Anda di halaman 1dari 16

NAMA

= RUSMA YANTI

NIM

= 1307122933

TEKNIK KIMIA S1.C


KELOMPOK IV LABORATORIUM TEKNIK KIMIA 1

Aplikasi Fluidisasi dalam Industri


Dalam dunia industri, fluidisasi diaplikasikan dalam banyak hal seperti
transportasi serbuk padatan (conveyor untuk solid), pencampuran padatan halus,
perpindahan panas (seperti pendinginan untuk bijih alumina panas), pelapisan
plastik pada permukaan logam, proses drying dan sizing pada pembakaran, proses
pertumbuhan partikel dan kondensasi bahan yang dapat mengalami sublimasi,
adsorpsi (untuk pengeringan udara dengan adsorben), dan masih banyak aplikasi
lain.
1.

Pembakaran Batu Bara pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap


Secara umum, Sistem pembakaran batubara terbagi 2 yakni sistem unggun

terfluidakan (fluidized bed system) dan unggun tetap (fixed bed system atau grate
system).

Fluidized bed system adalah sistem dimana udara ditiup dari bawah
menggunakan blower sehingga benda padat di atasnya mempunyai sifat
seperti fluida (dapat mengalir). Teknik fluidisasi dalam pembakaran
batubara adalah teknik yang paling efisien dalam menghasilkan energi.
Pasir atau corundum yang berlaku sebagai medium pemanas dipanaskan
terlebih dahulu. Pemanasan biasanya dilakukan dengan minyak bakar.
Setelah temperatur pasir mencapai temperature bakar batubara (300 oC)
maka diumpankanlah batubara. Teknologi fluidized bed biasanya
digunakan di PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap).

Fixed bed system atau Grate system adalah teknik pembakaran dimana
batubara berada di atas conveyor yang berjalan atau grate. Sistem ini

kurang efisien karena batubara yang terbakar kurang sempurna atau


dengan perkataan lain masih ada karbon yang tersisa.
Proses Pembakaran Batu Bara pada PLTU
Pada PLTU, batubara dibakar di boiler yang menghasilkan panas yang
digunakan untuk mengubah air dalam pipa yang dilewatkan di boiler tersebut
menjadi uap, yang selanjutnya digunakan untuk menggerakkan turbin dan
memutar generator. Pada dasarnya metode pembakaran pada PLTU terbagi 3,
yaitu pembakaran lapisan tetap (fixed bed combustion), pembakaran batubara
serbuk (pulverized coal combustion /PCC), dan pembakaran lapisan mengambang
(fluidized bed combustion / FBC). Gambar 1 di bawah ini menampilkan jenis
jenis boiler yang digunakan untuk masing masing metode pembakaran.
1. Pembakaran Lapisan Tetap (Fixed bed combustion)
Metode lapisan tetap menggunakan stoker boiler untuk proses
pembakarannya. Sebagai bahan bakarnya adalah batubara dengan kadar abu yang
tidak terlalu rendah dan berukuran maksimum sekitar 30mm. Pada metode
pembakaran ini, batubara dibakar di atas lapisan abu tebal yang terbentuk di atas
kisi api (traveling fire grate) pada stoker boiler.
2. Pembakaran Batubara Serbuk (Pulverized Coal Combustion/PCC)
Pada PCC, batubara digiling dulu dengan menggunakan coal
pulverizer (coal mill) sampai berukuran 200 mesh (diameter 74m), kemudian
bersama sama dengan udara pembakaran disemprotkan ke boiler untuk dibakar.
3. Pembakaran Lapisan Mengambang (Fluidized Bed Combustion/FBC)
Pada pembakaran dengan metode FBC, batubara dihancurkan terlebih dulu
dengan menggunakan crusher sampai berukuran maksimum 25mm. Tidak seperti
pembakaran menggunakan stoker yang menempatkan batubara di atas kisi api
selama pembakaran atau metode PCC yang menyemprotkan campuran batubara
dan udara pada saat pembakaran, butiran batubara dijaga agar dalam posisi
mengambang, dengan cara melewatkan angin berkecepatan tertentu dari bagian
bawah boiler. Keseimbangan antara gaya dorong ke atas dari angin dan gaya
gravitasi akan menjaga butiran batubara tetap dalam posisi mengambang sehingga
membentuk lapisan seperti fluida yang selalu bergerak. Kondisi ini akan
menyebabkan pembakaran bahan bakar yang lebih sempurna karena posisi
batubara selalu berubah sehingga sirkulasi udara dapat berjalan dengan baik dan
mencukupi untuk proses pembakaran.

