BAB 1

PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Kualitas telah menjadi salah satu yang paling penting sebagai alat strategis yang
kompetitif, dan banyak organisasi telah menyadari bahwa itu adalah kunci untuk
mengembangkan produk dan layanan yang mendukung untuk terus sukses. Sistem pada
kualitasdirancang untuk menetapkan arah yang jelas untuk organisasi untuk memungkinkan
mengikuti pemahaman dan keterlibatan karyawan untuk menuju tujuan bersama. . Dengan
meningkatnya persaingan, perusahaan telah mengakui pentingnya kualitas sistem.Manajemen
mutu tidak hanya untuk menjamin kualitas yang baik dari pada itu memastikan empat utama
komponen perencanaan yaitu kualitas, kontrol kualitas, kualitas jaminan dan peningkatan
kualitas dalam organisasi.
1.2 Tujuan
Agar dapat mengetahui tentang penerapan value stream mapping pada industri
Agar dapat mengetahui cara menurunkan lead time menggunakan value stream mapping
1.3 Batasan masalah
pada makalah ini kami hanya membahas tentang Total Quality Management(TQM), Lean
Manufactur, dan Value Stream Mapping(VSM) dengan studi kasus pada proses assembly

BAB II
DASAR TEORI

2.1 Total quality management (TQM)

Total Quality Management atau disingkat dengan TQM adalah suatu sistem manajemen
kualitas yang berfokus pada Pelanggan (Customer) dengan melibatkan semua level karyawan
dalam melakukan peningkatan atau perbaikan yang berkesinambungan (secara terus-menerus).
Total Quality Management atau TQM ini menggunakan strategi, data dan komunikasi yang
efektif untuk meng-integrasikan kedisplinan kualitas ke dalam budaya dan kegiatan-kegiatan
perusahaan.Singkatnya, Total Quality Management (TQM) adalah pendekatan manajemen untuk
mencapai keberhasilan jangka panjang melalui Kepuasan Pelanggan.

Gambar 2.1 model total quality management(ijert.org)

Teknikdari Total Quality Management:

1.pemecahan masalah bersama
2.kecerdasan
3.pengumpulan data
4. Metode analisis
5.Perencanaan untukjust-in-time (JIT) manajemen

2.2 Lean manufacturing

Lean manufacturing merupakan filosofi yang dikembangkan oleh Toyota dalam Toyota
Production System(TPS).

Merupakan flow manufaktur yang berbasis pada permintaan praktik produksi yang
mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya yang ada untuk mendapatkan nilai
ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya pemborosan.
Dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dikurangi. Lean selalu melihat nilai produk
dari sudut pandang pelanggan,dimana sebuah produk didefinisikan sebagai sesuatu yang mau
dibayar oleh pelanggan.
Pada dasarnya,Lean berpusat pada mendapatkan nilai dengan sesedikit mungkin pekerjaan.

2.3 Value stream mapping

Value Stream Mapping (VSM) adalah perangkat dari manajeman kualitas (quality management
tools) yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara membuka
kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan. Secara umum, Value
Stream Mapping berasal dari prinsip Lean. Prinsip dari teori Lean adalah mengurangi
pemborosan, menurunkan persediaan (inventory) dan biaya operasional, memperbaiki kualitas
produk, meningkatkan produktivitas dan memastikan kenyamanan saat bekerja.

Gambar 2.2 simbol value steam mapping (ijert.org)

2.4 Proses assembly

Proses perakitan ini memerlukan suatu lini perakitan yang terdiri dari urutan banyak
stasiun kerja dengan tugas penggabungan tertentu.

1.ADDC line
ADDC singkatan Automatic Depth dan Draft Control. Ini digunakan untuk pengoperasian
mengimplementasikan dipertanian, seperti kultivator, membajak, disc harrow sistem dll. ADDC
berfungsi mengontrol kedalaman, tergantung pada draft. Draft ini yang bertindak melawan
resistensi tanah. ADDC didasarkan pada prinsip penginderaan

menerapkannya maka

menggunakan tekanan hidrolik untuk mengangkat atau menurunkan linkage 3-point.

2. Transmisi
Gear box dibaris ini , perakitan diferensial, perakitan final drive dan ADDC kopling dilakukan.
Gear box perakitan disebut g1 dan perakitan diferensial disebut g2. Berbagai mekanisme gigi
yang digunakan dalam traktor adalah: Sliding mekanisme gigi Mekanisme Sinkronisasi mesh
Perakitan transmisi juga terdiri dari PTO (Power Output transmisi) yang digunakan untuk
menjalankan pompa untuk menggambar keluarnya air dan beberapa alat seperti rotavator dll.

