UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TABASCO

DIVISIÓN PROCESOS DE PRODUCCIÓN

TRABAJO RECEPCIONAL:

“MANUAL DE INTRODUCCIÓN AL ULTRASONIDO INDUSTRIAL”

QUE PRESENTO PARA OBTENER EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN

PERERA GERÓNIMO DANIEL

MATRICULA: 4205100095

EMPRESA:

SERVICIOS MARINOS Y TERRESTRES S.A. DE C.V.

ASESOR EXTERNO: ASESOR ACADÉMICO:

ING. ALEJANDRO GUERRA ING. JOSÉ GARCÍA DE LA

JIMÉNEZ CRUZ

0
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 3
CAPITULO I: MARCO METODOLÓGICO ........................................................................ 4
I.1 Generalidades de la empresa. ....................................................................................... 4
I.2 Área donde se desarrollo la estadía: inspección con pruebas no destructivas. ..... 4
I.3 Tema de la estadía........................................................................................................... 5
I.4 Antecedentes y justificación del tema de estadía ........................................................ 5
I.5 Objetivo general y específicos. ...................................................................................... 5
I.5.1 Objetivo general. ....................................................................................................... 5
I.5.2 Objetivos específicos. .............................................................................................. 5
I.6 Alcance del tema de la estadía ...................................................................................... 6
I.7 Impacto del tema de la estadía ...................................................................................... 6
I.8 Metodología del trabajo para abordar la solución y/o desarrollo del tema de la
estadía............................................................................................................................................ 6
CAPITULO II: MARCO TEORICO ..................................................................................... 7
II.1 Introducción a las pruebas no destructivas. ................................................................. 7
II.2 Métodos de ensayos no destructivos más comunes .................................................. 8
II.2.1 Partículas magnéticas (técnica de inspección superficial) ................................. 8
II.2.2 Líquidos penetrantes (técnica de inspección superficial) ................................. 13
II.2.3 Radiografía industrial (técnica de inspección volumétrica) .............................. 17
II.2.4 Introducción al Ultrasonido Industrial (técnica de inspección volumétrica) ... 22
CAPITULO III: MARCO DE APLICACIÓN ...................................................................... 33
III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE
INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN PRIMARIA. .. 33
III.1.1 Objetivo .................................................................................................................... 33
III.1.2 Ámbito de aplicación .............................................................................................. 33
III.1.3 Revisión y actualización ........................................................................................ 33
III.1.4 Definiciones ............................................................................................................. 34
III.1.5 Desarrollo................................................................................................................. 35
IV CONCLUSIONES ..................................................................................................... 46
V GLOSARIO .............................................................................................................. 46
VI RECOMENDACIONES............................................................................................. 46

1
VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 46
ANEXOS ......................................................................................................................... 48

2
INTRODUCCIÓN

En la actualidad el cumplimiento de las normas de calidad se han convertido en parte fundamental

en los procesos de producción de cualquier artículo, es muy difícil que no se apliquen ciertos
controles o se inspeccione tanto el producto terminado como los insumos y materia prima con la
que se fabrica para que el resultado sea de la más alta calidad.

Dentro de las pruebas y tipos de inspección que normalmente se practican a los materiales están
los Ensayos o Pruebas Destructivas (PD) y las Pruebas No Destructivas (PND).

El presente documento denominado “Manual de Introducción Ultrasonido Industrial” tiene como

objetivo presentar precisamente uno de los métodos que se utilizan en el campo de la inspección
(ultrasonido industrial) y algunas de las pruebas complementarias que se llevan a cabo para
evaluar la calidad de los materiales, tales como inspección mediante partículas magnéticas,
líquidos penetrantes y radiografía industrial, por citar algunas.

El ultrasonido son vibraciones mecánicas que se transmiten en el material por medio de ondas de
la misma naturaleza que el sonido, pero con frecuencia mayor a los 20,000 ciclos/segundo (Hz).

El principio físico en el que se basa este método de inspección es la transmisión a una velocidad
constante de ondas ultrasónicas a través del material y la captación del eco producido cuando
existe un cambio en la impedancia acústica “Z” (resistencia que oponen los materiales al paso de
una onda ultrasónica).

La inspección ultrasónica es uno de los métodos de inspección no destructiva más ampliamente

usado, y en el área metal-mecánica es utilizado principalmente para la medición de espesores y
detección de discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas.

3
I CAPITULO I: MARCO METODOLÓGICO
I.1 Generalidades de la empresa.
La empresa: Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.

Esta empresa fue fundada en el año de 1996 en CD. Del Carmen, Campeche, México; con la
finalidad de brindar a las compañías locales, trabajos de Buceo Industrial.

Posteriormente y con el objetivo de satisfacer a sus clientes, se creó en 1998, el Departamento de

Inspección con Pruebas No Destructivas, en 1999, el Departamento de Inspección por Clase y en
el año 2002, el Departamento de Ingeniería y Proyectos.

Es una empresa mexicana con 11 años de experiencia, dedicada a realizar trabajos de buceo
industrial, inspección no destructiva y servicios de ingeniería que ofrece una política de calidad
consistente y adecuada a las nuevas necesidades de sus clientes.

I.2 Área donde se desarrollo la estadía: inspección con pruebas no

destructivas.
El Departamento de Inspección con Pruebas No Destructivas fue creado en 1998 y cuenta con
técnicos Nivel II en los diferentes métodos de PND como son Ultrasonido Industrial, Partículas
Magnéticas, Líquidos Penetrantes y Radiografía Industrial.

Cuenta con certificaciones en el área de inspección con pruebas no destructivas así como en el
área de inspección por clase, emitidas por casas clasificadoras pertenecientes a la I.A.C.S.

El personal de buceo cumple con los requisitos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS-
2000.

El personal de PND cubre los requisitos de la práctica recomendada SNT-TC-1A de la Sociedad

Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT) y además cuenta con un técnico N-III ASNT, propio
de la empresa.

El personal está capacitado técnicamente por instituciones de prestigio nacional e internacional,

tales como AWS, EWF, CSWIP, NACE y ASNT.

Utiliza equipos de buceo e inspección sujetos a programas de mantenimiento y calibración

permanente, que cumplen con los requerimientos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS-
2000, así como las recomendaciones de sus fabricantes y estándares internacionales.

4
I.3 Tema de la estadía.

“Manual de Introducción al Ultrasonido Industrial”

I.4 Antecedentes y justificación del tema de estadía

Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripción de actividades que
deben seguirse en la realización de las funciones de una unidad administrativa, o de dos ò más de
ellas. El manual incluye además los puestos o unidades administrativas que intervienen precisando
su responsabilidad y participación.

Suelen contener información y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios,

máquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto
desarrollo de las actividades dentro de la empresa. En él se encuentra registrada y transmitida sin
distorsión la información básica referente al funcionamiento de todas las unidades administrativas,
facilita las labores de auditoría, la evaluación y control interno y su vigilancia, la conciencia en los
empleados y en sus jefes de que el trabajo se está realizando o no adecuadamente.

Para el caso del método de inspección ultrasónica es necesario contar con un manual que explique
claramente como se realiza una inspección y en base a que normativa se llevara a cabo así como
los lineamientos a seguir una vez que se obtengan los resultados y como evaluarlos para obtener
así un dictamen del elemento inspeccionado.

I.5 Objetivo general y específicos.

I.5.1 Objetivo general.

 Formular un estudio de las diferentes actividades que requiere la aplicación del método de
Ultrasonido, así como sus aplicaciones en la industria.

 Elaborar un manual de procedimientos que contenga en forma detallada los pasos para
realizar una PND por el método de Ultrasonido Industrial y que cumpla con todos los
requerimientos que exigen las normas aplicables.

 Proporcionar información de las PND por el método de Ultrasonido Industrial a la

comunidad universitaria de una manera sencilla y accesible a través de esta investigación.

I.5.2 Objetivos específicos.

 Diseñar un programa de prácticas que permita definir con claridad cada uno de los pasos
de una inspección ultrasónica así como los instrumentos y equipos que son necesarios
para llevarla a cabo.

 Realizar una consulta a los diferentes organismos normativos que regulan las PND tales
como la ASNT, ASTM, ASME, para conocer cuáles son los requerimientos necesarios para
realizar dichas pruebas.

 Consultar al personal experto en la materia para obtener una información sencilla y fácil de
entender para los técnicos, comunidad universitaria y público en general.

5
I.6 Alcance del tema de la estadía
 Tiempo de duración: 15 semanas (90 días) a partir de la fecha de inicio de estadía.

 Características: las técnicas que se emplearan son “Inspección Ultrasónica con Haz Recto
y Haz Angular”.

I.7 Impacto del tema de la estadía

Las ventajas principales de la inspección por ultrasonido, comparada con los otros métodos de
inspección no destructiva son:

 Gran velocidad de prueba; debido a que la operación es electrónica, proporciona

indicaciones prácticamente instantáneas de la presencia de discontinuidades.

 Mayor exactitud: en comparación con los demás métodos no destructivos, en la

determinación de la posición de discontinuidades internas, estimando sus tamaños,
orientaciones, forma y profundidad.

 Alta sensibilidad: permitiendo la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas.

 Alto poder de penetración: lo que permite localizar discontinuidades a una gran

profundidad (varios metros).

 Buena resolución: siendo esta característica la que determina que puedan diferenciarse los
ecos procedentes de discontinuidades próximas en profundidad.

 Permite la interpretación inmediata, la automatización y el control del proceso de

fabricación.

 No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo humano y no tiene efectos sobre el

material inspeccionado.

 Accesibilidad: solo requiere acceso por un lado del material.

