Anda di halaman 1dari 29

MAKAL

AH
PEMAN
FAATAN
MINER
AL
INDUST
RI
PROD
UKSI
SEMEN

Disusun Oleh:
Shananda Soni
1304108010005

Program Studi Teknik Pertambangan


Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala
Kata Pengantar
Assalamualaikum Wr.Wb.

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat berupa
hidayah dan kelapangan sehingga penyusun dapat menyelesaikan makalah
Pemanfaatan Mineral Industri dengan baik. Sholawat serta salam semoga
dilimpahkan kepada Rasulullah Muhammad SAW beserta sahabat dan
keluarganya. Tidak lupa ucapan terima kasih kepada Bapak Farid Maulana
selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberikan arahan dalam
penyusunan makalah ini.
Makalah ini membahas topik tentang Produksi Semen yang mana merupakan
pokok bahasan penting dalam memahami proses pembuatan semen untuk
kegiatan produksi semen di pertambangan batu kapur. Harapan kami, semoga
makalah ini dapat bermanfaat menambah wawasan bagi penyusun dan
mahasiswa yang mengikuti mata kuliah ini.
Tentu makalah ini sangat jauh dari kesempurnaan. Maka kritik dan saran dari
Dosen maupun mahasiswa sangat kami harapkan.
Banda Aceh,11 Oktober 2015

DAFTAR ISI
2

Kata pengantar..........................................................................................................2
Daftar isi...................................................................................................................3

BAB I PENDAHULUAN
A. Latar belakang Industri Semen............................................................................4
B. Sejarah Industri Semen........................................................................................4
C.Pabrik Industri Semen Di Indonesia..................................................................5
D.Pabrik Industri Semen di Dunia...........................................................................6

BAB II PEMILIHAN PROSES


A. Jenis-jenis Proses Pembuatan Semen..................................................................8
B. Perbandingan Proses Pembuatan Semen.............................................................8

BAB III BAHAN BAKU DAN PRODUK


A. Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Penunjang............................................11
B. Sifat Fisik dan Kimia Produk.............................................................................11

BAB IV URAIAN PROSES


A. Proses Persiapan Bahan Baku............................................................................15
B. Proses Pembuatan Semen..................................................................................16
C. Proses Pemurnian Semen...................................................................................25
D. Proses Penanganan Semen................................................................................25

BAB V PENUTUP
A. Kesimpulan........................................................................................................27
B. Saran..................................................................................................................28
Lampiran Blok Diagram/Flowsheet.....................................................................29

BAB 1
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Industri Semen
Perkembangan Perusahaan semen di Indonesia sangat pesat dan mempunyai
peranan yang sangat penting dalam pembangunan. Banyaknya perusahaan semen yang
3

yang ada di Indonesia membuat persaingan pasar semakin ketat. Apalagi saat ini
banyaknya bencana alam yang terjadi di Indonesia seperti gempa bumi, tanah longsor,
sunami, banjir, angin putting beliung dan bencana-bencana lainnya menyebabkan ribuan
rumah rusak dan hancur, ditambah adanya program pemerintah tentang bangunan
Rumah Sehat Sederhana, maka dengan sendirinya kebutuhan akan semen sebagai
bahan pokok dalam pembangunan akan semakin meningkat. Hal ini menyebabkan
perkembangan industri semen semakin menarik untuk dicermati.

B.Sejarah Industri Semen


Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu
kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa
hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau bahan lainnya. Alhasil, berdirilah
bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun
jembatan di China yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun
menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India
ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton. Benar atau tidak, cerita, legenda tadi
menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk
seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran
batu kapur dan abu vulkanis.
Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat
teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Meski sempat populer di
zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul
runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan
pozzuolana sempat menghilang dari peredaran. Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang
menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan
kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan
campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai
Cornwall, Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan
cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada
1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu
karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa
Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan. Sebenarnya, adonan
Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu
kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika
(sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahanbahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran
baru.

