan tersebut, penulis mendapatkan hasil
yang sesuai dengan permasalahan tersebut yaitu, membuat Mesin Pengering
Kacang Tanah Otomatis .
Mesin pengering kacang tanah ini diharapkan bisa membantu petani dalam
mengeringkan

hasil

panennya

dengan

maksimal

dan

efektif

dalam

penggunaannya, penulis mengharapkan agar alat ini benar-benar dapat bekerja


sesuai dengan harapan dan keinginan dari para petani dan penulis sendiri. Karena
dengan waktu yang sangat terbatas ini, penulis berusaha untuk membuat alat
dengan seefisien dan seefektif mungkin.

Cara kerja dan bagian-bagian dari mesin pengering kacang tanah yang akan
di rancang sebagai berikut, Heater bagian ini berfungsi sebagai pemanas, heater
dalam alat ini di fungsikan sebagai komponen utama, rod yang berfungsi sebagai
pengaduk kacang tanah supaya hasil panas yang di hasilkan oleh heater dapat
merata, kipas alat ini di gunakan sebagai pembersih benda kerja dari kotorankotoran yang menempel pada bagian luar, conveyor bagian ini berfungsi sebagai
pengantar kacang tanah ke dalam wadah dan di gunakan juga sebagai tempat atau
ruang pembersihan terakhir kacang tanah dari tanah-tanah atau kotoran-kotoran
yang masih menempel. PLC (Programmable Logic Control) serta sensor atau
timer yang akan digunakan untuk mengatur kerja alat ini.
Cara kerja daripada mesin yang di rancang adalah, kacang dimasukan
kedalam ruang pemanas kemudian ruang pemanas ditutup rapat, kemudian
pemanas akan di atur dengan waktu yang diinginkan, pada saat berjalannya waktu
pemanasan kacang tanah, kemudian dengan perlahan-lahan bagian rod yang
bekerja dan digerakan dengan motor listrik yang berputar menggerakan pintu
yang di gunakan sebagai jalur keluarnya kacang tanah sesudah dipanaskan.
Kemudian alat ini akan bekerja untuk mengaduk kacang yang ada didalam ruang
pemanas tersebut. Setelah waktu yang diinginkan sudah tercapai kemudian pintu
dari ruang pemanas yang berada pada bagian bawah ruang ini akan terbuka secara
otomatis.
Dari ruang pemanas tersebut kemudian kacang tanah akan terjatuh dan
terbentur dengan panahan yang sudah di buat untuk alat perontok kotoran yang

masih menempel pada kacang yang sudah di panaskan dengan bantuan kipas yang
di pasang berdekatan dengan penahan, setelah melewati penahan tersebut
kemudian kacang tanah langsung terjatuh di bagian konveyor, kemudian kacang
tersebut di bawa atau diarahkan kedalam wadah terakhir, dalam proses perjalanan
konveyor terdapat dua kipas yang akan bekerja sebagai pembersihan terakhir,
pada bagian atap konveyor.

1.2 Tujuan dan Manfaat Penelitian.


Tujuan penelitian ini adalah:
1. Menciptakan alat baru yang dapat di gunakan untuk mengeringkan kacang
dengan mesin.
2. Mengembangkan ilmu pengetahuan dan teknologi, khususnya dibidang mesin
dan mengaplikasikan daripada ilmu yang didapatkan selama mengikuti mata
kuliah.
Manfaat penelitian ini adalah:
1. Efisiensi waktu dan tenaga saat proses pengeringan..
2. Mempermudah serta mempercepat proses pekerjaan.
3. Mempelajari teknik produksi secara langsung.
4. Mempelajari manajemen produksi.
1.3

Identifikasi Masalah
Dengan melihat dari latar belakang maka dapat timbul berbagai
masalah yang dapat diidentifikasi, yaitu bagaimana cara rancang bangun mesin

pengering kacang secara otomatis, berapa kapasitas yang dapat dimuat oleh
ruang pemanas?, bagaimana cara perhitungan kecepatan putar dari pada
cylinder?, yang dipakai atau digunakan untuk memutar V-Belt ( sejenis mesh )
pada mesin konveyor?, berapa waktu yang akan di butuhkan untuk proses
pengeringan?, bagaimana cara kerja mesin pengering kacang?
1.4

Pembatasan Masalah
Agar penyusunan Tugas atau Proyek Akhir ini dapat dilaksanakan
dengan baik serta mengingat luasnya ruang permasalahan maka penelitian ini
dibatasi pada:
1. Rancang bangun mesin.
2. Pengujian mesin.

1.5 Rumusan Masalah


Rumusan masalah yang akan dibahas pada laporan ini adalah
bagaimana caranya untuk menhasilkan kacang yang kering dengan waktu yang
seefektif mungkin dan perancangan yang seefisien mungkin dengan hasil yang
cukup memuaskan.

1.6 Metode Penelitian

Untuk lebih jelas dalam penyusunan laporan ini, penulis menggunakan


metode-metode yang sesuai dengan masalah tersebut, adapun metode yang
digunakan adalah sebagai berikut:
1.

Metode Observasi
Yaitu metode untuk memperoleh datadata dengan mengamati
langsung dan mencatat hal-hal yang berhubungan dengan permasalahan
secara lengkap dan sistematis. Sehingga hasil pengamatan tersebut dapat
digunakan dalam penulisan laporan.

2.

Wawancara
Metode wawancara adalah metode yang diperoleh langsung dari
sumber informasi dan mengupas habis tentang semua kendala dan keluhan
pada saat menggunakan sistem konvensional.

3.

Metode litelatur
Metode yang berfungsi sebagai pedoman dan landasan teori data-data
observasi dan tanya jawab yaitu dengan cara studi perpustakaan dan bukubuku yang ada kaitannya dengan hal yang akan dibahas.

4.

Metode Eksperimen
Rancang bangun Mesin pengering kacang akan dihasilkan setelah
dilakukan uji coba dan dilakukan pen gujian terhadap mesin tersebut.

BAB II
LANDASAN TEORI
Pada bab ini akan membahas teori tentang Sistem Kendali, MCB (Mini Circuit
Breaker), Heater, Temperature Control, Motor Listrik, Relay, bearing, Multi meter,
Led, Saklar tekan, Limit switch, fan, Konveyor.
2.1

Perkembangan Sistem Kendali Otomatis


Sistem kendali otomatis mempunyai peranan yang sangat penting dalam
perkembangan teknologi khususnya pada dunia industrhi modern. Dengan
menggunakan sistem kendali otomatis akan memberikan kemudahan dalam
mendapatkan kualitas, menurunkan biaya pruduksi, meningkatkan laju produksi
serta menggantikan pekerjaan yang biasa harus dilakukan oleh manusia yang
bersifat rutin dan membosankan.
Untuk hasil karya pertama dalam kontrol otomatis adalah governor
sentrifugal untuk pengontrolan kecepatan mesin uap yang dibuat oleh James
Watt pada abad ke 18. Hasil karya lain pada tahap awal perkembangan teori
kontrol dibuat oleh Minorsky (tahun 1922 tentang pembuatan kontroler
automatik untuk pengemudian kapal), sedangkan pada tahun 1932 Nyquist
mengembangkan sebuah prosedur sederhana untuk menentukan kestabilan pada
system loop tertutup terhadap respon basis loop terbuka tentang masukan tunak
(steady state) sinusoida., sevomekanisme untuk sistem kontrol posisi oleh Hazen
pada tahun 1934, dan sebagainya.
7

Secara garis besar sistem kendali dibagi dalam dua kategori besar yaitu
sistem kendali loop tertutup dan sistem kendali loop terbuka.
2.1.1

Sistem Kendali Loop Terbuka


Sistem Kendali Loop Terbuka adalah suatu sistem kendali yang
keluarannya tidak akan berpengaruh terhadap aksi kendali. Sehingga keluaran
sistem tidak dapat diukur dan tidak dapat digunakan sebagai perbandingan
umpan balik dengan masukan. Jadi pada setiap masukan akan didapatkan suatu
kondisi operasi yang tetap. Sedangkan ketelitiannya akan tergantung pada
kalibrasi. Dalam prakteknya sistem kendali loop terbuka dapat digunakan jika
hubungan output dan inputnya diketahui serta tidak adanya gangguan internal
dan eksternal.