 Seguridad: no requiere condiciones especiales de seguridad.

I.8 Metodología del trabajo para abordar la solución y/o desarrollo del tema
de la estadía.
La metodología a ocupar se obtendrá de manuales y Cursos de Ultrasonido Industrial Nivel I y
Nivel II de la empresa “Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.”, así como de manuales de la
Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT); complementado con las prácticas de
campo.

6
II CAPITULO II: MARCO TEORICO
II.1 Introducción a las pruebas no destructivas.
Los Ensayos No Destructivos, END o pruebas no destructivas PND (NDT en inglés), son un campo
de la ingeniería que se desarrolla rápidamente. Las técnicas como la digitalización de imágenes, la
radiografía por neutrones, el electromagnetismo o la emisión acústica, que eran relativamente
desconocidas hasta hace pocos años, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las
industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus
productos.

Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introducción son las pruebas
e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de
diferentes formas. Una de las clasificaciones más usuales es la siguiente:

a) Pruebas Destructivas.
b) Pruebas No Destructivas.

El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas

propiedades de los materiales, como resistencia mecánica, la tenacidad o la dureza. La ejecución
de las pruebas destructivas involucra el daño del material, la destrucción de la probeta o la pieza
empleada en la determinación correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos
destructivos son la aplicación de métodos físicos directos que alteran de forma permanente las
propiedades físicas, mecánicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a
inspección.

Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las características de un
material cumplen con lo especificado durante el diseño. Debe observarse que estas pruebas no se
pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que serían destruidos y perderían su utilidad.

Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologías y la optimización de los productos o los

requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoeléctrica o la
petroquímica, impusieron también nuevas condiciones de inspección, en las cuales se estableció la
necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes críticos; lo que planteó una severa
dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras técnicas de
inspección, diferentes a la visual, con las cuales se medía la integridad de los componentes sin
destruirlos.

Esto fue posible al medir alguna otra propiedad física del material y que estuviera relacionada con
las características críticas del componente sujeto a inspección; es decir, se inició la aplicación de
las pruebas no destructivas.

7
 Equipo universal para pruebas mecánicas (Pruebas Destructivas)

Las pruebas no destructivas PND son la aplicación de métodos físicos indirectos, como es la
transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc., y que tienen la finalidad de
verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas
no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de las piezas, sino verificar su
homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos,
sino que más bien los complementan.

Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensiónales de un material. Por ello no inutilizan las
piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades
de los materiales que las componen.

De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos (nombre más comúnmente usado para
las pruebas no destructivas) se dividen en:

a) Técnicas de Inspección Superficial.

b) Técnicas de Inspección Volumétrica.

c) Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad.

II.2 Métodos de ensayos no destructivos más comunes

II.2.1 Partículas magnéticas (técnica de inspección superficial)

La inspección por Partículas Magnéticas permite detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferro-magnéticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere
una inspección más rápida que con los líquidos penetrantes.

8
El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o de polos cuando se
genera o se induce un campo magnético en un material ferromagnético; es decir, cuando la pieza
presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo
magnético, éste se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partículas
magnéticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie sujeta a
inspección y que por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de
manera directa o bajo luz ultravioleta.

Aplicaciones de MT en la industria.

Actualmente existen 32 variantes del método, que al igual que los líquidos penetrantes sirven para
diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las
variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin
de que el equipo a emplear sea lo más versátil posible; ya que con una sola máquina es posible
efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.

II.2.1.1 Requisitos de la inspección por partículas magnéticas.

Antes de iniciar la inspección por Partículas Magnéticas, es conveniente tomar en cuenta los
siguientes datos:

 La planificación de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cuál es la condición de la

superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. Así mismo deben conocerse
las características metalúrgicas y magnéticas del material a inspeccionar; ya que de esto
dependerá el tipo de corriente, las partículas a emplear y, en caso necesario, el medio de
eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza.

 Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de compañías (Bell,
Pratt & Whitney o GE), las partículas a emplear deben ser de los proveedores de las listas
de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita
al proveedor una lista de qué normas, códigos o especificaciones de compañías satisfacen
sus productos.

 Al igual que en el caso de los líquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios
proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear
las partículas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las partículas
de diferentes colores o granulometrías fabricadas por el mismo proveedor.

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II.2.1.2 Secuencia de la inspección.
Es importante destacar que con este método sólo pueden detectarse las discontinuidades
perpendiculares a las líneas de fuerza del campo magnético. De acuerdo al tipo de magnetización,
los campos inducidos son longitudinales o circulares. Además, la magnetización se genera o se
induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la pieza inspeccionada, o si ésta es colocada
dentro del campo generado por un conductor adyacente.

Inspección mediante partículas magnéticas en soldadura longitudinal de tubería.

10
 Inspección mediante partículas magnéticas en cuerpo de tubería.

II.2.1.3 Corriente de magnetización.

Se seleccionará en función de la localización probable de las discontinuidades; si se desea
detectar sólo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que ésta
proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la
detección de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la detección de
discontinuidades subsuperficiales.

Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la

corriente rectificada de media onda; ya que ésta presenta una mayor penetración de flujo en la
pieza, permitiendo la detección de discontinuidades por debajo de la superficie. Sin embargo, es
probable que se susciten dificultades para desmagnetizar las piezas.

Magnetización lineal. - La forma de magnetizar es también importante, ya que conforme a las

normas comúnmente adoptadas, la magnetización con yugo sólo se permite para la detección de
discontinuidades superficiales. Los yugos de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y
por este motivo tienen poca penetración.

Otra técnica de magnetización lineal es emplear una bobina (solenoide). Si se selecciona esta
técnica, es importante procurar que la pieza llene lo más posible el diámetro interior de la bobina;
problema que se elimina al enredar el cable de magnetización alrededor de la pieza. Entre mayor
número de vueltas (espiras) tenga una bobina, presentará un mayor poder de magnetización.

Magnetización circular.- Cuando la pieza es de forma regular (cilíndrica), se puede emplear la

técnica de cabezales, que produce magnetización circular y permite la detección de defectos
paralelos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta técnica es emplear contactos en los
extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares. otra forma de provocar un
magnetismo circular es emplear puntas de contacto, pero sólo se recomienda su empleo para
piezas burdas o en proceso de semiacabado. Se deben utilizar puntas de contacto de aluminio,
acero o plomo para evitar los depósitos de cobre, que pudieran iniciar puntos de corrosión. Esta
técnica permite cierta movilidad con los puntos de inspección, pudiéndose reducir la distancia

11
hasta 7 cm entre los polos o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible inspeccionar
configuraciones relativamente complicadas

Para la inspección de piezas con alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los
aceros al carbono o sin tratamiento térmico de endurecimiento, es recomendada la técnica de
magnetización continua; esto es, mantener el paso de la energía eléctrica mientras se efectúa la
inspección. Cuando las piezas son de alta retentividad, se acostumbra emplear el campo residual
(magnetismo residual). En este caso se hace pasar la corriente de magnetización y posteriormente
se aplican las partículas.

Cualquiera que sea la técnica seleccionada, siempre se debe procurar que la inspección se realice
con dos magnetizaciones aproximadamente perpendiculares entre sí; por ello, en la práctica es
común combinar dos o más métodos.

II.2.1.4 Aplicación de las partículas.

Tipo de partículas. - Por término general, se prefieren las partículas secas cuando se requiere
detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partículas en suspensión se emplean
preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeñas y cerradas.

Color de las partículas.- Dependerá de contraste de fondo. De este modo se emplearán partículas
de color oscuro (negras o azules) para piezas recién maquinadas y partículas de colores claros
(grises o blancas) para piezas con superficies oscuras. Las partículas de color rojo están en un
punto intermedio y fueron desarrolladas para que su observación se facilite empleando una tinta de
contraste blanco; esta tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de
los PT, pero con mayor poder de adherencia.

Cuando se desea una mayor sensibilidad en un método, es necesario emplear las partículas
fluorescentes.

Las partículas se aplican conforme se realiza la inspección, para lo que existen dos prácticas
comunes que son:

 Si se emplean partículas secas, primero se hace pasar la corriente de magnetización y al

mismo tiempo se rocían las partículas.

 Si se emplean partículas en suspensión, primero se aplica la solución sobre la superficie a

inspeccionar e inmediatamente se aplica la corriente de magnetización.

Generalmente se recomienda que la corriente de magnetización se mantenga durante el tiempo de

aplicación de las partículas, ya que es cuando el campo magnético es más intenso y permite que
las partículas sean atraídas hacia cualquier distorsión o fuga de campo, para así indicar la
presencia de una posible discontinuidad.

II.2.1.5 Ventajas de las partículas magnéticas.

 Con respecto a la inspección por líquidos penetrantes, este método tiene las siguientes
ventajas:

 Requiere de un menor grado de limpieza.

 Generalmente es un método más rápido y económico.

 Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.

12
  Tiene una mayor cantidad de alternativas.

II.2.1.6 Limitaciones de las partículas magnéticas.

 Son aplicables sólo en materiales ferro-magnéticos.

 No tienen gran capacidad de penetración.

 El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.

 Generalmente requieren del empleo de energía eléctrica.

 Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

II.2.2 Líquidos penetrantes (técnica de inspección superficial)

La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que
afloran a la superficie de los materiales examinados.

En términos generales, esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la

superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenómeno de
capilaridad. Después de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ésta.

Aplicaciones de PT en la industria.

Actualmente existen 18 posibles variantes de inspección empleando este método; cada una de
ellas ha sido desarrollada para una aplicación y sensibilidad especifica. Así por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidades con un tamaño de aproximadamente medio milímetro (0.012"
aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por post-emulsificación y un
revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5
mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavable con agua y un revelador
en suspensión acuosa.