2.

Drying (Pengeringan) (Aplikasi di Industri Semen)


Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair dari bahan

sehingga mengurangi kandungan/sisa cairan didalam zat padat itu sampai suatu
nilai yang dikehendaki. Jika pengeringan berlangsung pada tekanan uap dan suhu
rendah, maka akan terjadi pengeringan penguapan, sebaliknya jika suhu dan
tekanan uap mendekati titik didih lembab disebut pengeringan pendidihan. Suplai
dan perpindahan panas dapat berlangsung secara konveksi (pengeringan
konveksi), penyinaran (pengeringan penyinaran) atau penghantaran (pengeringan
kontak) (Voight, 1995).
Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses
pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu
yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut
memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel, 1977).
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak
digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk
industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah
(Mujumdar, 2000).
Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran
udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan
bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien
perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air. Kecepatan
minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah dimana bahan
yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan kecepatan
udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada tingkat
kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering.

Flow diagram proses:

Gambar 1. Fluidized Bed Drying


Mekanisme kerja : Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan
kontinyu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang
terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena
bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon
untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan
ditangkap oleh pulsejet bag filter.
Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:
1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan
pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke
dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi
terjadi.

2. Elemen Pemanas (heater)


Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga
kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa
oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses penguapan air
dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan
udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara
ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan, dimana arah
aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering dengan bantuan
sekat-sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan
ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi
diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan yang optimal
untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah 2/3 dari tinggi
ruang pengering.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke
ruang pengering.
Salah satu proses pembuatan semen yang menggunakan metode fluidisasi
yaitu pengeringan. Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari
suspension preheater dengan suhu 300-400C. Pengeringan bahan baku semen
sebenarnya merupakan proses pemisahan air yang terkandung di dalam bahan
baku tersebut. Caranya dengan memberikan panas kepada bahan baku yang akan
dikeringkan sehingga terjadi proses penguapan air.
3.

Gasifikasi Batubara dengan Unggun Terfluidakan


Gasifikasi adalah suatu proses konversi senyawa yang mengandung

karbon untuk mengubah material baik cair maupun padat menjadi bahan bakar gas
dengan menggunakan temperatur tinggi. Gas yang dihasilkan mempunyai nilai

bakar sehingga dapat menghasilkan energi.


Untuk melangsungkan gasifikasi diperlukan suatu suatu reaktor. Reaktor
tersebut dikenal dengan nama gasifier. Kontak antara bahan bakar dengan medium
menentukan jenis gasifier yang digunakan. Secara umum pengontakan bahan
bakar dengan medium penggasifikasinya pada gasifier dibagi menjadi tiga jenis,
yaitu entrained bed, fluidized bed, dan fixed/moving bed.

Gambar 2. Salah satu contoh Gasifier


Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan dengan cara memfluidisasi
partikel bahan bakar dengan gas pendorong yang berupa udara/oksigen, baik
dicampur dengan kukus maupun tidak dicampur. Gas pendorong tersebut
memiliki dua fungsi, yaitu sebagai reaktan dan sebagai medium fluidisasi. Pada
gasifikasi unggun terfluidakan, gas pendorong yang umum digunakan adalah
udara. Pada gasifier jenis ini, udara dan bahan bakar tercampur pada unggun yang
terdiri dari padatan inert berupa pasir. Keberadaan padatan inert tersebut sangat
penting karena berfungsi sebagai medium penyimpan panas.
Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan pada temperatur relatif
rendah, yaitu 800 1000 C. Temperatur operasi tersebut berada di bawah