Gambar 2.1 Sistem Kendali Loop Terbuka


Sistem kendali loop terbuka mempunyai kelebihan dan kelemahan.
Kelebihan:
1. Kestabilan bukan merupakan persoalan utama.
2. Lebih murah.
3. Cocok untuk keluaran yang susah diukur.
4. Perawatan mudah.

Kelemahan:
1. Gangguan dan perubahan kalibrasi.
2. Untuk menjaga kualitas yang diingankan pada keluaran perlu
kalibrasi ulang dari waktu ke waktu.
Jadi dapat ditarik kesimpulan bahwa karakteristik dari sistem kendali
loop terbuka adalah :
1. Output tidak diukur
2. Hubungan output dan input diketahui
3. Tidak terdapat gangguan internal dan gangguan eksternal.
4. Bergantung pada kalibrasi.

2.1.2

Sistem Kendali Loop Tertutup

Gambar 2.2 Sistem Kendali Loop Tertutup

Sistem kendali loop tertutup adalah suatu sistem yang keluarannya


berpengaruh langsung terhadap aksi kendali. Yang berupaya untuk
mempertahankan keluaran sehingga sama bahkan hampir sama dengan
masukan acuan walaupun terdapat gangguan pada sistem. Jadi sistem ini
adalah sistem kendali berumpan balik, dimana kesalahan penggerak adalah
selisih antara sinyal masukan dan sinyal umpan balik (berupa sinyal keluaran
dan turunannya) yang diteruskan ke pengendali / controller sehingga
melakukan aksi terhadap proses untuk memperkecil kesalahan dan membuat
agar keluaran mendekati harga yang diingankan.

Contoh sistem kendali loop tertutup:


a. Sistem Kendali Loop Tertutup Manual

Gambar 2.3 Sistem Kendali Loop Tertutup Manual dari Sistem


Termal

b. Sistem Kendali Loop Tertutup Otomatis dari Sistem Termal

Gambar 2.4 Sistem Kendali Loop Tertutup Otomatis dari Sistem Termal
2.1.3

Bagian / Elemen Sistem Kendali


Bagian dari sistem kendali terdiri dari minimal dua bagian utama yaitu:

2.1.3.1 Bagian Proses (Plant)


Dimana menurut kamus Merriam Webster mendefinisikan proses
sebagai operasi atau perkembangan alamiah yang berlangsung secara kontinyu
yang ditandai oleh suatu deretan perubahan kecil yang berurutan dengan cara
yang relatif tetap dan menuju ke suatu hasil atau keadaan akhir tertentu; atau
suatu operasi yang sengaja dibuat, berlangsung secara kontinyu, yang terdiri

dari beberap aksi atau perubahan yang dikontrol, yang diarahkan secara
sistematis menuju ke suatu hasil atau keadaan akhir tertentu.
Sedangkan menurut Katsuhito Ogata Plant adalah seperangkat
peralatan, mungkin hanya terdiri dari bebrapa bagian mesin yang bekerja
bersama-sama, yang digunakan untuk melakukan suatu operasi tertentu.
Dapat diambil kesimpulan bahwa pada bagian ini (proses/plant)
merupakan peralatan, perangkat, atau proses yang menghasilkan luaran
(output, hasil, produk, output sinyal) karena dikendalikan oleh bagian
pengendali.
2. Bagian Pengendali (Controller)
Bagian pengedali (controller) adalah merupakan peralatan,
perangkat, atau proses yang menghasilkan isyarat kendali (control signal)
untuk mengendalikan kendalian.

2.2

MCB (Mini Circuit Breaker)


Alat pengaman otomatis yang dipergunakan untuk membatasi arus
listrik. Alat pengaman ini dapat juga berguna sebagai saklar. Dalam
penggunaannya, pengaman ini harus disesuaikan dengan besar listrik yang
terpasang. Hal ini adalah untuk menjaga agar listrik dapat berguna sesuai
kebutuhan.

Gambar 2.5 Mini Circuit Breaker

2.2.1

Fungsi dari MCB (Mini Circuit Breaker)


Kepentingan melakukan suatu penelitian adalah agar kita mendapat
jawaban yang dapat dipergunakan sebagai acuan dalam memilih suatu alat
pengaman yang betul-betul baik dan handal. Adapun Fungsi dari pemasangan
Mini Circuit Breaker (MCB) adalah sebagai alat pengaman ataupun sebagai
pembatas arus yang lewat pada saluran yang dimaksud. Mini Circuit Breaker
(MCB) dipergunakan dan dipasang ada saluran awal sebelum saluran
diberikan beban. Untuk MCB dengan kapasitas tertentu, semestinya memiliki
kemampuan lepas dengan beban maksimal tertentu pula, tetapi kenyataan

setelah diadakan suatu penelitian sebagai pembatas arus, MCB sering melepas
arus melebihi kapasitas yang tertera pada alat tersebut.. Hal ini tentu sangat
berpengaruh terhadap perencanaan dalam penentuan besar dan kecilnya
diameter dari saluran (kabel) itu sendiri.

2.2.2

Cara Pemilihan Pengaman Mini Circuit Breaker


Hasil penelitian pada MCB MG 2A dan MCB Daiko 2A pada beban
yang sama didapatkan selisih waktu putus sebesar (109,80031,428) detik dan
t=0,001, hal ini menunjukkan terlalu jauh perberdaan waktu putus kedua MCB
tersebut, akibat waktu putus yang gagal pada MCB Daiko sehingga dapat
dikatakan kwalitas dari alat pengaman tersebut bermutu sangat rendah. Pada
MCB MG 4A dan MCB Kings 4A didapat selisih waktu putus sebesar
(12664,293) detik dan t=0,012. Pada kondisi ini juga terdapat perbedaan
waktu putus yang sangat besar diantara kedua MCB tersebut akibat gagalnya
waktu putus dari MCB Kings. Untuk MCB MG 6A dan MCB Kings 6A
terdapat pula perbedaan waktu putus (126,920 12,982) detik dengan t =
0,000. Demikian pula pada MCB MG 10A dan MCB Kings 10A terdapat
terdapat perbedaan waktu putus (116,200 45,899) detik dengan t = 0,005.
Dari hasil penelitian secara keseluruhan didapatkan bahwa MCB MG layak
untuk dipergunakan sebagai alat pengaman yang cukup aman. Sedangkan
MCB Daiko dan King;s pada penelitian ini memiliki waktu putus = 0 detik
(gagal putus) atau tidak layak dipergunakan sebagai pengaman. Untuk hal ini

sebaiknya sebagai komsumen (pemakai) agar tidak sengaja untuk memilih alat
pengaman yang kurang bermutu atau tergiur oleh harga murah alat pengaman
tersebut. Jika harga terlalu murah sudah tentu kwalitasnyapun pasti diragukan.
Dengan ini sebagai alat pengaman seharusnya bermutu baik dan memiliki
waktu putus sesuai kapasitas yang tertera pada alat tersebut.