13
II.2.2.1 Requisitos de la inspección por líquidos penetrantes.
Antes de iniciar las pruebas de Líquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente
información:

Es muy importante definir las características de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con
que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre
baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y
delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes
fluorescentes.

Procedimiento de inspección mediante líquidos penetrantes visibles.

No. 1.- Limpieza mediante aplicación de liquido removedor.

14
No. 2.- Aplicación de líquido penetrante en la zona a inspeccionar.

No. 3.- Aplicación del revelador.

15
 No. 4.- Interpretación.

Otro factor de selección es la condición de la superficie a inspeccionar; ya que si es una superficie

rugosa o burda, como sería el caso de una unión soldada o una pieza fundida, se debe emplear un
penetrante líquido removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear
un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspección de alta
calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable.

Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeronáuticos,

por ejemplo) o aleaciones de níquel (monel), entonces los penetrantes deberán tener un control
muy rígido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del flúor, cloro,
bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden
ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad
proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional.

Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de compañías (Belí, Pran &
Whitney o GE), los líquidos deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o
confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitará al proveedor una lista de qué
normas, códigos o especificaciones de compañías cubren sus productos.

Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deberán mezclar sus productos; como
por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un
penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean
fabricados por el mismo proveedor.

II.2.2.2 Aplicaciones de los líquidos penetrantes.

Las aplicaciones de los Líquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan
desde la inspección de piezas críticas, como son los componentes aeronáuticos, hasta los
cerámicos como las vajillas de uso doméstico.

16
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se
pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, etc.

II.2.2.3 Ventajas generales de los líquidos penetrantes.

 La inspección por Líquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las
discontinuidades abiertas a la superficie.

 La configuración de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la

inspección.

 Son relativamente fáciles de emplear.

 Brindan muy buena sensibilidad.

 Son económicos.

 Son razonablemente rápidos en cuanto a la aplicación, además de que el equipo puede ser
portátil.

 Se requiere de pocas horas de capacitación de los Inspectores.

II.2.2.4 Limitaciones generales de los líquidos penetrantes.

 Sólo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.

 Se requiere de una buena limpieza previa a la inspección.

 No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.

 Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.

 Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede ocasionar

falta de sensibilidad en el método.

 Es difícil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies ásperas.

II.2.3 Radiografía industrial (técnica de inspección volumétrica)

La inspección por RT se define corno un procedimiento de inspección no destructivo de tipo físico,
diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura interna o
configuración física de un material.

Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía, que es capaz de
penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la
obtención de registros permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en

17
dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en
una amplia variedad de materiales.

Dentro de los END, la Radiografía Industrial es uno de los métodos más antiguos y de mayor uso
en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las
técnicas radiográficas aplicadas al estudio no sólo de materiales, sino también de partes y
componentes; todo con el fin de hacer más confiables los resultados durante la aplicación de la
técnica.

El principio físico en el que se basa esta técnica es la interacción entre la materia y la radiación
electromagnética, siendo esta última de una longitud de onda muy corta y de alta energía.

Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al

atravesar un material. Esta atenuación es proporcional a la densidad, espesor y configuración del
material inspeccionado.

Aplicaciones de la radiografía en la industria.

La radiación ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresión
en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para
obtener la imagen del área inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo
de video, para después analizar su imagen en una pantalla de televisión o grabarla en una cinta de
video. En términos generales, es un proceso similar a la fotografía, con la diferencia principal de
que la radiografía emplea rayos X o rayos Gamma y no energía luminosa.

En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos técnicas comúnmente empleadas
para la inspección radiográfica:

 Radiografía con rayos X.

 Radiografía con rayos gamma.

La principal diferencia entre estas dos técnicas es el origen de la radiación electromagnética; ya
que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial eléctrico, los rayos gamma se
producen por desintegración atómica espontánea de un radioisótopo.

18
 Inspección mediante radiografía industrial móvil con rayos gamma a soldadura
circunferencial de tubería.

Proceso de inspección radiográfica.

Los rayos X son generados por dispositivos electrónicos y los rayos gamma por fuentes
radioactivas naturales o por isótopos radioactivos artificiales producidos para fines específicos de
Radiografía Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.

La fuente de rayos X es el ánodo en un tubo eléctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de
electrones generado en el cátodo impacta sobre el ánodo y esto provoca la emisión de los rayos X
en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos
que escapan a través de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se

19
emplean para producir la radiografía. Cuando se apaga la máquina de rayos X, la radiación cesa y
la pieza inspeccionada no conserva radioactividad.

Aunque existen arreglos especiales, diseñados para casos determinados, el equipo que se
emplea con más frecuencia para la inspección radiográfica es el siguiente:

 Fuente de radiación (rayos X o rayos gamma).

 Controles de la fuente.

 Película radiográfica.

 Pantallas intensificadoras.

 Indicadores de calidad de la imagen.

 Accesorios.

II.2.3.1 Requisitos y secuencia de la inspección por radiografía industrial.

El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografía se describe de la
siguiente forma:

Inicialmente, deben conocerse algunas características del material que se va a examinar, como
son: tipo del metal, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con
el fin de seleccionar el radioisótopo o el kilo voltaje más adecuado.

Una vez establecida la fuente de radiación, se deben calcular las distancias entre ésta, el objeto y
la película, para así poder obtener la nitidez deseada.

Igualmente, se selecciona la película con ciertas características que permitan una exposición en un
tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Esta se coloca dentro de un porta película que
sirve como protección para evitar que la luz dañe la emulsión fotográfica, y que además contiene
las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposición, mejorando con esto
la calidad de la imagen. Este último proceso se efectúa en el laboratorio.

Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en práctica las medidas de seguridad radiológica
en la zona en la que se va a efectuar la radiografía con el fin de evitar una sobredosis al personal
que pueda estar laborando cerca de la zona de inspección.

A continuación, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al
objeto y se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para registrar la radiación que logre
atravesar al material sujeto a inspección.

Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica, que corresponde al negativo de una
fotografía. Entre mayor sea la cantidad de radiación que incida sobre la película, más se
ennegrecerá ésta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografía, se
emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrámetros. Al realizar la inspección,
los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de éstos
represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea
humanamente posible, se colocarán del lado de la fuente de radiación.

20
La exposición se realiza, bien sea sacando la cápsula que contiene al radioisótopo o encendiendo
al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la
exposición. Una vez terminada la exposición, se recupera la cápsula o se apaga el instrumento de
rayos X y la película se lleva a revelar.

Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qué tipo de
indicaciones están presentes; las cuales posteriormente serán evaluadas para conocer su nivel de
severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

II.2.3.2 Aplicaciones de la radiografía industrial.

Las propiedades particulares de la radiografía facilitan su aplicación a nivel industrial, médico y de
investigación; pues adicionalmente de que la energía de la radiación puede ser absorbida por la
materia, también puede hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la técnica
tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas.

En primer lugar, están las aplicaciones en las que se emplea la energía radiante y su efecto sobre
la materia, como es el caso de las aplicaciones físicas (efectos de fluorescencia), médicas
(destrucción de ciertas células) y biológicas (mutaciones o aplicaciones de esterilización biológica).

En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos
físicos, como son la difracción (determinación de estructuras cristalográficas), fluorescencia
(determinación de composición química) y la ionización (detección de la radiación), etc.

En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuación de la radiación, como
es el caso de la medición de espesores en procesos de alta temperatura; la medición de niveles de
fluidos; la determinación de densidades en procesos de producción continua y la Radiografía
Industrial.

Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiación que emplea la radiografía le
permite penetrar materiales sólidos, que absorben o reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de
esta técnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la
detección de defectos internos microscópicos tales como grietas, socavados, penetración
incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.

II.2.3.3 Ventajas de la radiografía industrial.

 Es un excelente medio de registro de inspección.

 Su uso se extiende a diversos materiales.

 Se obtiene una imagen visual del interior del material.

 Se obtiene un registro permanente de la inspección.

 Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas.

21
II.2.3.4 Limitaciones de la radiografía industrial.
 No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.

 No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea inoperante,

ya que no es posible obtener una definición correcta.

 La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.

 Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.

 Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.

 Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de

seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.

 Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.

II.2.4 Introducción al Ultrasonido Industrial (técnica de inspección

volumétrica)
La inspección por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspección no
destructiva de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material.

La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina científica pertenece al siglo XX. En 1924, El
Dr. Sokolov desarrolló las primeras técnicas de inspección empleando ondas ultrasónicas. Los
experimentos iníciales se basaron en la medición de la pérdida de la intensidad de la energía
acústica al viajar en un material. Para tal procedimiento se requería del empleo de un emisor y un
receptor de la onda ultrasónica.

Posteriormente, durante la Segunda Guerra Mundial, los ingenieros alemanes y soviéticos se

dedicaron a desarrollar equipos de inspección ultrasónica para aplicaciones militares. En ese
entonces la técnica seguía empleando un emisor y un receptor (técnica de transparencia) en la
realización de los ensayos.

No fue sino hasta la década de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logró desarrollar el primer
equipo que empleaba un mismo transductor como emisor y receptor, basando su técnica de
inspección en la propiedad característica del sonido para reflejarse al alcanzar una interface
acústica. Es así como nace la inspección de pulso eco; esta nueva opción permitió al ultrasonido
competir en muchas ocasiones superar las limitaciones técnicas de la radiografía, ya que se
podían inspeccionar piezas de gran espesor o de configuraciones que sólo permitían el acceso por
un lado.

