Anda di halaman 1dari 44

TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE

HJ. WINARNO, ST., M.ENG

DEFINISI TOTAL PRODUCTIVE


MAINTENANCE (TPM)

Total
- Semua sumber daya manusia terlibat
Mengeliminasi semua accidents, defects
and breakdowns
Productive
- Tindakan maintenance yang dilakukan tanpa
menghentikan proses produksi
- Meminimalkan permasalahan produksi
Maintenance
- Menjaga equipmen dalam kondisi baik
- Repair, Clean, Lubricate

DEFINISI TOTAL PRODUCTIVE


MAINTENANCE (TPM)

Segala tindakan maintenance yang dilakukan


untuk menjaga equipmen dalam kondisi baik
tanpa menghentikan proses produksi dengan
melibatkan
seluruh
sumberdaya
manusia
perusahaan/pabrik.
TPM merupakan kombinasi antara preventive
maintenance, total quality management, dan total
employee involvement untuk membentuk suatu
budaya di mana operator merasa memiliki
equipment yang menjadi tanggung jawabnya dan
menjadi partner penuh maintenance, engineering
dan manajemen menjamin equipmen beroperasi
dengan benar setiap waktu.

DEFINISI 2 : PRODUCTIVE MAINTENANCE


(TPM)

Sebuah sistem yang dikembangkan oleh


perusahaan untuk menjaga, mengawasi dan
meningkatkan (memperbaiki) semua aset modal
perusahaan.
Bagi produksi, TPM adalah sistem untuk
memaksimalkan efektifitas equipmen dan
menjaga aliran produk

TPM tidak sekedar maintenance, akan tetapi


TPM merupakan upaya untuk mendapatkan
keuntungan
secara
keseluruhan
dari
equipmen selama umur pakainya

BACKGROUND

Beberapa
konsep
dari
Total
Quality
Management (TQM) tidak dapat berjalan
dengan baik di lingkungan maintenance

Kebutuhan untuk mengembangkan strategi


preventive maintenance bagi perusahaan
yang mempunyai komitmen terhadap TQM

Pada awal tahun 90 an, maintenance menjadi


bagian dari TQM

PRINSIP-PRINSIP TPM

Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness


(OEE)
Mengembangkan
Sistem
Maintenance
terencana yang sudah ada
Operator adalah monitor kondisi equipmen
yang terbaik
Menyediakan training untuk meningkatkan skill
operasi dan maintenance
Melibatkan setiap orang dan menggunakan
teamwork lintas-fungsional

Education and training


Safety and environmental management
TPM in the office

Process quality management

Early management of new equipment

Equipment and process improvement

Planned Maintenance

Autonomous Maintenance

8 PILAR TPM

8 PILAR TPM
1. Autonomous Maintenance (AM)

Melatih operator sedemikian tidak ada gap


antara operator dengan staff maintenance,
sehingga memeudahkan mereka bekerja
sebagai satu team.

Mengubah equipmen sedemikian sehingga


operator dapat mengidentifikasi setiap
kondisi yang abnormal dan melakukan
pengukuran
sebelum
mempengaruhi
proses dan menyebabkan kegagalan

1. Autonomous Maintenance (AM)

Operator

Maintenance

Operator Maintenance

I use

I maintain &
I fix

We maintain

Conventional

TPM

1. Autonomous Maintenance (AM)


Langkah
langkah
untuk
meningkatkan
pengetahuan, partisipasi dan tanggungjawab
operator terhadap equipmen :
1. Melakukan inspeksi dan pembersihan awal
2.
3.
4.
5.

Melakukan pengukuran terhadap penyebab


dan pengaruh debu dan kotoran
Menbuat standar pembersihan dan lubrikasi
Melaksanakan training inspeksi umum
Membuat daftar pengecekan inspeksi

6.

Kontrol dan manajemen tempat kerja

7.

Peningkatan terus menerus

2. Equipment and process improvement

Tujuan : memaksimalkan efisiensi dengan


mengeliminasi pemborosan dan rugi-rugi
manufaktur
Rugi-Rugi manufaktur dikatagorikan menjadi 13
rugi-rugi besar, yakni :

Rugi-rugi equipmen : 6 buah


Rugi-rugi manpower : 4 buah
Rugi-Rugi Material : 3 buah

Meningkatkan
Overall
Effectiveness (OEE)

Equipment

2. Equipment and process improvement


Rugi-Rugi Equipmen / Equipment Losses
Downtime
loss

Equipment failure / breakdowns


Set-up / adjustments

Minor stopping / idling


Speed loss
Reduced speed

Process errors
Quality loss
Rework / scrap

2. Equipment and process improvement


Cleaning and checking

Rugi-rugi manpower /
manpower losses

Waiting materials
Waiting instructions
Waiting quality confirmation

Material yield

Rugi-rugi material /
material losses

Energy losses
Consumable material losses

2. Equipment and process improvement


Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah


metode yang disusun untuk mengukur dan
kemudian meng-optimasi efisiensi kinerja
mesin atau proses industri secara keseluruhan