2.3 Heater
Sebagai seorang maintenance mungkin akan merasa pusing jika heater
yang dipasang sering putus atau rusak. Agar heater awet atau tahan lama ada
beberapa hal yang mesti diperhatikan.
1. Kesesuaian model dan jenis heater. Model dan jenis heater yang akan
digunakan harus sesuai dengan aplikasi dari heater yang bersangkutan.
utamanya lingkungan yang mengandung chemical maka bahan heater
hendaknya juga dipilih yang tahan chemical
2. Surface load. Surface load dapat diartikan sebgaim beban permukaan. artinya
heater yasng mempunyai surface load tinggi, maka beban permukaannya juga
akan tinggi, sehingga process pertukaran panas dari heater ke lingkungannnya
tidak optimal. maka heater lama-lama akan merah dan akhirnya akan
membakar dirinya sendiri. Akibatnya heater akan mudah rusak. oleh karena itu
pilih atau usahakan surface load heater yang anda pesan rendah.

2.4 Temperature Control


Temperature control adalah suatu adalah suatu alat yang berfungsi untu
mengatur temperature suatu obyek, dimana temperature tersebut bisa diatur sesuai
dengan yang dibutuhkan. Thermo control ini bekerja berdasarkan sensor
temperature dari thermokopel kemudian mengolah data yang diterima dari
thermokopel tersebut dan memberikan keluaran berupa signal untuk menyalakan
dan mematikan relay.

Gambar 2.6 Temperature controller

2.5

Sensor
Sensor pada system ini adalah berfungsi mengetahui temperature dari
suhu panas pada ruangan, sensor yang digunakan adalah thermokopel tipe k.

sensor ini diletakan pada pintu masuk ruang pemanas, dan sensor ini
dihubungkan ini dihubungkan dengan thermokontroller.
Thermokopel adalah sambungan dua logam yang berbeda dan
mempunyai output tegangan yang sebanding dengan beda suhu antara
sambungan panas dan ujung kawat (sambungan dingin).
Pengontrol suhu digunakan untuk proses pengontrolan suhu dengan
cermat tanpa melibatkan penambahan operator. Pengontrol menerima sensor
suhu misalnya thermokopel atau RTD sebagai input, dan membandingkan
suhu yang sesungguhnya dengan suhu control yang dikehendaki, atau titik
penyetelen , dan menyediakan output pada elemen control.

Gambar 2.7 Thermokopel

2.6

Timer
Timer adalah menempatkan informasi sekitar waktu yang lewat pada
rangkaian

control.

Control

pemilihan

waktu

dapat

dicapai

menggunakan komponen pneumatic, elektromekanis, atau elektronis.

dengan

Perbedaan dapat dibuat antara timer (pemilih waktu) dengan relay tunda
waktu. Umumnya relay tunda waktu adalah peranti yang mempunyai fungsi
pemilihan waktu setelah kumparan timer telah diberi tenaga atau dihilangkan
tenaganya. Timer yang digunakan pada alat ini adalah Timer OMRON H3Y-2
dan Timer OMRON H3CR-F8.

Gambar 2.8 Timer OMRON H3Y-2

Gambar 2.9 Timer OMRON H3CR-F8.

2.7 Motor Listrik


Motor listrik adalah suatu alat yang mengubah energi listrik menjadi
energi mekanik. Jika dilihat dari arus listrik, motor dapat dibedakan menjadi dua
macam, yaitu motor listrik arus searah dan arus bolak-balk. Untuk bagian yang
diam pada motor disebut stator, sedangkan yang berputar adalah rotor. Pada
dasarnya prinsip kerja motor listrik terdapat pada dua medan magnet yang
dibuat berinteraksi untuk menghasilkan gerakan. Motor dan generator dibuat
dengan cara yang sama , sehingga sebuah mesin yang bekerja sebagai motor
dapat pula bekerja sebagai generator. Adapun perbedaannya hanya terletak pada
susunan kontruksinya. Untuk rangka generator dapat terbuka akan tetapi untuk
motor harus benar-benar tertutup. Karena pada aplikasinya generator biasanya

digunakan pada stasiun pembangkit tenaga listrik, dan telah ditangani oleh orang
yang telah ahli. Sedangkan pada motor listrik penggunaannya bermacam-macam
seperti pada mesin-mesin industri yang berhubungan langsung dengan gas,
debu, korosi, dan api. Sehingga motor listrik perlu diberi penutup
Gerakan motor didasarkan pada prinsip kaidah tangan kanan. Berikut
gambar yang menunjukan kaidah tangan kanan :

Gambar 2.10 Kaidah Tangan Tangan


Dimana :
Ibu jari menunjukan arah arus (I)
Jari telunjuk menunjukan arah garis gaya ()
Jari tengah menunjukan arah tegangan dan arah induksi.
Motor listrik bekerja dengan prinsip bahwa dua buah medan magnet
dapat dibuat untuk berinteraksi menghasilkan gerakan. Gambar 2.18
menggambarkan torsi (gaya yang menggerakkan) motor dihasilkan oleh
kumparan yang membawa arus pada kawat yang ditempatkan pada medan
magnet. Interaksi pada medan magnet mengakibatkan pembengkokkan garis
gaya. Pembengkokan garis yang cenderung lurus keluar menyebabkan arus atau
loop mengalami gerak putaran. Putaran jangkar berlawanan dengan arah putaran

jarum jam disebabkan karena penghantar sebelah kiri ditekan ke bawah dan
penghatar sebelah kanan ditekan ke atas.

Gambar 2.11 Prinsip Motor


Motor AC maupun motor DC mempunyai karakteristik yang mengatur
penggunaannya, berikut karakteristiknya :
Karakteristik motor AC
1. Pemeliharaan lebih mudah.
2. Harga lebih murah.
3. Biaya perbaikan lebih murah.
4. Ada berbagai bentuk displai untuk berbagai lingkungan pengoperasian.
Karakteristik motor DC
1. Pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan lebih rutin.
2. Lebih mahal dibandingkan motor AC.
3. Torsi tinggi pada kecepatan rendah.
4. Kemampuan mengatasi beban lebih baik.

2.7.1

Daya Motor
Daya mekanis motor dinyatakan dalam horse power (hp) atau
watt (W), dimana 1 hp = 746 W. Torsi dan kecepatan merupakan dua faktor
penting dalam menentukan output daya mekanis. Torsi sendiri adalah besarnya
puntiran / daya pemutar, dinyatakan dalam pound-feet (lb/ft). Kecepatan motor
dinyatakan dalam putaran per menit. Sehingga horse power dapat dirumuskan
sebagai berikut.
Horse power = kecepatan (rpm) x torsi (lb/ft)
5252
Dari rumus diatas didapatkan keterangan bahwa untuk motor
horse power tergantung dari kecepatan, makin lambat motor bekerja makin
besar torsi motor yang harus dihasilkan untuk memberikan jumlah daya yang
sama. Motor yang lebih lambat biasanya lebih berat serta lebih mahal
dibandingkan dengan motor yang lebih cepat dengan kerja daya yang sama.
Motor yang dikenai beban lebih, rotor yang ditahan serta kondisi ventilasi
yang tidak cukup dapat menyebabkan timbulnya panas yang cepat, sehingga
mengakibatkan resiko kerusakan motor atau terbakar.

2.7.2

Efisiensi Daya Motor


Penggunaan motor listrik secara kontinyu atau terus-menerus akan
menyebabkan motor listrik menjadi panas. Panas merupakan salah satu faktor
yang mempengaruhi efisiensi daya motor. Daya yang hilang disebabkan

karena daya input pada motor ditransfer pada poros sebagai output daya atau
kerugian. Kerugian ini ditimbulkan karena panas yang keluar melalui body
motor.