El perfeccionamiento del instrumento de inspección por ultrasonido se debe principalmente a los

investigadores alemanes Josef y Herbert Krautkramer, quienes desde 1948 se han dedicado a
desarrollar y mejorar el equipo de inspección ultrasónica.

22
 Aplicaciones de UT en la industria.

Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades

superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de transductor utilizado y de las
frecuencias que se seleccionen dentro de un ámbito de 0.25 hasta 25 MHz

Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico dentro del
transductor; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, y por el efecto
piezoeléctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas
vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el
material, la intensidad de la energía sónica sufre una atenuación, que es proporcional a la distancia
del recorrido. Cuando el haz sónico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los
ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoeléctrico y su
señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos, en donde
la trayectoria del haz es indicada por las señales de la pantalla; también puede ser transmitida a un
sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acústico de la pieza a una pantalla digital, donde
se leerá un valor o a una computadora, para el análisis matemático de la información lograda.

En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y
obedecen a una ecuación general de onda.

II.2.4.1 Equipos de inspección ultrasónica

Existe una gran variedad de equipos ultrasónicos de diferentes marcas, modelos, tamaños, forma,
presentación de resultados, etc.

La selección deberá ser de acuerdo a las necesidades de inspección y al sistema de transmisión

apropiado. Sin embargo, el sistema de transmisión pulso-eco es el más utilizado en la actualidad.

El equipo de inspección ultrasónica se compone de:

 Equipo básico pulso eco (detector de fallas, medidor de espesores)

 Transductores

 Block de calibración

 Cable coaxial

 Acoplante

23
II.2.4.1.1 Equipo básico pulso-eco
 La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica incluye el siguiente equipo básico:

 Un generador electrónico de señales que produce pulsos eléctricos de corta duración.

 Un palpador (transductor) que emite el haz de ondas ultrasónicas cuando recibe los pulsos
eléctricos.

 Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasónico a la pieza de prueba.

 Un palpador (que puede ser el mismo que se utilizó para emitir las ondas de ultrasonido)
para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba a pulsos eléctricos.

 Un dispositivo electrónico para amplificar y si es necesario, desmodular o de otra manera

modificar las señales del transductor.

 Un dispositivo de despliegue para indicar las características o marcas de salida de la pieza

de prueba, el dispositivo puede ser un tubo de rayos catódicos (TRC), pantalla
electroluminiscente o de cuarzo líquido.

 Un reloj electrónico o contador (timer) para controlar la operación de los componentes del
sistema, para servir como punto de referencia primario, y para proporcionar coordinación
del sistema completo.

Equipo ultrasónico pulso-eco detector de fallas.

II.2.4.1.2 Transductores
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía
de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor ya nos indica cual es la
transformación que realiza, aunque no necesariamente la dirección de la misma. Es un dispositivo
usado principalmente en las ciencias eléctricas para obtener la información de entornos físicos y
conseguir (a partir de esta información) señales o impulsos eléctricos o viceversa.

24
Los transductores pueden ser clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a:

1. Forma de propagar el haz ultrasónico: haz recto y haz angular.

2. Técnica de inspección: de contacto y de inmersión.
3. Número de cristales: un cristal, 2 cristales o dual y de cristales múltiples.
4. Grado de amortiguamiento: de banda ancha, banda angosta y de amortiguamiento interno.
5. Aplicaciones especiales: transductores libres, súper amortiguados, puntuales, periscópicos
y con línea de retardo.

Diferentes tipos de transductores.

 El transductor de haz angular: puede ser de dos tipos: como una unidad integral ó
desmontable (transductor de haz recto y zapata). Una cuña de plástico entre el elemento
piezoeléctrico y la superficie de contacto establece el ángulo de incidencia de la unidad de
rastreo. La cuña debe diseñarse para reducir o eliminar las interferencias internas dentro
de la cuña que pueden traer como resultado ecos falsos.

 Transductores de contacto: Estos transductores son colocados directamente sobre la

superficie de inspección utilizando un medio de acople y presionando el transductor sobre
la misma para que puedan ser transmitidas las ondas ultrasónicas.

 Transductores de inmersión: La transmisión del ultrasonido desde el transductor a la pieza

bajo prueba se efectúa a través de una columna de líquido, es decir, sin que exista
contacto directo, presión o rozamiento entre el transductor y la pieza.

 Transductor normal de un solo cristal (emisor y receptor): Este tipo de transductor contiene
un solo cristal piezoeléctrico que realiza las funciones de emisor y receptor y cuyas
características fueron descritas anteriormente en los transductores de haz recto.

 Transductor dual o de doble cristal: Un transductor dual está compuesto en sí por dos
cristales completamente independientes, incorporados en una misma carcasa. Uno trabaja
como emisor y el otro como receptor.

 De cristales múltiples: Está compuesto por tres o más cristales y diseñado para
aplicaciones especiales tales como:

o Medida simultánea de varios espesores.

25
 o Inspección de superficies curvas.
o Inspección de muestras grandes.
En el primer caso, está formado por varios transductores dúplex (emisor-receptor), con
diferentes inclinaciones y frecuencias

 Transductor de banda ancha. Presentan gran resolución, pero menor sensibilidad y

capacidad de penetración.

 Transductor de banda angosta. Presentan buena capacidad de penetración y sensibilidad

pero una resolución relativamente pobre.

 Transductor de amortiguamiento intermedio. Para aplicaciones generales.

II.2.4.1.3 Block De Calibración.

El ensayo ultrasónico es un método de inspección por comparación, es decir, las indicaciones de
las discontinuidades son comparadas con las indicaciones obtenidas en los patrones de referencia.
Los bloques patrones son usados para estandarizar la calibración del equipo y evaluar en forma
comparativa las indicaciones obtenidas de la pieza de ensayo. Los patrones de referencia están
hechos de materiales debidamente seleccionados para garantizar su sanidad interna y que
satisfagan los requisitos de atenuación, tamaño de grano y tratamiento térmico.

 Block Escalonado

El block de escalones1 sirve para efectuar calibraciones cuando se requiere un alto grado de
exactitud en la determinación de espesores de pared: para la verificación del desgaste que se ha
tenido, por ejemplo, una tubería en servicio. El número de escalones así como el intervalo de sus
incrementos respectivos estará en función del límite de calibración deseado. El transductor de
doble cristal o dúplex y este tipo de bloque es la clásica combinación, usando un equipo ultrasónico
tipo pulso-eco con barrido tipo "A".

Block de Calibración de 5 pasos.

1 Existen gran variedad de bloques de calibración que no se mencionan en este documento por no aplicarse al tipo de
inspección o de barrido que se utilizo durante las prácticas realizadas de este trabajo recepcional.

26
II.2.4.1.4 Cable coaxial
Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremos posee
conectores los cuales unen al instrumento y al transductor. Los tipos de conectores más comunes
son:

 Microdot: para transductores muy pequeños (con rosca).

 BNC: de medio giro.

 UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmersión.

 Lemo: de media presión, los hay en dos tamaños: 0 y 00.

 Tuchel: en la actualidad fuera de uso.

Diferentes tipos de cables y conectores.

II.2.4.1.5 Acoplantes
Los acoplantes normalmente usados para la inspección por contacto son agua, aceites, glicerina,
grasas de petróleo, grasa de silicón, pasta de tapiz y varias sustancias comerciales tipo pasta.
Pueden usarse algunos plásticos suaves que transmiten las ondas de sonido donde puede
lograrse un buen acoplamiento aplicando presión con la mano a la unidad de rastreo.

 Selección y uso de los acoplantes

La técnica ultrasónica necesita de un acoplante adecuado para transmitir el ultrasonido entre el

transductor y la pieza de prueba. El acoplante puede ser líquido, semilíquido o pastoso con las
características siguientes:

1. Proporcionar un acoplamiento acústico positivo para una prueba confiable

(amplitudes de ecos de pared posterior consistentes).

2. Mojar la superficie de la pieza de prueba y la cara del transductor, excluyendo el

aire entre ellas.
3. Pueda ser fácilmente aplicado.

27
II.2.4.2 Requisitos y secuencia de la inspección por ultrasonido industrial.
Antes de iniciar una inspección por UT, es necesario definir los siguientes parámetros, a fin de
hacer una correcta selección del equipo de trabajo:

 Cuál es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse.

 Qué extensión y orientación puede tener en la pieza.

 Qué tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicación.

En la inspección de soldaduras se utiliza generalmente el método de pulso-eco en la presentación

SCAN-A. Este sistema (SCAN-A) utiliza un tubo de rayos catódicos que muestra la información del
ensayo.

Todas las normas exigen que el instrumento de inspección ultrasónica sea revisado y, en caso
necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante.

Este último punto es de vital importancia si se está trabajando bajo códigos o normas de
aceptación internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo anterior, antes de adquirir un
equipo, es recomendable visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del
fabricante para dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo.

A continuación se deben seleccionar el palpador y el cable coaxial a ser empleados:

Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia eléctrica y sus conexiones
deben ser compatibles con las del instrumento y el transductor a emplear.

Por lo común, las normas establecen las condiciones mínimas que deben cumplir los
transductores.

En la inspección por ultrasonido se utiliza por lo general ondas longitudinales (haz recto) u ondas
transversales (haz angular). Las frecuencias más comúnmente utilizadas son de 1 a 5 MHz con
haces de sonido o ángulos de 0º, 45º, 60º y 70º. En la inspección con haz recto; el sonido es
transmitido perpendicularmente a la superficie de entrada del sonido.