3. Pre painting line

Baris ini termasuk kopling mesin dan fly feel untuk perakitan transmisi. Kemudian rem kopling,
mekanisme kemudi dirakit bersama dengan barang pesanan dengan memperhatikan berat benda.
4. Paint Shop
Pada dasarnya ada dalam 2 kategori satu baris tersendiri dan kedua paint shop lembaran logam.
pada baris tersendiri, chassis traktor dicat dan kemudian dipanasi dalam oven. Dalam paint shop
cat logam terdiri dari tiga belas sistem tangki yang meliputi pembersihan bahan, re-debu dan
rescaling,dan melapisi permukaan untuk adhesi cat yang lebih baik.

5. Post painting line: post painting line melibatkan perakitan bonnet(kap depan), dashboard,
elecktrik air cleaner, air radiator, ban dll. Juga mengisi oli gear box dan oli diesel.

BAB III

PEMBAHASAN
3.1 Analisis value stream mapping pada proses assembly
Analisis pada proses ini dilakukan dengan beberapa proses diantaranya :
a) Pengumpulan data
Bagian penting dalam menciptakan VSM adalah untuk memperoleh data yang ada pada
setiap proses. Ada beberapa cara di mana kita mendapatkan informasi. Pertama, adalah
memperoleh data secara langsung dari perusahaan.
b) Time Studies
Pada jurnal kali ini peneliti mendapatkan informasi yang sebenarnya dari siklus waktu
dalam perusahaan.

Process

Operators CycleTime

Uptime

(sec)
1. ADDC Line

245

90%

2. Transmission Line

240

90%

3.
4.
5.
6.

3
5
4
2
20

242
245
230
240
1442

90%
98%
94%
92%

PrepaintLine
PaintShop
Post paint Line
Shipping
Total

Table 3.1 matrik waktu dari berbagai proses

Dari data dan informasi yang diambil menunjukkan proses perakitan bagian-bagian
traktor dari tahap awal sampai dikirim ke pelanggan.
Langkah selanjutnya adalah menganalisa kondisi saat memetakan dan menunjukkan lean
untuk perbaikan lebih lanjut dalam rangka mengurangi lead time dan meningkatkan
throughput.
c) Menulis arus peta keadaan
Pembuatan value stream selalu dimulai dengan permintaan pelanggan.Untuk membuat
streaming map, berikut ini langkah-langkah yang perlu diperhatikan:
Step 1

- Menghitung waktu takt: waktu Takt untuk Proses ini adalah 4.83 min.

Step 2

-MemahamiPermintaanPelanggan: Permintaan bulanan atau permintaan

harian pelanggan disesuai sebagai kebutuhan. Permintaan pelanggan
adalah 180 Unit/hari atau 90 unit /shift untuk proses perakitan.

Step 3

-Penataan Aliran Proses: langkah ini melibatkan berbagai proses yang

secara berurutan untuk pengembangan produk.

Step 4

-Penataan arus bahan : Aliran bahan dari bahan baku sampai ke barang
jadi yang akan dikirim kepada pelanggan.

Step 5

-Petaarus informasi :Aliran informasi juga dimasukkan untuk memberikan

informasi permintaan, yang merupakan parameter penting untuk
menentukan proses dalam sistem produksi. Berbagai data mengenai siklus
waktu,changeover waktu, uptime, takt time dll.

Step 6

-MenghitungJumlahProdukcycle time: Setelah kedua bahan dan informasi

arus telah dipetakan, time-line ditampilkan di bagian bawah peta yang
menunjukkan waktu proses untuk setiap operasi dan penundaan transfer
antar operasi. Time-line digunakan untuk mengidentifikasi langkahlangkah nilai tambah, seperti waste.Dalam sistem saat ini.PLT untuk
Proses adalah 4.30 hari.

Step 7

-Detil Offline Kegiatan: kegiatan seperti menempatkan pesanan, pasokan

bahan, jadwal harian. Perkiraan bulanan dll terlibat dalam bagian ini.

Step 8

-Peluang untuk mengidentifikasi perbaikan: Pengumpulan peluang dan

juga menulis ringkasan tentang pengamatan ini untuk lebih meningkatkan
tingkat throughput dan menggambarkan keadaan penataan kedepan yang
menunjukkan perubahan dalam proses.