Gambar 2.12 Efisiensi Daya Motor


Jadi efisiensi daya motor dapat didefinisikan sebagai berikut :
Efisiensi (%)

Output
Input

Daya Output
Output daya + Kerugian

2.7.3

Motor Wiper

Gambar 2.13 Motor Wiper


Motor wiper kaca depan yang ditunjukkan pada gambar 5 merupakan
motor d.c. tipikal yang ada pada kendaraan bermotor.

Komponen yang biasanya memerlukan perawatan periodik akibat aus


adalah sikat, komutator dan bantalan roda. Sikat yang aus atau komutator yang
kotor, cacat atau terbakar akan menyebabkan resistansi tinggi dan aliran arus
yang rendah. Akibatnya torsi motor akan kecil dan putaran motor akan lambat.
Kadang-kadang motor bisa berhenti

Motor DC yang bekerja dengan beban berat serta torsi tinggi, seperti
misalnya motor starter, seringkali terjadi aus pada bantalan poros angker
dinamo. Hal ini mengakibatkan putaran angker dinamo menyentuh medan
magnet atau kutub magnet. Poros angker dinamo yang bengkok juga bisa
menyebabkan hal tersebut. Istilah yang biasa digunakan untuk keadaan ini
adalah poling (pengutuban)
Pada kumparan motor DC poling mengakibatkan arus yang besar
mengalir melalui kumparan dan angker dinamo karena kecepatan motor yang
meningkat, demikian juga pada garis flux magnetik yang terpotong. Hal ini
menyebabkan turunnya e.m.f ,dan selama terdapat beban, terjadi peningkatan
arus melalui kumparan dan angker dinamo.Motor DC yang digunakan pada
rangkaian assesori biasanya bekerja dengan beban yang kecil. Bantalan poros
dan paking harus selalu diperiksa apakah sudah aus, karena kurangnya
pelumasan dan tidak tepatnya pemasangan dapat menyebabkan keausan
sebelum waktu yang normal.
Poling, angker dinamo yang bengkok atau hubungan singkat pada
angker dinamo atau kumparan dapat menyebabkan aliran arus yang besar.
Akibatnya saklar, konektor, kabel dan komponen lainnya akan mengalami
panas berlebihan.

Perbaikan kerusakan pada rangkaian meliputi hal-hal seperti


pemasangan dan penambahan kabel, pemeriksaaan dan penggantian terminal,
konektor, alat proteksi rangkaian dan komponen elektronika.
Jika suatu bagian kabel harus diganti, perhatikan diagram pengkabelan
otomotif untuk menentukan ukuran kabel yang tepat. Ingatlah bahwa semakin
tipis kabel akan semakin besar resistansinya, tetapi semakin panjang kabel
akan semakin besar resistansi.
Resistansi yang berlebihan akan dapat mengakibatkan panas pada
kabel hingga leleh dan terbakar. Penggantian terminal dan konektor bisa
dijepitkan atau disolder di tempat. Alat yang benar harus digunakan. Jangan
menggunakan bagian pemotong tang karena akan memperlemah terminal. Jika
menyolder gunakan solder dengan inti resin dan jangan solder berinti asam
karena akan menimbulkan resistansi yang tinggi pada sambungan.
2.8 Bantalan/ Bearing
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah
poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.
Bantalan harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin
lainnya bekerja dengan baik. Berikut ini adalah gambar jenis-jenis bantalan Deep
groove ball bearings dan Angular contact ball bearing :

Gambar 2.14 Gambar perbedaan antara dua bearing yang dipergunakan


Deep groove ball bearing(1), Angular contact ball bearing (2).

Pada umumya bantalan dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu.


a.

Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros

Bantalan luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan
karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan
perantaraan lapisan pelumas.
Bantalan gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.
b.

Berdasarkan arah beban terhadap poros


a) Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus sumbu.

b) Bantalan aksial
Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
c) Bantalan gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak
lurus sumbu poros.
Meskipun bantalan gelinding menguntungkan, orang tetap memilih
bantalan luncur dalam hal tertentu, contohnya bila kebisingan bantalan
menggangu, pada kejutan yang kuat dalam putaran bebas.

Kerusakan bantalan
Kerusakan bantalan gelinding dapat disebabkan karena:
Kesalahan bahan (faktor produsen) yaitu retaknya bantalan setelah produksi
baik retak halus maupun berat, kesalahan tolransi, kesalahan celah bantalan.
Kesalahan pada saat pemasangan.

Pemasangan yang terlalu longgar yang akibatnya cincin dalam atau


cincin luar yang berputar yang menimbulkan gesekan denga
housing/poros.

Pemasangan yang terlalu erat yang akibatnya ventilasi atau celah


yang kurang sehingga pada saat berputar suhu bantalan akan cepat
meningkat dan terjadi konsentrasi tegangan yang lebih.

Terjadi pembenjolan pada jalur jalan atau pada roll sehingga bantalan
saat berputar akan tersendat-sendat.

Kesalahan operasi seperti.

Bahan pelumas yang tidak sesuai akibatnya akan terjadi korosi atau
penggumpalan pelumas yang dapat menghambat berputarnya
bantalan.

Pengotoran dari debu atau daerah sekitarnya yang akibatnya bantalan


akan mengalami keausan dan berputarnya dengan bushing.

Pemasangan yang tidak sejajar maka akan menimbulkan guncangan


pada saat berputar yang dapat merusak bantalan.

2.9 Relay
Dalam dunia elektronika, relay dikenal sebagai komponen yang dapat
mengimplementasikan logika switching. Sebelum tahun 70an, relay merupakan
otak dari rangkaian pengendali. Baru setelah itu muncul PLC yang mulai
menggantikan

posisi

relay.

Relay

yang

paling

sederhana

ialah

relay

elektromekanis yang memberikan pergerakan mekanis saat mendapatkan energi


listrik. Secara sederhana relay elektromekanis ini
Alat yang menggunakan gaya elektromagnetik untuk menutup (atau
membuka)

Saklar yang digerakkan (secara mekanis) oleh daya/energi listrik.


Di bawah ini contoh relay.

Gambar 2.15 Relay yang tersedia di pasaran


adalah suatu peralatan elektronik yang berfungsi untuk memutuskan atau
untuk menghubungkan suatu rangkaian elektronik yang satu dengan rangkaian
elektronik yang lainnya, contoh pada rangkaian pengontrol silinder menggunakan
relay.
Pada dasarnya relay adalah saklar elektro magnetic yang akan bekerja apabila
arus mengalir melalui kumparan, inti besi akan menjadi magnet dan akan menarik
kontak-kontak relay. Kontak-kontak dapat di tarik apabila garis magnetdapat
mengalahkan gaya pegas yang melawannya.

Besarnya gaya magnet yang di tetapkan oleh medan yang ada pada celah udara
pada jangkar dan inti magnet, dan banyaknya lilitan kumparan, kuat arus yang
mengalir atau yang disebut dengan imperal lilitan dan pelawan magnet yang berada
pada sirkuit pemagnetan. Untuk memperkuat medan magnet di bentuk suatu sirkuit
Kontak-kontak atau kutub kutub dari relay umumnya memiliki tiga dasar
pemakaian yaitu :
a) Bila kumparan di aliri arus listrik maka kontaknya akan menutup dan
disebut sebagai kontak Normally Open (NO).
b) Bila kumparan dialiri listrik maka kontaknya akan membuka dan
disebut sebagai Normally Close (NC)
c) Tukar sambung (Change Over / NO), relay jenis ini mempunya
kontak tengah yang normalnya tertutup tetapi melepaskan diri dari
posisi dan membuat kontak dengan yang lain bila relay di aliri listik.
Berikut ini memperlihatkan beberapa bentuk kontak dari sebuah relay :

Gambar 2.16 Relay

Normally Open

Normally Close

Change Over

Gambar 2.17 Bentuk kontak dari sebuah relay

Sifat-sifat relay :
a) Impedensi kumparan, biasanya ditentukan oleh tebal kawat oleh tebal kawat
yang di gunakan gunakan serta banyaknya lilitan.
b) Kuat arus yang di gunakan untuk menggerakkan relay, biasanya arus ini di
berikan oleh pabrik. Relay dengan perlawanan kecil memerlukan arus besar,
sedangkan relay dengan perlawanan besar memerlukan arus yang kecil.
a) Tegangan yang di perlukan untuk menggerakkan relay.
b) Daya yang diperlukan untuk mengoperasikan relay besarnya sama
dengan nilai tegangan di kalikan arus.
Banyaknya kontak-kontak jangkar dapat membuka dan menutup lebih dari
satu kontak sekaligus, tergantung dari pada kontak dan jenis ralaynya. Jarak
antara kontak-kontak menentukan besarnya tegangan maksimum yang di
izinkan antara kontak tersebut.