28
 Inspección mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Inspección mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Utilizando un block de referencia el cual cuenta con una discontinuidad artificial o natural de
tamaño conocido, es posible calibrar el equipo y así calcular aproximadamente el tamaño de las
discontinuidades detectadas.

29
En la mayoría de las inspecciones de soldaduras, que se efectúan utilizando la técnica de haz
angular, idealmente solamente aparecerán en el TRC señales originadas por discontinuidades
durante la inspección.

Inspección mediante ultrasonido industrial con haz angular.

Es frecuente su empleo para la medición de espesores, detección de zonas de corrosión,

detección de defectos en piezas que han sido fundidas forjadas, roladas o soldadas; en las
aplicaciones de nuevos materiales como son los metal cerámicos y los materiales compuestos, ha
tenido una gran aceptación, por lo sencillo y fácil de aplicar como método de inspección para el
control de calidad. Las nuevas tendencias indican que su campo de aplicación se mejorará con el
apoyo de las computadoras para el análisis inmediato de la información obtenida.

30
Medición de espesores con transductor focalizado en zonas de corrosión externa para
obtener espesores remanentes.

Barrido ultrasónico con equipo ultrasónico de arreglo de fases.

31
 Imagen obtenida con el equipo de arreglo de fases.

II.2.4.3 Ventajas del ultrasonido industrial.

 Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

 Puede delinearse claramente el tamaño de la discontinuidad, su localización y su

orientación

 Sólo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.

 Tiene alta capacidad de penetración y los resultados de prueba son conocidos

inmediatamente.

II.2.4.4 Limitaciones del ultrasonido industrial.

 Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado superficial de los
materiales sujetos a inspección.

 Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido.

 Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método.

 El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de
sofisticación requerido.

 El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento

y experiencia para este método que para cualquier otro de los métodos de inspección.

 La interpretación de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de

parte del operador.

32
III CAPITULO III: MARCO DE APLICACIÓN
III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DE
INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN
PRIMARIA.

III.1.1 Objetivo
Definir los parámetros técnicos para llevar a cabo la inspección con ultrasonido industrial del tipo
pulso-eco y de contacto directo, a sistemas de tubería para la transmisión, distribución de gas y
petróleo; así como a soldaduras de recipientes a presión, en instalaciones petroleras superficiales
de producción primaria.

III.1.2 Ámbito de aplicación

Este procedimiento es aplicable a la inspección por ultrasonido de todos los elementos y
accesorios en tuberías de las diferentes instalaciones superficiales, sometidas a presión interna o
o
externa, que operan a temperaturas menores de 93 C.

Este procedimiento es aplicable para tuberías de acero al carbono y baja aleación usadas en la
transportación de líquidos, tales como, petróleo crudo, condensado, gasolina natural, gas líquido
natural, gas de petróleo licuado y productos líquidos de petróleo entre las instalaciones de
producción y patio de tanques, plantas procesadoras de gas natural, refinerías, estaciones,
terminales y otros puntos de recepción y entrega.

Este procedimiento incluye tuberías primarias y auxiliares asociadas, de petróleo líquido a líneas
de tubería de terminales, patio de tanques, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de
presión y estaciones de medición.

Este procedimiento es aplicable a tuberías de transmisión y distribución de gas incluyendo;

estaciones de compresión, estaciones de regulación y medición de gas, así como "rack" principal.

Este procedimiento es aplicable para la inspección y evaluación de soldaduras en recipientes a

presión.

Este procedimiento no es aplicable a tuberías de energía, como son estaciones generadoras de

energía, sistemas de calentamiento y enfriamiento, así como, tuberías relacionadas con
reacciones, separaciones y otros procesos, dentro de las instalaciones de refinerías de proceso,
plantas criogénicas, plantas y terminales de procesos relacionados.

Este procedimiento establece la metodología para realizar la inspección por ultrasonido Pulso-eco
y de contacto directo; para la medición de espesores y detección de fallas en soldaduras y zona
afectada por el calor con haz angular, complementadas con haz recto. Así como los criterios de
aceptación / rechazo en las tuberías.

Este procedimiento es aplicable a soldaduras a tope con espesores de 0.250” hasta 8.0”

III.1.3 Revisión y actualización

Este documento se revisará y actualizará cada cinco años o antes si las sugerencias o
recomendaciones de cambio lo justifican.

33
III.1.4 Definiciones
Acoplante: Sustancia usada entre el palpador y la superficie de prueba para permitir o incrementar
la transmisión de la energía ultrasónica.

Anexos: Información adicional requerida para el desarrollo del procedimiento, tal como formatos,
dibujos, diagramas, normas, artículos, métodos analíticos, técnicos, etc.

Área de Interés: Porción especifica del objeto que va a ser evaluada.

Block de Referencia: Un block que es empleado como una escala de medida y como un medio de
proporcionar reflexiones ultrasónicas con características conocidas.

Defecto: Cuando el incremento de tamaño, forma, orientación, localización o propiedades no

cumplan con los criterios de aceptación especificados y sean rechazados, una o más fallas.

Discontinuidad Aislada: Si la discontinuidad más cercana está localizada a una distancia mayor a
40 mm en cualquier dirección.

Discontinuidad: Falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en

la estructura física o configuración de un material o componente.

Discontinuidades Agrupadas: Si cuatro o más discontinuidades son encontradas en un volumen

cúbico de 50 mm por lado.

Eco: Indicación de una energía reflejada.

Evaluación: Un examen seguido de la interpretación de las indicaciones señaladas para

determinar si cumplen las especificaciones del criterio de aceptación.

Indicación Lineal: Una indicación es considerada lineal si el umbral de atenuación es alcanzado

hacia extremos opuestos para un desplazamiento mayor al diámetro del elemento piezoeléctrico

Indicación Puntual: Una indicación es llamada puntual si el umbral de atenuación es alcanzado

en cualquier dirección para un desplazamiento máximo igual al diámetro del elemento
piezoeléctrico.

Indicación Relevante: Es aquella producida por una discontinuidad y que su amplitud máxima es
mayor al 20% del nivel de referencia primario.

Indicación Viajera: Es aquella en la que su inflexión se desplaza sobre la línea de barrido una
distancia equivalente a 1" (25.4 mm.) o más de profundidad por el movimiento del palpador sobre
la superficie de barrido.

Indicación: Respuesta o evidencia de una inspección no destructiva que requiere ser interpretada
para determinar su relevancia.

Inspección: Observación de cualquier operación realizada a materiales y/o componentes para

determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios proporcionados.

Método Pulso Eco: Método de inspección en el cual la presencia y posición de un reflector indican
el tiempo y la amplitud del eco.

Operación: Fase específica de un método o técnica.

34
Palpador: Dispositivo electro-acústico usado para transmitir o recibir energía ultrasónica, o ambos.
El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcasa, respaldo, elemento piezo-
eléctrico, fase protectora, o cristal, o zapata.

Procedimiento: Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a seguir para
la elaboración de una tarea o el cumplimiento de una metodología dentro de la empresa

Reflector: Interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la impedancia

acústica y el mínimo de energía reflejada por un objeto.

Transductor: Dispositivo electro-acústico para convertir energía eléctrica en energía acústica y

viceversa.

III.1.5 Desarrollo

III.1.5.1 Control de revisión y actualización

 Es responsabilidad de los inspectores Nivel I, II ó III, realizar la inspección, interpretar y
reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo con lo indicado en éste
procedimiento.
 Es responsabilidad de la compañía de inspección contar con inspector Nivel III, ASNT, con
certificación vigente en el método de ultrasonido, con el objeto de supervisar los trabajos
de inspección, así como de evaluar y firmar los reportes de inspección generados por cada
proyecto.

III.1.5.2 Requisitos de personal

 El personal que realice la inspección ultrasónica debe estar calificado y certificado como
Nivel II ó III en el método de ultrasonido industrial, de acuerdo con los requisitos
establecidos en la Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A, emitida por la ASNT o entidad
equivalente. Todos los documentos de calificación y certificación deben estar aprobados
por un nivel III, ASNT; con calificación vigente en el método de ultrasonido. Los certificados
emitidos por las compañías de inspección deben estar acompañados de una copia de la
práctica escrita del empleador, debidamente aprobada por un Nivel III ASNT o equivalente.
 El personal calificado y certificado como Nivel I, podrá realizar la examinación, siempre y
cuando sea bajo la supervisión directa de un Nivel II ó III.
 El personal que interprete y evalúe los resultados de la inspección, debe estar calificado y
certificado como Nivel II ó III en el método de ultrasonido industrial, de acuerdo con los
requisitos establecidos en éste documento.

III.1.5.3 Equipo y materiales

 Equipo de Ultrasonido para medir espesores: El equipo para medir espesores, debe tener
las siguientes características:
o Pantalla digital con o sin presentación en “barrido tipo A”
o Sistema de almacenamiento de datos con capacidad de por lo menos 1000
lecturas.
o Interfase y software para computadora.
o Rango mínimo de medición de 0.025" (6 mm).
o Resolución de 0.001" (0.01 mm).
o Modo de medición: multi-eco para despreciar capa de pintura.

35
 o Todos los equipos deben tener calibración vigente.