Overall Equipment Effectiveness (OEE)


ditentukan dengan mengombinasikan antara
availabilitas dan kinerja mesin dengan kualitas
output dari mesin

2. Equipment and process improvement


Overall Equipment Effectiveness (OEE) dapat
ditentukan dengan persamaan :
OEE = Availability x Performance x Quality Yield

Dengan,
Availability

Downtime loss

Performance

Speed loss

Quality Yield

Quality loss

2. Equipment and process improvement


OEE = Availability x Performance x Quality Yield

Availability = time available for production - downtime


time available for production
Performance = ideal cycle time x number of parts produced
operating time
Quality Yield = total number of parts produced - defect number
total number of parts produced

2. Equipment and process improvement


Improving OEE
Melakukan pengukuran tingkat dari semua rugirugi yang ada

Menganalisa penyebab semua rugi-rugi


Mengembangkan penyelesaian permaasalahn
yang timbul dan menciptakan rencana
Menentukan target dan mengestimasi OEE
Melakukan pengukuran untuk memonitor hasil
Mengulangi pekerjaan yang dipandang perlu

3. Planned Maintenance

Tujuan : menyusun sistem preventive dan


predictive maintenance untuk equipmen dan
peralatan

Mencapai umur pakai alamiah elemen mesin


secara individual, mencakup :

Memperbaiki operasi
Memperbaiki set-up mesin
Cleaning
Lubrikasi
Retightening
Perbaikan kerusakan kecil
Penyediaan spare part berkualitas

4. Manajemen Awal Equipment Baru

Tujuan : menyusun sebush sistem untuk


memperpendek :

Pengembangan equipmen atau produk


baru
Waktu start-up, commisioning dan
stabilisasi kualitas dan efisiensi

Sebuah equipmen yang baru memerlukan :

Mudah dioperasikan dan dibersihkan


Mudah dirawat dan reliabel
Memiliki waktu set-up yang cepat
Beroperasi pada biaya umur pakai
terendah

5. Manajemen Kualitas
Proses
Definisi
: proses untuk mengatur kondisi
komponen-komponen dari equipmen yang
mempengaruhi variabilitas kualitas produk

Tujuan : Mengeset dan menjaga kondisi


equipmen hingga pada level zero defect (tidak
mengalami kerusakan)

Laju kualitas mempunyai korelasi langsung


dengan : kondisi material, kepresisian
equipmen, metode produksi dan parameterparameter proses

6. TPM di Departemen Administrasi Dan


Supporting

Departemen Administrasi Dan Supporting dapat


dilihat sebagai industri proses yang secara
prinsip tugasnya adalah mengumpulkan,
memproses dan mendistribusikan informasi

Analisis terhadap proses harus diaplikasikan


pada garis arus aliran informasi

7. Edukasi Dan Training

TPM adalah
kontinue

Dua komponen utama TPM :

proses

pembelajaran

yang

Training soft skill : bagaimana bekerja


sebagai team
Training Teknikal : peningkatan skill
problem-solving dan berkaitan dengan
equipmen

8. Manajemen Lingkungan dan


Keselamatan
Menjamin keselamatan dan pencegahan dampak
lingkungan merupakan priorias penting di dalam
setiap dukungan TPM

IMPLEMENTASI TPM
Persyaratan untuk peningkatkan yang
fundamental :

Peningkatan motivasi : mengubah perilaku


karyawan/pegawai

Peningkatan kompetensi dan ketermapilan


karyawan
Perbaikan
lingkungan
kerja
sehingga
mendukung implementasi program TPM

Langkah-Langkah Implementasi TPM


Announcement to introduce TPM
Introductory education campaign for the workforce
Preparation

TPM Promotion (special committees)


Establish basic TPM policies and goals
Preparation and Formulation of a master plan

Kick-off

Invite customers, affiliated companies and subcontractors


Develop an equipment management program
Develop a planned maintenance program

Implementation

Develop an autonomous maintenance program


Increase skills of production and maintenance personnel
Develop early equipment management program

Stabilization

Perfect TPM implementation and raise TPM levels

Announcement to introduce TPM


Menyampaikan tujuan TPM di media
informasi perusahaan
Membuat artikel TPM di media informasi
perusahaan
Introductory education campaign for the workforce

Menyelenggarakan seminar untuk manajer


Membuat presentasi untuk seluruh
karyawan

TPM Promotion
Membentuk team/panitia khusus di setiap
level untuk mempromosikan TPM
Promosi TPM lewat Video, Koran, poster,
dan artikel
Establish basic TPM policies and goals
Melakukan analisis kondisi yang ada
Menentukan tujuan
Membuat prediksi terhadap hasil yang akan
dicapai