2.10

Multimeter

Multimeter adalah alat yang digunakan untuk mengukur tegangan arus listrik
pada komponen yang menggunakan tenaga listrik.

Gambar 2.18 Multi Meter


Keterangan:
1. Jarum penunjuk meter berfungsi sebagai penunjuk besaran yang diukur.
2. Skala (scale) berfungsi sebagai skala pembaca meter, yaitu sekala
tegangan, skala arus, dan skala tahanan.

3. Zero Adjust Screw berfungsi untuk mengatur kedudukan jarum penunjuk


dengan cara memutar skrupnya ke kanan atau ke kiri dengan menggunakan
obeng pipa kecil.
4. Test lead berfungsi sebagai terminal sentuh agar setiap yang ingin diukur baik
itu mengukur tegangan, arus, tahanan, terminal sentuh ini harus menyentuh
terminal besaran yang ingin di ukur.
5. Zero ohm Adjust knobe berfungsi untuk mengatur jarum penunjuk
pada posisi nol. Caranya: Saklar pemilih di putar pada posisi (Ohm), test lead
+ (merah) di hubyngkan dengan test lead (hitam) kemudian tombol pengatur
kedudukan 0 ohm diputar ke kiri atau ke kanan sehingga v menunjuk pada
kedudukan 0 ohm.
6. Range Selektor switch berfungsi untuk memilih posisi pengukuran
dan batas ukurannya. Ada 4 pilihan yaitu: DCV, DC mA, ACV, dan Ohm.
7. Lubang Kutub - (VAOhm Terminal) berfungsi sebagai tempat
masukan test lead kutub yang berwarna hitam.
8. Lubang Kutub + (Common Terminal) berfungsi sebagai tempat masuknya test
lead kutub + yang berwarna merah.

2.11

LED
LED adalah semikonduktor khusus yang dirancang untuk memancarkan
cahaya apabila dialiri arus. Bila dioda diberi prategangan maju, elektronelektron

bebas

akan

jatuh

kedalam

lubang-lubang (hole)

disekitar

persambungan. Ketika meluruh dari tingkat energi lebih tinggi ke tingkat


energi lebih rendah elektron-elektron bebas tersebut akan mengeluarkan
energi dalam bentuk radiasi. Pada dioda penyearah, energi ini keluar dalam
bentuk panas. Tetapi pada dioda pemancar cahaya (LighEmiting Diode
disingkat LED), energi ini memancarkan sebagai cahaya. LED ini telah dapat
menggantikan lampu-lampu pijar dalam beberapa Arah gaya pada dua
konduktor dan prinsip motor DC.pemakaian karena tegangannya yang rendah,
umurnya yang panjang, dan dari mati ke hidup dan sebaliknya berlangsung
cepat.
Dioda biasanya terbuat dari bahan silicon, yaitu bahan buram yang
menghalangi pengeluaran cahaya. Sedangkan LED terbuat dari unsurunsur
Seperti gallium,arsen, dan fosfor, warna LED diantaranya adalah merah,
hijau, kuning, biru, jingga, atau bening. Penurunan tegangan LED adalah dari
1,5 V sampai 2,5 untuk arusnya diantara 10 dan 150 mA (Malvino, 1985).

41

Gambar 2.19 Simbol dan bentuk fisik LED


LED sering kali digunakan untuk mengetahui bekerja atau tidaknya suatu alat
atau mesin karena memiliki keandalan yang tinggi atau tahan lama. Berbeda
dengan lampu-lampu lainnya yang cenderung digunakan untuk penerangan
dan memiliki ketahanan yang lebih rendah dari pada LED.

2.12

Sakelar Tekan
Sakelar tombol tekan adalah suatu jenis peralatan kontrol yang
digunakan untuk menghubungkan atau memutuskan rangkaian listrik. Saklar
tombol tekan dioperasikan secara manual dengan cara menekan tombolnya.
Menurut kedudukan kontak-kontaknya tombol tekan dapat dibagi menjadi dua
yaitu: Normally Open (NO) dan Normally Close (NC). Kontak NO kedudukan
kontaknya dalam keadaan terbuka sebelum tombol
Dioperasikan/ditekan.

Apabila

kontak

NO

tersebut

dioperasikan/ditekan maka kedudukan kontaknya akan berubah menjadi NC


(tertutup), begitu juga sebaliknya untuk kontak NC dan ketika tombol dilepas

42

maka kedudukan kontaknya akan kembali keposisi semula (Abdul Kadir:


1983).
Ada dua macam versi yang berbeda dari sakelar tombol. Yang pertama
yaitu sakelar tombol yang tidak mengunci dan sakelar tombol yang mengunci.
Penggunaan atau pengoprasian sakelar tombol tidak mengunci adalah, apabila
tombol tersebut ditekan maka ia akan kemabali keposisisemula. Artinya
dalam posisi normal sakelar tersebut NO bila ditekan menjadi NC dan bila
tidak ditekan menjadi NO lagi. Berbeda dengan sakelar tombol mengunci
yang apabila tombol tersebut telah ditekan maka akan selalu mengontak dan
belum akan lepas apabila sakelar OFFnya belum ditekan. Artinya, dalam
keadaan normal NO ditekan menjadi NC dan dilepas akan tetap NC
(mengunci).

2.13

Limit Switch
Sakelar batas atau Limit Switch (LS) merupakan sakelar yang dapat

dioperasikan baik secara otomatis maupun non otomatis. Limit switch yag bekerja
secara otomatis adalah jenis limit switch yang tidak mempertahankan kontak,
sedangkan limit switch yang bekerja nonotomatis adalah limit switch yang
mempertahankan kontak (Sumantri Omron 1993 : 34). Kontak-kontak pada limit
switch sama seperti kontakkontak yang terdapat pada tombol tekan, yaitu
mempunyai kontak Normally Open (NO) dan kontak Normally Closed (NC).

43

Kedudukan kontak dan bentuk dari limit switch dapat diperlihatkan seperti pada
gambar dibawah.
Limit switch yang tidak mempertahankan kontak akan bekerja apabila ada
benda yang menekan rollernya, sehingga kedudukan kontak NO menjadi NC dan
kontak NC menjadi NO. Jika benda sudah diangkat, roler dari limit switch kembali
keposisi semula, demikian pula kontakkontaknya. Jenis limit switch semacam ini
dapat digunakan untuk pengoprasian motor secara otomatis.