 Equipo de Ultrasonido Detector de Fallas: El equipo de ultrasonido para la detección de

fallas debe tener las siguientes características:
o Pantalla con presentación en "barrido tipo A ó B"
o Rango seleccionable en pasos fijos o continuamente variables de por lo menos
0.500" (12 mm) a 200" (5000 mm), velocidad ajustable.
o Retardo de por lo menos 20 seg. a 999 seg.
o Control de ganancia de 0 a 100 dB con pasos seleccionables de por lo menos 0.5
dB a 6 dB.
o Modo de prueba pulso-eco y doble elemento, compuerta controlable a lo largo de
toda la gama de barrido con alarma audible y/o visual y segundo umbral de inicio
separados en el modo de medición multi-eco.
o Memoria para almacenar lecturas de espesores y formas de onda, interface y
software para computadora.
o Curva DAC en pantalla y localización de discontinuidades por medio de funciones
trigonométricas.
 Transductores: Se deben emplear transductores de doble cristal, haz recto y haz angular.
 Tamaño: Los tamaños recomendados de transductores son: desde 1 4 de pulgada (6.4
mm) de diámetro ó 1 4 de pulgada cuadrada a 1 pulgada (25.4 mm) ó 1 1 8 de pulgada
2

(28.6 mm) de diámetro. En general, se debe seleccionar el diámetro del elemento

transductor adecuado que permita un acoplamiento 100% de un área de contacto con la
superficie de inspección.
 Haz Angular: Deben emplearse transductores con ángulos de refracción de 45º y
complementar el barrido con transductores de 60º; el rango de frecuencia nominal es de
2.0 MHz a 5.0 MHz Estos transductores serán empleados para barridos en cordones de
soldadura y para evaluar daños por hidrógeno.
 Haz Longitudinal: Se pueden emplear transductores con superficie de contacto plana ó
cóncava; el rango de frecuencia nominal es de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores
serán empleados para medir espesores con discriminación de pintura y para barridos en el
metal base adyacente a cordones de soldadura previo a la inspección con haz angular.
o Doble Cristal: Se pueden emplear transductores con un rango de frecuencia
nominal de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores serán empleados para medir
espesores en superficies sin pintura y para barridos en zonas donde se requiera
evaluar corrosión interna, desgaste por erosión y daños por hidrógeno.
 Acoplante: Se empleará aceite, goma de celulosa o vaselina como acoplante. Se debe
emplear el mismo acoplante para la calibración y la inspección. La selección de acoplante
será de acuerdo al acabado superficial del material a inspeccionar, y preferentemente se
empleará vaselina.
 Bloques de Calibración: Se deberán emplear bloques de calibración de velocidad conocida
o del mismo material a ser inspeccionado.
 Para transductores de Haz Angular: Para la calibración en distancia se puede utilizar el
bloque IIW tipo 1 ó 2, ó también se pueden utilizar los bloques complementarios, DSC y el
angular miniatura (M.A.B.). Para el ajuste de sensibilidad se empleará el bloque básico de
calibración tipo ASME; las características de estos bloques se indican en los anexos A, B,
C Y D, respectivamente.
 Para transductores de Haz Longitudinal: Para la calibración en distancia se emplearán los
mismos bloques indicados arriba, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4 ó 5

36
 pasos. Para el ajuste de sensibilidad se utilizará una zona de la pieza a inspeccionar que
se encuentre libre de indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a evaluar la zona de
barrido para haz angular. Cuando se vaya a efectuar un barrido para evaluar zonas
específicas del tubo (no zonas de barrido para haz angular) ó evaluaciones de cordones de
soldadura que están esmerilados al ras del metal base, entonces trazar una curva DAC
con las reflexiones provenientes del bloque básico tipo ASME: trayectorias 1 4 T, 1 2 T y
3 T.
4
 Bloque Básico de Calibración Tipo ASME: La figura del anexo D, muestra la configuración
con tamaños y localización de barrenos. Cada espesor de soldadura debe ser
representado por un bloque que tenga un espesor relativo a la zona inspeccionada. Donde
dos o más espesores de metal base estén involucrados, el espesor del bloque de
calibración debe ser suficiente para contener todo el haz de sonido necesario para la
inspección.
 Soldaduras con Diámetros Mayores de 20.0" (508 mm):
 Para la inspección de materiales donde el diámetro de la superficie a inspeccionar es
mayor de 20.0" (508 mm), un bloque básico de calibración curvado puede ser usado para
calibración con haz recto y haz angular sobre superficies en un rango de curvatura de 0.9 a
1.5 veces el diámetro del bloque de calibración.
 Soldaduras con Diámetros de 20.0" (508 mm) y Menores: Para la inspección de materiales
con diámetros de 20.0" (508 mm) y menores, se debe usar un bloque básico de calibración
curvado. Se puede usar un solo bloque básico para realizar calibraciones de inspecciones
en superficies con un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el diámetro del bloque de
calibración. Por ejemplo, un bloque básico curvado de 8.0" de diámetro puede ser usado
para calibrar e inspeccionar superficies con un rango de curvatura de 7.2" (183 mm) a
12.0" (305 mm) de diámetro. Para cubrir el rango de 0.94" (24 mm) a 20.0" (508 mm) de
diámetro se requieren únicamente seis bloques curvados, como se indica en la gráfica del
anexo E.
 Para transductores de Doble Cristal: La calibración en distancia se efectuará en bloques de
4 ó de 5 pasos; cuando se hagan barridos, para evaluar sanidad, el ajuste de sensibilidad
se efectuará contra el barreno del bloque de calibración básico tipo ASME, trazando la
curva DAC, con las trayectorias de 1 4 T, 1 2 T y 3 4 T .

Todos los bloques que se utilicen deberán tener las mismas propiedades acústicas (atenuación y
velocidad) del material a ser inspeccionado.

III.1.5.4 Calibración y verificación

 Linealidad Vertical: El instrumento ultrasónico debe tener una linealidad vertical dentro de
±5% de la altura total de la pantalla, al menos dentro del 20% al 80% de altura de la
pantalla calibrada (desde la línea de tiempo base a un punto máximo de la pantalla
calibrada).
 Linealidad del Control de Amplitud: El instrumento ultrasónico debe tener una linealidad del
control de amplitud de +20% de su rango útil, con relación a la amplitud nominal, para
permitir la medición de indicaciones más allá del rango lineal de la presentación vertical de
la pantalla.
 Verificación y Calibración: La linealidad de la altura de la pantalla y la linealidad del control
de amplitud deben verificarse y evaluarse de acuerdo con ASTM E-317. La verificación y
evaluación de la linealidad vertical y de la linealidad del control de amplitud del instrumento

37
 ultrasónico, debe realizarse; al principio de cada período de uso intensivo, ó cada tres
meses, lo que sea menor.
 El funcionamiento adecuado del equipo de inspección debe ser verificado al principio y al
final de cada inspección, cuando sea cambiado el personal y en cualquier momento que se
sospeche un mal funcionamiento. Los patrones de referencia usados para la calibración
deben tener trazabilidad a NlST o un patrón nacional. La calibración de los equipos se
debe realizar anualmente.
 Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspección, se debe efectuar una
verificación de la calibración en el bloque básico de calibración en, al menos, uno de los
reflectores básicos, para asegurar que los puntos de referencia en la línea de tiempo base
y los valores de corrección distancia amplitud registrados satisfagan los requisitos de la
calibración.
 Si durante cualquier verificación se determina que el equipo de prueba no está funcionando
adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la última calibración
válida del equipo deben ser re-inspeccionadas.

III.1.5.5 Instrucciones
Preparación de la superficie

 Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadura debe estar libre de salpicaduras de
soldadura, irregularidades de la superficie o de material extraño que pudiera impedir el
desplazamiento libre y continuo del transductor en la zona de barrido.
 Metal de la Soldadura: Donde la superficie de la soldadura interfiera con el examen, la
soldadura deberá ser preparada, como sea requerido, para permitir la inspección.
 La preparación de la superficie de barrido puede ser efectuada con chorro de arena a
presión y/o cepillo de alambre. La superficie debe estar limpia y seca.
 Cada soldadura seleccionada debe inspeccionarse en toda su circunferencia.
 Identificación: En caso de localizarse una indicación relevante, se procederá a realizar una
inspección detallada para determinar el tipo, la posición y dimensiones de la
discontinuidad. De confirmarse la existencia del defecto, sobre el cuerpo del elemento y a
un costado de la soldadura deberá marcarse la extensión de la sección dañada, el número
de identificación asignado al defecto, así como el nombre de la compañía y fecha de
inspección, utilizando pintura indeleble y de color contrastante con el metal.
 Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detectar un punto con una reducción del espesor
de pared mayor al 18% del espesor nominal, deberá realizarse un barrido continuo,
empleando un equipo detector de fallas, con haz recto o doble cristal, alrededor del punto,
abarcando como mínimo un radio de 2.0" (50 mm) como se muestra en la figura del anexo
F, todos los puntos circundantes al mismo, señalados en el mallado, deberán ser
inspeccionados de nuevo.
 Si existen lecturas que generen pérdida del reflejo de pared posterior o demasiado ruido,
sean dudosas o de difícil interpretación, deberá procederse como se indica en el párrafo
anterior y, además, alrededor del punto inspeccionado, dentro del radio de 2.0" (50 mm).
Deberá realizarse un barrido continuo empleando un equipo detector de fallas para
determinar el tipo y la zona que abarca la indicación.
 De confirmarse la existencia de algún defecto, se procederá a realizar una inspección
detallada del área para determinar con mayor precisión la posición (profundidad),
geometría y dimensiones (largo y ancho) de la anomalía. En este caso, sobre el elemento
deberá marcarse el perfil del defecto localizado, su número de identificación, así como el

38
 nombre de la compañía y fecha de inspección, utilizando pintura indeleble y de color
contrastante.
Desarrollo de la Inspección.

Todas las condiciones de operación como son acabado superficial, frecuencia del transductor,
calibración del sistema, tipo de transductor y acoplante empleado deben ser las mismas durante la
calibración y la inspección.