C.Pabrik Industri Semen Di Indonesia


PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)
Lokasi: Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)
Didirikan tanggal: 1985
Jumlah pabrik: 12
Kapasitas produksi total: 17.100.000 ton
Website: http://www.indocement.co.id
4

PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)


Lokasi: Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel)
Didirikan tanggal: 14 November 1974
Jumlah pabrik: 3
Kapasitas produksi total: 1.250.000 ton
Website: http://www.semenbaturaja.co.id
PT.Semen Padang (Semen Padang)
Lokasi: Indarung (Sumbar)
Didirikan tanggal: 1910
Jumlah pabrik: 4
Kapasitas produksi total: 5.240.000 ton
Website: http://semenpadang.co.id
PT.Semen Gresik (Semen Gresik)
Lokasi: Gresik (Jatim)
Didirikan tanggal: 7 Agustus 1957
Jumlah pabrik:
Kapasitas produksi total: 16.920.000 ton
Website: http://www.semengresik.com
PT.Semen Bosowa (Semen Bosowa)
Lokasi: Maros, Batam
Didirikan tanggal: 1999
Jumlah pabrik: 2
Kapasitas produksi total: 3.000.000 ton
Website: http://www.bosowa.co.id
PT. Semen Andalas (Semen Andalas)
Lokasi: Medan (Sumut)
Didirikan tanggal: n.a
Jumlah pabrik: n.a
Kapasitas produksi total: n.a
Website: n.a

PT.Semen Cibinong (Holchim)


Lokasi: Narogong-Cibinong (Jabar), Cilacap (Jateng)
Didirikan tanggal: 1971
Jumlah pabrik: 6
Kapasitas produksi total: 9.700.000 ton
Website: http://www.semen-cibinong.com
PT. Semen Tonasa
Lokasi: Ds Tonasa, Kab. Pangkep (Sulsel)
5

Didirikan tanggal: 5 Desember 1960


Jumlah pabrik: 3
Kapasitas produksi total: 2.418.000 ton
Website: http://www.sementonasa.co.id

D.Pabrik Industri Semen di Dunia


Rank

Company/Group

Country

Capacity (Mt/yr)

No. of plants

Lafarge

France

225

166

Holcim

Switzerland

217

149

CNBM

China

200

69

Anhui Conch

China

180

34

HeidelbergCement

Germany

118

71

Jidong

China

100

100

Cemex

Mexico

96

61

China Resources

China

89

16

Sinoma

China

87

24

10

Shanshui

China

84

13

11

Italcementi

Italy

74

55

12

Taiwan Cement

Taiwan

70

13

Votorantim*

Brazil

57

37

14

CRH**

Ireland

56

11

15

UltraTech

India

53

12

16

Huaxin

China

52

51

17

Buzzi

Italy

45

39

18

Eurocement

Russia

40

16

19

Tianrui

China

35

11

20

Jaypee***

India

34

16

Above - Table 1: Global cement companies 1-20 ranked by capacity.


Source: Annual reports of respective companies and their websites and the Global Cement
Directory 2013.
* Includes 15Mt/yr of capacity from Cimpor shares.
** Cement capacity calculated from clinker capacity assuming clinker factor of 95%.
***As in April 2012.

Rank

Country

Capacity (Mt)

China

1452

India

301

USA (inc. Puerto Rico)

114

Turkey

82

Russia

80

Vietnam

73

Iran

71

Japan

70

BAB II
PEMILIHAN PROSES
A.Jenis-jenis Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen dapat dibedakan menurut :
Proses basah
7

Pada proses basah semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan
diuapkan kemudian dibakar dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude
oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM.
Proses kering
Pada proses kering digunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar
dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
1. Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal.
2. Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran yang
homogen.
3. Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan setengah jadi
yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).
4. Proses pendinginan terak.
5. Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement mill.

B.Perbandingan Proses Pembuatan Semen


Semen dapat dibuat dengan 2 cara :

Proses Basah

Proses Kering
Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.

Tabel 1. Perbedaan Proses Pembuatan Semen dengan Proses Basah dan Proses Kering
No Proses
Penggilingan
Homogenisasi
1. Basah
Penggilingan dilakukan dalam raw mill
Slurry dicampur di
dengan menambahkan sejumlah air
mixing
kemudian dihasilkan slurry dengan kadar basin,kemudian
air 34-38 %.Material-material ditambah
slurry dilairkan ke
air diumpankan ke dalam raw mill.
tabung koreksi;
Karena adanya putaran, material akan
proses
bergerak dari satu kamar ke kamar
pengoreksian
berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses
pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan
sehingga campuran bahan mentah
menjadi slurry.
2.