Gambar 2.20 Limit Switch

44

BAB III
RANCANG BANGUN MESIN
3.1

Desain Alat

Gambar 3.1 Gambar Mesin


Keterangan:
1. Ruang Pemanas
2. Pintu atas ruang pemanas
3. Heater
4. Poros Pengaduk
5. Motor 24V DC, control pengaduk

45

6. Tuas engkol tutup pintu ruang pemanas


7. Motor 24V DC, Kontrol tutup pintu ruang pemanas
8. Kipas 220V AC, Pendingin kacang 2
9. Bearing / bantalan
10. Motor 24V DC Penggerak Konveyor
11. Penampung Kacang
12. Kipas 24V, DC Pendingin 1
13. Baut Pengontrol Konveyor
14. Sabuk Konveyor.
15. Poros Konveyor

3.2 Mekanisme Alat

46

Berikut ini adalah cara kerja mesin yang sudah dirancang dan sudah
diuji coba, cara kerja alat ini diurutkan sebagai berikut :

3.2.1

Diagram Blok Pengoperasian Mesin

S1

H1
TC

Ac
220V

MCB

SW1

M
1

M
1

SW2

SW4

SW3

Finish

Gambar 3.2 Diagram Blok Mekanisme Alat

Tabel 3.1 Prosedur Pengoperasian Mesin

No

Uraian Kerja

Keterangan

1
2
3
4
5
6
7

MCB on
Switch 1 ON
Thermo control On dan akan menghidupkan Heater
Menutup pintu Ruang pemanas dengan SW 4
Posisikan SW 3 pada keadaan On
Timer1 On (PeWaktu untuk pengeringan)
Timer2 On (Pewaktu untuk membuka pintu ruang

Auto & manual

Auto

47

pemanas)
M2 On (Motor

9
10
11
12
13

pemanas)**
M3 On (Motor Listrik Penggerak Konveyor)**
M4 On (Kipas untuk menurunkan suhu)**
M5 On (Kipas untuk menurunkan suhu)**
Dilakukan penutupan pintu secara manual dengan SW4
Sesuai dengan timer yang sudah di atur, system akan

14

berulang dari No 6 ~12


Finish dengan menekan SW 1 Maka control panel Off

listrik

Pembuka

Pintu

Ruang

DC 24V
DC 24V
AC 220V
DC 24V

48

3.2.2

Prosedur Pengoperasian Mesin

Start

MCB ON
SW 1 ON
TC ON
H1 & H2 ON
SW 4 ON

T
Pintu R.Pemanas tertutup

SW 3 ON

TM 1 ON
SW 2
TM 2 ON
M 2 ON
M 3 ON
M 4 ON
M 5 ON
Y
RESTART

T
Finish

49

Gambar 3.3 Diagram Alir Prosedur Pengoperasian mesin


3.3 Bagian-bagian Mesin
3.3.1

Ruang Pemanas
Untuk proses pemanasan pada mesin ini digunakan Heater,
disini menggunakan 2 (dua) buah heater. Gambar ruang pemanas seperti
pada gambar yang tertera dibawah ini:

Gambar 3.4 Ruang Pemanas dan Keterangan

50

Gambar 3.5 Ruang Pemanas 2D dan Ukuran

51

Gambar 3.6 Ruang Pemanas 3D


3.3.2

Heater
Heater adalah komponen yang utama pada ruang pemanas, heater yang
di gunakan adalah Elemen heater yang menggunakan daya listrik 220V
AC, 350 watt , pada mesin ini menggunakan dua elemen heater.

Gambar 3.7 Heater 2D


Tabel 3.2 Spesifikasi Heater
Lebar
Diameter
Daya Listrik

50 mm
130 mm
22 0V AC, 350 Watt

52

Gambar 3.8 Heater 3D

3.3.3

Poros Pengaduk
Poros pengaduk yang dibuat pada alat ini digunakan untuk meratakan
panas yang didapat oleh kacang, baik dari sumber panas konveksi ataupun
radiasi. Berikut gambar pengaduk yang ada pada mesin.

53

54

Gambar 3.9 Poros Pengaduk

55

Gambar 3.10 Gambar Alat Pengaduk

3.4 Rancang Bangun Elektrikal

Pada mesin pengering ini menggunakan beberapa komponen


elektronik yang digunakan sebagai kontrol manual ataupun otomatis.
3.4.1

Diagram Pengkawatan

Gambar 3.11 Diagram Pengkawatan

56

KETERANGAN :
1) MCB

Mini Circuit Braker

2) SW1

Switch 1 Saklar arus listrik 220V AC

3) SW2

Switch 2 Motor pengaduk kacang

4) SW3

Switch 3 automatis

5) SW4

Switch 4 pengatur pintu ruang pemanas

6) M1 Motor listrik penggerak pengaduk


7) M2 Motor listrik Penggerak Pintu Ruang pemanas
8) M3 Kipas AC (fan cooling)
9) M4 Motor Penggerak konveyor
10) M5 Kipas DC (fan Coooling)
11) LED1 Lampu Indikator ruang pemanas
12) LED2 Lampu Indikator Auto proses
13) LED3 Lampu indikator Heater
Heater Temperature.
14) H1 Heater 1 ( 350 watt, max 300oc)
15) H2 Heater 2 ( 350 watt, max 300oc)

Thermocontroller, Pengontrol

57

16) TR1 Timer 1 Pengontrol waktu pemanasan pada ruang pemanas


(Hours)
17) TR2 Timer 2 Kontrol Pembuka dan penutup pada pintu ruangan
pemanas.(second)
18) TC Temperature control , pengontrol suhu pada ruangan
pemanasan

3.4.2

Kontrol Panel
Komponen-komponen elektronik yang digunakan untuk mengontrol

mekanik pada mesin pengering ini, ditempatkan pada satu kotak panel.

58

Gambar 3.12 Kotak Panel Listrik

Keterangan

:
1. Timer ( Ruang Pemanas)
2. MCB
3. Relay
4. Timer (Pembuka pintu Ruang Pemanas)
5. Relay
6. Travo
7. Lampu indicator OFF proses pemanasan.
8. Lampu indicator ON proses pemanasan.
9. SW 1
10. SW 2
11. SW 3
12. Lampu Indikator Heater Run
13. SW 4
14. Temperature Controller

59

BAB IV
HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengujian
Pada proses pengeringan mesin pengering kacang tanah, telah dilakukan
beberapa pengujian. Adapun beberapa tahap pengujiannya adalah seperti
dibawah ini.
4.1.1

Pengujian I Menggunakan temperature 45 oC


Pada tahap pengujian yang pertama

ini dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 100g, waktu pengeringan 50 menit,


dan proses pengadukan secara terus menerus, dengan hasil seperti
dicantumkan pada tabel di bawah ini :

60

Gambar.4.1 Kacang hasil pengujian I


Tabel 4.1 Pengujian 1 menggunakan temperature 45 oc
Berat (gr)
No

54

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

100

84.35

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

50

Selalu di
aduk

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

5.35

79

Dari hasil percobaan


seperti tercantum pada table 4.1.1 maka dapat dihitung pencapaian hasil
yang dicapai sebagai berikut,
d) Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 84.35


Jadi jumlah kadar air yang hilang adalah
e) Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)

= 15.65 gr

61

Jumlah Kacang yang pecah


Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 5.35

X 100 % = 6.34%

f) Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

79

X 100 = 93.66%

84.35
4.1.2

Pengujian II Menggunakan temperature 60 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 100g, waktu pengeringan 45 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 2 (dua) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

62

Gambar.4.2 Kacang hasil pengujian II

Tabel 4.2 Pengujian II menggunakan temperature 60 oc

63

Berat (gr)
No

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

100

90

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

45

3X

Total (gr)
Kacang
yang
utuh
81.3

Kacang
yang
pecah
8.7

Dari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.1.2 maka dapat
dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 90


= 10 gr
b) Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

64

= 8.7

X 100 % = 9.67 %

90
c) Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

79
90
4.1.3

X 100 = 87.78 %

Pengujian III Menggunakan temperature 60 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 100g, waktu pengeringan 60 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 3 (Tiga) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