temperatur leleh abu sehingga penghilangan abu yang dihasilkan pada gasifikasi
jenis ini lebih mudah. Hal inilah yang menyebabkan gasifikasi unggun
terfluidakan dapat digunakan pada pengolahan bahan bakar dengan kandungan
abu tinggi sehingga rentang penerapan gasifikasi unggun terfluidakan lebih luas
daripada gasifikasi jenis lainnya.
Pada gasifier jenis unggun terfluidakan, kontak yang terjadi saat
pencampuran antara gas dan padatan sangat kuat sehingga perbedaan zona
pengeringan, pirolisis, oksidasi, dan reduksi tidak dapat dibedakan. Salah satu
cara untuk mengetahui proses yang berlangsung pada gasifier jenis ini adalah
dengan mengetahui rentang temperatur masing-masing proses, yaitu:

Pengeringan: T > 150 C

Pirolisis/Devolatilisasi: 150 < T < 700 C

Oksidasi: 700 < T < 1500 C

Reduksi: 800 < T < 1000 C


Jika ditinjau dari potensi penerapannya di Indonesia, teknologi gasifikasi

unggun terfluidakan (fluidisasi) memiliki potensi yang cukup besar karena


sebagian besar cadangan batubara Indonesia tergolong dalam batubara kualitas
rendah. Oleh sebab itu, pengolahan batubara dengan cara gasifikasi unggun
terfluidakan merupakan salah satu alternatif yang dapat digunakan untuk
memaksimalkan hasil pengolahan batubara Indonesia.
4.

Teknologi LLDPE (Linear Low Density Polyethylene)


Industri petrokimia merupakan salah satu industri kimia yang penting di

dunia, begitu pula di Indonesia. Perkembangan industri petrokimia terbagi dalam


dua bagian besar, yaitu industri petrokimia hulu (upstream petrochemical) dan
Industri petrokimia hilir (downstream petrochemical). Industri petrokimia hulu
adalah industri yang mengolah crude oil menjadi bahan baku untuk industri hilir.
Contoh produk industri hulu adalah ethylene, propylene, butadiena, xylene.
Sedangkan industri hilir adalah industri yang menghasilkan produk-produk jadi
yang siap pakai seperti polyethylene yang bila diolah lebih lanjut dapat dibuat
menjadi berbagai produk plastik.
Salah satu produk polietilen adalah LLDPE (Linear Low Density
Polyethylene). Teknologi yang dapat dipakai dalam pembuatan LLDPE meliputi

polimerisasi fase gas (gas-phase fluidized-bed polymerization), polimerisasi


dalam larutan (polymerization in solution), dan polimerisasi suspensi (slury
polymerization). Setiap proses memiliki spesifikasi katalis tertentu yang
membantu jalannya reaksi.
1.

Polimerisasi Fase Gas


Proses polimerisasi fase gas pertama kali dibangun oleh Union Carbide
pada tahun 1977, dan dipatenkan dengan nama Unipol process. Teknologi ini juga
dikembangkan oleh British Petroleum Company. Teknologi ini hemat secara
ekonomi, fleksibel, dan memiliki kisaran yang luas dalam penggunaan katalis
padat [Kirk Othmer, et al. 1998].

Gambar 3. Polimerisasi Fasa Gas ( Union Carbide)


Proses Unipol menggunakan reaktor fluidized bed dengan bagian untuk
berlangsungnya reaksi berbentuk silinder, dan bagian yang mengembang untuk
menurunkan kecepatan gas sehingga memungkinkan entrained particles polymer
jatuh kembali ke dalam unggun (bed). Tinggi reaktor dapat mencapai 25 meter,
reaktor beroperasi pada tekanan 1,5-2,5 MPa (15-25 atm) dengan temperatur 70
sampai 95 oC.
Gas ethylene, comonomer (1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke dalam
reaktor melalui perforated distribution plate di bagian bawah reaktor yang
sebelumnya telah melewati tahapan pemurnian. Katalis diumpankan ke dalam