Kering

Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari


Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2.
Material-material dimasukkan bersamaan
dengan dialirkannnya gas panas yang
berasal dari suspension preheater dan
menara pendingin. Pada ruangan
pengering terdapat filter yang berfungsi
untuk mengangkut dan menaburkan
material sehingga gas panas dan material
8

Terjadi di blending
silo dengan sistem
aliran corong

berkontaminasi secara merata sehingga


efisiensi dapat tercapai. Terjadi
pemisahan material kasar dan halus
dalam separator.
Keuntungan dan kerugian proses basah :
1. keuntungan

Kadar alkalisis,klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam


saluran material masuk kiln.

Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan
mengoreksinya.

Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan.

Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.


2.Kerugian
Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup tinggi
Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan bakar lebih
banyak
Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang terjadi dalam kiln
menggunakan 22 % panjang kiln.
Keuntungan dan kerugian proses kering :
1.Keuntungan
Kiln yang digunakan relatif pendek
Kebutuhan panas lebih rendah
2.Kerugian
Rata-rata kapasitas kiln lebih besar
Fluktuasi kadar air menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln
Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.
V.Jenis Semen
1.Semen abu atau semen portland: adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan, dibentuk
dari bahan utama batu kapur/ gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang
bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester.
Semen ini berdasarkan prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu:
a. Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement)
b. Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen)
c. Semen Portland Type III (High Early Strength Cement)
d. Semen Portland Type IV (Low Heat Cement)
e. Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement)
2. semen putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan
untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini
dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.
3.oil well cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam
proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
9

4.mixed & fly ash cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash).
Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang
mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam
berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton,
sehingga menjadi lebih keras.
5.Masonry Cement Type M,S,N
Semen ini digunakan untuk plesteran, pemasangan bata, dan keramik.

BAB III
BAHAN BAKU DAN PRODUK
A.Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku dan Penunjang
1. Batu kapur
Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah
liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.
Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
10

2. Tanah Liat, mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3),
Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO).
a. Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat.
b. Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya:
Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite
Kelompok Kaolin
Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite
Kelompok tanah liat beralkali
Meliputi : tanah liat mika (ilite)
3.Pasir Besi dan Pasir Silikat
Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)
Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan
semen
Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2
Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix
4.Gypsum (CaSO4. 2H2O)
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.
Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gipsum
sebagai retarder.

B.Sifat Fisik dan Kimia Produk


Sifat-Sifat Semen Portland:
a.

Hiderasi Semen
Hiderasi semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk
mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang
terkandung dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF)

b.

Hiderasi Kalsium Silikat ( C2S, C3S)


Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH) 2 dan
kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu 30oC
2 (3CaO.2SiO2) + 6H2O

3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2

2 (3CaO.2SiO2) + 4H2O

3CaO.2SiO2.2H2O + Ca(OH)2

Kalsium Silikat hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak sempurna, bentuknya
padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel.
11

Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini dapat
menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah baja
mengalami korosi.
c.

Hiderasi C3A
Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan kalsium alumina
hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk kubus di dalam semen karena
adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit berbeda. Mula-mula C3A akan bereaksi
dengan gypsum menghasilkan sulfo aluminate yang kristalnya berbentuk jarum dan biasa
disebut ettringite namun pada akhirnya gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium
alumina hidrat (CAH).
Hiderasi C3A tanpa gypsum (30oC):
3CaO. Al2O3+ 6H2O

3CaO. Al2O3. 6H2O

Hiderasi C3A dengan gypsum (30oC):


3CaO. Al2O3 + 3 CaSO4+ 32H2O

3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4 + 32H2O

Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan, hal ini
disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite pada permukaan-permukaan Kristal C3A.
d.

Hiderasi C4AF (30 H2O oC)


4CaO. Al2O3. Fe2O3+ 2Ca(OH)2+10H2O

4CaO.Al2O3.6H2O

+ 3CaO.Fe2O3.6H2O
e.

Setting dan Hardening


Setting dan Hardening adalah pengikatan dan penerasan semen setelah terjadi reaksi hiderasi.
Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang plastis dan dapat dibentuk
(workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari pasta tidak berubah dan periode ini
sering disebut Dorman Period (period tidur).
Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun
suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial Set, sedangkan waktu
mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial Set disebut Initial Setting Time (waktu
pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat
padatan yang utuh dan biasa disebut Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final
Set sedangkan waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting
Time (waktu pengikatan akhir). Proses penerasan berjalan terus berjalan seiring dengan
waktu akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening.
12

Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting, sebab
waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana campuran semen masih
bersifat plastik. Waktu pengikatan awal minimum 45 menit sedangkan

waktu akhir

maksimum 8 jam.
Reaksi pengerasan

f.