Inspección con Haz Longitudinal:

 Antes de la inspección de cordones de soldadura con haz angular, debe realizarse un

barrido al 100% del metal base desde el borde de la soldadura hasta el límite lejano de la
zona de barrido, para detectar reflectores que puedan afectar la interpretación de los
resultados en la inspección por haz angular; dichos reflectores deben ser interpretados y
evaluados de acuerdo al criterio del Nivel III en E.N.D.
 Cuando se inspeccionen soldaduras de producción hechas recientemente, el ajuste de
sensibilidad será con el método de reflexión de pared posterior (RPP), ajustando la primera
RPP al 80% de amplitud. El rango de calibración en distancia debe ser aproximadamente
el doble del espesor a inspeccionar.
 Cuando se inspeccione solo metal base, zonas de corrosión o soldaduras que ya tienen
tiempo en servicio, el ajuste de sensibilidad se hará como se indica en el apartado III.1.6.3.
Inspección con Haz Angular:

 La calibración en distancia de recorrido del haz debe ser seleccionada en base al cálculo
de la "Trayectoria en V” en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse la
primera y segunda pierna; el rango debe ser en múltiplos de 5. El ajuste de sensibilidad se
hará mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque básico tipo ASME, indicado
en el anexo D, de la siguiente forma:
 Obtener las trayectorias de 1 8, 3 8, 5 8 y 9 8 de la "Trayectoria en V"; ajustar al 80% de
amplitud la indicación más alta de las cinco obtenidas anteriormente, marcar sobre la
pantalla los puntos de máxima amplitud de cada una y unir con una línea los puntos
marcados para así obtener la curva de Corrección Distancia Amplitud (curva DAC).
Cuando se use la función DAC electrónica del instrumento, la Línea de Amplitud de
Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud.
 Selección del Ángulo de Refracción.
 La selección se hará de acuerdo a la tabla mostrada en el anexo G.
Barrido con Haz Angular para Reflectores Orientados Paralelamente a la Soldadura o Zonas
de Corrosión.

 El haz angular debe ser dirigido a, aproximadamente, ángulos rectos con respecto al eje de
la soldadura desde ambos lados de la soldadura, como se muestra en las figuras del anexo
H, barridos A, B y C, descritos a continuación:
o
o Barrido A: Rotación del transductor a un ángulo de 10 .
o Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido.
o Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido.

39
Barrido con haz angular para reflectores Orientados Transversalmente a la Soldadura o
Zonas de Corrosión.

 El haz angular debe ser dirigido, esencialmente, paralelo al eje de la soldadura desde dos
direcciones, como se muestra en las figuras del anexo H, barridos D y E, descritos a
continuación:
o Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al ras del material base.
o Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada al ras del material base,
el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura. El ángulo de barrido
o
e =15 máximo.

Requisitos de barrido

 Nivel de Barrido: El barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de por lo menos, dos
veces del nivel de referencia primario.
 Velocidad de Barrido: La velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg. (152.4
mm/seg).
 Traslape Mínimo: En barridos, cada paso del palpador debe traslaparse un mínimo del
10% de la dimensión del elemento piezoeléctrico, perpendicular a la dirección del barrido.
Indicaciones Registrables

 Medición de Espesores: Todas las lecturas de espesor serán registradas para su análisis.
 Haz recto. Se registrará cualquier indicación que cause pérdida completa de la reflexión de
pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular.
 Para la inspección de zonas con corrosión interna se debe delimitar la zona afectada
mediante la técnica de caída de 6 dB, indicando cuantitativamente la zona más dañada
(espesor mínimo detectado).
 Haz Angular y Haz Recto: Todas las imperfecciones que produzcan una amplitud de señal
mayor al 20% con respecto al nivel de referencia, serán investigadas para determinar la
forma, identidad y localización para evaluarlas en términos de los criterios de aceptación
aplicables.
 Para cada indicación de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente
información:
a) Máxima amplitud de la indicación, expresada en porcentaje de DAC.
b) Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido.
c) La localización de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material
inspeccionado.
d) La orientación de la discontinuidad.
e) Longitud de la discontinuidad.
f) Tamaño equivalente de la discontinuidad.
g) Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, volumétrica, aislada, agrupadas, etc.).
Evaluación de Indicaciones.

 Medición de Espesores para Sistemas de Tubería para el Transporte de Líquidos

Hidrocarburos, Gas y Petróleo Liquido (ASME B31.4).
 Corrosión General. Si la corrosión general ha reducido el espesor de pared nominal de la
tubería a menos del espesor de diseño calculado con la siguiente formula, la sección o
tramo de tubería debe ser reemplazado o reparado:

40
 Donde:

t = (P*D)/(2*S)

S=0.72*E*R

o Donde:
o P = Presión interna de diseño, psi (Bar); debe ser mayor o igual a la presión
máxima de operación.
o t = Espesor de diseño calculado en pulg. (mm).
o E = Factor de eficiencia de junta soldada longitudinal.
o D = Diámetro exterior del tubo, en pulg. (mm).
o S = valor del esfuerzo aplicable permitido psi (Mpa).
o 0.72 = Factor de diseño basado en el espesor de pared nominal (constante).
o R = Limite elástico mínimo especificado. De acuerdo a la tabla del anexo I.

Nota: Las tablas del anexo I muestran los valores más comunes de los esfuerzos
aplicables permitidos (E) para este tipo de tuberías.

Corrosión localizada (Pitting)

 Si la corrosión localizada ha disminuido el espesor de pared de la tubería a menos del

espesor de diseño calculado, la tubería debe ser reparada, remplazada u operada a una
presión menor. Esto es aplicable si la longitud del área corroída es mayor a la permitida por
la formula mostrada abajo. Este método aplica únicamente cuando la profundidad de la
corrosión es menor del 80% del espesor de pared nominal. El área corroída debe estar
limpia y sin recubrimiento del metal. Se debe tener especial cuidado con la limpieza de las
tuberías presurizadas, cuando el grado de corrosión es significativo.

𝑳𝒄 = 𝟏. 𝟏𝟐 𝑩 𝑫 𝒕

𝒅/𝒕
𝑩=
𝟏.𝟏 𝒅/𝒕 −𝟎.𝟏𝟓

o Donde:
o Lc = longitud máxima calculada del área corroída.
o D = diámetro exterior.
o B = valor ecuación 2: (si B > 4, considerar B = 4),si % de prof. de corrosión está
entre 10% y 17.5% considerar B=4)
o t = espesor nominal de pared adyacente.

41
Medición de espesores para sistemas de tuberías para la transmisión y distribución de gas,
(ASME B31.8).

 Las lecturas de espesores serán evaluadas en base al espesor nominal de pared

correspondiente a la presión de diseño, obtenida con la formula siguiente:

t = (P*D)/2(S*F*T)
o Donde:
o P = Presión de diseño psi. (Mpa); debe ser mayor o igual a la presión máxima de
operación.
o S = Limite elástico mínimo especificado, psi. (Mpa), de cuerdo con la tabla del
anexo I
o F = Factor de diseño basado en la densidad de población de acuerdo con la tabla
del anexo K.
o T = Factor de corrección por temperatura de acuerdo con la tabla del anexo L.
o D = Diámetro exterior del tubo en pulg. (mm).

Para las tuberías que operan a un 40% o más de la resistencia mínima especificada a la
cedencia, la resistencia remanente del área corroída se debe determinar de la siguiente
manera:

 Determinar la profundidad “c” del área de corrosión, ver figura del anexo J. Si “c” es menor
del 10% del espesor de pared nominal “tn”, no es requerida ninguna reducción de la
Presión Máxima Permitida de Operación (PMPO). Si “c”, es mayor del 80% de “tn”, se
deben tomar medidas para remover de operación el segmento afectado.
 Determinar la longitud efectiva “L” de la corrosión, a lo largo del eje longitudinal de la
tubería, ver figura del anexo J.
 Calcular el factor adimensional “A” de acuerdo a la siguiente fórmula:

𝑳𝑹
𝑨 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟑
𝑫𝒕

 Donde:
 D = Diámetro exterior de la tubería
 A = valor ecuación 4: (si A > 4, utilizar la ecuación 7)
 (si A≤4 utilizar la ecuación 6)
 LR = longitud real del área corroída.

42
Para valores de "A” iguales o menores de 4.0:

𝟏 − 𝟐/𝟑 𝒅/𝒕
𝑷. = 𝟏. 𝟏 𝑷
𝟐 𝒅
𝟏−
𝟑 𝒕 𝑨𝟐+𝟏
 Donde:
 P'= Máxima presión de seguridad para el área corroída.
 P = La presión de diseño (sin considerar el factor de la junta) o la presión máxima
permitida de operación (PMPO), la que sea mayor. Excepto que P' no pueda exceder P.
Para valores de "A” mayores de 4.0:

P'= 1.1 P (1 - d / t)
 Excepto que P' no pueda exceder a P.
 Si la PMPO establecida, es igual o menor de P', la región corroída puede permanecer en
servicio a la PMPO si se encuentra protegida de una corrosión mayor. Si esto es mayor
que P´, la PMPO debe ser reducida de tal forma que P' no sea excedida, o bien la región
corroída debe ser reparada o sustituida.
Barrido para Evaluar Sanidad.