reaktor melalui catalyst feeder yang terletak disamping reaktor. Katalis padat yang
digunakan adalah katalis TiCl4 digabungkan dengan Co-catalyst TEAL (Try Ethyl
Alumunium) sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel katalis tinggal
dalam reaktor selama 2.5 sampai 4 jam.
Aliran Gas dari bawah dan katalis dari samping akan membentuk
fluidisasi, sehingga diharapkan akan terjadi reaksi polimerisasi yang akan
membentuk resin polyethylene. Pada saat start up digunakan benih resin untuk
membantu mempercepat proses polimerisasi, diharapkan dengan adanya benih
resin tersebut proses fluidisasi dapat berlangsung sempurna.
Panas yang dihasilkan dari reaksi polimerisasi ditransfer ke dalam Cycle
Gas Cooler dengan bantuan air pendingin untuk menjaga kestabilan temperatur di
reaktor. Jika diperlukan, sebagian dari aliran Cycle Gas dibuang ke flare melalui
Product Purge Bin untuk menjaga kestabilan tekanan reaktor dapat juga
ditambahkan condensing agent untuk membantu transfer panas di Cooler.
Kecepatan Superficial Cycle Gas yang masuk ke dalam reaktor berkisar antara
0.68-0.72 m/s, kecepatan ini dianggap dapat memfluidisasi resin dengan sempurna
untuk membantu mempercepat proses polimerisasi.
Reaktor dilengkapi dengan dua sistem pengeluaran produk yang dapat
bekerja secara bergantian (Cross tie mode) dalam keadaan normal. Cara kerjanya
berdasarkan perbedaan ketinggian unggun di dalam reaktor pada Control Set
Reactor. Karena setiap terbentuk resin polyethylene baru, akan memberikan
variabel naiknya ketinggian unggun hingga ketinggian tertentu. Setelah Level Set
mendeteksi ketinggian tertentu yang telah ditetapkan dan ketinggian tersebut telah
mencapai delay time yang telah ditetapkan biasanya selama 5 detik, maka terjadi
pengeluaran produk secara otomatis. Jika Level Set telah dicapai namun delay
time belum terpenuhi maka pengeluaran produk tidak akan terjadi.
Resin polyethylene yang berupa powder (= 500-900 m, tergantung tipe
katalis yang digunakan) dikeluarkan dari reaktor menuju Pruduct Chamber untuk
selanjutnya ditranfer lagi ke Product Blow Tank (PBT), dari PBT di transfer ke
Pruduct Purge Bin (PPB). Keseluruhan sistem pengeluaran sistem kemudian
disebut Product Discharge System (PDS) [Kirk Othmer, et al. 1998].
Pada proses Unipol, reaktor polimerisasi fluidized bed dioperasikan tanpa

zona pengurangan kecepatan atau cyclone untuk memisahkan partikel yang bagus
dari gas, ternyata memiliki beberapa keuntungan. Keuntungan yang pertama
adalah pembentukan lembaran yang curam di dinding atau kerak pada zona
transisi dapat dihilangkan. Hasilnya akan mengurangi shutdown pada reaktor.
Keuntungan yang kedua adalah kedalaman dari area bed polimerisasi dapat
divariasikan sehingga output reaktor dapat ditingkatkan dengan kondisi operasi
yang bagus pula [US. Patent 4,255,542].
Pada proses polimerisasi fase gas untuk teknologi BP (British Petroleum),
katalis Ziegler-Natta dan metallocene dimasukan dalam reaktor fluidized-bed.
Pengendalian terhadap sifat propertis produk, seperti titik lebur dan densitas
dilakukan oleh komposisi gas proses dan kondisi operasi. Reaktor didesain agar
terjadi mixing yang sempurna dan temperatur yang seragam.

Gambar 4. Polimerisasi Fasa Gas (BP process)