C2S + 5H2O

C2S. 5H2O

C3S + 5H2O

C2S6. 5H2O + 13 Ca(OH)2

C3A+ 3Cs+ 32H2O

C3A. 3Cs+.32H2O

C4AF + 7H2O

C3A.6 H2O+ CF. H2O

MgO+ H2O

Mg(OH)2

Panas Hiderasi
Panas hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses hiderasi.
Jumlah panas hiderasi yang terajdi tergantung, tipe semen, kehalusan semen, dan
perbandingan antara air dengan semen.
Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan terajadi
retak-retak pada beton, hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan
sehingga terajdi pemuaian pada proses pendinginan.

g.

Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:
Drying Shringkage ( penyusutan karean pengeringan)
Hideration Shringkage (penyuautan karena hiderasi)
Carbonation Shringkage (penyuautan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying Shringkage, penyusutan ini
terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bial besaran kelembabannya
dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari. Penyusutan ini dioengaruhi juga kadar
C3A yang terlalu tinggi.

h.

Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uaap air dan CO2 dan dalam jumlah yang cukup
banyak sehigga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal kualitasnya akan menurun
karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan menurunnya spesifik gravity sehingga

13

kekuatan semen menurun, waktu pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya
false set.
Loss On Ignation (Hilang Fajar)
Loss On Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang terurai pada
saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu setelah beberapa tahun
kemudian.
i.

Spesifik Gravity
Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam perancangan
beton. Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravity digunakan untuk mengetahui seberapa
jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga menetahui apakah klinker tercampur
dengan impuritis.

j.

False Set
Proses yang terjadi bila adonan mengeras dalam waktu singkat. False Set dapat dihindari
dengan melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali karbonat tidak terbentuk
didalam semen.

BAB IV
URAIAN PROSES
A.Proses Persiapan Bahan Baku
1.
Batu kapur

Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit
tanah liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.

Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
2.
Tanah Liat, mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3),
Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO).
14

a. Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat.
b. Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya:

Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite

Kelompok Kaolin
Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite

Kelompok tanah liat beralkali


Meliputi : tanah liat mika (ilite)
3.
Pasir Besi dan Pasir Silikat

Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)

Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk


pembuatan semen

Pasir Silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2

Pasir Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix
4.
Gypsum (CaSO4. 2H2O)

Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen.

Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat
gipsum sebagai retarder.
Tabel III.1 Jenis-jenis Bahan Baku Semen
Jenis Jenis Bahan Baku

Perbandingan Berat ( % )

Batu Kapur

80 85

Tanah Liat

6 10

Pasir Silika

6 10

Pasir besi

Gypsum

35

B.Proses Pembuatan Semen


Proses pembuatan semen secara garis besar melalui proses proses
sebagai berikut :
1. Penghancuran ( Crushing ) bahan baku.
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku.
4. Pencampuran ( Blending ) dan homogenisasi.
5. Pemanasan awal ( Pre-heating )
15

6. Pembakaran ( Firring )
7. Pendinginan ( Colling )
8. Penggilingan akhir.
Alat utama untuk menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan
alat alat pendukung dalam proses ini adalah :
a. Dump Truck
b. Hopper.
c. Feeder.
Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan, diangkut
dengan menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi
dari hopper ini adalah sebagai alat penampungan awal untuk masukan kedalam
cruher.
Hopper yang digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan
kisi kisi pada bagian atasnya, sedangkan yang digunakan untuk menampung
tanah liat, silica dan pasir besi, dilengkapi dengan kisi kisi. Kisi kisi ini
berguna untuk menyaring bahan yang ukuran diameternya lebih besar dan
diperkirakan dapat mengganggu system kerja crusher. Alat penghancur crusher
dilengkapi dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan kedalamnya, yang
dinamakan feeder.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur terdiri dari dua
bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi untuk mengayak
atau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil akan
langsung jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara
langsung menuju bagian kedua, yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang
dinamakan hammer. Setelah mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan
jatuh menuju belt conveyor yang sama.
Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silica tidak
dilengkapi dengan bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan bahan
tersebut cukup lunak. Jadi proses penghancuran bahan bahan tersebut hanya
merupakan proses penggilingan / penghancuran menjadi bahan bahan dengan
ukuran lebih kecil.
Kapasitas masing masing hopper adalah :

Batu Kapur.