Preparation and Formulation of a master plan


Master plan harus mencakup tujuan, apa yang
harus dikerjakan untuk mencapai tujuan, dan
kapan tujuan itu tercapai
Buatlah detail untuk masing-masing pilar TPM
yang harus dipersiapkan
TPM kick-off
Memulai program TPM harus dalam bentuk
presentasi formal yang dihadiri oleh semua
karyawan untuk mendapat dukungan
Undang para customer, relasi, subkontraktor

Develop an equipment management program

Tool dari TQM dan Perbaikan berkelanjutan


adalah manajemen dan perbaikan equipmen
Membentuk team proyek TPM
Memilih model equipmen :
Identifikasi equipmen problem
Analisa equipmen problem
Membuat solusi dan proposal untuk
perbaikan
Tipikal dari keanggotan team

5 7 orang
Personal maintenance
Ahli teknik

Develop an equipment management program

Tools :
Pareto
Sebab dan Akibat
Metode analisis
Root cause
Set up planning and scheduling untuk
menjalankan pekerjaan maintanance pada
equipmen sebelum mengalami kerusakan untuk
memperpanjang umur pakai
Mencakup PM dan PdM
Mencakup manajemen spare part dan tools

Develop an equipment management program

Memindahkan tugas maintenance dari personel


maintenance ke operator
Tugas maintenance yang dipindahkan meliputi :

Cleaning
Lubrikasi/pelumasn
Inspeksi
Set-Up dan Adjustmen

Increase skills of production and maintenance personnel

Sessi training harus direncakan dalam waktu


yang pendek setelah kick-off dilakukan
Dua komponen utama :

Technical training
Soft Skill training

Leader harus di training bersama


Leader harus berbagi informasi dengan anggota
group / team

Develop early equipment management program

Prinsip dari rancangan PM dapat diaplikasikan


pada produk yang baru dan equipmen baru
Produk baru harus dirancang sedemikian
sehingga dapat diproduksi denga mesin yang
baru atau mesin yang ada
Mesin yang baru harus mudah dioperasikan,
dilakukan perubahan dan dirawat

Develop early equipment management program

Terhadap mesin yang ada :


Lakukan analisa terhadap catatan teknis
untuk
Mengetahui tren dari tiap-tiap kerusakan
Frekuensi terjadinya kerusakan
Akar penyebab kerusakan
Menetukan bagaimana untuk mengeliminasi
permasalahan dan mengurangi maintenance
melalui perubahan desain equipmen atau
melalui perubahan proses

Perfect TPM implementation and raise TPM levels

Menentukan tujuan TPM lebih tinggi


Evaluasi untuk mendapatkan penghargaan
Productive Maintenance dari lembaga
internasional, misal dari Japanese Institute For
Productive Maintenance memberikan
penghargaan tahunan terhadap pelaksanaan
Productive Maintenance yang ekselen

KEUNTUNGAN TPM BAGI PERUSAHAAN


Meningkatkan produktifitas equipmen (OEE
meningkat)
Mengurangi downtime equipmen
Meningkatkan kapasitas produksi
Mengurangi biaya maintenance dan produksi
Mendekatkan ke penyebab kerusakan equipmen
ke level nol
Meningkatkan Return Of Investment
Komitmen kepada customer lebih baik

KEUNTUNGAN TPM BAGIKARYAWAN


Meningkatkan skill karena adanya tambahan
training
Meningkatkan kepuasan kerja
Bagi operator : lebih banyak dilibatkan
dalam penyelesaian problem equipmen
Bagi staf maintenance : lebih banyak
tantanga kerjanya
Keamanan kerja lebih baik
Mengurangi tingkat kecelakaan kerja
Kerjasama antar deprtamen lebih baik
Mengurangi tekanan kerja produksi dan
maintenance

Typical TPM Results


Overall equipment effectiveness up 25-65%
Quality defects down 25-50%
Maintenance expenditures down 10-50%
Percent planned vs. unplanned
maintenance increased 10-60%

Sustaining TPM
Audits
Visual activity boards
Team charter
Team activities, goal, schedule, and progress
Cleaning, inspection, and lubrication
standards
Workplace organization standards
Trend charts for each of the big 6 losses
Inspection reports
Audit results
Before and after photos

Setting Goals for Your TPM Program


Short term 12 months

Establish an autonomous maintenance


program for x machines
Increase OEE by y% within for individual
work centers

Long term Reach a plant OEE of 85%

within 3 years (world class is considered


about 85%)

Shift in Equipment Maintenance Activities

FROM
THIS

to

THIS
Breakdown
Predictive

Planned repair

Planned repair

PM

PM

Breakdown

Autonomous

INDIKATOR TPM
Indikator keberhasilan implementasi TPM dapat
dilakukan dengan mengevaluasi indikator
berikut ini :
Production
Quality
Cost
Cost
Safety
Motivation

INDIKATOR TPM

INDIKATOR TPM