Kondisi operasi pada bed adalah tekanan 20 bar g, dan temperatur antara
75 sampai 100 C. Partikel polimer terbentuk di reaktor fluidized bed dimana
campuran gas ethylene, comonomer, hydrogen dan nitrogen terfluidiskan. Partikel
polimer yang bagu akan meninggalkan reaktor bersama gas yang tertangkap oleh
cyclone, yang merupakan keunikan dari proses BP, yang akan direcycle kembali
kedalam reaktor. Cyclone berfungsi juga untuk mencegah terkontaminasinya

produk pada saat transisi. Gas yang tidak bereaksi didinginkan dan dipisahkan
dari berbagai cairan, dikompes kemudian dikembalikan kedalam reaktor.
Produk yang dihasilkan memiliki spesifikasi yaitu densitasnya 0,919
g/cm3m, titik leleh 1,0 g/10 menit, dan ketebalan 0,038 mm [Elias, Hans-Georg.
1986]. Polimer berbentuk powder yang kemudian ditambahkan zat addiktif dan
kemudian disimpan dalam storage.
2. Polimerisasi Larutan
Proses larutan telah dikembangkan oleh beberapa perusahaan meliputi Du
Pont, Dow, dan Mitsui untuk membuat LLDPE. Keuntungannya adalah dapat
dengan mudah menangani banyak jenis dari comonomer dan densitas produk
tergantung katalis yang dipakai.

Gambar 5. Polimerisasi Larutan (Du Pont)


Penjelasan flowsheet proses Du Pont yaitu Ethylene dilarutkan dalam
pelarut (diluent) seperti heksana atau sikloheksana, kemudian dipompakan ke
dalam reaktor pada tekanan 10 MPa. Tahapan reaksi merupakan proses adiabatis
dan temperatur reaksinya adalah sekitar 200-300 oC.
Umpan mengandung ethylene sebesar 25 wt% dimana 95% terkonversi
menjadi polyethylene dalam reaktor. Waktu tinggal dalam reaktor selama 2 menit.
Katalis yang dipakai yaitu campuran dari VOCl 3 dan TiCl4 diaktifasi oleh
kokatalis alkylaluminum, Larutan polyethylene yang meninggalkan reaktor diolah

dengan zat deaktifasi dan kemudian campurannya melewati alumina dimana


residu dari katalis yang sudah dideaktifasikan diadsorb. Pelarut dan comonomer
yang tidak bereaksi diuapkan dalam tahap depressurization. Setelah ekstrusi
menjadi pellet, penghilangan pelarut dilakukan dengan melewatkan aliran gas
panas melewati tumpukan pellet.

Alat-Alat yang digunakan pada Fluidisasi


1. Dryer (Fluidized bed dryer)
Fluidized Bed Dryer (FBD) adalah pengering yang menggunakan prinsip
fluidisasi. Prinsip kerja mesin pengering ini adalah penghembusan udara panas
oleh kipas peniup (blower) melalui suatu saluran ke atas bak pengering yang
menembus hamparan bahan sehingga bahan tersebut dapat bergerak dan memiliki
sifat seperti fluida. Bagian-bagian dari pengering yaitu kipas (blower), elemen
panas (heater), plenum, ruang pengering dan hopper.

Gambar 6. Design rangkaian alat fluidized bed dryer


2. Blower
Blower adalah mesin atau alat yang digunakan untuk menaikkan atau
memperbesar tekanan udara atau gas yang akan dialirkan dalam suatu ruangan
tertentu juga sebagai pengisapan atau pemvakuman udara atau gas tertentu. Bila
untuk keperluan khusus, blower kadang-kadang diberi nama lain misalnya untuk
keperluan gas dari dalam oven kokas disebut dengan nama exhouter. Di industri

industri kimia alat ini biasanya digunakan untuk mensirkulasikan gasgas tertentu
didalam tahap prosesproses secara kimiawi dikenal dengan nama booster atau
circulator.
Pengertian blower pada dasarnya sama dengan fan, namun blower dapat
menghasilkan tekanan statik yang lebih tinggi. Kadang-kadang tekanan yang lebih
tinggi dicapai melalui sebuah susunan impeller multitahap. Sebuah kipas
sentrifugal dengan rasio tekanan tinggi (output tekanan / input tekanan) dikenal
sebagai blower. Blower memberikan laju aliran volume transfer yang tinggi
dengan rasio tekanan yang relatif lebih besar. Rasio tekanan dari kipas angin di
bawah 1,1 sedangkan blower memiliki rasio tekanan 1,1-1,2.
Dalam praktik keteknikan, fan dan blower dikategorikan sebagai piranti
yang menghasilkan tekanan relatif rendah, sedangkan kompresor menghasilkan
tekanan yang lebih tinggi. Batasan antara blower dan kompresor ditetapkan pada
7% peningkatan densitas fluida (udara) dari umpan blower ke keluaran blower. Di
dalam fan blower, anggapan ketidakkompresibelan hanya menyebabkan kesalahan
yang kecil. Pompa dan blower atau fan sentrifugal memiliki prinsip kerja yang
mirip, yaitu mengalirkanfluida serta mengubahnya dari tekanan rendah ke tekanan
tinggi sebagai akibat adanyagaya sentrifugal yang dialami oleh fluida tersebut.
Bedanya,