: 300 ton
16

Tanah Liat.

: 50 ton

Silika.

: 50 ton

Setelah mengalami proses penghancuran, bahan bahan tersebut dikirim menuju


tempat penyimpanan yaitu Stock Pile dengan menggunakan belt conveyor.
1. Peyimpanan Bahan Baku.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu :
a. Stock Pile.
b. Bin
Sedangkan alat alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan
baku adalah
a. Tripper.
b. Reclaimer
Kapasitas stock pile masing masing bahan baku adalah:

Batu Kapur.

: 94.000 ton

Silika.

: 12.000 ton.

Pasir besi.

: 2.000 ton.

Tanah liat.

: 45.000 ton.

Gypsum.

: 10.000 ton.

Umumnya, stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri hal ini
dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan sebagai
masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga
sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu
stock pile juga dilengkapi dengan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan
atau mengambil raw matrial dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu,
sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan
baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju
tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan proses
pembuatan semen, yaitu Bin.
Kapasitas masing masing bin adalah sebagai berikut :

Batu Kapur.

: 250 ton

Silika.

: 150 ton.
17

Pasir besi.

: 150 ton.

Tanah liat.

: 70 ton.

Gypsum.

: 175 ton

Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi ketinggian atau level


indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material
kedalam bin akan terhenti.
Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi
dengan reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper dengan
menggunakan truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan belt
conveyor. Kapasitas hopper ini adalah 50 ton.
2. Pengumpanan Bahan Baku.
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight feeder ini
adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut
material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan baku sehingga jumlah
bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke
vertical roller mill untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada belt
conveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica pasir besi dan tanah liat.
3. Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan
bahan baku adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas
yang berasal dari coller dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai
media pembawa bahan bahan yang telah halus menuju alat proses selanjutnya.
Alat alat yang mendukung proses ini :
1. Cyclon.
2. Electrostatic Precipitator.
3. Stack.
4. Dust Bin
Bahan baku masuk kedalam vertical roller mill ( Raw Mill ) pada bagian
tengah ( Tempat Penggilingan ) sementara itu udara panas masuk kedalam bagian
bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar
18

raw mill melalui bagian atas alat tersebut.


Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill,
partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan kedalam raw mill untuk
mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukurannya mencapai ukuran yang
diharapkan.
Semetara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan
terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi untuk memisahkan antara
partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus ( debu ) partikel yang
cukup halus akan turun kebagian bawah cyclon dan dikirim ke blending silo untuk
mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus ( Debu )
akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi
untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Effisensi alat ini
adalah 95-98 %. Debu-debu yang tertangkap, di kumpulkan di dalam dust bin,
sementara itu udara akan keluar keluar melalui stack.
4. Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi
Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan
bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan
blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo
dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu, dan diatur dengan menggunakan
valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa
titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian ( level
indicator ), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku
terhenti secara otomatis.
Blending silo yang digunakan di unit IV ada dua buah, yaitu blending
silo timur dan blending silo barat, dengan kapasitas masing masing silo adalah
20.000 ton. Tinggi effisensi blending silo adalah 55 meter dan diameter dalamnya
adalah 20 meter. Pelaksanaan operasi sumber bahan baku yang telah homogen
diambil dari kedua silo tersebut.

19

5. Pemanasan Awal ( Pre-heating )


Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin.
Setelah mengalami homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung di dalam kiln feed bin, bin ini merupakan tempat umpan yang akan
masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater merupakan suatu susunan empat
buah cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu : in-line calsiner
( ILC ) dan separate line calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang digunakan adalah
suspension pre-heater dengan dua string dan masing masing string terdiri dari
empat tahap pemanasan dan satu calsinasi.
Masing masing string mempunyai inlet sendiri sendiri, dan material
yang masuk melalui ILC akan mengalami calsinasi, karena setelah sampai
calsiner ILC material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk
melalui SLC hanya akan mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke
calsiner SLC material akan langsung masuk ke dalam rotary kiln. Proses yang
terjadi dengan menggunakan calsiner dapat mencapai 93 %. Kapasitas desain preheater adalah 7800 ton / hari pemanasan material dilakukan dengan menggunakan
uap panas yang diperoleh dari rotary kiln