65

Gambar.4.3 Kacang hasil pengujian III


Tabel 4.3 Pengujian III menggunakan temperature 60 oc
Berat (gr)
No

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

100

84.2

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

60

3X

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

79.1

5.1

66

Dari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.1.3 maka dapat
dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 84.2


= 15.8 gr
b) Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 5.1

X 100 % = 6.06 %

84.2
c) Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

79.1
84.2

X 100 = 93.94 %

67

4.1.4

Pengujian IV Menggunakan temperature 70 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 100g, waktu pengeringan 45 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 2 (Dua) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

Gambar 4..4 Kacang hasil pengujian IV


Tabel 4.4 Pengujian IV menggunakan temperature 70 oc

68

Berat (gr)
No

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

100

83.3

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

45

2X

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

73.1

10.2

Dari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.1.4 maka dapat
dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 83.3


= 16.7 gr
b) Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

69

= 10.2

X 100 % = 12.24 %

83.3
c) Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

73.1
83.3

4.1.5

X 100 = 87.76 %

Pengujian V Menggunakan temperature 70 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 100g, waktu pengeringan 45 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 2 (Dua) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

70

Gambar 4.5 Kacang hasil pengujian V


Tabel 4.5 Pengujian V menggunakan temperature 70 oc
Berat (gr)
No

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

100

81.1

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

45

2X

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

66.7

14.4

Dari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.1.5 maka dapat
dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 81.1

71

= 18.9 gr
b) Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 14.4

X 100 % = 17.76 %

81.1

c) Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

66.7
81.1
4.1.6

X 100 = 82.24 %

Pengujian VI Menggunakan temperature 100 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 100g, waktu pengeringan 45


dan 60 menit, dan proses pengadukan dilakukan selama 2 (Dua) dan 3
(Tiga) kali yaitu selama setiap 15 menit sekali , dengan hasil seperti
dicantumkan pada tabel di bawah ini :

72

Gambar 4.6 Kacang hasil pengujian VI


Tabel 4.6 Pengujian VI menggunakan temperature 100 oc

73

Berat (gr)
No

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

2 X

57.2

4.9

45

2 X

41.8

19.5

75.85

60

3X

60.5

15.35

61.35

60

3X

51.55

9.8

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

100

62.1

45

100

61.3

100

100

DDD

Total (gr)

Dari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.6

maka dapat dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai


berikut,

a) 1. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 62.1

74

= 37.9 gr
b) 1. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 4.9

X 100 % = 7.89 %

62.1
c) 1. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

57.2
62.1

X 100 = 92.11 %

a) 2. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 61.3


= 38.7 gr
b) 2. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

75

= 19.5

X 100 % = 31.81 %

61.3

c) 2. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

41.8
61.3

X 100 = 68.19 %

a) 3. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 75.85


= 24.15 gr
b) 3. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 15.35
75.85

X 100 % = 20.2373 %

76

c) 3. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

60.85
75.85

X 100 = 80.2241

a) 4. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 100 61.35


= 38.65 gr
b) 4. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 9.8
61.35

X 100 % = 15.974 %

77

c) 4. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

51.55
61.35
4.1.7

X 100 = 84.0261 %

Pengujian VII Menggunakan temperature 100 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 50g, waktu pengeringan 60 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 3 (Tiga) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

78

Gambar 4.7 Kacang hasil pengujian VII


Tabel 4.7 Pengujian VII menggunakan temperature 100 oc

79

Berat (gr)
No

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

3X

28

2.6

60

3X

28.2

5.4

60

3X

24.2

5.8

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

50

30.6

60

50

33.6

50

30

DDari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.7 maka dapat
dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) 1. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 30.6


= 19.4 gr

80

b) 1. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)


Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

= 2.6

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

X 100 % = 8.5 %

30.6
c) 1. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

28
30.6

X 100 = 91.5 %

a) 2. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 33.6


= 16.4 gr
b) 2. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 5.4

X 100 % = 16.07 %

81

33.6
c) 2. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

28.2
33.6

X 100 = 83.93 %

a) 3. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 30


= 20 gr
b) 3. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 5.8

X 100 % = 19.33 %

30
c) 3. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

82

24.2
4.1.8

Pengujian VIII

30

X 100 = 80.67 %

Menggunakan

temperature 90 oC
Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 50g, waktu pengeringan 60 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 3 (Tiga) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

Gambar 4.8 Kacang hasil pengujian VIII

83

Tabel 4.8 Pengujian VIII menggunakan temperature 90 oc


Berat (gr)
No

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

3X

27.8

8.2

60

3X

32.8

60

3X

20.2

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

50

36

60

50

33.8

50

25.2

Dari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.8 maka dapat dihitung
pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,
a) 1. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

84

Jumlah kadar air = 50 36


= 14 gr
b) 1. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 8.2

X 100 % = 22.78 %

36
c) 1. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

27.8
36

X 100 = 77.22 %

a) 2. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 33.8


= 16.2 gr
b) 2. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

85

= 1

X 100 % = 2.96 %

33.8

c) 2. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

32.8
33.8

X 100 = 97.04 %

a) 3. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 25.2


= 24.8 gr
b) 3. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

86

= 5

X 100 % = 16.67 %

30

c) 3. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

20.2
30
4.1.9

X 100 = 80.16 %

Pengujian IX Menggunakan temperature 80 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 50g, waktu pengeringan 60 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 3 (Tiga) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

87

Gambar 4.9 Kacang hasil pengujian IX

Tabel 4.9 Pengujian IX menggunakan temperature 80 oc

88

Berat (gr)
No

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

3X

32.2

9.6

60

3X

29.7

5.4

60

3X

28.6

4.15

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

50

41.8

60

50

35.1

50

32.75

DDari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.9 maka dapat
dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) 1. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 41.8


= 8.2 gr
b) 1. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

89

= 9.6

X 100 % = 22.97 %

41.8
c) 1. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

32.2
41.8

X 100 = 77.03 %
X

a) 2. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 35.1


= 14.9 gr
b) 2. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 5.4

X 100 % = 15.38 %

90

35.1

c) 2. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

29.7
35.1

X 100 = 84.62 %

a) 3. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 32.75


= 17.25 gr
b) 3. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 4.15
32.75

X 100 % = 12.6718 %

91

c) 3. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

28.6
32.75

X 100 = 87.328

4.1.10 Pengujian X Menggunakan temperature 80 oC


Pada

tahap

pengujian

yang

pertama

ini

dilakukan

dengan

menggunakan benda kerja dengan berat 50g, waktu pengeringan 45 menit,


dan proses pengadukan dilakukan selama 2 (Dua) kali yaitu selama setiap 15
menit sekali , dengan hasil seperti dicantumkan pada tabel di bawah ini :

92

Gambar 4.10 Kacang hasil pengujian X


Tabel 4.9 Pengujian X menggunakan temperature 80 oc
Berat (gr)
No

Waktu
(Menit)

Adukan
(1 X 15
Menit)

Total (gr)
Kacang
yang
utuh

Kacang
yang
pecah

2X

29.65

8.15

45

2X

37.2

1.3

45

2X

33.1

3.9

Sebelum
dikeringkan

Sesudah
dikeringkan

50

37.8

45

50

38.5

50

37

DDari hasil percobaan seperti tercantum pada table 4.10 maka


dapat dihitung pencapaian hasil yang dicapai sebagai berikut,

a) 1. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 37.8

93

= 12.2 gr
b ) 1. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

= 8.15

X 100 % = 21.561 %

37.8
c) 1. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)
Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