Gambar 3.1 arus value stream map(ijert.org)

d) Analisis keadaan peta

Arus peta adalah cara baik untuk menjelaskan apa yang terjadi sekarang. Gambaran
pada peta harus menunjukkan semua langkah proses dan memadai rinci tentang
bagaimana setiap langkah dan apa yang terjadi pada barang-barang yang diproses. Ini
akan memungkinkan kita untuk melihat penyebab masalah dan dengan demikian berarti
untuk meningkatkan aliran, efisiensi, kehandalan dan fleksibilitas dari sebuah proses. Hal
ini dapat sebagai rincian atau sesederhana yang Anda butuhkan dan juga bisa ada di
nomor versi yang berbeda untuk dikonsumsi oleh berbagai kelompok internal atau
eksternal.Kami menganalisis di CSM kami bahwa PLT untuk perakitan Proses adalah

4.30 hari dan nilai tambah waktu 24 /menit. Kami telah menemukan pemborosan selama
pergantian satu proses yang lain.
e) Membuat keadaan peta yang akan datang
Untuk membuat peta keadaan yang akan datang,perlu diperhatikan beberapa hal sebagai
berikut:
Product Lead Time (PLT) - 4.30 Days
Value added time - 24 min
Product Cycle Efficiency (PCE) - 0.388%
Step 1

-BuatSiklusWaktu/Takttimegrafik: Dari data yang dikumpulkan dan

dihitung selama penciptaan VSM. kita mampu menarik cycle time / takt
time grafik. Grafik ini hanya membandingkan cycle time per individu
untuk keseluruhan takt time dari proses kami. Ini merupakan langkah
penting sebagai bantuan kita membuat keputusan tentang bagaimana dan
apa yang harus ditingkatkan dalam langkah-langkah yang akan terjadi
kedepannya.

Gambar 3.2 grafik perbandingan cycle time dan takt time dari berbagai proses(ijert.org)

Step 2

-Membuatmodel

rangka:

Berikutnya,

kita

jenismodel,distribusikami akan berkembang.

harus

menentukan

Misalnya, kita hanya

memproduksi satu produk dan permintaanpelanggan relatif stabil. Oleh

karena itu,kita akan membuat yang paling masuk akal untuk
mengembangkannya untuk memesan model yang lain. Ini berarti kita

hanya akan menghasilkan apa yang pelanggan inginkan, ketika mereka

menginginkannya Kami memiliki dan membuat model yang baru. kita
telah mengurangi pemborosan selama changeover dari satu Proses yang
lain sehingga PLT untuk proses dapat berkurang.
Step 3

-Hitung Optimal banyaknya operator dan Menerapkan One Piece

flow:Ukuran yang optimal untuk Proses ini Jumlah cycle time / takt time
yaitu 24 min / 4.53 min. Hal ini mengakibatkan ukuran optimal dari 5.29
operator. Karena kita tidak bisa memiliki 0,29 orang mereka dibulatkan
sampai 5.

Step 4

-Tarik proses : Kapan saja kita menjualnya kepasaran kita harus memiliki
cara, sinyal ketika memproduksi dan kapan tidak produksi. Ada berbagai
cara untuk mencapai hal ini. Cara termudah adalah menggunakan Kanban.

Kanban adalah sebuah sistem komunikasi yang mengontrol aliran aktifitas di area
produksi, dan berfungsi untuk menselaraskan level produksi agar sesuai dengan
permintaan pelanggan. Kanban hadir dalam bentuk sistem visual yang memungkinkan
semua orang melihat aliran aktifitas dan menyesuaikan level aktifitas tersebut sesuai
kebutuhan.

Gambar 3.3 future value stream map(ijert.org)

f) Analisis stream map yang akan datang

Pada makalah kali ini,peneliti telah membuat beberapa perbaikan yang cukup besar.
Produksi Lead Time (PLT) telah berkurang dari 4,30 hari menjadi 3,5 hari, dan proses
cycle efisiensi (PCE) telah berubah dari 0,388% menjadi 0,476%.

3.2 Calculation for Takt Time

Takt time: Kata takt adalah Jerman dan harfiah berarti kecepatan atau irama. Ini adalah waktu
maksimum tersedia untuk menyelesaikan komponen di salah satu bagian sesuai dengan
kebutuhan pelanggan.dalam manufaktur takt time dihitung berdasarkan permintaan.
Persyaratan pelanggan=90per shift
Satu shift=8 Jam=480Min
Kami menganggap proses produksi kami adalah85% efisien dan kemudian ada408menit dalam
satu shift.
Sekarang waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu Tractor=408/90
Takt Time = 4.53 min = 272 seconds

BAB IV
KESIMPULAN
Value Stream Mapping (VSM) menjadi alat penting untuk mewujudkan lean manufacturing di
pengaturan produksi aktual.Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan pada setiap kegiatan yang tidak menambah nilai produk akhir di proses perakitan.
Hal ini juga bertujuan untuk mengurangi lead time dan meningkatkan tingkat margin perusahaan.