20

Tabel III.2. Profil tempratur aliran gas panas dan material padat di pre-heater.
Aliran Material

Temperatur ( C )

Aliran Gas

Temperatur ( C )

Masuk Tahap I

50 - 80

Masuk Tahap IV

1050 - 1100

Keluar Tahap I

330 - 350

Keluar Tahap IV

800 850

Keluar Tahap II

500 550

Keluar Tahap III

650 700

Keluar Tahap III

640 680

Keluar Tahap II

525 575

Keluar Tahap IV

750 850

Keluar Tahap I

350 400

6. Pembakaran ( Firring )
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan
kemiringan tertentu. Kemiringan Rotary kiln yang digunakan di unit NG-IV
o

adalah sekitar 4 dengan arah menurun ( declinasi ). Dari ujung tempat material
masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembakaran
bahan bakar ( burning zone ). Jadi material akan mengalami pembakaran dari
temperatur yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi.
Diameter tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter,
sedangkan kapasitas desainnya adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang
digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan awal digunakan
Industrial Diesel Oil ( IDO ).
Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan
bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini berfungsi
untuk mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi
kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat
bagian yaitu :
1. Daerah transisi ( Transision zone )
2. Daerah pembakaran ( Burning zone )
3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )
4. Daerah pendinginan ( Colling zone )

Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering,


dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800
o

900 C sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300
o

1450 C.
7. Pendinginan ( cooling )
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah
cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai
saluran udara pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker ( Clinker
Breaker ).
Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur
putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam cooler sebelum
disimpan di dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan
compartemen yang menggunakan uadara luar sebagai pendingin. Udara yang
keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media pemanas pada vertical roller mill ,
sebagai pemasok udara panas pada pre-heater, dan sebagian lain dibuang ke udara
bebas.
Kapasitas desain cooler adalah 7800 ton / hari sedangkan luas permukaan
2

efektifnya adalah 160,6 m diharapkan temperatur clinker yang keluar dari cooler
o

adalah sekitar 90 C sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitar.


Clinker yang keluar dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan
akan terletak di atas grade. Dasar grade ini mempunyai lubang lubang dengan
ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus bergerak
menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade yang bergerak
secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen
kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran
clinker yang terlalu besar.
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinker
silo ) dengan menggunakan alat transportasi yaitu deep drawn pan conveyor.
Sebelum sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat penditeksi
kandungan kapur bebas, jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang
diharapkan maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.

Kapasitas desain clinker silo adalah 75000 ton sedangkan bin penampung reject
clinker kapasitasnya adalah 2000 ton

8. Penggilingan Akhir
Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya
pula penggilangan clinker dengan gypsum adalah ball mill. Peralatan yang
menunjang proses penggilingan akhir ini adalah :
1. Vertical Roller Mill
2. Separator ( klasifire )
3. Bag Filter
a. Gypsum
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen, adalah
merupakan bahan yang akan dicampur dengan clinker pada penggilingan akhir
gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami dan gypsum sintetic. Gypsum
alami yang digunakan berasal dari negara Mesir, Australia dan Thailand
sedangkan gypsum sintetic berasal dari Gresik. Gypsum yang di datangkan dari
tempat lain disimpan di stock pile gypsum yang berkapasitas 20.000 ton,
kemudian dengan menggunakan dump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam
bin gypsum untuk siap diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur
dengan clinker.
b. Clinker
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dari clincer silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka
jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik. Sebelum masuk ke
dalam alat penggilingan akhir, clinker terlebih dahulu mengalami penggilingan
awal dalam alat vertical roller mill
c. Ball Mill
Alat yang digunakan untuk melakukan penggilingan clinker dan gypsum
disebut ball mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal dengan panjang 13 m dan
berdiameter 4,8 m. kapasitas desai ball mill adalah 210 ton / jam dengan tingkat
kehalusan 3200 blaine. Bagian dalam ball mill terbagi menjadi dua bagian untuk
memisahkan bola bola baja yang berukuran besar dan berukuran kecil. Bagian
utama diisi dengan bola bola baja yang berdiameter lebih besar dari pada bola

bola yang ada pada bagian kedua. Prinsip penggunaan bola bola baja dari
ukuran yang besar ke ukuran yang lebih kecil adalah bahwa ukuran bola bola
baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara bola bola baja
dengan material yang akan digiling akan lebih besar sehingga diharapkan ukuran
partikelnya akan lebih halus.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh
bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen
yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang
cukup halus dibawa udara melalui cyclon kemudian disimpan didalam silo
cement.dari silo cement ini semen kemudian dikantongi dan di masukan kedalam
truck semen curah dan siap dipasarkan. Proses tersebut dilakukan oleh bagian
khusus yaitu unit pengantongan semen.