 Adicionalmente a la medición de espesores, se debe realizar la interpretación de las

indicaciones registrables con un equipo detector de fallas, para determinar el tipo de
imperfección que las produce, con base a su ubicación, extensión, forma de la indicación y
su comportamiento en el oscilograma. La evaluación será efectuada tomando como base
el tipo de discontinuidad interpretada, tamaño equivalente o longitud y la amplitud de la
indicación con respecto al nivel de referencia.
 Para evaluar daños por hidrógeno (ampollas), la inspección con haz recto o doble cristal
o
será complementada con un barrido utilizando un transductor de haz angular a 45 ,
dirigiendo el haz preferentemente de forma transversal al eje de la tubería.
 Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia,
deben ser investigadas, hasta donde sea posible, para determinar la localización, forma,
extensión y tipo de reflector que la causa y debe ser evaluada de acuerdo con los
siguientes criterios:
a) Las indicaciones lineales que sean interpretadas como grietas de cráter o de
estrella localizadas en la superficie de la soldadura y que tengan una longitud
mayor a 5 32" (3.96 mm) son aceptables. Cualquier otro tipo de grieta es
inaceptable, sin importar el tamaño o localización en la soldadura.
b) Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas como abiertas a la superficie de la
soldadura, son inaceptables, si éstas tienen una longitud total mayor de 1.0" (25.4
mm.) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8mm.), o representan
una longitud de soldadura del 8%.
c) Indicaciones lineales internas en la soldadura, son inaceptables, si éstas tienen
una longitud total mayor a 2.0" (50.8 mm) en una longitud continua de soldadura
de 12.0" (304.8 mm) o representan el 8% de la longitud de la soldadura.

43
Es inaceptable la falta de fusión y de penetración sin desalineamiento, bajo las siguientes
condiciones:

a) Si la longitud de una indicación individual excede 1.0" (25.4 mm).

b) Si la suma de indicaciones excede 1.0" (25.4mm) en una longitud continua de 12" (304.8
mm) de soldadura.
c) Si la suma de indicaciones excede el 8% de la longitud continua en cualquier cordón de
soldadura menor a 12" (308.4 mm) de longitud.
d) Falta de fusión comunicada a la superficie, son inaceptables, si éstas tienen una longitud
total mayor de 1.0" (25.4 mm.) en una longitud continua de soldadura de 12.0" (304.8
mm.), o representan una longitud de soldadura del 8%.
Es inaceptable la falta de penetración debido a desalineamiento, bajo las siguientes
condiciones:

a) Si la longitud de una indicación individual excede 2.0" (50.8 mm).

b) Si la suma de indicaciones individual excede 3" (76.2 mm) en una longitud continua de 12"
(304.8 mm) de soldadura.

Criterios de Aceptación para Uniones Soldadas de Recipientes a Presión (ASME, Sec. VIII,
Div. 1, App. 12).

Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% del nivel de referencia deben
ser investigadas en su extensión para determinar la forma, identidad, localización y evaluarlas de
acuerdo con los siguientes criterios:

a) Indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión y penetración incompleta, deben

ser inaceptables sin importar su longitud.
b) Otras imperfecciones, diferentes a las indicadas en (a), serán inaceptables si las
indicaciones exceden el nivel de amplitud de referencia y su longitud excede:
o 1 4" (6.35 mm) para "t" hasta 3 4" (19.05 mm).
o 1 3" (8.47 mm) para "t" desde 3 4" (19.05 mm) hasta 21 4 “ (57.15 mm).
o 3 4" (19.05 mm) para "t" mayor a 2 1 4" (57.15 mm).

Donde “t” = El espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo. En soldaduras a tope donde
los dos miembros a unir tienen espesores diferentes, "t" es el espesor del miembro más delgado.

Limpieza Posterior.

 La superficie de todos los elementos inspeccionados deberá limpiarse para eliminar los
residuos del acoplante utilizado.
 El agente limpiador deberá ser biodegradable, no tóxico y preferentemente soluble en
agua.

44
III.1.5.6 Reporte de Resultados
Los resultados de inspección deberán ser presentados en formatos de reporte que
contengan como mínimo la siguiente información, los cuales se muestran en el anexo M:

 Información General:
 Fechas de inspección y de elaboración del reporte de inspección
 Nombre de la instalación
 Fecha de construcción y de inicio de operación de la instalación
 Nombre o identificación y ubicación del elemento inspeccionado
 Nombres, niveles y firmas del inspector, y de quien elabora, revisa y aprueba el reporte

Datos Operativos y de Diseño:

 Tipo y temperatura del producto

 Tipo de flujo del producto (estacionario, laminar, intermitente o constante)
 Sistemas de protección del elemento (recubrimiento, protección catódica, inhibidores)
 Diámetro y espesor nominales del elemento
 Especificación y grado del material de fabricación del elemento
 Presión actual de operación
 Presión de diseño
 Clase de localización.
 Información sobre el Procedimiento de Inspección:
o Nombre y No. del procedimiento de inspección utilizado
o Marcas y modelos de los equipos y accesorios
o Tipo, dimensiones y frecuencia del transductor
o Angulo de inspección
o Accesorios especiales con especificaciones
o Métodos de calibración y de ajuste de sensibilidad empleados
o Bloques de calibración
o Tipo de inspección
o Condición superficial
o Tipos de acoplantes
 Resultados:
o Espesor mínimo detectado en la zona sana.
o No. de identificación de las indicaciones relevantes.
o Forma de las indicaciones (puntual, lineal, elíptica, rectangular, circular, etc.)
o Ubicación de las indicaciones relevantes:
o Profundidad, horario y distancia con respecto a un punto o línea de referencia.
 Dimensiones:
o Largo (longitud axial), ancho (longitud circunferencial) y longitud radial, si aplica.
o Observaciones adicionales, según considere el inspector.
 Figuras:
o Isométrico básico de la instalación superficial
o Fotografías del elemento inspeccionado, en formato de35 mm.
o Oscilogramas de las indicaciones relevantes.
o Croquis de planta del elemento inspeccionado, indicando con detalle: dimensiones,
puntos y líneas de referencia, dirección del flujo, posición de la soldadura
longitudinal (de fabricación), zonas inspeccionadas, y perfiles o puntos con
indicaciones relevantes.

45
IV CONCLUSIONES
Podemos concluir que el Ultrasonido Industrial es uno de los métodos más rápidos, fáciles y
seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo no debemos omitir
los demás métodos ya que, como mencionamos en el punto 2.1, los ensayos no destructivos se
complementan entre sí para poder obtener una información más exacta del objeto a inspección y
determinar qué tipo de anomalía o defecto existe en el material y qué tipo de mantenimiento o
reparación requiere el objeto de inspección.

V GLOSARIO
ASNT: American Society for Nondestructive Testing.

ASTM: American Society for Testing Materials.

AWS: American Welding Society.

E.N.D.: Ensayos No Destructivos.

IACS: International Association of Classification Societies LTD.

NACE: National Association of Corrosion Engineers

NIST: National Institute of Standards and Technology.

PMPO: Presión Máxima Permitida en Operación.

TRC: Tubo de Rayos Catódicos.

VI RECOMENDACIONES
Es recomendable implementar un sistema de calidad para que el técnico a cargo de la inspección
tenga un estricto control de todas las acciones de las indicaciones y la información
correspondiente a la inspección realizada utilizando los formatos necesarios de los reportes de
inspección que se muestran en el anexo “M” para poder tener acceso de una manera eficiente
cuando sea necesario evitando así pérdida de tiempo y de valiosos recursos para la elaboración
del reporte técnico final.

VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 ANSI/ASME Code, B31.4, Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons Liquid
Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia, and Alcohols. Edición 1998 (Código ANSI/ASME
B31.4, Sistemas de trasportación de líquidos para hidrocarburos, gas líquido de petróleo
anhidro de amonia y alcoholes, edición 1998).
 ANSI/ASME Code, B31.8, Gas Transmission and Distribution Piping Systems Edition 1999.
(Código ANSI/ASME B31.8 Sistemas de tubería para la transmisión y distribución de gas.
Edición 1999).

46
 API Standard 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities. Edition 1999. (Norma API
1104. Unión con soldadura de tuberías y dispositivo relacionados. Edición 1999).
 ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section V, Article 5, Edition 1998. (Código ASME
para recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 5, Edición 1998).
 ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, Edition 2002 (Código ASME
para Recipientes a Presión y Calderas, Sección VIII, Artículo 1 Edición 2002).
 ASTM E-164. Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments. Edition
1997. (ASTM E-164. Práctica normalizada para la inspección con ultrasonido por contacto
de ensambles unidos con soldadura. Edición 1997).
 Manual de cursos de ensayos No Destructivos de la Cia. Servicios Marinos y Terrestres,
S.a. de C.V.
 Práctica Recomendada No. SNT-TC-1ª Ed. 2001. Calificación y Certificación de Personal
en Pruebas No Destructivas.

47
ANEXOS

48
 Anexo “A”

Block de calibración tipo IIW

49
 Anexo “B”

Block de calibración tipo DSC

50
 Anexo “C”

Block de calibración tipo MAB

51
 Anexo “D”

Block de calibración básico ASME

52
 Anexo “E”

Grafica para la selección de bloques curvados

53
 Anexo “F”

Inspección de puntos que presentan indicaciones significantes.

Puntos y área adyacentes a un punto que presenta indicación significante y

que deberán ser inspeccionadas a detalle.

54
Anexo “G”

55
 Anexo “H”

Tipos de barrido

Técnica de desplazamiento del transductor durante el proceso de

inspección.

56
 Anexo “I”

Limite elástico minino especificado.

57
 Anexo “J”

Máxima longitud del área corroída

Grafica para obtener Pd como función de “t” para valores c mayores de 4.

58
 Anexo “K”

Factor de diseño basado en la densidad de población.

59
 Anexo “L”

Factor de corrección por temperatura.

60
 Anexo “M”

Formatos de inspección

61
62
63
64
65
66
67
68
 ANEXO “L”

PRACTICA RECOMENDADA

69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82