bila

pompa

untuk

mengalirkan

cairan, blower atau

mengalirkan gas, udara misalnya.

Gambar 7. Blower

fan untuk

3. Conveyor (Pneumatic Conveyor)

Konveyor yang digunakan unluk mcngangkut bahan yang ringan atau


berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic conveyor).
Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara.
Pada konveyor ini banyak alat dipakai, antara lain:

Sebuah pompa atau kipas angin untuk menghasilkan aliran udara.


Sebuah cyclone untuk memisahkan partikel-partikel besar.
Sebuah kotak penyaring (bag filter) untuk menyaring debu.
Pada tipe yang sederhana, sebuah pompa cycloida akan menghasilkan

kehampaan

yang

sedang

dan

sedotannya

dihubungkan

dengan

sistem

pengangkulan. Bahan-bahan akan terhisap naik melalui selang yang dapat


dipindah-pindahkan ujungnya. Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan
padat dalam bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke
pompa. Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan merusak
pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang ke udara, dengan kala
lain debu adalah produk yang tidak diinginkan. Karenanya, sebuah kotak
penyaring ditempatkan diantara siklon dan pompa. Jenis konveyor ini terutama
digunakan untuk mengangkut bahan yang kebersihannya harus tetap terjaga baik
(seperti biji-bijian, bahan-bahan lumat seperti soda abu, dan lain-lain) supaya
keadaannya tetap baik dan tidak mengandung zat-zat beracun seperti timbal dan
arsen.
Konveyor ini juga dapat dipakai untuk mengangkut bahan-bahan yang
berbentuk bongkahan kecil seperti chip kayu, bit pulp kering, dan bahan lainnya

yang sejenis. Kadang-kadang juga digunakan bila jalan yang dilalui bahan
berkelok- kelok atau jika bahan harus diangkat dan lain-lain hal yang pada tipe
konveyor

lainnya

menyebabkan

biaya

pengoperasian

lebih

tinggi.

Kecepatan aliran udara pada kecepatan rendah adalah 3000-7500 fpm dan pada
kecepatan tinggi adalah 10000-20000 fpm. Sedangkan jumlah udara yang
digunakan untuk mengangkut tiap ton bahan per jam adalah 50-200 cfm,
tergantung pada keadaan dan berat bahan,jarak dan kemiringan pengangkutan, dan
lain-lain.
Nama Alat
Jenis Alat
Fungsi Utama
Fungsi Khusus
Simbol
Dalam
Flowsheet
Foto Alat

Pneumatic conveyor
Conveyor
Pengangkutan benda padat ringan.
Pengangkutan bahan yang kebersihannya harus terjaga.

Bahan Konstruksi
Prinsip Kerja Alat

Mangan Steels
Pompa cycloida akan menghasilkan kehampaan
yang sedang dan sedotannya dihubungkan dengan
sistem pengangkulan.
Bahan -bahan akan terhisap naik melalui selang
yang dapat dipindahpindahkan ujungnya.
Aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam
bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya
menuju ke pompa.

Keterangan Tambahan

1. Kemampuan

Untuk mengangkut fine matl ( 6,35 mm)


sampai ukuran pellet ( 0,25 in).

Bulk density 16 sampai dengan lebih dari 2100

kg/m3.
2. Kelemahan

Pemakaian
energinya lebih besar dibanding jenis konveyor
lainnya untuk jumlah pengangkutan yang sama.
Perhitungan-perhitungan pada konveyor pneumatik
sama sekali empiris dan memuat faktor-faktor yang
tidak terdapat di luar data-data peralatan pabrik.