C.Proses Pemurnian Semen


Reaksi - Reaksi Pembuatan Semen
Proses pembentukan clinker pada dasarnya berdasarkan reaksi :
CaCO3 + Al2O3. SiO2.x H2O + Fe2O3 + SiO2

3CaO. SiO2

( C3S )

2CaO. SiO2

( C2S )

3CaO. Al2O3 ( C3A )

4CaO. Al2O3 ( C4AF )


Reaksi di atas terjadi beberapa tahap reaksi atau proses yaitu :
a. Penguapan air bebas
o

Proses ini terjadi pada suhu 100 200 C dan berlangsung secara
endotermis.
b. Pelepasan air terikat ( Absorban water )
o

Proses ini terjadi pada temperatur 100 400 C dan berlangsung secara
Endotermis.
c. Dekomposisi tanah liat
Proses ini

menghasilkan

senyawa

Al2O3.2SiO2 berlangsung

pada

temperatur 400 750 C berlangsung secara endotermis. Reaksi yang terjadi


adalah:
Al4(OH)8.Si4O10

2( Al2O3.2SiO2 ) + 4 H2O

d. Decomposisi metakaolinit
Proses ini menghasilkan senyawa Al2O3 dan SiO2 berlangsung pada
o

temperatur 600 900 C reaksi berlangsung secara endotermis, reaksi yang terjadi
adalah :
Al2O3.2SiO2

Al2O3. + 2SiO2

e. Dekomposisi karbonat
Proses ini menghasilkan C3S dan C3A berlangsung pada

temperatur

sekitar 600 1000 C reaksi berjalan secara endotermis, reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
CaCO3

CaO + CO2

3CaO + 2SiO2 + Al2O3

2( CaO .SiO2 ) + CaO.Al2O3

f. Reaksi fase padat


o

Reaksi ini berlangsung pada temperatur 800 1300 C, reaksi ini


menghasilkan komponen komponen penting dalam clinker yaitu C3A, C2S dan
C4AF, reaksi yang terjadi adalah :

CaO.Al2O3 + 2CaO

3CaO.Al2O3

CaO.Al2O3 + 3CaO + Fe2O3

4CaO.Al2O3 .Fe2O3

CaO .SiO2 + CaO

2CaO .SiO2

D.Proses Penanganan Produk Semen


Pada pabrik semen terdapat dua laboratorium, yaitu laboratorium Research and
Development (R&D) dan Laboratorium Quality Control (QC).
1. Laboratorium Research and Development
Kegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan
daya saing melalui pengembangan produk, penggunaan bahan baku dan energi alternatif,
serta melakukan rekayasa proses produksi. Aktivitas yang dilaksanakan merupakan
bagian dari "continuous improvement" untuk meningkatkan pertumbuhan jangka
panjang.

Kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan meliputi:


a. Pengembangan Produk
Melakukan penelitian dan pengembangan untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi,
dengan biaya yang lebih efisien antara lain meliputi:
1) Pengembangan produk blended cement,
2) Meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker,
3) Melakukan penelitian dan pengembangan di bidang aplikasi produk untuk mendukung
pelanggan pabrika, readymix, dan proyek.
b. Pengembangan Kemasan
Kegiatan pengembangan kemasan dilakukan dalam rangka efisiensi dengan tetap
mengedepankan kepuasan pelanggan. Langkah yang dilakukan meliputi:
1) Maksimalisasi penggunaan kantong yang lebih ekonomis,
2) Optimalisasi pemakaian kraft serta mencari alternatif kraft yang kualitasnya baik dan
lebih mempunyai nilai tambah.
c. Pengembangan Bahan Baku
Melakukan penelitian dan pengembangan dalam hal pemanfaatan bahan baku alternatif
(alternative raw material) meliputi antara lain: fly ash, coopper slag, gypsum purified, dan
valley ash, untuk meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker.
d. Pengembangan Bahan Bakar
Perseroan telah melakukan langkah-langkah meliputi:
1) Membuat perencanaan kebutuhan batubara jangka panjang untuk memenuhi kebutuhan
pabrik saat ini dan rencana pengembangan Perseroan.
2) Melakukan kontrak batubara jangka panjang dengan penambang skala besar untuk
memenuhi kebutuhan operasional dan pengamanan pasokan jangka panjang.
3) Melakukan up grade fasilitas produksi dan membangun coal mill baru untuk kesiapan
panggunaan batubara low calorie.
4) Penggunaan bahan bakar alternatif (alternative fuel) dari biomass, limbah industri dan
lain-lain. Hal ini dilakukan dengan membangun fasilitas feeding alternative fuel yang
sudah selesai dan beroperasi di tahun 2009. Penggunaan bahan bakar alternatif selain
mendukung efisiensi juga merupakan kepedulian Perseroan dalam hal pengurangan efek
gas rumah kaca (global warming), dengan memberi kontribusi pengurangan gas CO2.
2. Laboratorium Quality Control
Laboratorium Quality Control pada pabrik semen memiliki beberapa peran, diantaranya
adalah:
a. Melakukan pemeriksaan rutin dan berkala serta memonitor proses produksi agar tetap
sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan perusahaan
b. Melakukan pemeriksaan terhadap jalannya proses produksi semen untuk memastikan
kesesuaian prosedur
c. Memonitor kualitas material serta hasil produksi dengan perbandingan kualitas standar
d. Menyusun dan menyiapkan dokumen-dokumen QC dan data produksi
e. Menganalisa permasalahan yang timbul pada kualitas proses dan hasil produksi
f. Menyusun usulan pemecahan masalah yang terkait dengan kualitas proses dan hasil
produksi

BAB V
PENUTUP

A.Kesimpulan

Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis,


membuat beton, dan lain-lain. Ada dua jenis bahan baku yang digunakan dalam
pembuatan semen: satu bahan yang mengandung banyak kalsium (bahan
kalkareo), misalnya batu gamping, kapur, dan sebagainya, dan satu lagi banyak
mengandung silika (argilaseo) seperti lempung. Di samping bahan-bahan alam,
beberapa pabrik menggunakan terak tanur tinggi dan kalsium karbonat endapan
yang didapatkan sebagai hasil-sampingan industri alkali dan ammonium sulfat
sintetik. Pasir, bauksit buangan dan bijih besi kadang-kadang digunakan dalam
jumlah kecil untuk mengatur komposisi campuran. Secara umum proses produksi
semen terdiri dari beberapa tahapan, mulai dari pemilihan bahan baku,
pencampuran bahan baku, penggilingan, homogenisasi, pembakaran, pendinginan,
penyimpanan klinker, cement mill sampai dengan pengemasan dan distribusi.
Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan
pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa
memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air.
Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis,
membuat beton, dll.
Komposisi: Batu kapur, Tanah liat, Pasir besi, Pasir silica dan Gypsum.
Proses pembuatan semen ada 2 yaitu proses basah dan kering.
Jenis-jenis semen: Semen Putih, Semen Portland, OWC, MSN dan Mixed.

B.Saran
Tugas makalah ini sangat membantu mahasiswa untuk mengenal proses produksi semen
tapi sebaiknya dosen pembimbing dapat memberikan arahan setiap bab dari makalah agar
mahasiswa dengan mudah mengerjakan setiap topik.

DAFTAR PUSTAKA
1. Anonim. 2007. Semen. [online]:" http://id.wikipedia.org/wiki/Semen"
2. Anonim. 2007.Cement. [online]:http://en.wikipedia.org/wiki/Cement

3. Anonim. 2007. Portland Cement.


[online]:http://en.wikipedia.org/wiki/Portland_cement"
4. Anonim. 2007. Production Line. [online]:
www.cimnat.com.lb/Production
5. https://radiks.wordpress.com/2010/10/07/data-pabrik-semen-di-indonesia/
6. http://chittaputri.blogspot.co.id/2012/01/industri-semen.html
7. http://khairul-anas.blogspot.com/2012/05/makalah-pembuatansemen.html#ixzz3oYf4M600
8. http://yi2ncokiyute.blogspot.co.id/2012/03/industri-semen.html

Lampiran A Blok Diagram/Flowsheet