29.65
37.8

X 100 = 78.439
X

a) 2. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 38.5


= 11.5 gr
b) 2. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

94

= 1.3

X 100 % = 3.38 %

38.5

c) 2. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

37.2
38.5

X 100 = 96.62 %

a) 3. Jumlah kandungan air yang berhasil dikeringkan

Jumlah kadar air =

berat sebelum dikeringkan berat sesudah dikeringkan = .gr

Jumlah kadar air = 50 37


= 13 gr
b) 3. Hasil yang dicapai ( % kacang yang pecah)
Jumlah Kacang yang pecah
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

95

= 3.9

X 100 % = 10.54 %

37

c) 3. Hasil yang dicapai (% kacang yang utuh)


Jumlah Kacang yang utuh
Jumlah kacang yang utuh =

X 100 = %
Berat sesudah di keringkan

X
33.1
X 100 = 89.46 %
37

96

4.2 Pembahasan
4.2.1 Tabel Rekapitulasi Hasil Pengujian Mesin Pengering Kacang Tanah
4.2.1.1 Rekapitulasi Pengujian Dengan Menggunakan Kacang Tanah 100 gr Basah,
berikut Tabel dan diagram hasil pengujiannya,
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Kacang Tanah Berat 100 gr Kacang basah

Rekapitulasi Hasil Pengujian


Mesin Pengering Kacang tanah Dengan 100 gr Kacang basah
No
Penguji
an

Su
hu
(oC
)

Waktu
Pengeri
ngan

Frequensi
Adukan

Kacang
Utuh

Hasil Pengeringan
Kacang
Pecah

Total

( 1X 15
Menit)

(gr)

(%)

(gr)

(%)

(gr)

(%)

84.3
5
90.0
0
84.2
0
83.3
0
81.1
0
62.1
0
61.3
0

15.6
5
10.0
0
15.8
0
16.7
0
18.9
0
37.9
0
38.7
0

45

50.00

SELALU DI
ADUK

5.35

6.34

79

93.6
6

60

45.00

2X

81.30

90.33

8.7

9.67

60

60.00

3X

79.10

93.94

5.1

70

45.00

2X

73.10

87.76

10.2

80

45.00

2X

66.70

82.24

14.4

6.06
12.2
4
17.7
6

6-1

100

45.00

2X

57.2

92.11

4.9

6-2

100

45.00

2X

41.8

68.19

19.5

7.89
31.8
1

97

6-3

100

60.00

3X

60.5

79.76

15.35

6-4

100

60.00

3X

51.55

84.03

9.8

20.2
4
15.9
7

75.8
5
61.3
5

24.1
5
38.6
5

98

Gambar 4.11 Hasil Pengujian Pengeringan Kacang Tanah (100 gr)

4.2.1.2 Pengujian Dengan Menggunakan Kacang Tanah 50 gr Basah, berikut Tabel


dan diagram hasil pengujiannya,
Tabel 4.11 Hasil Pengujian Kacang tanah Berat 50 gr Kacang basah
Rekapitulasi Hasil Pengujian
Mesin Pengering Kacang tanah Dengan 50 gr Kacang basah
No
Pengu
jian

Suh
u
o

( C)

Waktu

Frequensi

Pengeri
ngan

Adukan
( 1X 15
Menit)

(gr)

(%)

Hasil Pengeringan
Kacang
Kacang Utuh
Pecah
(gr)

7-1

100

60.00

3X

28.00

91.50

2.6

7-2

100

60.00

3X

28.20

83.93

5.40

7-3

100

60.00

3X

24.20

80.67

5.8

8-1

90

60.00

3X

27.80

77.22

8.2

8-2

90

60.00

3X

32.80

97.04

8-3

90

60.00

3X

20.2

80.16

9-1

80

60.00

3X

32.2

77.03

9.6

9-2

80

60.00

3X

29.7

84.62

5.4

9-3

80

60.00

3X

28.6

87.33

4.15

10-1

80

45.00

2X

29.65

78.44

8.15

10-2

80

45.00

2X

37.2

96.62

1.3

10-3

80

45.00

2X

33.1

89.46

3.9

(%)

Total
(gr)

(%)

30.60

19.4

33.60

16.4

20
22.7
8

30.00

20

36.00

14

2.96
19.8
4
22.9
7
15.3
8
12.6
7
21.5
6

33.80

16.2

25.20

24.8

41.80

8.2

35.10
32.75

14.9
17.2
5

37.80

12.2

3.38
10.5
4

38.50

11.5

37.00

13

19.4
0
16.4
0

99

Diagram 4.2 Hasil Pengujian Pengeringan Kacang Tanah (50 gr)

100

BAB V
PENUTUP
5.1

Kesimpulan
1. Dari penelitian dihasilkan rancang bangun Mesin Pengering Kacang Tanah
Otomatis.
2. Dari pengujian yang dilakukan terhadap Rancang Bangun Mesin Pengering
Kacang Otomatis, terhadap 100 gr dan 50 gr kacang tanah basah diperoleh
hasil pengeringan optimal pada percobaan 10 seperti pada table berikut:
Tabel 5.1 Pengujian 10 (Menggunakan Suhu 80oC)

N
O
2

BERAT (gr)
Sebelum
dikeringka
Sesudah
n
dikeringkan
50

38.5

WAKTU
( MENIT
)

ADUKA
N
( 1 X 15
Menit)

Jumlah kacang
yang utuh

(gr)
jumlah
kacang yang
pecah

45

2X

37.2

1.3

TOTAL

101

s
Gambar 5.1 Kacang Tanah Hasil Pengujian 10
a. Dari Tabel 5.1 Percobaan 10 (Menggunakan Suhu 80oC), diperoleh
hasil pengeringan sampai 11.5%

pada suhu 80oC, dengan

menggunakan waktu 45 menit dan dilakukan pengadukan sebanyak


tiga kali.
b. Dari Tabel 5.1 Percobaan 10 (Menggunakan Suhu 80oC), diperoleh
hasil kacang pecah yang minimum yaitu dari total hasil pengeringan
sebanyak 38.5 gr, hanya 3.38% dari perbandingan rata-rata 14.8%
kacang yang pecah, yaitu 1.3 gr.
c. Dari Tabel 5.1 Percobaan 10 (Menggunakan Suhu 80oC), dapat
disimpulkan hasil yang optimal kacang yang utuh yaitu, 96.62% dari
rata-rata 85.33% yaitu 96.62%.
3. Berdasarkan data diatas yang menyatakan hasil dari proses tiap bagian
maupun keseluruhan adalah sangat optimal, sehingga mesin pengering kacang

102

tanah otomatis ini layak digunakan oleh masyarakat dan para petani pada
khususnya

5.2

Saran
Dari hasil perancangan dan pengujian mesin, setelah dikaji ulang ternyata
terdapat beberapa saran yang perlu diungkapkan penulis:
1. Perlu ditambahkan lagi komponen automatisasi yang lebih ringkas seperti
PLC (Programable Logic Control).
2. Pada proses pengadukan alat ini ternyata masih belum bisa dioptimalkan,
mohon untuk dirancang kembali proses pengadukan yang mengarahkan
kepada hasil pengeringan yang lebih baik.
3. Perlu dikembangkan mesin pengering kacang tanah otomatis yang lebih
komplex dan lebih besar kapasitasnya agar secepatnya bisa diaplikasikan
langsung oleh masyarakat, para petani pada khususnya.

103

LAMPIRAN
Lampiran I : Gambar Alat

104

Gambar 6.1 Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis


Lampiran II : Gambar Alat

105

Gambar 6.2 Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis


Lampiran III : Gambar Alat

106

Gambar 6.3 Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis

107

Lampiran IV: Gambar Alat

Gambar 6.4 Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis

108

Lampiran V : Gambar Alat

Gambar 6.5 Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis

109

Lampiran VI : Gambar Kerja

Gambar 6.6 Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis

110

Lampiran VII : Gambar Kerja

Gambar 6.7 Wiring Mesin Pengering Kacang Tanah Otomatis